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APERTURA Y LIMPIEZA (Blowroom)
INTRODUCCIÓN: La sala de apertura y limpieza contribuye solo aproximadamente 5 o 10% a los costos de producción en el rubro de la fabricación del hilado. De un punto de vista contable la instalación en si no es un factor de costo relevante, sin embargo la perdida de materia prima que surge aquí si es un factor. La maquina de apertura del algodón debe eliminar materia extraña, pero solo puede hacerlo por la eliminación simultanea de algunas de la fibras buenas. La pérdida de fibra requiere mayor atención, porque tiene una influencia más significativa en los costos, como lo demuestra el siguiente cálculo. Se asume que en la fábrica de hilado algodón con 20 000 husos usando 3000 toneladas de algodón por año a $2.00 el kilo, la eliminación de desperdicios aumentado innecesariamente en 0.5%, además asume que buenas fibras forman un 50% de los desperdicios eliminados, así los costos adicionales son:

(3000,000 × 0.25 × 2.0) = $15 000 /año 100

Sin embargo, hay que tomar especial consideración en la maquina de limpieza desde el punto de vista de la calidad tecnológica que es mas importante que la valoración de sus aspectos comerciales. Ejercer demasiada fuerza o presión a las fibras durante el proceso de la maquina de limpieza puede influenciar considerablemente en las características de las fibras, especialmente la fuerza, elasticidad y longitud de las fibras. Por ejemplo la producción de fibras cortas se incrementa más del 10% si es que la línea de apertura y limpieza contiene una maquina más de limpieza que es necesaria. El incremento de neps es a la vez muy notorio en la sala de apertura.

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A la vista de estos puntos, junto con el hecho que la sala de apertura y limpieza elimina cerca del 50% de las impurezas contenidas en el algodón ingresado, la historia en cuanto al desarrollo de esta sección en el proceso de hilatura, es un tanto sorprendente, la apertura y limpieza hoy en día son llevados a acabo casi con el mismo equipo que hace 150 años y mas. Casi ningún nuevo equipo ha sido introducido.

RESUMEN DEL PROCESO 1. OPERACIONES BÁSICAS EN EL BLOWROOM: 1.1. APERTURA La apertura es la primera operación que significa, desgarrando el comprimido y algodón enredado hasta que está muy suelta y se separa en mechones pequeños con un tratamiento suave, y una pérdida de fibras lo más pequeño posible. También está relacionado con la limpieza.Hay dos distintos grados de liberalización: • Apertura a las borlas de fibra (interpretada en blowroom) • Apertura en fibras individuales (interpretada en el cardado y el rotor hilado) El grupo de algodón que ingresa puede ser reducido cerca al 0.1mg en el blowroon. Artzt, Schenek y Al Ali, indica que el grado de apertura cambia a lo largo de la línea del blowroon como se muestra en la figura 1.

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Figura 01 Es evidente desde el aplastamiento de la curva hacia su final que cada etapa adicional de apertura puede traer probablemente un sobreesfuerzo de las fibras sin ningún otro mejoramiento. 1.2. LIMPIEZA En primer lugar los tipos de impurezas que pueden tener las fibras son: • Materia en el copo de algodón: Cáscara Semillas fragmentadas Fragmentos del tallo Hoja fragmentada Madera fragmentada

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• Impurezas minerales: Tierra Arena Polvo de mineral de carbón recogido en el transporte. • Otras materias extrañas Metal fragmentado Fragmentos de tela Fragmentos de yute El material de embalaje (en su mayoría los polímeros) • Fibra fragmentadas • Fibras partículas (que hace la mayor parte del polvo) El blowroom no puede eliminar todas las suciedades o impurezas de la materia prima. La instalación de una maquina de apertura quita aproximadamente entre 40 y 70% de las impurezas. Los resultados dependen de la materia prima, las maquinas y de las condiciones climáticas. La dependencia de la materia prima, en este caso el nivel de impurezas esta ilustrado por el diagrama de Trutzschler (fig2).

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Figura 02

De este diagrama se puede concluir que los efectos de limpieza no pueden; ni deberían ser la misma para todos los niveles de impurezas, porque un montón de desperdicios puede ser quitado más fácilmente que un poco. El efecto de limpieza de cada maquina blowroon, ciertamente pueden ser incrementados por los ajustes apropiado. Sin embargo el mejoramiento en la limpieza esta condicionado a un alta perdida de fibra, además del esfuerzo de las fibras debido a que cada eliminación de materia extraña esta acompañada por una simultanea eliminación de buenas fibras. En una investigación realizada por Siersch, la cantidad de desperdicios eliminados en una maquina de limpieza tubo un alza del 0.6-1.2%, mientras que la cantidad de materia extraña incremento un 41%, la cantidad de fibras eliminadas se incremento al 240%. Normalmente las fibras representan entre un 40-60% de los desperdicios del Blowroom. Para limpiar es importante eliminar tanto la fibra como la materia extraña. Dado que la proporción de fibras de desecho difiere en una
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maquina de otra, y puede ser fuertemente influenciadas; debe saberse la fibra que se pierde en cada maquina. Esto puede ser expresado en un porcentaje del total del material eliminado en una limpieza eficiente. Eficacia de la limpieza: • EL algodón contiene hasta un 18% la basura en la mayoría de los casos. Para limpiar el material es inevitable eliminar tanta fibra como gran cantidad de desechos. • Es necesario medir la cantidad de residuos retirados y su composición. También hay dos grandes problemas que se dan a continuación que afecta a la calidad de los hilados.

