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B rasag em
anderson@brastak.com.br
jorge.gomes@voith.com
nubia@brastak.com.br
Orientador: Luiz Gi menes Jr gimenes@infosolda.com.br

INTRODUÇÃO Especiais Ltda., a qual é uma rica fonte


de informações e tecnologias de
Nos últimos anos, principalmente nas brasagem no mercado brasileiro. A
últimas duas décadas, aumentou apostila empregada nos treinamentos
significativamente a aplicação do realizados pela Brastak, foi escrita por
processo de brasagem nas indústrias um dos alunos da Fatec que integra o
brasileiras, devido seus inúmeros grupo que elaborou este trabalho.
benefícios em relação aos processos de
soldagem por fusão. Entretanto, a Aqui apresentamos uma visão técnica e
disponibilidade de literatura técnica é operacional do processo de brasagem,
escassa e difusa. O pouco material que buscando comparações com processos
se encontra em língua portuguesa é semelhantes, bem como apresentar
bastante superficial, não explorando a informações operacionais práticas.
fundo os princípios básicos e técnicas
operacionais da brasagem, a qual é uma Este trabalho não tem nenhuma
tecnologia muito vasta. pretensão em esgotar o assunto
brasagem, mas sim de contribuir para o
Para se ter uma idéia da importância e acesso a informações técnicas confiáveis
da aplicação do processo de brasagem, e aplicáveis, ajudando a comunidade
destacamos que o Brasil hoje, é um dos técnica e científica brasileira.
maiores produtores de compressores
herméticos para refrigeração, com uma Esperamos que leitura desse trabalho
produção da ordem de 130.000 seja prazerosa e útil aos profissionais e
unidades/dia. Cada compressor, tem no estudantes que, de alguma forma,
mínimo seis juntas brasadas, o que contribuem para a evolução tecnológica
totaliza a realização de 780.000 de nosso país.
brasagens/dia, isso apenas na
fabricação de compressores herméticos.

Este trabalho foi baseado na apostila do


Programa de Treinamento – Módulo
Brasagem da empresa Brastak Soldas

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ÍNDICE

INTRODUÇÃO...................................................................................................................01

ÍNDICE...............................................................................................................................02

1. PROCESSOS DE UNIÃO..............................................................................................04

1.1. Processos de união metálica .................................................................................04

1.2. Processos de união intermetálica...............................................................................04

1.2.1. Soldagem.................................................................................................................04

1.2.2. Brasagem.................................................................................................................05

1.2.3. Colagem...................................................................................................................05

1.3. Comparação entre os processos de união intermetálica.............................................05

2. FUNDAMENTOS E APLICAÇÃO DO PROCESSO DE BRASAGEM............................05

2.1. Soldagem branda........................................................................................................06

2.2. Brasagem....................................................................................................................06

2.3. Soldabrasagem...........................................................................................................07

3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO PRO CESSO DE BRASAGEM...........................07

3.1. Umectação..................................................................................................................07

3.2. Capilaridade........................................................... .....................................................08

3.3. Soldabilidade...............................................................................................................09

4. JUNTAS PARA BRASAGEM.........................................................................................10

4.1. Tipos e dimensionamento de juntas ......................................................................10

4.2. Aspectos construtivos..................................................................................................11

4.3. Preparação da junta....................................................................................................14

5. MATERIAIS BASE........................................................................................................ 15

5.1. Ferros fundidos......................................................................................................15

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5.2. Aços.......................................................................................................................16

5.3. Níquel e suas ligas................................................................................................16

5.4. Cobre e suas ligas................................................................................................17

5.5. Alumínio................................................................................................................19

5.6. Cromo, molibdênio, tungstênio, tântalo e nióbio...................................................19

5.7. Zinco, cádmio, chumbo, estanho, e antimônio......................................................19

5.8. Metais preciosos....................................................................................................19

5.9. Titânio, zircônio e berílio........................................................................................19

5.10. Carboneto de tungstênio (metal duro) e segmentos diamantados......................19

6. METAIS DE ADIÇÃO................................................................................................19

6.1. Intervalo de fusão e temperatura de trabalho........................................................20

6.2. Metais de adição para solda branda......................................................................21

6.3. Metais de adição para brasagem...........................................................................22

6.3.1. Solda prata..........................................................................................................24

6.3.2. Foscoper e silfoscoper........................................................................................27

7. FLUXOS....................................................................................................................28

7.1. Instruções para aplicação dos fluxos.....................................................................30

7.2. Fluxo líquido aplicado através da chama................................................................31

8. PROCESSOS DE AQUECIMENTO...........................................................................31

8.1. Aquecimento a chama (maçarico) ..........................................................................31

9. DEFEITOS, CAUSAS E CORREÇÕES......................................................................33

10. PROCEDIMENTO RESUMIDO DE BRASAGEM.....................................................35

11. CONTROLE DA QUALIDADE..................................................................................36

13. BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................38

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1. PROCESSOS DE UNIÃO A necessidade de material e espaço e


pequena, e o custo industrial é
Existem basicamente dois processos de relativamente baixo.
união metálica: a união mecânica e a
união intermetálica. A resistência à tração final obtida nas
uniões intermetálicas varia de 1 a 6
Para um projeto adequado de união Kp/mm² no caso dos processos de
metálica, devem ser considerados soldagem branda e colagem, e de 20 a
diversos requisitos técnicos, tais como: 70 Kp/mm² no caso dos processos de
esforços a que será submetido o brasagem, soldabrasagem e soldagem.
conjunto unido, necessidade de Desta forma, verifica-se que tais junções
desmontagens, temperatura de trabalho têm grande campo de aplicação com
do conjunto, natureza do ambiente de referência a resistência mecânica.
trabalho (corrosivo e etc.), necessidade
de intercâmbio de uma ou mais partes. 1.2.1. Soldagem

1.1. Processos de união mecânica A soldagem por fusão, denominada


neste trabalho simplesmente como
São realizados utilizando-se parafusos, soldagem, consiste na junção de metais
rebites, pinos, cunhas, cavilhas e outros através de aquecimento, fundindo-se
elementos de fixação móveis ou partes das peças a serem unidas,
permanentes, sempre deixando uma podendo ser adicionado uma liga de
fenda entre as superfícies conectadas. solda (metal de adição).

Neste tipo de união, as solicitações são Numerosos e variados são os casos em


concentradas nos elementos de fixação que se podem utilizar as junções por
ou superfícies de contato, ocasionando meio de soldagem; não apenas no aço,
fadigas localizadas. aço fundido e ferro fundido, mas também
nas ligas de cobre, de alumínio e de
Com essas características torna-se magnésio, ao níquel, ao zinco, ao
necessária grande quantidade de chumbo e, mais recentemente, em
material e espaço para fixação. materiais termoplásticos artificiais.

Muito utilizados onde existe a O termo soldagem é aplicado a todos os


necessidade de montagens e processos, independentemente de qual
desmontagens freqüentes. seja a fonte de calor empregada (elétrica
por arco voltaico com eletrodo nu ou
1.2. Processos de união intermetálica revestido, por resistência, por indução,
por chama “soldagem autógena” e etc.).
São realizados através de soldagem,
colagem e uniões por interferência. A As superfícies a serem soldadas devem
fenda existente entre as partes é ser previamente preparadas, postas em
preenchida. Com isso, a transmissão de contato uma com a outra e suas
esforços é uniforme, evitando fadigas temperaturas devem ser elevadas à de
localizadas. soldagem, requerendo, geralmente,
trabalho adicional de acabamento após a
operação.

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1.2.2. Brasagem • Processo mais simples de ser


mecanizado e/ou automatizado.
É a união de metais através do
aquecimento abaixo da temperatura de 1.3.2. Comparação entre soldagem e
fusão dos mesmos, adicionando-se uma brasagem.
liga de solda (metal de adição) no estado
líquido, a qual penetra na folga entre as Vantagens da soldagem em relação a
superfícies a serem unidas. Ao se brasagem:
resfriar, a junta formada torna-se rígida e • Maior resistência sob elevadas
resistente. temperaturas de atuação;
• Praticamente sem limitações sobre a
1.2.3. Colagem dimensão das peças;
• Menor preparação das partes;
É um processo de união intermetálica • Na maioria dos casos, não é
que consiste em unir partes metálicas ou necessária a utilização de fluxo;
não, através da adição de uma cola com • Metal de adição de menor custo.
grande poder adesivo, a qual deve
umectar (ver 3.1) as superfícies Vantagens da brasagem em relação a
previamente limpas, unindo as partes soldagem:
após a secagem da cola. Mais utilizado • Menores: tempo de operação,
para união de materiais como madeira, consumo de energia, modificação da
plástico, borracha, vidro e porcelana do estrutura do metal, tensão de
que para a união de metais. resfriamento e deformação;
• Pequena ou nenhuma necessidade
1.3. Comparação entre os processos de acabamento posterior;
de união intermetálica • Permite a junção de peças de
pequenas dimensões e de difícil acesso
1.3.1. Comparação entre soldagem e penetração;
branda (brasagem abaixo de 450°C) • Maior facilidade na disjunção quando
e colagem. necessário ;
• Possibilidade de união de uma gama
Vantagens da colagem em relação a diversificada de materiais dissimilares.
soldagem branda:
• Não há emprego de calor, não
formando desta maneira tensões de 2. FUNDAMENTOS E APLICAÇÃO
resfriamento; DO PROCESSO DE BRASAGEM
• Não é necessário o uso de fluxo,
evitando lavagens e problemas de Definição: ver 1.2.2.
corrosão.
Neste processo as partes a serem
Vantagens da soldagem branda em unidas não se fundem, apenas são
relação a colagem: aquecidas à uma temperatura próxima
• Menor preparação das partes; do intervalo de fusão (ver 6.1) do metal
• Maior resistência mecânica e térmica, de adição. A união ocorre através do
quando utilizados metais de adição efeito de umectação (ver 3.1) e
especiais; capilaridade (ver 3.2). Não ocorrendo a
• Maior resistência a líquidos e vapores fusão das partes a serem unidas e nem o
agressivos; elevado aquecimento da região

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adjacente à junta, o material manterá Os metais de adição possuem grande


suas propriedades mecânicas originais. poder de umectação, e geralmente são
produzidos a base de estanho.
Para se caracterizar como brasagem, o
metal de adição deve sempre ter a A utilização de fluxo é indispensável (ver
temperatura de fusão inferior a do 7).
material base, evitando-se assim a
diluição do mesmo na junta. 2.2. Brasagem

O processo de brasagem é dividido em Também denominada como solda forte.


