AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO

Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica
AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO
ENERGÉTICO
David Ottoniel Yax Pérez
Asesorado por MBA. Ing. Otto Fernando Andrino
Guatemala, mayo de 2009
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO
ENERGÉTICO
TRABAJO DE GRADUACÍON
PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA
FACULTAD DE INGENÍERIA
POR:
DAVID OTTONIEL YAX PÉREZ
ASESOR M.B.A ING. OTTO FERNANDO ANDRINO
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
GUATEMALA, MAYO DE 2009.
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. José Milton De León Bran
VOCAL V Br. Isaac Sultán Mejía
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
EXAMINADOR Ing. José Guillermo Bedoya Barrios
EXAMINADOR Ing. Saúl Cabezas Durán
EXAMINADOR Ing. Armando Rivera
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San
Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación
titulado:
AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO
ENERGÉTICO,
tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería
Mecánica Eléctrica, con fecha 02 de mayo de 2008.
David Ottoniel Yax Pérez
AGRADECIMIENTOS A:
La Facultad de Ingeniería, en especial a la Escuela de Mecánica Eléctrica, por
todos los conocimientos adquiridos a lo largo de mi vida universitaria
Mis compañeros y amigos de la “U”, por todos los consejos, explicaciones, que
en su momento, me salvaron la vida.
Mi asesor M.B.A. Ing. Otto Fernando Andrino, por todos los consejos y ayuda
prestados durante mi carrera y en la elaboración de este trabajo.
Todas las personas que de alguna forma contribuyeron a la realización de este
trabajo de graduación.
ACTO QUE DEDICO A:
DIOS El creador del universo y la tierra, que me dio la
vida y la fortaleza para finalizar mi carrera.
MIS PADRES Cecilio Yax Sisimit y Marta Perez de Yax, con
todo mi cariño y respeto, gracias por la todos
los consejos a lo largo de mi vida.
MI HERMANA Loida Judith Yax, por ser un gran apoyo y saber
escucharme y alentarme.
MI FAMILIA. Por ayudarme a crecer y estar siempre
pendiente de mí.
MIS AMIGOS Juan, Leonel, Daniel, Edgar, Carlos, Byron,
Hector, Selvin, Omar, Dany, Alejandro, por su
amistad y apoyo.
I
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES IX
LISTA DE SÍMBOLOS XIII
GLOSARIO XV
RESUMEN XXI
OBJETIVOS XXV
INTRODUCCIÓN XXVII
1. CUARTOS FRÍOS 1
1.1 Antecedentes 1
1.2 Métodos y materiales de construcción 4
1.2.1 Tipos de materiales de aislamiento 4
1.2.1.1. El corcho 8
1.2.1.2. Lana de vidrio 8
1.2.1.3. Madera aislante 9
1.2.1.4. Poliestireno expandidle 9
1.2.1.5. Poliuretano 10
1.2.2 Formas de construcción 12
1.3 Equipos de refrigeración 18
1.4 Compresores 22
1.4.1 Funciones de compresor en sistemas de refrigeración 22
1.4.2 Tipos de Compresores y aplicaciones 23
1.4.2.1 Compresor rotativo 24
1.4.2.2 Compresor centrífugo 25
1.4.2.3 Compresor reciprocante 26
II
1.4.2.3.1 Compresor Tipo Abierto 27
1.4.2.3.2 Compresor Semi-hermético 28
1.4.2.3.3 Compresor Hermético 29
1.5 Evaporadores 31
1.5.1 Tipos de evaporadores y sus aplicaciones 31
1.6 Condensadores 34.
1.6.1 Tipos de condensadores y sus aplicaciones 35
1.6.2.1 Condensadores enfriados por aire 35
1.6.2.2 Condensadores enfriados por agua 38
1.6.2.3 Condensadores evaporativos 40
2. AUTOMATIZACÍON
2.1. ¿Por qué automatizar? 43
2.2. Costos de automatizaron 44
2.3. Tiempos requeridos para la automatización 45
2.4. Ventajas y desventajas de la automatización 45
2.5. Equipos utilizados en la automatización 46
2.5.1 Autómatas programables 47
2.5.1.1 Bloques esenciales de un autómata 49
2.5.1.2 Comunicación 53
2.6. Software utilizados en la automatización 59
2.6.1 Grafico secuencial de funciones 60
2.6.2 Lista de instrucciones 62
2.6.3 Texto estructurado 63
2.6.4 Diagrama de contactos 64
2.6.5 Diagrama de flujo 66
2.7. Medición de parámetros físicos (sensores) 67
2.7.1 Detectores de proximidad 69
III
2.7.1.1 Detectores inductivos 69
2.7.1.2 Detectores capacitivos 70
2.7.1.3 Detectores ópticos 71
2.7.1.4 Detectores ultrasónicos 72
2.7.2 Medición de posición o distancia 72
2.7.3 Detectores de Temperatura 73
2.7.3.1 Termostatos 74
2.7.3.2 Termocoplas 77
2.7.3.3 Termoresistencia Pt 100 76
2.7.3.4 Termoresistencia NTC y PTC 76
2.7.4 Medidores de presión 77
3. VARIADORES DE FRECUENCIA
3.1 Definición de un variador de frecuencia 79
3.1.1 Funcionamiento básico 79
3.1.2 Tipos básicos de variadores de frecuencia 80
3.2 Características principales de los variadores de frecuencia 83
3.2.1 Características de alimentación 83
3.2.2 Características nominales de salida del VF 84
3.2.3 Características de control del variador de frecuencia 84
3.2.4 Características Globales del variador de frecuencia. 85
3.2.5 Característicos ambientales 85
3.2.6 Protecciones que lleva un variador de frecuencia 86
3.2.7. Especificaciones de frenado. 86
3.3. Componentes de la parte de potencia de los variadores. 87
3.3.1 Terminología y definiciones de los variadores 87
3.3.2 Semiconductores para convertidores de frecuencia 59
3.3.2.1. El diodo 91
3.3.2.2. Rectificador controlado de silicio SCR 92
IV
3.3.2.3 Tiristor desconectado por compuerta GTO 94
3.3.2.4 Transistor de potencia 95
3.3.2.5 Transistor bipolar de puerta aislada IGBT 97
3.4 Inversores con circuito 97
3.4.1 Clasificación y generalidades 98
3.4.2 Funcionamiento de un Inversor 103
3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión 105
3.6 Inversores con circuito intermedio de corriente 107
3.7 Componentes auxiliares de los variadores de frecuencia 108
3.7.1. Trasformadores para variadores de frecuencia 108
3.7.2. Bobinas de reactancia 109
3.7.3. Condensadores 110
3.7.4 Protecciones empleadas en los variadores de frecuencia 110
3.7.4.1 Protecciones contra sobretensiones 111
3.8. Motores asíncronos 113
3.8.1. Principio de funcionamiento 113
3.8.2. Componentes de un motor asíncrono 115
3.8.2.1 El estator 115
3.8.2.2 El rotor 116
3.8.2.3 Rotor jaula de ardilla simple 116
3.8.2.4 Rotor de doble jaula 117
3.8.2.5 Rotor bobinado 117
3.8.3. Problemas que surgen en el arranque de motores 118
3.8.4. Convertidores de frecuencia para motores asíncronos 118
3.8.5 Ventajas de la utilización del variador de velocidad en 120
el arranque de motores asíncronos.
3.8.6 Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia 120
3.8.7 Modos de funcionamiento de un variador de frecuenta 121
V
4. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE SISTEMA DE CONTROL.
4.1 Sistemas de control 123
4.2 Diferencia entre control automático y manual 126
4.3. Variable de proceso 127
4.4. Clasificación de los sistemas de control 128
4.4.1. Sistemas de control de lazo abierto 129
4.4.2 Sistemas de control de lazo cerrado 130
4.4.2.1 Retroalimentación 132
4.4.2.2 Características de retroalimentación 132
4.4.2.3 Actuador final y/o elemento final de control 133
4.4.2.4 Proceso 133
4.4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con 134
los sistemas de lazo abierto
4.5 Descripción del lazo de control 135
4.5.1 Control feedback 135
4.5.2 Control en cascada 136
4.5.3 Control feedforwar 137
4.6 Tipos de acciones de control 138
4.6.1 Acción de dos posiciones 138
4.6.2 Acción temporizada de dos posiciones 139
4.6.3 Acción flotante 139
4.6.4 Acción proporcional (P) 140
4.6.5 Acción proporcional integral (PI) 140
4.6.6 Acción proporcional derivativa (PD) 141
4.7 Control Proporcional integral derivativa (PID) 142
4.8 Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío. 144
4.8.1 Termostato 146
4.8.2 Timer de deshielo 148
4.8.3 Válvulas solenoides 149
VI
4.8.4 Controles de presión 150
4.8.5 Elementos controlados 151
4.8.6 Elementos controladores 152
4.8.7 Diagrama eléctrico de un cuarto frío 153
5. AUTOMATIZACIÓN DE CUARTO FRÍO
5.1 Pasos para la automatización del cuarto frío 155
5.1.1 Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío 155
5.1.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío 156
5.2 Variable a tomar en cuenta en la automatización 157
del cuarto frío
5.3. Sensores a utilizar para la automatización 158
5.4. Diseño de entradas y salidas al PLC 159
5.5. Sintonización del PID 159
5.6. Automatización de cuarto frío 169
5.6.1 Descripción de hardware a utilizar 169
5.6.1.1 Controlador programable Micrologix 1200 169
5.6.1.2 Unidad de entradas y salidas analógicas 171
5.6.1.3. Variador de frecuencia 173
5.6.1.3.1 Programación y parámetros del variador 174
5.6.1.3.2 Modo de programación HIM o led 176
5.6.1.3.3. Parámetros a utilizar para la aplicación 177
5.6.2. Descripción del software a utilizar 180
5.6.2.1 RSlogix 500 180
5.6.2.2 Descripción de funciones a utilizar 181
5.7 Programa del PLC 184
5.7.1 Estructura de memoria 185
5.7.2 Programación del PLC mediante Rslogix 186
VII
5.8 Ahorro estimado de energía por medio de la automatización 190
5.8.1 Cálculo de energía y su costo 192
CONCLUSIONES 199
RECOMENDACIONES 201
BIBLIOGRAFÍA 203
VIII
IX
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1 Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo, 13
piedra u hormigón
2 Techos para cuartos fríos construidos con madera 15
3 Paneles para cuartos fríos prefabricados. 17
4 Diagrama presión-entalpía correspondiente a ciclos simples 18
de refrigeración
5 Sistema simple de refrigeración 21
6 Compresores rotatorios 24
7 Compresor centrífugo 25
8 Compresor reciprocante 27
9 Compresor tipo abierto 28
10 Compresor semi-hermético 29
11 Condensador enfriado por aire 38
12 Autómata Programable (PLC) 48
13 Estructura de Autómata 53
14 Topología de redes 55
15 Enlace RS-422 en anillo físico 58
16 Grafico secuencial de funciones 61
17 Elementos básicos de programa AWL 63
18 Elementos básicos de programación con diagramas 65
de contactos
19 Elementos básicos de diagrama de funciones 66
20 Estructura genérica de un transductor 68
X
21 Detector capacitivo 71
22 Sensor óptico 72
23 Termocoplas 75
24 Sensor de presión diferencial 78
25 Diagrama de bloques de variador de frecuencia 79
26 Diferentes configuraciones de variador de frecuencia 80
27 Gráfica de conducción del diodo 91
28 SCR o tiristor 94
29 Onda de corriente para GTO 95
30 Curva de operación de transistor de potencia 96
31 Clasificación de inversores para motores de c.a 100
32 Funcionamiento de inversor de frecuencia 105
33 Conmutador de frecuencia 106
34 Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia 109
35 Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia 112
36 Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético 114
37 Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético 115
38 Comparación de las características de funcionamiento que de 119
un variador de frecuencia comparado con un arranque normal
39 Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva 119
par-velocidad alimentado con variador de frecuencia (derecha).
40 Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono 122
para una variador de frecuencia
41 Sistema de control. 124
42 Identificación de variables utilizadas en el sistema de control 128
43 Lazo de control cerrado 131
44 Ejemplo de control en cascada. 136
45 Acción proporcional-integral-derivativa (PID) 143
46 Equipo de cuarto refrigerado 145
XI
47 Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle 148
48 Timer de deshielo 149
49 Válvula solenoide 150
50 Diagrama eléctrico cuarto frío pequeño 154
51 Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento 162
52 Curvas de respuesta del proceso típicas. 164
53 Proceso de determinación de la curva de reacción 166
54 Proceso de la curva de reacción 168
55 PLC Micrologix 1200 170
56 Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas 172
57 Presentación de los parámetros en pantalla HIM 175
58 Curva torque vs frecuencia 180
59 Programa del PLC 188
60 Modelo propuesto para la automatización 191
XII
TABLAS
I Características de distintas termocoplas 76
II Secuencia de conmutación en ondulador trifásico 105
alimentado con intensidad
III Características del convertidor A/D de los canales 171
de entrada del módulo NIO4I
IV Características del convertidor D/A de los canales de 172
salida del módulo NIO4I
V Parámetros a modificar en variador de frecuencia. 178
VI Estructura de memoria PLC 185
VII Direccionamiento de memoria función PID. 186
VIII Tabla de compresores NTZ, Danffos 194
IX Costo de energía y potencia para baja tensión
con demanda en punta 195
X Comparación de ahorro de energía y potencia 196
XI Costos de elementos a utilizar en automatización. 197
XIII
LISTA DE SÍMBOLOS
Btu Unidad de energía inglesa
Fº Grados Fahrenheit
Cº Grados centígrados
cm Centímetros
ms Milisegundos
ma Miliamperios
V Voltios
mbit Megabits
mm Milímetros
DC Corriente directa
VAC Voltios corriente alterna
Ohm Ohmios
Hp Caballos de fuerza
XIV
Mva Mega volt ampere
Kv Kilovoltio
Rpm Revoluciones por minuto
Hz Hertz
F Frecuencia
XV
GLOSARIO
AC Corriente alterna, es aquella que cambia de
polaridad con respecto a su neutro. En un
semiciclo es positiva y en otro semiciclo es
negativa.
Actuadores Elementos externos al autómata que ejecutan
las órdenes dadas por él y que se conectan a
las tarjetas de salida.
Autómata
programable PLC Programable logic controller, por sus siglas en
inglés). Es un equipo electrónico, programable
en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo
industrial, procesos secuenciales
Bit Unidad mínima de información en el sistema
binario dentro de un ordenador y que puede
tomar valores de 0 y 1.
1 Megabyte = 1.000.000 bites.
XVI
Bus Enlace común. Vía a la que varios elementos
de un ordenador pueden estar conectados en
paralelo de tal forma que puedan pasar
señales entre sí.
Bus paralelo Sistema de transmisión de información que
permite transmitir varias señales digitales a la
vez, sobre hilos diferentes (por ejemplo, 16 ó
32 bits a la vez en el caso de los BUS de
ordenadores). Estos BUS disponen en general
de hilos suplementarios que permiten el
control de la transmisión
Bus serie Sistema de transmisión de información en el
que estas informaciones, incluidas las de
control, se transmiten sucesivamente una tras
otra.
Chopper Rectificadora con diodos y moduladora de
unidades analógicas
Compresor Un compresor es una máquina motora, que
trabaja entregándole energía a un fluido
compresible. Ésta energía es adquirida por el
fluido en forma de energía cinética y presión
(energía de flujo).
XVII
Conmutación Alternancia de estado de encendido o
apagado en un dispositivo.
Devanado Componente de un circuito eléctrico formado
por un alambre aislado que se enrolla
alrededor de un núcleo.
Estator Parte fija de un motor dentro de la cual gira el
rotor o eje,
Instrucciones Cada una de las órdenes de trabajo de un
programa, pudiendo ser de tipo aritmético,
lógicas, memorias. E/S (entradas/salidas) y
otras.
Impedancia Oposición que presentan un componente o
sistema al paso de corriente alterna.
Par Es la fuerza desarrollada por un motor durante
la rotación.
PWD Unidad motriz con inverso de modulación de
anchura de pulso
XVIII
Rectificador Un rectificador es el elemento o circuito que
permite convertir la corriente alterna en
corriente continua
Refrigeración La refrigeración es el proceso de reducción y
mantenimiento de la temperatura (a un valor
menor a la del medio ambiente) de un objeto o
espacio.
Sensores Elementos externos al autómata por medio de
los cuales se transmiten señales a los
autómatas y que se cometan a las tarjetas de
entrada.
Sensibilidad Capacidad de un sistema para recibir señales
de muy bajo nivel
Sistema Es la combinación de componentes que
actúan conjuntamente y cumplen un
determinado objetivo.
XIX
Software Programa. Término genérico que se aplica a
los componentes de un sistema informático
que no son tangibles o físicos. Corresponde a
los programas escritos por el usuario o por
otras personas.
Trasformador Se denomina transformador a una máquina
eléctrica que permite aumentar o disminuir el
voltaje o tensión en un circuito eléctrico de
corriente alterna, manteniendo la frecuencia
XX
XXI
RESUMEN
En primer lugar, científicamente la refrigeración se interpreta como ausencia de
calor, por que en si el frío no existe, lo equipos principales para la refrigeración
son:
 Compresor
 Evaporador
 Válvula de expansión.
 Condensador.
El refrigerante es absorbido por el compresor, siendo a continuación
comprimido hasta las condiciones de entrada del condensador; en el
condensador el refrigerante transfiere calor de condensación a un fluido exterior
transformándose al estado líquido.
El refrigerante, en estado líquido saturado, entra en la válvula de expansión.
Debido a la irreversibilidad de este proceso una parte de calor latente se pierde
entrando el refrigerante al evaporador como una mezcla bifásica de líquido y
vapor. Esta mezcla bifásica entra en el evaporador donde hierve a presión y
temperatura constante.
En el evaporador el fluido exterior absorbe el calor latente del refrigerante
líquido enfriándose a su vez; El enfriamiento del fluido exterior es el efecto útil
del ciclo.
XXII
El PLC es un equipo electrónico programable diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales. Trabaja sobre la
base de información recibida por los sensores y programa lógico interno,
actuando sobre accionadores de la instalación, haciendo de la automatización
una herramienta esencial para la industria.
Las automatizaciones pueden ser tan completas como un SCADA o sencillas
con lógica cableada. Y es que con ello se logra control y ejecución de acciones
automática sin intervención del operador; agiliza procesos, aumenta eficiencia y
costos bajos. Además, se confía en la continuidad de servicio. La estructura
básica de un PLC es alimentación eléctrica, CPU, interfaces de entrada e
interfaces de salida.
Los variadores de frecuencia tienen características de que puede ser
configurado según el requerimiento de la aplicación que se trate y que cuenta
con diferentes modos de operación, como arranque a corriente limitada, doble
rampa y frenado entre otros.
Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que
pueden regular un sistema, con el fin de lograr un funcionamiento
predeterminado. Es decir mantener un proceso dentro de los parámetros
establecidos para mantener un control adecuado.
XXIII
El uso de la automatización como del control, aplicada a un cuarto frío puede
significar una oportunidad de ahorro económico muy rentable, ya que de esta
manera se podrá controlar la demanda eléctrica de los motores y se reduce la
potencia máxima consumida en la instalación.
XXIV
XXV
OBJETIVOS
General
Diseñar un sistema de control del proceso de enfriamiento de cuartos
fríos por medio de la automatización para conseguir ahorro en energía y
demanda.
Específicos:
1. Describir la forma de operación de un cuarto frío, estableciendo los
parámetros a tomar en cuenta en la automatización
2. Conocer la forma de configurar del PLC para comunicarse hacia el
variador de velocidad.
3. Analizar las mejores alternativas para la automatización de cuartos fríos.
4. Determinar el ahorro en energía y demanda que se puede obtener con la
automatización en un cuarto frío.
5. Conocer los parámetros necesarios para la configuración correcta del
Variador de velocidad.
XXVI
XXVII
INTRODUCCIÓN
Guatemala cuenta con una variedad de lugares en donde son utilizados los
cuartos fríos, entre los cuales tenemos hoteles, restaurantes, fábricas de
alimentos, hospitales, etc. El objetivo principal de este es el almacenamiento en
una forma segura de gran cantidad de materia prima con altos índices de
seguridad, rentabilidad y calidad.
El éxito de la utilización de cuartos fríos, en general, depende del uso eficiente
de el para el almacenamiento de productos, ya que constituyen un equipo
destinado a la conservación de los mismos. Los equipos trabajan 24 horas, más
de 5 días a semana todo el año, y en la mayoría de casos cuando se paran son
para mantenimiento o limpieza.
Uno de los problemas que presentan es el tipo de control eléctrico que poseen,
ya que en este control es on-off, es decir que opera cuando se le necesita y al
llegar a la temperatura deseada se apaga el equipo, y vuelve a empezar el
ciclo, esto nos lleva a un gasto de energía considerable, ya que las altas
corrientes que se consumen durante el arranque de las maquinas son
percibidas por los medidores de demanda y por lo tanto registran esos
períodos de arranque como períodos de alta demanda.
XXVIII
Es consecuencia es necesario encontrar un método de reducción del consumo
de energía de las maquinas para evitar que estas se eleven demasiado y logran
la reducción de la demanda eléctrica de la instalación y por ende reducir el
costo de la facturación eléctrica.
Un método para la reducción de consumo de energía es por medio de la
automatización se reducen los costos de producción y se mejoran la calidad de
los productos, por ello la automatizaron es una de las claves para realizar el
ahorro energético en la industria,
En el presente trabajo de graduación se trabaja una automatización de un
cuarto frío. Para ello es necesario conocer el funcionamiento del mismo. Se
debe profundizar en las características de operación del mismo para poder
proponer el modelo adecuado, que conlleve al ahorro energético, el cual es el
objetivo principal, proponiendo los controles adecuados para que a la vez sea
funcional y que el proceso no sufra cambios por el mismo.
1
1. CUARTOS FRÍOS
1.1Antecedente
Las civilizaciones antiguas utilizaban la refrigeración cuando se disponía
de ella en forma natural. Los emperadores romanos hacían que los esclavos
trasportaran el hielo y la nieve desde las montañas, con el fin de la utilizarlos
para preservar alimentos y dispones de bebidas frías en la estación cálida, por
supuesto que estas fuentes naturales de refrigeración eran extremadamente
limitadas, si se piensa en su ubicación, temperaturas y la distancia que se
podría trasportar, empezamos a desarrollar los medios para producir
refrigeración, utilizando maquinaria a estos se les dio el nombre de refrigeración
mecánica
Se emplea el término de refrigeración para indicar el mantenimiento de un
cuerpo a una temperatura menor que la de sus alrededores, para mantener o
producir esta baja temperatura, es necesario transferir calor desde el cuerpo o
espacio por enfriar. Un refrigerador es un dispositivo que se emplea para lograr
este efecto en base a gastar energía del exterior en forma de trabajo o de calor,
o de ambos. Para que el refrigerador opere continuamente, es necesario,
además que seda calor al sumidero externo, por lo general, a la atmósfera. De
esta manera se puede considerar a los refrigeradores como maquinas de calor
que trabajan en sentido inverso; para efectos de comparación con el criterio de
Carnot.
2
La capacidad de enfriamiento de un sistema de refrigeración muchas
veces se mide en toleradas de refrigeración. Una tonelada de refrigeración es la
capacidad para eliminar calor del cuerpo frío con una rapidez de 200 BTU/min.
(840 cal/seg).
Se tiene entonces:
1Ton de refrigeración = 288,000 BTU de refrigeración/día
= 12.000 BTU de refrigeración/hr.
= 200 BTU de refrigeración/min.
El término “tonelada” se deriva del hecho de que para fundir una tonelada
de hielo a 32º F (0º C) en 21 hrs., se necesita aproximadamente 288,000 BTU
(75,576, 000 cal).
En unidades del sistema internacional, SI
1 Ton de refrigeración = 211 kJ/min.
Ton = 3516 Kw.
Es conveniente clasificar las aplicaciones de la refrigeración en las
siguientes categorías: domestica, comercial, industrial y aire acondicionado. A
veces se considera a la refrigeración aplicada al trasporte como una categoría
aparte; la refrigeración domestica se utiliza en la preparación y conservación de
alimentos, fabricación de hiel, y para enfriar bebidas en el hogar. La
refrigeración comercial se utiliza en las tiendas de venta al menudeo,
restaurantes e instituciones, con los mismos fines q en el hogar. La refrigeración
industrial es necesaria en la industria alimenticia para el procesamiento,
preparación y preservación a gran escala.
3
Aquí se incluye su utilización en plantas de enfriamiento y congelamiento
de los alimentos, cervecerías y lecherías para citar solo unas cuantas
aplicaciones. Cientos de otras industrias utilizan la refrigeración, entre ellas se
encuentran las plantas para la fabricación de hielo, refinerías de petróleo y
plantas de la industria farmacéutica.
La refrigeración también se utiliza extensamente, tanto en el aire
acondicionado para el confort de las personas, como en el aire acondicionado
para su utilización industrial.
Para el desarrollo de la disciplina frigorífica propiamente dicha, y antes de
entrar de lleno a los cuartos fríos cabe aclarar que en vez de usar las
expresiones de “refrigeración comercial” y de “refrigeración industrial”, se hará
más bien una primera y fundamental clasificación, como reflexión en el más
amplio sentido de la palabra. Esta se presenta de la siguiente manera:
1. Refrigeración para conservación o cuartos fríos de alta temperatura. Se
escogen, en esta denominaron, todas aquellas instalaciones que en mayor o
menor medida se adapten a las actividades siguientes:
 Cámaras de conservación para productos alimenticios, en mercados y
comercios al público
 Vitrinas de exposición para grandes almacenes al público, como también en
pequeños y medianos comercios.
4
 Armarios para bares cafeterías, almacenamientos de bebidas en general,
también furgones de reparto.
 Bancos de sangre y de productos clínicos, así como también de cadáveres,
etc.
2. Refrigeración para congelación o de baja temperatura
 Frigoríficos mayoristas de distribución y camiones de trasporte desde las
grandes producciones
 Recepciones y almacenamiento de pescados en general
 Mataderos de reses en general y almacenaje de grandes cuartos
 Fabricaron de hielo en barras, pistas de patinaje
1.1. Métodos y materiales para la fabricación de cuartos fríos
1.2.1 Materiales utilizados en el aislamiento
El aislamiento es el método más eficaz de reducir la trasmisión de calor.
Existen varios productos que se acomodan a los requerimientos de cada
aplicación, aunque unos son mejores que otros. Las clasificaciones generales
de las formas disponibles de aislamiento son:
5
1. Material flojo
2. Flexible
3. Rígido o semirrígido
4. Reflectivo
5. En forma de espuma
El aislamiento con material flojo se unas principalmente en estructuraras
residenciales. Los aislamientos flexibles, tales como papel kraf, que actúa como
barrera de vapor. En algunas aplicaciones, se encuentra disponible también con
un material reflectivo para reducir los efectos del calor radiante. Los
aislamientos rígidos y semirrígidos so hechos de materiales, como laminas de
corcho, polietileno espuma de vidrio, poliuretano, los cuales son fabricados en
varias dimensiones y formas, como placas, láminas o bloques. Algunas tienen
cierto grado de fuerza estructural, otras no, en esta categoría, se encuentran
lamas amplia aplicación a la refrigeración: enfriadores congeladores, vitrinas,
etc. A causa de su densidad y humedad. El aislamiento tipo espuma se usa
junto con los aislantes rígidos en la construcción de cuartos refrigerados.
El control de la humedad en el aislante es muy importante, ya que el agua
es un buen conductor de calor, alrededor de 15 veces más que la fibra de vidrio.
Así, si hay agua en el aislamiento, su resistencia estará grandemente reducida,
sin mencionar el problema físico que causa en la construcción. Por lo tanto, el
aislamiento debe estar seco cuando se instala y debe sellarse perfectamente,
para que permanezca seco. Los sellos de vapor puedes hacerse de varios
materiales: carcasa de metal, lamina de metal, película plástica, recubrimiento
con asfalto, etc. Algunos son mas eficaces que otros y la seleccione depende
de la aplicación.
6
La habilidad de un material para resistir la trasmisión de de vapor de agua
se mide en permes, que es un termino relativo a la permeabilidad.
Para la aplicación de refrigeración de baja temperatura, tales como
congeladores, se necesita materiales con 0.0 permes o menos.
La eficiencia del aislamiento y la barrera de vapor ser reduce
gradualmente si existen aperturas, no importa cuan pequeñas sean. Tales
aperturas puedes ser causada por trabajo deficiente durante la construcción o
por un mal sellado alrededor de aperturas para líneas de refrigeración, líneas de
drenaje, alambrado eléctrico, etc., todos los cuales son parte de la
responsabilidad del técnico que lo instala. La elección de una aíslate térmico
cualquiera, se relaciona siempre, por normal general, con una de las tres
razones siguientes:
1. Economía en los consumos de combustible.
2. Exigencias técnicas de mantener una determinada temperatura o de
hacer llegar un afluida (vapor, agua caliente, etc.) con la mínima
perdida de calorías, apunto a menudo muy alejados de la fuente de
calor.
3. Necesidad de obtener una conveniente protección contar
reverberaciones caloríficas excesivas, con relación al ambiente, entre
distintas partes de una instalación, refiriéndose esto al reflejo de calor
entre una superficie luminosa y otra pulida
7
El prevalecer de uno o de otro punto determinara las características
funcionales del revestimiento aislante, cuyo tipo y espesor quedan luego
establecidos por el cálculo, de acuerdo con los factores específicos que puedan
presentarse al efecto, entre ellos:
 Valor de las temperaturas que se va considerar
 Recuperación de calor o perdida de temperatura admitida
 ubicaron en recinto cerrado o a la intemperie
 Disposición, forma, destino y dimensiones de los equipos e instalaciones,
etc.
Aun cuando resulte prácticamente imposible alcanzar la eficiencia ideal,
esto es, el 100 %, existiendo un limite de saturación mas alta del cual de nada
servirá aumentar los espesores( pues la misma masa aislante logra siempre
trasmitir una parte aunque mínima, del calor latente que va paulatinamente
acumulándose en su interior); dicho limite será, sin embrago, técnica y
económicamente tanto mas alto, cuando menor resulte el coeficiente de
conductividad calorífica, y le calor especifico propio del material aislante que se
adopte..
Lo que verdaderamente aísla es el aire encerrado, impedido de circular, es
decir que ha de considerarse mejor y más eficaz, el que mas impida la
circulación del aire; entre los materiales aislantes más comunes se encuentra:
8
1.2.1.1. El corcho
El corcho natural es la corteza del alcornoque, que creen en los países
del mediterráneo. La corteza es una sustancia orgánica consistente en un gran
número de pequeñas células, cuyas finas paredes son de madera. Las paredes
separan las células y estas están rellenas de aire.
El corcho natural puede mejorarse considerablemente calentándolo en
una cadera cerrada, algunas veces con la adición de asfalto. A temperaturas
altas, el corcho ablanda, y la caldera se pone entonces bajo vació, para que el
aire de las células se expanda e infle el corcho. Aun bajo vació, se deja enfriar y
la pequeña cantidad de resina del corcho, ayudada por algún asfalto mantendrá
el corcho en un estado expansionado. El producto de este proceso es el corcho
expandido, y sus propiedades son mejores que las del corcho natural.
1.2.1.2. Lana de vidrio
Consistentes fibras de vidrio muy finas, tiene muy buena capacidad como
aislante, no absorbe agua, pero es aconsejable protegerlo contra esta.
9
1.2.1.3. Madera aislante
Consiste en fibras de madera seleccionadas por sus mayores propiedades
aislantes tratadas químicamente e impermeabilizadas. Gracias a este
procedimiento librador especial, estas fibras son trasformadas en grandes y
resistentes hojas o tablas de pero liviano, dotadas de altas propiedades
aisladoras contra el calor, frío y ruidos.
1.2.1.4 Poliestireno expandidle
Conocido comercial como “Styripor” que es la perla o materia prima antes
de ser procesada, y por “Duropor” las láminas o material ya listo para su
utilización; este es un derivado del petróleo, que se presenta en forma de
moléculas o perlas que tienen en su interior un gas interno, generalmente
pentano, el cual por medio de un tratamiento de vapor a una temperatura de
212ºF (100ºC) aproximadamente, ocurre una reacción que tiende a desalojar el
gas produciendo una expansión de una molécula, el poliestireno es preparado
por polimerización.
Tiene la gran ventaja de que pueda se modelado, y es excelente
aislamiento térmico y eléctrico, de baja densidad, excelente estabilidad
dimensional y baja absorción de humedad. Tiende mucho a la rajadura y al
agrietamiento.
10
1.2.1.5. Poliuretano
El poliuretano, por sus múltiples posibilidades de producción y sus
excelentes propiedades, lo han convertido en el material preferido para el
aislamiento en refrigeradores, congeladores, cuartos refrigerados, hieleras,
termos, paneles para construcción, etc.
Los uretanos, aunque constituyen tan solo una pequeña parte de la gran
familia de los plásticos, son sin lugar a duda el grupo de polímeros mas
espectacular y revolucionario hasta hoy conocido, pues reúnen las mayores
posibilidades de variación y difícilmente plástico alguno pudiera comparársele.
Los isocianatos, de donde básicamente se derivan los uretanos, fueron
descubiertos en Alemania a finales del siglo pasado. Uretano es el nombre
común con que se conoce el etil carbonato. Cuando las moléculas poliméricas
se unen si a través de puentes de uretano, al polímero resultante se le da el
nombre poliuretano.
Para la formación de las espumas de poliuretano, se aprovecha el calor
generado en la reacción exotérmica entre el poliol y el disocianato para
volatilizar un agente de soplado de bajo punto de ebullición previamente
mezclado, y así proporcionar el efecto espumante. La formación de celdas
dentro del polímero implica el uso de agente espumante.
11
La formación de celdas dentro del polímero implica el uso de agentes
tesoactivos que determinan el tamaño y fórmula de las mismas, y al mismo
tiempo las estabilizan.
El proceso de fabricación del poliuretano es en principio sumamente
sencillo. Para producir espumas de poliuretano utilizada en el campo de la
refrigeración, se utiliza un sistema de poliuretano de dos componentes.
Los componentes se denominan generalmente como “A” y “B”. el
componente “A” estará compuesto por una mezcla de polioles, agente de
espumado, los catalizadores metálico y aminito, un agente tenso activo,
pigmentos y algunos aditivos, según sea el caso. El componente “B” estará
constituido, en su mayor parte, por disociantos mezclados ocasionalmente con
otros productos.
Muchos materiales avilantes no son convenientes para cuartos
refrigerados, pues absorben humedad den mayor o menor grado, pero a pesar
de este hecho se usan frecuentemente e incluso con excelentes resultados, si
se proporciona protección adecuado contra la humedad, evitando que dicha
humedad del aire circulante penetre en el aislamiento y se condense dentro de
el.
12
1.2.2. Formas de construcción
Un cuarto frío se puede construir de diversas formas y materiales. Existen
cuartos que llevan trabajo de albañilería y cuartos pre-fabricados han tomado
un auge importante, debido al corto tiempo de fabricación y montaje y a la
eficiencia de los mismos
Las formas de fabricar un curto frío de obra de albañilería es diversa y se
presentan algunas a continuación:
1. Paredes de ladrillo, piedra u hormigón
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de dos gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material
adherente puede ser Cemento Pórtland o asfalto.
Cuando se utilizan 2 gruesos de asilamiento, el segundo grueso de
asilamiento se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de
madera
13
Figura 1. Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo, piedra u hormigón
2. Paredes de madera
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material
adherente puede ser cemento Portland o asfalto.
Cuando se utilizan paredes de madera en curtos refrigerados, se debe
recubrir el tabique de madera con papel impermeable, y debe sobresalir 3
pulgadas (7.62 cm.) en todas las dimensiones del tabique.
Cuando se utilizan dos gruesos de asilamiento, el segundo grueso de
aislante se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de
madera.
14
3. Techos de hormigón
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material
adherente puede ser cemento Portland o asfalto.
Al utilizar cemento entre la superficie del techo y el aislante, se debe
sujetar el aislante hasta que fragüe el mortero de cemento.
4. Techos de madera
El aislante que se va utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser de
un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material es
asfalto.
Al utilizar techos de madera en cuartos fríos, se debe recubrir el tabique
de madera con papel impermeable, y debe sobresalir 3 pulgadas (7.62 cm.) en
todas las dimensiones del tabique.
15
Figura 2. Techos para cuartos fríos construidos con madera
5. Pisos de madera y hormigón
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno.
Para el refuerzo del piso, se puede utilizar un entarimado con travesaños
de 4 x 1 pulgadas (10.16 x 2.54 cm.), a una distancia de 37 pulgadas (93.98
cm.) entre centros; Los acabados el piso pueden ser de pavimento Cemento
Pórtland
16
Como se mencionó anteriormente, los cuartos refrigerados pre-fabricados
son preferidos a los cuartos refrigerados con obra de albañilería; Por el corto
tiempo de fabricación e instalación; además por, la eficiencia en el aislamiento,
que significa menos transferencia de calos a través del cuarto, por lo tanto es
menor el consumo de energía.
Los cuartos fríos prefabricados mas comunes son los aislados con
poliestireno expandido o poliuretano; el poliuretano es el más eficiente en
cuando a la trasferencia de calor.
Los cuartos fríos prefabricados se construyen generalmente en paneles,
cada panel esta formado generalmente por las siguientes partes:
1. Seguro “macho”
2. Montaje “macho”
3. Lamina metálico (aluminio corrugado color natural o blanco, acero
galvanizado corrugado o liso, acero inoxidable, galvalume).
4. Aislamiento
5. Lamina metálica
6. Montaje “hembra”
7. Seguro “hembra”
8. Nivelador de vinyl
17
Figura 3. Paneles para cuartos fríos prefabricados.
Fuente: Mr. Winter, (catalogo), Mr. Winter Inc., Estados Unidos
Es común encontrar aplicaciones donde es necesario aislar el poso del
cuarto frío. El interior de los paneles que forman el piso esta hecho con acero
galvanizado de calibre 16 ó 14 y depende del trafico a que estará expuesto el
cuarto.
Adicionalmente el piso se puede reforzar con madera o puede ser de
acero inoxidable en los casos con mayor riesgo de corrosión. También es
posible fábrica rampas interiores o exteriores que faciliten el acceso de
vehículos al cuarto, incluso en casos de extremo tráfico.
Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.32
añade gran resistencia al piso aislado.
Otra forma de asilamiento, para los pisos de cuartos fríos, es fabricando
un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del
cuarto. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cua
producto terminado, y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico,
pero no pueden ser trasladados de un lugar a otro.
1.3. Equipos de
Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que
componen el sistema de refrigeración, es importante conocer el funcionamiento
global del sistema, y la mejor forma de comprender este funcionamiento se
puede observar con la grafica de presión
Figura 4. Diagrama presión
Fuente: SEVERS, W.H y otros,
18
Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.32
añade gran resistencia al piso aislado.
Otra forma de asilamiento, para los pisos de cuartos fríos, es fabricando
un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del
cuarto. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cua
producto terminado, y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico,
pero no pueden ser trasladados de un lugar a otro.
de Refrigeración
Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que
componen el sistema de refrigeración, es importante conocer el funcionamiento
global del sistema, y la mejor forma de comprender este funcionamiento se
puede observar con la grafica de presión-entalpía.
Figura 4. Diagrama presión-entalpía correspondiente a ciclos simples de refrigeración
Fuente: SEVERS, W.H y otros, Energía mediante vapor aire o gas
Reverte), p. 465.
Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.32 cm.) que
Otra forma de asilamiento, para los pisos de cuartos fríos, es fabricando
un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del
cuarto. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cuartos de procesos y
producto terminado, y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico,
Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que
componen el sistema de refrigeración, es importante conocer el funcionamiento
global del sistema, y la mejor forma de comprender este funcionamiento se
a ciclos simples de refrigeración
Energía mediante vapor aire o gas. (México; Editorial
19
En la gráfica, se observa que en el proceso real, el refrigerante líquido
llega a la entrada de la válvula de expansión en estado saturado o sobre
enfriado. Como se quiera o no es factible la expansión isoestropica, la misión de
la válvula de expansión consiste en estrangular el paso del refrigerante
(variando la cantidad por medio de un orificio de diámetro variable), para
producir un estado de entalpía constante.
El proceso de estrangulación con entalpía constante produce un aumento
de entropía en el refrigerante, a medida que disminuye su presión y temperatura
para satisfacer las condiciones exigidas en el evaporador.
El funcionamiento real, la temperatura del refrigerante que hierve en el
evaporador debe ser inferior a la del medio que se trata de enfriar. La presión
mantenida en el evaporador viene fijada por la temperatura del refrigerante,
esta viene fijada por la temperatura del refrigerante necesario para conseguir el
enfriamiento deseado. En un ciclo real, el vapor del refrigerante puede
abandonar el evaporador en los siguientes estados: saturado húmedo, saturado
seco y recalentado. Generalmente conviene cierto calentamiento; en un ciclo
real, la compresión polotropica y el estado final de refrigeración comprimido
dependen en parte de su estado inicial. El medio calentado tal como se
descarga, entra en el condensador en donde el medio que lo enfría se mantiene
a una temperatura inferior a la del refrigerante. En el condensador, el
refrigerante o pierde entalpía de recalentamiento, entalpía de evaporización, o
de calor latente de vaporización, y, si el líquido es sobre enfriado, parte de la
entalpía del líquido. En esta etapa de este ciclo real (no solamente la del
compresor), el proceso es irreversible.
20
Podemos describir la figura en función de los siguientes términos.
 Estrangulación del líquido saturado desde “a” hasta “b”
 Vaporización del refrigerante liquido desde “b” hasta “c”, para dar vapor
saturado seco en “c”.
 Compresión seca del vapor desde “c” hasta “d”, para producir cierto
recalentamiento en “d”, y la evacuación del recalentamiento y de la entalpía
de vaporización para dar refrigerante saturado liquido en “e”. Cuando en el
condensador se produce sobre enfriamiento, el punto-estado del liquido
viene representado por “a”, y el refrigerante que entra en el evaporador, por
“hx”. Cuando el refrigerante abandona el evaporador en estado de
recalentamiento, su compresión viene representada por la línea “c” y “d”.
Este ultimo tipo de funcionamiento constituye una ayuda par aumentar la
cantidad de refrigeración, producida por unidad de peso de refrigerante
manipulado.
Otra forma de comprender el funcionamiento global de un sistema simple
de refrigeración, es imaginando la actuación del refrigerante como esponja de
calor. Este funcionamiento se puede observar en la figura siguiente:
Figura 5. Sistema simple de refrigeración.
Fuente: “Refrigeración Básica”,
Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación:
1. Evaporación: en la etapa de evaporación, el refrigerante absorbe calor del
espacio que lo rodea y por cons
un componente denominado evaporador, el cual es llamado así debido a
que, al absorber calor el refrigerante, cambia de líquido a gas, es decir, que
lo evapora. Esta etapa equivale a mojar la esponja.
2. Compresión: después de evaporarse, el refrigerante es succionado por el
compresor, donde se aumenta la presión. Este aumento de presión es
necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido
3. Condensación: la fase de condensación del ciclo se
llamada condensador. Aquí, el gas refrigerado a alta presión cede el calor al
aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a líquido. Esta fase equivale a
exprimir la esponja.
21
Figura 5. Sistema simple de refrigeración.
Fuente: “Refrigeración Básica”, Gases refrigerantes supersecos, (folleto 1).
Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación:
Evaporación: en la etapa de evaporación, el refrigerante absorbe calor del
espacio que lo rodea y por consiguiente lo enfría. Esta etapa tiene lugar en
un componente denominado evaporador, el cual es llamado así debido a
que, al absorber calor el refrigerante, cambia de líquido a gas, es decir, que
lo evapora. Esta etapa equivale a mojar la esponja.
n: después de evaporarse, el refrigerante es succionado por el
compresor, donde se aumenta la presión. Este aumento de presión es
necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido
Condensación: la fase de condensación del ciclo se efectúa en una unidad
llamada condensador. Aquí, el gas refrigerado a alta presión cede el calor al
aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a líquido. Esta fase equivale a
exprimir la esponja.
, (folleto 1).
Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación:
Evaporación: en la etapa de evaporación, el refrigerante absorbe calor del
iguiente lo enfría. Esta etapa tiene lugar en
un componente denominado evaporador, el cual es llamado así debido a
que, al absorber calor el refrigerante, cambia de líquido a gas, es decir, que
n: después de evaporarse, el refrigerante es succionado por el
compresor, donde se aumenta la presión. Este aumento de presión es
necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido
efectúa en una unidad
llamada condensador. Aquí, el gas refrigerado a alta presión cede el calor al
aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a líquido. Esta fase equivale a
22
4. Válvula de expansión: la fase de control desarrollada por un mecanismo de
control de flujo. Este mecanismo regula el flujo de refrigerante dentro del
evaporador, y también actúa como trampa de presión. Después de que el
refrigerante deja el control de flujo, se dirige al evaporador y comienza de
nuevo el ciclo.
.
1.4. Compresores
1.4.1. Funciones del compresor en el sistema de refrigeración
Las funciones del compresor en el sistema de refrigeración son tres:
1- Crea la diferencia de presión requerida; esta es la primera de las tres
funciones desarrolladas por los compresores. Hay que recordar que el
refrigerante evaporado bajo presión, y la parte de condensación a alta
presión. De acuerdo con esto, a la posición del sistema en el lado de
succión del compresor se llama “lado bajo”, mientras que a la sección del
sistema en el lado de descarga del compresor, se llama “lado de alta”.
2- Alimenta un volumen suficiente de refrigerante; esta es la segunda de las
tres funciones desarrolladas por el compresor; el volumen suficiente
depende de la temperatura de operación. A menos temperatura de
operación, mayor volumen de refrigerante deberá circular.
23
Esto significa que se necesita un compresor más grande para enfriar una
carga dada a una temperatura muy baja, que para enfriar la misma carga a
temperatura moderadamente baja. O bien, que un compresor puede
funcionar a una velocidad fija bombeando un volumen constante, pero su
capacidad de enfriamiento varia, es decir que un compresor, manejando
ocho toneladas a 40º F (4º C), puede manejar únicamente cuatro toneladas
0º F (-17 º C), y una tonelada a -40º F; esto afecta el funcionamiento del
motor debido a la variación de carga. Un compresor que produce una
temperatura en el evaporador de 40º F (4º F), opera a gran capacidad y
representa una gran carga para el motor.
3. Deben ser los más adecuados al refrigerante utilizado; la tercera función de
cualquier compresor es ser el más indicado para el refrigerante que se use.
El refrigerante afecta el diseño del compresor en detalles, tale s como: el
tamaño de las válvulas, la tensión de los resortes de las válvulas y el diseño
del sistema de enfriamiento. Algunos refrigerantes como el amoníaco puede
necesitar agua o chaquetas de enfriamiento, mientras que el diseño de
compresores para refrigerantes que no se caliente demasiado como el R-12,
puede requerir únicamente de aletas de enfriamiento. Los materiales de
construcción también influyen; el amoniaco, por ejemplo, ataca al cobre o a
sus aleaciones si hubiera humedad presente; el refrigerante 12 y otros
similares atacarían algunos tipos de plásticos o hules.
1.4.2 Tipos de compresores y sus aplicaciones
Los compresores para refrigeración y aire acondicionado se pueden
clasificar en tres tipos:
24
1.4.2.1 Compresor Rotatorio
Este compresor es conocido por su larga vida, funcionamiento suave y
mínimos problemas. En lugar de un pistón central con movimientos ascendente
y descendente tiene un motor excéntrico que gira dentro de una cámara de
compresión, la cual tiene a su vez válvulas de entrada y salida y unas aletas
sostenidas contra el rotor por medio de un rotor excéntrico y las paredes de la
cámara. Los compresores rotativos son usados en algunas aplicaciones
domesticas e industriales.
Figura 6. Compresores rotatorios
Fuente: “Refrigeración Básica”, Gases supersecos, folleto1.
25
1.4.2.2 Compresor centrífugo
El compresor centrifugo aumenta la presión del gas no por compresión,
como en otros metros, sino por el movimiento acelerado producido por la acción
de un impelente a alta velocidad. Es apropiado para refrigerantes que operan a
baja presión y gran volumen, como el R-11. Son empleados en grandes
sistemas con cincuenta toneladas o más, como aire acondicionado de oficinas,
edificios, hoteles, etc.
Se emplean en la industria de procesos químicos porque su construcción
sencilla, libre de mantenimiento permite un funcionamiento continuo durante
largos períodos.
Figura 7. Compresor centrífugo
Fuente: “Refrigeración básica”, Gases supersecos, folleto1.
26
1.4.2.3 Compresor reciprocante
El compresor reciprocante es el tipo mas comúnmente usado para
refrigeración. Es ampliamente utilizado en uso domestico, en refrigeración
comercial y en grandes sistemas industriales. Por tal razón, se profundiza en
dicho tipo de compresor. Las ventajas frente a otros compresores son:
1. Adaptabilidad a diferentes refrigerantes
2. Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de
tuberías dada la alta presión creada por el compresor.
3. Durabilidad
4. Sencillez de su diseño
5. Costo relativamente bajo
El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de
automóvil moderno, con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza
carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas
de succión y de descarga. En vista de que el compresor reciprocante es una
bomba de desplazamiento positivo resulta apropiado para volúmenes de
desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación elevada
y en altas relaciones de compresión.
Figura 8. Compresor reciprocante
Fuente: “Refrigeración básica”,
Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes:
1.4.2.3.1 Compresores de tipo abierto
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los
llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un
cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, parea ser
accionado por alguna fuerza
pérdida de refrigerante y de aceite del compresor.
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, como mayor peso,
costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a fallas de los sellos, difícil
alineación del cigüeñal, ruido exc
componentes de acción directa.
27
. Compresor reciprocante
Fuente: “Refrigeración básica”, Gases supersecos, folleto1.
Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes:
1.4.2.3.1 Compresores de tipo abierto
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los
llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un
cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, parea ser
accionado por alguna fuerza externa. Un sello en torno del cigüeñal evita la
pérdida de refrigerante y de aceite del compresor.
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, como mayor peso,
costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a fallas de los sellos, difícil
alineación del cigüeñal, ruido excesivo y corta vida de las bandas o
componentes de acción directa.
Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes:
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los
llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un
cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, parea ser
externa. Un sello en torno del cigüeñal evita la
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, como mayor peso,
costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a fallas de los sellos, difícil
esivo y corta vida de las bandas o
De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
abierto ha sido remplazado por el otro
hermético, el empleo del compresor del t
excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del
aire para automóviles.
Figura 9. Compresor tipo abierto
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración
1.4.2.3.2 Compresores semi
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor, como del compresor herméticamente sellado en el interior de una
cubierta común. Se eliminan los trastornos
calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño
resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere
mantenimiento.
28
De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
abierto ha sido remplazado por el otro-compresor del tipo semi
hermético, el empleo del compresor del tipo abierto continua disminuyendo,
excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del
aire para automóviles.
. Compresor tipo abierto
Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limus
1.4.2.3.2 Compresores semi – hermético
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor, como del compresor herméticamente sellado en el interior de una
cubierta común. Se eliminan los trastornos del sello; los motores pueden
calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño
resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere
De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
compresor del tipo semi-hermético y
ipo abierto continua disminuyendo,
excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del
. (México: Editorial Limusa), p.98
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor, como del compresor herméticamente sellado en el interior de una
del sello; los motores pueden
calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño
resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de
carácter son desmontables, y permiten e acceso para sencillas reparaciones en
el caso de que se deteriore el compresor.
Figura 10. Compresor semi

Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”,
1.4.2.3.3 Compresores Herméticos
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr
una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en equipo
unitario de escasa potencia. Como en el caso
un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del
compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones
interiores, pues, la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
29
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de
carácter son desmontables, y permiten e acceso para sencillas reparaciones en
el caso de que se deteriore el compresor.
. Compresor semi-hermético
Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración
.4.2.3.3 Compresores Herméticos
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr
una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en equipo
unitario de escasa potencia. Como en el caso del compresor semi
un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del
compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones
eriores, pues, la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del
carácter son desmontables, y permiten e acceso para sencillas reparaciones en
Manual de refrigeración Copeland,
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr
una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en equipo
del compresor semi–hermético,
un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del
compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones
eriores, pues, la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
30
Una ventaja de los compresores herméticos es que el gas refrigerante de
succión enfría el motor del compresor.
La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a medida
que aumenta la temperatura de los embobinados del mismo, para evitar el
sobre calentamiento. El gas frío de succión, que fluye rápidamente sobre los
embobinados, permite al motor al motor tener menos perdidas por
calentamiento, y por tanto trasmitir mas fuerza de la que podría trasmitir, si
fuera enfriado solo por el aire ambiente estático, como sucede con un motor
abierto. El resultado es que se puede utilizar un motor de menor capacidad y
menos costoso con los compresores herméticos.
Sin embargo, al agregar el calor del motor al gas de sucio, se tiene como
resultado que la potencia requerida por este compresor serie un poco mayor
que la requerida por un maquina abierta.
Otra clasificación que se da a los compresores es según la temperatura y
otros factores. Los fabricantes han clasificado la gran variedad de modelos y
tamaños, según el refrigerante, la capacidad y el rango de temperatura o
presión (o sea la succión o presión del evaporador). La clasificación típica
según temperaturas es “H” para alta “M2 o “C” para media, y “L” para baja y
“XL” para un rango de temperatura extremadamente bajo
31
1.5. Evaporadores
El evaporador es la parte del lado de baja presión del sistema de
refrigeración en la que el refrigerante líquido hierve o se evapora, y absorbe el
calor a medida que se convierte en vapor. Con eso, se logra el objetivo del
sistema, la refrigeración.
La primera etapa en la operación de un evaporador es el flujo de
refrigerante líquido dentro del tubo del evaporador. El flujo puede ser hacia
arriba o hacia abajo.
La segunda etapa es el intercambio de calor del aire al refrigerante, que
produce dos resultados: el aire al perder el calor se enfría y el refrigerante al
absorber calor se evapora. La tercera es extraer por medio del compresor los
refrigerantes gaseosos del evaporador, lo que deja espacio libre para permitir la
entrada de más refrigerante líquido, y mantiene una baja presión en el
refrigerante líquido remanente, que permite que se evapore a una temperatura
baja.
1.5.1. Tipos de evaporadores y sus aplicaciones
Los evaporadores se fabrican en gran variedad de formas y estilos para
satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación.
32
El tipo más común es el evaporador de serpentín ventilador o de
convección forzada en el que el refrigerante se evapora dentro de tubos con
aletas, y extrae el calor del aire que pasa a través del serpentín mediante un
ventilador.
Sin embargo, en aplicaciones específicas pueden usarse serpentines sin
aletas, serpentines de gravedad con flujo de aire por convección natural,
superficiales de placa lisa, u otros tipos especiales de superficie para
transferencia de calor.
Los evaporadores de expansión directa son aquellos en los que el
refrigerante se alimenta directamente al serpentín de refrigeración a través de
un dispositivo de control que es una válvula de expansión o un tubo capilar, y
absorbe directamente el calor del medio que a de enfriarse, a través de las
paredes del evaporador.
En otro tipos de sistemas, pueden utilizarse refrigerantes secundarios,
tales como agua enfriada o salmuera para la refrigeración del espacio o del
producto, mientras que el evaporador es enfriador de agua o salmuera.
Un conjunto serpentín-ventilador típico se compone de un serpentín de
expansión directa montado en un gabinete metálico y un ventilador para forzar
la circulación de aire. El serpentín se construye normalmente de tubo de cobre,
soportado por láminas de metal, con aletas de aluminio sobre la tubería para
aumentar la superficie de transferencia de calor.
33
En caso de que el evaporador sea muy pequeño, podrá haber únicamente
un circuito continuo en el serpentín, pero a medida que el tamaño es mayor, el
incremento de caída de presión a través del circuito más largo hace necesario
dividir el evaporador en varios circuitos individuales que se vacían en un
cabezal común.
Los diversos circuitos se aumentan, normalmente, a través de un
distribuidor que iguala la alimentación a cada circuito, con el fin de mantener
elevada la eficiencia del evaporador.
El espacio entre las aletas de la tubería del refrigerante varía según la
aplicación. Los serpentines para baja temperatura pueden tener pocas como
por ejemplo dos aletas por pulgada.
Los factores que afectan la capacidad del evaporador son muy similares a
los que afectan la capacidad del condensador.
1. Área superficial o tamaño del evaporador
2. Diferencia de temperatura entre le refrigerante que se evapora y el medio
que se esta refrigerando.
3. Velocidad del gas en los tubos del evaporador, dentro del gama comercial
normal, a mayor velocidad, mayor trasferencia de calor.
4. La velocidad y flujo sobre la superficie del evaporador del medio que se esta
refrigerando.
5. Material utilizado en la construcción del evaporador
34
6. El enlace entre las aletas y los tubos es muy importante; si no existe una
unión apretada, transferencia de calos disminuirá considerablemente.
7. Acumulación de escarcha en las aletas del evaporador; el funcionamiento a
temperaturas inferiores al punto de congelación con serpentines de tiro
forzado, producirá la formación de hielo y escarcha en los tubos y aletas.
Esto puede provocar la reducción del flujo de aire sobre el evaporador y la
disminución de la trasferencia de calor.
8. Tipo del medio que ha de refrigerarse, el calor fluye casi cinco veces con
mayor efectividad de un líquido el evaporador, que de un gas como el aire.
9. Punto de saturación del aire que entra; si la temperatura del evaporador se
encuentra por debajo del punto de saturación del aire que entre, tendrá lugar
una transferencia de calor latente, junto con el sensible.
1.6. Condensadores
El condensador es básicamente un intercambiador de calor, en donde el
calor absorbido por el refrigerante y durante el proceso de evaporación es
cedido al medio de condensación. El calor cedido por el condensador es
siempre mayor que el calor absorbido durante el proceso de evaporización,
debido al calor de la compresión. Conforme el calor es cedido por el vapor de
elevada presión y temperatura, su temperatura desciende al punto de
saturación, y el vapor se condensa convirtiéndose en líquido, de ahí el nombre
de condensador.
35
La operación de un condensador es justamente contraria a la de un
evaporador. El gas refrigerante caliente y a alta presión cede calor a los
alrededores, sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se necesite
en el evaporador.
El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente separado
llamado depósito de líquido. Los condensadores frecuentemente son
suministrados en combinaciones con un compresor, cuando se fabrican como
un componente unitario, se llama unidad condensadora.
El condensador debe ser del tamaño adecuado para eliminar todo el
calor añadido al refrigerante. Esto supone un gran trabajo, pues no solo incluye
la eliminación del calor absorbido en el evaporador, sino también el calor
durante la compresión.
1.6.1. Tipos de condensadores y sus aplicaciones

1.6.2.1. Condensadores enfriados por aire
El condensador mas comúnmente usado con aletas en su exterior, las
cuales disipan el calor al aire ambiente. A excepción de unidades domesticas
muy pequeñas, las cuales dependen de la circulación del aire ambiente por
gravedad, la trasferencia de calor se lleva a cabo, de modo eficaz, forzando
grandes cantidades de aire a través del condensador.
36
Los condensadores enfriados por aire son fáciles de instalar, baratos de
mantener, no requiere agua y no tienen peligro de congelación en tiempo frío.
Sin embargo, es necesario un suministro adecuado de aire freso, y el ventilador
puede crear problemas de ruido e grandes instalaciones. En regiones muy
calidad, la temperatura relativamente elevada del aire ambiente puede producir
presiones de condensación elevadas, sin embargo, si la superficie del
condensador es Adelaida, puede ser utilizado satisfactoriamente en toda clase
de climas.
Cuando el espacio lo permite, los condensadores puedes fabricarse con
una sola hilera de tubería, sin embargo, para lograr un tamaño mas compacto,
se constituyen normalmente con una área frontal relativamente pequeña y
varias hileras de tubería superpuesta a lo ancho. El aire, al ser forzado a través
del condensador, absorbe calor y eleva su temperatura. Por lo consiguiente,
disminuye la eficacia de cada hilera subsiguientemente en el serpentín; de
todos modos son frecuentemente empleados los serpentines de hasta ocho
hileras de profundidad.
Las aspas de succión que arrastran el aire, a través del condensador,
resultan más apropiadas por establecer un flujo de aire uniforme que las aspas
del tipo de descarga. El tipo de aspas de succión se prefiere normalmente,
pues, una distribución uniforme del aire aumente la eficacia del condensador.
37
La mayoría de los sistemas de refrigeración enfriados por aire que
funcionan en bajas temperaturas del ambiente son susceptibles a sufrir
deterioro, debido a presiones de descarga anormalmente bajas, a menos que
se establezcan medios adecuados para mantener normal la presión de
descarga.
Esto sucede especialmente en unidades de vehículos refrigerados
estacionados en el exterior o en “garajes” sin calefacción, esto es en sistemas
de refrigeración montados en tejados o bien cualquier sistema expuesto a baja
temperatura de ambiente. La capacidad de los dispositivos de control de
refrigeración (válvulas de expansión, tubos capilares, etc.) depende de la
diferencia de presión a través del dispositivo.
Se pueden diseñar sistemas empleando el principio de inundación parcial
del condensador con refrigerante líquido, para reducir la capacidad de
condensación. Con algunos de estos sistemas, se obtiene presiones de
condensación muy estables, pero generalmente requiere un gran aumento en la
carga de refrigerante que puede producir problemas en el funcionamiento del
sistema. La restricción de flujo de aire en el condensador por medio de
compuertas es también un medio efectivo para controlar la presión de
condensación. Arrancar y parar el ventilador del condensador es un medio de
control sencillo, pero menos efectivo.
38
Figura 11. Condensador enfriado por aire
Fuente: “Refrigeración básica”, Gases supersecos, folleto1.
1.6.2.2. Condensadores enfriados por agua
Cuando se encuentra disponible agua de condensación adecuada a bajo
costos, son preferibles los condensadores, enfriados por agua, dado que tienen
presiones de condensación mas bajas y es posible un mejor control de la
presiones de descarga.
El agua, especialmente de manantiales, es generalmente mucho más fría
que la temperatura del aire durante el día. Si se utilizan torres de enfriamiento,
la temperatura del agua de condensación puede ser bajada a un punto muy
cercano a la temperatura ambiente del bulbo húmedo. Esto permite la continua
recirculación del agua de condensación, y reduce el consumo de esta al minuto.
39
Los condensadores enfriados por agua pueden ser muy compactos por las
excelentes características de trasferencia del calor que posee el agua. Se
utilizan diversos tipos de construcción, incluyendo el de casco y serpentín,
casco y tubo, y tubo dentro de tubo. Normalmente, el agua de enfriamiento se
desplaza a través de tuberías o serpentines en el interior de una carcasa
sellada en la que se descargue el gas caliente procedente del compresor. Una
vez condensado el refrigerante, este puede salir por la línea de líquido siendo
de este modo innecesario el empleo de un recipiente separado.
Una válvula de control de agua modulada con un elemento sensible a la
presión o a la temperatura puede ser utilizada para mantener las presiones de
condensación dentro de la gama deseada mediante el aumento o disminución
de flujo de agua, según sea necesario.
Los circuitos de enfriamiento de compresor con camisas de agua y en
condensadores enfriados por agua pueden instalarse en serie o en paralelo,
según lo requiera cada aplicación en particular. El empleo de conexiones en
paralelo, según lo requiera cada aplicación en particular. El empleo de
conexiones en paralelo procede una menor caída de presión, a través del
circuito y puede ser necesario cuando el aumento en la temperatura del agua
de enfriamiento debe mantenerse al mínimo.
40
1.6.2.3. Condensadores evaporativos
Los condensadores de evaporación se utilizan frecuentemente cuando se
desean temperaturas de condensación inferiores a las que pueden obtenerse
con condensadores enfriados por aire, y en donde el suministro de agua no es
adecuado para una intensa utilización.
El vapor de refrigerante caliente fluye a través de tuberías dentro de una
cámara con rociadores de agua, en donde es enfriado mediante la evaporación
del agua que entre en contacto con los tubos de refrigerante.
EL agua que se expone al flujo de aire en una cámara con rociadores se
evapora rápidamente. El calor latente requerido para el proceso de evaporación
se obtiene mediante una reducción en el calor sensible y, por consiguiente,
mediante una reducción de la temperatura del agua. Una cámara de
evaporizaron con rociadores puede reducir la temperatura del agua a un punto
que se aproxima as la temperatura del bulbo húmedo del aire.
Puesto que el enfriamiento se realiza mediante la evaporación de agua, el
consumo de agua se reduce a una fracción de la que se utiliza en sistemas de
enfriamiento en los que el agua después de utilizarse se descarga a un drenaje;
La corrosión, incrustación y el peligro de congelación son problemas que deben
resolverse, tanto en los condensadores evaporativos, como en los de
enfriamiento por agua.
41
En las torres de enfriamiento y en los condensadores evaporativos debe
instalarse un sistema de drenaje continuo para evitar la concentración de
contaminantes en el agua de enfriamiento.
La capacidad de transferencia de calor de un condensador depende de
varios factores.
1. Superficie del condensador
2. Diferencia de temperatura entre el medio enfriador y el gas refrigerante
3. Velocidad del gas refrigerante en los tubos del condensador, en la gama de
funcionamiento comercial normal, a mayor velocidad, mejor trasferencia de
calor y mayor capacidad.
4. Volumen de flujo de medio enfriante sobre o a través del condensador, la
transferencia de calor aumenta con la velocidad, tanto para el aire como
para el agua, y, en el caso el aire, aumenta con la densidad.
5. El material con el que se ha construido el condensador, puesto que la
transferencia de calor es diferente en materiales distintos, los metales más
eficaces aumentaran la capacidad.
6. Limpieza de la superficie de transferencia de calor, la suciedad, incrustación
o corrosión, pueden reducir la transferencia de calor. O para un
condensador dado, se fijan las características físicas y, la variable primaria
es la diferencia de temperaturas entre el gas refrigerante y el medio
enfriante.
42
43
2. AUTOMATIZACIÓN
2.1 ¿Por qué automatizar?
Porque las empresas deben prepararse para enfrentar el futuro o serán
cosa del pasado. Para producir con los mismos recursos, aumento de los
tiempos muertos, prolongar la vida útil de los equipos. El aumento de
competitividad, la globalización de economía e informática son cambios
drásticos para Guatemala. Y nos hacemos parte, queriendo o no de este
contexto mundial. Hay empresas que están investigando incansablemente la
automatización de tarifas para la reducción de costos de ventas o producción.
La automatización de instalaciones a base de elementos eléctricos está
fundamentada en el control y ejecución de acciones de forma automática, sin la
intervención del operador o con el mínimo de intervención. Con ello se logra
agilizar los procesos, una mayor eficiencia y con ello bajan los costos de
operación y al mismo tiempo se tiene confianza en la continuidad del servicio.
Aparte de ello se tiene un fácil manejo y mantenimiento en el equipo de
operación, y una reducción de espacios en el equipo de control.
La automatización puede ser tan completa con un sistema SCADA,
(Supervisory Control And Data Adquisition, por sus siglas en inglés), que está
especialmente diseñada para funcionar sobre computadoras en el control de
producción proporcionando comunicación con los dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables, etc.).
44
Además, provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros
supervisores dentro de la empresa: control de calidad, supervisión,
mantenimiento, etc. En este tipo de sistemas usualmente existe un PLC que
efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de
datos y control de procesos. O tan sencilla con elementos de telemando, y
lógica cableada.
2.2. Costos de la automatización
El costo de la automatización depende del proceso de producción a
trabajar y de lo que se quiere lograr con la automatización. Los sistemas de
automatización van desde controles con contactores a base de lógica cableada,
pasando por PLC’s hasta llegar a sistemas SCADA.
En el mercado existen una gama muy amplia de autómatas programables,
por lo que estas se elegirán atendiendo a:
a) Necesidades a cubrir en función al volumen de la instalación.
b) Prestaciones del autómata.
c) Precio y calidad del producto.
d) Marca del producto.
e) Proximidad del proveedor.
f) Asistencia técnica.
45
2.3. Tiempos requeridos para la automatización
Para determinar el tiempo requerido, los pasos a seguir y el costo de un
proyecto de automatización se debe estudiar detenidamente el proceso que
realiza el proceso de producción. Generalmente se tendrán los mismos
procedimientos para la automatización pero dependerá de la complejidad del
proceso, el nivel de automatismo y del tamaño de la maquinaria, de estos
dependerá de gran manera el tiempo para realizar el proyecto.
2.4. Ventajas y desventajas de la automatización
La utilización de autómatas programables supone una serie de ventajas y
desventajas algunas de las cuales se enumeran a continuación.
a. Mayor nivel de automatismo, control y simplicidad en los procesos en los
que interviene.
b. Facilidad a los operarios de las máquinas en las operaciones de
maniobra.
c. Mejorar el control del proceso.
d. Permite introducir cambios rápidos en las maniobras y procesos que
controla.
e. Controla y protege los aparatos eléctricos.
f. Ayuda con mensajes para el control de las averías.
g. Ayuda al mantenimiento.
h. Puede estar unido a PC que controlen los procesos.
i. Tener salidas de información a impresoras y pantallas de TV.
46
j. Reducir el volumen de los automatismos.
k. Aumentar el grado de seguridad de las instalaciones que controla.
l. Obtener mayor productividad de las máquinas o instalaciones.
m. Otras muchas prestaciones que hacen que el autómata programable se
esté generalizando a todos los niveles y aplicaciones.
Entre las desventajas que presentan los autómatas mencionamos:
a. Falta de un programador (equipo y personal calificado)
b. Alto costo en caso de procesos muy sencillos.
c. Se requiere de un diagrama de procesos, el cual involucra agentes
multidisciplinarios (mecánicos, eléctricos, neumáticos, etc.), para el
diseño de entradas y salidas.
2.5. Equipos utilizados en la automatización
La demanda en la industria de un sistema económico, flexible, fácilmente
modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes
que lo que utilizaba la PC, hizo que se desarrollaran los autómatas
programables industriales, abreviadamente PLC
Los primeros autómatas pretendían básicamente, sustituir sistemas
convencionales o relés o circuitos lógicos, con las ventajas evidentes que se
suponía tener un hardware estándar.
47
Por ellos nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecían
dichas tecnologías convencionales y sus lenguajes de programación eran muy
próximos a los esquemáticos empleados en las mismas
2.5.1. Autómatas programables (PLC)
El autómata programable PLC, (Programmable Logic Controller), es un
conjunto de elementos industriales que construyen un equipo electrónico a
través del cual pueden controlarse a tiempo real procesos secuenciales para
aplicaciones industriales de muy diversos tipos. Ha supuesto una innovación
tecnológica muy importante en el campo de los automatismos eléctricos,
sustituyendo a las funciones lógicas, que durante un cuarto de siglo, ha sido la
base de los automatismos industriales.
Es el corazón de la actual automatización de instalaciones, ya que es el
elemento al que llega y controla la información y después distribuye las señales
a los actuadores para que ejecute órdenes de realización. En general están en
constante evolución, ahí están los variadores de velocidad para motores de c.a,
para motores c.c., arrancadores estáticos, controladores electrónicos y otros.

Figura 12. Autómata Programable (PLC)
Fuente
La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad
de ejecución del programa y las variables
tarda unos 0,15 ms por cada instrucciones, o sea que el resultado aceptable
para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar
el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las varia
antes, durante y al final del programa.
Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo), al
final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio).
Durante la ejecución del programa s
variables internas según el contexto programado. El programa se interrumpen
por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución complet
principal.
48
Figura 12. Autómata Programable (PLC)
Fuente: Programar con STEP 7 V5.1, manual Siemens
La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad
de ejecución del programa y las variables tratadas. Un PLC del mercado actual
tarda unos 0,15 ms por cada instrucciones, o sea que el resultado aceptable
para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar
el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las varia
antes, durante y al final del programa.
Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo), al
final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio).
Durante la ejecución del programa se realiza la lectura y/o escritura de las
variables internas según el contexto programado. El programa se interrumpen
por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución complet
manual Siemens
La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad
tratadas. Un PLC del mercado actual
tarda unos 0,15 ms por cada instrucciones, o sea que el resultado aceptable
para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar
el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las variables se realiza
Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo), al
final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio).
e realiza la lectura y/o escritura de las
variables internas según el contexto programado. El programa se interrumpen
por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa
49
Otro punto importante es la programación del PLC. Se tiende a programar
con software para PC actuales, se utilizan entornos gráficos intuitivos,
agradables. Esto implica un conocimiento, en la mayoría de los casos de una
PC, casi siempre portátil, con el fin de depurar el programa desarrollado en la
propia instalación. Otra forma de programar es una pequeña consola, la cual
nos va a permitir una mayor autonomía; el desembolso, en un principio es
menos costoso que una PC.
El mayor problema estriba en que estas consolas, hoy día, están
pensadas para programar PLC’s pequeños (de hasta 48 E/S). Es evidente que
en PLC’s superiores una programación con estas consolas se convierte en un
proceso tedioso ya que se visualizan, normalmente, una o dos líneas del
programa escrito. Estas consolas sí tienen utilidad, para modificar datos, bien
de autómatas pequeños como de un calibre superior.
2.5.1.1 Bloques esenciales de un autómata
Un autómata es compone esencialmente de los siguientes bloques:
Unidad central de proceso o de control (CPU)
Memoria internas
Memoria de programación
Interfaces de entrada y salida
Fuente de alimentación
50
La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la
memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar, elaborando a
partir de ella las señales de salida u ordenes que enviara al proceso. Durante la
ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras
otra. La unidad de control es también la responsable de actualizar
continuamente los temporizadores y contactores internos que hayan sido
programados.
La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que se
necesita para ejecutar tareas de control.
La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de
cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así
como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de
entrada o enviados a las señales de salida.
La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben
realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida, así
como los parámetros de configuración del autómata. Por ellos si hay que
introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente con
modificar el contenido de esta memoria.
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del
autómata con la planta.
51
Para ello se conectan por una parte, son las señales de proceso a través
de los bornes previstos y, por otra, con el bus interno del autómata. La interfaz
se encarga de adaptar las señales que se manejan en el proceso a las
utilizadas internamente por la maquina. Entre estas podemos distinguir dos
tipos las análogas y digitales.
Las análogas leen un valor analógico e internamente lo convierten en un
valor digital para su procesamiento en la CPU. Esta conversión la realizan los
convertidores analógico-digitales internos de las tarjetas que en algunos casos
es uno para todos los canales de entrada o salida aunque actualmente se tiene
uno por cada canal; Los rangos de entrada están normalizados siendo de más
frecuencia de 4-20 ma, sin importar la carga, ya que están a prueba de corto
circuito, y 0-10 DCV, aunque también existen de 0-20 ma, 1-5V, 0-5V, etc.
Las digitales transmiten los estados 0 ó 1 del proceso (presostatos,
finales carrera, detectores, conmutadores, etc.) a la CPU. En el caso de las
salidas, la CPU determina el estado de las mismas tras la ejecución del
programa y las activa o desactiva en consecuencia; Normalmente se utilizan
tarjetas de entradas de 24 DCV y salidas de 24 DCV, aunque también las hay
de 110 y 220 VAC, depende de las preferencias y normativas locales. Las hay
de 8, 16 y 32 entradas o salidas o mezclas de ambas.
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las
tensiones necesarias para buen funcionamiento de los distintos circuitos
electrónicos del sistema.
52
En ocasiones el autómata puede disponer de una batería conectada a
esta fuente de alimentación, lo que asegura el mantenimiento del programa y
algunos datos en las memorias en caso de interrupción de la tensión exterior.
Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que
permiten la unión eléctrica entre la unidad de control, las memorias y las
interfaces de entrada y salida. Un bus se compone de un conjunto de hilos o
pistas utilizadas para intercambiar datos u ordenes. Para minimizar el número
de conexiones y dado que la unidad de control, que organiza el tráfico por estos
hilos solo pueden comunicarse por sus periféricos de una forma secuencial, uno
tras otro, el conjunto de hilos del bus en común y compartirlo por todos ellos.
Esta estructura exige que en todo momento solo pueda haber un periférico
ocupando el bus, ya que de lo contrario se mezclarían los datos enviados por
varios de ellos o se recibirían en un periférico datos que no le correspondan.
Los tres buses característicos de un sistema digital se muestran el la figura 13,
bus datos, por el que tienen lugar la transferencia de datos del sistema, bus de
direcciones, a través del cual se direccional la memoria y el resto de los
periféricos y bus de control, constituido por todas las conexiones destinadas a
gobernar los intercambios de información, se reunifican en el autómata en uno
solo, que recibe le nombre de bus interno. El número de líneas de este bus
depende del fabricante.
Figura 13. Estructura de Autómata
2.5.1.2. Comunicación
La interfaz de comunicación se encarga
información entre hombre máquina, entre ésta y es resto de elementos en
gestión a través de puertos y buses, constituyendo así algún tipo de red.
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
a) Redes locales (LAN),
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
campus de la universidad.
53
Figura 13. Estructura de Autómata
2.5.1.2. Comunicación
La interfaz de comunicación se encarga de la transferencia de
información entre hombre máquina, entre ésta y es resto de elementos en
gestión a través de puertos y buses, constituyendo así algún tipo de red.
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
Redes locales (LAN), son aquellas que conectan una red de ordenadores
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
campus de la universidad.
de la transferencia de
información entre hombre máquina, entre ésta y es resto de elementos en
gestión a través de puertos y buses, constituyendo así algún tipo de red.
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
son aquellas que conectan una red de ordenadores
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
54
El desarrollo de varias normas de protocolos de red y medios físicos han
hecho posible la proliferación de LAN's en grandes organizaciones
multinacionales, aplicaciones industriales y educativas.
b) Redes de área extensa (WAN), a menudo una red se localiza en situaciones
físicas múltiples. Esto se realiza conectando las diferentes LAN's mediante
servicios que incluyen líneas telefónicas alquiladas (punto a punto), líneas de
teléfono normales con protocolos síncronos y asíncronos, enlaces vía satélite, y
servicios portadores de paquetes de datos.
c) Los sitios World Wide Web (WWW) de Internet proporcionan ahora
recursos personales, educativos, políticos y económicos a cada esquina del
planeta.
d) Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de Internet, pero
disponible sólo dentro de esa organización. Permite un modo de acceso fácil a
información corporativa para los empleados a través del mismo tipo de
herramientas que emplean para moverse fuera de la compañía.
e) Ethernet es la capa física más popular; la tecnología LAN usada
actualmente. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre
velocidad, costo y facilidad de instalación. Estos puntos fuertes, combinados
con la amplia aceptación en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente
todos los protocolos de red populares, hacen a Ethernet la tecnología ideal para
la red de la mayoría los usuarios de la informática actual.
Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales
o topologías: bus y estrella. Estas dos topologías definen cómo se conectan
entre sí los nodos. Un nodo es un d
una computadora o una impresora. Un nodo también puede ser dispositivo o
equipo de la red como un concentrador o conmutador.
Figura 14. Topología de redes
Fuente: Internet.
Los protocolos de red son normas
comunicarse. Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben
identificarse entre si en una red, la forma en que los datos deben transitar por la
red, y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su de
final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar
transmisiones o paquetes perdidos o dañados.
55
Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales
o topologías: bus y estrella. Estas dos topologías definen cómo se conectan
entre sí los nodos. Un nodo es un dispositivo activo conectado a la red, como
una computadora o una impresora. Un nodo también puede ser dispositivo o
equipo de la red como un concentrador o conmutador.
Figura 14. Topología de redes
Los protocolos de red son normas que permiten
Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben
identificarse entre si en una red, la forma en que los datos deben transitar por la
red, y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su de
final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar
transmisiones o paquetes perdidos o dañados.
Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales
o topologías: bus y estrella. Estas dos topologías definen cómo se conectan
ispositivo activo conectado a la red, como
una computadora o una impresora. Un nodo también puede ser dispositivo o
a los ordenadores
Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben
identificarse entre si en una red, la forma en que los datos deben transitar por la
red, y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su destino
final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar
56
Aunque cada protocolo de la red es diferente, todos pueden compartir el
mismo cableado físico. Este concepto es conocido como independencia de
protocolos, lo que significa que dispositivos que son compatibles en las capas
de los niveles físicos y de datos permiten al usuario ejecutar muchos protocolos
diferentes sobre el mismo medio físico, con la condición que usen la misma
velocidad de transferencia.
Dependiendo de la capacidad del microprocesador del autómata utilizado,
la red puede asistir uno o varios de los siguientes protocolos de comunicación:
interface punto a punto (PPI), es un protocolo maestro/esclavo. Los maestros
(otros autómatas, unidades de programación o visualizadores de texto), envían
peticiones a los esclavos y éstos últimos responden. Los esclavos no inician
mensajes, sino que esperan a que un maestro les envíe una petición o solicite
respuesta.
El protocolo PPI no limita la cantidad de maestros que pueden
comunicarse con un autómata cualquiera que actúe como esclavo. Puede ser
un protocolo maestro/maestro, o bien maestro/esclavo, dependiendo del equipo
utilizado algunos autómatas siempre serán maestros, y otros serán siempre
esclavos debido a su capacidad.
Un enlace (conexión privada) entre dos dispositivos, no puede ser
interferido por otro maestro. Un maestro puede establecer un enlace por tiempo
definido o indefinido.
57
Protocolo PROFIBUS (Process Field Bus, por sus siglas en inglés), se ha
diseñado para una comunicación rápida con unidades periféricas
descentralizadas. Hay varios dispositivos PROFIBUS ofrecidos por diversos
fabricantes, que abarcan desde los módulos sencillos de entradas y salidas
hasta controladores de motores y sistemas de automatización.
Las redes PROFIBUS incorporan un maestro y varios esclavos. Los
maestros inicializan la red, reconocen los tipos de esclavos que están
conectados, sus direcciones y verifica sus configuraciones. Una vez un maestro
haya configurado correctamente a un esclavo, este último le pertenecerá. Si hay
otro maestro en la red tendrá apenas un acceso limitado a los esclavos del
primer maestro.
La familia PROFIBUS está compuesta de tres versiones compatibles:
PROFIBUS-DP, alta velocidad, bajo costo, diseñado para la comunicación entre
sistemas de control y entradas/salidas distribuidas a nivel de dispositivos.
PROFIBUS-PA, conecta sensores y actuadores con un bus común, aun con
seguridad intrínseca, permite datos y energía utilizando 2 cables según norma
IEC1158-2. PROFIBUS-FMS, comunicaciones de alto nivel para
propósitos generales.
Con tanta información pendiente de ser recogida, es evidente que se
desee recoger tanta y tan rápida como sea posible. Aunque hay una amplia
variedad de interfaces de comunicación, nos centraremos a la norma RS-485.
Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos
en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de
dispositivos serie R
metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad
de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las
normas RS-232/RS
El rendimiento del PLC global depende de numerosas variables
complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de
transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.
Figura 15. Enlace RS-
Fuente: José Luis R, Autómatas Programables
290.
58
Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos
en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de
dispositivos serie RS-485, con la ventaja de soportar una mayor distancia (1200
metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad
de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las
232/RS-423 y RS-422.
dimiento del PLC global depende de numerosas variables
complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de
transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.
-422 en anillo físico
Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México 1998), pág.,
Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos
en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de
485, con la ventaja de soportar una mayor distancia (1200
metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad
de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las
dimiento del PLC global depende de numerosas variables
complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de
transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.
, (Editorial: Alfa y Omega, México 1998), pág.,
59
2.6. Software utilizado en la automatización
El software corresponde al programa específico de una determinada
instalación. La programación se realiza con lenguajes enfocados a la industria
(como es la electricidad, electrónica, neumática, hidráulica, etc.), y basados en
los mismos principios que los esquemas que se realizan con relés, lógica
cableada o paso a paso.
En el programa se designan mediante direcciones los registros, los
contadores, los temporizadores, entradas y salidas. En los PLC’s pequeños
estas direcciones comúnmente están asignadas por el fabricante, pero en los
mayores, pueden ser definidas por el programador, con mayor aprovechamiento
de la memoria. Un PLC debe ser capaz de iniciar su programa siempre que
exista una falla de energía, por lo que todas las eventualidades deben ser
programadas en él.
Debido a la complejidad en la programación de los autómatas
programables requiere la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC
el estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC's, alcanzó el
estado de Estándar Internacional en agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y
textuales definidos son una fuerte base para entornos de programación
potentes en PLC's. Con la idea de hacer el estándar adecuado para mayores
aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en total:
60
a. Gráfico secuencial de funciones (grafcet).
b. Lista de instrucciones (LDI o AWL).
c. Texto estructurado.
d. Diagrama de contactos (KOP)
e. Diagrama de flujo.
2.6.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet)
El gráfico secuencial de funciones (SFC o grafcet) es un lenguaje gráfico
para describir ciclos automáticos mediante símbolos. Desarrolla los
automatismos de una forma simple y de fácil comprensión para el que analiza
esta representación gráfica; Soporta selecciones alternativas y secundarias
paralelas; Los elementos básicos son etapas y transiciones. Una etapa puede
ser inactiva o activa.
En todo el grafcet solo una etapa puede ser activa en un momento dado.
Para que una etapa sea activa ha tenido que preceder una transición en la que
se han producido unas acciones. El franqueamiento de una transición provoca
el paso de una etapa a otra dentro del ciclo de mando. Una transición es válida
cuando ya han sido activas las transiciones anteriores.
Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa
Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y son ahora
muchos los fabricantes que tienen su propia versión; Este lenguaje es muy
apropiado para el manejo de posicionadore
cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.
En la figura 16
de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
Figura 16. Grafico secuen
61
apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato
cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.
16, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones
de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
. Grafico secuencial de funciones
s, alimentadores, y todo aparato
, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones
de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
62
2.6.2. Lista de instrucciones (LDI o AWL)
La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, en el que
cada línea del programa contiene una operación que utiliza una abreviatura
nemotécnica para representar una función de la CPU, (ejemplo, almacenar un
valor en un registro). Las operaciones se unen y combinan en un programa,
creando así la lógica de control de la aplicación.
Las operaciones AWL hacen uso de una pila lógica en la CPU para
resolver la lógica. Leen sólo los valores de la pila lógica, muchas otras
modifican también los valores ahí almacenados.
Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar
partes de una aplicación. Es el preferido por los ingenieros europeos. Son los
más matemáticos de los lenguajes, al requerirse manejo de tablas de verdad y
simplificación de funciones lógicas booleanas para su empleo.
Figura 17. Elementos básicos de programa AWL
2.6.3 Texto estructurado
El texto estructurado (
lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida
al PASCAL.
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valore
datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes,
ejecuciones condicionales empleando sentencias
SQRT() y SIN().
63
. Elementos básicos de programa AWL
2.6.3 Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST, por sus siglas en inglés) es un
lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valores analógicos y digitales. También se especifica tipos de
datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes,
ejecuciones condicionales empleando sentencias If-then-else
o ST, por sus siglas en inglés) es un
lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
s analógicos y digitales. También se especifica tipos de
datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes,
else y funciones como
64
Comprende tres partes básicas: el programa principal, que es la parte del
programa que dispone las operaciones que controlan la aplicación, en forma
secuencial en cada ciclo de la CPU.
Las subrutinas, estos elementos opcionales del programa se ejecutan sólo
cuando se llaman desde el programa principal; y las rutinas de interrupción, son
elementos opcionales del programa se ejecutan cada vez que presente el
correspondiente evento de interrupción.
2.6.4. Diagrama de contactos
El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD, por sus siglas en inglés) es
un lenguaje que utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación.
En el estándar IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su
número).
Es el más conocido en el área de influencia norteamericana, ya que
invariablemente todos los PLC de fabricación americana o japonesa permiten
su programación en este lenguaje; ya sea para emplear los mismos diagramas
de control alambrado existentes en las máquinas que se reconvierten o, ya sea
para capacitar fácilmente al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo
de estos aparatos.
Los elementos principales representados en la figura 18, son contactos,
bobinas, cuadros y segmentos.
Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando
está cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, también
llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un relé que se
excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la operación y enciende
cuando las condiciones
existe un camino de contactos en serie cerrados. Existen dos tipos de bobinas,
retentiva y no retentiva.
Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente
circula por él. Pueden ser temp
electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra
de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las
bobinas o cuadros.
Figura 18. Elementos básicos de
65
Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando
tá cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, también
llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un relé que se
excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la operación y enciende
cuando las condiciones precedentes se cumplen, o en términos eléctricos,
existe un camino de contactos en serie cerrados. Existen dos tipos de bobinas,
retentiva y no retentiva.
Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente
circula por él. Pueden ser temporizadores, contadores. Y los segmentos son
electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra
de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las
. Elementos básicos de programación con diagramas de contactos
Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando
tá cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, también
llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un relé que se
excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la operación y enciende
precedentes se cumplen, o en términos eléctricos,
existe un camino de contactos en serie cerrados. Existen dos tipos de bobinas,
Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente
orizadores, contadores. Y los segmentos son
electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra
de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las
programación con diagramas de contactos
2.6.5. Diagrama de flujo
El diagrama de funciones (
en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que
aparecen como bloques para ser
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Es el
tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca
aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido
un programa o, más compacto.
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan
algoritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND.
OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
Figura 19. Elementos básicos de diagrama de funciones
66
2.6.5. Diagrama de flujo
El diagrama de funciones (Function Block Diagram o FBD, por sus siglas
en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que
aparecen como bloques para ser cableados entre si de forma análoga al
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Es el
tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca
aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido
un programa o, más compacto.
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan
oritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND.
OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
. Elementos básicos de diagrama de funciones
o FBD, por sus siglas
en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que
cableados entre si de forma análoga al
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Es el
tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca de
aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan
oritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND.
OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
67
2.7. Medición de parámetros físicos
La cadena de retroalimentación resulta impredecible en muchos
automatismos industriales para poder realizar el control de lazo cerrado, con las
conocidas ventajas en cuanto a cancelación de errores y posibilidad de
regulación precisa y rápida, dicha cadena de retroalimentación requiere
elementos de captación de las magnitudes de planta, a los que llamaremos
sensores o traductores
En la actualidad, para medir cualquier variable física tenemos diversos
tipos de sensores, con sus ventajas y desventajas. Éstos son tan diversos como
los principios físicos en los que se basan.
Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la
operación mecánica de un actuador o, tan complejo como en la operación de un
sensor de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.
Los términos sensor y transductor se suele aceptar como sinónimos,
aunque, si hubiera que hacer alguna distinción, el termino traductor es quizás
mas amplio incluyendo una parte sensible o captador propiamente dicho y algún
tipo de circuito de acondicionamiento de la señal.
El término de transductor, suele asociarse bastante a dispositivos cuya
salida es alguna magnitud eléctrica o magnética; estos generalmente tienen
una estructura como se muestra en la figura
las siguientes partes:
 Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
denominaremos generalmente señal.
 Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, ampl
linealizar y en, general, modificar la señal obtenidas en el captor, por
regla general utilizando circuitos electrónicos
 Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
conversores de código, trasmisores y, en general, toda
que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.
Figura 20. Estructura genérica de un transductor
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 113
68
una estructura como se muestra en la figura 20 en la cual podemos distinguir
las siguientes partes:
Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
denominaremos generalmente señal.
Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, ampl
linealizar y en, general, modificar la señal obtenidas en el captor, por
regla general utilizando circuitos electrónicos
Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
conversores de código, trasmisores y, en general, toda
que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.
Estructura genérica de un transductor
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
en la cual podemos distinguir
Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, amplificar,
linealizar y en, general, modificar la señal obtenidas en el captor, por
Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
conversores de código, trasmisores y, en general, todas aquellas partes
que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.
, (Editorial: Alfa y Omega, México
69
2.7.1 Detectores de proximidad
Los detectores de proximidad pueden estar basados en distintos tipos de
captores, siendo los mas frecuentes los siguientes:
- Detectores inductivos
- Detectores capacitivos
- Detectores ópticos
- Detectores ultrasónicos
Por lo general se trata de sensores todo o nada, con una cierta histéresis
en la distancia de detección y con una salida a base de interruptor estático
(transistor, tiristor o diac), pudiendo actuar como interruptor de CC o de CA.
Pero algunos pueden llegar a dar una salida analógica proporcional a la
distancia.
2.7.1.1 Detectores inductivos
Este tipo de sensores se utilizan para detectar la proximidad de piezas
metálicas con un rango que va desde 1 mm a unos 30 mm.
Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de
oscilación cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie axial.
70
Esta frecuencia es empleada en un circuito electrónico para conectar o
desconectar un tiristor y con ello, lo que esté conectado al mismo, de forma
digital (on-off) o, analógicamente.
El campo de aplicación más importante de este tipo de sensores es
como interruptores finales de carrera con algunas ventajas respecto a los
electromecánicos, tales como ausencia de contacto con el objeto a detectar,
robustez mecánica, resistencia a ambientes agresivos y altas temperaturas.
2.7.1.2 Detectores capacitivos
Este tipo de sensores permite detectar materiales metálicos o no, pero su
sensibilidad se ve muy afectada por el tipo de material y por el grado de
humedad ambiental y del cuerpo a detectar. Por ello se utilizan exclusivamente
como detectores todo o nada, con un repetitividad bastante dependiente de las
condiciones ambientales,; las aplicaciones típicas son, sin embargo, la
detección de materiales no metálicos como vidrio, cerámica, plástico, madera,
aceite, agua cartón, papel, etc.
Figura 21. Detector capacitivo
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 118.
2.7.1.3 Detectores ópticos
Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.
Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la
fotocélula de detección, actuand
reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos trabajan en forma
de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes
luminosas independientes del cabezal detector.
Unas de sus principales características son elevado inmunidad a
perturbaciones electromagnéticas externas, distancias de detección grandes
respecto a inductivos o capacitivos, alta velocidad de respuesta a frecuencia de
conmutación, identificación de colores, c
de décimas de milímetro.
71
. Detector capacitivo
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y
2.7.1.3 Detectores ópticos
Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.
Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la
fotocélula de detección, actuando como reflexión y detección del haz de luz
reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos trabajan en forma
de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes
luminosas independientes del cabezal detector.
de sus principales características son elevado inmunidad a
perturbaciones electromagnéticas externas, distancias de detección grandes
respecto a inductivos o capacitivos, alta velocidad de respuesta a frecuencia de
conmutación, identificación de colores, capaces de detectar objetos del tamaño
de décimas de milímetro.
, (Editorial: Alfa y Omega, México
Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.
Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la
o como reflexión y detección del haz de luz
reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos trabajan en forma
de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes
de sus principales características son elevado inmunidad a
perturbaciones electromagnéticas externas, distancias de detección grandes
respecto a inductivos o capacitivos, alta velocidad de respuesta a frecuencia de
apaces de detectar objetos del tamaño
Figura 22. Sensor óptico
.
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 119.
2.7.1.4. Detectores
Estos se encuentran basados en la emisión
ultrasónicas. Cuando un objeto interrumpe el haz, el nivel de recepción varia y
el receptor lo detecta.