Ce =

At - Af *100 At

At = total de desperdicios en porcentajes Af = fibras buenas eliminadas en porcentaje Ejemplo: At=2.1% Af=0.65
2.1 − 0.65 * 100 = 69 100

Ce =

Ce=69%

1.3. EXTRACCIÓN DEL POLVO

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Casi todas la manufactureras de maquinas procesadoras de hilos ahora ofrecen una maquina eliminadora de polvo o tipos adicionales a las maquinas limpiadoras y abridoras. Sin embargo eliminar el polvo no es una operación fácil ya que las partículas de polvo se encuentran dentro de los copos (agrupamiento) y durante la succión no son obtenidos. Como demuestra el grafico son las unidades de succión que eliminan el polvo (64%), mientras más pequeños los copos (agrupamientos) más será la eliminación del polvo. La eliminación del polvo toma un lugar en todas las etapas del proceso de hilado.

Ver figura 3.

Neps: Neps son los pequeños enredos o nudos de las fibras, pueden ser:
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1 Fibra neps 2 Neps la testa Los neps de la fibra son principalmente de un reep y fibras muertas. Existe una relación entre el índice de madurez y los neps. Los neps también dependen de la finura, porque las fibras largas tienen menos longitudinal rigidez que las fibras más gruesas. El neps es principalmente extraído no en el cardado, en cualquier etapa.

Polvo: El polvo consiste en partículas pequeñas y microscópicas de diversas sustancias, que están presentes como en suspensión en gases y se hunden lentamente. De conformidad con la clasificación de las partículas de polvo son de tamaño siguientes: Tamaño de partícula (μm) • La basura • Polvo • Micro conducto • Respirable de polvo por encima de 500 50-500 15-50 por debajo de 15

Los problemas creados por el polvo: • Es desagradable para los ojos y la nariz y que puede inducir alergias, las enfermedades respiratorias. • Se puede deteriorar la calidad, directa o indirectamente. • Mayor uniformidad de hilados y de rápido desgaste máquina si los componentes. Factores que influyen en general a la apertura y limpieza:

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• La suciedad se retira sólo de las superficies. • Nuevos acabados superficiales se deben crear de forma continua. • Los dispositivos de apertura el progresivo más fino. • El grado de limpieza depende linealmente de la apertura de grado. • El espaciamiento de los piensos del dispositivo de apertura. • El tipo de red y su configuración. • La posición de la máquina en la secuencia de la máquina. Mezclado: La mezcla de la fibra se realiza esencialmente antes de la producción de un hilo. Las fibras pueden ser mezcladas en varias etapas del proceso. Esa posibilidad debe ser bien explotada. Sin embargo es uno de los pasos más importante para la mezcla, dado que los componentes aun están separados y pueden ser medidos o contados con exactitud y sin depender de la suerte. Una adecuada reunión, disposición y extracción de todas las balas o fardos de algodón son de suma importancia. Simultanea extracción de todas las balas, que anteriormente era normal en una mezcladora convencional ya no pueden ser obtenidas (abridor automático de balas). Una mezcla intensiva en una adecuada o conveniente maquina de mezcla debe de llevarse a cabo luego de separar grupos extraídos de las balas individuales de la disposición. Esta operación de mezclado debe de tener una secuencia en la llegada de grupos de fibras en las balas individuales y mezclarlas completamente. Mezclas: Las materias primas utilizadas en la fábrica de hilados son siempre

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homogéneas en sus características, debido a una zona a otra y escoger para recoger. El efecto de obtener hilados regulares buenos es muy importante para combinar o mezclar diferentes tipos de algodón. También hay razones para combinar bien el algodón, para darle las características necesarias para el producto final, para mantener bajo el costo de las materias primas, compensar las variaciones en las características, para mejorar las características de funcionamiento de material de fibras cortas de mezcla de fibras de soporte. Tipos de mezcla • Copos de mezcla • Vuelta de mezcla • Fragmentado de mezcla 1.4. ALIMENTADO DE MATERIAL A LA CARDA En estos días se utilizan dos sistemas dada a continuación: 1. Vuelta sistema 2. Chute sistema de alimentación El "Agramador" es una máquina para formar un rollo, que se denomina como la vuelta, llamado también como la hoja compactadota de fibras. El segundo sistema también es muy importante porque por medio de succión de aire puede transferir el material a las máquinas de cardado. Finalmente, la maquina de apertura de algodón debe asegurar que la materia prima es repartida a la carda de forma uniforme; anteriormente, esto se llevaba a cabo mediante vueltas precisamente pesados o de la Scutsher, pero las instalaciones automáticas de alimentación de grupos son cada vez mas usadas. Mientras en la fase introductoria tales