três tipos:
• soldagem branda; Utiliza metais de adição com intervalo de
• brasagem (propriamente dita); fusão compreendido entre temperaturas
• soldabrasagem. abaixo do ponto de fusão do material
base e acima de 450°C.
2.1. Soldagem branda
Possibilita a obtenção de juntas lisas e
Soldagem branda também denominada isentas de poros, podendo unir entre si a
como soldagem branca ou solda fraca. maioria dos metais ferrosos e não
ferrosos, com exceção do magnésio e
Muito semelhante ao processo de dos metais com baixa temperatura de
brasagem, diferencia-se pela menor fusão, como zinco e etc.
resistência mecânica e pela temperatura
de trabalho do metal de adição sempre A grande vantagem da brasagem é a
inferior à 450°C. possibilidade de união de metais
dissimilares, como por exemplo: aços
Possibilita a obtenção de juntas e diversos com cobre e suas ligas,
obturações lisas e isentas de poros, bronzes, latões, ferros fundidos e
podendo unir entre si diversos tipos de compostos de metal duro.
metais como cobre e suas ligas, ferro,
ferro fundido, zinco e aços inoxidáveis. Utilizada nos casos em que as forças
agentes na junta são elevadas, e
Utilizada nos casos em que são temperaturas de trabalho entre -50°C e
pequenas as forças agentes nas 200°C. Existem algumas ligas especiais
superfícies unidas e baixas as que suportam temperaturas de trabalho
temperaturas de trabalho. Como acima de 200°C.
exemplos de aplicação de soldagem
branda, citam-se: contatos elétricos; Como exemplos de aplicação de
radiadores; reservatórios; indústrias brasagem, citam -se: tubulações
ópticas, cirúrgicas, alimentícias e de hidráulicas e de equipamentos de
utensílios domésticos; reconstrução de refrigeração; uniões de componentes
áreas com defeitos e deformações nas metálicos em geral resistentes a diversos
carrocerias de veículos; latas e tipos de esforços mecânicos; quadros
recipientes que devem ser estanques tubulares; mecânica de precisão;
mas não estejam sujeitos a elevadas indústria de eletrodomésticos e materiais
solicitações mecânicas. elétricos; união de ferramentas de
carboneto de tungstênio (metal duro); e
onde deve ser minimizado a corrosão

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sob tensão de componentes de níquel ou A preparação da junta e o aspecto final


ligas à base de níquel e aços do cordão de solda são semelhantes ao
inoxidáveis, bem como efeitos do processo de soldagem autógena,
aquecimento como dilatação térmica e necessitando assim, acabamento após
modificação das características do operação.
material base.
Como exemplos de aplicação de
Proporciona excelentes resistências soldabrasagem, citam-se: reparos em
mecânicas, umectação, fluidez e ferro fundido e aços (mesmo
penetração, possibilitando o uso mesmo temperados); produção de estruturas
em locais de difícil acesso para solda. leves de aço, especialmente de tubos e
outros perfis como móveis de aço,
A necessidade do uso de fluxo é definida suportes para letreiros, carrinhos de mão
de acordo com o metal de adição e o e etc.
processo de aquecimento empregado.
A utilização de fluxo é indispensável.
Os metais de adição mais comumente
utilizados são produzidos a base de Os metais de adição mais utilizados são
cobre e/ou prata. latão e alpaca, com temperatura de
trabalho em torno de 900°C.
2.3. Soldabrasagem
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Semelhante ao processo de brasagem, DO PROCESSO DE BRASAG EM
diferencia-se devido a folga na junta ser
maior que 0,50 mm e/ou possuir chanfro. A boa técnica é indispensável para se
obter juntas de qualidade. São diversos
Pode se afirmar com segurança que a os fatores técnicos que influenciam na
soldabrasagem é um processo qualidade da junta, necessitando desta
intermediário entre soldagem e forma, controle dos parâmetros e
brasagem, pois reúne características de treinamento para desenvolvimento e
ambos os processos. Daí o nome “Solda” aprimoramento das técnicas.
“Brasagem”.
As características fundamentais do
Diferencia-se do processo de soldagem processo de brasagem são descritas a
autógena (soldagem oxi-combustível) seguir separadamente para facilitar a
devido a temperatura de intervalo de compreensão do leitor, no entanto é
fusão do metal de adição ser inferior a indispensável que o mesmo correlacione
menor temperatura de fusão dos todas as características, pois direta ou
materiais base, sendo a estrutura indiretamente, todas estão interligadas.
cristalina dos mesmos menos afetada do
que no processo de soldagem autógena.

Possibilita a união de materiais


dissimilares, como por exemplo: aços
carbono com cobre e suas ligas,
bronzes, latões, ferros fundidos e ligas
de níquel.

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3.1. Umectação

O metal de adição tem que umectar o material base. A umectação ocorre quando uma gota de
metal de adição no estado líquido se espalha sobre a superfície do material base no estado sólido,
“molhando” a mesma e consequentemente aumentando a sua superfície.

O exemplo abaixo demonstra a umectação em um recipiente de vidro contendo líquido.


Líquido umectando o sólido, contatos côncavos Metal de adição líquido Líquido não umecta o sólido, contatos retos
umecta o material base

Metal de adição líquido não


umecta o material base

Início: fase Meio: início da fase Fim: material base


sólida líquida, temperatura umectado, temperatura de
solidus atingida trabalho atingida

A umectação total ocorre quando α = 0°.

Como vimos, o ângulo (α ) é característico da fase sólida (material base), da fase líquida (metal de
adição) e do meio presente. Em brasagem, o ângulo α deve ser inferior a 30°.

Para que a umectação ocorra, a superfície do material base tem que estar limpa, isenta de óxidos,
gorduras, óleos, graxas e detritos de qualquer natureza.

O aquecimento tem que ser suficiente para fundir o metal de adição, porém não pode fundir o
material base. Recomenda-se uma diferença de no mínimo 100°C entre os pontos de fusão do
material base e a temperatura de liquidus (ver 6.1) do metal de adição.

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Com o aumento da temperatura, aumenta a velocidade de formação de óxidos, não existindo mais
a condição de umectação necessária para a brasagem, ou seja ângulo α inferior a 30°. Para a
solução deste problema, deve-se efetuar a brasagem em um ambiente não oxidante, podendo este
ser uma atmosfera protetora ou utilizando-se fluxo.

A brasagem é um processo de união intermetálica obtida através da umectação, capilaridade e


posterior difusão atômica do metal de adição no material base. Formando camadas intermetálicas
características para cada par de materiais envolvidos, onde o grau de umectação, intersolubilidade
e difusão atômica entre os materiais variam individualmente.

Foto da área de brasagem ampliada.

Difusão atômica: processo espontâneo de transporte de átomos do sistema cristalino de um


material para outro. Acontece em duas fases. A primeira chamada de ancoragem, onde com o
aquecimento, os grãos do material base se distanciam, o metal de adição no estado líquido
penetra entre estes grãos. No resfriamento os grãos se atraem, contraindo o metal de adição,
gerando o aprisionamento do metal de adição entre os grãos do material base. A segunda fase é a
difusão dos átomos, onde com a energia térmica do metal de adição e do material base, e a
diferença de energia física entre o metal de adição e o material base, na forma líquida e sólida,
respectivamente, o átomo do metal de adição é diluído com o átomo do material base, formando
um novo átomo dentro da estrutura cristalina do material base, que não se consegue mais
remover, dando origem a uma camada intermetálica, que quando verificada através de uma
micrografia, apresenta-se como uma fina linha escurecida entre o metal de adição e o material
base.

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3.1. Capilaridade

Capilaridade é um conjunto de fenômenos físicos que promove pressão nos líquidos, fazendo com
que os mesmos penetrem entre duas superfícies.

A figura a seguir mostra uma experiência simples, em que se coloca um tubo de vidro com
pequeno diâmetro interno em um recipiente com água. Assim que a face do tubo e ntra em contato
com a água, esta entra no interior do tubo até uma altura (h), a qual não se altera ao levar o tubo
até o fundo do recipiente.

Se o tubo for retirado do recipiente, esta coluna de água, de altura (h), formada dentro do tubo,
permanecerá a mesma, constatando-se o fenômeno da capilaridade.
Soldagem por capilaridade
(brasagem)

Metal de adição
“corre” para o

A penetração depende da distância entre as superfícies, densidade e viscosidade do líquido e


energia da superfície da fase líquida (que pode ser verificada através do intervalo de fusão da
liga).
Kp/cm² Folga estreita demais para a
brasagem em atmosfera comum.
0,20

Folga ideal para


Pressão Capilar

0,15 brasagem em atmosfera

Folga permitida para


brasagem manual.
0,10

Folga larga demais.

0,05

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 mm

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3.2. Soldabilidade

A soldabilidade é a combinação de diversas propriedades das partes, que permite a fabricação do


conjunto soldado/brasado conforme requisitos especificados.

Destacamos as seguintes propriedades:

Compatibilidade entre materiais: adequação entre material base e metal de adição. Metal de
adição tem que umectar o material base;

Confiabilidade construtiva: adequação do processo empregado (mão-de-obra, equipamento e


etc.), de forma a garantir uma soldagem segura e resistente;

Viabilidade da soldagem/brasagem: viabilidade técnica e econômica para utilização do processo


(dificuldades, irregularidades, tempo, custo e etc.).

4. JUNTAS PARA BRASAGEM

Para a obtenção de uma junta adequada, devem ser verificados alguns requisitos técnicos como o
tipo de serviço; custo; a temperatura de trabalho; a direção e a intensidade das forças aplicadas
sobre o conjunto brasado; o meio de trabalho; a compatibilidade entre material base e metal de
adição; o forma e tempo de aquecimento; e o método de brasagem aplicado (solda branda,
brasagem ou soldabrasagem).

Quando necessário tratamento térmico, deve-se estudar a temperatura do tratamento térmico e da


brasagem a fim de que se defina o processo, podendo-se, inclusive executar simultaneamente as
duas operações.

A determinação da folga (distância entre as superfícies a serem brasadas) depende do tipo de


brasagem empregado, da utilização de fluxo, das condições de usinagem existentes verificando as
tolerâncias existentes a fim de garantir uma faixa de trabalho e não um valor nominal.
Normalmente as folgas das juntas para solda branda e brasagem em geral situam -se entre
0,05 mm e 0,20 mm, e para soldabrasagem igual ou superior a 0,50 mm.

As juntas brasadas devem ter sempre que possível, a mesma resistência do material base.

Junta soldada Junta soldabrasada Junta brasada


Junta brasada

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Junta a ser Junta para Juntas para


evitada soldabrasage brasagem

4.1. Tipos e dimensionamento de juntas

O desenho das juntas para brasagem depende de vários requisitos construtivos e de uso específico do
conjunto. Em geral existem basicamente dois tipos de juntas: juntas de topo e juntas sobrepostas,
contudo é possível efetuar diversas combinações entre esses dois tipos de junta.

Nas juntas de topo a área de brasagem é restrita à espessura do material base, trazendo limitações
quanto as solicitações de esforços necessárias. Pode-se aumentar essa área por meio de um corte
oblíquo das extremidades, no entanto isto dificulta o posicionamento.

Junta de topo Junta de topo Junta sobreposta


oblíqua
Para juntas sobrepostas de chapas e tubos, deve -se calcular o comprimento da sobreposição, de
modo a garantir na região da união a mesma resistência mecânica do material base.
K
K Ð
Ð

Na prática multiplica-se a espessura do componente mais fino (Ð) por um fator, o qual varia de 3 a 7
de acordo com o tipo de material base e o tipo de metal de adição conforme tabela abaixo, obtendo-
se o comprimento de sobreposição (K) ideal.

Fatores

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Fatores
Material Base
Solda Prata Foscoper e Silfoscoper
Cobre 3 5
Ligas de cobre 4 7
Aço 5 
Materiais de difícil umectação,
exemplo: carboneto de tungstênio (metal 6 
duro).

Para se evitarem juntas de topo no caso de tubos, deve -se produzir um alojamento, para permitir a
introdução de uma extremidade na outra, realizando desta forma uma junta sobreposta. É importante
que as superfícies estejam, ao máximo possível, paralelas entre si e a folga seja uniforme.

Corret Incorret Incorrect


o o
Alojamento para brasagem de tubos utilizando-se junta de topo

4.2. Aspectos construtivos

a) O metal de adição quando fundido expulsa o fluxo da fenda para ocupar o seu lugar. Este
movimento deve ser estudado a fim de facilitar o total preenchimento.