Como ventaja frente a los ópticos, los detectores ultrasónicos pueden
detectar con facilidad objetos trasparentes, como cristal y plásticos, materiales
que ofrecen dificultad a los detectores ópticos.
2.7.2 Medidores de posición o distancia
Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes
grupos:
72
. Sensor óptico
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
2.7.1.4. Detectores ultrasónicos
Estos se encuentran basados en la emisión-recepción de ondas
ultrasónicas. Cuando un objeto interrumpe el haz, el nivel de recepción varia y
el receptor lo detecta.
Como ventaja frente a los ópticos, los detectores ultrasónicos pueden
facilidad objetos trasparentes, como cristal y plásticos, materiales
que ofrecen dificultad a los detectores ópticos.
2.7.2 Medidores de posición o distancia
Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes
, (Editorial: Alfa y Omega, México
recepción de ondas
ultrasónicas. Cuando un objeto interrumpe el haz, el nivel de recepción varia y
Como ventaja frente a los ópticos, los detectores ultrasónicos pueden
facilidad objetos trasparentes, como cristal y plásticos, materiales
Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes
73
- Los indicadores de posición lineal o angular para grandes distancia
conocidos también como sistemas de medición de coordenadas
- Los detectores de pequeñas deformaciones o detectores de presencia de
objetos a una cierta distancia que dan una señal analógica o digital
proporcional a dicha distancia.
Los medidores de coordenadas se utilizan, por lo general, para
determinar la posición relativa de las partes móviles de una maquina. Se trata
de transductores de desplazamiento relativo provistos para medición indirecta
de distancia y se dice medición indirecta por cuando en realidad no permiten
determinar distancias entre objetos estáticos, sino únicamente la posición
relativa de objetos a partir de un origen o desplazamiento. Se pueden distinguir
generalmente dos grupos absolutos e incrementales.
Los primeros dan en todo momento una indicación de posición respecto
a un origen, incluso en caso de perdida de alimentación. Los incrementales es
cambio detectan desplazamientos y obtienen la posición final a base de
acumular dichos desplazamientos respecto con el origen, en consecuencia
estos cuando pierden la alimentación puede perder la referencia al origen.
2.7.3. Detectores de temperatura
La temperatura es otro parámetro que muchas veces se debe controlar en
los procesos industriales. Generalmente se distinguen tres grandes grupos de
sensores térmicos:
74
- Termostato todo o nada: interruptores que conmutan a un cierto valor de
temperatura, en general con una cierta histéresis.
- Termoresistencias: sensores pasivos del tipo analógico basados en el
cambio de resistividad eléctrica de algunos metales o semiconductores
con la temperatura.
- Pirómetros de radiación: Sensores del tipo analógico, utilizables en
general para altas temperaturas, que están basados en la radiación
térmica emitida por los cuerpos calientes.
2.7.3.1 Termostatos
Los termostatos son sensores con salida del tipo todo o nada que
conmutan a cierto valor de la temperatura. Los más simples están basados
generalmente en la diferencia de dilatación de dos materiales.
Los del tipo bimetálico se utilizan típicamente en sistemas de climatización
y en algunas aplicaciones industriales como interruptores de protección.
2.7.3.2. Termocoplas
Los termocoplas son sensores activos del tipo analógico basados en el
efecto Seebeck.
Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos
piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo, cuando este
se calienta y los dos extremos a una misma
una diferencia de potencial.
Figura 23. Termocoplas
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 131
En la tabla I se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más
utilizadas en la construcción de los termopares, así como sus principales
características.
75
Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos
piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo, cuando este
se calienta y los dos extremos a una misma temperatura inferior se producen
una diferencia de potencial.
. Termocoplas
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más
utilizadas en la construcción de los termopares, así como sus principales
Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos
piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo, cuando este
temperatura inferior se producen
, (Editorial: Alfa y Omega, México
se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más
utilizadas en la construcción de los termopares, así como sus principales
76
Tabla I. Características de distintas termocoplas
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, pág., 131
2.7.3.3 Termoresistencias Pt 100
Los conductores eléctricos presentan, en general, un aumento de
resistencia con la temperatura; aprovechado esta propiedad se construyen
sondas de temperatura, pero para ello se requiere un material cuyo coeficiente
se mantenga relativamente constante y de una buena sensibilidad. Las sondas
industriales se suelen construir a base de platino, material cuyo coeficiente
térmico es de 0.00385 ohm/ohm ºC. Dichas sondas suelen tener un valor
nominal de 100 ohm a0º C de donde se deriva el nombre de Pt 100.
Las Pt 100 son aptas como sensores para un amplio rango de
temperaturas que va desde -250º C hasta 850º C son una buena linealidad.
2.7.3.4 Termoresistencia PTC NTC
Las sondas PTC y NTC son esencialmente termoresistencias a base de
semiconductores.
77
Estos suelen presentar coeficientes de sensibilidad bastante mayores que
en el caso de metales, pero a costa de una gran perdida de linealidad.
Las PTC (Positive Temperature Coefficient) son resistencia construidas a
base de óxidos de baria y titanio, que muestran cambios muy bruscos de valor a
partir de cierta temperatura. Debido a su comportamiento poco lineal, se aplican
básicamente en combinación de circuitos detectores de umbral con elementos
todo o nada.
Las NTC son resistencias con el coeficiente negativo (Negative
Temperature Coeffcient), construidas a base de de óxidos de hierro, cromo,
cobalto, manganeso y níquel dopados con iones de titaneo o litio.
2.7.4 Medidores de presión
Los medidores de presión suelen estar basados en la deformación de un
elemento elástico (membrana, tubo de Bourdon, etc.), cuyo movimiento bajo la
acción de un fluido es detectado por un traductor de pequeños desplazamientos
(galgas, transformador diferencial, elemento piezoeléctrico, etc.), del que se
obtiene la señal eléctrica proporcional a la presión.
Los traductores de presión mas frecuentes son los de diafragma o
membrana. El diafragma consiste en una pared delgada que se forma bajo el
efecto de la presión.
Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas
extensiométricos, o transformador diferencial, se obtiene una medida indirecta
de la presión. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medida
- Presión absoluta, o medida respecto al vació
- Presión diferencial, o relativa, midiendo diferencia de presión entre dos
puntos.
Figura 24. Sensor de presión diferencial
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 133
78
Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas
extensiométricos, o transformador diferencial, se obtiene una medida indirecta
de la presión. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medida
Presión absoluta, o medida respecto al vació
Presión diferencial, o relativa, midiendo diferencia de presión entre dos
. Sensor de presión diferencial
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas
extensiométricos, o transformador diferencial, se obtiene una medida indirecta
de la presión. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medidas:
Presión diferencial, o relativa, midiendo diferencia de presión entre dos
, (Editorial: Alfa y Omega, México
3.
3.1 Descripción y características g
3.1.1. Funcionamiento básico
La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados
para controlar motores de inducción estándar, producen frecuencia y voltaje
variables para controlarlos, la figura 25 muestra un diagrama de bloques
elemental de un variador de frecuencia.
Figura 25. Diagrama de bloques de variador de frecuencia
Fuente: Kenneth McNaughto
79
3. EL VARIADOR DE FRECUENCIA
Descripción y características generales
3.1.1. Funcionamiento básico
La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados
para controlar motores de inducción estándar, producen frecuencia y voltaje
variables para controlarlos, la figura 25 muestra un diagrama de bloques
elemental de un variador de frecuencia.
. Diagrama de bloques de variador de frecuencia
Kenneth McNaughton, Selección, y uso de bombas, pág. 330.
EL VARIADOR DE FRECUENCIA
La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados
para controlar motores de inducción estándar, producen frecuencia y voltaje
variables para controlarlos, la figura 25 muestra un diagrama de bloques
3.1.2 Tipo básico de variadores de frecuencia
Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para
500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para co
línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Cada
uno tiene sus ventajas.
En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI),
figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectifica
modulador en unidades analógicas, mejor conocido como chopper (no se
ilustra), para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. La
frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los
transistores o los tiristores en el inversor, en seis pasos discretos para producir
la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una
onda más o menos senoidal.
Figura 26. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia
Fuente: Kenneth McNaughton, Selección, y uso de bombas,
80
básico de variadores de frecuencia
Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para
500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para co
línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Cada
uno tiene sus ventajas.
En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI),
figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectifica
modulador en unidades analógicas, mejor conocido como chopper (no se
ilustra), para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. La
frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los
s o los tiristores en el inversor, en seis pasos discretos para producir
la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una
onda más o menos senoidal.
. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia
nneth McNaughton, Selección, y uso de bombas, pág. 305.
Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para
500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para convertir la ca de la
línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Cada
En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI),
figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectificador con diodos y
modulador en unidades analógicas, mejor conocido como chopper (no se
ilustra), para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. La
frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los
s o los tiristores en el inversor, en seis pasos discretos para producir
la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una
81
El controlador de VVI es el sistema regulador mas sencillo entre los tres
tipos de unidades motrices con frecuencia variable, aunque incluye la máxima
cantidad de componentes de filtro de cc, que consisten en un inductor de cc y
capacitares (condensadores) de filtro que filtran el voltaje de entrada al inversor
y almacenan energía para su uso temporal.
En la unidad motriz con inversor de entrada de la fuente de corriente
(Current Source-Input, CSI), figura 26 se utiliza también un rectificador
controlado, o rectificador con diodos y chopper para convertir la ca en cc de
potencial variable. La corriente detectada en los transformadores en la línea de
ca es la base para variar el rectificador controlado. La sección del inversor
produce corriente de frecuencia variable en seis pasos y el voltaje sigue a la
corriente, con crestas de conmutación debidas al disparo de los tiristores como
se muestra en la figura.
La ventaja principal de la unidad motriz con CSI es que puede producir
control completo de la corriente del motor con lo que se tiene control completo
del par. Sin embargo, esta característica de control de corriente necesita un
inductor del filtro grande y un regulador semicomplejo, por la dificultad de
controlar el motor solo con la corriente.
En la unidad motriz con inverso de modulación de anchura de impulsor
(Pulse-Width-Modulated, PWD) se utiliza un rectificador de diodos para producir
un voltaje constante de cc. Por ello el inversor controla el voltaje y la frecuencia.
Para ello se varía la anchura y la frecuencia de los impulsos de salida de modo
que el voltaje eficaz sea más o menos senoidal.
82
Debido a que el controlado de PWN le presta al motor una simulación muy
aproximada de la potencia de onda senoidal, se requieren pocos componentes.
Sin embargo, las complejas formas de onda para conmutación en el inversor
requieren el empleo del regulador de máxima complejidad en las unidades
motrices descritas y las perdidas por conmutación pueden ser elevadas.
Cada tipo de unidad motriz tiene ventajas específicas:
 A velocidad máxima y con plena carga, la eficiencia de la unidad motriz
es mas critica por la gran cantidad de potencia que debe manejar. No
obstante, los tres tipos de unidades motrices de frecuencia ajustable
tiene eficiencia bastante aproximada, del 85 al 90% incluso el controlador
y el motor.
 Las eficiencias de los tres tipos de unidades motrices pueden variar
según el caballaje nominal y las condiciones de funcionamiento. Las
unidades par alto caballaje tiene mayor eficiencia además de que
funcionan más cerca de su capacidad nominal máxima de diseño.
 Las perdidas en el motor están en función de la corriente de carga, que
es la misma, sin que importe el tipo de unidad.
 El controlador de CSI conserva mayor eficiencia que los otros cuando se
reduce la velocidad. Las perdidas por conmutación, que se relacionan
con la conmutación o apagado de los tiristores en el inversor y que son
un importante factor en las perdidas totales en el controlador, varían en
proporción con el par y la corriente.
83
3.2. Características principales de los convertidores de frecuencia
A continuación se tratara de enumerar las características más importantes.
Su aplicaron es para todos los convertidores de frecuencia.
3.2.1. Alimentación al variador de frecuencia
Las características que define la alimentación son:
 Red e alimentación monofásica o trifásica
 Tensión de alimentación
 Tolerancia en la tensión de alimentación respecto del valor nominal
 Frecuencia de alimenticio. Normalmente 50 ó 60 HZ. Según sea el país
 Tolerancia en las frecuencia de entrada
 Transformador de conexión en el caso de que sea necesario: en este
caso los datos aportar serian:

- Potencia aparente
- Número de secundarios
- Relación de transformación
- Grupo de conexiones
- Tensión de cortocircuito
- Tipo constructivo
84
3.2.2. Características nominales de salida del variador
 Potencia del mayor motor que puede ser accionado por el variador.
Normalmente este dato se refiere a motores en su versión de 4 polos. Si
la polaridad del otro a emplear fuere diferente, se tendrá en cuenta la
intensidad nominal y la del arranque del motor de distinta polaridad.
 Intensidad nominal de régimen continúo.
 Máxima tensión de salida.
 Potencia aparente nominal del inversor. Esta relacionado con las dos
características anteriores
 Frecuencia de salida. Se presenta, con un valor mínimo y con otro
máximo, en forma de banda de operación.
 Capacidad de sobrecarga durante un tiempo determinado.
3.2.3. Características de control de convertidor de frecuencia
 Indicador si el control necesita sensores de velocidad y de posición o si
no los precisa
 Método de control de la velocidad y de la posición
 Método de control del par.
 Resolución en la frecuencia de salida
 Tiempos de rampa para aceleración y desaceleración. Estos tiempos se
han de poder ajustar separadamente
 Posibilidad de “tomar al vuelo” al motor en cualquier velocidad, sin
transitorios eléctricos ni mecánicos.
 Ajuste de posibilidad de curvas v-f (tensión frecuencia)
85
 Microprocesador de control empleado.
 Comunicación con ordenadores o autómatas programables. Designación
del “bus” con el que es compatible.
3.2.4. Características globales del convertidor de frecuencia
 Rendimiento o pérdidas. Es deseable se faciliten para diversas cargas.
 Factor de potencia en la toma de la red de alimentación. Téngase en
cuenta el mejor valor que se da en los rectificadores con semiconductor
no controlado (diodo).
 Posibilidad de funcionamiento recuperativo. Funcionamiento en 1, 2 ó 4
cuadrantes.
 Normas con las que esta fabricado y ensayado.
3.2.5. Características ambientales
 Banda de temperatura para que las que mantiene la potencia nominal
 Desclasificación para temperaturas superiores a las de la banda anterior.
 Máxima altitud a la que se puede instalar.
 Desclasificación para funcionamiento en altitudes superiores.
 Grado de humedad máximo para el que puede funcionar.
 Condiciones extremas de temperatura de almacenamiento.
 Máximo nivel de vibraciones que puede admitir.
 Ruido audible radiado.
 Radiación electromagnética que produce y normas que cumple.
86
3.2.6. Protecciones que lleva incorporado el variador de frecuencia
Se indicara las que proporcionan el fabricante generalmente, entre las
más notable se tiene:
 Sobrecarga del motor.
 Sobre intensidad instantánea.
 Fallo de fusible.
 Sobretensión en la red.
 Mínima tensión de la red.
 Fallo momentáneo en la alimentación
 Fallo momentáneo en la carga accionada.
 Prevención de bloqueo del motor.
 Fallo a tierra.
 Sobrecalentamiento del radiador de los semiconductores de potencia.
3.2.7 Especificaciones de frenado
En los casos en lo que el inversor de frecuencia no funcione en
recuperación energética, y el frenado sea disipativo, serán especificados con
los siguientes extremos:
 Elemento disipador de energía, que será normalmente una resistencia.
 Valor de la resistencia y capacidad térmica en régimen de corta duración.
 Método para control de la resistencia.
 Pares de frenado que se puedan obtener y tiempo de aplicación de los
mismos.
87
3.3. Componentes de la parte de potencia de los variadores
de frecuencia.
3.3.1. Terminología y definiciones de los variadores de frecuencia
Designamos como rectificadores a los circuitos electrónicos que
convierten la potencia tomada de una red industrial de tensión alterna,
prácticamente constante, transformándola en potencia sobre una red de tensión
continua. Dentro de los rectificadores encontramos dos clases:
 Rectificadores no controlados. Suministran una tensión continua de
salida prácticamente constante.
 Rectificadores controlados. Este tipo es posible obtener una tensión de
salida, en lado de cc regulada.
Denominamos reguladores de tensión continua aquellos dispositivos que
partiendo de una red de tensión continua constante dan potencia sobre otra red
de tensión continua regulable. Estos reguladores reciben muy comúnmente el
nombre ingles de chopper el cual se traduce como troceador o recortador.
Los dispositivos convertidores que obtiene potencia en tensión alterna y
además con frecuencia variable a partir de un sistema de potencia en tensión
continua reciben el nombre de onduladores
88
A la asociación de rectificador y ondulador se le da el nombre de inversor
o de variador de frecuencia con esta asociación se puede obtener potencia con
tensión y frecuencia variables, y es el dispositivo mas empleado actualmente
para control de velocidad y par en accionamientos eléctricos con motores de
corriente alterna.
Hay un tipo de variador de frecuencia que no precisa del paso intermedio
por corriente continua. A este aparato se le conoce como cicloconvertidor, o
como convertidor directo, en función de comportamiento durante la conmutación
distinguiremos los siguientes tipos:
 Rectificadores de conmutación forzada. Es el caso en el cual la tensión
que hace que los semiconductores pasen al estado de bloqueo es
externa al rectificador. Existen dos posibilidades
- Conmutación forzada por la red. Es decir, cuando esta tensión es
de la red de alimentación ca.
- Conmutación forzada por la carga. Para el caso de que la carga,
de tipo activo, proporciona esta tensión. Estamos, en el caso de
alimentación de un motor síncrono
 Rectificadores auto conmutados o de conmutación propio. Ahora la
tensión de conmutación la proporciona el propio rectificador
generalmente mediante descarga de condensadores, previamente
cargados.
89
3.3.2. Semiconductores para convertidores de frecuencia
El diseño y funcionamiento de los variadores de frecuencia, requiere el
empleo de semiconductores de potencia. De un modo ideal estos
semiconductores funcionan como interruptores y por tanto tienen dos
posiciones definidas:
 Posición de bloque o de corte. El semiconductor no permite el paso de
intensidad.
 Posición de conducción o de saturación. El semiconductor permite el
paso de intensidad, y la caída de tensión que produce es nula en el caso
ideal.
En un interruptor ideal serian deseables las siguientes características:
 Baja intensidad de fugas en estado de bloqueo
 Alto bloqueo de tensión.
 Alta intensidad nominal.
 Baja caída de tensión en estado de conducción.
 Proporcionalidad directa entre la caída de tensión y la intensidad.
 Cortos tiempos de conexión y desconexión.
 Bajas tensiones e intensidades de control, es decir, potencia de control
reducida.
90
Lo que generalmente en la práctica no sucede ya que el comportamiento
no es ideal; las características que servirán para evaluar a los distintos
semiconductores, son los siguientes:
 Tensión de utilización.
 Intensidad nominal de empleo.
 Tiempo de conmutación desde bloqueo a saturación.
 Tiempo de conmutación en condición de corte.
 Corrientes de fugas mientras permanece en estado de bloqueo.
 Caída de tensión durante la conducción.
 Control de pequeña potencia (tensión o intensidad).
Los semiconductores utilizados para realizar las operaciones anteriores
son los siguientes:
 Diodo o rectificador
 Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor
 Tiristor desconectadle por compuerta GTO
 Transistor de potencia
 Transistor Bipolar de puerta aislada IGBT:
 Transistor de efecto de campo de oxido metálico silicio MOSFET:
3.3.2.1. El diodo
El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una
sola dirección. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo.
Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo, pero no
en dirección opuesta.
Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje
del diodo en la dirección conductora, resulta un gran flujo de corriente. Cuando
se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa, el flujo de corriente queda
limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Si se
aplica al diodo un voltaje
y permitirá el flujo de corriente en dirección inversa.
Figura 27. Grafica de conducción del diodo
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 68
91
3.3.2.1. El diodo
El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una
n. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo.
Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo, pero no
en dirección opuesta.
Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje
en la dirección conductora, resulta un gran flujo de corriente. Cuando
se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa, el flujo de corriente queda
limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Si se
aplica al diodo un voltaje suficientemente grande en sentido inverso, se romperá
y permitirá el flujo de corriente en dirección inversa.
. Grafica de conducción del diodo
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una
n. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo.
Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo, pero no
Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje-corriente
en la dirección conductora, resulta un gran flujo de corriente. Cuando
se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa, el flujo de corriente queda
limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Si se
suficientemente grande en sentido inverso, se romperá
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
92
Los diodos están dimensionados para una cantidad de potencia que
puedan disipar con seguridad y para un voltaje inverso máximo que pueden
soportar antes de romperse. La potencia que disipa un diodo durante su
operación en dirección conductora es igual a la caída de voltaje en el diodo
multiplicada por la corriente que fluye en este. Esta potencia debe ser limitada
para proteger el diodo del sobrecalentamiento.
Los diodos también se dimensionan por el tiempo de conmutación, tiempo
que toman en pasar del estado de apagado al de encendido, y viceversa.
Debido a que los diodos de potencia son grandes, los elementos de alta
potencia con una gran cantidad de carga almacenado en sus juntas, conmutan
su estad mucho mas lentamente que los diodos utilizados en los circuitos
electrónicos. En esencia, todos los diodos de potencia pueden cambiar su
estado con gran rapidez para utilizarlos como rectificadores en circuitos de 50 y
60 Hz. Sin embargo, algunas aplicaciones con modulación de ancho de pulso
(PWN) pueden requerir diodos de potencia que conmuten de estado a tazas
mayores de 10,000 Hz. En estas aplicaciones de muy rápida conmutación, se
utilizan diodos especiales llamados diodos de alta velocidad de recuperación.
3.2.2.2. Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor
El SCR es muy útil en aplicaciones de control de motores porque su
tensión de transición conductiva, o de voltaje de encendido, puede ajustarse
mediante la corriente que fluye en su terminal de puerta.
93
Cuando mayor sea la corriente de puerta, menor llega a ser el voltaje Vbo.
Si se escoge un SCR tal que su tensión de transición conductiva sin señal de
puerta es mayor que el voltaje mayor del circuito, solo puede se encendido por
la aplicación de una corriente de puerta. Una vez encendida, permanece así
hasta que su corriente cae por debajo de Ih. De esta manera, una vez activado
el SCR, su corriente de puerta puede quitarse sin afectar su estado. En el
estado de encendido, la caída de tensión directa a través del SCR es alrededor
de 1.2 a1.5 veces mayor que la caída de tensión a traes de un diodo común
polarizado directamente.
Los tiristores de tres hilos o SCR son en definitiva los elementos mas
utilizados en los circuito de control de potencia pues se utilizan en aplicaciones
de conmutación o rectificación y se encuentran disponibles en valores
nominales desde unos pocos amperios hasta una máxima de casi 3000 A. en
resumen, un SCR
1. Se enciende cuando el voltaje Vd que se le aplica excede a Vbo.
2. Tiene un voltaje de transición Vbo cuyo nivel es controlado por la
cantidad de corriente de puerta Ig presente en el SCR:
3. Se apaga cuando la corriente Id que fluye a través de el cae debajo de
Ih.
4. Bloquea todo flujo de corriente e dirección inversa hasta que se excede
el voltaje inverso.
Figura 28. SCR o tiristor
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 72
3.2.2.3. Tiristor de interrupción por puerta
Entre los logros mas recientes en tiristores, se encuentra el tiristor de
interrupción por puerta (GTO). Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar
por un impulso suficiente negativo en su
corriente Id exceda a Ih. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes
en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de
componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. El
símbolo de un GTO se muestra en la figura siguiente.
La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor
GTO de alta potencia. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido
mayor que la de un SCR. Para dispositivos de alta po
corrientes de puerta de 10 A. o más. Para apagar el equipo, se requiere un
pulso negativo grande de 20 30 microsegundos.
94
. SCR o tiristor
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
3.2.2.3. Tiristor de interrupción por puerta
Entre los logros mas recientes en tiristores, se encuentra el tiristor de
interrupción por puerta (GTO). Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar
por un impulso suficiente negativo en su terminal de puerta, aun cuando la
corriente Id exceda a Ih. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes
en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de
componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. El
ímbolo de un GTO se muestra en la figura siguiente.
La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor
GTO de alta potencia. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido
mayor que la de un SCR. Para dispositivos de alta potencia, se requieren
corrientes de puerta de 10 A. o más. Para apagar el equipo, se requiere un
pulso negativo grande de 20 30 microsegundos.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Entre los logros mas recientes en tiristores, se encuentra el tiristor de
interrupción por puerta (GTO). Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar
terminal de puerta, aun cuando la
corriente Id exceda a Ih. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes
en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de
componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. El
La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor
GTO de alta potencia. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido
tencia, se requieren
corrientes de puerta de 10 A. o más. Para apagar el equipo, se requiere un
La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto
de la corriente que fluye a través del
Figura 29. Onda de corriente para GTO
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 77
3.2.2.4. Transistor de potencia
Como se observa en la figura siguiente el
corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para
un amplio rango de voltajes de colector a emisor (Vce).
95
La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto
de la corriente que fluye a través del dispositivo.
. Onda de corriente para GTO
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
3.2.2.4. Transistor de potencia
Como se observa en la figura siguiente el transistor es un dispositivo cuya
corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para
un amplio rango de voltajes de colector a emisor (Vce).
La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
transistor es un dispositivo cuya
corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para
Los transistores de potencia (PTR), se utilizan comúnmente en
aplicaciones de con
una corriente. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de
control de maquinas; como tales, deben estas completamente encendidos
completamente apagados. Como se muestra en la f
de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una
corriente base de cero podría apagarlo por completo.
Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos
inversores. Su mayor desve
transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado
de encendido al de apagado, y viceversa, ya que se deben aplicar o remover
una corriente base relativamente grande cuando ellos se
apagan.
Figura 30. Curva de operación de transistor de potencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 81
96
Los transistores de potencia (PTR), se utilizan comúnmente en
aplicaciones de control de maquinas para conmutar el encendido o apagado de
una corriente. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de
control de maquinas; como tales, deben estas completamente encendidos
completamente apagados. Como se muestra en la figura siguiente una corriente
de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una
corriente base de cero podría apagarlo por completo.
Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos
inversores. Su mayor desventaja en aplicaciones de conmutación es que los
transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado
de encendido al de apagado, y viceversa, ya que se deben aplicar o remover
una corriente base relativamente grande cuando ellos se
. Curva de operación de transistor de potencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Los transistores de potencia (PTR), se utilizan comúnmente en
trol de maquinas para conmutar el encendido o apagado de
una corriente. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de
control de maquinas; como tales, deben estas completamente encendidos
igura siguiente una corriente
de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una
Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos
ntaja en aplicaciones de conmutación es que los
transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado
de encendido al de apagado, y viceversa, ya que se deben aplicar o remover
una corriente base relativamente grande cuando ellos se encienden o se
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
97
3.2.2.5. Transistor bipolar de puerta aislada (IGBT)
El desarrollo del transistor bipolar de puerta aislada (IGBT) es bastante
reciente. Es similar al transistor de potencia, excepto que es controlado por un
voltaje aplicado a la puerta en lugar de la corriente que fluye en la base del
transistor de potencia. La impedancia de la puerta de control es muy alta en un
IGBT, de modo que la cantidad de corriente que fluye en ella es un extremo
pequeña. El dispositivo es básicamente equivalente a la combinación de un
transistor semiconductor metal-óxido de efecto de campo (MOSFET) y un
transistor de potencia.
Puesto que el IBGT es controlado por un voltaje de puerta con un flujo de
corriente muy pequeño, puede conmutar con mucha más rapidez que el
transistor de potencia convencional. Los IGBT se utilizan en aplicaciones de lata
potencia y frecuencia.
3.4. Inversores con circuito intermedio
Se denomina inversores, a los convertidores de frecuencia que modifican
la frecuencia y tensión de entrada fija, en frecuencia y tensión de salida
variables para acomodarse a las que necesita en cada momento el motor de
accionamiento.
98
3.4.1. Clasificación y generalidades
Se tiene una definición del término con circuito intermedio, las cuales se
encuentran formados por dos etapas las cuales se encuentran en serie.
 Rectificados, que trasforma las magnitudes fijas de la red de ca en
tensión o intensidad continúas. La potencia en cc aparece en el llamado
circuito intermedio.
 Ondulador, que modifica la potencia en cc en magnitudes ca regulables
en lado del motor.
Rectificados, circuito intermedio de cc y ondulador están en serie y el
conjunto de los tres constituye un inversor. Por su empleo los inversores se
clasifican en los siguientes grupos:
- Inversores que alimentan al bobinado de estator de motores
asíncronos de cortocircuito, y síncronos.
- Inversores montados en el bobinado el rotor de los motores de
anillos constituyen las llamadas cascadas.
En la figura siguiente se observa la clasificaron de inversores para
alimentar al estator de los motores de corriente alterna, en ellas se recoge las
conexiones básicas de las etapas rectificadores y ondulatoria, así como el tipo
de circuito intermedio de cc empleado, que en unos casos es de tensión y en
otros de intensidad.
99
La etapa central es el denominado circuito intermedio de continua, y según
la disposición que se adopte funciona en fuente de tensión o de intensidad para
la etapa final u onduladora. En ocasiones al ondulador se le denomina inversor
que es el nombre para todo conjunto del convertidor de frecuencia.
Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el
ondulador, se pone un condensador electroestático entre sus terminales /+) (-),
su función es mantener el valor de la tensión, estamos ante un inversor con
circuito intermedio de tensión.
Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el
ondulador, se coloca una inductancia en serie con una de su rama, su función
es mantener el valor de la intensidad, tenemos un inversor con circuito
intermedio de corriente.
Figura 31. Clasificación de inversores para motores de c.a
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 92
En la figura 31 los primero inversores que aparecen, cada alternancia de
la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal.
100
. Clasificación de inversores para motores de c.a
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
En la figura 31 los primero inversores que aparecen, cada alternancia de
la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
En la figura 31 los primero inversores que aparecen, cada alternancia de
la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal.
101
La frecuencia de estos bloques da la de salida, y la tensión de salida se
regula mediante la magnitud de la tensión en el circuito intermedio. Estos tres
invasores son con circuito intermedio de tensión continua. La regulación de
tensión estará dada por el:
 rectificador controlado de entrada
 rectificador no controlado de entrada, con un chooper en el circuito
intermedio.
La primera de las configuraciones permite un funcionamiento en dos
cuadrantes, pero la segunda solo puede realizarlo en uno. Se deseamos un
convertidor de frecuencia para los cuatro cuadrantes tendremos que adoptar la
configuración de la tercera columna con un puente rectificador doble anti
paralelo.
De las tres configuraciones la de la segunda columna, es la de menor
consumo de reactiva.
La etapa onduladora esta formada siempre por un puente funcionando
como inversor, el cual ha de estar formado por semiconductores controlables.
En los inversores de tecnologías maduras estos eran siempre tiristores. Al
menos que el motor accionado, se asíncrono, estos inversores han de tener
conmutación propia ya que no disponen de red que suministre la f.e.m. para su
conmutación. Entre las configuraciones estudiadas en cada semiciclo se
producen conmutaciones alternas de la tensión continua disponible en el
circuito intermedio sobre las tres fases de salida, obteniéndose un sistema
trifásico de ondas de tensión cuadradas.
102
Los inversores de este tipo al alimentar el motor de ca hacen que la
intensidad absorbida que ya es cuadrada, se aleje mucho todavía de la senoidal
(presenta armónicos) por lo que el motor no funcionara adecuadamente debido
a efectos tales como:
 Mayores perdidas de Joule y parasitas
 Par motor que presenta componentes pulsatorias adicionales.
 Ruido y vibraciones.
Se puede tener un rectificador no controlado en la entrada, con sus
ventajas inherentes de bajo consumo de reactiva y de menor coste. Sin
embargo no puede funcionar más que en un solo cuadrante. Para lograr el
funcionamiento en los cuatro es preciso poner, en anti paralelo con el
rectificador no controlado, un rectificador controlado, esto se observa en la
columna 5 de la figura 31. Este rectificador ha de llevar un trasformador para
acomodar las tensiones ya que debido al fenómeno e ángulo máximo en
inversor, los rectificadores no podrían acoplarse. Estos inversores, acabados de
presentar, son más complejos ya que:
 El sistema de control ha de realiza tares mas laboriosas y frecuentes
para dar ordenes de apagado y encendido varias veces por cada
semionda de frecuencia fundamental.
 Provisiones para la conmutación rápida. Esto significa que son precisos:
- Tiristores con dispositivos de conmutación.
- Semiconductores de mas sencilla conmutación y que admiten
altas frecuencias, tales como transistor de potencia, GTO, IGBT.
103
Todo lo anteriormente mencionado se utiliza para motores asíncronos de
cortocircuito y en particular para los de fabricación en serie. Para los motores
síncronos las cosas se facilitan ya que el motor, al disponer de excitación,
funciona como una fuente autónoma de f.e.m. que ayuda los tiristores a
conmutar. Los accionamientos de motor síncrono son de potencia alta o muy
alta, y en consecuencia el empleo de los tiristores es necesario. Los invasores
empleados son de los de tensión de salida en bloque. El motor síncrono tiene
mucho más entrehierro que el asíncrono, y aunque se alimente con ondas de
tensión cuadrados (altos armónicos de tensión) actúa como un buen filtro por lo
que la onda de corriente absorbida tiene muchos menos armónicos, esto se
conoce como inversor intermedio de intensidad.
3.4.2. Funcionamiento de un inversor
Se menciono anteriormente que hay tres etapas en un inversor. A
continuación se detallara la última etapa la cual es la de ondulación de una
forma sencilla. Hemos de decir ante todo que el ondulador es un conmutador
electrónico que comunica alternativamente la tensión o intensidad continuas del
circuito sobre ls fases del motor de ca conectada en su salida. La disposición
más común es un puente trifásico de Graetz y esta formada por
semiconductores controlables que pueden ser tiristores, GTO, transistores de
potencia o IGBT.
En función de la mayor o menor perfección del sistema de conmutación
empleado, lograremos que las ondas de tensión en su salida hagan que las
corrientes absorbidas se acerquen mas o menos al sistema trifásico senoidal.
104
La conmutación del ondulador ya no esta realizada por la red, salvo en el
caso que el motor sea síncrono, pues los motores asíncronos constituyen
cargas pasivas que no proporcionan tensiones de conmutación. En estos casos
han de tener conmutación propia, es decir, serán autoconmutados. Esto hace
que si los semiconductores son tiristores, hagan falta circuitos auxiliares
complejos para que la corriente en cada tiristor se extinga, lo cual es una
condición previa para su apagado.
En la figura siguiente podremos observar su funcionamiento, supongamos
que la conmutación es ideal, representada con tiristores, tampoco no nos
preocupamos por la onda de corriente que en este caso es cuadrada. Se ven
las fases y como son alimentadas sucesivamente por el ondulador. En el motor
las fases se sustituyen por bobinas equivalentes concentradas sobre los ejes de
cada una de ellas. El motor esta conectado en estrella y por tanto las fases can
siendo energizadas de dos en dos. El favor del campo magnético de entrehierro
que se genera se representa en sus posiciones sucesivas viendo pues como se
produce su rotación y por tanto la del rotor del motor. Las pociones sucesivas
de conducción de los tiristores se ven en la tabla II que se muestra a
continuación, se observa que el campo giratorio toma posiciones sucesivas
separadas entre si 60º.
Figura 32. Funcionamiento de inversor de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 138
Tabla II. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico a
Rama Superior
Rama Inferior
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 130
3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión
Los inversores, que disponen de tiristores para su etapa de ondulación,
necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación.
105
. Funcionamiento de inversor de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Tabla II. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico alimentado con intensidad
5 5 1
4 6 6
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión
inversores, que disponen de tiristores para su etapa de ondulación,
necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
limentado con intensidad
1 3 3
2 2 4
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
inversores, que disponen de tiristores para su etapa de ondulación,
necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación.
Los que analizaremos es la denominada conmutación individual; con ella
se logra la mayor flexibilidad en el control del in
inversor y el encendido de otro son independientes entre si. En la figura 33
vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la
conmutación.
Figura 33. Conmutador de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 160
En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM), en los cuales
hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo, esta es la solución mas
adecuada.
En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir
pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su
intensidad se anule. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que
promocionan, en su desc
106
Los que analizaremos es la denominada conmutación individual; con ella
se logra la mayor flexibilidad en el control del inversor, ya que el apagado de un
inversor y el encendido de otro son independientes entre si. En la figura 33
vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la
. Conmutador de frecuencia
Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM), en los cuales
hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo, esta es la solución mas
En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir
pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su
intensidad se anule. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que
promocionan, en su descarga, la intensidad negativa.
Los que analizaremos es la denominada conmutación individual; con ella
versor, ya que el apagado de un
inversor y el encendido de otro son independientes entre si. En la figura 33
vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la
Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM), en los cuales
hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo, esta es la solución mas
En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir
pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su
intensidad se anule. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que
107
Como además el motor es una carga inductiva para el inversor, se dispone
asociado a cada tiristor principal un diodo en anti paralelo, que conducirá las
intensidades en los instantes temporales en que sean opuestas a las tensiones.
3.6. Inversores con circuito intermedio de corriente
Ahora la parte del ondulador va conmutando la fuente de intensidad
formada por el circuito intermedio, de una forma alternativa sobre el motor de
corriente alterna conectada. En caso del inversor de intensidad se dispone el
circuito intermedio una inductancia que tiene doble finalidad:
 Alisar el contenido de armónicos de intensidad continua.
 Mantener su valor casi constante durante los regímenes de cambio de
corriente en el inversor.
El rectificador de entrada es ahora siempre controlado y la variación en su
ángulo de regulación sirve para proporcionar las distintas necesidades para el
circuito intermedio y que luego se conmutan sobre la salida del inversor y se
dirigen al motor.
Para lograr el frenado recuperativo en los casos de estos frenados, basta
que el rectificador lado red pase a inversor cambiando el signo de su tensión,
continua para ello los ángulos de retraso de incidido cumplirán que ángulo sea
mayor a 90º.
108
3.7. Componentes auxiliares de los Variadores de Frecuencia
3.7.1. Trasformadores para variador de frecuencia
En la las aplicaciones de convertidores de media y baja potencia se han
impuesto dentro de cabinas metálicas adyacentes altos convertidores. Sin
embargo la potencia de los trasformadores secos esta limitada generalmente a
los 10/15 MVA y tensiones primarias de 36 kv. Estos trasformadores se han de
diseñar considerando que funcionan con intensidades no senoidales, las cuales
dan perdidas adicionales en los bobinados y en el circuito magnético; otras
prestaciones disponibles son:
 Simetría de tenciones.
 Igual dispersión magnética en todas las fases.
 Bajo acoplamiento entre las fases en los bobinados secundarios.
Para aumentar el número de pulsos de un rectificador de entrada y
disminuir su rizado se emplean trasformadores de doble secundario con
desfase entre ellos de 30º. Para logar esto habrá que especificar un
trasformador de doble secundario con grupo de conexión Dy5/d6 esta conexión
se puede observar en la figura siguiente. En este tipo de trasformadores los
números de espiras de cada secundario son diferentes y están en la relación
3 / 1 .
Figura 34. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 238
3.7.2. Bobinas de reactancia
Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de
importancia en los variadores de frecuencia.
109
. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
3.7.2. Bobinas de reactancia
Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de
importancia en los variadores de frecuencia.
. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de
110
Se emplean para el circuito intermedio de corriente en los convertidores de
este tipo y sus finalidades son las siguientes:
 Disminuir el rizado de la intensidad continua en este circuito.
 Servir de almacén energético (de muy corta duración) con lo que el
convertidor mejorara el comportamiento de los regimenes transitorios, al
formar un circuito oscilante con los condensadores de este circuito.
 Para construir filtros de armónicos.
3.7.3 Condensadores
Se utilizan condensadores electroestáticos para diversas funciones, en el
convertidor de frecuencia, las cuales pueden ser almacenamiento energético,
almacenamiento energético para los circuitos de conmutación, principalmente
de tiristores. A la vez se pueden utilizar estos para construir filtros de
armónicos, para construir circuitos de protección de sobretensiones para
semiconductores.
3.7.4. Protecciones empleadas en variadores de frecuencia
En el diseño de variadores de frecuencia se utilizan protecciones para
limitar sobretensiones, sobre intensidades, y los crecimientos muy fuertes de
tensión e intensidad t u   / y t i   / que son dañinos para los semiconductores
de potencia.
111
3.7.4.1. Protección contra sobretensiones
Tienden a ser las mas las peligrosas en el lado de la red y por tanto el
rectificador de entrada al convertidor de frecuencia. Además también originan
sobretensiones en los semiconductores cuando están conmutando, estos son
de menor contenido energético pero el problema puede ser importante ya que
los semiconductores son menos inmunes a las sobretensiones que los equipos
electromagnéticos convencionales. Hay dos efectos permisivos principales
sobre los semiconductores de potencia:
 Con sobretensiones en el sentido de bloqueo que sobrepases el valor
momentáneo máximo que el semiconductor puede resistir quedara
afectada la pastilla semiconductora y perderá la capacidad de bloqueo.
 Si las sobretensiones se dan en el sentido de conducción esta puede
pasar a conducción indeseada sin recibir señal de puerta. Se observa en
la figura 34 diversos modos de protección contra sobretensiones. Se
enumeran de 1 a 3.
 La protección número 1 es más empleada y se conoce comúnmente por
su designación en inglés “Snuber”. Los semiconductores de potencia se
eligen con un margen de seguridad de 2.5 veces en los que se refiriere a
su capacidad para resistir tensiones, aun así que protegerlos contra
fortísimos picos que pueden aparecer tal como se acaba de mencionar.
La forma mas sencilla de supresión de sobretensiones es la de puentear
al semiconductor con la asociación en serie de un condensador y de una
resistencia.
La curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de
tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie
amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el
condensador y la inductancia parasita que se encuentr
también limita la intensidad inicial sobre el condensador.
 El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las
sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de
la red. La disposición esta basada e
tensiones determinado.
 Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de
entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y
de sus trasformador, esta basado en un red R
Figura 35. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 240
112
a curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de
tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie
amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el
condensador y la inductancia parasita que se encuentr
también limita la intensidad inicial sobre el condensador.
El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las
sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de
la red. La disposición esta basada en un diodo zener con un umbral de
tensiones determinado.
Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de
entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y
de sus trasformador, esta basado en un red R-C trifásica.
. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
a curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de
tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie
amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el
condensador y la inductancia parasita que se encuentra en el circuito,
también limita la intensidad inicial sobre el condensador.
El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las
sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de
n un diodo zener con un umbral de
Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de
entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y
C trifásica.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
113
3.8. Motores Asíncronos
Los motores asíncronos trifásicos de jaula se encuentran entre los más
utilizados para el accionamiento de máquinas. El uso de estos motores se
impone en la mayoría de las aplicaciones debido a las ventajas que con llevan:
robustez, sencillez de mantenimiento, facilidad de instalación, bajo costo.
3.8.1. Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de un motor asíncrono se basa en la
creación de corriente inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de
fuerza de un campo magnético, de donde proviene el nombre “motor de
inducción”. Imagine una espira ABCD en cortocircuito situada en un campo
magnético B y móvil alrededor de un eje xy. Si se hace girar el campo
magnético en el sentido de las agujas del reloj, la espira queda sometida a un
flujo variable y se convierte en el soporte de una fuerza electromotriz inducida
que origina una corriente inducida i (ley de Faraday).
Es posible definir el sentido de la corriente de los conductores activos AB y
CD mediante la aplicación de la regla de los tres dedos de la mano izquierda.
La corriente inducida circula de A a B en el conductor AB y de C a D en el
conductor CD. Según la ley de Lenz, el sentido de la corriente es tal que se
opone por su acción electromagnética a su causa de origen.
114
Cada uno de los dos conductores se somete por tanto a una fuerza F, en
sentido opuesto a su desplazamiento relativo con respecto al campo inductor, la
regla de los tres dedos de la mano derecha (acción del campo sobre una
corriente) permite definir fácilmente el sentido de la fuerza F que se aplica a
cada conductor, el pulgar se sitúa en el sentido del campo del inductor,
El índice indica el sentido de la fuerza, el dedo del corazón se sitúa en el
sentido de la corriente inducida; por tanto, la espira se somete a un par que
provoca su rotación en el mismo sentido que el campo inductor, denominado
campo giratorio. En la figura siguiente se muestra su principio de operación.
Figura36. Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético
Fuente: internet
Figura 37. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
Fuente: internet
3.8.2 Componentes de un motor asíncrono
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
– un inductor, o estator,
– un inducido, o rotor.
3.8.2.1 El estator
Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación
ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de
espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación
o por barniz aislante, la “
por histéresis y por corrientes de Foucault.
115
. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
Componentes de un motor asíncrono
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
un inductor, o estator,
un inducido, o rotor.
3.8.2.1 El estator
Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación
ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de
espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación
o por barniz aislante, la “laminación” del circuito magnético reduce las pérdidas
s y por corrientes de Foucault.
. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación
ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de
espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación
” del circuito magnético reduce las pérdidas
116
Las chapas disponen de ranuras en las que se sitúan los devanados
estatóricos que producen el campo giratorio (tres devanados en el caso de un
motor trifásico). Cada devanado se compone de varias bobinas. El modo de
acoplamiento de las bobinas entre sí determina el número de pares de polos del
motor y, por tanto, la velocidad de rotación.
3.8.2.2. El rotor
Es la parte móvil del motor. Al igual que el circuito magnético del estator,
se compone de un apilamiento de chapas delgadas aisladas entre sí que
forman un cilindro enchavetado sobre el eje del motor.
3.8.2.3 Rotor de jaula simple
Existen unas ranuras ubicados hacia el exterior del cilindro en los que se
sitúan los conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona
metálica y sobre los que se aplica el par motor que genera el campo giratorio.
Los conductores se inclinan ligeramente con respecto al eje del motor para que
el par sea regular. El conjunto tiene el aspecto de una jaula, lo que explica el
nombre de este tipo de rotor.
El par de arranque de estos motores es relativamente débil y la corriente
que se absorbe durante la puesta bajo tensión es muy superior a la corriente
nominal.
117
3.8.2.4. Rotor de doble jaula
Este es el tipo de rotor más utilizado. Consta de dos jaulas concéntricas,
una exterior de gran resistencia y otra interior más débil. Al iniciarse el
arranque, dado que el flujo es de elevada frecuencia, las corrientes inducidas se
oponen a su penetración en la jaula interior. El par que produce la jaula exterior
resistente es importante y se reduce la corriente solicitada. Al finalizar el
arranque, la frecuencia disminuye en el rotor y se facilita el paso del flujo a
través de la jaula interior. El motor pasa a comportarse como si constara de una
sola jaula poco resistente. En régimen estable, la velocidad sólo es ligeramente
inferior a la del motor de jaula simple.
3.8.2.5. El rotor bobina (rotor de anillos)
Unos devanados idénticos a los del estator se sitúan en las ranuras de la
periferia del rotor, que generalmente es trifásico. Una de las extremidades de
cada uno de los devanados está unida a un punto común (acoplamiento en
estrella). Las extremidades libres pueden conectarse a un acoplador centrífugo
o a tres anillos de cobre aislados y solidarios del rotor. Varias escobillas de
grafito conectadas al dispositivo de arranque frotan los anillos. Dependiendo del
valor de las resistencias insertadas en el circuito retórico, este tipo de motor
puede desarrollar un par de arranque que alcanza 2,5 veces el valor del par
nominal. La punta de corriente durante el arranque es prácticamente igual a la
del par.
118
3.8.3. Problemas que surgen en el arranque de motores asíncronos.
- El pico de corriente en el arranque puede perturbar el funcionamiento
de otros aparatos conectados a la red.
- Las sacudidas mecánicas que se producen durante los arranques y
las paradas pueden ser inaceptables para la máquina así como para
la seguridad y comodidad de los usuarios.
- Funcionamiento a velocidad constante.
Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos eliminan estos
inconvenientes. Adecuados para motores de corriente tanto alterna como
continua, garantizan la aceleración y deceleración progresivas y permiten
adaptar la velocidad a las condiciones de explotación de forma muy precisa.
Según la clase del motor, se emplean variados de tipo rectificador controlado,
convertidor de frecuencia o regulador de tensión.
3.8.4. Convertidor de frecuencia para motor Asíncrono
Para obtener un par constante a cualquier velocidad, es necesario
mantener el flujo constante. Para ello, la tensión y la frecuencia deben
evolucionar simultáneamente y en idéntica proporción. El convertidor de
frecuencia, que se alimenta en la red a tensión y frecuencia fijas, garantiza la
alimentación del motor a corriente alterna con tensión y frecuencia variables, en
base a las exigencias de velocidad. Dos rampas se encargan de regular la
aceleración y la deceleración.
Figura 38. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
frecuencia comparado con un arranque normal

Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
Figura 39. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par
alimentado con variador de frecuencia (derecha).
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
119
. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
comparado con un arranque normal
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par
alimentado con variador de frecuencia (derecha).
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par-velocidad
120
3.8.5. Ventajas de la utilización del variador de velocidad en el
arranque de motores asíncronos.
- La conexión del cableado es muy sencilla.
- Permite arranques suaves, progresivos y sin saltos.
- Controla la aceleración y el frenado progresivo.
- Limita la corriente de arranque.
- Permite el control de rampas de aceleración y deceleración
regulables en el tiempo.
- Consigue un ahorro de energía cuando el motor funcione
parcialmente cargado, con acción directa sobre el factor de
potencia
- Puede detectar y controlar la falta de fase a la entrada y salida de
un equipo. Protege al motor.
- Puede controlarse directamente a través de un autómata o
microprocesador.
- Se obtiene un mayor rendimiento del motor.
- Nos permite ver las variables (tensión, frecuencia, rpm, etc.…).
3.8.6. Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia
Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de
desaceleración. Con los arrancadores y variadores de velocidad para motores
asíncronos, esta función se realiza de forma económica inyectando una
corriente continua en el motor, haciendo funcionar de forma especial la etapa de
potencia.
Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y, por tanto,
este frenado sólo puede ser intermitente. En el caso de un variador para motor
121
de corriente continua, esta función se realiza conectando una resistencia en
bornes del inducido.
3.8.7. Principales modos de funcionamiento de un variador de
frecuencia
Los variadores de velocidad pueden, según el convertidor electrónico, o
hacer funcionar un motor en un solo sentido de rotación, y se llaman
«unidireccionales», o en los dos sentidos de la marcha, y se llaman entonces
«bidireccionales».
Los variadores son «reversibles» cuando pueden recuperar la energía del
motor al funcionar como generador (modo frenado). La reversibilidad se obtiene
o retornando la energía hacia la red (puente de entrada reversible), o disipando
la energía recuperada en una resistencia con un chopper de frenado.
La figura muestra las cuatro situaciones posibles de la gráfica par-
velocidad de una máquina, resumidas en la tabla que le acompaña. Hay que
indicar que cuando la máquina funciona como generador recibe una fuerza de
arrastre. Este estado se utiliza especialmente para el frenado. La energía
cinética disponible en el eje de la máquina, o se transfiere a la red de
alimentación, o se disipa en las resistencias, o, para pequeñas potencias, en la
misma máquina, como pérdidas.
Figura 40. Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono para una
variador de frecuencia
122
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
4. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE UN SISTEMA DE
CONTROL
123
4.1. Sistemas de control
En primer uso de los sistemas de control en la industria parece haber sido
el regulador centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775
aproximadamente. Este aparato fue utilizado para regular la velocidad de la
máquina manipulando el caudal de vapor por medio de una válvula
El primer análisis de un sistema de control es la explicación matemática
del regulador centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868. Mas tarde la técnica
del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a principio del siglo XX
comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en reguladores de
energía térmica al gobierno de buques. La primera teoría general sobre control
automático, pertenece a Nyquist en el famoso artículo “Teoría de la
regeneración “. Este estudio sentó las bases para la determinación de la
estabilidad de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las ecuaciones
diferenciales. Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos
dieron origen a muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan
hoy en día. Las aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron
hasta la década del 30. Las técnicas de control se consagraron rápidamente, tal
es así que ya en los años 40 funcionaban redes de control relativamente
complejas.
Benjamin C Kuo define un sistema de control como el arreglo de
componentes físicos relacionados de tal manera que comandan, regulan o
dirigen, a sí mismos o a otros sistemas. También Katsuhiko Owata define el
124
sistema de control como un conjunto de componentes que pueden regular su
propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento
predeterminado.
Los sistemas de control son esenciales en el control numérico de las
máquinas-herramienta de las industrias de manufactura, en el diseño de
sistemas de pilotos automáticos en la industria aeroespacial, y en el diseño de
automóviles y camiones en la industria automotriz. También es esencial en las
operaciones industriales como el control de presión, temperatura, humedad,
viscosidad y flujo en las industrias de proceso.
Figura 41. Sistema de control.
Fuente: Katsuhico Ogata, Ingeniería de control moderno, Editorial Prentice Hall, tercera
edición
El objetivo principal de un sistema de control es el mantenimiento de un
valor deseado dentro de una cantidad o condición, midiendo el valor existente,
comparándolo con el setpoint, y utilizando la diferencia para proceder a
reducirla.
En consecuencia, el sistema de control exige generalmente un lazo
cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana. En la
actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura
125
económica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el acero hasta
los productos alimenticios.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo
cumpliendo los siguientes requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.
Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las
variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e
irreales.
3. Ser fácilmente implementadle y cómodo de operar en tiempo real con
ayuda de un ordenador.
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la
ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios de
electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. También son
tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.
Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. Antes
de mostrar esto, se definirán los términos entrada y salida que ayudarán a
identificar o definir al sistema de control. La entrada es el estímulo o la
126
excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente de energía
externa, generalmente con el fin de producir de parte del sistema de control,
una respuesta especificada.
.
Es posible determinar o definir la naturaleza de los componentes del
sistema. Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida.
Existen dos tipos básicos de sistemas de control:
1. Sistemas de control manuales: operados por el hombre
2. Sistemas de control automáticos: Dispositivo controlado neumático,
eléctrico, hidráulico, electrónico o digital.
4.2. Diferencias entre control manual y control automático.
Cuando se conduce un automóvil, el tripulante debe considerar ciertas
variables. La velocidad es una de esas variables, la cual es necesaria para
reunir información acerca de que tan rápido avanza el auto. El velocímetro
indica la velocidad actual del auto. La velocidad límite del auto indica la
velocidad deseada del auto. Estos valores pueden ser comparados para tomar
una decisión. El estado actual de la variable comparado con el estado deseado
es lo que determina una apropiada acción, con el objeto de aumentar o
disminuir la velocidad, o simplemente no llevar a cabo ninguna acción.
Una vez que la decisión ha sido tomada e implementada, el siguiente paso
es verificar de nuevo la velocidad del auto, para determinar que efecto han
tenido los cambios hechos con anterioridad. Cuando la información ha sido
127
reunida, se ha tomado una decisión y realizado una acción, se dice que se lleva
a cabo un control manual del auto. La decisión de aumentar, disminuir, o
mantener la velocidad del auto, es realizada automáticamente por un
instrumento. El control que se realiza por medio de instrumentos, se dice que es
un control automático.
4.3. Variables de proceso
En todo proceso tenemos diversas variables, las cuales afectan las
entradas o salidas del proceso. Temperatura, nivel, flujo, presión, son las
variables más comunes en los procesos industriales, las cuales son
monitoreadas y controladas por medio de la instrumentación del proceso.
Podemos distinguir distintas variables que se utilizan en los sistemas de control
en las cuales podemos mencionar:
 Variable de entrada: es una variable del sistema tal que una modificación
de su magnitud o condición puede alterar el estado del sistema.
 Variable controlada: es una variable del sistema que se mide o controla.
 Variable manipulable: es la variable que ha sido manipulable para llevar
el sistema al setpoint dada por el sistema de control.
 Perturbación o upset: es una señal que tiende a afectar el valor de la
salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se
la denomina interna, mientras que una perturbación externa se genera
fuera del sistema y constituye una entrada
128
 Setpoint es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema
de control automático. Puede ser: Nivel; presión, temperatura;
desplazamiento; rotación; etc.
Figura 42. Identificación de variables utilizadas en el sistema de control.
Fuente: Feedback control, Instrument Technology Training Program. ISA
4.4. Clasificación de los sistemas de control
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo
cerrado. La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al
sistema para producir la salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de
control es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es
aquel en el que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen rasgos sobresalientes, uno de
ellos es la habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud
129
está determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer
una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la
exactitud deseada.
Un sistema que mantiene una relación prescrita entre la salida y la entrada
de referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio de control, se
denomina sistema de control realimentado. Un ejemplo sería el sistema de
control de temperatura de una habitación, midiendo la temperatura real y
comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada o set
point), el termostato activa o desactiva el quipo de calefacción o enfriamiento
para asegurar que la temperatura de la habitación se conserve en un nivel
cómodo sin considerar las condiciones externas.
4.4.1. Sistema de control de lazo abierto
Los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control se
denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un
sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se retroalimenta para
compararla con la entrada. En cualquier sistema de control en lazo abierto, la
salida no se compara con la entrada de referencia; por tanto, a cada entrada de
referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado.
La precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia de
perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea
deseada.
130
En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la
relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni
externas. Es evidente que estos sistemas no son de control retroalimentado.
Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es
en lazo abierto. A continuación se mencionan algunas características
importantes del sistema de control con lazo abierto:
1. No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del
sistema (referencia).
2. Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de
operación fijada.
3. La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del
controlador.
4. En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su
función adecuadamente.
4.4.2. Sistema de control de lazo cerrado
Los sistemas de control retroalimentados se denominan también sistemas
de control en lazo cerrado. En la práctica, los términos control retroalimentado y
control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la
señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la
señal de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función
de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y
llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El término control en lazo
131
cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para
reducir el error del sistema.
Figura 43. Lazo de control cerrado
En el control de lazo cerrado podemos distinguir diferentes elementos que
actúan en el los cuales son realimentación, actuador final, proceso, el control
automático
4.4.2.1. Retroalimentación
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida
(o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada
132
al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un
subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control
apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Generalmente se dice que existe retroalimentación en un sistema cuando existe
una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del
sistema.
4.4.2.2. Características de la retroalimentación:
Los rasgos más importantes que la presencia de retroalimentación imparte
a un sistema son:
 Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la
entrada fielmente.
 Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una
determinada entrada, ante variaciones en las características del sistema.
 Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
 Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema
responde satisfactoriamente (aumento del ancho de banda).
 Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad. Generalmente si es
retroalimentación positiva.
4.4.2.3. Actuador final y/o elemento final de control
Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro
de energía o material al proceso y cambie la señal de medición.La posición del
133
elemento final de control está determinada por los controladores.
Específicamente la posición del elemento final de control está determinada por
la o las señales representando el valor de la desviación que es transmitida al
controlador. El diseño de un elemento final de control está determinado por las
necesidades del sistema de control.
A menudo éste estos pueden ser válvulas de control, bombas, bombas de
medición, relevadores, ventiladores con aspas ajustables, son algunos tipos de
elementos finales de control más comunes. Otros tipos de elementos finales de
control son: variadores de velocidad, bombas o compresores, y bandas
ajustables de velocidad en sistemas de transportación. La aplicación es la que
dicta que tipo de mecanismo es el adecuado para el control de las variables en
el proceso, etc.
4.4.2.4. Proceso
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan
variados como los materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple
y común, tales como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y
complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria
petroquímica.
4.4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los
sistemas en lazo abierto
134
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la
retroalimentación vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las
perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del
sistema. Por tanto, es posible usar componentes relativamente precisos y
baratos para obtener el control adecuado de una planta determinada, en tanto
que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto. Desde el
punto de vista de la estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es más
fácil de desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema
importante.
Por otra parte, la estabilidad es una función principal en el sistema de
control en lazo cerrado, lo cual puede conducir a corregir en exceso errores que
producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante.
Debe señalarse que, para los sistemas en los que se conocen con
anticipación las entradas y en los cuales no hay perturbaciones, es aconsejable
emplear un control en lazo abierto. Los sistemas de control en lazo cerrado sólo
tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones impredecibles y/o
variaciones impredecibles en los componentes del sistema.
4.5. Descripción del lazo de control
4.5.1. Control Feedback
135
La realimentación, también llamado retroalimentación o por su traducción
en inglés feedback. En un sistema de control, éste tiene entradas y salidas del
sistema; cuando parte de la señal de salida del sistema, vuelve de nuevo al
sistema como parte de su entrada, se llama a esto retroalimentación Esto es de
uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema.
El control por feedback se utiliza generalmente cuando se requiere una
mayor efectividad y precisión, en el control realizado a la vez se encuentra
capacitado para compensar el sistema antes que los disturbios afecten a la
variable controlada, es decir los disturbios son medidos y controlados antes de
que afecten el proceso. Los controladores por retroalimentación se clasifican
en:
 Controlador con acción inversa: Controlador que ante un incremento
positivo (+) respecto del valor deseado de la variable controlada,
responde a un incremento negativo (-) de la variable manipulada.
 Controlador con acción directa: Controlador que ante un incremento
positivo (+) de la variable controlada, responde con un incremento
positivo (+) de la variable manipulada.
4.5.2. Control en cascada
136
El control en cascada a menudo puede controlar un proceso más
precisamente que un sencillo lazo de control retroalimentado, porque el control
en cascada permite que una segunda variable sea monitoreada en adición a la
variable controlada. En aplicaciones del control de cascada, la selección de la
segunda variable está basada en la capacidad para reflejar rápidamente
cualquier disturbio a la variable manipulada. El control en cascada es un lazo de
control instalado dentro de otro lazo de control.
El esquema de control feedback solo emplea un controlador, mientras que
en el esquema de control en cascada se emplean dos controladores. El
controlador externo se llama controlador “maestro” (o primario), el controlador
interno se llama controlador “esclavo” (o secundario).
Figura 44. Ejemplo de control en cascada.
Fuente: Feedback control, Instrument Technology Training Program. ISA
En el esquema de control feedback el set-point del controlador se fija
externa-mente (normalmente lo fija el operador del proceso). En el esquema de
control en cascada el set-point de la variable a controlar sigue siendo fijado de
manera externa. Sin embargo, el set-point del controlador esclavo es fijado por
137
el controlador maestro. Es decir, la salida o resultado que produce el
controlador maestro es simplemente el set-point al que debe operar el
controlador esclavo
4.5.3. Control feedforward
El efecto de las perturbaciones sobre el proceso a controlar, consiste en
alejar a este del punto de operación deseado. En el esquema de control
feedback tradicional, el controlador corrige por desviaciones en el punto de
operación solamente hasta que la perturbación ha afectado a la operación del
proceso.
Una idea que se ha explotado para mejorar el desempeño de esquemas
de control consiste en la posibilidad de medir las perturbaciones que ingresan al
proceso, de manera tal que el controlador actué sobre la planta aun antes de
que tales perturbaciones alejen al proceso del set-point deseado.
Para lograr este propósito, la perturbación medida se alimenta a un
controlador denominado feedforward (o de prealimentación) el cual genera una
acción de control para tratar de mantener a la variable controlada y cerca del
set-point
Este tipo de control se utiliza en aplicaciones en las que no pueden
tolerarse desviaciones en el set point. También es utilizado en combinación con
el control retroalimentado para alcanzar el punto necesario de exactitud o
precisión que la aplicación requiere
138
4.6. Tipos de acciones de control
En algunos procesos no se requiere un control muy complejo, esos
procesos operan con gran éxito con un alto rango de tolerancia. Otros procesos
requieren un control mucho más complejo, por lo tanto el proceso es el que
determina que tipo de control se requiere.
En los sistemas de control en lazo cerrado se clasifican normalmente de
acuerdo con la acción correctora que el controlador provoca cuando detecta
una desviación entre la variable controlada y la deseada de consigna. A
continuación se describirán las acciones de control usadas habitualmente.
4.6.1. Acción de dos posiciones
También denominada acción todo–nada; el dispositivo controlado puede
posicionarse únicamente en una de sus dos posiciones posibles; en la posición
máxima o de marcha o en la posición mínima o de paro.
Habitualmente el controlador genera cada una de las acciones de control
en puntos distintos, separados por incierto intervalo diferencial ajustado
manualmente, lo que se traduce en un menor numero de maniobras cuando
mayor sea el margen diferencial.
139
4.6.2. Acción temporizada de dos posiciones
Es una variante común de la acción de dos posiciones pura y se usa a
manudo para reducir el margen diferencial de los termostatos de ambiente que
gobiernan los sistemas de refrigeración, dentro del margen diferencial el
controlador genera la acción de marcha durante un tiempo que es proporcional
a las necesidades de carga, mientras el tiempo de ciclo (tiempo de marcha mas
tiempo de paro), permanece relativamente constante.
4.6.3. Acción flotante
Es similar a una acción de dos pociones , el controlador puede provocar, o
el elemento controlado aceptar, una acción tendente a corregir la desviación de
la variable controlada fuera de una zona muerta establecida , entre los dos
limites de esta zona, el dispositivo controlado este dentro del margen diferencial
del controlador. Cuando la variable controlada sale del diferencial del
controlador, este provoca una acción de control tendente a mover el dispositivo
controlado en la dirección apropiada.
4.6.4. Acción proporcional (P)
Se observa que el controlador on-off provoca oscilaciones en la variable
de salida, esto es debido a que pequeños cambios en el error hacen que la
140
variable manipulable cambie bruscamente. Este efecto es apaciguado por el
control proporcional, donde su característica principal es que su acción sobre la
variable manipulable es proporcional al error. La acción de control proporcional
puede tranquilizar mucho al control / proceso y reducir oscilaciones.
En ocasiones los controladores disponen de un ajuste de ganancia, Kp, en
lugar del ajuste de banda proporcional. Debe entenderse por ganancia la
relación existente entre la señal de la acción de control y la señal de la variable
controlada; es la inversa de la banda proporcional.
4.6.5. Acción proporcional integral (PI)
Esta acción de control esta compuesta por la suma de dos acciones: la
acción proporcional simple y la acción integral. La acción integral tiende a
eliminar el error en régimen estacionario que se produce bajo la acción de un
control proporcional, es decir proporciona al dispositivo controlado una señal
adicional que tiende a minimizar la diferencia entre el valor de medida y el valor
de consigna en condiciones estables.
La acción correctora a la salida de un controlador PI responde a la
ecuación:

   dt Ki Kp Spi 
Donde Spi es la acción correctora de salida del controlador
Kp es el denominado factor de proporcionalidad
141
ε es el error, o sea, la diferencia entre la consigna y la variable
medida.
Ki es el denominado factor de acción integral.
El primer término del segundo miembro de la expresión, Kp, ε,
corresponde a la componente de acción proporcional y el segundo corresponde
a la componente de acción integral. Obsérvese que el primer termino participa
en la acción correctora total con un factor exclusivamente proporcional al error,
mientras que el segundo término lo hace, además , mediante el factor de
proporcionalidad al tiempo de permanencia del error, es decir, si el error
persiste durante un tiempo prolongado la salida evolucionara para intentarlo
eliminar.
4.6.6. Acción proporcional derivativa (PD)
La acción de control derivativa genera una señal de control proporcional a
la derivada de la señal de error, De este modo, el control derivativo mediante la
derivada de la señal de error 'conoce' sus características dinámicas
(crecimiento o decrecimiento), produciendo una corrección antes de que la
señal de error sea excesiva.
A este efecto se le denomina acción anticipativa. Resumiendo, la acción
de control derivativa añade sensibilidad al sistema y tiene un efecto de aumento
de estabilidad relativa
142
El control proporcional derivativo proporciona al sistema una mayor
estabilidad relativa que se traduce en una respuesta transitoria con menor
sobre-impulso. Sin embargo, cuando la influencia del control es muy grande, el
sistema de control tiende a ofrecer una respuesta excesivamente lenta. Existen
dos posibles métodos de diseño, según se priorice el cumplimiento de las
condiciones de régimen estacionario o transitorio en las respuestas temporales.
El primer método obtiene una determinada respuesta temporal transitoria,
quedando el régimen estacionario de la respuesta temporal en función del
diseño realizado. El segundo método fija una determinada respuesta temporal
en régimen permanente, quedando las condiciones de régimen temporal
transitorio en función del diseño realizado
4.7. Control proporcional integral derivativo (PID)
La acción de control proporcional integral derivativa (PID) genera una
señal resultado de la combinación de la acción proporcional, la acción integral y
la derivativa conjuntamente, continuación se muestra la estructura en diagrama
de bloques del controlador.
Figura 45. Acción proporcional-integral-derivativa (PID)
143
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Proporcional_integral_derivativo
La acción de control proporcional integral derivativa permite eliminar el
error en estado estacionario, logrando una buena estabilidad relativa del
sistema de control. La mejora de estabilidad relativa implica una respuesta
transitoria con tiempos de adquisición y un valor de máximo sobre impulsos
pequeños.
La selección de las constantes de ganancia proporcional, integral y
derivativa es crítica y revierte es la estabilidad del sistema. Un ajuste apropiado
de estos parámetros esencialmente se manifiesta en una menor desviación y
una mayor exactitud del sistema de control
4.8. Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío
144
Desde un punto de vista funcional, los elementos que actúan en el sistema
de control de un cuarto frío, tiene como fin mantener la temperatura, humedad,
movimiento del aire a presiones adecuadas dentro las gamas de condiciones
deseadas.
Es evidente que la velocidad de refrigeración debe controlarse para que
pueda disponerse de diversos grados de confort mantenidos automáticamente.
Esta posibilidad se consigue en general controlando los periodos de
funcionamiento del compresor.
En la mayoría de cuartos fríos, los ventiladores del condensador y del
evaporador funcionan constantemente mientras el compresor funciona
intermitentemente; los periodos cíclicos del compresor se determinan con el
elemento sensible llamado termostato.
Figura 46. Equipo de cuarto refrigerado
Fuente: Mr. Winter, (catalogo), Mr. Winter Inc
El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o
ventiladores, compresores; válvulas de expansión; los cuales actúan
directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado.
Generalmente se proveen de límites de control, que el equipo llega a
proporcionar la mas alta o baja te
sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida.
La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo
operar al dispositivo regulador. Por ejemplo cuando en el cuarto se
conseguido la temperatura deseada las señales del regulador, cortan o reducen
la capacidad del equipo de calefacción, porque han sido satisfechas las
necesidades requeridas por el espacio.
145
(catalogo), Mr. Winter Inc, Estados Unidos
El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o
ventiladores, compresores; válvulas de expansión; los cuales actúan
directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado.
Generalmente se proveen de límites de control, que el equipo llega a
proporcionar la mas alta o baja temperatura; el límite de control retroalimenta
sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida.
La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo
operar al dispositivo regulador. Por ejemplo cuando en el cuarto se
conseguido la temperatura deseada las señales del regulador, cortan o reducen
la capacidad del equipo de calefacción, porque han sido satisfechas las
necesidades requeridas por el espacio.
El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o los enfriadores,
ventiladores, compresores; válvulas de expansión; los cuales actúan
directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado.
Generalmente se proveen de límites de control, que el equipo llega a
mperatura; el límite de control retroalimenta
sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida.
La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo
operar al dispositivo regulador. Por ejemplo cuando en el cuarto se ha
conseguido la temperatura deseada las señales del regulador, cortan o reducen
la capacidad del equipo de calefacción, porque han sido satisfechas las
146
En resumen se encuentra generalmente en el lazo de control un
dispositivo sensible (regulador), un dispositivo actuador (control actuador) que
controla el equipo y un dispositivo limitador o protector (limite de control) con
sus elementos necesarios para retroalimentar otras partes del sistema.
Para conseguir una correcta regulación de las principales variables físicas
del sistema de cuarto frío será necesario conocer los diferentes elementos que
colaboran en su correcto funcionamiento.
Otros de los controles utilizados y de mayor flexibilidad es colocado en la
entrada del evaporador para que pueda admitir mas o menos refrigerante (y
controlar la diferencia de presión entre el lado de alta y baja presión), para el
control del refrigerante que entra al evaporador se utiliza la válvula de
expansión.
4.8.1. Termostato
Un termostato actúa para conectar o interrumpir el circuito en respuesta a
un cambia de temperatura. Un sensor térmico que se utiliza de manera común
consiste en un elemento bimetálico. Esta compuesto de dos tiras de metales
diferentes, lo metales tienen diferentes coeficientes de dilatación cuando
cambia su temperatura. Esto hace que el elemento se curve o se enrolle, a
medida que aumenta la temperatura.
147
En el caso de termostatos de tira-bimetálico resta y de disco, el elemento
de control está constituido sencillamente por un juego de contactos. Estos
abren y cierran un circuito, según suba o baje la temperatura, según sea su
aplicación. La acción eléctrica resultante se utiliza entonces para llevar a cabo
la acción deseada.
El mecanismo de control, que se utiliza por lo común con el sensor
bimetálico en espiral, consiste en un bulbo lleno de mercurio equipado con el
juego de contactos.
Otro tipo de sensor utiliza un bulbo equipado con un tubo que lo conecta a
un fuelle cerrado. Un bulbo el tubo y el fuelle contienen fluido.- según cambia la
temperatura, también cambia la presión del fluido, y hace que el fuelle flexible
se expanda o se contraiga. Este movimiento se utiliza para abrir o cerrar un
circuito por medio de un eslabonamiento mecánico.
Además del sensor de temperatura del tipo fuelle, se puede utilizar
también un diafragma flexible, junto con un bulbo y un tubo de conexión.
148
Figura 47. Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa), pág.416
4.8.2. Timer de deshielo

Frecuentemente es deseable detener el funcionamiento del compresor
durante un cierto período de tiempo para permitir la descongelación. Con el fin
de asegurar que esto se lleve a cabo de modo regular, y en el momento
adecuado, puede utilizarse un “timer” de deshielo o reloj para descongelación,
para que abra o cierre los circuitos a intervalos de tiempo predeterminados. Se
fabrican relojes para ciclos de 24 horas y de 7dias; puede ajustarse, según se
desee, el intervalo de descongelación y el momento de comienzo y finalización
de este.
Se utiliza con frecuencia un ciclo de descongelación controlado en su
inicio por el tiempo y terminado por una señal. Esto se hace debido a que no
siempre se puede estimar de antemano la duración del tiempo de
descongelación, el cual puede variar
Cuando termina el ciclo de descongelación, interviene a menudo un
dispositivo de retraso de tiempo, el cual retarda la
evaporador durante un corto periodo, después de que el sistema haya
cambiado al ciclo de refrigeración. Se evita así tener que soplar aire caliente y
agua, en el espacio del cuarto frío.
Figura 48.Timer de deshielo
Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración (2): 8
4.8.3. Válvulas solenoides
Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración
operado eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino
cierra completamente. La válvula esta formada por un cuerpo, un vástago con
un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina
eléctrica. Una válvula solenoide, normalmente cerrada, se cierra cuando se des
energiza la bobina y el vástago se asienta.
149
Cuando termina el ciclo de descongelación, interviene a menudo un
dispositivo de retraso de tiempo, el cual retarda la operación del ventilador del
evaporador durante un corto periodo, después de que el sistema haya
cambiado al ciclo de refrigeración. Se evita así tener que soplar aire caliente y
agua, en el espacio del cuarto frío.
Timer de deshielo
“Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración (2): 8
4.8.3. Válvulas solenoides
Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración
operado eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino
cierra completamente. La válvula esta formada por un cuerpo, un vástago con
un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina
eléctrica. Una válvula solenoide, normalmente cerrada, se cierra cuando se des
na y el vástago se asienta.
Cuando termina el ciclo de descongelación, interviene a menudo un
operación del ventilador del
evaporador durante un corto periodo, después de que el sistema haya
cambiado al ciclo de refrigeración. Se evita así tener que soplar aire caliente y
“Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración (2): 8-3
Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración
operado eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino que abre o
cierra completamente. La válvula esta formada por un cuerpo, un vástago con
un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina
eléctrica. Una válvula solenoide, normalmente cerrada, se cierra cuando se des
Cuando es energizada la válvula solenoide, el efecto magnético de la
bobina eleva el vástago y abre la válvula.
Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de
refrigerante líquido y gas caliente para detener e
se desea, o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios
evaporadores. En grandes instalaciones, puede ser necesario el empleo de un
gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático
satisfactorio.
Figura 49.Valvula solenoide
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa),
4.8.4 Controles de presión
Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. El sensor
puede estar constituido, por un fuelle o por un diafragma.
150
Cuando es energizada la válvula solenoide, el efecto magnético de la
bobina eleva el vástago y abre la válvula.
Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de
refrigerante líquido y gas caliente para detener el flujo de refrigerante cuando no
se desea, o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios
evaporadores. En grandes instalaciones, puede ser necesario el empleo de un
gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático
Valvula solenoide
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa),
.4 Controles de presión
Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. El sensor
estar constituido, por un fuelle o por un diafragma.
Cuando es energizada la válvula solenoide, el efecto magnético de la
Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de
l flujo de refrigerante cuando no
se desea, o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios
evaporadores. En grandes instalaciones, puede ser necesario el empleo de un
gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa), pág.416
Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. El sensor
151
En controles de presión del refrigerante, esta el controlador de baja
presión que detecta la presión de succión del refrigerante del compresor,
establece el contacto cuando se eleva la presión y lo abre cuando disminuye.
Para detectar la presión de descarga, se utiliza por lo general como control de
seguridad un controlador de alta presión, que se ajusta para detener el
compresor, cuando la presión de descarga excede de un límite seguro. El
controlador puede ser restablecido manual o automáticamente.
Los controles de alta y baja presión se combinan a menudo por
conveniencia en una sola caja; la combinación se llama controlador de doble
presión; en la figura se muestra un tipo de estos controladores de presión. Se
utilizan dos sensores separados, pero estos controlan, por lo general, solo a un
interruptor.
4.8.5. Elementos controlados
Los compresores son los encargados de bombear el refrigerante y
succionarlo en un estado de vapor a baja presión y descargándolo al
condensador a alta presión, es decir, solo responsables de poner en
funcionamiento el ciclo mecánico de refrigeración. Por lo tanto si se para la
operación del compresor, se detendrá el ciclo de refrigeración y el aire en el
área a controlar saldrá a la temperatura ambiente. Al operar el compresor la
temperatura del aire comenzara a bajar nuevamente; esta función la realiza el
compresor por medio del termostato colocado en el área a controlar.
152
Otro elemento a tomar en consideración es el ventilador que se encuentra
colocado en el evaporador, el cual debe parar si se tiene algún daño mecánico
en el, por aparte deberá de seguir funcionando aun cuando el compresor este
detenido, pues en muchos ambientes con solo el movimiento del aire se puede
obtener la temperatura deseada.
Los motores de los ventiladores del condensador deben funcionar cuando
el compresor trabaja y detenerse cuando este pare, con el objetivo de cumplir
su función de extraer todo el calor absorbido por el refrigerante al pasar por el
serpentín del evaporador.
Elementos como válvulas motorizadas, electroválvulas, son considerados
elementos finales de control
4.8.6. Elementos controladores
Los termostatos son elementos de control que responden directamente a
los cambios de temperatura, originando respuestas que ponen en acción otros
circuitos tales como compresores, motores, válvulas de regulación, compuertas
reguladoras o algún otro equipo de flujo, generalmente estos pueden ser:
- Pared
- Ducto
- Inmersión
153
4.8.7. Diagrama eléctrico de un cuarto frío
En el esquema que se mostrara en la figura siguiente corresponde a la
conexión típica de un cuarto frío pequeño, donde puede seguirse el circuito
desde el cable de conexión monofásico, el interruptor esta diseñado de manera
que el motor del ventilador pueda funcionar solo o bien con el compresor, pero
este no puede funcionar sin que lo haga el ventilador.
En la secuencia normal de funcionamiento, la corriente se aplica al
compresor a través del protector de sobrecarga, el cual abre el circuito del
compresor tanto en el caso de una excesiva tensión de la red como de un
excesivo consumo de corriente porque el compresor se haya atascado.
Inicialmente, el condensador de arranque esta conectado hasta que se alcanza
la velocidad de régimen, en cuyo momento se desconecta mediante el relé. El
condensador de marcha y los devanados de arranque y de marcha
permanecen conectados durante el funcionamiento normal del compresor.
Cuando alcanza la posición de mínimo preestablecida, el termostato
desconecta el compresor del circuito.
El motor del ventilador, no obstante, no esta controlado por el termostato,
sino que continua funcionando durante todo el tiempo en que el interruptor
selector esta en la posición de marcha. Normalmente existen dos posiciones de
velocidad para controlar el ventilador ventilación normal y alta.
154
Figura 50. Diagrama eléctrico cuarto frio pequeño
155
5. AUTOMATIZACIÓN DE UN CUARTO FRÍO
5.1. Pasos para la automatización de un cuarto frío
En los capítulos anteriores se ha estudiado los componentes de un cuarto
frío, desde el ciclo de funcionamiento, los elementos que utiliza para sus
funcionamientos, tanto mecánicos como eléctricos etc. Sobre los autómatas
programables se observo desde su estructura, software, hardware, hasta
ventajas y desventajas que trae automatizar. En este capítulo se hace una
automatización aplicándola a un cuarto frío, y se proponen los siguientes pasos
a seguir.
5.1.1. Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío
El proceso comienza cuando se coloca una temperatura para las
condiciones que se desean tener, esta se fija en el termostato, este inicia el
proceso haciendo que el compresor arranque, el arranque que utilizan
generalmente estos compresores es un arranque estrella-delta, al momento de
arrancar el compresor, se empieza a bombear refrigerante al condensador, a
alta presión, este hace el cambio de estado gaseoso a líquido, trasfiriendo el
calor al exterior, después de ellos se trasmite este líquido a la válvula
reguladora, la cual regulará la cantidad de líquido refrigerante que será
inyectado al proceso, después de la válvula reguladora.
156
Se tendrá el evaporador, el cual absorberá el calor que se encuentre en
nuestro cuarto frío, el cual pasara de una etapa liquida a una etapa gaseosa,
para empezar el proceso de nuevo hasta llegar a la temperatura que se desea,
el único elemento sensor que se encuentre inmerso en el sistema es el
termostato, el cual como ya se a mencionado es un bimetálico, el cual al llegar
a la temperatura deseada abre sus contactos, con ello el proceso sigue en su
funcionamiento normal.
5.1.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío
Tomando en cuenta el funcionamiento de un cuarto frío, podemos decir
que el control que actualmente se tiene para el es un control tipo on-off, ya que
al estudiar el proceso actual de este, es que al llegar a la temperatura deseada
este termina su proceso, al haber un descenso en la temperatura el sensor que
se encuentra en el proceso el termostato, vuelve a activar el mismo, hasta llegar
a la temperatura deseada, en función de lo que se esta tratando de mejorar que
es el ahorro de energía, este esta consumiendo mas energía ya que aunque
tenga un arranque a tensión reducida el cual es un arranque estrella-delta, este
se esta realizando cada vez que el proceso de inicia de nuevo, la única
regulación que tiene estos procesos son válvulas de expansión, con lo que el
compresor se encuentra encendido todo el tiempo, se tiene en realidad poco
control sobre el proceso, lo que se propone para disminuir el consumo de
energía, es llevar el proceso actual a un control continuo, un control que en
realidad monitoree constante el cuarto frio, la variable que se estará
monitoreando en todo momento será la temperatura, colocando un lazo de
control feedback.
157
El elemento final de control será la velocidad a la que el motor del
compresor este funcionando y que por medio de un control PID, se pueda llegar
a tener un lazo de control más estable y que a la vez ayude a llevar a la variable
mucho más rápido al setpoint deseado.
5.2. Variables a tomar en cuenta en la automatización de un cuarto frío
Para la automatización de un cuarto frío se tienen que tomar en cuenta las
variables que afecten directamente al proceso, las variables que se deberán
tomar en cuenta como se ha mencionado son dos la variable controlable y la
variable manipulable en este caso definiremos la variable controlable como la
temperatura a la cual se va encontrar el cuarto frío, y tendremos nuestra
variable manipulable la cual será la velocidad a la cual se mantendrá el
compresor.
Se utilizara un variador de frecuencia para manejar la velocidad a la cual
se encuentra funcionando el compresor, del porque se utiliza un variador de
frecuencia; se tienen varias razones del porque se utiliza, en la mayoría de
cuartos fríos la capacidad de los compresores se selecciona de acuerdo a la
capacidad máxima esperada del sistema. Dado que las capacidades varían a lo
largo del día y del año, los compresores diseñados para las capacidades
máximas se consideran sobredimensionados durante períodos largos (se
estima que los sistemas están funcionando a carga parcial más de un 65% del
tiempo de funcionamiento). En un compresor hermético normal, el motor
eléctrico y el carter rotan a una velocidad de 2900 rpm (50hz), lo cual limita el
compresor a una única capacidad.
158
Con la implementación de un variador de frecuencia la velocidad de
rotación podría variar desde 1800 a 5400 rpm. La capacidad se controlaría
directamente en la alimentación, por lo tanto también se eliminaría temperaturas
elevadas. Los ahorros de energía proceden de la no utilización de un compresor
sobredimensionado por largos periodos de tiempo.
5.3. Sensores a utilizar para la automatización
Primero mencionaremos los sensores que contiene el actual proceso, los
sensores que utiliza el sistema son los siguientes; inmerso en el sistema se
encuentra el termostato, el cual tiene la función de comenzar el proceso, a la
vez la función de apagar y encender el compresor, cuando la temperatura
disminuya, también el proceso contiene un presostato de alta y un presostato
de baja presión, estos son los encargados de apagar el compresor al detectar
una presión el sistema muy alta o muy baja, estos en realidad solo funcionan en
caso de que se tenga una perdida de presión o una presión en el sistema
demasiado alta, no influyen en el proceso directamente.
Para realizar el nuevo control se propone tener otro sensor inmerso en el
proceso, el cual puede ser una termocupla o una Ptc100, la cual le servirá al
control para llevar la variable mas rápido al setpoint, y el termostato que se
encuentra actualmente se utilizara para fijas las diferentes temperaturas que se
quieran tener, pero que ya no tenga la función de encender o apagar el proceso
159
5.4. Diseño de entradas y salidas al Plc
Para el control a implementar se utilizara una unidad de entradas
analógicas al Plc, ya que las señales estándares a utilizar serán analógicas de
4-20 ma o de 0 a 10 V dc; además el modulo se utilizara a la vez para las
salidas que van conectadas al variador de frecuencia, que es el que va a
controlar la variable manipulable.
5.5. Sintonización del PID
Generalmente se toman en cuenta tres factores importantes para la
sintonización de un controlador PID: las características del proceso, la selección
de modos de control, y los criterios de desempeño del lazo de control.
Que modo de control a utilizar es una de las consideraciones importantes
a la hora de realizar la sintonización; como ya se ha mencionado hay cuatro
combinaciones básicas de controladores a utilizar: proporcional, Proporcional
integral, proporcional derivativa, y la combinación de los tres es decir un PID:
El control proporcional es uno de los más encontrados por su simplicidad
el cual se describe con su ecuación básica m = Kc*e, donde se muestra su
linealidad entre la entrada y la salida, donde m es el control de salida, y e es el
error.
160
El termino Kc es la sensibilidad del controlador proporcional, que es la en
realidad el termino que se utiliza para el ajuste el cual puede ser un perilla
ajustable en el proceso de control. La sensibilidad o ganancia es un término de
multiplicación, en muchos mecanismos industriales, no es expresada en
ganancia si no en términos de banda proporcional (PB), esta es definida como
el lapso de valor de entrada que corresponde para llevar o completar el cambio
en la salida, generalmente se expresa en porcentaje, su ecuación es la
siguiente:
Kc
PB
% 100

A la vez puede ser expresado en un rango de valor, observándolo desde
un modo practico si el porcentaje de ancho de banda de PB es alto. Le
correspondería una respuesta menos sensitiva, para un porcentaje de ancho de
banda bajo de PB, corresponde a una respuesta mas sensitiva del controlador
proporcional.
El control proporcional tiene una gran desventaja frente a las
compensaciones, ya que generalmente presenta una diferencia considerable
frente al setpoint y el valor de ajuste, para solucionar esta diferencia se le
adhiere una acción de control mas que es la acción integral o acción de reset,
es la integración para el signo del valor de error de entrada (e), sobre un
periodo de tiempo (dt), el valor de la variable manipulable (V), es cambiado en
un momento que es proporcional a la cantidad de error, responde a la duración
del error una magnitud y dirección, cuando la variable del controlador es al
setpoint, el elemento final de control permanece estacionario, su ecuación seria
la siguiente:
161


 
T
dt e
Ti
Kc
e Ke V
0
* *
Este tipo de control es más complicado de sintonizar ya que incluye dos
ajustes por separado, el cual depende uno del otro. Una ventaja de incluir el
control integral con el proporcional es la eliminación del Offset, generalmente
hay una disminución de la estabilidad debido a la inclusión del control integral.
La acción proporcional derivativa se añadirá un tiempo al controlador para
compensar el retraso en el lazo de control, casi todo circuito tiene un pequeño
retraso de tiempo, por ello se utiliza este control, la adición de este control hace
mas estable el lazo de control siempre y cuando se sintonice de la manera
apropiada, si el lazo es estable la ganancia se mantendrá estable. La ecuación
que lo describe es la siguiente:
dt
de
Td Kc e Kc V * * *  
La ecuación que describe los tres modos de control sumados es las del
PID que es la siguiente:
dt
de
td Kc dt e
Ti
Kc
e Kc V
t
* * * *
0
  

Los tres modos de control presentan una rápida respuesta y sin
compensación, pero a la vez presentan un ajuste muy complicado ya que hay
tres modos que deben sintonizarse y dependen uno del otro, el control PID
presenta un excelente control cuando es ajustado correctamente.
162
Hay cuatro criterios para la sintonización de un lazo de control, su objetivo
principal es minimizar el error integral de la derivación para el signo de control
de medida hacia el setpoint, los primeros 3 son integrales, mínimo para el
cuadrado del error (ISE), la integral mínima de error absoluto (IAE) y la integral
mínima para multiplicar el error absoluto por tiempo (ITAE), las ecuaciones que
las describen son las siguientes:



0
2
dt e ISE



0
dt e IAE



0
dt e t ITAE
Estos métodos son los mas adecuados para un control por medio de
computadora, ya que dan excelentes resultándoos para la sintonización del lazo
de control, el cuarto método y el mas utilizado es el de Zieglel &Nichols un ¼ de
decaimiento de la curva, significa que el radio para el primer pico para el
proceso de respuesta debe de ser de un ¼ de la primera, el segundo tiene una
comparación de 4:1, utiliza un coeficiente de decaimiento de una cuarta parte,
representa un compromiso entre una rápida respuesta inicial y un rápido
retorno hacia el setpoint.
Figura 51. Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 58
163
El método de sintonización del Zieguel & Nichols, requiere para su uso la
determinación de la ultímate gain para el error del lazo de control, la ultímate
gain es el valor máximo disponible de ganancia de un controlador que opera
con un solo modo proporcional.
Si se incrementa la ganancia proporcional del lazo este tiende a oscilar,
esta es la ganancia máxima en la que el sistema puede operar antes de que se
vuelva inestable, a esta se le llama ultímate gain o sensibilidad (Su), el periodo
en el que ocurren estas oscilaciones se llama ultímate period (Pu), si la
ganancia se aumenta en este último punto es sistema se vuelve inestable, para
la determinación de estos se tienen los siguientes pasos:
1. Remover el reset y la acción derivativa para el controlador para enviar el
tiempo a cero, el tiempo reset hacia infinito o el valor más alto posible, y
la ganancia proporcional hacia 1.
2. Colocar el controlador en automático y asegurarse que el lazo este
cerrado.
3. Crear un upset en el lazo de control y observar la respuesta del sistema,
la forma más sencilla de crear un upset es hacer un pequeño cambio en
el punto de ajuste.
4. Si la curva de respuesta del paso 3 no amortigua y es inestable, (figura
51 a), la ganancia es muy alta, se puede disminuir la ganancia y repetir el
paso 3, hasta obtener una respuesta estable (figura 51 b).
5. Si la respuesta de la curva en el paso 3 no amortigua afuera (figura 51 c),
la ganancia es muy baja, e puede incrementar la ganancia y volver a
repetir el paso 3, hasta obtener una respuesta estable.
164
6. al lograr obtener una respuesta estable, recuerde el valor de la última
ganancia y el último período para la respuesta asociada. Se puede
determinar el último periodo midiendo el tiempo entre los sucesivos picos
de la curva de respuesta estable; la última ganancia, es la ganancia
enviada al controlador cuando se obtiene una respuesta estable.
Figura 52. Curvas de respuesta del proceso típicas.
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 59
165
Al haber obtenido la ultímate gain (Su), y el ultímate period (PU) se puede
utilizar para la configuración del controlador; Ziegler & Nichols recomiendan que
para controladores basados solo en el proporcional, el valor de la ganancia
debe ser igual a la mitad de la ganancia final para obtener un cuarto de la curva
de respuesta, se describe con la ecuación siguiente: Su Kc 5 . 0 
Se recomienda utilizar las siguientes ecuaciones para controles más
complejos:
PI Control:
Su Kc 45 . 0 
2 . 1
Pu
Ti 
PD Control:
Su Kc 6 . 0 
8
Pu
Td 
PID Control:
Su Kc 6 . 0  Pu Ti 5 . 0 
8
Pu
Td 
Estas ecuaciones son empíricas su propósito principal es de poder
alcanzar el ¼ de decaimiento en la curva de respuesta, lo cual se diría que es
un control óptimo.
Otro método propuesto por Ziegler y Nichols para la sintonización de lazos
de control se basa en los datos del proceso de la curva de reacción para el
sistema bajo control.
166
El proceso de la curva de reacción es simplemente la reacción del proceso
a un cambio en su señal de entrada. Este proceso es la curva de reacción de
todos los componentes en el sistema de control (excluido el controlador) a
cambio de un paso en el proceso. Es de primer orden con un proceso de
retardo de tiempo, que es el proceso más común encontrado en aplicaciones de
control
Figura 53. Proceso de determinación de la curva de reacción
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 63
Para obtener un gráfico de proceso de una curva de reacción, colocar una
alta velocidad, anotando en el lazo de control, como se muestra en la Figura 53.
Para obtener un registro de la curva de reacción, utilice los siguientes pasos
1. Permitir que el sistema de control bajo estudio llegue a un estado de
equilibrio.
2. Coloque el controlador de proceso para el sistema en modo manual
167
3. Ajustar manualmente el controlador de señal de salida para el valor en
que se opera automáticamente
4. Espere hasta que el sistema de control llegue a un estado de equilibrio
5. Con el controlador aún en el modo manual, introducir un cambio en el
controlador de señal de salida. Normalmente, esto se hace haciendo un
pequeño cambio en el controlador de punto de ajuste.
6. Registrar la respuesta de la variable medida.
7. A continuación, devolver el controlador de proceso de la señal de salida
a su valor anterior y colocar el controlador en el modo automático.
Una vez que haya completado estos pasos, puede utilizar el proceso de
reacción de la curva registrada para calcular los parámetros de sintonización
que se necesitan para el proceso del controlador.
Para utilizar el método del proceso de reacción de la curva, sólo debe
determinar los parámetros Rr y Lr. Un ejemplo de la determinación de estos
parámetros para un lazo de control, se ilustra en la Figura 54.
168
Figura 54. Proceso de la curva de reacción
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 63
Para obtener los parámetros de proceso de información del método del
proceso de reacción de la curva, trazar una tangente a la curva en su punto de
máxima pendiente. Esta pendiente, Rr, que es el proceso de velocidad de
reacción.
La intersección de esta tangente con la línea original de referencia da una
indicación de Lr, el proceso de desfase. Lr es realmente una medida de la
cantidad total de tiempo muerto de la válvula de control, la traducción de la
medición y el proceso. Si se extrapola esta tangente hacia el punto de máxima
pendiente para extraer un eje vertical cuando se impuso el paso, entonces la
cantidad por cada cual es debajo de la línea base horizontal que representan el
producto LrRr. Usando estos parámetros, Ziegler y Nichols recomiendan utilizar
las siguientes ecuaciones para calcular la configuración para un óptimo control:
169
Solo control proporcional:
=
1

PID control:
=
u.9

= S.S
PID control:
=
.