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instalaciones fueron sujetas a problemas referentes a la repartición de grupo, ahora generalmente funcionan bien o al menos adecuadamente. Hay muchos pasos que deben tomarse en cuenta antes de realizar la operación en la sala a continuación. Apertura de las balas: • El primer paso hacia la colocación de algodón en el proceso de fabricación es la eliminación de las bandas o aros y ensacado material de la bala. • Esta práctica varía en todas las fábricas, pero el mejor método es cortar las bandas, bajar el ensacado y permitir que el de algodón en reposo durante algún tiempo. Acondicionamiento: • Acerca de 1 o 2 días de algodón se extiende en la tienda, la ventaja de esta práctica es que las fibras de la bala se comprimido, que pierdan ellos de esa presión. • También es útil para la apertura y las máquinas pueden manejar hasta un tercio más de algodón y hacer un buen trabajo. Humedad: • Otro factor que también es importante es la humedad que debe ser cerca de 6-8.5% para un mejor giro. • Debido a esto las fibras de algodón propagación obtienen la cantidad necesaria de la humedad del aire. Mezcla:

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• El proceso de mezcla de algodón ha sido tomado de diferentes áreas, para producir una distribución uniforme de cada una en todo el lote completo. • Debido a la gran variedad de algodón, un molino rara vez pueden obtener exactamente el algodón que desee. Un lote es poco bajo en el grado, otro es un poco corto en el alimento básico. • Algunas veces es posible comprar algodón mejor de lo que se necesita a un precio atractivo. 2. ALIMENTO DE MATERIAL: 2.1. Materia Prima El material de la fibra usada en el hilado, puede dividirse grupos: • El algodón de varios orígenes. • Fibras sintéticas, principalmente el poliéster y poliacrilonitrilo. • Fibras regeneradas (fibras viscosas). Una clasificación adicional puede ser basada en el grado de procesamiento previo: • Fibra en bruto, directo del alejamiento del hilado o lo hecho por el hombre (fibra manufacturada). • Limpiar desechos como astillas, lo que puede caer, todo lo que sale de la maquina de extracción o limpieza de Roving Frame, Ring Spinning Machine, o una maquina de hilatura a rotor. • Fibras recicladas de desechos sucios en el blowroon (maquina de limpieza) y Carding room (sala de carda). • Fibras extraídas de desechos pesados como el Roving, el Yarn (alguna forma de hilar) y el twister Threads (hilar en forma de rosca), enrolladamente. en tres

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Mayormente el algodón en bruto y la fibra sintética son usadas, con una pequeña proporción de desecho limpio y posiblemente algunos fibras recicladas mezcladas con la materia prima. 2.2. Cantidad de desecho Binder nos brinda la siguiente tabla por la cantidad de buna fibra obtenida de desechos de material. Desechos limpios Quebrados, arrancado de astillas Filtrar deshechos Cardador o peinador de deshechos Desechos sucios De las maquinas de apertura y limpieza De las cardas De la maquina filtradora de deshecho Desecho pesado y fuerte Roving 95-97 35-55 35-55 65-80 Buena fibra (%) 100 95-98 95-97

Rieter, indica (en porcentaje) la cantidad promedia de desecho en la maquina de hilado de países industrializados como se muestra en el cuadro por la cantidad de buena fibra obtenible de desechos de material.

Tabla N° 1: Porcentaje de desechos en máquina de hilados en países industrializados Máquinas ALGODÓN (LONGITUD) SINTETICA
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Ring spin Roving frame Drawfrane per passge Comber Ribbon lap Oliver lap Card Blowroom

1“ 1.5 1 0.6 12 1 0.5 5 6

1 1/6” 1 1/8” 1 1/2” 2.2 2.7 3 1 1 1 0.6 0.6 0.6 15 1 0.5 3.8 5 17 1 0.5 3.1 4 19 1 0.5 2.8 3

2.2 1 0.6 ------------0.6 0.5

2.3. Desechos mezclados: Esto seria aparente que las fibras brutas son comúnmente mejores que las fibras de desechos, porque contienen fibras procesadas y como resultado son arduamente forzadas. Además, dado que las fibras de desechos han experimentado diferentes procesos en la máquina, difieren en sus características. Por ejemplo, lo que cae del hilo es fuertemente comprimido pero el desecho de hilo de un sistema de succión experimenta casi nada de compresión. Se debería evitar a todo costo la reintroducción de la fibra (material), tanto al azar como la incontrolada, al normal proceso de hilado, dado que resulta en una considerable variación en la cuenta y en la calidad. Es preferible que un porcentaje constante y fijo de los desechos de fibra sea agregado a la mezcla de fibra; y dentro de ese porcentaje fijo debe haber porcentajes constantes y fijos de desechos de fibras de diferentes tipos. Todos los desechos limpios que surjan en el hilado pueden ser ingresados en la misma mezcla de la cual salieron o surgieron. El peinador de desechos se usa mayormente en el rotor en la máquina de hilatura, las fibras recicladas pueden ser reingresadas en cantidades limitadas a la mezcla de la cual surgieron. Schubert y Salzer dan la siguiente figura para el reingreso de fibras recicladas: Ring Spun Yarn
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Carded Comped Rotor Yarns Grueso Mediano Fino

arriba de 5% arriba de 2.5%

arriba del 20% arriba de 10% arriba del 5%

Con respeto a las fibras de desechos fuertes, generalmente se usan solamente las del Roving. Si es que se usan, las fibras no son reingresadas a la mezcla de la cual surgieron sino a una de menor calidad y solamente en mínimas cantidades.