Em juntas tipo “furo cego”, deve ser prevista uma saída para o fluxo. Caso contrário, o fluxo impede
a total penetração do metal de adição, causando porosidade devido a excessiva formação de gases e
inclusões do mesmo na área brasada, com posterior corrosão ou baixa resistência mecânica por falta
de preenchimento da junta pelo metal de adição.

Fluxo Abertura de
inclus saída para fluxo

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A colocação do metal de adição no fundo do “furo


P P cego”, é uma opção quando não há possibilidade de
executar uma saída para o fluxo. A pressão (P) sobre o
segmento a ser brasado deve ser constante desde o
início do aquecimento. Movimentos bruscos podem
expulsar o metal de adição do interior da junta.

Fluxo Folga ≤ 0,05 Fluxo Folga de 0,05 mm à 0,20

Uma camada de aproximadamente 0,02 mm de fluxo é suficiente para remover a camada de óxidos
que permanece ou se forma imediatamente após a limpeza inicial, porém folgas desta dimensão não
permitem que o metal de adição expulse o fluxo do interior da junta.

Não é recomendável utilizar fluxo no caso de folgas inferiores à 0,05 mm, pois resíduos de fluxo
podem ficar aprisionados no interior da junta. Nestes casos, utilizam-se processos apropriados.
Geralmente brasagem em fornos com atmosfera redutora, sem fluxo e com liga eutética. (ver 6.1).

b) Evitar a utilização de dispositivos posicionadores durante o aquecimento. Sempre que possível,


projetar as partes a serem brasadas de forma que sejam auto localizadoras e fixadoras,
substituindo desta forma os dispositivos de fixação durante o aquecimento.

c) Para brasagem de materiais dissimilares verificar os respectivos coeficientes de dilatação


térmica, garantindo a folga adequada na temperatura de trabalho do metal de adição e não na
temperatura ambiente.

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apoio:

20°C 620°
Aço Carbono C Aço

Cobr Cobr Coeficiente de


e e Metal Dilatação Linear
1°C
Cobre 0,0000162
Aço Carbono 0,0000111
0,2 mm 0,32 mm

Obs.: Sem escala e sem cálculo.


Somente para efeito

d) Para peças com riscos ou ranhuras, as mesmas devem preferencialmente estar no mesmo sentido
de penetração do metal de adição, melhorando a umectação e capilaridade da brasagem.

S – sentido do metal de adição R – sentido das ranhuras

e) Em peças sujeitas a movimentação e/ou vibração, deve ser evitada mudança brusca de
espessura.

f) Os pré-formados de metal de adição devem ser posicionados na parte mais fria da junta,
evitando o risco do metal de adição fundir antes da junta atingir a temperatura de trabalho. Se
isto ocorrer, não haverá boa penetração gerando uma junta de baixa resistência mecânica (solda
fria).

g) No uso de pré-formados, a junta deve ser projetada de forma a facilitar a penetração.

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apoio:

Metal de adição no formato de


anel

Não Recomendado
recomendado

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h) Na brasagem de pastilhas de qualquer tipo de material brasável com dimensão superior à 10 x


10 mm, como exemplo contatos elétricos e metal duro, deve -se utilizar pré-formados de metal
de adição laminados. Se for brasado com varetas, corre-se o risco da permanência de fluxo.
Flux

Vareta de metal de

Flux

A área brasada deve ser


no mínimo 80% da

4.3. Preparação da junt a

As juntas, depois de projetadas observando-se os requisitos mencionados anteriormente, podem ser


preparadas através de processos de transformação mecânica (torno, fresa, plaina, retifica, brocha,
alargador, broca e etc.), de modo que as superfícies a serem brasadas fiquem lisas e sem rebarbas,
riscos ou ranhuras. As marcas de corte deixadas pela ferramenta utilizada na preparação da junta
devem ser as menores possíveis, ou seja, quanto mais lisa a superfície, melhor a penetração, a
uniformidade da pressão capilar e as propriedades da junta brasada. Todos os cantos vivos devem
ser quebrados.

A limpeza das superfícies a serem brasadas é um pré-requisito fundamental para a boa qualidade da
junta. As camadas mais espessas de óxidos e materiais estranhos tais como: carepas de qualquer
material, gordura, graxa, óleo, poeira, tinta e etc., devem ser removidas das superfícies a serem
umectadas na brasagem. Estas sujidades dificultam a umectação do material base pelo metal de
adição, causando danos à junta como porosidade, falta de penetração e inclusão de impurezas, além
de dificultar a difusão molecular e a formação de camada intermetálica. (ver 3.2).

A limpeza pode ser efetuada através de processo químico ou mecânico.

Processo químico: realizado através do va por ou imersão das superfícies a serem brasadas em
produtos químicos apropriados. A eliminação de gorduras, pode ser efetuada com o vapor ou a
imersão em solvente orgânico, como tricloroetileno, percloroetileno ou produto equivalente. Quando
as superfícies forem usinadas muito antes da brasagem e não protegidas, sofrerão oxidação pelo
oxigênio do ar e eventual contaminação. Se isso ocorrer é necessário proceder a decapagem das
superfícies por meio de uma solução de ácido clorídrico muriático, seguido de lavagem em água e
neutralização em solução alcalina.

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apoio:

Processo mecânico: processo manual é realizado com o uso de limas, rasquetes e lixas. A operação deve ser
efetuada com leveza, visando retirar somente uma fina camada superficial, sendo sempre necessário a
limpeza dos resíduos finais com um pano limpo umedecido em álcool ou produto similar. O processo
automático é realizado em equipamentos como vibradores, tamboreadores e centrífugas, juntamente com
produtos químicos especiais (detergentes) para limpeza.

Fluxos não eliminam graxa e óleo. No caso de graxa, óleo ou peças frágeis facilmente danificáveis, utilizar
o processo químico para limpeza.

Os fluxos dissolvem apenas os óxidos metálicos formados durante o aquecimento (ver 7).

Após a limpeza, evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas.

5. MATERIAIS BASE 5.1. Ferros fundidos

O tipo e a qualidade do material base é um Definição: são ligas de ferro (Fe) e carbono
determinante fundamental da qualidade da junta (C), contendo entre 1,7% e 6,7% (C).
efetuada pelos processos de brasagem (solda Praticamente, os ferros fundidos contêm de
branda, brasagem e soldabrasagem). 2,5% a 4,5% C, 0,3% a 2,0% de silício (Si) e
quantidades muito variáveis de manganês
Os tratamentos superficiais tais como jato de (Mn), fósforo (P) e enxofre (S). Intervalo de
areia, carbonitretação, sulfatização e etc., fusão entre 1150°C e 1300°C.
dificultam ou impossibilitam a união por
brasagem, sendo sua total extensão Utilizam-se os processos de soldagem
desconhecida. Desta forma é recomendável que branda, brasagem com ligas de solda prata e
sejam efetuados testes preliminares. soldabrasagem com ligas de latões, bronzes
e alpacas nos seguintes tipos de ferro
Neste item classificaremos os diversos tipos de fundido:
materiais base em grupos para facilitar a • Ferro fundido branco;
compreensão do leitor, no entanto devemos • Ferro fundido cinzento;
deixar claro que as características intrínsecas de • Ferro fundido maleável;
cada material não estão descritas, pois se trata • Ferro fundido com grafite esferoidal;
de assuntos de metalurgia de grande extensão e • Ferro fundido especial ou ligado.
que vão além do objetivo proposto por este
trabalho.

A escolha do metal de adição deve ser feita Na preparação da junta, deve-se eliminar a
segundo as condições construtivas de cada grafite da superfície a ser brasada, podendo
conjunto, ou com base em considerações utilizar escova de aço inoxidável, lixa, lima
econômicas. e limpeza química. (ver 4.3).

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apoio:

As principais dificuldades encontradas na aplicado um aquecimento entre 300°C e


união de ferros fundidos entre si ou com 400°C em todo o conjunto a ser unido e
outros metais provêm de três efetuada a brasagem antes do resfriamento.
particularidades deste metal: fragilidade, Este aquecimento é conhecido como pré-
baixa condutibilidade térmica e mudança de aquecimento e possibilita uma dilatação
estrutura. mais uniforme do conjunto evitando grandes
diferenças de seção e consequentemente
Fragilidade: os ferros fundidos mais trincas.
comuns são os cinzentos. Eles são frágeis. A
dilatação e a contração provocam tensões 5.2. Aços
internas, que variam de acordo com a
variação de temperatura. Estas tensões Definição: ligas de ferro carbono contendo
podem causar trincas e até mesmo ruptura até 1,7% (C). O termo “aço” é igualmente
da peça. empregado para designar as variedades com
baixíssimos teores de (C), chamados de aços
Baixa condutibilidade térmica: o calor se extra-macios ou doces que se aproximam
propaga lentamente nos ferros fundidos, muito do ferro industrial.
podendo ainda freqüentemente apresentar
diferenças de seção bastante significantes, Utilizam-se os processos de soldagem
desta forma a dilatação ocorre de forma branda com ligas de estanho, brasagem com
irregular causando grandes dificuldades nos ligas de solda prata e soldabrasagem com
processos de soldagem. ligas de latões e alpacas nos seguintes tipos
de aços:
Mudança de estrutura: a grande diferença • Aço extramacio ou doce;
de temperatura entre a junta e a região • Aço carbono para construção;
adjacente provoca um rápido resfriamento, • Aço austenítico;
dando origem às “zonas duras”, as quais • Aço ferrítico;
possuem cementite que é um constituinte de • Aço inoxidável;
elevada dureza e não maquinável. • Aço ferramenta;
• Aço especial ligado.
Estas dificuldades são bastante reduzidas
nos processos de brasagem, desde que seja
• Para brasagem efetuada simultaneamente à
têmpera, a liga de solda prata 12% Ag (DIN
Não requer cuidados específicos além da 8513-2/79 L-Ag12Cd) tem sido utilizada com
escolha adequada de metal de adição, como êxito.
por exemplo no caso de aços inoxidáveis,
onde é recomendável a utilização de ligas Os aços ferramenta podem freqüentemente ser
de prata (Ag) com adição de níquel (Ni). brasa dos na condição de temperado e revenido
sem nenhuma perda de dureza, caso seja
Pode ser unido com qualquer outro material utilizado a liga de solda prata 40% Ag (DIN
brasável. 8513-3/86 L-Ag40Cd) de intervalo de fusão
extremamente baixo.

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apoio:

Os aços-cromo e aços níquel-cromo, podem


geralmente ser brasados sem dificuldades O enxofre(S) é a impureza mais nociva. Ele
embora não se possa esperar das juntas forma com o níquel um sulfato de níquel que ao
brasadas as mesmas propriedades químicas e aquecer rodeia os grãos do metal e suprime a
mecânicas do material base. união entre eles, resultando em redução das
propriedades mecânicas. Devido a este fator, é
Os aços-manganês com teor de manganês conveniente, quando o aquecimento for
(Mn) entre 12% e 14% se aquecidos à cerca oxiacetilênico, utilizar acetileno purificado.
de 350°C produzem uma zona muito frágil,
a qual é evitada aquecendo o mínimo Para combater a influência do enxofre,
possível o material base e utilizando metal pode-se utilizar metal de adição com
de adição com presença de níquel ou pequenas quantidades de manganês (Mn)
efetuando-se soldagem branda. ou magnésio (Mg).