= 2 = u.S
5.6. Automatización de cuarto frío
5.6.1 Descripción de Hardware a utilizar
A continuación se describirán los componentes propuestos para la
automatización de un cuarto frío.
5.6.1.1. Controlador Programable Micrologix 1200
Para la automatización del cuarto frio se propone utilizar un Micrologix
1200, En la figura 55 se puede apreciar el diagrama general de un controlador
Micrologix 1200 de manufactura Allen Bradley.
170
Como es de esperar y de manera similar a todos los controladores
programables disponibles en el mercado, consta de una sección de entradas y
una de salidas, indicadores LED que proporcionan información acerca del
estado de las entradas y salidas. Cuenta con canal de comunicación RS-232 el
cual pude ser utilizado tanto para descargar programas, como para transmisión
de información en tiempo de ejecución. Y como es lógico cuenta con terminales
disponibles para la alimentación eléctrica.
El controlador escogido cuenta con un total de 14 entradas digitales y un
total de 10 salidas a relé con capacidad para ser manejadas con diferentes
voltajes y en diferentes grupos.
Figura 55. PLC Micrologix 1200
Fuente: Controladores Programables Micrologix 1200 & 1500, Publicación 1762-RM001D-ESP,
Octubre 2002
171
5.6.1.2. Unidad de entradas y salidas analógicas
Para realizar la automatización se propone utilizar el Módulo de
entradas/salidas analógicas 1746-NIO4I; en este módulo se tienen dos entradas
analógicas de corriente ó voltaje (seleccionable por medio de un interruptor en
el módulo) y dos salidas analógicas de corriente. Las entradas del módulo
convierten las señales de entrada analógicas en un valor de 16 bits que se
guarda en la memoria del PLC. La siguiente tabla muestra los rangos decimales
de la imagen de entrada, el número de bits significantes y la resolución, según
el rango de la entrada.
Tabla III. Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I.
Como ejemplo se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular el valor
en voltios de la magnitud de la señal de entrada.
10 V/32768 * valor de entrada = voltaje de la señal.
Con valor de entrada: valor decimal del dato de 16 bits guardado en la
imagen de entrada.
172
Las salidas son señales analógicas cuantizadas. La siguiente tabla
muestra el número decimal equivalente en la imagen de salida, el número de
bits significantes y la resolución según el rango de la salida.
Tabla IV. Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I.
La figura siguiente muestra como realizar las conexiones a este modulo
Figura 56. Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas
Con la siguiente ecuación se puede calcular el valor decimal que debe ser
movido a la imagen de salida, para obtener una señal de salida con una
magnitud en miliamperios.
32768/21mA * corriente deseada (ma) = valor decimal a grabar.
173
Las especificaciones técnicas del módulo son:
 Aislamiento en las entradas de hasta 500 V.
 Tiempo de actualización de valores en entradas y salidas de 512 μs.
 Ámbito de entrada -20 a 20 ma/-10 a 10 V.
 Codificación del módulo para la señal de entrada: -32768 a 32767
(decimal).
5.6.1.3. Variador de frecuencia
Para este caso se propone utilizar un variador PowerFlex 70, La familia de
variadores PowerFlex 70 permite desarrollar un control flexible en aplicaciones
de control de motores en rangos de baja y media tensión. Cuenta con diferentes
redes, interface de operador y programación de uso común, lo cual contribuye a
facilitar el uso de la aplicación así como a una puesta en marcha más rápida del
motor principal. Los variadores PowerFlex 70 tienen un rango de 0.37 KW (0.5
HP) 3,000 KW (4,000 HP).
Este variador tiene una interface de operador. Los módulos de interface de
operador (HIM) PowerFlex de LCD muestran información sobre el variador en
una pantalla de 7 líneas y 21 caracteres y son compatibles con varios idiomas.
174
El PowerFlex 70 también ofrece un HIM de LED opcional económico que
fue en particular el utilizado en este proyecto. Ofrece una estructura coherente
de programación, ubicando parámetros idénticos en lugares idénticos. Todos
los variadores de la familia usan los mismos nombres y descripciones de
parámetros, lo cual permite reducir así el tiempo de configuración y facilitando la
actualización o sustitución de los variadores en los sistemas ya implementados.
Este variador cuenta con una etapa de potencia y una etapa de control. La
etapa de potencia se encuentra aislada de la etapa de control y su interacción
se da a través de dispositivos IGBT de alta potencia, disparados por el circuito
de control a cierto ángulo. La etapa de control detecta el cruce por cero de cada
una de las fases de la línea de potencia y dispara los IGBTs dependiendo de la
velocidad que se desea o que haya sido programada.
5.6.1.3.1. Programación y parámetros del variador
El variador de frecuencia cuenta con una serie de parámetros
programables, con el fin de controlar la aplicación. Esto significa que el equipo
es de aplicación general y debe ser programado a través de una serie de
parámetros según el motor que vaya a ser conectado a sus terminales de
potencia.
En total son más de 500 parámetros. La programación puede hacerse a
través de un módulo HIM, o través de una red de comunicación o PC por el
puerto serial.
175
A través de dichos parámetros es que se configura al equipo para ser
comandado desde el PLC y controlar la velocidad de la máquina a través de un
potenciómetro. Para configurar el variador a fin de que funcionara de la manera
específica requerida, se debieron establecer algunos de los parámetros del
variador. Existen tres tipos de parámetros:
Parámetros ENUM: Los parámetros ENUM permiten una selección entre 2 o
más ítems. El HIM de LCD mostrará un mensaje de texto para cada ítem. El
HIM de LED mostrará un número para cada ítem.
Parámetros de Bit: Los parámetros de bit tienen bits individuales asociados
con funciones y condiciones. Si el bit es 0, la función está desactivada y la
condición es falsa. Si el bit es 1, la función está activada y la condición es
verdadera.
Parámetros Numéricos:
Estos parámetros tienen un solo valor numérico (por ejemplo, 0.1 Voltios).
Los parámetros del variador se subdividen en archivos, los cuales a su vez
están divididos en grupos y cada uno tiene un número específico. De manera
que al visualizar un parámetro en el módulo de programación se visualiza de la
siguiente manera:
Figura 57. Presentación de los parámetros en pantalla del HIM.
176
5.6.1.3.2 Modo de programación Him o led
El HIM de LED muestra los parámetros en orden lineal. Se obtiene acceso
a los parámetros seleccionando primero la letra de archivo y luego un número
de parámetro. Los pasos para editar un parámetro en este modulo se muestran
a continuación:
1. Pulsar Esc hasta que aparezca la pantalla de frecuencia de salida. Esta
pantalla muestra la frecuencia del variador si éste se encuentra
funcionando. Si el variador se encuentra detenido, mostrará 0.
2. Pulsar Enter. Aparece entonces el parámetro que se vio la última vez. La
letra del archivo parpadeará.
3. Pulsando las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo puede desplazarse por
los archivos.
4. Pulsando Enter se puede introducir un archivo. El dígito derecho
parpadeará.
5. Pulsar las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse por los
parámetros que están en el archivo. Aparece una "n" después de un
número si un parámetro es un parámetro de bit divido en cuartetos de
bits.
6. Pulse Enter para ver el valor de un parámetro o cuarteto de bits. Se
mostrará su valor. Si no desea editar el valor, pulse Esc para regresar a
la lista de parámetros.
177
7. Pulse Enter para entrar al modo de edición. El dígito derecho parpadeará
si se puede editar.
8. Pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para cambiar el valor. Si lo
desea, pulse Sel para moverse de dígito a dígito o de bit a bit. El dígito o
bit que puede cambiar parpadeará. A fin de cambiar un signo en un valor
con signo, pulse Sel para mover el cursor al dígito del extremo izquierdo.
Luego pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse
hacia el signo deseado.
9. Pulse Enter para guardar el valor. Si desea cancelar un cambio, pulse
Esc. El valor dejará de parpadear para indicar que usted ya no se
encuentra en el modo de edición.
10. Pulse Esc para regresar a la lista de parámetros.
5.6.1.3.3. Parámetros a utilizar para la aplicación
El variador de frecuencia posee una infinidad de parámetros para
diferentes aplicaciones, los parámetros a utilizar para la aplicación, se muestran
en la tabla siguiente:
178
Tabla V: Parámetros a modificar en variador de frecuencia.
Archivo Numero de
parámetro
Nombre Descripción Valor aproximado
de programación
B 041 Motor NP
volts
Voltaje en la placa del motor a
conectar
Generalmente 220
v
B 042 Motor NP
FLA
Corriente a plena carga en la
placa del motor
Depende de motor
B 043 Motor NP
Hertz
Frecuencia a la que opera el
motor según el dato de placa
60 Hz
B 044 Motor NP
RPM
Revoluciones por minuto a la gira
ell motor a la frecuencia nominal
Depende motor
B 045 Motor NP
power
Potencia en la placa del motor Depende motor
C 081 Mínimum
Speed
Establece el límite inferior de la
referencia de velocidad después
de que se ha aplicado el
escalamiento
12 Hz
C 082 Máximum
Speed
Establece el límite superior de la
referencia de velocidad después
que se ha aplicado el
escalamiento
60 Hz
C 090 Speed Ref
A Sel
Seleccionar cual de las entradas
disponibles como referencia de
velocidad debe ser tomada en cuenta
1: Entrada
analogica1
C 091 Speed Ref
A Hi
Escala el valor superior de la
selección cuando la fuente es una
entrada analógica
0 Hz
C 092 Speed Ref
A Lo
Escala el valor inferior de la
selección cuando la fuente es
una entrada analógica
60 Hz
D 140 Accel
Time1
Tiempo que debe ejecutarse la
aceleración del motor al haber
cambio de referencia
1 seg
179
D 142 Decel
Time1
Tiempo en que debe ejecutarse la
desaceleración del motor al haber
cambio de referencia
1seg
J 322 Lm sup en
anlg 1
Establece el valor máximo de
entrada al bloque de escalonado
de entrada analógica 1.
4.00/20.000 ma
J 323 Lm inf en
anlg 1
Establece el valor mínimo de
entrada al bloque de escalonado
de entrada analógica 1.
4.00/20.000 ma
Fuente: Manual de usuario, PowerFlex 70, 20A-UM001L-ES-P, Variador de frecuencia ajustable
de CA, Allen Bradley
La selección de los límites de frecuencia a utilizar dependerá del tamaño
del motor del compresor así de cómo de las dimensiones del cuarto frio, los
limites sugeridos para la automatización se obtiene de la observación de la
grafica de par vs frecuencia de un motor de inducción normalizado, la cual
muestra la relación que hay entre estas dos variables y además se debe de
conocer el tipo de carga que soportara el variador de frecuencia, en nuestro
caso se tendrá un tipo de carga constante ya que debe mantener el par a
distintas velocidad.
Para el límite inferior de velocidad se propone un 20% de la frecuencia
máxima de operación del motor, ya que en el momento de que el compresor no
lo necesite este se mantendrá a una velocidad mínima de operación de 12 Hz,
con esto se logra que el motor siempre este operando pera a una velocidad
inferior que nos lleva a tener un ahorro de energía considerable, para el limite
máximo de velocidad se propone mantener la frecuencia máxima de operación
del motor que será de 60 Hz, al momento de que el compresor necesite la
entrada del motor, este podrá hacerlo desde una velocidad mínima sin
necesidad de arrancar de cero.
180
También con esto se logra eliminar el pico de arranque del motor y tener
ahorro de energía. En la siguiente grafica se muestra la relación par vs
frecuencia para un motor de inducción conectado a una carga de par constante.
Figura 58. Curva torque vs Frecuencia
Fuente: AC and DC drive Aplications, Control Techniques Worldwide, pág. 13.
5.6.2. Descripción del software a utilizar
A continuación se hará una descripción del software a utilizar, donde se
mencionaran las distintas funciones que contiene, más una breve descripción
del mismo
5.6.2.1. RSLogix 500
La programación del controlador se realizara mediante el software de
desarrollo RSLogix500, que es el programa que se distribuye para este PLC en
particular. El software posee la opción de programación en escalera, de manera
que este es el más utilizado en la programación.
181
El software presenta un conjunto de instrucciones, que van desde manejo
de bits hasta manejo de archivos de datos completos. Estas instrucciones,
cuando se usan en programas de escalera, representan circuitos de lógica
cableados usados para el control de una máquina o equipo.
Las instrucciones básicas se dividen en tres grupos: bit, temporizador y
contador. También existen los siguientes tipos de instrucción: comparación,
matemáticas, manejo de datos, flujo de programa, contador de alta velocidad,
comunicación, escalamiento, PID, ASCII, etc.
5.6.2.2. Descripción de funciones a utilizar.
Instrucciones de bit: Estas instrucciones operan en un solo bit de datos.
Durante la operación, el procesador puede establecer o restablecer el bit con
base en la continuidad lógica de los renglones de escalera. Se puede
direccionar un bit las veces que el programa lo necesite.
También, las instrucciones de bit, se conocen como instrucciones tipo relé
para monitorear y controlar el estado de los bits en la tabla de datos, tal como
los bits de entrada o los bits de palabra de control de temporizadores,
contadores y demás.
182
Instrucciones de escalamiento: Se usa este tipo de instrucción para escalar
datos desde un módulo analógico y llevarlos dentro de los límites prescritos por
una variable de proceso u otro módulo analógico.
Por ejemplo, se podría utilizar este tipo de instrucción para convertir una señal
de entrada de 4-20 ma a una variable de proceso PID o para escalar una
entrada analógica que controle una salida analógica.
Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción
multiplica el origen por una proporción especificada, la escala dentro de los
límites reescritos y el resultado redondeado se suma a un valor de offset y se
coloca en el destino.
Instrucciones PID: Esta instrucción de salida se usa para controlar
propiedades físicas tales como temperatura, presión, nivel de líquido o
velocidad de flujo de los ciclos del proceso.
La instrucción PID normalmente controla un lazo cerrado usando entradas
desde un módulo de entradas analógicas y proporcionando una salida a un
módulo de salidas analógicas como una respuesta para retener efectivamente
una variable del proceso en un punto de referencia determinado.
La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida al
accionador. Cuanto mayor es el error entre el punto de referencia y la entrada
de la variable del proceso, mayor es la señal de salida y viceversa.
183
Se puede añadir un valor adicional (previniendo perturbaciones) a la salida
de control como un offset. El resultado del cálculo PID (variable de control)
dirigirá a la variable del proceso que se está controlando hacia el punto de
referencia.
Las variables del sistema de control en lazo cerrado que son monitoreadas
por el controlador son: la variable controlada (VC) y el valor deseado (VD). Así
mismo, la salida de controlador (SC) manipulará el actuador del sistema de
control.
Esta instrucción necesita de un bloque de 23 palabras de un archivo tipo
entero para operar debidamente. Ese bloque contiene los valores de resultados
parciales que la instrucción obtiene mientras realiza la operación PID. Además
contiene palabras con parámetros del bloque y bits de control.
La modificación de los parámetros del bloque de función puede ser
realizada mediante lógica de escalera, o mediante la ventana de parámetros del
bloque de función, la cual puede ser desplegada dando doble clic izquierdo en
bloque de función.
184
Instrucciones manipulación de datos:
MOV: ésta es una instrucción de salida que mueve el dato de la dirección de
fuente a la dirección de destino, si las instrucciones de consulta de su fila son 1.
Los parámetros de este bloque son:
Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que
contiene el dato que se quiere mover. También es posible que este parámetro
sea una constante.
Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato.
MVM: Esta es una instrucción que mueve un dato de una dirección fuente a una
dirección destino y que además permite que el dato sea enmascarado por una
palabra separada si las instrucciones de consulta de su fila son 1. Los
parámetros de este bloque son:
Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que
contiene el dato que se quiere mover. También es posible que este parámetro
sea una constante.
Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato.
5.7. Programa del PLC
Se mencionaran a continuación, las conexiones necesarias, para la
implementación del proyecto; las características de la planta son las siguientes:
185
 Señal de entrada: 4 – 20 ma
 Señal de salida: 4 – 20 ma
 Alimentación de entrada: 120 Vac, 60 Hz
El equipo que se propone utilizar es el siguiente:
Nombre equipo Marca Modelo
Cantidad
Procesador Micrologix 1200 Allen Bradley 1762-L24AWA 1
Módulo de entradas/salidas analógicas Allen Bradley 1746-NIO41 1
Cable PC-PLC Allen Bradley 1
Variador de frecuencia Power Flex 70 Allen Bradley PFLEX-RM001 1
5.7.1. Estructura de memoria
La forma en que se estructura la memoria interna del PLC se muestra en
la tabla VI donde se especifica la dirección de la variable, el tipo de dato y una
breve descripción del uso que se le da en el programa.
Tabla VI. Estructura de memoria PLC
Dirección Tipo de
Archivo
Tipo de dato Descripción
B3:0/0 Bit Bit Comprobación de Encendido
B3:0/1 Bit Bit Comprobación estado presostato
N10:0 Entero Entero Valor temporal de consigna
N10:1 Entero Entero Valor temporal de consigna
N7:0-N7:31 Entero Entero Bloque de parámetros de función
PID
N7:0 Entero Entero Variable controlada
N7:31 Entero Entero Salida del controlador
I1:0/0 Entrada Entrada Imagen de entrada: Variable
controlada
186
O1:0/0 Salida Salida Imagen de salida: Hacia VF
I0:0/0 Entrada Digital Start
I0:0/1 Entrada Digital Stop
I0:0/2 Entrada Digital Presostato lado de alta
I0:0/3 Entrada Digital Presostato lada de baja
A continuación se describirán los datos de memoria utilizados por la
función PID:
Tabla VII. Direccionamiento de memoria función PID.
Nombre Tipo Descripción Dirección de memoria
PLC
Ámbito
Set point Entera Valor deseado N7:2 1-32767
VC Entera Variable controlada N7:30 1-32767
SC Entera Salida a controlador N7:31 1-32737
T1 Entera Termino de
Restablecimiento
N7:4 1-32737
TD Entera Termino de taza de
cambio
N7:5 1-32767
KC Entera Ganancia de
controlador
N7:3 1-32767
5.7.2. Programación del PLC mediante aplicación RSlogix
Una vez definido los elementos de memoria a utilizar, se presenta como
se programara el PLC mediante la aplicación RSlogix. Primero se debe crear el
proyecto; para ello se abre la aplicación Rslogix y cree un nuevo proyecto, en el
cuadro de dialogo se seleccionara lo siguiente:
187
Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.
Nodo del procesador “Processor Node”: 1.
Procesador “Processor”: 1762A
En configuración IO seleccione lo siguiente:
Bastidor: 1746-A7.
Procesador: 1762A en la ranura 0.
Módulo de entradas/salidas analógicas: 1746-NIO4I en la ranura 1.
Configuración de comunicación:
Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.
Ruta “Route”: local.
Nodo del procesador: 1.
Ahora se puede escribir el programa del PLC mediante el editor de
escalera. La figura 59 muestra el programa que debe escribirse para la
implementación de este proyecto.
188
Figura 59. Programa del Plc.
189
190
5.8. Ahorro estimado por medio de la automatización
El Ahorro de Energía en el sector Comercial-Industrial se convierte en
competitividad, ya que el costo de la energía suele ser uno de los mas
significativos en el presupuesto de gastos, por tanto, al reducir este costo se
impacta de manera importante el presupuesto anual, traduciendo estos
beneficios en mayor rentabilidad del negocio y por consecuencia en una mejor
posición respecto de su competencia.
El ahorro de energía que se obtendrá de automatizar un cuarto frío:
1. Vendrá al tomar en cuanta la forma de funcionar de este antes de ser
automatizado, en general un cuarto frío es diseñado para condiciones
máximas de carga ( para días mas calientes del año), pero en la mayoría
de las condiciones de operación se encuentra sobre dimensionado; la
mayoría de cuartos fríos vienen para una sola velocidad , no tienen
mecanismos para igualar la capacidad de enfriamiento del sistema , se
mantienen funcionando a capacidad total hasta que el termostato registra
la temperatura programada y apaga el sistema (compresor).
2. El control de la demanda electica es una oportunidad de ahorro
económico muy rentable. Reducir los picos de demanda tiene como
consecuencia menores cargos por demanda ya que se reduce la
potencia máxima consumida en la instalación y por lo tanto, también se
reduce la factura eléctrica.
191
Con la automatización se lograra tener mayor eficiencia en el sistema, el
modelo que se propuesto se describirá con mayor detalle, al tener un mejor
control sobre la temperatura, podremos obtener mejor rendimiento de nuestro
cuarto frío, el modelo propuesto se muestra en la figura siguiente;
Figura 60. Modelo propuesto para la automatización.
El modelo se encuentra compuesto por medio de un Plc y variador de
frecuencia acoplados, el ahorro de energía se obtendrá a la hora de realizar el
control, el control que se propone es tener una lazo de control feedback,
compuesto por un PID, este lazo de control nos ayudará a llevar a nuestra
variable manipulable mucho mas rápido al punto deseado, por medio del
acoplamiento del variador de frecuencia a nuestro compresor, se podrá regular
la cantidad de refrigerante que entra al ciclo.
192
Al tener la regulación de la temperatura se tendrá un ahorro de energía
considerable, este ahorro de energía se obtendrá a la hora de manejar los
tiempos de arranque del motor, y en la disminución del la corriente requerida
por este ante los cambios de temperatura, ya que cuando ocurra un cambio de
temperatura, el lazo de control funcionara llevando nuestra variable los mas
rápido posible al setpoint donde este se mantendrá a una velocidad
considerable, dependiendo de lo que el sistema le exige, como beneficio
adicional, se logra la reducción de las perturbaciones en las redes de
alimentación (picos y huecos de tensión), del esfuerzo mecánico al que se ven
sometidos los sistemas de acople (correas, poleas, cojinetes, engranajes y
cadenas), y la eliminación de los golpes de presión en los sistemas de bombeo
(comúnmente conocido como golpe de ariete).
Otra de las ventajas de la automatización es que permite mantener
precisamente la presión de evaporación deseada y temperatura de cuarto frío o
proceso manteniendo las fluctuaciones al mínimo. Durante la noche las
pérdidas de calor disminuyen, y como el compresor trabaja a bajas velocidades
se genera menos ruido. Además, los molestos ruidos del arranque y parada se
eliminan.
5.8.1 Cálculo del consumo de energía y su costo
Debido a que la carga de refrigeración Btu/h, en un equipo ya instalado es
difícil de determinar; es conveniente primeramente estimar el tiempo promedio
diario de operación de un compresor.
193
Puesto que un equipo comercial se estima en su diseño normalmente con
tiempos de operación diario de 16 a 20 horas, por lo tanto el tiempo real de
operación diario podrá ser entre 18 a 24 horas.
Después de considerar o estimar el tiempo de operación de un compresor
instalado, se debe conocer el costo de la energía eléctrica en la localidad donde
se encuentra el compresor. Esta se encuentra regulada por la comisión nacional
de energía eléctrica.
Es común que en donde haya instalados compresores, el flujo es
controlado generalmente por medio de válvulas de expansión, en estos casos el
motor gira a continuamente a velocidad nominal con las consiguientes perdidas
al tener que disminuir el caudal de fluido.
Por medio de la automatización se ofrecerá la ventaja adicional, de poder
hacer trabajar al compresor a una velocidad optima o de mayor rendimiento, en
nuestro caso se lograría un ahorro energético ya que el sistema esta trabajando
de una manera eficiente, y a la vez se evitarían consumos innecesarios de
energía. Mediante el siguiente ejemplo, se ilustrara la forma de calcular los
costos de operación y de ahorro energético.
Tomaremos por ejemplo un compresor marca Danffos tipo NTZ, aplicación
RS404A para bajas temperaturas, modelo NTZ271, las especificaciones
técnicas se muestran en la tabla siguiente.
194
Supongamos que este se encuentra operando 24 horas diarias, durante
todo el año, con un costo de energía el cual dependerá de los siguientes
factores: Generación y trasporte, Distribución, Penalización por incumplimiento
a NTSD, taza municipal e IVA.
Tabla VIII. Tabla de compresores NTZ, Danffos
Fuente: Compresores alternativos NTZ, Danffos, R404A/R507A Aplicaciones a bajas
temperaturas
Utilizando un compresor de 100hp se tendrá una potencia de:
= 1uu ∗ 746 = 74.6
Se realizará un cálculo de energía para una industria en la cual se
encuentran instalado un cuarto frío con una potencia consumida aproximada de
75kw. A continuación se detallara el costo aproximado de energía que tendría
esta industria tomando en cuenta solamente el consumo del cuarto frio:
En la siguiente tabla se muestra los costos de energía y potencia para una
industria con baja demanda en punta:
195
Tabla IX. Costo de energía y potencia para baja tensión con demanda en punta.
Fuente: Pliego tarifario EEGSA baja tensión con demanda, CNEE resolución Nov08-Ene09
Calculando el consumo de energía anual que tendría este cuarto frio
tomando en cuenta de que este estará funcionando las 24 horas del día,
durante todo el año, y un costo de energía de 1.200969 (Q/kwh), se tendría lo
siguiente:
7S ∗ 24



S6S
ñ

1.2uu969

= . 789uS6.6SS
El Consumo de potencia consumida que se tendrá anualmente durante el
arranque normal del cuarto frio, tomando en cuenta que es un arranque directo
a la red se tendrá un múltiplo de 3, y un costo de potencia máxima de
54.324081 (Q/kw –mes), como un costo de potencia contratada de 76.238356
(Q/kw –mes), el costo seria el siguiente:
7S ∗(S4.S24u81 + 76.2S8SS6)

− ∗ S = . 29S7S.7S
El costo anual de potencia seria de:
. 29S7S.7S ∗ 12 = . SS248S
196
Con la aplicación de la automatización se espera que para un cuarto de
medianas proporciones se obtenga un ahorro de energía del 28 % anualmente,
en la siguiente tabla se mostrara el ahorro total que se obtendrá a través de la
automatización tomando en cuenta el ahorro en energía y en potencia que se
tendrá:
Tabla X. Comparación de ahorro de energía y potencia
Ahorro de Energía
Sin Automatización Con Automatización Ahorro Anual en Q.
Q. 789036.633 Q. 568106.3758 220930.2572
*con un 28% de ahorro
Ahorro en Potencia
Sin Automatización Con automatización Ahorro
Q. 352485 Q. 117506.20 234978.80
Ahorro Anual Q. 455909.0639
Cálculo de consumo de potencia por automatización:
7S ∗(S4.S24u81 + 76.2S8SS6)

− ∗ 12 = . 117Su6.2u
En la siguiente tabla se muestran los elementos a utilizar en la automatización
así como su costo aproximado:
197
Tabla XI. Costos de elementos a utilizar en automatización.
Cantidad Articulo Descripción Precio
1 CPU
Micrologix 1500, 12 Entradas,120 VAC,
12 Salidas a Relé 475
1
Modulo de
Entradas
Analógicas Entradas 4 1769-IF4 410
1 Cable Comunicación PC-PLC 200
1 Sensor Termocupla K 35
1
Software para
PLC 1100
1
Variador de
Frecuencia
Telemecanique, Variador de velocidad
3F, 200-240 VAC 75 Kw, 100HP 9289.45
Total Q 89773.71
Se tendrá la siguiente taza de recuperación:
=


=
8977S.71
4SS9u9.u6S9
= u.2u ñ
Reflejando un ahorro anual estimado de costo de energía de Q. 455909.0639,
anuales, con ello se podemos decir, que por medio de la automatización del
cuarto frio, se reducen la demanda energética, ala vez se alarga la vida del
equipo, como la recuperación de la inversión de la automatización.
198
199
CONCLUSIONES
 El funcionamiento de un sistema de refrigeración de un cuarto frío, inicia
en la etapa de evaporación, en la cual el refrigerante absorbe calor del
espacio que lo rodea y por lo tanto lo enfría, después de evaporarse es
succionado por el compresor donde aumenta la presión, este aumento
de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al
estado líquido, donde llega al condensador, aquí el gas refrigerado a alta
presión, cede el calor al aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a
líquido, donde se dirige a la válvula de expansión. Este mecanismo
regula el flujo de refrigerante dentro del evaporador, y también actúa
como trampa de presión, siendo un proceso sucesivo.
Al observar el funcionamiento de un cuarto frío, se pudo determinar las
distintas variables que intervienen en el proceso, siendo estas la presión
y la temperatura, tomando la variable de la temperatura como base para
la automatización.
 Para realizar la configuración del PLC, se debe de conocer el tipo de
señal que se manejara entre el y el variador de frecuencia, para poder
tomar la decisión del tipo de modulo que debe utilizar, pudiendo ser del
tipo analógico o digital. Siendo el tipo analógico elegido, para poder
realizar un manejo de las variables escalonadamente y con una señal
estándar de corriente de 4 a 20 ma.
200
 Las alternativas para poder realizar la automatización son las siguientes:
controlar la presión que llega al evaporador para poder regular el flujo de
refrigerante que se inyecta al sistema, cambiar de un control on-off a un
control continuo para tener mejor manejo de las variables. De las cuales,
la alternativa mas viable es la de cambiar el control on-off a un control
continuo, con un lazo cerrado del tipo PID, con ello se lograra que el
sistema no se apague y encienda, sino que se mantenga siempre
regulado por medio del lazo de control PID.
 En base al estudio realizado, se estable que por medio de la
automatización del cuarto frío se logra un ahorro de energía anual de Q.
220,930.2572, como también un ahorro en potencia anual de Q.
234,978.80, obteniendo una proyección del ahorro total anual de Q.
455,909.0639, con una inversión del proyecto aproximada de Q.
89,773.41, y con un tiempo de recuperación de 0.20 años, lo que hace
que el proyecto se totalmente rentable, y a la vez se obtener un ahorro
de energía y potencia.
 Los parámetros mas importantes que se deben programar en el variador
de velocidad son: las rampas de aceleración y desaceleración, Potencia
nominal del motor, corriente en plena carga del motor, limites de
velocidad, referencia de entrada al variador de frecuencia (analógica o
digital),escalonamiento de la entrada (4 - 20 ma, 0 - 10 v); la forma mas
utilizada para la programación de los parámetros del variador de
frecuencia, es por medio de la programación Him ( modulo de interface
con el operador), teniendo en cuenta que para la correcta selección del
variador se deben conocer antes los datos del motor, y el tipo de
comunicación que se tendrá hacia el PLC.
201
RECOMENDACIONES
 La rampa de aceleración que se programa en el variador de frecuencia
puede ser entre un rango de 1 y 3 seg. La rampa propuesta en el
proyecto es de 1 seg. Pero puede cambiar dependiendo del tamaño del
cuarto frío.
 El equipo propuesto para la automatización del cuarto frío, es adecuado
para un cuarto de mediano tamaño, para su implementación en un cuarto
frío de grandes dimensiones, se propone realizar los estudios
correspondientes para dimensionar los equipos adecuadamente.
 Los sensores propuestos para la medición de las variables de proceso,
en el proyecto pueden ser remplazados, por otros de diferentes rangos
de medición dependiendo del tamaño del cuarto frío.
 Es necesario el adiestramiento de personal, para la operación correcta
del mismo para obtener su mayor eficiencia, así como de las posibles
contingencias que se puedan tener.
 La automatización que se propone realizar puede ejecutarse de otras
maneras, pudiendo ser una de ellas por medio solo del variador de
frecuencia agregándole a este un sensor inmerso en el proceso y
realizando la programación de un lazo de control PID, para que el
sistema opere de la manera correcta.
202
203
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Design and Application, 2
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Edition, ISA The Instrumentation Systems,
and Automation Society, United States of America, 2004, 372 pp.

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO ENERGÉTICO

TRABAJO DE GRADUACÍON PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENÍERIA POR: DAVID OTTONIEL YAX PÉREZ ASESOR M.B.A ING. OTTO FERNANDO ANDRINO AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRICISTA

GUATEMALA, MAYO DE 2009.

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA DECANO VOCAL I VOCAL II VOCAL III VOCAL IV VOCAL V SECRETARIA Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Inga. Glenda Patricia García Soria Inga. Alba Maritza Guerrero de López Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón Br. José Milton De León Bran Br. Isaac Sultán Mejía Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO EXAMINADOR EXAMINADOR EXAMINADOR SECRETARIA

Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Ing. José Guillermo Bedoya Barrios Ing. Saúl Cabezas Durán Ing. Armando Rivera Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas

HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:

AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO ENERGÉTICO,

tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica, con fecha 02 de mayo de 2008.

David Ottoniel Yax Pérez

.

.

.

A. me salvaron la vida. que en su momento. por todos los consejos. por todos los consejos y ayuda prestados durante mi carrera y en la elaboración de este trabajo. en especial a la Escuela de Mecánica Eléctrica. explicaciones. Mi asesor M. por todos los conocimientos adquiridos a lo largo de mi vida universitaria Mis compañeros y amigos de la “U”. Otto Fernando Andrino.AGRADECIMIENTOS A: La Facultad de Ingeniería. Todas las personas que de alguna forma contribuyeron a la realización de este trabajo de graduación. . Ing.B.

MIS AMIGOS Juan. que me dio la vida y la fortaleza para finalizar mi carrera. MI HERMANA Loida Judith Yax. por ser un gran apoyo y saber escucharme y alentarme. Carlos. Selvin. Omar. con todo mi cariño y respeto. Leonel.ACTO QUE DEDICO A: DIOS El creador del universo y la tierra. por su amistad y apoyo. Dany. Edgar. gracias por la todos los consejos a lo largo de mi vida. MIS PADRES Cecilio Yax Sisimit y Marta Perez de Yax. Alejandro. Daniel. Por ayudarme a crecer y estar siempre pendiente de mí. Hector. Byron. MI FAMILIA. .

Lana de vidrio 1.3 Compresor reciprocante I 1 1 4 4 8 8 9 9 10 12 18 22 22 23 24 25 26 .1.4.1 Funciones de compresor en sistemas de refrigeración 1.2. Poliuretano 1.2 Formas de construcción 1.1.ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE ILUSTRACIONES LISTA DE SÍMBOLOS GLOSARIO RESUMEN OBJETIVOS INTRODUCCIÓN IX XIII XV XXI XXV XXVII 1.2 Métodos y materiales de construcción 1.2.2.4.2.1 Tipos de materiales de aislamiento 1.2.1. El corcho 1.1.4. CUARTOS FRÍOS 1.1 Compresor rotativo 1.2.4.2 Compresor centrífugo 1.2. Madera aislante 1.2.1. Poliestireno expandidle 1.3.4 Compresores 1.1 Antecedentes 1.2.2 Tipos de Compresores y aplicaciones 1.4.1.2.5.3 Equipos de refrigeración 1.2.4.

1 Detectores de proximidad II 43 44 45 45 46 47 49 53 59 60 62 63 64 66 67 69 .5.2 Lista de instrucciones 2.2 Compresor Semi-hermético 1.6. Software utilizados en la automatización 2. Costos de automatizaron 2.6.2.2.1.2.2 Condensadores enfriados por agua 1.4. Medición de parámetros físicos (sensores) 2.4.6.4.1.6 Condensadores 1.6.1 Tipos de evaporadores y sus aplicaciones 1.6. Ventajas y desventajas de la automatización 2.5.3.5.3 Compresor Hermético 1. Tiempos requeridos para la automatización 2.1 Bloques esenciales de un autómata 2.1 Condensadores enfriados por aire 1.2 Comunicación 2.3 Condensadores evaporativos 27 28 29 31 31 34.7. AUTOMATIZACÍON 2.3.1 Grafico secuencial de funciones 2. ¿Por qué automatizar? 2.1.2.3.5.6.2.7.3.4.1 Tipos de condensadores y sus aplicaciones 1. 35 35 38 40 2.6.2.6.6.5 Evaporadores 1.2.6.5 Diagrama de flujo 2.3 Texto estructurado 2.4 Diagrama de contactos 2.1 Compresor Tipo Abierto 1.1 Autómatas programables 2.1. Equipos utilizados en la automatización 2.5.

2 Detectores capacitivos 2.3.6 Protecciones que lleva un variador de frecuencia 3.7.2.3 Termoresistencia Pt 100 2.2 Características nominales de salida del VF 3.7.1.1.1.2.2 Medición de posición o distancia 2.1 Definición de un variador de frecuencia 3. El diodo 3.2.4 Características Globales del variador de frecuencia.2 Tipos básicos de variadores de frecuencia 3. Especificaciones de frenado.7.3.7.7.7.1 Funcionamiento básico 3.3.3 Detectores de Temperatura 2.7.2.5 Característicos ambientales 3.2. Componentes de la parte de potencia de los variadores.1.1 Características de alimentación 3.2 Características principales de los variadores de frecuencia 3.2.1.4 Termoresistencia NTC y PTC 2.7. Rectificador controlado de silicio SCR III 69 70 71 72 72 73 74 77 76 76 77 79 79 80 83 83 84 84 85 85 86 86 87 87 59 91 92 .1.2.1. 3.1 Terminología y definiciones de los variadores 3.2.3.2.2 Semiconductores para convertidores de frecuencia 3. 3.1 Termostatos 2. 3.3.7.3.3.3 Características de control del variador de frecuencia 3.4 Medidores de presión 3.2.1 Detectores inductivos 2.7.3.3. VARIADORES DE FRECUENCIA 3.2.4 Detectores ultrasónicos 2.2 Termocoplas 2.7.7.3 Detectores ópticos 2.

2.5. 3.4 Rotor de doble jaula 3.8.5 Ventajas de la utilización del variador de velocidad en el arranque de motores asíncronos.8.3.7 Componentes auxiliares de los variadores de frecuencia 3. Motores asíncronos 3.8.8.8.2.3.3.8.4 Transistor de potencia 3.2.4.7.3.5 Rotor bobinado 3.1.1.6 Inversores con circuito intermedio de corriente 3.7.3.4. Componentes de un motor asíncrono 3.2.2.8.8.2.8.2.1 Clasificación y generalidades 3.4 Inversores con circuito 3.8.4.7. Bobinas de reactancia 3. Condensadores 3. Principio de funcionamiento 3.4 Protecciones empleadas en los variadores de frecuencia 3.2 El rotor 3.3 Tiristor desconectado por compuerta GTO 3.8. Trasformadores para variadores de frecuencia 3.7 Modos de funcionamiento de un variador de frecuenta 94 95 97 97 98 103 105 107 108 108 109 110 110 111 113 113 115 115 116 116 117 117 118 118 120 120 121 IV . Convertidores de frecuencia para motores asíncronos 3.3.2.7.8.8.5 Transistor bipolar de puerta aislada IGBT 3.6 Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia 3.2.1 El estator 3.2. Inversor con circuito intermedio de tensión 3.2 Funcionamiento de un Inversor 3.1 Protecciones contra sobretensiones 3.3 Rotor jaula de ardilla simple 3.7.4. Problemas que surgen en el arranque de motores 3.

1 Sistemas de control 4.6.4.1.6. 4.8.1 Acción de dos posiciones 4.6.8.6. Sistemas de control de lazo abierto 4.4.4.1 Control feedback 4.3 Actuador final y/o elemento final de control 4.4.4.4.6.2.4 Acción proporcional (P) 4.2 Características de retroalimentación 4.6 Acción proporcional derivativa (PD) 4.2.4.5.2.4.3.6.8 Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío. 4.2 Sistemas de control de lazo cerrado 4.1 Termostato 4.4.5 Descripción del lazo de control 4.2 Diferencia entre control automático y manual 4.3 Válvulas solenoides V 135 135 136 137 138 138 139 139 140 140 141 142 144 146 148 149 123 126 127 128 129 130 132 132 133 133 134 .2.5 Acción proporcional integral (PI) 4.3 Control feedforwar 4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los sistemas de lazo abierto 4.6 Tipos de acciones de control 4. Variable de proceso 4.2 Control en cascada 4. Clasificación de los sistemas de control 4.2 Timer de deshielo 4.5.3 Acción flotante 4.7 Control Proporcional integral derivativa (PID) 4.1 Retroalimentación 4.5.8. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE SISTEMA DE CONTROL.2 Acción temporizada de dos posiciones 4.4 Proceso 4.

2 Programación del PLC mediante Rslogix VI 158 159 159 169 169 169 171 173 174 176 177 180 180 181 184 185 186 155 155 156 157 .7.3. Parámetros a utilizar para la aplicación 5. Sintonización del PID 5.3.1.1 Estructura de memoria 5. AUTOMATIZACIÓN DE CUARTO FRÍO 5. Sensores a utilizar para la automatización 5.2.1 Pasos para la automatización del cuarto frío 5.2 Unidad de entradas y salidas analógicas 5. Automatización de cuarto frío 5.1 Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío 5.6.1.1 Programación y parámetros del variador 5.3.4.2 Modo de programación HIM o led 5.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío 5.1 RSlogix 500 5.8.7 Diagrama eléctrico de un cuarto frío 150 151 152 153 5. Variador de frecuencia 5.6.6.1.4 Controles de presión 4.6. Diseño de entradas y salidas al PLC 5.1 Controlador programable Micrologix 1200 5.4.3.3.7 Programa del PLC 5.8.2 Variable a tomar en cuenta en la automatización del cuarto frío 5.8.1 Descripción de hardware a utilizar 5.6.6.5 Elementos controlados 4.1.1.6.2 Descripción de funciones a utilizar 5.6.2.1.6.6 Elementos controladores 4.5. Descripción del software a utilizar 5.2.7.1.6.3.6.8.1.

1 Cálculo de energía y su costo 190 192 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA 199 201 203 VII .8.8 Ahorro estimado de energía por medio de la automatización 5.5.

VIII .

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES FIGURAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo. piedra u hormigón Techos para cuartos fríos construidos con madera Paneles para cuartos fríos prefabricados. Diagrama presión-entalpía correspondiente a ciclos simples de refrigeración Sistema simple de refrigeración Compresores rotatorios Compresor centrífugo Compresor reciprocante Compresor tipo abierto Compresor semi-hermético Condensador enfriado por aire Autómata Programable (PLC) Estructura de Autómata Topología de redes Enlace RS-422 en anillo físico Grafico secuencial de funciones Elementos básicos de programa AWL Elementos básicos de programación con diagramas de contactos Elementos básicos de diagrama de funciones Estructura genérica de un transductor IX 66 68 21 24 25 27 28 29 38 48 53 55 58 61 63 65 15 17 18 13 .

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 Detector capacitivo Sensor óptico Termocoplas Sensor de presión diferencial Diagrama de bloques de variador de frecuencia Diferentes configuraciones de variador de frecuencia Gráfica de conducción del diodo SCR o tiristor Onda de corriente para GTO Curva de operación de transistor de potencia Clasificación de inversores para motores de c. Acción proporcional-integral-derivativa (PID) Equipo de cuarto refrigerado X 71 72 75 78 79 80 91 94 95 96 100 105 106 109 112 114 115 119 119 122 124 128 131 136 143 145 . y curva par-velocidad alimentado con variador de frecuencia (derecha). Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono para una variador de frecuencia Sistema de control. para dirección campo magnético Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de frecuencia comparado con un arranque normal Curva par velocidad de motor normal (Izquierda). Identificación de variables utilizadas en el sistema de control Lazo de control cerrado Ejemplo de control en cascada.a Funcionamiento de inversor de frecuencia Conmutador de frecuencia Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético Ley de la mano derecha.

47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle Timer de deshielo Válvula solenoide Diagrama eléctrico cuarto frío pequeño Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento Curvas de respuesta del proceso típicas. Proceso de determinación de la curva de reacción Proceso de la curva de reacción PLC Micrologix 1200 Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas Presentación de los parámetros en pantalla HIM Curva torque vs frecuencia Programa del PLC Modelo propuesto para la automatización 148 149 150 154 162 164 166 168 170 172 175 180 188 191 XI .

Danffos Costo de energía y potencia para baja tensión con demanda en punta Comparación de ahorro de energía y potencia Costos de elementos a utilizar en automatización.TABLAS I II III IV V VI VII VIII IX X XI Características de distintas termocoplas Secuencia de conmutación en ondulador trifásico alimentado con intensidad Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I Parámetros a modificar en variador de frecuencia. Estructura de memoria PLC Direccionamiento de memoria función PID. 76 105 171 172 178 185 186 194 195 196 197 XII . Tabla de compresores NTZ.

LISTA DE SÍMBOLOS Btu Fº Cº cm ms ma V mbit mm DC VAC Ohm Hp Unidad de energía inglesa Grados Fahrenheit Grados centígrados Centímetros Milisegundos Miliamperios Voltios Megabits Milímetros Corriente directa Voltios corriente alterna Ohmios Caballos de fuerza XIII .

Mva Kv Rpm Hz F Mega volt ampere Kilovoltio Revoluciones por minuto Hertz Frecuencia XIV .

Actuadores Elementos externos al autómata que ejecutan las órdenes dadas por él y que se conectan a las tarjetas de salida. En un semiciclo es positiva y en otro semiciclo es negativa.000.000 bites. diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial. Es un equipo electrónico. por sus siglas en inglés). programable en lenguaje no informático. es aquella que cambia de polaridad con respecto a su neutro.GLOSARIO AC Corriente alterna. 1 Megabyte = 1. Autómata programable PLC Programable logic controller. XV . procesos secuenciales Bit Unidad mínima de información en el sistema binario dentro de un ordenador y que puede tomar valores de 0 y 1.

Bus paralelo Sistema de transmisión de información que permite transmitir varias señales digitales a la vez.Bus Enlace común. se transmiten sucesivamente una tras otra. Vía a la que varios elementos de un ordenador pueden estar conectados en paralelo de tal forma que puedan pasar señales entre sí. Ésta energía es adquirida por el fluido en forma de energía cinética y presión (energía de flujo). Chopper Rectificadora con diodos y moduladora de unidades analógicas Compresor Un compresor es una máquina motora. sobre hilos diferentes (por ejemplo. que trabaja entregándole energía a un fluido compresible. XVI . 16 ó 32 bits a la vez en el caso de los BUS de ordenadores). incluidas las de control. Estos BUS disponen en general de hilos suplementarios que permiten el control de la transmisión Bus serie Sistema de transmisión de información en el que estas informaciones.

memorias. pudiendo ser de tipo aritmético. lógicas. Par Es la fuerza desarrollada por un motor durante la rotación. Estator Parte fija de un motor dentro de la cual gira el rotor o eje. E/S (entradas/salidas) y otras. PWD Unidad motriz con inverso de modulación de anchura de pulso XVII .Conmutación Alternancia de estado de encendido o apagado en un dispositivo. Instrucciones Cada una de las órdenes de trabajo de un programa. Impedancia Oposición que presentan un componente o sistema al paso de corriente alterna. Devanado Componente de un circuito eléctrico formado por un alambre aislado que se enrolla alrededor de un núcleo.

Sensores Elementos externos al autómata por medio de los cuales se transmiten señales a los autómatas y que se cometan a las tarjetas de entrada. Sensibilidad Capacidad de un sistema para recibir señales de muy bajo nivel Sistema Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un determinado objetivo.Rectificador Un rectificador es el elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en corriente continua Refrigeración La refrigeración es el proceso de reducción y mantenimiento de la temperatura (a un valor menor a la del medio ambiente) de un objeto o espacio. XVIII .

Término genérico que se aplica a los componentes de un sistema informático que no son tangibles o físicos. manteniendo la frecuencia XIX . Corresponde a los programas escritos por el usuario o por otras personas.Software Programa. Trasformador Se denomina transformador a una máquina eléctrica que permite aumentar o disminuir el voltaje o tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna.

XX .

en estado líquido saturado. científicamente la refrigeración se interpreta como ausencia de calor. lo equipos principales para la refrigeración son:     Compresor Evaporador Válvula de expansión. En el evaporador el fluido exterior absorbe el calor latente del refrigerante líquido enfriándose a su vez. entra en la válvula de expansión. en el condensador el refrigerante transfiere calor de condensación a un fluido exterior transformándose al estado líquido. Condensador. El enfriamiento del fluido exterior es el efecto útil del ciclo.RESUMEN En primer lugar. por que en si el frío no existe. Debido a la irreversibilidad de este proceso una parte de calor latente se pierde entrando el refrigerante al evaporador como una mezcla bifásica de líquido y vapor. XXI . El refrigerante es absorbido por el compresor. Esta mezcla bifásica entra en el evaporador donde hierve a presión y temperatura constante. El refrigerante. siendo a continuación comprimido hasta las condiciones de entrada del condensador.

como arranque a corriente limitada.El PLC es un equipo electrónico programable diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales. con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado. Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que pueden regular un sistema. interfaces de entrada e interfaces de salida. XXII . aumenta eficiencia y costos bajos. Las automatizaciones pueden ser tan completas como un SCADA o sencillas con lógica cableada. CPU. Es decir mantener un proceso dentro de los parámetros establecidos para mantener un control adecuado. La estructura básica de un PLC es alimentación eléctrica. Y es que con ello se logra control y ejecución de acciones automática sin intervención del operador. Trabaja sobre la base de información recibida por los sensores y programa lógico interno. agiliza procesos. doble rampa y frenado entre otros. actuando sobre accionadores de la instalación. se confía en la continuidad de servicio. haciendo de la automatización una herramienta esencial para la industria. Además. Los variadores de frecuencia tienen características de que puede ser configurado según el requerimiento de la aplicación que se trate y que cuenta con diferentes modos de operación.

aplicada a un cuarto frío puede significar una oportunidad de ahorro económico muy rentable.El uso de la automatización como del control. XXIII . ya que de esta manera se podrá controlar la demanda eléctrica de los motores y se reduce la potencia máxima consumida en la instalación.

XXIV .

OBJETIVOS General Diseñar un sistema de control del proceso de enfriamiento de cuartos fríos por medio de la automatización para conseguir ahorro en energía y demanda. Específicos: 1. estableciendo los parámetros a tomar en cuenta en la automatización 2. Conocer la forma de configurar del PLC para comunicarse hacia el variador de velocidad. Conocer los parámetros necesarios para la configuración correcta del Variador de velocidad. Describir la forma de operación de un cuarto frío. Analizar las mejores alternativas para la automatización de cuartos fríos. 5. 3. Determinar el ahorro en energía y demanda que se puede obtener con la automatización en un cuarto frío. 4. XXV .

XXVI

INTRODUCCIÓN

Guatemala cuenta con una variedad de lugares en donde son utilizados los cuartos fríos, entre los cuales tenemos hoteles, restaurantes, fábricas de alimentos, hospitales, etc. El objetivo principal de este es el almacenamiento en una forma segura de gran cantidad de materia prima con altos índices de seguridad, rentabilidad y calidad.

El éxito de la utilización de cuartos fríos, en general, depende del uso eficiente de el para el almacenamiento de productos, ya que constituyen un equipo destinado a la conservación de los mismos. Los equipos trabajan 24 horas, más de 5 días a semana todo el año, y en la mayoría de casos cuando se paran son para mantenimiento o limpieza.

Uno de los problemas que presentan es el tipo de control eléctrico que poseen, ya que en este control es on-off, es decir que opera cuando se le necesita y al llegar a la temperatura deseada se apaga el equipo, y vuelve a empezar el ciclo, esto nos lleva a un gasto de energía considerable, ya que las altas corrientes que se consumen durante el arranque de las maquinas son percibidas por los medidores de demanda y por lo tanto registran esos períodos de arranque como períodos de alta demanda.

XXVII

Es consecuencia es necesario encontrar un método de reducción del consumo de energía de las maquinas para evitar que estas se eleven demasiado y logran la reducción de la demanda eléctrica de la instalación y por ende reducir el costo de la facturación eléctrica.

Un método para la reducción de consumo de energía es por medio de la automatización se reducen los costos de producción y se mejoran la calidad de los productos, por ello la automatizaron es una de las claves para realizar el ahorro energético en la industria,

En el presente trabajo de graduación se trabaja una automatización de un cuarto frío. Para ello es necesario conocer el funcionamiento del mismo. Se debe profundizar en las características de operación del mismo para poder proponer el modelo adecuado, que conlleve al ahorro energético, el cual es el objetivo principal, proponiendo los controles adecuados para que a la vez sea funcional y que el proceso no sufra cambios por el mismo.

XXVIII

1. CUARTOS FRÍOS

1.1 Antecedente

Las civilizaciones antiguas utilizaban la refrigeración cuando se disponía de ella en forma natural. Los emperadores romanos hacían que los esclavos trasportaran el hielo y la nieve desde las montañas, con el fin de la utilizarlos para preservar alimentos y dispones de bebidas frías en la estación cálida, por supuesto que estas fuentes naturales de refrigeración eran extremadamente limitadas, si se piensa en su ubicación, temperaturas y la distancia que se podría trasportar, empezamos a desarrollar los medios para producir refrigeración, utilizando maquinaria a estos se les dio el nombre de refrigeración mecánica

Se emplea el término de refrigeración para indicar el mantenimiento de un cuerpo a una temperatura menor que la de sus alrededores, para mantener o producir esta baja temperatura, es necesario transferir calor desde el cuerpo o espacio por enfriar. Un refrigerador es un dispositivo que se emplea para lograr este efecto en base a gastar energía del exterior en forma de trabajo o de calor, o de ambos. Para que el refrigerador opere continuamente, es necesario, además que seda calor al sumidero externo, por lo general, a la atmósfera. De esta manera se puede considerar a los refrigeradores como maquinas de calor que trabajan en sentido inverso; para efectos de comparación con el criterio de Carnot.

1

con los mismos fines q en el hogar.000 BTU de refrigeración/día 12.576. se necesita aproximadamente 288. restaurantes e instituciones. (840 cal/seg). En unidades del sistema internacional. 200 BTU de refrigeración/min.La capacidad de enfriamiento de un sistema de refrigeración muchas veces se mide en toleradas de refrigeración. La refrigeración industrial es necesaria en la industria alimenticia para el procesamiento.000 BTU de refrigeración/hr. fabricación de hiel. y para enfriar bebidas en el hogar. 000 cal). Una tonelada de refrigeración es la capacidad para eliminar calor del cuerpo frío con una rapidez de 200 BTU/min. la refrigeración domestica se utiliza en la preparación y conservación de alimentos. industrial y aire acondicionado. La refrigeración comercial se utiliza en las tiendas de venta al menudeo. 2 . Es conveniente clasificar las aplicaciones de la refrigeración en las siguientes categorías: domestica. preparación y preservación a gran escala. Se tiene entonces: 1Ton de refrigeración = = = 288. SI 1 Ton de refrigeración = Ton = 211 kJ/min. El término “tonelada” se deriva del hecho de que para fundir una tonelada de hielo a 32º F (0º C) en 21 hrs. A veces se considera a la refrigeración aplicada al trasporte como una categoría aparte.. comercial.000 BTU (75. 3516 Kw.

Se escogen. como también en pequeños y medianos comercios. y antes de entrar de lleno a los cuartos fríos cabe aclarar que en vez de usar las expresiones de “refrigeración comercial” y de “refrigeración industrial”. 3 . tanto en el aire acondicionado para el confort de las personas. todas aquellas instalaciones que en mayor o menor medida se adapten a las actividades siguientes:   Cámaras de conservación para productos alimenticios. La refrigeración también se utiliza extensamente. se hará más bien una primera y fundamental clasificación. Refrigeración para conservación o cuartos fríos de alta temperatura. Para el desarrollo de la disciplina frigorífica propiamente dicha. entre ellas se encuentran las plantas para la fabricación de hielo. como reflexión en el más amplio sentido de la palabra.Aquí se incluye su utilización en plantas de enfriamiento y congelamiento de los alimentos. en esta denominaron. en mercados y comercios al público Vitrinas de exposición para grandes almacenes al público. cervecerías y lecherías para citar solo unas cuantas aplicaciones. refinerías de petróleo y plantas de la industria farmacéutica. Esta se presenta de la siguiente manera: 1. como en el aire acondicionado para su utilización industrial. Cientos de otras industrias utilizan la refrigeración.

2. también furgones de reparto. pistas de patinaje 1. almacenamientos de bebidas en general. Las clasificaciones generales de las formas disponibles de aislamiento son: 4 . 2. así como también de cadáveres.  Armarios para bares cafeterías. Existen varios productos que se acomodan a los requerimientos de cada aplicación. etc.1 Materiales utilizados en el aislamiento El aislamiento es el método más eficaz de reducir la trasmisión de calor. Bancos de sangre y de productos clínicos.1. Métodos y materiales para la fabricación de cuartos fríos 1. Refrigeración para congelación o de baja temperatura     Frigoríficos mayoristas de distribución y camiones de trasporte desde las grandes producciones Recepciones y almacenamiento de pescados en general Mataderos de reses en general y almacenaje de grandes cuartos Fabricaron de hielo en barras. aunque unos son mejores que otros.

poliuretano. en esta categoría. Los aislamientos flexibles. que actúa como barrera de vapor. 5 . película plástica. A causa de su densidad y humedad. El aislamiento tipo espuma se usa junto con los aislantes rígidos en la construcción de cuartos refrigerados. Flexible 3. otras no. tales como papel kraf. su resistencia estará grandemente reducida. recubrimiento con asfalto. lamina de metal. Algunos son mas eficaces que otros y la seleccione depende de la aplicación. Así. alrededor de 15 veces más que la fibra de vidrio. Los aislamientos rígidos y semirrígidos so hechos de materiales. láminas o bloques. para que permanezca seco. Los sellos de vapor puedes hacerse de varios materiales: carcasa de metal.1. se encuentran lamas amplia aplicación a la refrigeración: enfriadores congeladores. los cuales son fabricados en varias dimensiones y formas. Material flojo 2. En forma de espuma El aislamiento con material flojo se unas principalmente en estructuraras residenciales. el aislamiento debe estar seco cuando se instala y debe sellarse perfectamente. ya que el agua es un buen conductor de calor. se encuentra disponible también con un material reflectivo para reducir los efectos del calor radiante. etc. Rígido o semirrígido 4. sin mencionar el problema físico que causa en la construcción. si hay agua en el aislamiento. En algunas aplicaciones. etc. vitrinas. como placas. como laminas de corcho. El control de la humedad en el aislante es muy importante. Algunas tienen cierto grado de fuerza estructural. polietileno espuma de vidrio. Por lo tanto. Reflectivo 5.

La habilidad de un material para resistir la trasmisión de de vapor de agua se mide en permes. líneas de drenaje. refiriéndose esto al reflejo de calor entre una superficie luminosa y otra pulida 6 . etc. 3. por normal general. no importa cuan pequeñas sean. se necesita materiales con 0.) con la mínima perdida de calorías. todos los cuales son parte de la responsabilidad del técnico que lo instala. alambrado eléctrico. La elección de una aíslate térmico cualquiera.. etc. apunto a menudo muy alejados de la fuente de calor. tales como congeladores. con relación al ambiente. agua caliente. Economía en los consumos de combustible. se relaciona siempre. entre distintas partes de una instalación. que es un termino relativo a la permeabilidad. Necesidad de obtener una conveniente protección contar reverberaciones caloríficas excesivas.0 permes o menos. 2. Tales aperturas puedes ser causada por trabajo deficiente durante la construcción o por un mal sellado alrededor de aperturas para líneas de refrigeración. La eficiencia del aislamiento y la barrera de vapor ser reduce gradualmente si existen aperturas. Exigencias técnicas de mantener una determinada temperatura o de hacer llegar un afluida (vapor. con una de las tres razones siguientes: 1. Para la aplicación de refrigeración de baja temperatura.

. existiendo un limite de saturación mas alta del cual de nada servirá aumentar los espesores( pues la misma masa aislante logra siempre trasmitir una parte aunque mínima. impedido de circular.El prevalecer de uno o de otro punto determinara las características funcionales del revestimiento aislante. y le calor especifico propio del material aislante que se adopte. dicho limite será. técnica y económicamente tanto mas alto. destino y dimensiones de los equipos e instalaciones. de acuerdo con los factores específicos que puedan presentarse al efecto. entre ellos:     Valor de las temperaturas que se va considerar Recuperación de calor o perdida de temperatura admitida ubicaron en recinto cerrado o a la intemperie Disposición. cuyo tipo y espesor quedan luego establecidos por el cálculo. el 100 %. Aun cuando resulte prácticamente imposible alcanzar la eficiencia ideal. entre los materiales aislantes más comunes se encuentra: 7 . sin embrago. es decir que ha de considerarse mejor y más eficaz. el que mas impida la circulación del aire. esto es. Lo que verdaderamente aísla es el aire encerrado. etc. del calor latente que va paulatinamente acumulándose en su interior). cuando menor resulte el coeficiente de conductividad calorífica. forma.

1. que creen en los países del mediterráneo. no absorbe agua.1. 8 .1. ayudada por algún asfalto mantendrá el corcho en un estado expansionado. algunas veces con la adición de asfalto. La corteza es una sustancia orgánica consistente en un gran número de pequeñas células. Lana de vidrio Consistentes fibras de vidrio muy finas.1.2. se deja enfriar y la pequeña cantidad de resina del corcho. y sus propiedades son mejores que las del corcho natural. cuyas finas paredes son de madera. Aun bajo vació. Las paredes separan las células y estas están rellenas de aire. pero es aconsejable protegerlo contra esta. y la caldera se pone entonces bajo vació. El corcho natural puede mejorarse considerablemente calentándolo en una cadera cerrada.2. 1. El producto de este proceso es el corcho expandido. A temperaturas altas. El corcho El corcho natural es la corteza del alcornoque. tiene muy buena capacidad como aislante. para que el aire de las células se expanda e infle el corcho.2. el corcho ablanda.

3. Madera aislante Consiste en fibras de madera seleccionadas por sus mayores propiedades aislantes tratadas químicamente e impermeabilizadas. ocurre una reacción que tiende a desalojar el gas produciendo una expansión de una molécula.4 Poliestireno expandidle Conocido comercial como “Styripor” que es la perla o materia prima antes de ser procesada.2. 1. 9 . este es un derivado del petróleo. Gracias a este procedimiento librador especial. generalmente pentano.1. y es excelente aislamiento térmico y eléctrico.2. frío y ruidos. que se presenta en forma de moléculas o perlas que tienen en su interior un gas interno. estas fibras son trasformadas en grandes y resistentes hojas o tablas de pero liviano.1. excelente estabilidad dimensional y baja absorción de humedad. dotadas de altas propiedades aisladoras contra el calor. y por “Duropor” las láminas o material ya listo para su utilización.1. Tiende mucho a la rajadura y al agrietamiento. de baja densidad. el poliestireno es preparado por polimerización. el cual por medio de un tratamiento de vapor a una temperatura de 212ºF (100ºC) aproximadamente. Tiene la gran ventaja de que pueda se modelado.