2.4. Material de bala o fardo La producción de un producto homogéneo del material de una fibra no homogénea requiere de una mixtura o mezcla de fibras de diversos fardos o balas. En la práctica es tomada o sacada de 20 a 48 fardos de algodón simultáneamente; con fibras sintéticas de 6-12 balas. La extracción simultánea de agrupamiento de más de 48 balas o fardos es raramente utilizada, porque usualmente no hay espacio para los componentes de mezcla adicionales en la cámara de mezclas del fardo o bala abridora o en la mezcladora sin disturbios en la distribución. Por otro lado, la constancia de la mezcla puede ser mejorada si se ejerce cuidado con respeto a la homogeneidad, al momento de separar las balas en sus diferentes etapas. Las balas pueden ser elegidas de tal forma que constantes valores de promedio son obtenidos, por ejemplo: para la longitud, finura y/o fuerza, dentro de predeterminados límites inferiores y superiores. Para lograr esto, se debe saber la calidad de cada bala.

2.5. Aclimatación de la materia prima
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La temperatura del aire en el blowroom debe ser mayor de 23ºC con una humedad relativa entre un rango de 45-50 %. La excesiva humedad genera un pobre proceso de limpieza de fibra y un clima muy seco, resulta fibras dañadas. Se debe tener presente que no importa la condición del aire, sino la de la fibra. Se asume que las fibras se adaptan a las condiciones del aire. Para que eso suceda la fibra debe estar expuesta al aire por un periodo apropiado. Esto no se realiza si el algodón o, peor todavía, fibra sintética son sacados del almacén frió de materia prima y procesados al momento de ser dispuestos por el suelo de extracción. Las balas de algodón deben ser dejados en el blowroom(Apertura de limpieza) en una condición abierta por lo menos 24 horas antes de que empiece la extracción, mejor seria si están 48 horas antes. Las fibras sintéticas deben ser dejadas 24 horas más que las balas de algodón, pero no en una condición abierta. Esto permite al fardo calentarse, de otra forma la condensación formara o tendrá lugar en la superficie de las fibras. El sistema o mecanismo de transporte neumáticos sirve también para la ayuda en la aclimatación. En tales mecanismos los relativamente pequeños agrupamientos son continuamente sujetos a corrientes de aire en los conductos de transporte.

3. LA INSTALACIÓN DEL BLOWROOM COMO UNA SECUENCIA DE MAQUINAS 3.1. LA NECESIDAD PARA VARIOS TIPOS DE MAQUINA: En el procesamiento del material son necesarios diferentes tipos de maquinas, principalmente los idóneos para aperturar (for opening), para limpiar (for clearing), para mezclar (for blending). También se requieren diversas intensidades de procesos porque los copos de agrupamiento se
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empequeñecen continuamente a medida que van pasando de una a otra. Por lo tanto mientras que un grupo de limpieza áspero es ideal luego de la apertura de la bala por ejemplo, es inusable al final de la línea.

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LOS COMPONENTES DE MAQUINAS DE LA SALA DE APERTURA Y LIMPIEZA DISPOSITIVOS DE ALIMENTACIÓN La alimentación de materiales hacia los rodillos de aperturas ocurre en vuelo libre (suave, pero menos intenso al trato de la fibra) o en condiciones generoso). El vuelo libre requiere sólo de un conducto de salida, un tubo de succión o un vértice de transporte de los rodillos; una alimentación en condiciones ajustadas demanda los componentes mecánicos especiales. Básicamente, los dispositivos de alimentación pueden ser distinguidos acordemente al cual pertenecen: Dos cilindros operativos de compresión, un rodillo de alimentación y una plataforma de alimentación; un rodillo de alimentación y pedales. Operar con dos cilindros de compresión (fig. 8) da el mejor avance, pero desafortunadamente también la mayor distancia de compresión (a) entre los cilindros y los elementos batidores. ajustadas (intensiva, pero un tratamiento menos

FIG. 8. ABRAZADERAS CILÍNDRICAS

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En un dispositivo que tiene un cilindro de alimentación y una plataforma (fig. 9), la distancia de compresión (a) puede ser muy pequeña, esto da como resultado un intensa apertura. Sin embargo, la compresión del todo es pobre cuando el rodillo tan solo presiona el punto más alto de la trama. Los lugares más delgados de la trama pueden ser retirados por los batidores.