Os aços austeníticos apresentam coeficiente A brasagem do níquel, com aquecimento


de dilatação aproximadamente 50% maior oxiacetilênico, não apresenta dificuldades
que os aços comuns e condutibilidade quando se trata de um níquel maleável,
térmica cerca de quatro vezes menor, onde o enxofre é fixado por uma adição
favorecendo a deformação. Com as baixas suficiente de magnésio.
temperaturas dos processos de brasagem, a
deformação é reduzida. 5.4. Cobre e suas ligas

5.3. Níquel e suas ligas Definição: metal vermelho-rosado muito


maleável e de alta condutibilidade térmica
Definição: metal branco, ligeiramente e elétrica, e ponto de fusão de 1083°C.
acizentado, magnético como o ferro, porém
perde esta pr opriedade à 340°C, possui Utilizam-se os processos de soldagem
grande resistência química à oxidação e branda com ligas de estanho; brasagem
ponto de fusão de 1452°C. com ligas de solda prata, foscoper e
silfoscoper; e soldabrasagem com ligas de
Com exceção das ligas de níquel (Ni) com latões a alpaca.
alto teor de cromo (Cr), os metais de adição
comuns para brasagem podem ser utilizados. Nas uniões de Cobre x Cobre (Cu), e
A seleção do metal de adição no entanto, Cobre x Ligas de Cobre, onde não são
depende tanto de fatores econômicos como requeridos trabalhos em ambientes
das solicitações na operação dos sulfurosos (agentes derivados de enxofre)
componentes acabados. e/ou deformação da junta após brasagem,
pode ser utilizado como metal de adição
As ligas com alto teor de cromo são brasadas ligas fosforosas, denominadas foscoper e
em atmosfera normal com metais de adição silfoscoper.
especiais a base de manganês ou sob atmosfera
controlada com metais de adição a base de A impureza mais crítica é o oxigênio (O2 )
níquel (Ni) ou a base de metais preciosos para que origina o óxido de cobre. Este óxido é
alta temperatura. solúvel no metal líquido e insolúvel no

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apoio:

metal sólido. Causa grande fragilidade na


junta. Como o enxofre no caso do níquel, Bronzes: ligas de cobre com adição de
o óxido no caso do cobre dissolve-se pelo alumínio (Al), e/ou níquel (Ni), e/ou
aquecimento do metal e durante o estanho (Sn) e outros elementos como
resfriamento envolve os grãos dos metais fósforo (P). Para a solda branda não há
e dificulta a união entre eles (difusão problemas devido ao pouco aquecimento,
molecular), tornando a junta frágil, no entanto para brasagem e
podendo causar ruptura durante a soldabrasagem deve -se levar em conta a
contração no resfriamento. Portanto, é boa condutibilidade térmica e a forte
necessário utilizar, como metal base, dilatação. A chama, no caso de
cobre “desoxidado” ou com baixo teor de aquecimento à gás, deve ser fraca para
oxigênio. que não cause a separação dos
constituintes. Se o estanho vier a
Para prevenção do óxido formado pela superfície, causará porosidades. Quanto a
exposição do cobre ao ar, recomenda-se união de bronzes-alumínio, deve -se tomar
efetuar decapagem mergulhando as partes cuidado para evitar a formação de uma
a serem brasadas em solução aquosa de camada de óxido. Recomenda -se a
ácido sulfúrico (H2 SO4) com 5% a 10% utilização de fluxo especial.
de concentração, lavar em água corrente e
em seguida mergulhar em água quente. É Ligas de cobre-berílio homogeneizado
necessário secar as superfícies antes da podem ser endurecidas após a brasagem
brasagem. com solda prata 40% de Ag (DIN 8513-
3/86 L-Ag40Cd), se a temperatura de
Soldabrasagem é praticamente o único brasagem é limitada ao máximo de 650°C
método que permite a união de cobre que e o tempo de brasagem à cerca de 30
contém óxido, mantendo boas segundos.
características mecânicas.
As ligas de cobre-níquel-ferro que são
O cobre é perfeitamente brasável se o teor particularmente resistentes à corrosã o por água
de oxigênio é inferior à 0,04% (400 ppm). do mar, devem ser brasadas com solda prata de
baixo ponto de fusão a fim de manter a estrutura
Latões: ligas de cobre e zinco (Zn) de cor de grãos finos que é vantajosa contra a corrosão
amarelada. Para solda branda e brasagem sob tensão e contendo pequenos teores de níquel
não há maiores dificuldades que o cobre, que aumentam a resistência à corrosão
porém na soldabrasagem devem ser marítima.
tomados alguns cuidados com o
aquecimento para evitar a volatilização do
zinco. Em ligas de latão com chumbo
(Pb), o chumbo encontra-se no estado
puro, ele funde a 327°C, acima desta 5.5. Alumínio
temperatura forma óxidos que provocam
poros na zona de aquecimento. Latões Definição: material branco; ligeiramente
com teores de Pb acima de 2% torna-se azulado; muito leve; facilmente oxidável;
impraticável a brasagem e soldabrasagem. possui condutibilidade térmica, elétrica e

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apoio:

coeficiente de dilatação muito altos; boa Os metais preciosos podem ser


resistência à corrosão; e apresenta considerados, do ponto de vista técnico
melhoria das propriedades mecânicas a como de fácil brasagem. Eles são
baixas temperaturas. Temperatura de facilmente umectados por metais de
fusão de 660°C. adição comuns. A seleção do tipo de
metal de adição depende basicamente das
Pode ser unido através do processo de exigências de operação das partes unidas.
brasagem com ligas especiais de
alumínio-silício (AWS A5.10/92 ER4043 5.9. Titânio, zircônio e berílio
e ER4047) e fluxo específico. A
brasagem torna -se impraticável quando o Estes materiais não podem ser brasados
conteúdo de magnésio (Mg) ou silício sem serem previamente recobertos. Eles
(Si) é superior a 2%, pois as temperaturas se tornam quebradiços quando aquecidos
das ligas de brasagem chegam muito ao ar para as temperaturas de brasagem, e
próximas destas ligas, além de tornar a por isto, são brasados em fornos à vácuo
umectação mais difícil. Nesses casos usando metais de adição à base de prata.
podem-se utilizar ligas de alumínio-zinco.
5.10. Carboneto de tungstênio (metal
5.6. Cromo, molibdênio, tungstênio, duro) e segmentos diamantados
tântalo e nióbio
Para brasagem desses materiais,
É praticamente impossível brasar estes geralmente utilizam-se ligas específicas,
materiais sem recobrimento superficial desenvolvidas justamente para este tipo
antes da operação (banho de cobre, banho de material como por exemplo a “solda
de níquel). A operação de brasagem é sanduíche” que é composta por duas
realizada com ligas para brasagem à alta lâminas de solda prata e uma
temperatura em fornos com atmosfera intermediária de cobre.
redutora ou à vácuo.
Segmentos diamantados podem ser
5.7. Zinco, cádmio, chumbo, estanho e brasados quando preparados para tal
antimônio operação, ou seja, deve possuir uma base
metálica ou possuir constituintes
Somente soldagem branda pode ser metálicos que permitam a brasagem.
considerada para estes metais devido aos
seus relativamente baixos pontos de 6. METAIS DE ADIÇÃO
fusão.
Metais de adição são ligas ou metais puros
que atuam nas superfícies a serem unidas,
5.8. Metais preciosos penetrando na junta pelo efeito da umectação
e capilaridade, unindo estas partes pela
difusão molecular, formando camadas
intermetálicas entre os materiais base e o metal de adição.

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apoio:

Os metais de adição para solda branda têm como constituinte básico o estanho, que forma
ligas com o cobre e a prata. Os metais de adição para brasagem têm como constituintes
básicos o cobre e a prata, dividindo-se em três grupos (solda prata, foscoper/silfoscoper e
ligas especiais). Os metais de adição para soldabrasagem têm como constituintes básicos o
cobre e o zinco. Estes metais de adição apresentam excelente capacidade de umectação e
capilaridade, sendo a fluidez característica de cada liga, tendo em vista o intervalo de fusão,
ou seja, quanto maior o intervalo de fusão menor a fluidez.

Os metais de adição encontram-se em diversos formatos e dimensões, como por exemplo:


varetas, fios, lâminas, anéis, vergas, varetas revestidas com fluxo e etc.

Para que apresentem desempenho satisfatório, os metais de adição devem ser mantidos
protegidos contra a umidade, poeira e avarias em geral, pois qualquer resíduo (mesmo cola
de fitas adesivas) ou contaminação no metal de adição pode comprometer a qualidade da
junta brasada.

Os metais de adição não se deterioram quando mantidos sob condições adequadas de


armazenamento. No entanto, é recomendável que sejam utilizados os lotes mais antigos,
prevenindo assim contaminações e oxidações provenientes do armazenamento. Deve ser
evitado a exposição ao ar por um período de tempo prolongado.

6.1. Intervalo de fusão e temperatura de trabalho

A maioria dos metais de adição utilizados em brasagem são ligas não eutéticas, ou seja, não
tem ponto de fusão definido como os metais puros, mas sim um intervalo de fusão
compreendido entre as temperaturas de solidus e de liquidus.

Para facilitar a visualização do intervalo de fusão, apresentamos o diagrama de fases


abaixo, onde temos várias composições das ligas formadas por dois constituintes (liga
binária).

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apoio:

Diagrama de Fases Ag/Cu

1200
C
Intervalo de fusão
1000 A
Liquidus
Solidus e
Solidus e
Liquidus
Liquidus
Temperatura °C

800

(Ag) D B Solidus 779°C E (Cu)

600

400

Sólido
(Ag + Cu)
200

100%Cu
100%Ag

72% Ag
28% Cu

Composição %
0% Cu

0% Ag
Temperatura de sólido (solidus), é a mais entre a temperatura solidus e liquidus
alta temperatura na qual a liga está para uma determinada composição. A
completamente sólida, ou em outras temperatura de trabalho teoricamente
palavras, é a temperatura na qual se deveria ser a temperatura liquidus, porém
verifica o início da fusão. Temperatura de na prática podemos trabalhar um pouco
líquido (liquidus), é a mais baixa acima ou abaixo desta temperatura para
temperatura na qual a liga está obtermos certos resultados. Podemos citar
completamente líquida, ou em outras como exemplo a solda prata 40% Ag
palavras, é a temperatura na qual se (DIN 8513-3/86 L-Ag40Cd) que
verifica o início da solidificação. tem o intervalo de fusão entre 595 e
630°C, mas a temperatura de trabalho
Acima da linha ABC qualquer recomendada é de 610°C.
composição da liga Ag/Cu está totalmente
líquida. Na região compreendida pelos A temperatura de trabalho indica a
pontos ADBEC as respectivas ligas estão temperatura na qual a superfície a ser
no intervalo de fusão, onde, brasada do material base deve ser
gradualmente, ocorre a passagem do elevada. Atingindo-se esta temperatura, o
estado sólido para o líquido e vice-versa. metal de adição irá umectar a superfície
No ponto B a liga é eutética quando tem a aquecida e protegida com fluxo,
seguinte composição química: 72% de Ag penetrando na folga.
e 28% de Cu.
Quando trabalhamos com folgas
Em resumo, o intervalo de fusão é a adequadas para brasagem, podemos
diferença, medida em graus Celsius (°C), utilizar ligas eutéticas ou com pequeno

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apoio:

intervalo de fusão, obtendo um rápido e


total preenchimento assim que a
temperatura atinge o ponto liquidus. 6.2. Metais de adição para solda
branda
Quando as folgas são largas (acima de
0,13 mm) ou irregulares, ou seja, menos Como mencionado no item 6, o
adequadas para a brasagem, devemos constituinte básico é o Estanho que forma
utilizar ligas com intervalo de fusão ligas com a Prata e o Cobre. O Chumbo já
maior, trabalhando no meio do mesmo, foi muito utilizado na composição dos
com a liga ainda “pastosa”, facilitando o metais de adição para solda branda,
controle da fluidez e consequentemente o porém vem sendo substituído
preenchimento da folga. progressivamente pelo Cobre e pela Prata,
devido ao fato do Chumbo ser um metal
Quando o metal de adição utilizado tóxico, nã o podendo ser utilizado em
possuir um intervalo de fusão componentes de indústrias alimentícias e
relativamente grande (acima de 80°C), de água potável. Sendo sua utilização
deve-se tomar cuidado para que os industrial cada vez mais restrita, uma vez
constituintes não se separem pelo que existem alternativas técnicas
aquecimento devido a volatilização. Este equivalentes e com menor risco à saúde.
efeito é chamado de liquação.
O uso de fluxos apropriados é
Os fluxos para brasagem dissolvem as imprescindível.
camadas de óxido ajudando a diminuir o
efeito da liquação. O uso de processo de A tabela a seguir contém diversos metais
aquecimento rápido, como por exemplo de adição para solda branda produzidos
indução, também contribui para a redução pela Brastak e suas respectivas,
deste efeito. composições químicas, intervalos de
fusão, temperaturas de trabalho, pesos
A liquação pode ocorrer também no específicos, durezas, condutividades
material base, portanto para a escolha do elétrica, resistências à tração, normas e
metal de adição deve ser comparada a aplicações básicas.
temperatura de trabalho do metal de
adição com a temperatura de fusão do
material base.