10 . termos.2. cuartos refrigerados. y así proporcionar el efecto espumante.5. Uretano es el nombre común con que se conoce el etil carbonato. Para la formación de las espumas de poliuretano.1. Cuando las moléculas poliméricas se unen si a través de puentes de uretano. Poliuretano El poliuretano. se aprovecha el calor generado en la reacción exotérmica entre el poliol y el disocianato para volatilizar un agente de soplado de bajo punto de ebullición previamente mezclado. fueron descubiertos en Alemania a finales del siglo pasado. La formación de celdas dentro del polímero implica el uso de agente espumante. congeladores. paneles para construcción. son sin lugar a duda el grupo de polímeros mas espectacular y revolucionario hasta hoy conocido. Los uretanos. por sus múltiples posibilidades de producción y sus excelentes propiedades.1. lo han convertido en el material preferido para el aislamiento en refrigeradores. hieleras. pues reúnen las mayores posibilidades de variación y difícilmente plástico alguno pudiera comparársele. de donde básicamente se derivan los uretanos. etc. aunque constituyen tan solo una pequeña parte de la gran familia de los plásticos. Los isocianatos. al polímero resultante se le da el nombre poliuretano.

El componente “B” estará constituido. pigmentos y algunos aditivos. Muchos materiales avilantes no son convenientes para cuartos refrigerados. se utiliza un sistema de poliuretano de dos componentes. agente de espumado. pues absorben humedad den mayor o menor grado. El proceso de fabricación del poliuretano es en principio sumamente sencillo. evitando que dicha humedad del aire circulante penetre en el aislamiento y se condense dentro de el. 11 . por disociantos mezclados ocasionalmente con otros productos. pero a pesar de este hecho se usan frecuentemente e incluso con excelentes resultados. si se proporciona protección adecuado contra la humedad. el componente “A” estará compuesto por una mezcla de polioles. según sea el caso. y al mismo tiempo las estabilizan. los catalizadores metálico y aminito. en su mayor parte. Los componentes se denominan generalmente como “A” y “B”.La formación de celdas dentro del polímero implica el uso de agentes tesoactivos que determinan el tamaño y fórmula de las mismas. un agente tenso activo. Para producir espumas de poliuretano utilizada en el campo de la refrigeración.

) cada uno. y puede ser de un grueso o de dos gruesos de 2 pulgadas (5.2. debido al corto tiempo de fabricación y montaje y a la eficiencia de los mismos Las formas de fabricar un curto frío de obra de albañilería es diversa y se presentan algunas a continuación: 1.1. Paredes de ladrillo.2. Formas de construcción Un cuarto frío se puede construir de diversas formas y materiales. el segundo grueso de asilamiento se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de madera 12 . Existen cuartos que llevan trabajo de albañilería y cuartos pre-fabricados han tomado un auge importante.16 cm.08 cm. Cuando se utilizan 2 gruesos de asilamiento.). piedra u hormigón El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10. El material adherente puede ser Cemento Pórtland o asfalto.

Paredes de madera El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.).) en todas las dimensiones del tabique. El material adherente puede ser cemento Portland o asfalto.62 cm.16 cm.Figura 1. Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo. piedra u hormigón 2. el segundo grueso de aislante se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de madera.08 cm. Cuando se utilizan dos gruesos de asilamiento. Cuando se utilizan paredes de madera en curtos refrigerados. y debe sobresalir 3 pulgadas (7. se debe recubrir el tabique de madera con papel impermeable.) cada uno. 13 . y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.

Al utilizar techos de madera en cuartos fríos. Al utilizar cemento entre la superficie del techo y el aislante. y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.). se debe recubrir el tabique de madera con papel impermeable. y debe sobresalir 3 pulgadas (7. se debe sujetar el aislante hasta que fragüe el mortero de cemento.16 cm.) cada uno.3.62 cm.) cada uno.08 cm.16 cm. Techos de madera El aislante que se va utilizar es de 4 pulgadas (10. Techos de hormigón El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.) en todas las dimensiones del tabique.08 cm. El material es asfalto. 4. El material adherente puede ser cemento Portland o asfalto. 14 . y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.).

). Techos para cuartos fríos construidos con madera 5.98 cm.) cada uno.) entre centros.Figura 2. Pisos de madera y hormigón El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm. se puede utilizar un entarimado con travesaños de 4 x 1 pulgadas (10. Para el refuerzo del piso.16 x 2.08 cm. Los acabados el piso pueden ser de pavimento Cemento Pórtland 15 .).54 cm. y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5. a una distancia de 37 pulgadas (93.

galvalume). Los cuartos fríos prefabricados mas comunes son los aislados con poliestireno expandido o poliuretano. además por. los cuartos refrigerados pre-fabricados son preferidos a los cuartos refrigerados con obra de albañilería. Seguro “hembra” 8. el poliuretano es el más eficiente en cuando a la trasferencia de calor. Aislamiento 5. acero galvanizado corrugado o liso. Seguro “macho” 2. Montaje “macho” 3. por lo tanto es menor el consumo de energía. Los cuartos fríos prefabricados se construyen generalmente en paneles. Lamina metálica 6. Por el corto tiempo de fabricación e instalación. Lamina metálico (aluminio corrugado color natural o blanco. Nivelador de vinyl 16 . 4. Montaje “hembra” 7. que significa menos transferencia de calos a través del cuarto. acero inoxidable. cada panel esta formado generalmente por las siguientes partes: 1. la eficiencia en el aislamiento.Como se mencionó anteriormente.

Figura 3. Paneles para cuartos fríos prefabricados. incluso en casos de extremo tráfico. Winter. Mr. Estados Unidos Es común encontrar aplicaciones donde es necesario aislar el poso del cuarto frío. (catalogo). Fuente: Mr.. 17 . Winter Inc. El interior de los paneles que forman el piso esta hecho con acero galvanizado de calibre 16 ó 14 y depende del trafico a que estará expuesto el cuarto. También es posible fábrica rampas interiores o exteriores que faciliten el acceso de vehículos al cuarto. Adicionalmente el piso se puede reforzar con madera o puede ser de acero inoxidable en los casos con mayor riesgo de corrosión.

es importante conocer el funcionamiento global del sistema. 1. y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico. y la mejor forma de comprender este funcionamiento se puede observar con la grafica de presión presión-entalpía. Figura 4. Equipos de Refrigeración Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que componen el sistema de refrigeración. Editorial gas Reverte).3.H y otros. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cua cuartos de procesos y producto terminado. 18 . Energía mediante vapor aire o gas. pero no pueden ser trasladados de un lugar a otro.32 cm. para los pisos de cuartos fríos.Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0. Otra forma de asilamiento. p. W. (México. Diagrama presión presión-entalpía correspondiente a ciclos simples de refrigeración Fuente: SEVERS. 465.) que añade gran resistencia al piso aislado. es fabricando un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del cuarto.

entalpía de evaporización. la compresión polotropica y el estado final de refrigeración comprimido dependen en parte de su estado inicial. o de calor latente de vaporización. En un ciclo real. en un ciclo real. La presión mantenida en el evaporador viene fijada por la temperatura del refrigerante. saturado seco y recalentado. El funcionamiento real. el refrigerante o pierde entalpía de recalentamiento. El medio calentado tal como se descarga. el refrigerante líquido llega a la entrada de la válvula de expansión en estado saturado o sobre enfriado. la misión de la válvula de expansión consiste en estrangular el paso del refrigerante (variando la cantidad por medio de un orificio de diámetro variable). El proceso de estrangulación con entalpía constante produce un aumento de entropía en el refrigerante. En esta etapa de este ciclo real (no solamente la del compresor). a medida que disminuye su presión y temperatura para satisfacer las condiciones exigidas en el evaporador. entra en el condensador en donde el medio que lo enfría se mantiene a una temperatura inferior a la del refrigerante. 19 . la temperatura del refrigerante que hierve en el evaporador debe ser inferior a la del medio que se trata de enfriar. se observa que en el proceso real. En el condensador. si el líquido es sobre enfriado. el proceso es irreversible. parte de la entalpía del líquido. el vapor del refrigerante puede abandonar el evaporador en los siguientes estados: saturado húmedo. esta viene fijada por la temperatura del refrigerante necesario para conseguir el enfriamiento deseado.En la gráfica. para producir un estado de entalpía constante. y. Generalmente conviene cierto calentamiento. Como se quiera o no es factible la expansión isoestropica.

para dar vapor saturado seco en “c”. por “hx”. el punto-estado del liquido viene representado por “a”. Cuando el refrigerante abandona el evaporador en estado de recalentamiento. y el refrigerante que entra en el evaporador. Este ultimo tipo de funcionamiento constituye una ayuda par aumentar la cantidad de refrigeración. es imaginando la actuación del refrigerante como esponja de calor. Cuando en el condensador se produce sobre enfriamiento.  Compresión seca del vapor desde “c” hasta “d”. Este funcionamiento se puede observar en la figura siguiente: 20 . para producir cierto recalentamiento en “d”. Otra forma de comprender el funcionamiento global de un sistema simple de refrigeración.   Estrangulación del líquido saturado desde “a” hasta “b” Vaporización del refrigerante liquido desde “b” hasta “c”. su compresión viene representada por la línea “c” y “d”. y la evacuación del recalentamiento y de la entalpía de vaporización para dar refrigerante saturado liquido en “e”.Podemos describir la figura en función de los siguientes términos. producida por unidad de peso de refrigerante manipulado.

cambia de líquido a gas. Condensación: la fase de condensación del ciclo se efectúa en una unidad llamada condensador. (folleto 1). Compresión: después de evaporarse. Esta etapa equivale a mojar la esponja. . Este aumento de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido 3. Esta fase equivale a exprimir la esponja. el cual es llamado así debido a que. Gases refrigerantes supersecos. donde se aumenta la presión. Sistema simple de refrigeración. es decir. 21 . cambiando de gas a líquido. Fuente: “Refrigeración Básica”. Evaporación: en la etapa de evaporación. Aquí. el refrigerante absorbe calor del espacio que lo rodea y por consiguiente lo enfría. el refrigerante es succionado por el n: compresor. que lo evapora. Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación: 1. al absorber calor el refrigerante. el gas refrigerado a alta presión cede el calor al aire. 2. Esta etapa tiene lugar en consiguiente un componente denominado evaporador.Figura 5. al agua o a ambos.

2. y la parte de condensación a alta presión.Crea la diferencia de presión requerida. Este mecanismo regula el flujo de refrigerante dentro del evaporador. Después de que el refrigerante deja el control de flujo. suficiente depende de la temperatura de operación. mayor volumen de refrigerante deberá circular. a la posición del sistema en el lado de succión del compresor se llama “lado bajo”. Válvula de expansión: la fase de control desarrollada por un mecanismo de control de flujo. se dirige al evaporador y comienza de nuevo el ciclo.4.1. esta es la segunda de las tres funciones desarrolladas por el compresor. Funciones del compresor en el sistema de refrigeración Las funciones del compresor en el sistema de refrigeración son tres: 1. De acuerdo con esto. esta es la primera de las tres funciones desarrolladas por los compresores. y también actúa como trampa de presión. Hay que recordar que el refrigerante evaporado bajo presión. mientras que a la sección del sistema en el lado de descarga del compresor.4. . 1. se llama “lado de alta”. el volumen operación. A menos temperatura de 22 .4. Compresores 1.Alimenta un volumen suficiente de refrigerante.

Deben ser los más adecuados al refrigerante utilizado. Los materiales de construcción también influyen.Esto significa que se necesita un compresor más grande para enfriar una carga dada a una temperatura muy baja. El refrigerante afecta el diseño del compresor en detalles. puede requerir únicamente de aletas de enfriamiento. la tercera función de cualquier compresor es ser el más indicado para el refrigerante que se use. manejando ocho toneladas a 40º F (4º C).2 Tipos de compresores y sus aplicaciones Los compresores para refrigeración y aire acondicionado se pueden clasificar en tres tipos: 23 . Un compresor que produce una temperatura en el evaporador de 40º F (4º F). Algunos refrigerantes como el amoníaco puede necesitar agua o chaquetas de enfriamiento. es decir que un compresor. y una tonelada a -40º F. ataca al cobre o a sus aleaciones si hubiera humedad presente. la tensión de los resortes de las válvulas y el diseño del sistema de enfriamiento.4. puede manejar únicamente cuatro toneladas 0º F (-17 º C). que para enfriar la misma carga a temperatura moderadamente baja. 3. el refrigerante 12 y otros similares atacarían algunos tipos de plásticos o hules. esto afecta el funcionamiento del motor debido a la variación de carga. por ejemplo. O bien. que un compresor puede funcionar a una velocidad fija bombeando un volumen constante. 1. tale s como: el tamaño de las válvulas. pero su capacidad de enfriamiento varia. el amoniaco. mientras que el diseño de compresores para refrigerantes que no se caliente demasiado como el R-12. opera a gran capacidad y representa una gran carga para el motor.

Los compresores rotativos son usados en algunas aplicaciones domesticas e industriales.2. En lugar de un pistón central con movimientos ascendente y descendente tiene un motor excéntrico que gira dentro de una cámara de compresión.1 Compresor Rotatorio Este compresor es conocido por su larga vida. 24 . Compresores rotatorios Fuente: “Refrigeración Básica”. Figura 6. la cual tiene a su vez válvulas de entrada y salida y unas aletas sostenidas contra el rotor por medio de un rotor excéntrico y las paredes de la cámara. folleto1.1. Gases supersecos. funcionamiento suave y mínimos problemas.4.

libre de mantenimiento permite un funcionamiento continuo durante largos períodos. etc. Gases supersecos. Es apropiado para refrigerantes que operan a baja presión y gran volumen. hoteles. 25 .4. como el R-11.2 Compresor centrífugo El compresor centrifugo aumenta la presión del gas no por compresión.2. como en otros metros. Compresor centrífugo Fuente: “Refrigeración básica”. sino por el movimiento acelerado producido por la acción de un impelente a alta velocidad. Son empleados en grandes sistemas con cincuenta toneladas o más. como aire acondicionado de oficinas. Figura 7. Se emplean en la industria de procesos químicos porque su construcción sencilla.1. edificios. folleto1.

26 . Por tal razón. en refrigeración comercial y en grandes sistemas industriales.1. En vista de que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido. se profundiza en dicho tipo de compresor. 3. Sencillez de su diseño 5.4. y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión.3 Compresor reciprocante El compresor reciprocante es el tipo mas comúnmente usado para refrigeración. Adaptabilidad a diferentes refrigerantes 2.2. Costo relativamente bajo El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno. Durabilidad 4. con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de tuberías dada la alta presión creada por el compresor. Es ampliamente utilizado en uso domestico. Las ventajas frente a otros compresores son: 1.

4. Gases supersecos. como mayor peso. difícil alineación del cigüeñal. vulnerabilidad a fallas de los sellos. y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera.2. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter. ruido excesivo y corta vida de las bandas o excesivo componentes de acción directa. Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes: 1. 27 . Fuente: “Refrigeración básica”.3.Figura 8. mayor tamaño. Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente utilizados. folleto1. costo superior. Un sello en torno del cigüeñal evita la pérdida de refrigerante y de aceite del compresor. Compresor reciprocante . estos tienen muchas desventajas inherentes. parea ser accionado por alguna fuerza externa.1 Compresores de tipo abierto Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados tipo abierto.

De esto resulta que. tipo excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del aire para automóviles. en la mayoría de aplicaciones. Compresor tipo abierto . económico. 28 . como del compresor herméticamente sellado en el interior de una cubierta común. los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño resultante es compacto.3. el compresor del tipo abierto ha sido remplazado por el otro compresor del tipo semi-hermético y otro-compresor semi hermético.98 refrigeración. Figura 9. con todas sus partes.2 Compresores semi – hermético Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor. eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. p. Principios y sistemas de refrigeración. tanto del motor.2. Fuente: Edward Pita. Se eliminan los trastornos del sello. el empleo del compresor del tipo abierto continua disminuyendo.4. Limus 1. (México: Editorial Limusa).

pues.3 El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución del tamaño y costo. un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor.Las cabezas cubiertas del estator. no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores. Compresor semi . es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia.2.3. 29 . Manual de refrigeración Copeland. la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. placas del fondo y cubiertas de del carácter son desmontables.3. Como en el caso del compresor semi semi–hermético.4. eriores.2. semi-hermético Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”. cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con soldadura.4.3 Compresores Herméticos . En este tipo de compresor. y permiten e acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. 1. Figura 10.

la capacidad y el rango de temperatura o presión (o sea la succión o presión del evaporador). La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a medida que aumenta la temperatura de los embobinados del mismo. permite al motor al motor tener menos perdidas por calentamiento. si fuera enfriado solo por el aire ambiente estático. según el refrigerante. El resultado es que se puede utilizar un motor de menor capacidad y menos costoso con los compresores herméticos. Otra clasificación que se da a los compresores es según la temperatura y otros factores. que fluye rápidamente sobre los embobinados. al agregar el calor del motor al gas de sucio. El gas frío de succión. Sin embargo. para evitar el sobre calentamiento. como sucede con un motor abierto. y “L” para baja y “XL” para un rango de temperatura extremadamente bajo 30 . se tiene como resultado que la potencia requerida por este compresor serie un poco mayor que la requerida por un maquina abierta.Una ventaja de los compresores herméticos es que el gas refrigerante de succión enfría el motor del compresor. La clasificación típica según temperaturas es “H” para alta “M2 o “C” para media. y por tanto trasmitir mas fuerza de la que podría trasmitir. Los fabricantes han clasificado la gran variedad de modelos y tamaños.

1. La primera etapa en la operación de un evaporador es el flujo de refrigerante líquido dentro del tubo del evaporador. lo que deja espacio libre para permitir la entrada de más refrigerante líquido. y mantiene una baja presión en el refrigerante líquido remanente. se logra el objetivo del sistema. Tipos de evaporadores y sus aplicaciones Los evaporadores se fabrican en gran variedad de formas y estilos para satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación.5. y absorbe el calor a medida que se convierte en vapor. El flujo puede ser hacia arriba o hacia abajo. que permite que se evapore a una temperatura baja. La segunda etapa es el intercambio de calor del aire al refrigerante. Evaporadores El evaporador es la parte del lado de baja presión del sistema de refrigeración en la que el refrigerante líquido hierve o se evapora.1. La tercera es extraer por medio del compresor los refrigerantes gaseosos del evaporador. 31 . 1.5. Con eso. la refrigeración. que produce dos resultados: el aire al perder el calor se enfría y el refrigerante al absorber calor se evapora.

mientras que el evaporador es enfriador de agua o salmuera. y extrae el calor del aire que pasa a través del serpentín mediante un ventilador. superficiales de placa lisa. Sin embargo. soportado por láminas de metal. En otro tipos de sistemas. en aplicaciones específicas pueden usarse serpentines sin aletas. Un conjunto serpentín-ventilador típico se compone de un serpentín de expansión directa montado en un gabinete metálico y un ventilador para forzar la circulación de aire. a través de las paredes del evaporador. serpentines de gravedad con flujo de aire por convección natural. con aletas de aluminio sobre la tubería para aumentar la superficie de transferencia de calor. pueden utilizarse refrigerantes secundarios. u otros tipos especiales de superficie para transferencia de calor. El serpentín se construye normalmente de tubo de cobre. Los evaporadores de expansión directa son aquellos en los que el refrigerante se alimenta directamente al serpentín de refrigeración a través de un dispositivo de control que es una válvula de expansión o un tubo capilar. 32 . y absorbe directamente el calor del medio que a de enfriarse. tales como agua enfriada o salmuera para la refrigeración del espacio o del producto.El tipo más común es el evaporador de serpentín ventilador o de convección forzada en el que el refrigerante se evapora dentro de tubos con aletas.

En caso de que el evaporador sea muy pequeño. Diferencia de temperatura entre le refrigerante que se evapora y el medio que se esta refrigerando. mayor trasferencia de calor. Los diversos circuitos se aumentan. La velocidad y flujo sobre la superficie del evaporador del medio que se esta refrigerando. dentro del gama comercial normal. 5. podrá haber únicamente un circuito continuo en el serpentín. Los serpentines para baja temperatura pueden tener pocas como por ejemplo dos aletas por pulgada. con el fin de mantener elevada la eficiencia del evaporador. a mayor velocidad. 3. 4. Los factores que afectan la capacidad del evaporador son muy similares a los que afectan la capacidad del condensador. pero a medida que el tamaño es mayor. normalmente. Área superficial o tamaño del evaporador 2. a través de un distribuidor que iguala la alimentación a cada circuito. el incremento de caída de presión a través del circuito más largo hace necesario dividir el evaporador en varios circuitos individuales que se vacían en un cabezal común. Material utilizado en la construcción del evaporador 33 . 1. Velocidad del gas en los tubos del evaporador. El espacio entre las aletas de la tubería del refrigerante varía según la aplicación.

junto con el sensible. su temperatura desciende al punto de saturación. 34 . Acumulación de escarcha en las aletas del evaporador. tendrá lugar una transferencia de calor latente. producirá la formación de hielo y escarcha en los tubos y aletas.6. el calor fluye casi cinco veces con mayor efectividad de un líquido el evaporador. 9. Tipo del medio que ha de refrigerarse. 8. si no existe una unión apretada. transferencia de calos disminuirá considerablemente. y el vapor se condensa convirtiéndose en líquido. 1. debido al calor de la compresión. de ahí el nombre de condensador. Condensadores El condensador es básicamente un intercambiador de calor. El enlace entre las aletas y los tubos es muy importante. que de un gas como el aire. Conforme el calor es cedido por el vapor de elevada presión y temperatura. Esto puede provocar la reducción del flujo de aire sobre el evaporador y la disminución de la trasferencia de calor. 7. si la temperatura del evaporador se encuentra por debajo del punto de saturación del aire que entre.6. en donde el calor absorbido por el refrigerante y durante el proceso de evaporación es cedido al medio de condensación. Punto de saturación del aire que entra. El calor cedido por el condensador es siempre mayor que el calor absorbido durante el proceso de evaporización. el funcionamiento a temperaturas inferiores al punto de congelación con serpentines de tiro forzado.

pues no solo incluye la eliminación del calor absorbido en el evaporador. sino también el calor durante la compresión. A excepción de unidades domesticas muy pequeñas.La operación de un condensador es justamente contraria a la de un evaporador. 1.2.1.6.6.1. El gas refrigerante caliente y a alta presión cede calor a los alrededores. de modo eficaz. la trasferencia de calor se lleva a cabo. las cuales dependen de la circulación del aire ambiente por gravedad. cuando se fabrican como un componente unitario. las cuales disipan el calor al aire ambiente. sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se necesite en el evaporador. El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente separado llamado depósito de líquido. Condensadores enfriados por aire El condensador mas comúnmente usado con aletas en su exterior. Los condensadores frecuentemente son suministrados en combinaciones con un compresor. Esto supone un gran trabajo. 35 . forzando grandes cantidades de aire a través del condensador. se llama unidad condensadora. Tipos de condensadores y sus aplicaciones 1. El condensador debe ser del tamaño adecuado para eliminar todo el calor añadido al refrigerante.

disminuye la eficacia de cada hilera subsiguientemente en el serpentín. a través del condensador. Sin embargo. para lograr un tamaño mas compacto. y el ventilador puede crear problemas de ruido e grandes instalaciones. es necesario un suministro adecuado de aire freso. pues. no requiere agua y no tienen peligro de congelación en tiempo frío. si la superficie del condensador es Adelaida. En regiones muy calidad. baratos de mantener. El tipo de aspas de succión se prefiere normalmente. puede ser utilizado satisfactoriamente en toda clase de climas. sin embargo. absorbe calor y eleva su temperatura. una distribución uniforme del aire aumente la eficacia del condensador. se constituyen normalmente con una área frontal relativamente pequeña y varias hileras de tubería superpuesta a lo ancho. Cuando el espacio lo permite. al ser forzado a través del condensador. de todos modos son frecuentemente empleados los serpentines de hasta ocho hileras de profundidad.Los condensadores enfriados por aire son fáciles de instalar. Las aspas de succión que arrastran el aire. El aire. 36 . los condensadores puedes fabricarse con una sola hilera de tubería. sin embargo. Por lo consiguiente. resultan más apropiadas por establecer un flujo de aire uniforme que las aspas del tipo de descarga. la temperatura relativamente elevada del aire ambiente puede producir presiones de condensación elevadas.

para reducir la capacidad de condensación. pero generalmente requiere un gran aumento en la carga de refrigerante que puede producir problemas en el funcionamiento del sistema. pero menos efectivo. Con algunos de estos sistemas. Esto sucede especialmente en unidades de vehículos refrigerados estacionados en el exterior o en “garajes” sin calefacción. a menos que se establezcan medios adecuados para mantener normal la presión de descarga. Arrancar y parar el ventilador del condensador es un medio de control sencillo. etc. esto es en sistemas de refrigeración montados en tejados o bien cualquier sistema expuesto a baja temperatura de ambiente.La mayoría de los sistemas de refrigeración enfriados por aire que funcionan en bajas temperaturas del ambiente son susceptibles a sufrir deterioro.) depende de la diferencia de presión a través del dispositivo. Se pueden diseñar sistemas empleando el principio de inundación parcial del condensador con refrigerante líquido. 37 . debido a presiones de descarga anormalmente bajas. tubos capilares. se obtiene presiones de condensación muy estables. La capacidad de los dispositivos de control de refrigeración (válvulas de expansión. La restricción de flujo de aire en el condensador por medio de compuertas es también un medio efectivo para controlar la presión de condensación.

Gases supersecos.2. especialmente de manantiales. El agua. 1. folleto1. 38 . la temperatura del agua de condensación puede ser bajada a un punto muy cercano a la temperatura ambiente del bulbo húmedo. dado que tienen presiones de condensación mas bajas y es posible un mejor control de la presiones de descarga.6. Esto permite la continua recirculación del agua de condensación. Condensador enfriado por aire Fuente: “Refrigeración básica”. y reduce el consumo de esta al minuto.Figura 11. es generalmente mucho más fría que la temperatura del aire durante el día.2. Condensadores enfriados por agua Cuando se encuentra disponible agua de condensación adecuada a bajo costos. enfriados por agua. Si se utilizan torres de enfriamiento. son preferibles los condensadores.

y tubo dentro de tubo. Una válvula de control de agua modulada con un elemento sensible a la presión o a la temperatura puede ser utilizada para mantener las presiones de condensación dentro de la gama deseada mediante el aumento o disminución de flujo de agua. según lo requiera cada aplicación en particular. 39 . Se utilizan diversos tipos de construcción. el agua de enfriamiento se desplaza a través de tuberías o serpentines en el interior de una carcasa sellada en la que se descargue el gas caliente procedente del compresor. Normalmente. incluyendo el de casco y serpentín. Los circuitos de enfriamiento de compresor con camisas de agua y en condensadores enfriados por agua pueden instalarse en serie o en paralelo. casco y tubo. Una vez condensado el refrigerante. según sea necesario. El empleo de conexiones en paralelo procede una menor caída de presión. este puede salir por la línea de líquido siendo de este modo innecesario el empleo de un recipiente separado.Los condensadores enfriados por agua pueden ser muy compactos por las excelentes características de trasferencia del calor que posee el agua. según lo requiera cada aplicación en particular. El empleo de conexiones en paralelo. a través del circuito y puede ser necesario cuando el aumento en la temperatura del agua de enfriamiento debe mantenerse al mínimo.

Puesto que el enfriamiento se realiza mediante la evaporación de agua. Condensadores evaporativos Los condensadores de evaporación se utilizan frecuentemente cuando se desean temperaturas de condensación inferiores a las que pueden obtenerse con condensadores enfriados por aire. La corrosión. El vapor de refrigerante caliente fluye a través de tuberías dentro de una cámara con rociadores de agua. Una cámara de evaporizaron con rociadores puede reducir la temperatura del agua a un punto que se aproxima as la temperatura del bulbo húmedo del aire. 40 . como en los de enfriamiento por agua. en donde es enfriado mediante la evaporación del agua que entre en contacto con los tubos de refrigerante. El calor latente requerido para el proceso de evaporación se obtiene mediante una reducción en el calor sensible y. por consiguiente. mediante una reducción de la temperatura del agua. incrustación y el peligro de congelación son problemas que deben resolverse. EL agua que se expone al flujo de aire en una cámara con rociadores se evapora rápidamente. el consumo de agua se reduce a una fracción de la que se utiliza en sistemas de enfriamiento en los que el agua después de utilizarse se descarga a un drenaje.6.3. y en donde el suministro de agua no es adecuado para una intensa utilización. tanto en los condensadores evaporativos.1.2.

Superficie del condensador 2. La capacidad de transferencia de calor de un condensador depende de varios factores. Limpieza de la superficie de transferencia de calor. Diferencia de temperatura entre el medio enfriador y el gas refrigerante 3. 6. la variable primaria es la diferencia de temperaturas entre el gas refrigerante y el medio enfriante. O para un condensador dado. aumenta con la densidad. mejor trasferencia de calor y mayor capacidad. se fijan las características físicas y. Velocidad del gas refrigerante en los tubos del condensador. en la gama de funcionamiento comercial normal. a mayor velocidad. puesto que la transferencia de calor es diferente en materiales distintos. Volumen de flujo de medio enfriante sobre o a través del condensador. la transferencia de calor aumenta con la velocidad. incrustación o corrosión. 4. tanto para el aire como para el agua. 5. pueden reducir la transferencia de calor. en el caso el aire. 41 . los metales más eficaces aumentaran la capacidad. El material con el que se ha construido el condensador. 1.En las torres de enfriamiento y en los condensadores evaporativos debe instalarse un sistema de drenaje continuo para evitar la concentración de contaminantes en el agua de enfriamiento. y. la suciedad.

42 .

2.1 ¿Por qué automatizar? Porque las empresas deben prepararse para enfrentar el futuro o serán cosa del pasado. 43 . AUTOMATIZACIÓN 2.). aumento de los tiempos muertos. y una reducción de espacios en el equipo de control. Para producir con los mismos recursos. una mayor eficiencia y con ello bajan los costos de operación y al mismo tiempo se tiene confianza en la continuidad del servicio. que está especialmente diseñada para funcionar sobre computadoras en el control de producción proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos. etc. Hay empresas que están investigando incansablemente la automatización de tarifas para la reducción de costos de ventas o producción. sin la intervención del operador o con el mínimo de intervención. Aparte de ello se tiene un fácil manejo y mantenimiento en el equipo de operación. prolongar la vida útil de los equipos. por sus siglas en inglés). Con ello se logra agilizar los procesos. autómatas programables. La automatización puede ser tan completa con un sistema SCADA. queriendo o no de este contexto mundial. Y nos hacemos parte. El aumento de competitividad. La automatización de instalaciones a base de elementos eléctricos está fundamentada en el control y ejecución de acciones de forma automática. la globalización de economía e informática son cambios drásticos para Guatemala. (Supervisory Control And Data Adquisition.

En el mercado existen una gama muy amplia de autómatas programables. O tan sencilla con elementos de telemando. Los sistemas de automatización van desde controles con contactores a base de lógica cableada. 44 .2. c) Precio y calidad del producto. tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad. y lógica cableada.Además. así como tratamiento de datos y control de procesos. provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios. 2. pasando por PLC’s hasta llegar a sistemas SCADA. En este tipo de sistemas usualmente existe un PLC que efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas. Costos de la automatización El costo de la automatización depende del proceso de producción a trabajar y de lo que se quiere lograr con la automatización. e) Proximidad del proveedor. supervisión. b) Prestaciones del autómata. mantenimiento. etc. f) Asistencia técnica. d) Marca del producto. por lo que estas se elegirán atendiendo a: a) Necesidades a cubrir en función al volumen de la instalación.

c. Ventajas y desventajas de la automatización La utilización de autómatas programables supone una serie de ventajas y desventajas algunas de las cuales se enumeran a continuación. 2. g. Mayor nivel de automatismo. los pasos a seguir y el costo de un proyecto de automatización se debe estudiar detenidamente el proceso que realiza el proceso de producción. control y simplicidad en los procesos en los que interviene. a. el nivel de automatismo y del tamaño de la maquinaria. 45 .2. h. Tener salidas de información a impresoras y pantallas de TV. e.3. Tiempos requeridos para la automatización Para determinar el tiempo requerido.4. Ayuda al mantenimiento. b. Puede estar unido a PC que controlen los procesos. Mejorar el control del proceso. Facilidad a los operarios de las máquinas en las operaciones de maniobra. Permite introducir cambios rápidos en las maniobras y procesos que controla. d. Generalmente se tendrán los mismos procedimientos para la automatización pero dependerá de la complejidad del proceso. de estos dependerá de gran manera el tiempo para realizar el proyecto. Ayuda con mensajes para el control de las averías. f. Controla y protege los aparatos eléctricos. i.

hizo que se desarrollaran los autómatas programables industriales. Se requiere de un diagrama de procesos. Equipos utilizados en la automatización La demanda en la industria de un sistema económico. esté generalizando a todos los niveles y aplicaciones. eléctricos. Obtener mayor productividad de las máquinas o instalaciones. Falta de un programador (equipo y personal calificado) b. c. Aumentar el grado de seguridad de las instalaciones que controla. k. l. m. etc. con las ventajas evidentes que se suponía tener un hardware estándar. sustituir sistemas convencionales o relés o circuitos lógicos. 46 . el cual involucra agentes multidisciplinarios (mecánicos. 2.5. neumáticos. abreviadamente PLC Los primeros autómatas pretendían básicamente.j. para el diseño de entradas y salidas. flexible. Reducir el volumen de los automatismos.). fácilmente modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes que lo que utilizaba la PC. Otras muchas prestaciones que hacen que el autómata programable se Entre las desventajas que presentan los autómatas mencionamos: a. Alto costo en caso de procesos muy sencillos.

para motores c. que durante un cuarto de siglo. Es el corazón de la actual automatización de instalaciones. (Programmable Logic Controller).a.5. ha sido la base de los automatismos industriales. 47 . Ha supuesto una innovación tecnológica muy importante en el campo de los automatismos eléctricos. controladores electrónicos y otros. arrancadores estáticos. sustituyendo a las funciones lógicas.. ya que es el elemento al que llega y controla la información y después distribuye las señales a los actuadores para que ejecute órdenes de realización. En general están en constante evolución.c. ahí están los variadores de velocidad para motores de c.1. Autómatas programables (PLC) El autómata programable PLC. es un conjunto de elementos industriales que construyen un equipo electrónico a través del cual pueden controlarse a tiempo real procesos secuenciales para aplicaciones industriales de muy diversos tipos.Por ellos nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecían dichas tecnologías convencionales y sus lenguajes de programación eran muy próximos a los esquemáticos empleados en las mismas 2.

Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo). El fin de dicha ejecución es provocar el cambio de las variables tratadas. Un PLC del mercado actual tarda unos 0. manual Siemens La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad de ejecución del programa y las variables tratadas. al final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio). durante y al final del programa. pero el aspecto más importante es la garantía de ejecución complet del programa completa principal.1. Este cambio sobre las variables se realiza varia antes. 48 . El programa se interrumpen por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias.Figura 12.15 ms por cada instrucciones. o sea que el resultado aceptable para el control de cualquier automatismo. Autómata Programable (PLC) Fuente: Fuente Programar con STEP 7 V5. Durante la ejecución del programa se realiza la lectura y/o escritura de las se variables internas según el contexto programado.

Otra forma de programar es una pequeña consola. en un principio es menos costoso que una PC. Esto implica un conocimiento. se utilizan entornos gráficos intuitivos. Se tiende a programar con software para PC actuales. la cual nos va a permitir una mayor autonomía.Otro punto importante es la programación del PLC. bien de autómatas pequeños como de un calibre superior. casi siempre portátil. 2. están pensadas para programar PLC’s pequeños (de hasta 48 E/S). con el fin de depurar el programa desarrollado en la propia instalación. el desembolso.1.1 Bloques esenciales de un autómata Un autómata es compone esencialmente de los siguientes bloques: Unidad central de proceso o de control (CPU) Memoria internas Memoria de programación Interfaces de entrada y salida Fuente de alimentación 49 . para modificar datos. agradables. El mayor problema estriba en que estas consolas. Estas consolas sí tienen utilidad. una o dos líneas del programa escrito. hoy día. en la mayoría de los casos de una PC.5. normalmente. Es evidente que en PLC’s superiores una programación con estas consolas se convierte en un proceso tedioso ya que se visualizan.

elaborando a partir de ella las señales de salida u ordenes que enviara al proceso. una tras otra. La unidad de control es también la responsable de actualizar continuamente los temporizadores y contactores internos que hayan sido programados. 50 . La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que se necesita para ejecutar tareas de control. La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida. La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas. Durante la ejecución del programa. así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de entrada o enviados a las señales de salida.La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar. las instrucciones son procesadas en serie. Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del autómata con la planta. Por ellos si hay que introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria. así como los parámetros de configuración del autómata.

aunque también existen de 0-20 ma. Las digitales transmiten los estados 0 ó 1 del proceso (presostatos. y 0-10 DCV. ya que están a prueba de corto circuito. Normalmente se utilizan tarjetas de entradas de 24 DCV y salidas de 24 DCV. etc. etc. conmutadores. sin importar la carga. Las hay de 8. con el bus interno del autómata. aunque también las hay de 110 y 220 VAC. 0-5V. Los rangos de entrada están normalizados siendo de más frecuencia de 4-20 ma.) a la CPU. la CPU determina el estado de las mismas tras la ejecución del programa y las activa o desactiva en consecuencia. a partir de una tensión exterior. 16 y 32 entradas o salidas o mezclas de ambas. Esta conversión la realizan los convertidores analógico-digitales internos de las tarjetas que en algunos casos es uno para todos los canales de entrada o salida aunque actualmente se tiene uno por cada canal. 1-5V. La fuente de alimentación proporciona.Para ello se conectan por una parte. por otra. 51 . La interfaz se encarga de adaptar las señales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por la maquina. En el caso de las salidas. detectores. depende de las preferencias y normativas locales. las tensiones necesarias para buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema. Las análogas leen un valor analógico e internamente lo convierten en un valor digital para su procesamiento en la CPU. finales carrera. son las señales de proceso a través de los bornes previstos y. Entre estas podemos distinguir dos tipos las análogas y digitales.

52 . ya que de lo contrario se mezclarían los datos enviados por varios de ellos o se recibirían en un periférico datos que no le correspondan. que recibe le nombre de bus interno. Para minimizar el número de conexiones y dado que la unidad de control. se reunifican en el autómata en uno solo. bus datos. Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que permiten la unión eléctrica entre la unidad de control.En ocasiones el autómata puede disponer de una batería conectada a esta fuente de alimentación. Esta estructura exige que en todo momento solo pueda haber un periférico ocupando el bus. El número de líneas de este bus depende del fabricante. lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las memorias en caso de interrupción de la tensión exterior. constituido por todas las conexiones destinadas a gobernar los intercambios de información. a través del cual se direccional la memoria y el resto de los periféricos y bus de control. que organiza el tráfico por estos hilos solo pueden comunicarse por sus periféricos de una forma secuencial. uno tras otro. el conjunto de hilos del bus en común y compartirlo por todos ellos. por el que tienen lugar la transferencia de datos del sistema. Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u ordenes. Los tres buses característicos de un sistema digital se muestran el la figura 13. bus de direcciones. las memorias y las interfaces de entrada y salida.

Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s: a) Redes locales (LAN).Figura 13. son aquellas que conectan una red de ordenadores normalmente confinadas en un área geográfica. Comunicación La interfaz de comunicación se encarga de la transferencia de información entre hombre máquina. Estructura de Autómata 2.2.1. como un solo edificio o un campus de la universidad. constituyendo así algún tipo de red. entre ésta y es resto de elementos en gestión a través de puertos y buses.5. 53 .

pero disponible sólo dentro de esa organización. y servicios portadores de paquetes de datos. aplicaciones industriales y educativas. Estos puntos fuertes. enlaces vía satélite. c) Los sitios World Wide Web (WWW) de Internet proporcionan ahora recursos personales. la tecnología LAN usada actualmente. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre velocidad. políticos y económicos a cada esquina del planeta. combinados con la amplia aceptación en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente todos los protocolos de red populares. costo y facilidad de instalación. e) Ethernet es la capa física más popular. Permite un modo de acceso fácil a información corporativa para los empleados a través del mismo tipo de herramientas que emplean para moverse fuera de la compañía. Esto se realiza conectando las diferentes LAN's mediante servicios que incluyen líneas telefónicas alquiladas (punto a punto). hacen a Ethernet la tecnología ideal para la red de la mayoría los usuarios de la informática actual. educativos. b) Redes de área extensa (WAN).El desarrollo de varias normas de protocolos de red y medios físicos han hecho posible la proliferación de LAN's en grandes organizaciones multinacionales. a menudo una red se localiza en situaciones físicas múltiples. d) Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de Internet. líneas de teléfono normales con protocolos síncronos y asíncronos. 54 .

Topología de redes Fuente: Internet. la forma en que los datos deben transitar por la red. como dispositivo una computadora o una impresora.Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales o topologías: bus y estrella. Un nodo también puede ser dispositivo o equipo de la red como un concentrador o conmutador. 55 . Los protocolos de red son normas que permiten a los ordenadores comunicarse. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar transmisiones o paquetes perdidos o dañados. Estas dos topologías definen cómo se conectan entre sí los nodos. Figura 14. y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su de destino final. Un nodo es un dispositivo activo conectado a la red. Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben identificarse entre si en una red.

Los maestros (otros autómatas. unidades de programación o visualizadores de texto). dependiendo del equipo utilizado algunos autómatas siempre serán maestros. Este concepto es conocido como independencia de protocolos. o bien maestro/esclavo. Los esclavos no inician mensajes. Un enlace (conexión privada) entre dos dispositivos. no puede ser interferido por otro maestro. todos pueden compartir el mismo cableado físico. El protocolo PPI no limita la cantidad de maestros que pueden comunicarse con un autómata cualquiera que actúe como esclavo. envían peticiones a los esclavos y éstos últimos responden. 56 . con la condición que usen la misma velocidad de transferencia. y otros serán siempre esclavos debido a su capacidad.Aunque cada protocolo de la red es diferente. Puede ser un protocolo maestro/maestro. es un protocolo maestro/esclavo. Un maestro puede establecer un enlace por tiempo definido o indefinido. la red puede asistir uno o varios de los siguientes protocolos de comunicación: interface punto a punto (PPI). Dependiendo de la capacidad del microprocesador del autómata utilizado. sino que esperan a que un maestro les envíe una petición o solicite respuesta. lo que significa que dispositivos que son compatibles en las capas de los niveles físicos y de datos permiten al usuario ejecutar muchos protocolos diferentes sobre el mismo medio físico.

es evidente que se desee recoger tanta y tan rápida como sea posible. reconocen los tipos de esclavos que están conectados. comunicaciones de alto nivel para propósitos generales. Si hay otro maestro en la red tendrá apenas un acceso limitado a los esclavos del primer maestro. alta velocidad. diseñado para la comunicación entre sistemas de control y entradas/salidas distribuidas a nivel de dispositivos. La familia PROFIBUS está compuesta de tres versiones compatibles: PROFIBUS-DP. Las redes PROFIBUS incorporan un maestro y varios esclavos. Con tanta información pendiente de ser recogida. Hay varios dispositivos PROFIBUS ofrecidos por diversos fabricantes. Aunque hay una amplia variedad de interfaces de comunicación. 57 . Una vez un maestro haya configurado correctamente a un esclavo. Los maestros inicializan la red. por sus siglas en inglés). se ha diseñado para una comunicación rápida con unidades periféricas descentralizadas. sus direcciones y verifica sus configuraciones. este último le pertenecerá. bajo costo.Protocolo PROFIBUS (Process Field Bus. PROFIBUS-PA. permite datos y energía utilizando 2 cables según norma IEC1158-2. conecta sensores y actuadores con un bus común. PROFIBUS-FMS. aun con seguridad intrínseca. nos centraremos a la norma RS-485. que abarcan desde los módulos sencillos de entradas y salidas hasta controladores de motores y sistemas de automatización.

Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de dispositivos serie R 485, con la ventaja de soportar una mayor distancia (1200 RS-485, metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las normas RS-232/RS 232/RS-423 y RS-422.

El rendimiento del PLC global depende de numerosas variables dimiento complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.

Figura 15. Enlace RS-422 en anillo físico

Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México 1998), pág., Programables, 290.

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2.6. Software utilizado en la automatización

El software corresponde al programa específico de una determinada instalación. La programación se realiza con lenguajes enfocados a la industria (como es la electricidad, electrónica, neumática, hidráulica, etc.), y basados en los mismos principios que los esquemas que se realizan con relés, lógica cableada o paso a paso.

En el programa se designan mediante direcciones los registros, los contadores, los temporizadores, entradas y salidas. En los PLC’s pequeños estas direcciones comúnmente están asignadas por el fabricante, pero en los mayores, pueden ser definidas por el programador, con mayor aprovechamiento de la memoria. Un PLC debe ser capaz de iniciar su programa siempre que exista una falla de energía, por lo que todas las eventualidades deben ser programadas en él.

Debido a la complejidad en la programación de los autómatas programables requiere la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC's, alcanzó el estado de Estándar Internacional en agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales definidos son una fuerte base para entornos de programación potentes en PLC's. Con la idea de hacer el estándar adecuado para mayores aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en total:

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a. Gráfico secuencial de funciones (grafcet). b. Lista de instrucciones (LDI o AWL). c. Texto estructurado. d. Diagrama de contactos (KOP) e. Diagrama de flujo.

2.6.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet)

El gráfico secuencial de funciones (SFC o grafcet) es un lenguaje gráfico para describir ciclos automáticos mediante símbolos. Desarrolla los automatismos de una forma simple y de fácil comprensión para el que analiza esta representación gráfica; Soporta selecciones alternativas y secundarias paralelas; Los elementos básicos son etapas y transiciones. Una etapa puede ser inactiva o activa.

En todo el grafcet solo una etapa puede ser activa en un momento dado. Para que una etapa sea activa ha tenido que preceder una transición en la que se han producido unas acciones. El franqueamiento de una transición provoca el paso de una etapa a otra dentro del ciclo de mando. Una transición es válida cuando ya han sido activas las transiciones anteriores.

Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y son ahora muchos los fabricantes que tienen su propia versión; Este lenguaje es muy

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apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato posicionadores, cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.

En la figura 16, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones 16, de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.

Figura 16. Grafico secuen . secuencial de funciones

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almacenar un valor en un registro). Son los más matemáticos de los lenguajes. al requerirse manejo de tablas de verdad y simplificación de funciones lógicas booleanas para su empleo.6. 62 . muchas otras modifican también los valores ahí almacenados. Las operaciones se unen y combinan en un programa.2. en el que cada línea del programa contiene una operación que utiliza una abreviatura nemotécnica para representar una función de la CPU. Las operaciones AWL hacen uso de una pila lógica en la CPU para resolver la lógica. (ejemplo.2. Es el preferido por los ingenieros europeos. Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar partes de una aplicación. Lista de instrucciones (LDI o AWL) La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel. Leen sólo los valores de la pila lógica. creando así la lógica de control de la aplicación.

Elementos básicos de programa AWL . 63 .6. ejecuciones condicionales empleando sentencias If-then-else y funciones como else SQRT() y SIN().3 Texto estructurado El texto estructurado ( (structured text o ST. También se especifica tipos de valores datos para el manejo de horas. por sus siglas en inglés) es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. 2. incluyendo valores analógicos y digitales.Figura 17. El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes. algo importante en procesos industriales. fechas y temporizaciones.

bobinas. Las subrutinas. Los elementos principales representados en la figura 18. y las rutinas de interrupción. por sus siglas en inglés) es un lenguaje que utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. ya sea para emplear los mismos diagramas de control alambrado existentes en las máquinas que se reconvierten o. En el estándar IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número). Diagrama de contactos El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD. Es el más conocido en el área de influencia norteamericana. ya sea para capacitar fácilmente al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos. 2. son contactos. 64 . en forma secuencial en cada ciclo de la CPU. son elementos opcionales del programa se ejecutan cada vez que presente el correspondiente evento de interrupción. ya que invariablemente todos los PLC de fabricación americana o japonesa permiten su programación en este lenguaje.Comprende tres partes básicas: el programa principal. estos elementos opcionales del programa se ejecutan sólo cuando se llaman desde el programa principal. que es la parte del programa que dispone las operaciones que controlan la aplicación.6. cuadros y segmentos.4.

Y los segmentos son temporizadores. Pueden ser temporizadores. contadores. o en términos eléctricos. Es el resultado de la operación y enciende cuando las condiciones precedentes se cumplen. Elementos básicos de programación con diagramas de contactos . Figura 18. La bobina representa un relé que se excita cuando se le aplica tensión. electos que constituyen un circuito completo. también tá llamadas banderas o memorias internas. La corriente circula desde la barra de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las bobinas o cuadros. retentiva y no retentiva.Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando está cerrado. Existen dos tipos de bobinas. existe un camino de contactos en serie cerrados. pueden ser entradas digitales. 65 . Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente circula por él. salidas digitales y marcas.

más compacto. puede hacer uso de particularidades de los mismos microprocesadores. 66 . Figura 19. OR. y con ello hacer más rápido un programa o.6. oritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND. por sus siglas en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si de forma análoga al esquema de un circuito. Elementos básicos de diagrama de funciones .2. Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan algoritmos. Diagrama de flujo El diagrama de funciones ( (Function Block Diagram o FBD.5. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y. NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica. Es el tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca de aparato.

Medición de parámetros físicos La cadena de retroalimentación resulta impredecible en muchos automatismos industriales para poder realizar el control de lazo cerrado. a los que llamaremos sensores o traductores En la actualidad. Los términos sensor y transductor se suele aceptar como sinónimos. con sus ventajas y desventajas. suele asociarse bastante a dispositivos cuya salida es alguna magnitud eléctrica o magnética. si hubiera que hacer alguna distinción. aunque. con las conocidas ventajas en cuanto a cancelación de errores y posibilidad de regulación precisa y rápida. estos generalmente tienen 67 . para medir cualquier variable física tenemos diversos tipos de sensores.2. El término de transductor. el termino traductor es quizás mas amplio incluyendo una parte sensible o captador propiamente dicho y algún tipo de circuito de acondicionamiento de la señal. dicha cadena de retroalimentación requiere elementos de captación de las magnitudes de planta.7. Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la operación mecánica de un actuador o. Éstos son tan diversos como los principios físicos en los que se basan. tan complejo como en la operación de un sensor de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.

en general. (Editorial: Alfa y Omega. toda aquellas partes todas que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.. Figura 20. por regla general utilizando circuitos electrónicos  Etapa de salida. 1998). ampl linealizar y en. que denominaremos generalmente señal. pág.  Bloque de tratamiento de señal. Esta etapa comprende los amplificadores. modificar la señal obtenidas en el captor. Autómatas Programables. general. 113 68 . Convierte las variaciones de una magnitud física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética.una estructura como se muestra en la figura 20 en la cual podemos distinguir las siguientes partes:  Elemento sensor o captador. suele filtrar. amplificar. Si existe. conversores de código. Estructura genérica de un transductor Fuente: Fuente: José Luis R. México . trasmisores y. interruptores.