FIG. 9. RODILLO CILÍNDRICO Cuando los pedales son usados (fig. 10), la plataforma está dividida en muchas secciones, cada una presiona individualmente a la trama contra el rodillo. Esto es una compresión segura con una pequeña distancia de compresión. La importancia en el sistema de alimentación de la apertura y limpieza sólo radica en el tipo de compresión, principalmente la distancia de compresión (a) a los elementos abridores.

FIG. 10. RODILLO Y PEDALES

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DISPOSITIVOS DE APERTURA Clasificación La gran mayoría de los dispositivos de operación de las máquinas del blowroom funcionan como dispositivos de “apertura”. Sólo en cooperación con los aparatos de limpieza puede ser que éstos funcionen como unidades de limpieza. Por consiguiente, éstos son diseñados para operar en máquinas de apertura y limpieza. Las unidades de apertura pueden ser clasificados como: telera sinfín, asidora, ensambles rotativos. Dependiendo del diseño, construcción y ajuste, estas unidades ejercen enorme influencia en todo el proceso. Implementos de la telera sinfín (telera con púas) Las teleras con púas sirven como implementos cursores y abridores en las abridoras de balas y cargadora automática con tolva. Consiste de listones o fajas unidas circularmente con barras transversales a intervalos cortos. Las barras son de madera o plástico. Las púas de acero están dispuestas en la barra en un ángulo y a mayor o menor espacio.

FIG. 11. TELERA CON PÚAS
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Debido a su disposición, las teleras inclinadas alimentan el material ascendiendo a un ángulo. Los materiales son llevados por las púas que penetran en la materia prima. La apertura es obtenido dado que en la parte superior de la telera existe un contrarodillo rotativo, también con púas y localizado muy junto a la telera, este rodillo parte en tiras el material de la telera. La contraoperación de los dos sistemas de púas causa que las flocas estén apelambradas. La intensidad de la acción de la apertura depende de la distancia entre los dispositivos, relación de la velocidad, la superficie total de trabajo y número de puntos. Los efectos de apertura pueden incrementarse con la disposición entre las púas. Dichas ya no son dispuestas en filas ni extraen el material en líneas rectas. La apertura en la telera es siempre suave, aun cuando es muy intensa. Efecto del mezclado y paso por el rodillo Las teleras son usualmente localizadas en las tolvas. Debido a que tan sólo una pequeña parte del material-las flocas más pequeñas- pueden pasar a través de pequeños espacios del sistema de púas, la mayor parte es continuamente lanzado y regresado a la tolva y retornadas otra vez de allí por la telera inclinada. Una continua rotación se forma en la tolva y esto provoca efectos positivos y negativos. Por un lado, la rotación permite una buena mezcla y por el otro, se forman neps. Ambos efectos se vuelven más notorios cuando la cantidad de material en la tolva aumenta.

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Elementos de agarre Algunos manufactureros como Schubert, Sulzer y Trüzchler han usado y continúan usando los muelles abridores para la apertura. Dos sistemas, mirándose uno con otro, como las garras de una tenaza, son dejados en la alimentación del material y luego son cerrados antes de ser levantados. Éstos empuñan el material como dedos. Este tipo de transporte de material es el más suave de todos los métodos de apertura, pero dan mayormente trozos largos a muy largos de tamaño desigual.

FIG. 13. ELEMENTOS DE AGARRE Dispositivo rotativo Rodillos con dientes o púas (fig. 14) Las barras planas, ovaladas o curvas están soldadas,

remachadas, o enroscadas en los cilindros, las barras planas y ovaladas están aseguradas con el lado más angosto, mirando hacia la dirección de rotación. Los rodillos son llamados batidoras.

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Se usan también varios espaciados de batidores. Estos dispositivos son incorporados son incorporados principalmente en los modernos limpiadores horizontales, conductos de alimentación, abridores y mezcladores de balas, limpiadores escalonados, etc., los cuales son localizados desde el principio a la mitad de la línea de la sala de apertura y limpieza. Al comienzo de la línea, el espaciamiento de los batidores en el rodillo es grande, luego se va haciendo más fino desde el medio hasta el final de la línea. El rango de velocidad es de 600 a 1000 rpm.

FIG. 14. RODILLOS CON DIENTES O PÚAS

Tambores con dientes y púas Las partes cilíndricas son similares a aquellas en los rodillos con púas, pero tienen mayores diámetros de 600mmm y más. Los elementos batidores son generalmente del mismo tipo, pero algunas veces estos difieren. En muchos diseños, los discos llevados en el eje son usados en lugar de cuerpos cilíndricos. En su periferia exterior, los discos contienen púas batidoras en forma de barras soldadas o remachadas exteriormente. Los discos son mantenidos a un espacio deseado mediante intervención de collares. En todos los ensamblajes de apertura, es importante evadir materiales removidos de la telera alimentadora en tiras. Para este propósito, los dientes o púas son usualmente diseñados para variar sus ángulos.
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El espacio de los elementos de batido en los tambores son grandes, cuando los tambores son designados para un uso al principio del proceso (limpiador monocíclico Rieter, por ejemplo) y fino cuando los tambores son designados para un uso en el medio o hacia el final de la línea (por ejemplo como el limpiador espín). El rango de rotación varía entre 400 a 800 rpm y los dispositivos pueden ser arrojados en forma paralela o en ángulos rectos en la dirección de entrada del material.