Exemplo: o processo de soldabrasagem


no qual os metais de adição possuem
temperatura média de trabalho em torno
de 900°C é muito utilizado na união de
ligas de latão, as qua is possuem grande
quantidade de zinco que se volatiliza a
907°C. Neste caso o aquecimento deve
ser o mais rápido possível e o uso de um
bom fluxo torna -se indispensável.

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apoio:

6.3. Metais de adição para brasagem

No desenvolvimento dos processos de


ESPECIFICAÇÕES DE METAL DE brasagem, sempre houve o objetivo de
ADIÇÃO PARA SOLDAGEM BRANDA diminuir a temperatura de trabalho dos metais
de adição (cobre e zinco) utilizados
QUÍMICA
Temp. Intervalo de
Resist. Condut.
Dureza elétrica Peso esp.
inicialmente, possibilitando diminuir o tempo
trab. °C fusão °C tração Kp/mm² g/cm³ Norma
de operação, o consumo de energia para
Sn Kp/mm² m/Ω.mm²
aquecimento
DIN EN 29453/94 e consequentemente o custo do
Rest. 230 221 - 225 4,6 15 7,8 7,30
processo.
S-Sn97Ag3
DIN EN 29453/94
Rest. 221 221 4,7 15 7,8 7,30 S-Sn97Ag4
As adições de zinco e cádmio são limitadas
DIN EN 29453/94
Rest. 240 230 - 250 5,4 15 7,5 7,30 tanto pela temperatura alcançada como pela
S-Sn97Cu3
fragilidade que estes metais introduzem na
A tabela acima descreve apenas algumas ligas junta.
da família de solda branda, a qual é composta
por ligas de Sn/Pb, Pb/Sn, Sn/Pb/Sb, A máxima adição de Cádmio possível nas
Pb/Sn/Sb, Sn/Sb, Sn/Pb/Bi, Bi/Sn, Sn/Pb/Cd, ligas de Cobre e Zinco é de 5%, acima disso a
Sn/Cu, Sn/Pb/Cu, Sn/In, Sn/Ag, Sn/Pb/Ag, junta fica quebradiça. O Zinco pode ser
Pb/Ag, Pb/Sn/Ag. Para maiores informações adicionado até 45%, no entanto a temperatura
sobre essas ligas, consultar a Norma DIN Em de trabalho ainda é muita alta,
29453 de 1994, a qual substituiu a DIN 1707. aproximadamente 850°C.

O metal de adição Sn/Cu (DIN EN 29453/94 Ao adicionarmos 10% de Prata no Cobre,


S-Sn97Cu3) também é muito utilizado em obtemos a mesma temperatura de fusão que a
montadoras automobilísticas para reconstruir adição de 45% de Zinco.
deformações e áreas com defeito nas
carrocerias de veículos. Outra vantagem obtida com a adição de pr ata
é a possibilidade de substituirmos parte do
Os metais de adição de Sn/Ag destacam-se no teor de zinco por cádmio, sem acarretar em
uso em equipamentos eletrônicos e perda das propriedades mecânicas.
componentes automotivos devido a resistência
à temperaturas relativamente altas para estes A adição de prata aumenta o preço do metal
campos de aplicação. de adição, no entanto diminui o tempo de
brasagem, o efeito da liquação e
Estes metais de adição podem ser utilizados consequenteme nte o custo do processo.
para a união de materiais similares e
dissimilares como cobre e suas ligas, aços O gráfico abaixo demonstra o percentual de
diversos e ferros fundidos, bem como para redução do tempo de aquecimento com metais
vedação de juntas entre estes materiais. de adição de Cu/Ag em relação a brasagem
com metais de adição de Cu/Zn.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 27
apoio:

50
45
% de Redução do Tempo de

40
35
Aquecimento

30
25
20
15
10
5
0
10 20 30 40 50 60 70 80
% de Ag (Prata)

Em resumo, quanto mais elevado for o custo do tempo de processo, mais vantajoso torna -se a
redução da temperatura de trabalho do metal de adição utilizado.

Os metais de adição para brasagem também são muito conhecidos como solda forte devido as boas
propriedades mecânicas obtidas nas juntas.

Como mencionado no item 6, os metais de adição para brasagem se dividem em três grupos (solda
prata, foscoper/silfoscoper e ligas especiais), os quais detalhamos a seguir.

6.3.1. Solda prata

Basicamente existem dois tipos comumente utilizados, com Cádmio e sem Cádmio.

O Cádmio é um metal tóxico e solúvel, e seu uso indiscriminado na fabricação de objetos que
possam entrar em contato direto ou indireto com o organismo humano, pode causar sérios problemas
à saúde. Assim sendo, torna-se perigoso o uso de metal de adição com Cádmio na produção de
máquinas, equipamentos e utensílios destinados à produção, armazenamento, embalagem,
engarrafamento, distribuição e uso de alimentos, bebidas, medicamentos, além de instrumentos para
uso médico-cirúrgico, odontológico e farmacêutico.

Os metais de adição sem Cádmio possuem temperatura de trabalho ligeiramente acima dos metais
de adição com Cádmio, podendo, portanto, ser utilizado em aplicações onde a temperatura em que o
conjunto brasado trabalha é maior.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 28
apoio:

É crescente a substituição dos metais de adição com Cádmio por metais de adição sem Cádmio ,
devido aos problemas inerentes ao Cádmio. No entanto, está substituição muitas vezes requer um
pequeno aumento no teor de prata na liga.

O uso de fluxo é dispensável somente quando a brasagem for efetuada sob atmosfera controlada.

Estes metais de adição são utilizados para a brasagem da maioria dos metais ferrosos e não ferrosos,
com exceção do alumínio, do magnésio e de metais com ponto de fusão inferior à 800°C.

Destacam-se pelo vasto campo de aplicação na mecânica de precisão, na indústria de materiais


elétricos e eletrodomésticos e na fabricação em série das indústrias que trabalham com latão.

Pequenas adições de silício contribuem para melhorar a fluidez.

As ligas de Prata com Cádmio resistem ao trabalho em temperaturas de até 200°C, além de
apresentarem excelentes resultados no trabalho à baixas temperaturas. Já as ligas de Prata sem
Cádmio resistem até 250°C.

Entre os metais de adição deste grupo, destacam-se:


• Solda prata 35% de Ag com Cd (AWS A5.8/92 BAg-2) é muito utilizada na indústria de fios
e cabos de cobre, na forma de pó, para emenda durante o processo de trefilação;

• Solda prata 40% de Ag com Cd (DIN 8513-3/86 L-Ag40Cd) tem sucesso e confiabilidade na
aplicação em Hélio líquido, o qual tem temperatura extremamente baixa. Também muito utilizada
para brasagem de carboneto de tungstênio (metal duro) e segmentos diamantados;
• Solda prata 55% de Ag sem Cd (DIN 8513-3/86 L-Ag55Sn) que resiste ao trabalho em
temperaturas de até 300°C, possui excelente capacidade de minimizar a corrosão sob tensão em
componentes de níquel, ligas à base de níquel e aços inoxidáveis, e onde a cor branca possa melhorar
a concordância com a cor do material base. Esta é a liga mais indicada para brasagem de aços
inoxidáveis.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 29
apoio:

ESPECIFICAÇÕES DE SOLDA PRATA PARA BRASAGEM

LIGAS COM CÁDMIO


COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% em peso) Temp. Intervalo Resist. Condut. Peso
Along. Dureza Norma
trab. de fusão tração elétrica esp.
Ag Cu Zn Cd Sn Si Ni % Kp/mm²
°C °C Kp/mm² m /Ω.mm² g/cm³
19,0 39,0 Rest. 13,0 — — — 750 605 - 765 35 25 105 12,0 8,80 DIN EN 1044/99
21,0 41,0 17,0 AG 309
24,0 29,0 15,5 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 710 605 - 720 38 25 107 12,5 8,80
26,0 31,0 19,5 AG 307
24,0 34,0 24,5 14,5 AWS A5.8
— — — 745 605 - 745 38 25 107 12,5 8,80
26,0 36,0 28,5 12,5 BAg-27
29,0 27,0 19,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 680 600 - 690 38 25 110 13,0 9,20
31,0 29,0 23,0 AG 306
34,0 25,0 19,0 17,0 AWS A5.8
— — — 702 607 - 702 40 25 110 13,5 9,10
36,0 27,5 23,0 19,0 BAg-2
39,0 18,0 18,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 610 595 - 630 40 25 110 14,0 9,30
41,0 20,0 22,0 AG 304
44,0 14,0 14,0 23,0 — — — 618 607 - 618 35 25 110 14,0 9,40 AWS A5.8
46,0 16,0 18,0 25,0 BAg-1
49,0 14,5 14,5 17,0 AWS A5.8
— — — 635 627 - 635 39 29 129 10,9 9,49
51,0 16,5 18,5 19,0 BAg-1a

LIGAS SEM CÁDMIO


COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% em peso) Temp. Intervalo Resist. Condut. Peso
Along. Dureza
trab. de fusão tração Norma
Ag Cu Zn Cd Sn Si Ni % Kp/mm² elétrica esp.
°C °C Kp/mm² m /Ω.mm² g/cm³
11,0 47,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — — 830 800 - 830 38 30 130 13,5 8,50
13,0 49,0 AG 207
19,0 43,0 — DIN EN 1044/99
Rest. — — — 810 690 - 810 ND ND ND ND 8,70
21,0 45,0 0,2 AG 206
24,0 40,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — — 780 700 - 800 38 25 135 12,5 8,80
26,0 42,0 AG 205
24,0 39,0 1,5 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 750 680 - 760 ND ND ND ND 8,70
26,0 41,0 2,5 AG 108
29,0 37,0 Rest. — — — — 750 680 - 765 ND ND ND ND 8,90 DIN EN 1044/99
31,0 39,0 AG 204
29,0 35,0 1,5 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 740 650 - 750 ND ND ND ND 8,80 AG 107
31,0 37,0 2,5
33,0 35,0 2,5 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 710 630 - 730 ND ND ND ND 9,00
35,0 37,0 3,5 AG 106
37,0 31,0 26,0 1,5 AWS A5.8/92
— — — 721 649 - 721 ND ND ND ND 9,00
39,0 33,0 30,0 2,5 BAg-34

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% em peso) Norma

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apoio:

Temp.
Ag Cu Zn Cd Sn Si Ni trab.
°C
39,0 29,0 26,0 — — — 1,5 779 671 - 779 ND ND ND ND 9,10 AWS A5.8/92
41,0 31,0 30,0 2,5 BAg-4
39,0 29,0 26,0 1,5 DIN EN 1044/99
— — — 690 640 - 700 ND ND ND ND 9,10 AG 105
41,0 31,0 30,0 2,5
43,0 29,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — — 730 675 - 735 40 25 120 11,5 9,10
45,0 31,0 AG 203
44,0 26,0 2,5 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 670 640 - 680 35 ND ND ND 9,20
46,0 28,0 3,5 AG 104
49,0 33,0 14,0 AWS A5.8/92
— — — — 774 688 - 774 ND ND ND ND 9,30
51,0 35,0 18,0 BAg-6
54,0 20,0 2,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — 650 620 - 660 36 28 120 11,2 9,40
57,0 23,0 5,0 AG 102
59,0 Rest. — — 9,5 — — 718 602 - 718 ND ND ND ND 9,80 AWS A5.8/92
61,0 10,5 BAg-18
71,0 DIN EN 1044/99
Rest. — — — — — 780 779 38 17 140 46,1 10,00 AG 401
73,0

As tabelas acima não contemplam todas as ligas de solda prata para brasagem descritas nas
normas AWS A5.8 do ano de 1992 e DIN Em 1044 do ano 1999. Para informações sobre
outras ligas, consultar essas normas.