Pero algunos pueden llegar a dar una salida analógica proporcional a la distancia. pudiendo actuar como interruptor de CC o de CA. con una cierta histéresis en la distancia de detección y con una salida a base de interruptor estático (transistor. tiristor o diac).1.1 Detectores de proximidad Los detectores de proximidad pueden estar basados en distintos tipos de captores.7. Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de oscilación cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie axial. siendo los mas frecuentes los siguientes: - Detectores inductivos Detectores capacitivos Detectores ópticos Detectores ultrasónicos Por lo general se trata de sensores todo o nada. 69 .2.1 Detectores inductivos Este tipo de sensores se utilizan para detectar la proximidad de piezas metálicas con un rango que va desde 1 mm a unos 30 mm. 2.7.

madera. Por ello se utilizan exclusivamente como detectores todo o nada. robustez mecánica. 2. las aplicaciones típicas son. aceite. la detección de materiales no metálicos como vidrio.2 Detectores capacitivos Este tipo de sensores permite detectar materiales metálicos o no.1.7.Esta frecuencia es empleada en un circuito electrónico para conectar o desconectar un tiristor y con ello.. El campo de aplicación más importante de este tipo de sensores es como interruptores finales de carrera con algunas ventajas respecto a los electromecánicos. pero su sensibilidad se ve muy afectada por el tipo de material y por el grado de humedad ambiental y del cuerpo a detectar. lo que esté conectado al mismo. etc. tales como ausencia de contacto con el objeto a detectar. papel. con un repetitividad bastante dependiente de las condiciones ambientales. analógicamente. sin embargo. resistencia a ambientes agresivos y altas temperaturas. agua cartón. 70 . plástico. cerámica. de forma digital (on-off) o.

Figura 21. Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la fotocélula de detección. México . 2. actuando como reflexión y detección del haz de luz actuando reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. identificación de colores. (Editorial: Alfa y Omega.1. distancias de detección grandes respecto a inductivos o capacitivos. Unas de sus principales características son elevado inmunidad a perturbaciones electromagnéticas externas.. alta velocidad de respuesta a frecuencia de conmutación.7. Otros tipos trabajan en forma de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes luminosas independientes del cabezal detector. Detector capacitivo . capaces de detectar objetos del tamaño capaces de décimas de milímetro. pág. 1998). 118. 71 . Autómatas Programables. Fuente: Fuente: José Luis R.3 Detectores ópticos Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.

pág. 1998).1. 119. Como ventaja frente a los ópticos. Cuando un objeto interrumpe el haz. Autómatas Programables.2 Medidores de posición o distancia Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes grupos: 72 . materiales que ofrecen dificultad a los detectores ópticos. como cristal y plásticos. 2. México .Figura 22. (Editorial: Alfa y Omega. 2..4. los detectores ultrasónicos pueden detectar con facilidad objetos trasparentes.7. Fuente: Fuente: José Luis R. Detectores ultrasónicos Estos se encuentran basados en la emisión recepción de ondas emisión-recepción ultrasónicas.7. el nivel de recepción varia y el receptor lo detecta. Sensor óptico . .

en consecuencia estos cuando pierden la alimentación puede perder la referencia al origen. por lo general. sino únicamente la posición relativa de objetos a partir de un origen o desplazamiento. para determinar la posición relativa de las partes móviles de una maquina. Los primeros dan en todo momento una indicación de posición respecto a un origen. Se trata de transductores de desplazamiento relativo provistos para medición indirecta de distancia y se dice medición indirecta por cuando en realidad no permiten determinar distancias entre objetos estáticos. Se pueden distinguir generalmente dos grupos absolutos e incrementales.3. Detectores de temperatura La temperatura es otro parámetro que muchas veces se debe controlar en los procesos industriales. Los incrementales es cambio detectan desplazamientos y obtienen la posición final a base de acumular dichos desplazamientos respecto con el origen.7. 2.- Los indicadores de posición lineal o angular para grandes distancia conocidos también como sistemas de medición de coordenadas Los detectores de pequeñas deformaciones o detectores de presencia de objetos a una cierta distancia que dan una señal analógica o digital proporcional a dicha distancia. incluso en caso de perdida de alimentación. Generalmente se distinguen tres grandes grupos de sensores térmicos: 73 . Los medidores de coordenadas se utilizan.

en general con una cierta histéresis.1 Termostatos Los termostatos son sensores con salida del tipo todo o nada que conmutan a cierto valor de la temperatura. Termoresistencias: sensores pasivos del tipo analógico basados en el cambio de resistividad eléctrica de algunos metales o semiconductores con la temperatura. utilizables en general para altas temperaturas. que están basados en la radiación térmica emitida por los cuerpos calientes.7.3. Termocoplas Los termocoplas son sensores activos del tipo analógico basados en el efecto Seebeck. 74 . 2. 2. Los más simples están basados generalmente en la diferencia de dilatación de dos materiales.- Termostato todo o nada: interruptores que conmutan a un cierto valor de temperatura.3.2.7. Los del tipo bimetálico se utilizan típicamente en sistemas de climatización y en algunas aplicaciones industriales como interruptores de protección. - Pirómetros de radiación: Sensores del tipo analógico.

131 En la tabla I se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más utilizadas en la construcción de los termopares. Figura 23. (Editorial: Alfa y Omega. México .Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo. Termocoplas .. cuando este se calienta y los dos extremos a una misma temperatura inferior se producen una diferencia de potencial. 1998). Autómatas Programables. 75 . pág. así como sus principales características. Fuente: Fuente: José Luis R.

3 Termoresistencias Pt 100 Los conductores eléctricos presentan. un aumento de resistencia con la temperatura.4 Termoresistencia PTC NTC Las sondas PTC y NTC son esencialmente termoresistencias a base de semiconductores. 131 2. aprovechado esta propiedad se construyen sondas de temperatura. Dichas sondas suelen tener un valor nominal de 100 ohm a0º C de donde se deriva el nombre de Pt 100.3. material cuyo coeficiente térmico es de 0. en general. 76 . Las Pt 100 son aptas como sensores para un amplio rango de temperaturas que va desde -250º C hasta 850º C son una buena linealidad.7.00385 ohm/ohm ºC.3..7. pág. Características de distintas termocoplas Fuente: Fuente: José Luis R. 2. Autómatas Programables. pero para ello se requiere un material cuyo coeficiente se mantenga relativamente constante y de una buena sensibilidad.Tabla I. Las sondas industriales se suelen construir a base de platino.

Las PTC (Positive Temperature Coefficient) son resistencia construidas a base de óxidos de baria y titanio. Las NTC son resistencias con el coeficiente negativo (Negative Temperature Coeffcient). transformador diferencial. cromo. 2. que muestran cambios muy bruscos de valor a partir de cierta temperatura.). manganeso y níquel dopados con iones de titaneo o litio. pero a costa de una gran perdida de linealidad. Los traductores de presión mas frecuentes son los de diafragma o membrana. Debido a su comportamiento poco lineal. se aplican básicamente en combinación de circuitos detectores de umbral con elementos todo o nada. 77 . cobalto. del que se obtiene la señal eléctrica proporcional a la presión.). etc.Estos suelen presentar coeficientes de sensibilidad bastante mayores que en el caso de metales.4 Medidores de presión Los medidores de presión suelen estar basados en la deformación de un elemento elástico (membrana. cuyo movimiento bajo la acción de un fluido es detectado por un traductor de pequeños desplazamientos (galgas. construidas a base de de óxidos de hierro.7. El diafragma consiste en una pared delgada que se forma bajo el efecto de la presión. tubo de Bourdon. elemento piezoeléctrico. etc.

se obtiene una medida indirecta de la presión. Sensor de presión diferencial . Autómatas Programables. o transformador diferencial. Figura 24. México . o relativa. pág. 133 78 . midiendo diferencia de presión entre dos puntos. 1998).Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas extensiométricos. Fuente: Fuente: José Luis R.. o medida respecto al vació Presión diferencial. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medidas: medida - Presión absoluta. (Editorial: Alfa y Omega.

3. 330. EL VARIADOR DE FRECUENCIA 3.1. pág. la figura 25 muestra un diagrama de bloques elemental de un variador de frecuencia. Figura 25. y uso de bombas. Fuente: Kenneth McNaughton. Diagrama de bloques de variador de frecuencia . McNaughto 79 .1. Selección. producen frecuencia y voltaje variables para controlarlos. Funcionamiento básico La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados para controlar motores de inducción estándar.1 Descripción y características g generales 3.

La frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los transistores o los tiristores en el inversor. Fuente: Kenneth McNaughton. para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable.1. mejor conocido como chopper (no se ilustra).2 Tipo básico de variadores de frecuencia Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para 500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para convertir la ca de la co línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. en seis pasos discretos para producir s la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una onda más o menos senoidal. En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI). y uso de bombas. Cada uno tiene sus ventajas. 305. pág. figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectificador con diodos y rectifica modulador en unidades analógicas. nneth 80 . Selección. Figura 26. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia .3.

que consisten en un inductor de cc y capacitares (condensadores) de filtro que filtran el voltaje de entrada al inversor y almacenan energía para su uso temporal. Sin embargo. Por ello el inversor controla el voltaje y la frecuencia. PWD) se utiliza un rectificador de diodos para producir un voltaje constante de cc. La ventaja principal de la unidad motriz con CSI es que puede producir control completo de la corriente del motor con lo que se tiene control completo del par. esta característica de control de corriente necesita un inductor del filtro grande y un regulador semicomplejo. 81 . La sección del inversor produce corriente de frecuencia variable en seis pasos y el voltaje sigue a la corriente. con crestas de conmutación debidas al disparo de los tiristores como se muestra en la figura. La corriente detectada en los transformadores en la línea de ca es la base para variar el rectificador controlado. por la dificultad de controlar el motor solo con la corriente.El controlador de VVI es el sistema regulador mas sencillo entre los tres tipos de unidades motrices con frecuencia variable. o rectificador con diodos y chopper para convertir la ca en cc de potencial variable. Para ello se varía la anchura y la frecuencia de los impulsos de salida de modo que el voltaje eficaz sea más o menos senoidal. CSI). En la unidad motriz con inverso de modulación de anchura de impulsor (Pulse-Width-Modulated. figura 26 se utiliza también un rectificador controlado. En la unidad motriz con inversor de entrada de la fuente de corriente (Current Source-Input. aunque incluye la máxima cantidad de componentes de filtro de cc.

Debido a que el controlado de PWN le presta al motor una simulación muy aproximada de la potencia de onda senoidal. Sin embargo. la eficiencia de la unidad motriz es mas critica por la gran cantidad de potencia que debe manejar.  Las perdidas en el motor están en función de la corriente de carga. varían en proporción con el par y la corriente. los tres tipos de unidades motrices de frecuencia ajustable tiene eficiencia bastante aproximada. No obstante. del 85 al 90% incluso el controlador y el motor. Cada tipo de unidad motriz tiene ventajas específicas:  A velocidad máxima y con plena carga. 82 .  Las eficiencias de los tres tipos de unidades motrices pueden variar según el caballaje nominal y las condiciones de funcionamiento. que es la misma. sin que importe el tipo de unidad. Las perdidas por conmutación. Las unidades par alto caballaje tiene mayor eficiencia además de que funcionan más cerca de su capacidad nominal máxima de diseño. se requieren pocos componentes.  El controlador de CSI conserva mayor eficiencia que los otros cuando se reduce la velocidad. las complejas formas de onda para conmutación en el inversor requieren el empleo del regulador de máxima complejidad en las unidades motrices descritas y las perdidas por conmutación pueden ser elevadas. que se relacionan con la conmutación o apagado de los tiristores en el inversor y que son un importante factor en las perdidas totales en el controlador.

Características principales de los convertidores de frecuencia A continuación se tratara de enumerar las características más importantes. Su aplicaron es para todos los convertidores de frecuencia. Alimentación al variador de frecuencia Las características que define la alimentación son:        Potencia aparente Número de secundarios Relación de transformación Grupo de conexiones Tensión de cortocircuito Tipo constructivo Red e alimentación monofásica o trifásica Tensión de alimentación Tolerancia en la tensión de alimentación respecto del valor nominal Frecuencia de alimenticio.2.3. 3. Según sea el país Tolerancia en las frecuencia de entrada Transformador de conexión en el caso de que sea necesario: en este caso los datos aportar serian: 83 .1.2. Normalmente 50 ó 60 HZ.

     Intensidad nominal de régimen continúo. con un valor mínimo y con otro máximo. Potencia aparente nominal del inversor. Capacidad de sobrecarga durante un tiempo determinado. Normalmente este dato se refiere a motores en su versión de 4 polos.3. se tendrá en cuenta la intensidad nominal y la del arranque del motor de distinta polaridad. Si la polaridad del otro a emplear fuere diferente.2.2. Estos tiempos se han de poder ajustar separadamente Posibilidad de “tomar al vuelo” al motor en cualquier velocidad. Características nominales de salida del variador  Potencia del mayor motor que puede ser accionado por el variador.2. en forma de banda de operación. 3. Características de control de convertidor de frecuencia        Indicador si el control necesita sensores de velocidad y de posición o si no los precisa Método de control de la velocidad y de la posición Método de control del par. sin transitorios eléctricos ni mecánicos.3. Esta relacionado con las dos características anteriores Frecuencia de salida. Se presenta. Ajuste de posibilidad de curvas v-f (tensión frecuencia) 84 . Máxima tensión de salida. Resolución en la frecuencia de salida Tiempos de rampa para aceleración y desaceleración.

  Microprocesador de control empleado. Radiación electromagnética que produce y normas que cumple. Es deseable se faciliten para diversas cargas. Grado de humedad máximo para el que puede funcionar. Condiciones extremas de temperatura de almacenamiento. 3.2. Comunicación con ordenadores o autómatas programables. 85 .4. Normas con las que esta fabricado y ensayado.   Posibilidad de funcionamiento recuperativo. Máxima altitud a la que se puede instalar. Ruido audible radiado. 2 ó 4 cuadrantes. Características ambientales          Banda de temperatura para que las que mantiene la potencia nominal Desclasificación para temperaturas superiores a las de la banda anterior. Funcionamiento en 1. Téngase en cuenta el mejor valor que se da en los rectificadores con semiconductor no controlado (diodo). 3. Características globales del convertidor de frecuencia   Rendimiento o pérdidas. Factor de potencia en la toma de la red de alimentación.2. Máximo nivel de vibraciones que puede admitir. Designación del “bus” con el que es compatible.5. Desclasificación para funcionamiento en altitudes superiores.

y el frenado sea disipativo. Sobre intensidad instantánea. Fallo de fusible. Sobretensión en la red. Fallo a tierra. Pares de frenado que se puedan obtener y tiempo de aplicación de los mismos.2. Protecciones que lleva incorporado el variador de frecuencia Se indicara las que proporcionan el fabricante generalmente. Sobrecalentamiento del radiador de los semiconductores de potencia.7 Especificaciones de frenado En los casos en lo que el inversor de frecuencia no funcione en recuperación energética. que será normalmente una resistencia. Método para control de la resistencia. Mínima tensión de la red. Fallo momentáneo en la alimentación Fallo momentáneo en la carga accionada.6. entre las más notable se tiene:           Sobrecarga del motor. 86 . 3.2.3. Prevención de bloqueo del motor. serán especificados con los siguientes extremos:     Elemento disipador de energía. Valor de la resistencia y capacidad térmica en régimen de corta duración.

Componentes de la parte de potencia de los variadores de frecuencia. 3. en lado de cc regulada. prácticamente constante. Suministran una tensión continua de salida prácticamente constante.3. Dentro de los rectificadores encontramos dos clases:   Rectificadores no controlados. Los dispositivos convertidores que obtiene potencia en tensión alterna y además con frecuencia variable a partir de un sistema de potencia en tensión continua reciben el nombre de onduladores 87 . Denominamos reguladores de tensión continua aquellos dispositivos que partiendo de una red de tensión continua constante dan potencia sobre otra red de tensión continua regulable.1. Este tipo es posible obtener una tensión de salida. Rectificadores controlados.3. Terminología y definiciones de los variadores de frecuencia Designamos como rectificadores a los circuitos electrónicos que convierten la potencia tomada de una red industrial de tensión alterna.3. transformándola en potencia sobre una red de tensión continua. Estos reguladores reciben muy comúnmente el nombre ingles de chopper el cual se traduce como troceador o recortador.

Existen dos posibilidades Conmutación forzada por la red. previamente cargados. de tipo activo. A este aparato se le conoce como cicloconvertidor. Hay un tipo de variador de frecuencia que no precisa del paso intermedio por corriente continua.A la asociación de rectificador y ondulador se le da el nombre de inversor o de variador de frecuencia con esta asociación se puede obtener potencia con tensión y frecuencia variables. Es el caso en el cual la tensión que hace que los semiconductores pasen al estado de bloqueo es externa al rectificador. 88 . Ahora la tensión de conmutación la proporciona el propio rectificador generalmente mediante descarga de condensadores. Estamos. Conmutación forzada por la carga. Es decir. o como convertidor directo. proporciona esta tensión. en el caso de alimentación de un motor síncrono  Rectificadores auto conmutados o de conmutación propio. y es el dispositivo mas empleado actualmente para control de velocidad y par en accionamientos eléctricos con motores de corriente alterna. en función de comportamiento durante la conmutación distinguiremos los siguientes tipos:  Rectificadores de conmutación forzada. Para el caso de que la carga. cuando esta tensión es de la red de alimentación ca.

El semiconductor no permite el paso de intensidad. Cortos tiempos de conexión y desconexión.2. Baja caída de tensión en estado de conducción. Posición de conducción o de saturación. Alta intensidad nominal. y la caída de tensión que produce es nula en el caso ideal. Semiconductores para convertidores de frecuencia El diseño y funcionamiento de los variadores de frecuencia. requiere el empleo de semiconductores de potencia. Proporcionalidad directa entre la caída de tensión y la intensidad. En un interruptor ideal serian deseables las siguientes características:        Baja intensidad de fugas en estado de bloqueo Alto bloqueo de tensión.3. es decir. potencia de control reducida. El semiconductor permite el paso de intensidad. Bajas tensiones e intensidades de control.3. De un modo ideal estos semiconductores funcionan como interruptores y por tanto tienen dos posiciones definidas:   Posición de bloque o de corte. 89 .

Los semiconductores utilizados para realizar las operaciones anteriores son los siguientes:       Diodo o rectificador Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor Tiristor desconectadle por compuerta GTO Transistor de potencia Transistor Bipolar de puerta aislada IGBT: Transistor de efecto de campo de oxido metálico silicio MOSFET: 90 . Intensidad nominal de empleo. las características que servirán para evaluar a los distintos semiconductores. Tiempo de conmutación en condición de corte.Lo que generalmente en la práctica no sucede ya que el comportamiento no es ideal. son los siguientes:        Tensión de utilización. Corrientes de fugas mientras permanece en estado de bloqueo. Tiempo de conmutación desde bloqueo a saturación. Caída de tensión durante la conducción. Control de pequeña potencia (tensión o intensidad).

1. pág.2. n. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. 68 91 . se romperá y permitirá el flujo de corriente en dirección inversa.3. Si se aplica al diodo un voltaje suficientemente grande en sentido inverso.3. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo. Figura 27. resulta un gran flujo de corriente. Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo. Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje-corriente voltaje del diodo en la dirección conductora. Fuente: José Maria Merino Azcarraga. Grafica de conducción del diodo . El diodo El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una sola dirección. pero no en dirección opuesta. Cuando se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa. el flujo de corriente queda limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos).

Los diodos están dimensionados para una cantidad de potencia que puedan disipar con seguridad y para un voltaje inverso máximo que pueden soportar antes de romperse. conmutan su estad mucho mas lentamente que los diodos utilizados en los circuitos electrónicos. Sin embargo. En esencia. La potencia que disipa un diodo durante su operación en dirección conductora es igual a la caída de voltaje en el diodo multiplicada por la corriente que fluye en este. algunas aplicaciones con modulación de ancho de pulso (PWN) pueden requerir diodos de potencia que conmuten de estado a tazas mayores de 10. todos los diodos de potencia pueden cambiar su estado con gran rapidez para utilizarlos como rectificadores en circuitos de 50 y 60 Hz. Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor El SCR es muy útil en aplicaciones de control de motores porque su tensión de transición conductiva. Los diodos también se dimensionan por el tiempo de conmutación. y viceversa.2. o de voltaje de encendido. En estas aplicaciones de muy rápida conmutación. Debido a que los diodos de potencia son grandes. se utilizan diodos especiales llamados diodos de alta velocidad de recuperación. tiempo que toman en pasar del estado de apagado al de encendido.000 Hz. 3. 92 . los elementos de alta potencia con una gran cantidad de carga almacenado en sus juntas.2. puede ajustarse mediante la corriente que fluye en su terminal de puerta.2. Esta potencia debe ser limitada para proteger el diodo del sobrecalentamiento.

4. una vez activado el SCR. Bloquea todo flujo de corriente e dirección inversa hasta que se excede el voltaje inverso. Los tiristores de tres hilos o SCR son en definitiva los elementos mas utilizados en los circuito de control de potencia pues se utilizan en aplicaciones de conmutación o rectificación y se encuentran disponibles en valores nominales desde unos pocos amperios hasta una máxima de casi 3000 A. la caída de tensión directa a través del SCR es alrededor de 1. De esta manera. Una vez encendida. Se apaga cuando la corriente Id que fluye a través de el cae debajo de Ih. menor llega a ser el voltaje Vbo. En el estado de encendido. permanece así hasta que su corriente cae por debajo de Ih. 93 .2 a1. Tiene un voltaje de transición Vbo cuyo nivel es controlado por la cantidad de corriente de puerta Ig presente en el SCR: 3. Se enciende cuando el voltaje Vd que se le aplica excede a Vbo. solo puede se encendido por la aplicación de una corriente de puerta. 2. en resumen.Cuando mayor sea la corriente de puerta. Si se escoge un SCR tal que su tensión de transición conductiva sin señal de puerta es mayor que el voltaje mayor del circuito.5 veces mayor que la caída de tensión a traes de un diodo común polarizado directamente. su corriente de puerta puede quitarse sin afectar su estado. un SCR 1.

Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna.Figura 28. aun cuando la corriente Id exceda a Ih.2. pág. 72 3. corrientes de puerta de 10 A. Tiristor de interrupción por puerta Entre los logros mas recientes en tiristores. o más. Para apagar el equipo. El símbolo de un GTO se muestra en la figura siguiente. se requieren potencia.3. Para dispositivos de alta potencia. Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar por un impulso suficiente negativo en su terminal de puerta. Fuente: José Maria Merino Azcarraga.2. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido mayor que la de un SCR. 94 . Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. se requiere un pulso negativo grande de 20 30 microsegundos. se encuentra el tiristor de interrupción por puerta (GTO). SCR o tiristor . ímbolo La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor GTO de alta potencia.

Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna.La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto de la corriente que fluye a través del dispositivo. Transistor de potencia Como se observa en la figura siguiente el transistor es un dispositivo cuya corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para un amplio rango de voltajes de colector a emisor (Vce). Onda de corriente para GTO . pág. 95 . 77 3. Fuente: José Maria Merino Azcarraga.2. Figura 29.4.2.

Su mayor desventaja en aplicaciones de conmutación es que los desventaja transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado de encendido al de apagado. deben estas completamente encendidos completamente apagados. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. como tales. Como se muestra en la figura siguiente una corriente figura de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una corriente base de cero podría apagarlo por completo. 81 96 . pág. y viceversa. Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos inversores. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de control de maquinas. ya que se deben aplicar o remover una corriente base relativamente grande cuando ellos se encienden o se apagan. Curva de operación de transistor de potencia . Fuente: José Maria Merino Azcarraga. se utilizan comúnmente en aplicaciones de control de maquinas para conmutar el encendido o apagado de control una corriente. Figura 30.Los transistores de potencia (PTR).

2. a los convertidores de frecuencia que modifican la frecuencia y tensión de entrada fija. Los IGBT se utilizan en aplicaciones de lata potencia y frecuencia. Puesto que el IBGT es controlado por un voltaje de puerta con un flujo de corriente muy pequeño. excepto que es controlado por un voltaje aplicado a la puerta en lugar de la corriente que fluye en la base del transistor de potencia.2. 3. La impedancia de la puerta de control es muy alta en un IGBT. en frecuencia y tensión de salida variables para acomodarse a las que necesita en cada momento el motor de accionamiento.4. Es similar al transistor de potencia. puede conmutar con mucha más rapidez que el transistor de potencia convencional. Transistor bipolar de puerta aislada (IGBT) El desarrollo del transistor bipolar de puerta aislada (IGBT) es bastante reciente.5. 97 . Inversores con circuito intermedio Se denomina inversores. de modo que la cantidad de corriente que fluye en ella es un extremo pequeña.3. El dispositivo es básicamente equivalente a la combinación de un transistor semiconductor metal-óxido de efecto de campo (MOSFET) y un transistor de potencia.

las cuales se encuentran formados por dos etapas las cuales se encuentran en serie. y síncronos. Clasificación y generalidades Se tiene una definición del término con circuito intermedio.  Rectificados. que en unos casos es de tensión y en otros de intensidad. 98 . En la figura siguiente se observa la clasificaron de inversores para alimentar al estator de los motores de corriente alterna. que trasforma las magnitudes fijas de la red de ca en tensión o intensidad continúas. Por su empleo los inversores se clasifican en los siguientes grupos: - Inversores que alimentan al bobinado de estator de motores asíncronos de cortocircuito. así como el tipo de circuito intermedio de cc empleado.1.3. La potencia en cc aparece en el llamado circuito intermedio. Rectificados. en ellas se recoge las conexiones básicas de las etapas rectificadores y ondulatoria. Inversores montados en el bobinado el rotor de los motores de anillos constituyen las llamadas cascadas.4. que modifica la potencia en cc en magnitudes ca regulables en lado del motor. circuito intermedio de cc y ondulador están en serie y el conjunto de los tres constituye un inversor.  Ondulador.

y según la disposición que se adopte funciona en fuente de tensión o de intensidad para la etapa final u onduladora. su función es mantener el valor de la intensidad. 99 . Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el ondulador. su función es mantener el valor de la tensión.La etapa central es el denominado circuito intermedio de continua. se pone un condensador electroestático entre sus terminales /+) (-). Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el ondulador. se coloca una inductancia en serie con una de su rama. estamos ante un inversor con circuito intermedio de tensión. tenemos un inversor con circuito intermedio de corriente. En ocasiones al ondulador se le denomina inversor que es el nombre para todo conjunto del convertidor de frecuencia.

Clasificación de inversores para motores de c. 92 En la figura 31 los primero inversores que aparecen. cada alternancia de la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. 100 .a . pág. Fuente: José Maria Merino Azcarraga.Figura 31.

obteniéndose un sistema . 101 el circuito intermedio sobre las tres fases de salida. estos inversores han de tener conmutación propia ya que no disponen de red que suministre la f.La frecuencia de estos bloques da la de salida. En los inversores de tecnologías maduras estos eran siempre tiristores. La regulación de tensión estará dada por el:   rectificador controlado de entrada rectificador no controlado de entrada. con un chooper en el circuito intermedio. para su conmutación. pero la segunda solo puede realizarlo en uno.e. La etapa onduladora esta formada siempre por un puente funcionando como inversor. Entre las configuraciones estudiadas en cada semiciclo se producen conmutaciones alternas de la tensión continua disponible en trifásico de ondas de tensión cuadradas. Estos tres invasores son con circuito intermedio de tensión continua.m. Al menos que el motor accionado. el cual ha de estar formado por semiconductores controlables. De las tres configuraciones la de la segunda columna. Se deseamos un convertidor de frecuencia para los cuatro cuadrantes tendremos que adoptar la configuración de la tercera columna con un puente rectificador doble anti paralelo. se asíncrono. La primera de las configuraciones permite un funcionamiento en dos cuadrantes. es la de menor consumo de reactiva. y la tensión de salida se regula mediante la magnitud de la tensión en el circuito intermedio.

en anti paralelo con el rectificador no controlado. Sin embargo no puede funcionar más que en un solo cuadrante. Esto significa que son precisos: Tiristores con dispositivos de conmutación. GTO. Ruido y vibraciones. un rectificador controlado. Semiconductores de mas sencilla conmutación y que admiten altas frecuencias. tales como transistor de potencia. son más complejos ya que:  El sistema de control ha de realiza tares mas laboriosas y frecuentes para dar ordenes de apagado y encendido varias veces por cada semionda de frecuencia fundamental. se aleje mucho todavía de la senoidal (presenta armónicos) por lo que el motor no funcionara adecuadamente debido a efectos tales como:    Mayores perdidas de Joule y parasitas Par motor que presenta componentes pulsatorias adicionales. 102 . Se puede tener un rectificador no controlado en la entrada. con sus ventajas inherentes de bajo consumo de reactiva y de menor coste. Para lograr el funcionamiento en los cuatro es preciso poner.  Provisiones para la conmutación rápida. IGBT. acabados de presentar. esto se observa en la columna 5 de la figura 31.Los inversores de este tipo al alimentar el motor de ca hacen que la intensidad absorbida que ya es cuadrada. los rectificadores no podrían acoplarse. Este rectificador ha de llevar un trasformador para acomodar las tensiones ya que debido al fenómeno e ángulo máximo en inversor. Estos inversores.

y en consecuencia el empleo de los tiristores es necesario. Hemos de decir ante todo que el ondulador es un conmutador electrónico que comunica alternativamente la tensión o intensidad continuas del circuito sobre ls fases del motor de ca conectada en su salida. esto se conoce como inversor intermedio de intensidad. GTO. y aunque se alimente con ondas de tensión cuadrados (altos armónicos de tensión) actúa como un buen filtro por lo que la onda de corriente absorbida tiene muchos menos armónicos. lograremos que las ondas de tensión en su salida hagan que las corrientes absorbidas se acerquen mas o menos al sistema trifásico senoidal. El motor síncrono tiene mucho más entrehierro que el asíncrono.2. En función de la mayor o menor perfección del sistema de conmutación empleado. funciona como una fuente autónoma de f.4.m. Funcionamiento de un inversor Se menciono anteriormente que hay tres etapas en un inversor. 3. Para los motores síncronos las cosas se facilitan ya que el motor. Los accionamientos de motor síncrono son de potencia alta o muy alta. transistores de potencia o IGBT. Los invasores empleados son de los de tensión de salida en bloque. que ayuda los tiristores a conmutar. al disponer de excitación.e. A continuación se detallara la última etapa la cual es la de ondulación de una forma sencilla. 103 .Todo lo anteriormente mencionado se utiliza para motores asíncronos de cortocircuito y en particular para los de fabricación en serie. La disposición más común es un puente trifásico de Graetz y esta formada por semiconductores controlables que pueden ser tiristores.

Se ven las fases y como son alimentadas sucesivamente por el ondulador. es decir. supongamos que la conmutación es ideal. representada con tiristores. serán autoconmutados. El favor del campo magnético de entrehierro que se genera se representa en sus posiciones sucesivas viendo pues como se produce su rotación y por tanto la del rotor del motor. pues los motores asíncronos constituyen cargas pasivas que no proporcionan tensiones de conmutación. 104 . hagan falta circuitos auxiliares complejos para que la corriente en cada tiristor se extinga. Las pociones sucesivas de conducción de los tiristores se ven en la tabla II que se muestra a continuación. se observa que el campo giratorio toma posiciones sucesivas separadas entre si 60º. El motor esta conectado en estrella y por tanto las fases can siendo energizadas de dos en dos. tampoco no nos preocupamos por la onda de corriente que en este caso es cuadrada. lo cual es una condición previa para su apagado.La conmutación del ondulador ya no esta realizada por la red. Esto hace que si los semiconductores son tiristores. En la figura siguiente podremos observar su funcionamiento. salvo en el caso que el motor sea síncrono. En estos casos han de tener conmutación propia. En el motor las fases se sustituyen por bobinas equivalentes concentradas sobre los ejes de cada una de ellas.

Convertidores de frecuencia para motores de corriente 3. Inversor con circuito intermedio de tensión Los inversores.Figura 32. 138 Tabla II. pág. necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación. Funcionamiento de inversor de frecuencia . 105 . Fuente: José Maria Merino Azcarraga. pág. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna.5. que disponen de tiristores para su etapa de ondulación. 130 5 4 5 6 1 6 1 2 3 2 3 4 Fuente: José Maria Merino Azcarraga. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico alimentado con intensidad alimentado Rama Superior Rama Inferior alterna.

Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que promocionan. pág. con ella se logra la mayor flexibilidad en el control del inversor. Figura 33. ya que el apagado de un inversor. 106 . Fuente: José Maria Merino Azcarraga. 160 En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM). En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su intensidad se anule. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Conmutador de frecuencia . En la figura 33 vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la conmutación. en los cuales hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo. la intensidad negativa. en su desc descarga. esta es la solución mas adecuada. inversor y el encendido de otro son independientes entre si.Los que analizaremos es la denominada conmutación individual.

de una forma alternativa sobre el motor de corriente alterna conectada. basta que el rectificador lado red pase a inversor cambiando el signo de su tensión. continua para ello los ángulos de retraso de incidido cumplirán que ángulo sea mayor a 90º. Para lograr el frenado recuperativo en los casos de estos frenados.6. se dispone asociado a cada tiristor principal un diodo en anti paralelo. Inversores con circuito intermedio de corriente Ahora la parte del ondulador va conmutando la fuente de intensidad formada por el circuito intermedio. 3.Como además el motor es una carga inductiva para el inversor. El rectificador de entrada es ahora siempre controlado y la variación en su ángulo de regulación sirve para proporcionar las distintas necesidades para el circuito intermedio y que luego se conmutan sobre la salida del inversor y se dirigen al motor. que conducirá las intensidades en los instantes temporales en que sean opuestas a las tensiones. En caso del inversor de intensidad se dispone el circuito intermedio una inductancia que tiene doble finalidad:   Alisar el contenido de armónicos de intensidad continua. 107 . Mantener su valor casi constante durante los regímenes de cambio de corriente en el inversor.

Componentes auxiliares de los Variadores de Frecuencia 3. En este tipo de trasformadores los números de espiras de cada secundario son diferentes y están en la relación 1/ 3 . otras prestaciones disponibles son:    Simetría de tenciones. Sin embargo la potencia de los trasformadores secos esta limitada generalmente a los 10/15 MVA y tensiones primarias de 36 kv. Estos trasformadores se han de diseñar considerando que funcionan con intensidades no senoidales.1.3. Igual dispersión magnética en todas las fases. 108 .7.7. Bajo acoplamiento entre las fases en los bobinados secundarios. Para aumentar el número de pulsos de un rectificador de entrada y disminuir su rizado se emplean trasformadores de doble secundario con desfase entre ellos de 30º. las cuales dan perdidas adicionales en los bobinados y en el circuito magnético. Trasformadores para variador de frecuencia En la las aplicaciones de convertidores de media y baja potencia se han impuesto dentro de cabinas metálicas adyacentes altos convertidores. Para logar esto habrá que especificar un trasformador de doble secundario con grupo de conexión Dy5/d6 esta conexión se puede observar en la figura siguiente.

Fuente: José Maria Merino Azcarraga. pág. Bobinas de reactancia Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de importancia en los variadores de frecuencia.2. 109 .7. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia .Figura 34. 238 3. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna.

Se emplean para el circuito intermedio de corriente en los convertidores de este tipo y sus finalidades son las siguientes:   Disminuir el rizado de la intensidad continua en este circuito. almacenamiento energético para los circuitos de conmutación. y los crecimientos muy fuertes de tensión e intensidad u / t y i / t que son dañinos para los semiconductores de potencia. al formar un circuito oscilante con los condensadores de este circuito. 110 . principalmente de tiristores.7. Protecciones empleadas en variadores de frecuencia En el diseño de variadores de frecuencia se utilizan protecciones para limitar sobretensiones.3 Condensadores Se utilizan condensadores electroestáticos para diversas funciones. las cuales pueden ser almacenamiento energético. 3. A la vez se pueden utilizar estos para construir filtros de armónicos. para construir circuitos de protección de sobretensiones para semiconductores.  Para construir filtros de armónicos.7. sobre intensidades. Servir de almacén energético (de muy corta duración) con lo que el convertidor mejorara el comportamiento de los regimenes transitorios. 3.4. en el convertidor de frecuencia.

Se enumeran de 1 a 3. Se observa en la figura 34 diversos modos de protección contra sobretensiones. aun así que protegerlos contra fortísimos picos que pueden aparecer tal como se acaba de mencionar.3.  La protección número 1 es más empleada y se conoce comúnmente por su designación en inglés “Snuber”.4. Hay dos efectos permisivos principales sobre los semiconductores de potencia:  Con sobretensiones en el sentido de bloqueo que sobrepases el valor momentáneo máximo que el semiconductor puede resistir quedara afectada la pastilla semiconductora y perderá la capacidad de bloqueo. estos son de menor contenido energético pero el problema puede ser importante ya que los semiconductores son menos inmunes a las sobretensiones que los equipos electromagnéticos convencionales. 111 .7. La forma mas sencilla de supresión de sobretensiones es la de puentear al semiconductor con la asociación en serie de un condensador y de una resistencia.  Si las sobretensiones se dan en el sentido de conducción esta puede pasar a conducción indeseada sin recibir señal de puerta. Protección contra sobretensiones Tienden a ser las mas las peligrosas en el lado de la red y por tanto el rectificador de entrada al convertidor de frecuencia. Además también originan sobretensiones en los semiconductores cuando están conmutando.5 veces en los que se refiriere a su capacidad para resistir tensiones. Los semiconductores de potencia se eligen con un margen de seguridad de 2.1.

La curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de a tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el condensador y la inductancia parasita que se encuentr en el circuito, encuentra también limita la intensidad inicial sobre el condensador.  El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de la red. La disposición esta basada en un diodo zener con un umbral de en tensiones determinado.  Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y de sus trasformador, esta basado en un red R C trifásica. R-C

Figura 35. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia .

Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna, pág. 240

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3.8. Motores Asíncronos

Los motores asíncronos trifásicos de jaula se encuentran entre los más utilizados para el accionamiento de máquinas. El uso de estos motores se impone en la mayoría de las aplicaciones debido a las ventajas que con llevan: robustez, sencillez de mantenimiento, facilidad de instalación, bajo costo.

3.8.1. Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento de un motor asíncrono se basa en la creación de corriente inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de fuerza de un campo magnético, de donde proviene el nombre “motor de inducción”. Imagine una espira ABCD en cortocircuito situada en un campo magnético B y móvil alrededor de un eje xy. Si se hace girar el campo magnético en el sentido de las agujas del reloj, la espira queda sometida a un flujo variable y se convierte en el soporte de una fuerza electromotriz inducida que origina una corriente inducida i (ley de Faraday).

Es posible definir el sentido de la corriente de los conductores activos AB y CD mediante la aplicación de la regla de los tres dedos de la mano izquierda. La corriente inducida circula de A a B en el conductor AB y de C a D en el conductor CD. Según la ley de Lenz, el sentido de la corriente es tal que se opone por su acción electromagnética a su causa de origen.

113

Cada uno de los dos conductores se somete por tanto a una fuerza F, en sentido opuesto a su desplazamiento relativo con respecto al campo inductor, la regla de los tres dedos de la mano derecha (acción del campo sobre una corriente) permite definir fácilmente el sentido de la fuerza F que se aplica a cada conductor, el pulgar se sitúa en el sentido del campo del inductor,

El índice indica el sentido de la fuerza, el dedo del corazón se sitúa en el sentido de la corriente inducida; por tanto, la espira se somete a un par que provoca su rotación en el mismo sentido que el campo inductor, denominado campo giratorio. En la figura siguiente se muestra su principio de operación.

Figura36. Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético

Fuente: internet

114

Figura 37. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético .

Fuente: internet

3.8.2 Componentes de un motor asíncrono

Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales: – un inductor, o estator, – un inducido, o rotor.

3.8.2.1 El estator

Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación o por barniz aislante, la “ “laminación” del circuito magnético reduce las pérdidas ” por histéresis y por corrientes de Foucault. s

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El par de arranque de estos motores es relativamente débil y la corriente que se absorbe durante la puesta bajo tensión es muy superior a la corriente nominal. 3. Al igual que el circuito magnético del estator. 3. se compone de un apilamiento de chapas delgadas aisladas entre sí que forman un cilindro enchavetado sobre el eje del motor. El conjunto tiene el aspecto de una jaula.3 Rotor de jaula simple Existen unas ranuras ubicados hacia el exterior del cilindro en los que se sitúan los conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona metálica y sobre los que se aplica el par motor que genera el campo giratorio.8.Las chapas disponen de ranuras en las que se sitúan los devanados estatóricos que producen el campo giratorio (tres devanados en el caso de un motor trifásico).2.8. por tanto. El rotor Es la parte móvil del motor. Cada devanado se compone de varias bobinas. 116 .2. Los conductores se inclinan ligeramente con respecto al eje del motor para que el par sea regular. lo que explica el nombre de este tipo de rotor. El modo de acoplamiento de las bobinas entre sí determina el número de pares de polos del motor y.2. la velocidad de rotación.

este tipo de motor puede desarrollar un par de arranque que alcanza 2. El par que produce la jaula exterior resistente es importante y se reduce la corriente solicitada. El motor pasa a comportarse como si constara de una sola jaula poco resistente. Una de las extremidades de cada uno de los devanados está unida a un punto común (acoplamiento en estrella). Rotor de doble jaula Este es el tipo de rotor más utilizado. Consta de dos jaulas concéntricas.4.5 veces el valor del par nominal. dado que el flujo es de elevada frecuencia.5.3. Las extremidades libres pueden conectarse a un acoplador centrífugo o a tres anillos de cobre aislados y solidarios del rotor. Al iniciarse el arranque. 117 . Al finalizar el arranque. En régimen estable. 3. Varias escobillas de grafito conectadas al dispositivo de arranque frotan los anillos. una exterior de gran resistencia y otra interior más débil. la velocidad sólo es ligeramente inferior a la del motor de jaula simple.8. Dependiendo del valor de las resistencias insertadas en el circuito retórico.2. las corrientes inducidas se oponen a su penetración en la jaula interior.8. La punta de corriente durante el arranque es prácticamente igual a la del par.2. que generalmente es trifásico. El rotor bobina (rotor de anillos) Unos devanados idénticos a los del estator se sitúan en las ranuras de la periferia del rotor. la frecuencia disminuye en el rotor y se facilita el paso del flujo a través de la jaula interior.

Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos eliminan estos inconvenientes. convertidor de frecuencia o regulador de tensión. El convertidor de frecuencia. garantiza la alimentación del motor a corriente alterna con tensión y frecuencia variables. Según la clase del motor. que se alimenta en la red a tensión y frecuencia fijas. Adecuados para motores de corriente tanto alterna como continua. Dos rampas se encargan de regular la aceleración y la deceleración. se emplean variados de tipo rectificador controlado. Problemas que surgen en el arranque de motores asíncronos. Funcionamiento a velocidad constante. 118 . en base a las exigencias de velocidad. 3.8. Convertidor de frecuencia para motor Asíncrono Para obtener un par constante a cualquier velocidad. Para ello. es necesario mantener el flujo constante. la tensión y la frecuencia deben evolucionar simultáneamente y en idéntica proporción. garantizan la aceleración y deceleración progresivas y permiten adaptar la velocidad a las condiciones de explotación de forma muy precisa. El pico de corriente en el arranque puede perturbar el funcionamiento de otros aparatos conectados a la red. Las sacudidas mecánicas que se producen durante los arranques y las paradas pueden ser inaceptables para la máquina así como para la seguridad y comodidad de los usuarios.4.3.8.3.

Moeller. 119 . Curva par velocidad de motor normal (Izquierda).Figura 38. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de . automatización y distribución. Moeller. automatización y distribución. par-velocidad alimentado con variador de frecuencia (derecha). frecuencia comparado con un arranque normal Fuente: Manual de esquemas. y curva par . Fuente: Manual de esquemas. Figura 39.

Limita la corriente de arranque. esta función se realiza de forma económica inyectando una corriente continua en el motor. rpm. Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y.8. este frenado sólo puede ser intermitente. con acción directa sobre el factor de potencia Puede detectar y controlar la falta de fase a la entrada y salida de un equipo. etc. Controla la aceleración y el frenado progresivo. - 3. - La conexión del cableado es muy sencilla.…). Se obtiene un mayor rendimiento del motor.8. progresivos y sin saltos. Ventajas de la utilización del variador de velocidad en el arranque de motores asíncronos. Puede controlarse directamente a través de un autómata o microprocesador. Consigue un ahorro de energía cuando el motor funcione parcialmente cargado. Protege al motor. Permite el control de rampas de aceleración y deceleración regulables en el tiempo. Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de desaceleración. frecuencia.3. Nos permite ver las variables (tensión. Con los arrancadores y variadores de velocidad para motores asíncronos.6.5. haciendo funcionar de forma especial la etapa de potencia. por tanto. En el caso de un variador para motor 120 . Permite arranques suaves.

La figura muestra las cuatro situaciones posibles de la gráfica parvelocidad de una máquina. y se llaman entonces «bidireccionales». o se transfiere a la red de alimentación. y se llaman «unidireccionales». La energía cinética disponible en el eje de la máquina. como pérdidas. o disipando la energía recuperada en una resistencia con un chopper de frenado. Los variadores son «reversibles» cuando pueden recuperar la energía del motor al funcionar como generador (modo frenado). o se disipa en las resistencias.8. en la misma máquina. o en los dos sentidos de la marcha. Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono para una variador de frecuencia 121 . resumidas en la tabla que le acompaña. La reversibilidad se obtiene o retornando la energía hacia la red (puente de entrada reversible). o hacer funcionar un motor en un solo sentido de rotación. Principales modos de funcionamiento de un variador de frecuencia Los variadores de velocidad pueden. o. Este estado se utiliza especialmente para el frenado.de corriente continua. Figura 40. 3.7. esta función se realiza conectando una resistencia en bornes del inducido. según el convertidor electrónico. Hay que indicar que cuando la máquina funciona como generador recibe una fuerza de arrastre. para pequeñas potencias.

Fuente: Manual de esquemas. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE UN SISTEMA DE CONTROL 122 . 4. Moeller. automatización y distribución.

Las aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron hasta la década del 30. Sistemas de control En primer uso de los sistemas de control en la industria parece haber sido el regulador centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente. Este estudio sentó las bases para la determinación de la estabilidad de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las ecuaciones diferenciales. pertenece a Nyquist en el famoso artículo “Teoría de la regeneración “.1. tal es así que ya en los años 40 funcionaban redes de control relativamente complejas. Benjamin C Kuo define un sistema de control como el arreglo de componentes físicos relacionados de tal manera que comandan. La primera teoría general sobre control automático. Las técnicas de control se consagraron rápidamente. regulan o dirigen. Mas tarde la técnica del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a principio del siglo XX comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en reguladores de energía térmica al gobierno de buques.4. Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos dieron origen a muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan hoy en día. Este aparato fue utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por medio de una válvula El primer análisis de un sistema de control es la explicación matemática del regulador centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868. También Katsuhiko Owata define el 123 . a sí mismos o a otros sistemas.

midiendo el valor existente. En consecuencia. temperatura. Figura 41. en el diseño de sistemas de pilotos automáticos en la industria aeroespacial. También es esencial en las operaciones industriales como el control de presión. tercera edición El objetivo principal de un sistema de control es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o condición.sistema de control como un conjunto de componentes que pueden regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado. Ingeniería de control moderno. Fuente: Katsuhico Ogata. comparándolo con el setpoint. Los sistemas de control son esenciales en el control numérico de las máquinas-herramienta de las industrias de manufactura. el sistema de control exige generalmente un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana. Sistema de control. humedad. y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura 124 . viscosidad y flujo en las industrias de proceso. y en el diseño de automóviles y camiones en la industria automotriz. Editorial Prentice Hall.

Ser fácilmente implementadle y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un ordenador. Ser tan eficiente como sea posible. por ser su uso tan común como el uso de los principios de electricidad o termodinámica. También son tema de estudio los aparatos para control automático.económica y prospera de virtualmente cualquier producto. desde el acero hasta los productos alimenticios. La entrada es el estímulo o la 125 . ser robusto frente a perturbaciones y errores en los modelos. evitando comportamientos bruscos e irreales. Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. particularmente. los cuales emplean el principio de realimentación para mejorar su funcionamiento. según un criterio preestablecido. Garantizar la estabilidad y. Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable. una parte de primordial importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la ingeniería moderna. 2. siendo por lo tanto. 3. Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes requisitos: 1. se definirán los términos entrada y salida que ayudarán a identificar o definir al sistema de control. Antes de mostrar esto.

La velocidad es una de esas variables. Estos valores pueden ser comparados para tomar una decisión. Una vez que la decisión ha sido tomada e implementada. o simplemente no llevar a cabo ninguna acción. El estado actual de la variable comparado con el estado deseado es lo que determina una apropiada acción. una respuesta especificada. eléctrico. la cual es necesaria para reunir información acerca de que tan rápido avanza el auto. con el objeto de aumentar o disminuir la velocidad.excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente de energía externa. Sistemas de control manuales: operados por el hombre 2. generalmente con el fin de producir de parte del sistema de control. Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida. Sistemas de control automáticos: Dispositivo controlado neumático. Cuando se conduce un automóvil. electrónico o digital. el siguiente paso es verificar de nuevo la velocidad del auto. El velocímetro indica la velocidad actual del auto. hidráulico. el tripulante debe considerar ciertas variables. Es posible determinar o definir la naturaleza de los componentes del sistema. 4. Existen dos tipos básicos de sistemas de control: 1. Diferencias entre control manual y control automático. La velocidad límite del auto indica la velocidad deseada del auto. para determinar que efecto han tenido los cambios hechos con anterioridad. Cuando la información ha sido 126 .2. .

Si la perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna. La decisión de aumentar.3. o mantener la velocidad del auto. disminuir.  Perturbación o upset: es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. flujo. Variable manipulable: es la variable que ha sido manipulable para llevar el sistema al setpoint dada por el sistema de control. El control que se realiza por medio de instrumentos. se dice que es un control automático. Variables de proceso En todo proceso tenemos diversas variables. es realizada automáticamente por un instrumento. se ha tomado una decisión y realizado una acción. se dice que se lleva a cabo un control manual del auto.reunida. las cuales afectan las entradas o salidas del proceso. 4. presión. son las variables más comunes en los procesos industriales. Temperatura. nivel.   Variable controlada: es una variable del sistema que se mide o controla. mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye una entrada 127 . las cuales son monitoreadas y controladas por medio de la instrumentación del proceso. Podemos distinguir distintas variables que se utilizan en los sistemas de control en las cuales podemos mencionar:  Variable de entrada: es una variable del sistema tal que una modificación de su magnitud o condición puede alterar el estado del sistema.

desplazamiento. Figura 42. Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es independiente de la salida. Puede ser: Nivel. ISA 4. Los sistemas de control a lazo abierto tienen rasgos sobresalientes. que es la que activa al sistema para producir la salida. Identificación de variables utilizadas en el sistema de control. Setpoint es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema de control automático. uno de ellos es la habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud 128 . La distinción la determina la acción de control. etc. Clasificación de los sistemas de control Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo cerrado. Instrument Technology Training Program. temperatura. rotación. Fuente: Feedback control.4. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida. presión.