FIG. 15. TAMBOR CON DIENTES O PÚAS

Rodillos con discos dentados (fig. 16) En contraste con los roidillos de púas o tambores, que tienen elementos cuadrilátero o redondeados, las unidades de discos dentados tienen picos triangulares (dientes de sierra gruesos), el dispositivo completo de apertura esta hecho de muchos de aquellos discos dentados, asegurados a un eje, con una apropiada distancia entre las piezas. En este caso también la remoción del material en tiras puede ser evitado. En los discos dentados, los dientes generalmente son de forma asimétrica, dado que éstos tienen que operar sólo en una dirección y por eso sólo rotan en un sentido.

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FIG. 16. RODILLOS CON DISCOS DENTADOS Las máquinas abridoras automáticas de balas generalmente requieren de arreglos alternos, ya que en muchos casos éstos se mueven hacia delante y atrás, esto es la dirección del movimiento y la remoción del material del material varía. El rodillo de extracción del material debería entonces rotar algunas veces en una dirección y algunas veces en otra. Si solamente un rodillo es usado, entonces éste debe tener dientes simétricos que son efectivos en ambas direcciones. Estos requerimientos pueden ser satisfechos si es que los elementos están formados por dientes dobles (fig. 17). Los rodillos con discos dentados pertenecen al centro de la línea del blowroom, excepto todos aquellos incluidos en las abridoras de balas.

FIG. 17. RODILLO CON DISCO Y CON BORDE DE DOBLE FILO

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Rodillos de cardado No solamente la cantidad de suciedad del algodón se ha incrementado grandemente en las pasadas décadas, las impurezas se han convertido regularmente más pequeñas en un fuerte desmotado. Consecuentemente, éstas son más difíciles de remover. Si la máquina tiene que eliminar aun las más pequeñas partículas, entonces más superficies de flocas deben ser creadas, aun antes, los materiales deben ser abiertos a flocas sustancialmente más pequeñas. Esto no es posible con los dispositivos de apertura descritos anteriormente; son necesarios espacios significativamente más finos de los elementos para este propósito, por ejemplo. Como resultado se vuelve necesario muchos años atrás, integrar el tomador, esto es un rodillo de carda, en el salón de apertura y limpieza. Este rodillo da una apertura más fina y con mayor limpieza; pero tensa la fibra más fuertemente. Regular la velocidad de rotación y hacer ajustes, demanda “tacto” para la operación. El tipo de revestimiento corresponde aproximadamente al de la carda, con espacio de 6 a 8,5mm, y una altura de 4,5 o 5mm y alrededor de 6 a 8 VPP. La púa es asegurado del mismo que el tomador. La velocidad de rotación oscila entre 600 a 1000 RPM. Los rodillos de carda son usados en el final de línea.

FIG. 16. RODILLO DE CARDADO

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Brazos batidores (reglas batidoras múltiples) Las reglas batidoras múltiples, consisten principalmente de 2 a 3 barras batidoras dispuestas paralelamente al eje del soporte y sostenido por 4 o 5 brazos de hierro fundido. En el curso de rotación del eje, la proyección del velo de los rodillos de alimentación está sujeta a 2 ó 3 soplados durante todo su recorrido. Es pequeño el efecto de apertura, y en consecuencia el efecto de limpieza.

FIG. 19. BATIDOR MÚLTIPLE Esta máquina es poco usada hoy en día; si la encontramos ahora, es solamente en la forma de doble batidora del batán. Batidoras de barras con púas batidores Kirschner

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Estas máquinas son similares a las reglas batidoras múltiples, pero en vez de barras batidoras se usan las barras con púas (reglas de madera con púas) que son aseguradas al final de los brazos de hierro fundido. El batidor Kirschner peina a través del velo a una velocidad de 800 a 900 RPM. El ángulo de penetración relativamente alto, da una buena apertura. Los batidores Kirschner son por eso usados frecuentemente en la última posición de apertura en la línea del blowroom, ya que una buena pre-apertura del material, permite una suave apertura en el takerin de la carda. La eficiente limpieza del batidor Kirschner es alta pero desafortunadamente produce también la eliminación de fibra. Algunos operarios han reemplazado la rejilla de la batidora Kirschner por un plato guía; la máquina resultante es una abridora, pero ya no una limpiadora.

FIG. 20. BATIDOR DE BARRAS CON PÚAS Rodillos de barras con púas (rodillos Kirscner) fig. 21

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Abridores modernos Kirschner son generalmente formados como rodillos cercanos, más que como una batidora de triple armazón. El diseño es más simple y las condiciones de flujo son más favorables; en otros aspectos, éstos operan como batidores Kirschner, pero usualmente tienen de 4 a 6 barras dentadas en lugar de sólo 3.