OBS.: Os valores de resistência à tração referem-se a aplicação em aço SAE 1010, sendo
que modifica em função das características do material base.

6.3.2. Foscoper e silfoscoper

São metais de adição constituídos de Cobre e Fósforo (P) no caso de Foscoper e Cobre,
Fósforo e Prata no caso de Silfoscoper.

Proporcionam uma solução eficaz e de custo relativamente baixo nas brasagens de Cobre e
suas ligas.

Utilizadas em grande escala nas indústrias de refrigeração e ar condicionado, pois suporta


ao trabalho em temperaturas entre aproximadamente –50 e 200°C.

Também muito utilizadas nas indústrias elétricas e na união de tubos em instalações


hidráulicas.

Não é indicada para a brasagem de ferro, níquel e aço, pois há formação de frágeis camadas
intermediárias não proporcionando uma resistência mecânica satisfatória.

Tem uso limitado na brasagem de tungstênio e molibdênio.

Não devem ser utilizados em uniões haverá reação com o fósforo e rápida
expostas a agentes químicos derivados de degradação da junta brasada.
enxofre (ambientes sulfurosos), pois

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apoio:

Na brasagem de Cobre com Cobre, Prata As ligas de silfoscoper diferenciam-se das


ou bronze fosforoso em atmosfera ligas foscoper por apresentarem melhor
normal, não é necessário o uso de fluxos, desempenho na brasagem de
pois o fósforo contido no metal de adição componentes sujeitos à vibração.
reage com o auxílio do ar dando origem a
uma substância chamada pentóxido de Deve-se evitar o uso dessas ligas em
fósforo. O óxido de cobre formado pelo juntas que sofrem deformação após
aquecimento das superfícies também brasagem, pois não apresentam boa
reage com esta substância transformando- propriedade de alongamento, o que pode
se em metafosfato de cobre, que funciona causar ruptura da junta.
como fluxo.
O metal de adição (DIN 8513-2/79 L-
Para brasagem de latões e bronzes não Ag15P) é especialmente indicado para a
fosforosos é necessária a utilização de brasagem de barramentos elétricos, pois
fluxo. possui condutividade elétrica
relativamente boa, além das propriedades
Possibilitam a execução da brasagem em mecânicas das ligas de silfoscoper.
locais de difícil acesso, devido a grande
fluidez e capacidade de penetração no Quanto maior o teor de fósforo dessas
interior da junta sob efeito do calor. ligas, menor as propriedades de
condutividade elétrica e ductilidade.

ESPECIFICAÇÕES DE FOSCOPER E SILFOSCOPER PARA BRASAGEM

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apoio:

COMPOSIÇÃO QUÍMICA Temp. Intervalo Resist. Condut. Peso


(% em peso) trab. de fusão tração Along. Dureza elétrica esp. Norma
% Kp/mm²
Cu P Ag Sn °C °C Kp/mm² m /Ω.mm² g/cm³
F 5,9 — DIN EN 1044/99
Rest. — 730 710 - 880 25 ND ND ND 8,10
O
6,5 CP 203
S
C 6,6 DIN EN 1044/99
O Rest. — — 720 710 - 820 25 5 180 4,0 8,10 CP 202
P 7,4
E 7,5 DIN EN 1044/99
R Rest. — — 710 710 - 750 25 5 180 4,0 8,00 CP 201
8,1
4,7 14,5 DIN EN 1044/99
Rest. — 710 645 - 800 25 10 180 7,0 8,40 CP 102
S 5,3 15,5
I DIN EN 1044/99
5,9 1,5 710 645 - 825 25 5 180 4,0 8,10
L Rest. — CP 105
F 6,7 2,5
O
S 5,7 4,5 DIN EN 1044/99
Rest. — 710 645 - 815 25 5 180 5,0 8,20 CP 104
C 6,3 5,5
O
P 6,8 1,8 AWS A5.8M/04
Rest. — 732 643 - 788 25 ND ND ND 8,00
E 7,2 2,2 BCuP-6
R
7,0 5,8 AWS A5.8M/04
Rest. — 691 643 - 718 25 ND ND ND 8,05 BCuP-4
7,5 6,2

Para folgas mais estreitas (até 0,10 mm) indica-se as ligas com menor intervalo de fusão.
Ao contrário, indica-se as ligas com maior intervalo de fusão.

Melhores resultados são obtidos com folgas entre 0,03 mm e 0,13 mm.

7. FLUXOS

Os fluxos são aplicados, praticamente, em todos os processos de solda branda, brasagem e


soldabrasagem, excluindo-se apenas os que são realizados sob atmosfera controlada em
fornos especiais, ou na brasagem de cobre e bronzes fosforosos com foscoper ou
silfoscoper. Existem fluxos específicos para cada aplicação, considerando a combinação
material base X metal de adição, temperatura de trabalho, composição do metal base, tipo
de aquecimento e processos de acabamento do conjunto após união.

Os fluxos em geral têm como constituintes básicos compostos de boro e flúor, na forma de
ácido bórico, bórax, boratos e fluoretos, com exceção somente dos fluxos para soldagem
branda que tem como constituinte básico o cloreto de zinco. O principal solvente é água.

Os fluxos não devem ser utilizados para a limpeza primária das superfícies a serem
brasadas, e para que seja obtido um resultado satisfatório é necessário que tais superfícies
estejam previamente limpas, antes de aplicar o fluxo.

Sob efeito de calor e quando a temperatura atinge a faixa de atuação do fluxo, o mesmo
impede o contato do oxigênio do ar com as superfícies a serem unidas, impedindo a
formação de novos óxidos. As camadas de óxidos metálicos que se formam nas superfícies
a serem unidas durante o aquecimento, são dissolvidas pelo fluxo, o qual retém estes

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apoio:

resíduos em sua massa fundida, permitindo, por um efeito originado da diferença de tensões
superficiais que o metal de adição umecte as superfícies onde o fluxo está atuando,
protegendo o banho até a sua solidificação.

Proteção contra nova oxidação


Partículas de óxidos
em suspensão

Metal de adição
(banho)

Material Base

É importante lembrar que os fluxos dissolvem somente óxidos metálicos e não tem ação
alguma sobre resíduos orgânicos.

Os fluxos têm grande influência no resultado final, tanto em relação à qualidade da junta,
como em relação a facilidade de execução da mesma, portanto deve receber a mesma
atenção e critérios de seleção que o metal de adição.

Para obter os melhores resultados no uso dos fluxos, devem ser observados os seguintes
requisitos:

a) A faixa de atuação do fluxo deve compreender o intervalo de fusão do metal de adição a


ser utilizado, deve ndo iniciar sua atuação a pelo menos 50°C abaixo da temperatura de
trabalho do metal de adição;

b) Após a utilização, deve ser efetuada a remoção dos resíduos, pois os mesmos promovem
uma corrosão superficial a medida em que são dissolvidos pela umidade do ar. Essa
remoção deve ser efetuada lavando-se as peças com água fria ou levemente aquecida.
Havendo dificuldades nesse processo, causadas por grande quantidade de resíduos ou
camadas vitrificadas, deve-se aplicar um choque térmico, mediante lavagem com água
quente e fria alternadamente. Esse procedimento não é recomendado na brasagem de
metal duro;

c) O fluxo deve ser aplicado em quantidade suficiente para proteção da poça, pois o
excesso causa dificuldade no processo de remoção dos resíduos.

d) Quanto mais óxidos metálicos forem dissolvidos pelo fluxo, mais vitrificado será o
resíduo, o que torna a remoção mais difícil;

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apoio:

e) Não aplicar a chama diretamente sobre o fluxo, pois mesmo carboniza perdendo sua
função.

f) Os fluxos têm prazo de validade indeterminado se mantidos sob condições adequadas de


armazenamento, porém alguns fabricantes, por precaução, estabelecem validade de 18
meses.

g) Os fluxos em pasta tendem a secar durante o período de armazenamento. Nestes casos


deve-se dissolve-lo em água destilada até obter a consistência e viscosidade adequada,
tomando cuidado para não baixar demasiadamente o potencial de proteção e limpeza do
mesmo.

h) Os fluxos em pó são higroscópicos, ou seja, tem grande capacidade de absorver


umidade, por isso devem ser armazenados em locais que previnam a umidade e sempre
que possível mantidos nas embalagens originais e fechadas. Caso o fluxo apresente
algumas “pedrinhas ou empelotamento” basta agitar a embalagem para que o fluxo volte
a ser um pó fino, se isso não ocorrer é porque o fluxo está excessivamente úmido, o que
não afeta a característica do fluxo, mas dificulta a aplicação.

Para fluxos líquidos, recomenda-se agitar a embalagem antes do uso, pois os mesmos
tendem a decantar quando armazenados.

Os fluxos possuem basicamente três formas, pasta, pó ou líquidos. A escolha da forma mais
adequada depende do processo empregado.

A tabela a seguir identifica os fluxos utilizados para solda branda, brasagem e


soldabrasagem, suas respectivas normas, faixa de atuação e aplicações básicas.

Faixa de
Norma Atuação Formas Aplicações Básicas
(°C)
DIN EN 29454-1 Pasta e
3.1.1 150 a 400 líquido Solda branda com ligas à base de estanho
Brasagem em geral com ligas de solda prata,
foscoper e silfoscoper. O fluxo em pós é indicado
DIN EN 1045 FH 10 550 a 950 Pasta e pó
para sistemas de refrigeração, pois minimiza os
resíduos internos
Brasagem com ligas de solda prata em peças de
grande porte (aquecimento lento), e soldabrasagem
DIN EN 1045 FH 20 600 a 1050 Pasta
com ligas de latão em peças pequenas (aquecimento
rápido)
DIN EN 1045 FH 20 800 a 1100 Pasta e pó Soldabrasagem com ligas de latão e alpaca
DIN EN 1045 FL 10 480 a 660 Pó Brasagem em alumínio

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apoio:

DIN EN 1045 FH 12 600 a 950 Pasta Brasagem de metal duro e contatos elétricos

7.1. Instruções para aplicação dos fluxos


O processo de aplicação dos fluxos é efetuado de acordo com a forma do mesmo,
conforme instruções a seguir:

a) Fluxos em pó

Geralmente o operador aquece a vareta de metal de adição e introduz no recipiente de


fluxo. Com isto o fluxo adere à vareta.