FIG. 21. RODILLLO DE BARRAS CON PÚAS LA REJILLA La rejilla como dispositivo operacional En el análisis final, es la rejilla o una estructura como rejilla bajo el ensamblaje de apertura, que determina el nivel de desperdicio y su composición en términos de impureza y fibra buena. Las rejillas son dispositivos de formas segmentadas, bajo los ensamblajes de apertura y consisten de muchas barras o reglas individualmente poligonales con filo que juntas forman una canal. La rejilla encierra al menos ¼ a lo más ¾ y usualmente 1/3 a ½ del ensamblaje de apertura.

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La rejilla tiene una gran influencia en la vía de limpieza: la sección de las barras, los efectos de rozamiento con los filos de las barras poligonales, los ángulos ajustados de las barras relativas a los elementos de apertura, el ancho de las rendijas entre las barras, toda el área de superficie de la rejilla.

FIG. 22. DOS PARES DE REJILLA Los elementos de la rejilla Los siguientes elementos pueden ser ubicados en la rejilla: Laminas acanaladas (a) Láminas perforadas (b) Barra de sección triangular (c) Barras de ángulo (d) Hojas cortantes (e)

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Estos pueden ser usados individualmente o en combinación, pero las láminas acanaladas y perforadas, las cuales están ubicadas formalmente bajo las cardas, son ahora usadas en un grado decreciente. Las rejillas modernas, son generalmente hechas con barras triangulares. Estas son robustas, fáciles de manipular y dan un buen efecto de limpieza. Lo mismo pasa con la lámina con hojas cortantes. Éstas han sido usadas como elementos de la rejilla por largo tiempo, aún también en combinación con las barras de sección triangular. Hoy en día, las rejillas son hechas solamente con cuchillos cortantes sin contar con otro tipo de elementos. Las barras en ángulos, son un poco menos robustas y pueden tender a crear obstrucciones.

FIG. 23. LOS ELEMENTOS DE LA REJILLA Cámara recolectora de desperdicios bajo la rejilla

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Las impurezas y la fibra, caen a través de las rendijas de la rejilla y se acumulan en grandes cantidades en una cámara bajo ésta. Los desperdicios solían ser periódicamente removidos en forma manual, pero hoy en día son usados sistemas removedores automáticos. A medida que los efectos de limpieza son importantes, las modernas cámaras de desperdicios van haciéndose elementos pasivos sin influencia en la operación. En diseños más antiguos éstos participaban activamente y tenían la posibilidad de dar una significativa influencia en los elementos, permitiendo que parte del aire transportador conduzca las flocas (el llamado aire secundario), a través de la cámara de desperdicios de la rejilla. Tales sistemas imposibilitaron la mejora de la interacción del aire conductor y el poder de la mezcla. Las partículas pesadas podían ser eliminadas, contra el flujo de aire, a través de los canales de la rejilla, dado al elevado valor de la masa, comparado con su volumen. Las fibras, en cambio, eran llevadas hacia arriba con el chorro de aire, dado su valor de masa, comparado con su volumen. En nuestros días, este principio no puede ser aplicado, por el pequeño tamaño de las materias extrañas, que deben ser ahora eliminadas junto con las fibras. Acordemente, ahora se usa la llamada cámara muestra: nada del aire transportador pasa a través de la rendija de la rejilla. Ajuste de la rejilla La rejilla puede estar en una, dos o tres partes, correspondientemente, puede ser ajustada como una unidad o en secciones individuales. Tres ajustes básicos son posibles: la distancia de la rejilla al batidor; el espesor de las ranuras entre las barras (a= cerrado, b= abierto); ángulo relativo a la superficie del batidor (c= agresivo, b= de refilón u oblicuo). Raramente es posible hacer los tres ajustes: las máquinas son generalmente diseñadas para hacer sólo dos.

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FIG. 24. AJUSTE DE LA REJILLA

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INTERACCIÓN DEL ENSAMBLAJE ALIMENTADOR, ELEMENTOS DE APERTURA Y LA REJILLA Las figuras 25 y 26 demuestran la influencia de los ajustes de estos elementos: Fig. 25, distancia entre el dispositivo de alimentación y la batidora (6). Fig. 26, ancho de la abertura de la rejilla (2). Fig. 27, velocidad de la batidora 740 RPM (7) (y el ángulo fijado de las barras de las rejillas). Fig. 28, velocidad de la batidora 550 RPM (7). Las figuras no muestran el deterioro de las fibras o cualquier daño que puedan haber sido causados. No obstante, las fijaciones muy finas y velocidades de rotación altas pueden producir efectos muy negativos. Por otro lado, el número de neps es sustancialmente afectado. El diseño de las máquinas y sus componentes ejercen una fuerte influencia en la formación de neps.

FIG. 25. INFLUENCIA DE LA DISTANCIADEL PEDAL ALIMENTADOR EN LA PÉRDIDA DE ELIMINACIÓN

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FIG. 26. DEPENDENCIA DELA ELIMINACIÓN DE BASURA EN EL ANCHO DE LA RENDIJA DE LA REJILLA (1 CERRADO, 4 ABIERTO) A= PROPORCIÓN DE FIBRAS BUENAS; B= PROPORCIÓN DE DESPEDICIOS

FIG. 27 DEPENDENCIA DE LA ELIMINACIÓN DE BASURA DEL ÁNGULO DE LA REJILLA CON RESPECTO AL BATIDOR; I PROPORCIÓN DE FIBRAS; PROPORCIÓN DE SUCIEDAD; III PÉRDIDAD DEL TAMBOR DE FILTRO. (BATIDOR DE ROTACIÓN 740 RPM)

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FIG.

28. DEPENDENCIA DE LA ELIMINACIÓN DE BASURA DEL

ÁNGULO DE LA REJILLA CON RESPECTO AL BATIDOR. BATIDOR DE ROTACIÓN 550RPM.

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POSIBLES ALTERNATIVAS DE LIMPIEZA Con la posible excepción de la limpiadora a chorro de aire (fig. 29), no hay otras alternativas comunes de limpieza mecánica en uso. El limpiador a chorro de aire impide la inercia del material. La limpiadora a chorro de aire de Platt Saco Lowell comprende dos partes, rodillo de Kirschner como ensamblaje de apertura (y pre limpieza) y la máquina a chorro de aire propiamente dicha mostrada en la fig. 29 el algodón pasa desde el rodillo de Kirshcner en el ducto A. El transporte de aire es sujeto primero a una aceleración debida a la convergencia de los bordes del ducto, y a una corriente de aire adicional creado por un ventilador (V).

FIG. 29. CORRIENTE DE AIRE LIMPIO En la región c, toda la corriente de aire experimenta un cambio de dirección de más de 90º hacia la torre E. Mientras las flocas relativamente delgadas van cambiando su dirección; las partículas extrañas más pesadas vuelan por un ducto de apertura hacia la región C, a la cámara de desperdicios. Esta es una técnica de limpieza extremadamente suave, pero requiere un nivel bajo de materiales extraños menos capaces de flotar que las fibras, esto es, deben ser sustancialmente más pesadas que las fibras. Posibilidades de Limpieza de Contaminación en la Línea de Preparación Blanca

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La firma Loptex ha desarrollado una nueva máquina para la detección y remoción de materias contaminantes, y la cual usa tanto sensores ópticos como acústicos con gran efectividad. Dr. Hermann Spinner, de Loptex S.r.l., Montano Lucino, Italia

Máquina SORTER de Loptex Desde hace unos 10 años se han propuesto máquinas para la remoción de la contaminación en la línea de preparación. Todas estas máquinas se han basado en la asunción de que los materiales foráneos son diferentes al algodón en rama con respecto al color y brillantez. Por lo tanto, todos los abastecedores de estas máquinas han usado sensores ópticos. La contaminación se detecta al ser más oscura y por consiguiente al absorber más luz.

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Máquina para la mezcla de fibra de algodón pre-abierto. Ésta es una operación importante en la línea de limpieza del algodón. También se utiliza para el mismo trabajo en fibra artificial similar al algodón. Máquina comercializada por la firma SHANDONG WEICHAI. Presentada en la Feria Internacional de Canton, China, 2000.

Esquema muy de Mediante

de las

una maquinaria para la limpieza impurezas fibra de algodón. centrifugación y la masa y las las gruesas

simple

gruesas en la aire, extrae de partículas más que son más

pesadas que el

algodón. Máquina comercializada por la firmaSHANDONG WEICHAI. Presentada en la Feria Internacional de Canton, China, 2000.

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Otra máquina de limpieza de fibra, especial para extraer cualquier cuerpo o partícula metálica, mediante un detector de metales y un rápido mecanismo con imanes.

Dispositivo de detección de partículas metálicas y evacuación automática de las materias contaminadas. Puede ser combinado con un dispositivo de detección de incendio.

Central de filtración con pre-filtro, tambor filtrante, ciclón y compactador de polvos y desechos.
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Dispositivo de separación aire-fibra con separación del flujo de aire en exceso.

FACTORES GENERALES QUE INFLUYEN EN LA APERTURA Y LIMPIEZA El grado de apertura, el grado de limpieza y la pérdida de fibra son primordialmente dependientes unas con otra, y por lo tanto pueden ser influenciadas por: El tipo de dispositivo de apertura; La velocidad del dispositivo de apertura; El grado de penetración; El tipo de alimentación; El espacio entre la alimentadora y el dispositivo de apertura; El tipo de parrilla; El área de superficie de la parrilla; El ajuste de la parrilla; El chorro de aire a través de la parrilla; Condiciones de pre-apertura; El espesor de la trama alimentadora; El material puesto.

4. BIBLIOGRAFIA
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• •

Norman Hollen, Introducción a los textiles, editorial Mc Millan, año 1973 http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2005/Enero/Articles/Posib ilidades_de_Limpieza_.html

• • •

http://www.edym.com/CD-tex/2p/matprim/cap06/cap06-1.htm http://www.crosrolpacific.com/qhsb05.asp http://www.laroche.fr/domaine-activite-accessoirescontrole.php? pge=56&lang=es

http://www.rieter.com/cz/rikipedia/articles/technology-ofshort-staplespinning/cleaning/possibilities-for-cleaning/

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