Podem ser aplicados “polvilhados” sobre a superfície. Este método não é recomendado
para aquecimento por chama, pois a pressão da chama sopra o pó da superfície.
Somente pode ser utilizado se a chama for indireta.

Quando o processo de aquecimento é por banho de fluxo quente (dip brazing), os fluxos
em pó são utilizados para a formação do banho devido a ausência de água.

Podem ser misturados em proporção adequada com o metal de adição também em pó


para aplicações específicas.

Os fluxos em pó por serem aplicados sobre a vareta não penetram excessivamente na


junta, deixando menos resíduos após a brasagem. No entanto, a penetração do metal de
adição é menor em relação ao uso do fluxo em pasta. Os fluxos em pó estão
substituindo o fluxo em pasta em grande escala nas industrias de refrigeração, pois há
menor risco de contaminação do circuito, o que é favorável quando se utiliza gás R
134a. como refrigerante.

b) Fluxo em pasta

São os mais utilizados devido a facilidade de aplicação e o excelente desempenho.


Podem ser aplicados com auxílio de espátula, pincel ou objeto similar.

Uma fina camada de fluxo (0,1 a 0,2 mm) é suficiente para a proteção do banho, o excesso
de fluxo dificulta a remoção dos resíduos e aumenta o tempo de aquecimento.

c) Fluxo líquido

Utilizado na soldagem branda em juntas de difícil acesso, podendo ser aplicado com o
auxílio de seringa ou bisnaga.

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apoio:

Há também o fluxo líquido que é aplicado por arraste do gás combustível no processo
de aquecimento oxi-gás (maçarico). (ver
7.2).

7.2. Fluxo líquido aplicado através da


chama

São utilizados somente em processos de


aquecimento por chama, onde o gás
combustível, acetileno ou GLP, passa por um
aparelho depurador contendo o fluxo
dissolvido em álcool. Na chama, temos a
queima do álcool e o bombardeamento da
superfície de brasagem pelas partículas de
fluxo em pó, que estavam na solução. Este
tipo de fluxo é muito utilizado na soldabrasagem, onde não é requerida a penetração do
metal de adição em aberturas pequenas. Para penetração em pequenas folgas, pode-se
utilizar o fluxo comum junto com o fluxo de chama.

8. PROCESSOS DE AQUECIMENTO

Existem diversos tipos de processos de aquecimento, como chama, indução, forno de


atmosfera controlada, atmosfera comum, à vácuo, banho de metal fundido, spray de metal
fundido (dip brazing) e etc. Entretanto, neste trabalho descreveremos apenas o aquecimento
a chama, o qual é o mais empregado nas industrias brasileiras.

8.1. Aquecimento a chama (maçarico)

É o mais conhecido e utilizado de todos. Consiste em mistur ar um gás combustível


(acetileno, GLP, propano, gás natural ou hidrogênio) com o oxigênio ou ar comprimido em
um maçarico apropriado.

A mistura oxigênio e acetileno é a mais utilizada pelos seguintes motivos:

• Oxigênio é um gás comburente que mantém a combustão. O ar é também um gás


comburente, mas como 80% é constituído por azoto, que não participa na combustão,
este absorve grande parte do calor liberado e abaixa a temperatura máxima. Uma chama
aerogás tem uma temperatura de aproximadamente 1000°C inferior às chamas oxi-
combustível. Chamas aerogás são utilizadas para solda branda.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 37
apoio:

• Acetileno é um gás combustível composto por carbono e hidrogênio (C2 H2 ). Ao


queimar, libera não só calor de oxidação de cada componente mas também uma
quantidade de energia considerável proveniente de sua composição. Assim com uma
mistura em partes iguais (1 volume de oxigênio para 1 volume de acetileno) alimentando
o maçarico, obtém-se uma chama oxiacetilênica com uma temperatura máxima de
3100°C, que é a mais alta de todas as chamas usuais.

Gás Combustível Temperatura da Chama com O2 Consumo em m³ Oxigênio/ m³ de gás


Acetileno 3100°C 1,0
GLP 2800°C 3,0
Gás Natural 2700°C 1,6

A chama oxiacetilênica que se forma na saída do maçarico apresenta sempre a mesma


característica. É constituída por um dardo e um penacho. O dardo é a zona na qual se
produz a combustão da mistura gasosa introduzida no maçarico. A temperatura máxima da
chama situa -se a cerca de 5 mm da extremidade do dardo. O penacho (zona exterior) é
ocupado pelos gases queimados que se misturam no ar ambiente. O ar abaixa
progressivamente a temperatura dos gases queimados à medida que estes se afastam do
dardo. Aspecto de uma chama oxiacetilênica
3000° 3100°

2400°

1800°

1200°
Chama Neutra

Dardo da Zona Redutora Penacho

De acordo com a proporção da mistura dos gases podem-se formar três tipos de
chama oxiacetilênica:

Chama carburante: é o resultado da mistura


de oxigênio com uma quantidade
proporcionalmente maior de acetileno. A
característica desta chama é a formação de
uma zona luminosa de coloração amarelo

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 38
apoio:

claro na frente do dardo (zona carburante). Esta chama tem temperatura inferior a
temperatura da chama neutra. O dardo brilhante desta chama resulta da presença de carbono
livre que à temperaturas muito elevadas torna-se luminoso. Isto explica o emprego desta
chama em certos casos, por exemplo, quando queremos assegurar uma redução energética
de óxidos, ou ainda quando desejamos manter um elevado teor de carbono num metal
durante uma operação de brasagem ou soldabrasagem. Não é adequada para brasagem de
aços, especialmente o aço inoxidável e aço de baixa liga, e nem para brasagem de cobres. A
chama carburante fraca serve para a brasagem de ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas
de zinco. A chama carburante forte é utilizada para a “soldagem” de revestimento duro com
ligas de cromo-cobalto “Stellite”.

Chama neutra: a regulagem da chama neutra


é obtida através da chama carburante, pois
fica mais fácil ver o desaparecimento da zona
carburante no dardo da chama. É exatamente
nesse ponto que se obtém a chama neutra. A
partir da chama carburante, diminui-se a
quantidade de acetileno, aumentando-se
alternadamente a quantidade de oxigênio, até
o desaparecimento da zona carburante. É
composta unicamente por óxido de carbono e
hidrogênio, que são os produtos da
combustão e são gases extremamente redutores. Por este fato, eles poderão reduzir, isto é,
destruir os óxidos metálicos que podem se formar durante o aquecimento, protegendo os
materiais da oxidação. A chama neutra serve para brasar todos os tipos de aço, bem como o
cobre.

Chama oxidante: a partir da chama neutra,


diminui-se a quantidade de acetileno,
aumentando-se alternadamente a quantidade
de oxigênio, até o desaparecimento da zona
redutora. Esta chama pode oxidar ou
“queimar” os materiais. A sua temperatura é
mais elevada que a chama carburante. Um
excesso de oxigênio entre 10 e 25% na
chama é vantajoso para elevar a temperatura
do banho de fusão, esta porcentagem ainda
não oxida o material mas facilita a fusão, o
que consequentemente permite aumentar a velocidade de aquecimento. A chama oxidante é
usada para brasar latões em estruturas leves de aço.

O aquecimento oxiacetilênico é um método adequado para, por exemplo, brasar tubos e


chapas de aço em estruturas finas e para ferro fundido.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 39
apoio:

O aquecimento oxiacetilênico pode ser feito tanto à esquerda como à direita, no entanto
recomenda -se o uso à direita.

9. DEFEITOS, CAUSAS E CORREÇÕES

São diversos os defeitos que podem ocorrer em juntas brasadas. Citaremos apenas os
principais, os quais são também os mais freqüentes. A causa citada para cada tipo de
defeito é a mais provável, o que não quer dizer que seja a única, pois todos os requisitos do
processo podem influenciar negativamente no resultado se algum desvio ocorrer.

A ação corretiva para algum defeito deve incluir a avaliação de todo o processo, incluindo o
tipo e dimensão da junta, a limpeza das superfícies, o material base, o metal de adição, o
fluxo, o processo de aquecimento, a qualidade dos gases utilizados quando o aquecimento
for à chama ou sob atmosfera controlada, o ambiente de trabalho e a técnica do operador.

A ocorrência de defeitos nas juntas brasadas não necessariamente requer um reprojeto de


todo o processo. Deve ser verificado o nível de ocorrência em relação ao volume de
produção.

A tabela a seguir cita os defeitos e suas mais prováveis causas.


Defeitos Causas Correções

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ne.pdf 40
apoio:

• Formação de uma camada muito fina de óxido Melhorar a limpeza das superfícies a serem brasadas.
Solda fria (colagem): é a falta entre o metal de adição fundido e o material Melhorar a desoxidação da zona de metal fundido, modificando o
de ligação entre o metal de base. fluxo utilizado ou os gases quando sob atmosfera redutora.
adição e o material base, ou • Má qualidade do material base (contaminado). Modificar material base ou utilizar metal de adição adequado.
seja não houve a difusão • Metal de adição inadequado para o material Evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas e com o
molecular. base utilizado. metal de adição, pois a umidade e o ácido úrico das mãos podem
• Falta de temperatura. oxidar os mesmos.
Utilizar chama neutra ou levemente carburante.
Melhorar limpeza das superfícies a serem brasadas.
Inclusões de óxidos: são
• Uso incorreto do maçarico (chama oxidante) Proteger metal de adição contra oxidação ou contaminação no
camadas de óxidos que
• Sujeira no material base ou no metal de armazenamento.
permanecem no interior da
adição Evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas e com
junta, podendo causar
• Inclusão de fluxo no interior da junta. metal de adição, pois a umidade das mãos e o ácido úrico podem
corrosão.
oxidar os mesmos.
Projetar uma junta que permita a expulsão do fluxo de seu interior.
• Certos metais no estado líquido, como o cobre
Porosidades: são inclusões de por exemplo, dissolvem grandes quantidades Utilizar materiais base com baixo teor de oxigênio (abaixo de
gás no interior do metal de gás que ao libertarem-se durante a 0,04%).
fundido, que podem libertar-se solidificação podem ficar aprisionados na Utilizar chama adequada para a combinação material base x metal
borbulhando durante a junta, dando assim origem aos poros. de adição.
execução do processo, • Este fenômeno é geralmente favorecido pela Remover óxidos e demais resíduos/sujeiras do material base e do
originando juntas com aspecto má regulagem da chama (oxidante) ou por metal de adição.
de espuma metálica ambientes que favoreçam a ação indesejável Utilizar junta com folga uniforme e metal de adição com intervalo
(porosidades). do oxigênio. de fusão adequado para a respectiva folga.
• Junta inadequada.
Utilizar dispositivos para fixação das partes a serem unidas.
• Mau posicionamento da junta.
Perfil incorreto: depressão de Utilizar maçarico com dimensões e potência adequadas.
• Falta de fixação da junta.
um ou mais lados da junta. Utilizar juntas que podem ser encaixadas caso não seja possível o
• Excesso de potência do maçarico.
uso de dispositivos de fixação.
• Tensões de dilatação e contração, ou seja
durante o aquecimento há dilatação dos
Trincas: podem aparecer a Resfriar lentamente o conjunto brasado.
materiais base modificando a folga da junta, e
quente ou a frio na junta, no Utilizar processo de aquecimento que permite o aquecimento rápido
no resfriamento há contração, a folga da junta
material base ou na zona de e localizado (indução).
já preenchida pelo metal de adição tende a
ligação. Sob o efeito de Utilizar dispositivos de fixação que permitam a expansão das peças
voltar para a dimensão inicial, causando
tensões, estas trincas podem pelo efeito de dilatação.
tensões.
tornar -se fendas maiores ou até Se as fendas forem no material base, um pré-aquecimento pode
• Se o sistema de fixação das peças a serem
fraturas. corrigir este defeito.
brasadas não for adequado, pode contribuir
para o surgimento de fendas.

Defeitos Causas Correções

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apoio:

Oxidação da região adjacente a • Diversos metais, como o cobre por exemplo, Efetuar decapagem do conjunto após brasagem com tricloroetileno,
junta (zona termicamente formam camadas de óxidos após soluções de ácido sulfúrico (H2SO4) ou equivalente.
afetada). aquecimento. Utilizar fluxo na chama para desoxidação.
• Pressão capilar insuficiente.
Falta de penetração: metal de • Falta de uniformidade na folga da junta. Manter uniformidade na folga da junta.
adição não preenche toda a • Junta com folga inadequada. Utilizar metal de adição com pequeno intervalo de fusão para juntas
junta. • Uso de metal de adição com intervalo de entre 0,05 mm e 0,10 mm.
fusão inadequado para a junta.
Manter a folga da junta entre 0,05 mm e 0,20 mm.
Escorrimento do metal de
• Uso de metal de adição com intervalo de Utilizar metal de adição com pequeno intervalo de fusão para folgas
adição para fora da junta ou
fusão muito pequeno para a junta. de até 0,10 mm, e metal de adição com grande intervalo de fusão
dificuldade no preenchimento
• Junta com folga muito larga. para folgas acima de 0,10 mm, pois permitem melhor controle da
da mesma.
penetração e do enchimento.
• Processo inadequado de remoção dos Melhorar o processo de remoção de resíduos.
Resíduos de fluxo na região da
resíduos. Evitar aplicar excesso de fluxo.
junta: causam corrosão.
• Aplicação de fluxo em excesso. Utilizar fluxo na forma de pó, pois a quantidade de resíduo é menor.

10. PROCEDIMENTO RESUMIDO DE BRASAGEM


Após o projeto adequado da junta e a seleção correta do metal de adição, do fluxo e do
processo de aquecimento, em resumo a operação de brasagem é realizada da seguinte
forma:

Limpar as superfícies a serem brasadas: todas as camadas de óxido e materiais estranhos


tais como ferrugem, carepas, poeira, tinta e etc., devem ser removidas das superfícies a
serem umectadas (“molhadas”) pelo metal de adição. Esta remoção pode ser química ou
mecânica. Os fluxos não eliminam graxa. No caso de graxa, óleo ou peças frágeis
facilmente danificáveis usar o método químico com tricloroetileno ou percloroetileno. O
fluxo dissolve qualquer óxido metálico após a limpeza preliminar. Evitar contato direto das
mãos com a área a ser brasada, utilizando luvas limpas.

Fixar as peças com dispositivos: conservar as peças fixas até a solidificação do metal de
adição, o dispositivo de fixação deve prever os efeitos da dilatação e contração.

Aplicar o fluxo: com o auxílio de pincel, espátula e etc. Os fluxos em sua grande maioria
são levemente corrosivos, portanto, deve -se evitar o contato com a pele.

Aquecer toda a área de união por igual: afim de que o metal de adição possa fluir e
preencher toda a fenda, a área de união deve ser aquecida por igual em toda a sua extensão.
A temperatura de trabalho da liga selecionada deve ser alcançada em no máximo 3 minutos.
O superaquecimento é prejudicial à liga, ao fluxo e aos componentes a serem brasados.

Aplicar o metal de adição na abertura: metal de adição, caso a alimentação seja


quando o fluxo estiver “agindo” aplique o manual. O metal de adição após fundir,

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apoio:

flui por ação capilar para a abertura da metal de adição com pequeno intervalo
junta, preenchendo-a completamente. O de fusão.
calor da peça é que funde o metal de
adição e não a fonte de calor diretamente. • Em qualquer situação contudo, o metal
de adição deve ser compatível com o
Deixe a peça esfriar: após a solidificação material base para permitir a formação
da junta, pode soltar o dispositivo de de uma interface aderente (difusão
fixação da peça e se o material permitir, molecular), resistente à esforços
mergulhá-la na água para obter o mecânicos e à corrosão. A capacidade
resfriamento total. Cuidado com do metal de adição umectar o material
empenamento ou efeitos indesejáveis. base é indispensável, como é também
fundamental que o metal de adição
Remover totalmente os resíduos de tenha suficiente fluidez para penetrar
fluxo: todo e qualquer resíduo de fluxo por capilaridade em todos os cantos da
deve ser removido após a brasagem, junta.
evitando-se problemas posteriores,
principalmente a corrosão. Remover os • A melhor qualidade é obtida quando a
resíduos de fluxo com água fria ou peça é aquecida a uma temperatura a
levemente aquecida, ou com auxílio de mais baixa possível, num tempo
uma escova. Tratadas de maneira também mínimo, reduzindo-se o risco
adequada, as juntas brasadas ficam limpas de uma significativa alteração das
e com excelente aspecto, não requerendo propriedades dos metais envolvidos.
cuidados posteriores. Com o agravante de iniciar -se a
solidificação antes de serem
Algumas recomendações podem ser preenchidos todos os espaços das
estabelecidas: juntas.

• Na brasagem com maçarico, deve-se • A necessidade de utilização de cobre-


selecionar um metal de adição com junta deve ser avaliada de acordo com
temperatura de “liquidus” a mais baixa os requisitos da junta. Cobre-junta
possível em relação ao material base, trata-se de uma placa do cobre
diminuindo-se o risco de uma fusão posicionada sob a junta.
acidental.
• Quando grandes volumes de metal de
adição são necessários para preencher
uma junta com excesso de folga, é
conveniente selecionar um metal de
adição com grande intervalo de fusão,
permitindo manter o metal na
consistência pastosa até o total 11. CONTROLE DA QUALIDADE
preenchimento da junta, sem risco de
ocorrer um escorrimento. Para folgas
estreitas e longas deve-se utilizar um

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apoio:

O controle da qualidade divide-se em dois brasagem é a possibilidade de união de


estágios: qualidade dos materiais e materiais dissimilares. Esta característica
qualidade da junta. torna difícil a padronização dos resultados
devido a grande diversidade de uniões.
Qualidade dos materiais: deve ser
controlada a qualidade dos materiais base, Existem diversos ensaios que podem ser
dos metais de adição, do fluxo e dos realizados para verificar a qualidade da
equipamentos de aquecimento. junta brasada, estes ensaios são
classificados em ensaios destrutivos e
A determinante da qualidade dos metais ensaios não destrutivos.
de adição é a composição química, que
deve permanecer dentro da faixa Ensaios destrutivos : ensaios de textura
estabelecida. Diferenças de cor, pequenas são simples e efetuados na oficina e
manchas e acabamento irregular não têm destinados a verificar se a junta possui
influência no desempenho do metal. As poros, inclusões e solda fria,
ligas de foscoper e silfoscoper apresentam determinando se a junta está compacta e
manchas escuras que são derivadas do totalmente preenchida. Nos ensaios
constituinte fósforo, no entanto essas destrutivos podem-se verificar as
manchas não têm qualquer impacto na resistências mecânicas através de ensaios
qualidade do material. Caso os materiais de tração, cisalhamento, torção, flexão,
fiquem expostos à umidade uma camada resiliência e fadiga. Ensaios
de óxido se forma em sua superfície, o macrográficos e micrográficos consistem
que é prejudicial para brasagem. em examinar uma seção longitudinal ou
transversal depois de polida ou atacada
Para fluxos, a qualidade é facilmente por produto químico apropriado, o exame
verificada através de testes práticos e/ou é efetuado a olho nu (macrografia) ou no
controle do potencial de ionização (pH). microscópio (micrografia).
Adaptações podem ser feitas de
inconsistência com a adição de água Ensaios não destrutivos : um simples
destilada no caso de fluxos na forma exame visual da zona brasada e das suas
líquida ou em pasta. imediações pode fornecer certo número
de informações preciosas: regularidade do
Em relação aos equipamentos de aspecto do metal depositado, penetração,
aquecimento devem ser verificados a desnível das bordas, excesso ou falta de
qualidade dos gases utilizados, o desgaste metal, porosidades, fendas e etc. Nos
das peças e a temperatura obtida durante ensaios radiográficos faz-se atravessar as
o processo. peças e examinar por faixas de raios X
que são impressos em chapas ou filmes
Para os materiais base é importante que sensíveis (idêntico ao usado em
os mesmos apresentem-se com o mínimo fotografia), certos defeitos
de impurezas possível. (principalmente poros, inclusões, falta de
penetração) tornam-se visíveis. Hoje em
Qualidade da junta: uma das dia a radiografia é largamente utilizada,
características principais dos processos de principalmente na verificação das juntas

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apoio:

dos reservatórios submetidos a grandes − CURSO DE METALURGIA


pressões. A gamagrafia consiste na APLICADA À SOLDADURA
utilização, como fontes radioativas, do INSTITUTO EUTECTIC PARA O
rádio ou de isótopos radioativos, esta DESENVOLVIMENTO DA
radiação é mais penetrante que o raio X. TÉCNICA DE SOLDA DE
Existe também o exame por ultra-som. MANUTENÇÃO
EDIÇÃO 1968.
Enfim, para cada junta deve-se
estabelecer um critério específico de − WELDING ENCYCLOPEDIA
controle de qualidade. McGRAW-HILL PUBLISHING CO.,
INC.
Uma forma de garantir a obtenção de um THIRTEENTH EDITION – 1951.
determinado resultado é a qualificação do − PROPRIEDADES E USOS DE
processo através de corpos de prova, METAIS NÃO-FERROSOS
devendo selecionar corpos de prova ABM - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA
representativos do processo, reproduzindo DE METAIS
todas as características das partes a serem EDIÇÃO 1976.
unidas.
− ESPECIFICATION FOR FILLER
A seleção dos ensaios a serem efetuados METALS FOR BRAZING AND
nos corpos de prova deve levar em BRAZE WELDING
consideração as solicitações da junta AWS - AMERICAN WELDING
quando em trabalho. SOCIETY
ANSI/AWS A5.8 – 1992.
BIBLIOGRAFIA
− FLUβMITTEL ZUM HARTLÖTEN
DIN – DEUTSCHES INSTITUT FÜR
− PROGRAMA DE TREINAMENTO NORMUNG
BRASTAK – MÓDULO EN 1045 – 1997.
BRASAGEM
FUNDAMENTOS, − SOLDER ALLOYS
CARACTERÍSTICAS, APLICAÇÕES DIN – DEUTSCHES INSTITUT FÜR
E SEGURANÇA DO PROCESSO DE NORMUNG
UNIÃO INTERMETÁLICA POR EN 29453 – 1994.
BRASAGEM
− SOFT SOLDERING FLUXES
AUTOR: ANDERSON DE ARAÚJO
FERNANDES DIN – DEUTSCHES INSTITUT FÜR
NORMUNG
4a. EDIÇÃO – OUTUBRO DE 2001.
EN 29454 – PARTE 1 – 1994.
− TÉCNICAS E CARACTERÍSTICAS
DA SOLDAGEM POR BRASAGEM
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
SOLDAGEM.

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