En cualquier sistema de control en lazo abierto. 4. el termostato activa o desactiva el quipo de calefacción o enfriamiento para asegurar que la temperatura de la habitación se conserve en un nivel cómodo sin considerar las condiciones externas. como resultado. por tanto. en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se retroalimenta para compararla con la entrada. Sistema de control de lazo abierto Los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control se denominan sistemas de control en lazo abierto.4. midiendo la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada o set point). Ante la presencia de perturbaciones.1. En otras palabras.está determinada por su calibración. La precisión del sistema depende de la calibración. comparándolas y usando la diferencia como medio de control. 129 . Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación. a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa fija. un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. Un sistema que mantiene una relación prescrita entre la salida y la entrada de referencia. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada. se denomina sistema de control realimentado. la salida no se compara con la entrada de referencia.

4. que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales). En la práctica.2. a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente.En la práctica. Sistema de control de lazo cerrado Los sistemas de control retroalimentados se denominan también sistemas de control en lazo cerrado. 2. La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador. En un sistema de control en lazo cerrado. se alimenta al controlador la señal de error de actuación. En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función adecuadamente. el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. los términos control retroalimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente. Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fijada. Es evidente que estos sistemas no son de control retroalimentado. 4. El término control en lazo 130 . Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es en lazo abierto. A continuación se mencionan algunas características importantes del sistema de control con lazo abierto: 1.4. No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema (referencia). 3.

1.2. actuador final. el control automático 4.cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del sistema.4. proceso. Figura 43. Lazo de control cerrado En el control de lazo cerrado podemos distinguir diferentes elementos que actúan en el los cuales son realimentación. Retroalimentación Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada 131 .

correspondiente a una determinada entrada.2. Por ejemplo.4. 4. Características de la retroalimentación: Los rasgos más importantes que la presencia de retroalimentación imparte a un sistema son:      Aumento de la exactitud.2.La posición del 132 . que regule el suministro de energía o material al proceso y cambie la señal de medición. ante variaciones en las características del sistema.2. la habilidad para reproducir la entrada fielmente. Generalmente se dice que existe retroalimentación en un sistema cuando existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema. Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad. Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde satisfactoriamente (aumento del ancho de banda).3. Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión. 4. Reducción de la sensibilidad de la salida. Actuador final y/o elemento final de control Por cada proceso debe haber un actuador final.al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.4. Generalmente si es retroalimentación positiva.

Específicamente la posición del elemento final de control está determinada por la o las señales representando el valor de la desviación que es transmitida al controlador. bombas de medición. bombas o compresores.4.4.2. El diseño de un elemento final de control está determinado por las necesidades del sistema de control. relevadores. y bandas ajustables de velocidad en sistemas de transportación. bombas. son algunos tipos de elementos finales de control más comunes. A menudo éste estos pueden ser válvulas de control. Otros tipos de elementos finales de control son: variadores de velocidad. Proceso Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los materiales que producen.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los sistemas en lazo abierto 133 .elemento final de control está determinada por los controladores. etc. Estos se extienden desde lo simple y común. La aplicación es la que dicta que tipo de mecanismo es el adecuado para el control de las variables en el proceso. 4. tales como los lazos que controlan caudal. hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria petroquímica. ventiladores con aspas ajustables. 4.4.

porque la estabilidad del sistema no es un problema importante.5. Por otra parte. Control Feedback 134 .1. Desde el punto de vista de la estabilidad. Debe señalarse que. para los sistemas en los que se conocen con anticipación las entradas y en los cuales no hay perturbaciones. en tanto que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto. 4. Descripción del lazo de control 4. es aconsejable emplear un control en lazo abierto. Por tanto.5. es posible usar componentes relativamente precisos y baratos para obtener el control adecuado de una planta determinada. Los sistemas de control en lazo cerrado sólo tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones impredecibles y/o variaciones impredecibles en los componentes del sistema. el sistema de control en lazo abierto es más fácil de desarrollar. lo cual puede conducir a corregir en exceso errores que producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante.Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la retroalimentación vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del sistema. la estabilidad es una función principal en el sistema de control en lazo cerrado.

Control en cascada 135 . también llamado retroalimentación o por su traducción en inglés feedback.  Controlador con acción directa: Controlador que ante un incremento positivo (+) de la variable controlada. vuelve de nuevo al sistema como parte de su entrada. responde a un incremento negativo (-) de la variable manipulada. Los controladores por retroalimentación se clasifican en:  Controlador con acción inversa: Controlador que ante un incremento positivo (+) respecto del valor deseado de la variable controlada. cuando parte de la señal de salida del sistema. El control por feedback se utiliza generalmente cuando se requiere una mayor efectividad y precisión. se llama a esto retroalimentación Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema. es decir los disturbios son medidos y controlados antes de que afecten el proceso. responde con un incremento positivo (+) de la variable manipulada.La realimentación.2. En un sistema de control. 4.5. en el control realizado a la vez se encuentra capacitado para compensar el sistema antes que los disturbios afecten a la variable controlada. éste tiene entradas y salidas del sistema.

porque el control en cascada permite que una segunda variable sea monitoreada en adición a la variable controlada.El control en cascada a menudo puede controlar un proceso más precisamente que un sencillo lazo de control retroalimentado. Instrument Technology Training Program. El control en cascada es un lazo de control instalado dentro de otro lazo de control. Sin embargo. En el esquema de control en cascada el set-point de la variable a controlar sigue siendo fijado de manera externa. el controlador interno se llama controlador “esclavo” (o secundario). En aplicaciones del control de cascada. Figura 44. El esquema de control feedback solo emplea un controlador. la selección de la segunda variable está basada en la capacidad para reflejar rápidamente cualquier disturbio a la variable manipulada. Fuente: Feedback control. el set-point del controlador esclavo es fijado por 136 . ISA En el esquema de control feedback el set-point del controlador se fija externa-mente (normalmente lo fija el operador del proceso). Ejemplo de control en cascada. El controlador externo se llama controlador “maestro” (o primario). mientras que en el esquema de control en cascada se emplean dos controladores.

de manera tal que el controlador actué sobre la planta aun antes de que tales perturbaciones alejen al proceso del set-point deseado. También es utilizado en combinación con el control retroalimentado para alcanzar el punto necesario de exactitud o precisión que la aplicación requiere 137 . En el esquema de control feedback tradicional. la perturbación medida se alimenta a un controlador denominado feedforward (o de prealimentación) el cual genera una acción de control para tratar de mantener a la variable controlada y cerca del set-point Este tipo de control se utiliza en aplicaciones en las que no pueden tolerarse desviaciones en el set point. Para lograr este propósito.5. Una idea que se ha explotado para mejorar el desempeño de esquemas de control consiste en la posibilidad de medir las perturbaciones que ingresan al proceso. consiste en alejar a este del punto de operación deseado.3. la salida o resultado que produce el controlador maestro es simplemente el set-point al que debe operar el controlador esclavo 4. el controlador corrige por desviaciones en el punto de operación solamente hasta que la perturbación ha afectado a la operación del proceso. Control feedforward El efecto de las perturbaciones sobre el proceso a controlar. Es decir.el controlador maestro.

Otros procesos requieren un control mucho más complejo. separados por incierto intervalo diferencial ajustado manualmente. Acción de dos posiciones También denominada acción todo–nada.6. el dispositivo controlado puede posicionarse únicamente en una de sus dos posiciones posibles. 138 . lo que se traduce en un menor numero de maniobras cuando mayor sea el margen diferencial.4. 4. esos procesos operan con gran éxito con un alto rango de tolerancia. por lo tanto el proceso es el que determina que tipo de control se requiere. en la posición máxima o de marcha o en la posición mínima o de paro.6. Tipos de acciones de control En algunos procesos no se requiere un control muy complejo. Habitualmente el controlador genera cada una de las acciones de control en puntos distintos.1. A continuación se describirán las acciones de control usadas habitualmente. En los sistemas de control en lazo cerrado se clasifican normalmente de acuerdo con la acción correctora que el controlador provoca cuando detecta una desviación entre la variable controlada y la deseada de consigna.

permanece relativamente constante.2.4. este provoca una acción de control tendente a mover el dispositivo controlado en la dirección apropiada. 4. o el elemento controlado aceptar.3. Acción temporizada de dos posiciones Es una variante común de la acción de dos posiciones pura y se usa a manudo para reducir el margen diferencial de los termostatos de ambiente que gobiernan los sistemas de refrigeración. Cuando la variable controlada sale del diferencial del controlador. el controlador puede provocar. el dispositivo controlado este dentro del margen diferencial del controlador. Acción flotante Es similar a una acción de dos pociones . 4.6. esto es debido a que pequeños cambios en el error hacen que la 139 . dentro del margen diferencial el controlador genera la acción de marcha durante un tiempo que es proporcional a las necesidades de carga. entre los dos limites de esta zona.6.4. mientras el tiempo de ciclo (tiempo de marcha mas tiempo de paro). Acción proporcional (P) Se observa que el controlador on-off provoca oscilaciones en la variable de salida. una acción tendente a corregir la desviación de la variable controlada fuera de una zona muerta establecida .6.

variable manipulable cambie bruscamente. Este efecto es apaciguado por el control proporcional, donde su característica principal es que su acción sobre la variable manipulable es proporcional al error. La acción de control proporcional puede tranquilizar mucho al control / proceso y reducir oscilaciones.

En ocasiones los controladores disponen de un ajuste de ganancia, Kp, en lugar del ajuste de banda proporcional. Debe entenderse por ganancia la relación existente entre la señal de la acción de control y la señal de la variable controlada; es la inversa de la banda proporcional.

4.6.5. Acción proporcional integral (PI)

Esta acción de control esta compuesta por la suma de dos acciones: la acción proporcional simple y la acción integral. La acción integral tiende a eliminar el error en régimen estacionario que se produce bajo la acción de un control proporcional, es decir proporciona al dispositivo controlado una señal adicional que tiende a minimizar la diferencia entre el valor de medida y el valor de consigna en condiciones estables.

La acción correctora a la salida de un controlador PI responde a la ecuación:
Spi  Kp  Ki   dt

Donde Spi es la acción correctora de salida del controlador Kp es el denominado factor de proporcionalidad 140

ε

es el error, o sea, la diferencia entre la consigna y la variable medida.

Ki es el denominado factor de acción integral.

El primer término del segundo miembro de la expresión, Kp, ε, corresponde a la componente de acción proporcional y el segundo corresponde a la componente de acción integral. Obsérvese que el primer termino participa en la acción correctora total con un factor exclusivamente proporcional al error, mientras que el segundo término lo hace, además , mediante el factor de proporcionalidad al tiempo de permanencia del error, es decir, si el error persiste durante un tiempo prolongado la salida evolucionara para intentarlo eliminar.

4.6.6. Acción proporcional derivativa (PD)

La acción de control derivativa genera una señal de control proporcional a la derivada de la señal de error, De este modo, el control derivativo mediante la derivada de la señal de error 'conoce' sus características dinámicas (crecimiento o decrecimiento), produciendo una corrección antes de que la señal de error sea excesiva. A este efecto se le denomina acción anticipativa. Resumiendo, la acción de control derivativa añade sensibilidad al sistema y tiene un efecto de aumento de estabilidad relativa

141

El control proporcional derivativo proporciona al sistema una mayor estabilidad relativa que se traduce en una respuesta transitoria con menor sobre-impulso. Sin embargo, cuando la influencia del control es muy grande, el sistema de control tiende a ofrecer una respuesta excesivamente lenta. Existen dos posibles métodos de diseño, según se priorice el cumplimiento de las condiciones de régimen estacionario o transitorio en las respuestas temporales.

El primer método obtiene una determinada respuesta temporal transitoria, quedando el régimen estacionario de la respuesta temporal en función del diseño realizado. El segundo método fija una determinada respuesta temporal en régimen permanente, quedando las condiciones de régimen temporal transitorio en función del diseño realizado

4.7. Control proporcional integral derivativo (PID)

La acción de control proporcional integral derivativa (PID) genera una señal resultado de la combinación de la acción proporcional, la acción integral y la derivativa conjuntamente, continuación se muestra la estructura en diagrama de bloques del controlador.

Figura 45. Acción proporcional-integral-derivativa (PID)

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Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Proporcional_integral_derivativo

La acción de control proporcional integral derivativa permite eliminar el error en estado estacionario, logrando una buena estabilidad relativa del sistema de control. La mejora de estabilidad relativa implica una respuesta transitoria con tiempos de adquisición y un valor de máximo sobre impulsos pequeños.

La selección de las constantes de ganancia proporcional, integral y derivativa es crítica y revierte es la estabilidad del sistema. Un ajuste apropiado de estos parámetros esencialmente se manifiesta en una menor desviación y una mayor exactitud del sistema de control

4.8. Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío

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Esta posibilidad se consigue en general controlando los periodos de funcionamiento del compresor. los periodos cíclicos del compresor se determinan con el Figura 46. tiene como fin mantener la temperatura. Equipo de cuarto refrigerado 144 . los ventiladores del condensador y del evaporador funcionan constantemente elemento sensible llamado termostato. mientras el compresor funciona intermitentemente.Desde un punto de vista funcional. movimiento del aire a presiones adecuadas dentro las gamas de condiciones deseadas. los elementos que actúan en el sistema de control de un cuarto frío. humedad. Es evidente que la velocidad de refrigeración debe controlarse para que pueda disponerse de diversos grados de confort mantenidos automáticamente. En la mayoría de cuartos fríos.

Fuente: Mr. sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida. Generalmente se proveen de límites de control. (catalogo). los cuales actúan directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado. porque han sido satisfechas las necesidades requeridas por el espacio. Winter Inc Estados Unidos Inc. ventiladores. Por ejemplo cuando en el cuarto se ha conseguido la temperatura deseada las señales del regulador. Winter. el límite de control retroalimenta temperatura. 145 . válvulas de expansión. compresores. que el equipo llega a proporcionar la mas alta o baja temperatura. La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo operar al dispositivo regulador. El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o los enfriadores. cortan o reducen la capacidad del equipo de calefacción. Mr.

Esta compuesto de dos tiras de metales diferentes.8. Otros de los controles utilizados y de mayor flexibilidad es colocado en la entrada del evaporador para que pueda admitir mas o menos refrigerante (y controlar la diferencia de presión entre el lado de alta y baja presión). Termostato Un termostato actúa para conectar o interrumpir el circuito en respuesta a un cambia de temperatura. 146 . lo metales tienen diferentes coeficientes de dilatación cuando cambia su temperatura.En resumen se encuentra generalmente en el lazo de control un dispositivo sensible (regulador). Para conseguir una correcta regulación de las principales variables físicas del sistema de cuarto frío será necesario conocer los diferentes elementos que colaboran en su correcto funcionamiento. Un sensor térmico que se utiliza de manera común consiste en un elemento bimetálico. 4. para el control del refrigerante que entra al evaporador se utiliza la válvula de expansión. Esto hace que el elemento se curve o se enrolle. a medida que aumenta la temperatura.1. un dispositivo actuador (control actuador) que controla el equipo y un dispositivo limitador o protector (limite de control) con sus elementos necesarios para retroalimentar otras partes del sistema.

147 .. Estos abren y cierran un circuito. Además del sensor de temperatura del tipo fuelle. Un bulbo el tubo y el fuelle contienen fluido. también cambia la presión del fluido. junto con un bulbo y un tubo de conexión. según sea su aplicación. consiste en un bulbo lleno de mercurio equipado con el juego de contactos.En el caso de termostatos de tira-bimetálico resta y de disco. Otro tipo de sensor utiliza un bulbo equipado con un tubo que lo conecta a un fuelle cerrado. según suba o baje la temperatura. El mecanismo de control. La acción eléctrica resultante se utiliza entonces para llevar a cabo la acción deseada. Este movimiento se utiliza para abrir o cerrar un circuito por medio de un eslabonamiento mecánico. y hace que el fuelle flexible se expanda o se contraiga. se puede utilizar también un diafragma flexible. que se utiliza por lo común con el sensor bimetálico en espiral.según cambia la temperatura. el elemento de control está constituido sencillamente por un juego de contactos.

según se desee. Se utiliza con frecuencia un ciclo de descongelación controlado en su inicio por el tiempo y terminado por una señal. Principios y sistemas de refrigeración.2.416 4. el cual puede variar 148 . y en el momento adecuado. pág.8. Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle Fuente: Edward Pita. Se fabrican relojes para ciclos de 24 horas y de 7dias. (México: Editorial Limusa). Con el fin de asegurar que esto se lleve a cabo de modo regular. Timer de deshielo Frecuentemente es deseable detener el funcionamiento del compresor durante un cierto período de tiempo para permitir la descongelación. para que abra o cierre los circuitos a intervalos de tiempo predeterminados. el intervalo de descongelación y el momento de comienzo y finalización de este. Esto se hace debido a que no siempre se puede estimar de antemano la duración del tiempo de descongelación. puede utilizarse un “timer” de deshielo o reloj para descongelación. puede ajustarse.Figura 47.

3. normalmente cerrada. después de que el sistema haya cambiado al ciclo de refrigeración. Una válvula solenoide. Figura 48. se cierra cuando se des energiza la bobina y el vástago se asienta. un vástago con un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina eléctrica. sino que abre o cierra completamente.Timer de deshielo Timer Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”. Esta no es una válvula modulada. Manual de refrigeración (2): 8 8-3 4. Válvulas solenoides Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración operado eléctricamente.8. interviene a menudo un dispositivo de retraso de tiempo. el cual retarda la operación del ventilador del evaporador durante un corto periodo. en el espacio del cuarto frío.Cuando termina el ciclo de descongelación. Se evita así tener que soplar aire caliente y agua. La válvula esta formada por un cuerpo. na 149 .

En grandes instalaciones. por un fuelle o por un diafragma. Figura 49.416 4. Principios y sistemas de refrigeración. El sensor puede estar constituido. (México: Editorial Limusa). o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios evaporadores. 150 . Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de refrigerante líquido y gas caliente para detener el flujo de refrigerante cuando no el se desea.4 Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato.Valvula solenoide Valvula Fuente: Edward Pita.4 Controles de presión . el efecto magnético de la bobina eleva el vástago y abre la válvula.8.Cuando es energizada la válvula solenoide. pág. puede ser necesario el empleo de un gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático satisfactorio.

Al operar el compresor la temperatura del aire comenzara a bajar nuevamente. 4. establece el contacto cuando se eleva la presión y lo abre cuando disminuye. 151 . por lo general. Elementos controlados Los compresores son los encargados de bombear el refrigerante y succionarlo en un estado de vapor a baja presión y descargándolo al condensador a alta presión. se detendrá el ciclo de refrigeración y el aire en el área a controlar saldrá a la temperatura ambiente. se utiliza por lo general como control de seguridad un controlador de alta presión.8. Los controles de alta y baja presión se combinan a menudo por conveniencia en una sola caja. Para detectar la presión de descarga. esta función la realiza el compresor por medio del termostato colocado en el área a controlar. es decir. solo responsables de poner en funcionamiento el ciclo mecánico de refrigeración. esta el controlador de baja presión que detecta la presión de succión del refrigerante del compresor.En controles de presión del refrigerante. Se utilizan dos sensores separados. la combinación se llama controlador de doble presión. pero estos controlan. El controlador puede ser restablecido manual o automáticamente. en la figura se muestra un tipo de estos controladores de presión. Por lo tanto si se para la operación del compresor.5. que se ajusta para detener el compresor. solo a un interruptor. cuando la presión de descarga excede de un límite seguro.

válvulas de regulación. generalmente estos pueden ser: - Pared Ducto Inmersión 152 . con el objetivo de cumplir su función de extraer todo el calor absorbido por el refrigerante al pasar por el serpentín del evaporador. Elementos como válvulas motorizadas. el cual debe parar si se tiene algún daño mecánico en el.Otro elemento a tomar en consideración es el ventilador que se encuentra colocado en el evaporador. por aparte deberá de seguir funcionando aun cuando el compresor este detenido. son considerados elementos finales de control 4.8.6. motores. pues en muchos ambientes con solo el movimiento del aire se puede obtener la temperatura deseada. Los motores de los ventiladores del condensador deben funcionar cuando el compresor trabaja y detenerse cuando este pare. Elementos controladores Los termostatos son elementos de control que responden directamente a los cambios de temperatura. compuertas reguladoras o algún otro equipo de flujo. originando respuestas que ponen en acción otros circuitos tales como compresores. electroválvulas.

no esta controlado por el termostato. el condensador de arranque esta conectado hasta que se alcanza la velocidad de régimen. el termostato desconecta el compresor del circuito.7.8. pero este no puede funcionar sin que lo haga el ventilador. Cuando alcanza la posición de mínimo preestablecida. El condensador de marcha y los devanados de arranque y de marcha permanecen conectados durante el funcionamiento normal del compresor. el cual abre el circuito del compresor tanto en el caso de una excesiva tensión de la red como de un excesivo consumo de corriente porque el compresor se haya atascado.4. El motor del ventilador. en cuyo momento se desconecta mediante el relé. la corriente se aplica al compresor a través del protector de sobrecarga. no obstante. 153 . En la secuencia normal de funcionamiento. Normalmente existen dos posiciones de velocidad para controlar el ventilador ventilación normal y alta. el interruptor esta diseñado de manera que el motor del ventilador pueda funcionar solo o bien con el compresor. sino que continua funcionando durante todo el tiempo en que el interruptor selector esta en la posición de marcha. Diagrama eléctrico de un cuarto frío En el esquema que se mostrara en la figura siguiente corresponde a la conexión típica de un cuarto frío pequeño. Inicialmente. donde puede seguirse el circuito desde el cable de conexión monofásico.

Figura 50. Diagrama eléctrico cuarto frio pequeño 154 .

1.1. desde el ciclo de funcionamiento. después de la válvula reguladora. este hace el cambio de estado gaseoso a líquido. Sobre los autómatas programables se observo desde su estructura. hardware. después de ellos se trasmite este líquido a la válvula reguladora. el arranque que utilizan generalmente estos compresores es un arranque estrella-delta. al momento de arrancar el compresor.1. 155 .5. Pasos para la automatización de un cuarto frío En los capítulos anteriores se ha estudiado los componentes de un cuarto frío. 5. trasfiriendo el calor al exterior. este inicia el proceso haciendo que el compresor arranque. los elementos que utiliza para sus funcionamientos. y se proponen los siguientes pasos a seguir. se empieza a bombear refrigerante al condensador. software. hasta ventajas y desventajas que trae automatizar. esta se fija en el termostato. Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío El proceso comienza cuando se coloca una temperatura para las condiciones que se desean tener. tanto mecánicos como eléctricos etc. a alta presión. En este capítulo se hace una automatización aplicándola a un cuarto frío. AUTOMATIZACIÓN DE UN CUARTO FRÍO 5. la cual regulará la cantidad de líquido refrigerante que será inyectado al proceso.

al haber un descenso en la temperatura el sensor que se encuentra en el proceso el termostato. este se esta realizando cada vez que el proceso de inicia de nuevo. control feedback.Se tendrá el evaporador. el cual absorberá el calor que se encuentre en nuestro cuarto frío. es que al llegar a la temperatura deseada este termina su proceso. con ello el proceso sigue en su funcionamiento normal. colocando un lazo de 156 . ya que al estudiar el proceso actual de este.1. es llevar el proceso actual a un control continuo. este esta consumiendo mas energía ya que aunque tenga un arranque a tensión reducida el cual es un arranque estrella-delta. lo que se propone para disminuir el consumo de energía. en función de lo que se esta tratando de mejorar que es el ahorro de energía. con lo que el compresor se encuentra encendido todo el tiempo. se tiene en realidad poco control sobre el proceso. el único elemento sensor que se encuentre inmerso en el sistema es el termostato. el cual al llegar a la temperatura deseada abre sus contactos. vuelve a activar el mismo. hasta llegar a la temperatura deseada. la única regulación que tiene estos procesos son válvulas de expansión. el cual como ya se a mencionado es un bimetálico. el cual pasara de una etapa liquida a una etapa gaseosa.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío Tomando en cuenta el funcionamiento de un cuarto frío. 5. un control que en realidad monitoree constante el cuarto frio. la variable que se estará monitoreando en todo momento será la temperatura. para empezar el proceso de nuevo hasta llegar a la temperatura que se desea. podemos decir que el control que actualmente se tiene para el es un control tipo on-off.

se pueda llegar a tener un lazo de control más estable y que a la vez ayude a llevar a la variable mucho más rápido al setpoint deseado.El elemento final de control será la velocidad a la que el motor del compresor este funcionando y que por medio de un control PID.2. y tendremos nuestra variable manipulable la cual será la velocidad a la cual se mantendrá el compresor. el motor eléctrico y el carter rotan a una velocidad de 2900 rpm (50hz). Dado que las capacidades varían a lo largo del día y del año. 5. lo cual limita el compresor a una única capacidad. En un compresor hermético normal. en la mayoría de cuartos fríos la capacidad de los compresores se selecciona de acuerdo a la capacidad máxima esperada del sistema. Se utilizara un variador de frecuencia para manejar la velocidad a la cual se encuentra funcionando el compresor. se tienen varias razones del porque se utiliza. Variables a tomar en cuenta en la automatización de un cuarto frío Para la automatización de un cuarto frío se tienen que tomar en cuenta las variables que afecten directamente al proceso. del porque se utiliza un variador de frecuencia. las variables que se deberán tomar en cuenta como se ha mencionado son dos la variable controlable y la variable manipulable en este caso definiremos la variable controlable como la temperatura a la cual se va encontrar el cuarto frío. 157 . los compresores diseñados para las capacidades máximas se consideran sobredimensionados durante períodos largos (se estima que los sistemas están funcionando a carga parcial más de un 65% del tiempo de funcionamiento).

el cual tiene la función de comenzar el proceso. inmerso en el sistema se encuentra el termostato. pero que ya no tenga la función de encender o apagar el proceso 158 . a la vez la función de apagar y encender el compresor. Los ahorros de energía proceden de la no utilización de un compresor sobredimensionado por largos periodos de tiempo. estos en realidad solo funcionan en caso de que se tenga una perdida de presión o una presión en el sistema demasiado alta. La capacidad se controlaría directamente en la alimentación. también el proceso contiene un presostato de alta y un presostato de baja presión. y el termostato que se encuentra actualmente se utilizara para fijas las diferentes temperaturas que se quieran tener. Para realizar el nuevo control se propone tener otro sensor inmerso en el proceso.Con la implementación de un variador de frecuencia la velocidad de rotación podría variar desde 1800 a 5400 rpm. cuando la temperatura disminuya. no influyen en el proceso directamente.3. estos son los encargados de apagar el compresor al detectar una presión el sistema muy alta o muy baja. por lo tanto también se eliminaría temperaturas elevadas. la cual le servirá al control para llevar la variable mas rápido al setpoint. los sensores que utiliza el sistema son los siguientes. 5. el cual puede ser una termocupla o una Ptc100. Sensores a utilizar para la automatización Primero mencionaremos los sensores que contiene el actual proceso.

proporcional derivativa. y la combinación de los tres es decir un PID: El control proporcional es uno de los más encontrados por su simplicidad el cual se describe con su ecuación básica m = Kc*e. y los criterios de desempeño del lazo de control. donde se muestra su linealidad entre la entrada y la salida. Diseño de entradas y salidas al Plc Para el control a implementar se utilizara una unidad de entradas analógicas al Plc. Sintonización del PID Generalmente se toman en cuenta tres factores importantes para la sintonización de un controlador PID: las características del proceso. además el modulo se utilizara a la vez para las salidas que van conectadas al variador de frecuencia.4. donde m es el control de salida. Que modo de control a utilizar es una de las consideraciones importantes a la hora de realizar la sintonización.5. como ya se ha mencionado hay cuatro combinaciones básicas de controladores a utilizar: proporcional. que es el que va a controlar la variable manipulable. ya que las señales estándares a utilizar serán analógicas de 4-20 ma o de 0 a 10 V dc. y e es el error.5. la selección de modos de control. 159 . Proporcional integral. 5.

cuando la variable del controlador es al setpoint. su ecuación seria la siguiente: 160 . corresponde a una respuesta mas sensitiva del controlador proporcional. que es la en realidad el termino que se utiliza para el ajuste el cual puede ser un perilla ajustable en el proceso de control. su ecuación es la siguiente: PB  100% Kc A la vez puede ser expresado en un rango de valor. generalmente se expresa en porcentaje. observándolo desde un modo practico si el porcentaje de ancho de banda de PB es alto. es cambiado en un momento que es proporcional a la cantidad de error. responde a la duración del error una magnitud y dirección. no es expresada en ganancia si no en términos de banda proporcional (PB). El control proporcional tiene una gran desventaja frente a las compensaciones. el elemento final de control permanece estacionario. el valor de la variable manipulable (V). La sensibilidad o ganancia es un término de multiplicación. para un porcentaje de ancho de banda bajo de PB.El termino Kc es la sensibilidad del controlador proporcional. en muchos mecanismos industriales. esta es definida como el lapso de valor de entrada que corresponde para llevar o completar el cambio en la salida. ya que generalmente presenta una diferencia considerable frente al setpoint y el valor de ajuste. sobre un periodo de tiempo (dt). Le correspondería una respuesta menos sensitiva. es la integración para el signo del valor de error de entrada (e). para solucionar esta diferencia se le adhiere una acción de control mas que es la acción integral o acción de reset.

V  Ke * e  Kc e * dt Ti  0 T Este tipo de control es más complicado de sintonizar ya que incluye dos ajustes por separado. pero a la vez presentan un ajuste muy complicado ya que hay tres modos que deben sintonizarse y dependen uno del otro. el cual depende uno del otro. casi todo circuito tiene un pequeño retraso de tiempo. Una ventaja de incluir el control integral con el proporcional es la eliminación del Offset. por ello se utiliza este control. La ecuación que lo describe es la siguiente: V  Kc * e  Kc * Td * de dt La ecuación que describe los tres modos de control sumados es las del PID que es la siguiente: V  Kc * e  Kc de  e * dt  Kc * td * dt Ti 0 t Los tres modos de control presentan una rápida respuesta y sin compensación. si el lazo es estable la ganancia se mantendrá estable. 161 . la adición de este control hace mas estable el lazo de control siempre y cuando se sintonice de la manera apropiada. el control PID presenta un excelente control cuando es ajustado correctamente. generalmente hay una disminución de la estabilidad debido a la inclusión del control integral. La acción proporcional derivativa se añadirá un tiempo al controlador para compensar el retraso en el lazo de control.

el segundo tiene una comparación de 4:1. ISA. Figura 51. 58 162 . Hughes. la integral mínima de error absoluto (IAE) y la integral mínima para multiplicar el error absoluto por tiempo (ITAE). Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento Fuente: Thomas A. pág.Hay cuatro criterios para la sintonización de un lazo de control. ya que dan excelentes resultándoos para la sintonización del lazo de control. los primeros 3 son integrales. su objetivo principal es minimizar el error integral de la derivación para el signo de control de medida hacia el setpoint. el cuarto método y el mas utilizado es el de Zieglel &Nichols un ¼ de decaimiento de la curva. 3rd edición. utiliza un coeficiente de decaimiento de una cuarta parte. representa un compromiso entre una rápida respuesta inicial y un rápido retorno hacia el setpoint. mínimo para el cuadrado del error (ISE). significa que el radio para el primer pico para el proceso de respuesta debe de ser de un ¼ de la primera. Measurement and Control Basics. las ecuaciones que las describen son las siguientes:    ISE   e dt 2 0 IAE   e dt 0 ITAE   t e dt 0 Estos métodos son los mas adecuados para un control por medio de computadora.

Si la respuesta de la curva en el paso 3 no amortigua afuera (figura 51 c). Si la curva de respuesta del paso 3 no amortigua y es inestable. esta es la ganancia máxima en la que el sistema puede operar antes de que se vuelva inestable. 4. 3. para la determinación de estos se tienen los siguientes pasos: 1. 5. el tiempo reset hacia infinito o el valor más alto posible. el periodo en el que ocurren estas oscilaciones se llama ultímate period (Pu). la ganancia es muy baja. a esta se le llama ultímate gain o sensibilidad (Su). la forma más sencilla de crear un upset es hacer un pequeño cambio en el punto de ajuste. hasta obtener una respuesta estable (figura 51 b). Remover el reset y la acción derivativa para el controlador para enviar el tiempo a cero. y la ganancia proporcional hacia 1. se puede disminuir la ganancia y repetir el paso 3. hasta obtener una respuesta estable. la ultímate gain es el valor máximo disponible de ganancia de un controlador que opera con un solo modo proporcional. la ganancia es muy alta.El método de sintonización del Zieguel & Nichols. e puede incrementar la ganancia y volver a repetir el paso 3. 163 . (figura 51 a). si la ganancia se aumenta en este último punto es sistema se vuelve inestable. Si se incrementa la ganancia proporcional del lazo este tiende a oscilar. Colocar el controlador en automático y asegurarse que el lazo este cerrado. 2. requiere para su uso la determinación de la ultímate gain para el error del lazo de control. Crear un upset en el lazo de control y observar la respuesta del sistema.

al lograr obtener una respuesta estable. 3rd edición. la última ganancia. pág. Curvas de respuesta del proceso típicas. Measurement and Control Basics. Se puede determinar el último periodo midiendo el tiempo entre los sucesivos picos de la curva de respuesta estable. recuerde el valor de la última ganancia y el último período para la respuesta asociada. Hughes. es la ganancia enviada al controlador cuando se obtiene una respuesta estable. ISA. Fuente: Thomas A.6. 59 164 . Figura 52.

Ziegler & Nichols recomiendan que para controladores basados solo en el proporcional.6Su Ti  0. se describe con la ecuación siguiente: Kc  0. el valor de la ganancia debe ser igual a la mitad de la ganancia final para obtener un cuarto de la curva de respuesta.2 Kc  0. lo cual se diría que es un control óptimo.45Su Ti  PD Control: Kc  0. Otro método propuesto por Ziegler y Nichols para la sintonización de lazos de control se basa en los datos del proceso de la curva de reacción para el sistema bajo control.Al haber obtenido la ultímate gain (Su). y el ultímate period (PU) se puede utilizar para la configuración del controlador.5Su Se recomienda utilizar las siguientes ecuaciones para controles más complejos: PI Control: Pu 1.5Pu Td  Pu 8 Estas ecuaciones son empíricas su propósito principal es de poder alcanzar el ¼ de decaimiento en la curva de respuesta. 165 .6Su Td  Pu 8 PID Control: Kc  0.

63 Para obtener un gráfico de proceso de una curva de reacción. Permitir que el sistema de control bajo estudio llegue a un estado de equilibrio. utilice los siguientes pasos 1. pág. colocar una alta velocidad. Measurement and Control Basics. anotando en el lazo de control. 2. Coloque el controlador de proceso para el sistema en modo manual 166 .El proceso de la curva de reacción es simplemente la reacción del proceso a un cambio en su señal de entrada. 3rd edición. Es de primer orden con un proceso de retardo de tiempo. que es el proceso más común encontrado en aplicaciones de control Figura 53. Para obtener un registro de la curva de reacción. Hughes. Este proceso es la curva de reacción de todos los componentes en el sistema de control (excluido el controlador) a cambio de un paso en el proceso. ISA. como se muestra en la Figura 53. Proceso de determinación de la curva de reacción Fuente: Thomas A.

devolver el controlador de proceso de la señal de salida a su valor anterior y colocar el controlador en el modo automático. introducir un cambio en el controlador de señal de salida. Un ejemplo de la determinación de estos parámetros para un lazo de control. Registrar la respuesta de la variable medida. Espere hasta que el sistema de control llegue a un estado de equilibrio 5. Con el controlador aún en el modo manual. Para utilizar el método del proceso de reacción de la curva. A continuación. esto se hace haciendo un pequeño cambio en el controlador de punto de ajuste. Normalmente. Ajustar manualmente el controlador de señal de salida para el valor en que se opera automáticamente 4. 6. puede utilizar el proceso de reacción de la curva registrada para calcular los parámetros de sintonización que se necesitan para el proceso del controlador. 167 .3. sólo debe determinar los parámetros Rr y Lr. se ilustra en la Figura 54. Una vez que haya completado estos pasos. 7.

Measurement and Control Basics. La intersección de esta tangente con la línea original de referencia da una indicación de Lr. Usando estos parámetros. la traducción de la medición y el proceso. el proceso de desfase. Esta pendiente. ISA. 3rd edición. Lr es realmente una medida de la cantidad total de tiempo muerto de la válvula de control. entonces la cantidad por cada cual es debajo de la línea base horizontal que representan el producto LrRr. Rr. Proceso de la curva de reacción Fuente: Thomas A. Si se extrapola esta tangente hacia el punto de máxima pendiente para extraer un eje vertical cuando se impuso el paso. Hughes. 63 Para obtener los parámetros de proceso de información del método del proceso de reacción de la curva. pág. trazar una tangente a la curva en su punto de máxima pendiente. que es el proceso de velocidad de reacción. Ziegler y Nichols recomiendan utilizar las siguientes ecuaciones para calcular la configuración para un óptimo control: 168 .Figura 54.

5.1 Descripción de Hardware a utilizar A continuación se describirán los componentes propuestos para la automatización de un cuarto frío.9 = =2 = 0. 169 . Controlador Programable Micrologix 1200 Para la automatización del cuarto frio se propone utilizar un Micrologix 1200.6. En la figura 55 se puede apreciar el diagrama general de un controlador Micrologix 1200 de manufactura Allen Bradley. Automatización de cuarto frío 5.5 5.Solo control proporcional: = 1 PID control: = 3.1.1.6.3 PID control: = . 0.6.

como para transmisión de información en tiempo de ejecución. consta de una sección de entradas y una de salidas. Cuenta con canal de comunicación RS-232 el cual pude ser utilizado tanto para descargar programas. PLC Micrologix 1200 Fuente: Controladores Programables Micrologix 1200 & 1500. indicadores LED que proporcionan información acerca del estado de las entradas y salidas. Publicación 1762-RM001D-ESP. Octubre 2002 170 . El controlador escogido cuenta con un total de 14 entradas digitales y un total de 10 salidas a relé con capacidad para ser manejadas con diferentes voltajes y en diferentes grupos. Y como es lógico cuenta con terminales disponibles para la alimentación eléctrica.Como es de esperar y de manera similar a todos los controladores programables disponibles en el mercado. Figura 55.

6. Como ejemplo se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular el valor en voltios de la magnitud de la señal de entrada. Unidad de entradas y salidas analógicas Para realizar la automatización se propone utilizar el Módulo de entradas/salidas analógicas 1746-NIO4I. el número de bits significantes y la resolución. Tabla III. Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I.2. La siguiente tabla muestra los rangos decimales de la imagen de entrada. Con valor de entrada: valor decimal del dato de 16 bits guardado en la imagen de entrada.1. Las entradas del módulo convierten las señales de entrada analógicas en un valor de 16 bits que se guarda en la memoria del PLC. 171 . 10 V/32768 * valor de entrada = voltaje de la señal. en este módulo se tienen dos entradas analógicas de corriente ó voltaje (seleccionable por medio de un interruptor en el módulo) y dos salidas analógicas de corriente.5. según el rango de la entrada.

La figura siguiente muestra como realizar las conexiones a este modulo Figura 56. Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas Con la siguiente ecuación se puede calcular el valor decimal que debe ser movido a la imagen de salida. el número de bits significantes y la resolución según el rango de la salida. Tabla IV. para obtener una señal de salida con una magnitud en miliamperios.Las salidas son señales analógicas cuantizadas. 172 . 32768/21mA * corriente deseada (ma) = valor decimal a grabar. Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I. La siguiente tabla muestra el número decimal equivalente en la imagen de salida.

Ámbito de entrada -20 a 20 ma/-10 a 10 V. 173 . lo cual contribuye a facilitar el uso de la aplicación así como a una puesta en marcha más rápida del motor principal.1. Los variadores PowerFlex 70 tienen un rango de 0. Variador de frecuencia Para este caso se propone utilizar un variador PowerFlex 70. interface de operador y programación de uso común. Tiempo de actualización de valores en entradas y salidas de 512 μs. 5.000 HP). La familia de variadores PowerFlex 70 permite desarrollar un control flexible en aplicaciones de control de motores en rangos de baja y media tensión.37 KW (0. Los módulos de interface de operador (HIM) PowerFlex de LCD muestran información sobre el variador en una pantalla de 7 líneas y 21 caracteres y son compatibles con varios idiomas.Las especificaciones técnicas del módulo son:     Aislamiento en las entradas de hasta 500 V.3.5 HP) 3. Cuenta con diferentes redes.6. Codificación del módulo para la señal de entrada: -32768 a 32767 (decimal). Este variador tiene una interface de operador.000 KW (4.

La etapa de potencia se encuentra aislada de la etapa de control y su interacción se da a través de dispositivos IGBT de alta potencia. disparados por el circuito de control a cierto ángulo.6. Esto significa que el equipo es de aplicación general y debe ser programado a través de una serie de parámetros según el motor que vaya a ser conectado a sus terminales de potencia. 174 . Este variador cuenta con una etapa de potencia y una etapa de control. lo cual permite reducir así el tiempo de configuración y facilitando la actualización o sustitución de los variadores en los sistemas ya implementados.1. Programación y parámetros del variador El variador de frecuencia cuenta con una serie de parámetros programables. con el fin de controlar la aplicación. ubicando parámetros idénticos en lugares idénticos. o través de una red de comunicación o PC por el puerto serial.3. La programación puede hacerse a través de un módulo HIM.1.El PowerFlex 70 también ofrece un HIM de LED opcional económico que fue en particular el utilizado en este proyecto. En total son más de 500 parámetros. 5. Todos los variadores de la familia usan los mismos nombres y descripciones de parámetros. La etapa de control detecta el cruce por cero de cada una de las fases de la línea de potencia y dispara los IGBTs dependiendo de la velocidad que se desea o que haya sido programada. Ofrece una estructura coherente de programación.

Parámetros de Bit: Los parámetros de bit tienen bits individuales asociados con funciones y condiciones.1 Voltios). se debieron establecer algunos de los parámetros del variador. la función está desactivada y la condición es falsa. Existen tres tipos de parámetros: Parámetros ENUM: Los parámetros ENUM permiten una selección entre 2 o más ítems. El HIM de LCD mostrará un mensaje de texto para cada ítem. la función está activada y la condición es verdadera. Parámetros Numéricos: Estos parámetros tienen un solo valor numérico (por ejemplo. Si el bit es 1.A través de dichos parámetros es que se configura al equipo para ser comandado desde el PLC y controlar la velocidad de la máquina a través de un potenciómetro. Si el bit es 0. Para configurar el variador a fin de que funcionara de la manera específica requerida. El HIM de LED mostrará un número para cada ítem. 0. 175 . Los parámetros del variador se subdividen en archivos. los cuales a su vez están divididos en grupos y cada uno tiene un número específico. Presentación de los parámetros en pantalla del HIM. De manera que al visualizar un parámetro en el módulo de programación se visualiza de la siguiente manera: Figura 57.

Aparece una "n" después de un número si un parámetro es un parámetro de bit divido en cuartetos de bits. 6. Si no desea editar el valor. 3. El dígito derecho parpadeará. Se obtiene acceso a los parámetros seleccionando primero la letra de archivo y luego un número de parámetro. Pulse Enter para ver el valor de un parámetro o cuarteto de bits. 2. Pulsar las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse por los parámetros que están en el archivo.3. Esta pantalla muestra la frecuencia del variador si éste se encuentra funcionando.6. Los pasos para editar un parámetro en este modulo se muestran a continuación: 1. 5. Pulsar Enter. Pulsando Enter se puede introducir un archivo. Pulsando las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo puede desplazarse por los archivos.5. 176 . La letra del archivo parpadeará. Se mostrará su valor. mostrará 0.2 Modo de programación Him o led El HIM de LED muestra los parámetros en orden lineal. 4. Si el variador se encuentra detenido. Aparece entonces el parámetro que se vio la última vez. pulse Esc para regresar a la lista de parámetros. Pulsar Esc hasta que aparezca la pantalla de frecuencia de salida.1.

El valor dejará de parpadear para indicar que usted ya no se encuentra en el modo de edición. los parámetros a utilizar para la aplicación.6. El dígito derecho parpadeará si se puede editar. 10. pulse Sel para moverse de dígito a dígito o de bit a bit. pulse Sel para mover el cursor al dígito del extremo izquierdo. Si desea cancelar un cambio. 9.7. El dígito o bit que puede cambiar parpadeará. A fin de cambiar un signo en un valor con signo. Luego pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse hacia el signo deseado. Pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para cambiar el valor. se muestran en la tabla siguiente: 177 .1. Parámetros a utilizar para la aplicación El variador de frecuencia posee una infinidad de parámetros para diferentes aplicaciones.3. 8. Si lo desea. Pulse Enter para guardar el valor. Pulse Esc para regresar a la lista de parámetros.3. Pulse Enter para entrar al modo de edición. 5. pulse Esc.

Archivo B B B B B C Numero de parámetro 041 042 043 044 045 081 Motor volts Motor FLA Motor Hertz Motor RPM Motor power Mínimum Speed Establece el límite inferior de la referencia de velocidad después de C 082 Máximum Speed que se ha aplicado el 60 Hz escalamiento Establece el límite superior de la referencia de velocidad después que C 090 Speed Ref A Sel C 091 Speed Ref A Hi C 092 Speed Ref A Lo D 140 Accel Time1 se ha aplicado el 1: Entrada analogica1 0 Hz escalamiento Seleccionar cual de las entradas disponibles como referencia de velocidad debe ser tomada en cuenta Nombre NP NP NP NP NP Descripción Voltaje en la placa del motor a conectar Corriente a plena carga en la placa del motor Frecuencia a la que opera el motor según el dato de placa Revoluciones por minuto a la gira ell motor a la frecuencia nominal Potencia en la placa del motor Valor aproximado de programación Generalmente 220 v Depende de motor 60 Hz Depende motor Depende motor 12 Hz Escala el valor superior de la selección cuando la fuente es una entrada analógica Escala el valor inferior de la selección cuando la fuente es una entrada analógica Tiempo que debe ejecutarse la aceleración del motor al haber cambio de referencia 60 Hz 1 seg 178 .Tabla V: Parámetros a modificar en variador de frecuencia.

con esto se logra que el motor siempre este operando pera a una velocidad inferior que nos lleva a tener un ahorro de energía considerable. al momento de que el compresor necesite la entrada del motor. Para el límite inferior de velocidad se propone un 20% de la frecuencia máxima de operación del motor.000 ma Fuente: Manual de usuario. Variador de frecuencia ajustable de CA. ya que en el momento de que el compresor no lo necesite este se mantendrá a una velocidad mínima de operación de 12 Hz. en nuestro caso se tendrá un tipo de carga constante ya que debe mantener el par a distintas velocidad. PowerFlex 70. los limites sugeridos para la automatización se obtiene de la observación de la grafica de par vs frecuencia de un motor de inducción normalizado.00/20.D 142 Decel Time1 Tiempo en que debe ejecutarse la desaceleración del motor al haber cambio de referencia Establece el valor máximo de entrada al bloque de escalonado de entrada analógica 1. Establece el valor mínimo de entrada al bloque de escalonado de entrada analógica 1. Allen Bradley La selección de los límites de frecuencia a utilizar dependerá del tamaño del motor del compresor así de cómo de las dimensiones del cuarto frio. para el limite máximo de velocidad se propone mantener la frecuencia máxima de operación del motor que será de 60 Hz. 20A-UM001L-ES-P.00/20. este podrá hacerlo desde una velocidad mínima sin necesidad de arrancar de cero. la cual muestra la relación que hay entre estas dos variables y además se debe de conocer el tipo de carga que soportara el variador de frecuencia. 179 . 1seg J 322 Lm sup en anlg 1 4.000 ma J 323 Lm inf en anlg 1 4.

de manera que este es el más utilizado en la programación.6. 180 . 5. Figura 58. El software posee la opción de programación en escalera.2. 13. Control Techniques Worldwide.También con esto se logra eliminar el pico de arranque del motor y tener ahorro de energía. donde se mencionaran las distintas funciones que contiene. Curva torque vs Frecuencia Fuente: AC and DC drive Aplications. que es el programa que se distribuye para este PLC en particular. pág. más una breve descripción del mismo 5. Descripción del software a utilizar A continuación se hará una descripción del software a utilizar.1.2. En la siguiente grafica se muestra la relación par vs frecuencia para un motor de inducción conectado a una carga de par constante. RSLogix 500 La programación del controlador se realizara mediante el software de desarrollo RSLogix500.6.

cuando se usan en programas de escalera. manejo de datos. el procesador puede establecer o restablecer el bit con base en la continuidad lógica de los renglones de escalera. temporizador y contador. Las instrucciones básicas se dividen en tres grupos: bit. Instrucciones de bit: Estas instrucciones operan en un solo bit de datos. PID. comunicación.El software presenta un conjunto de instrucciones. 5. matemáticas. Descripción de funciones a utilizar. contadores y demás. que van desde manejo de bits hasta manejo de archivos de datos completos. ASCII. escalamiento. contador de alta velocidad. 181 . las instrucciones de bit. representan circuitos de lógica cableados usados para el control de una máquina o equipo. Durante la operación.2. flujo de programa. También.2. se conocen como instrucciones tipo relé para monitorear y controlar el estado de los bits en la tabla de datos. Se puede direccionar un bit las veces que el programa lo necesite. También existen los siguientes tipos de instrucción: comparación. etc. tal como los bits de entrada o los bits de palabra de control de temporizadores. Estas instrucciones.6.

esta instrucción multiplica el origen por una proporción especificada. La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida al accionador. Por ejemplo. la escala dentro de los límites reescritos y el resultado redondeado se suma a un valor de offset y se coloca en el destino. mayor es la señal de salida y viceversa. 182 . La instrucción PID normalmente controla un lazo cerrado usando entradas desde un módulo de entradas analógicas y proporcionando una salida a un módulo de salidas analógicas como una respuesta para retener efectivamente una variable del proceso en un punto de referencia determinado. nivel de líquido o velocidad de flujo de los ciclos del proceso. Instrucciones PID: Esta instrucción de salida se usa para controlar propiedades físicas tales como temperatura. se podría utilizar este tipo de instrucción para convertir una señal de entrada de 4-20 ma a una variable de proceso PID o para escalar una entrada analógica que controle una salida analógica. presión. Cuando las condiciones del renglón son verdaderas. Cuanto mayor es el error entre el punto de referencia y la entrada de la variable del proceso.Instrucciones de escalamiento: Se usa este tipo de instrucción para escalar datos desde un módulo analógico y llevarlos dentro de los límites prescritos por una variable de proceso u otro módulo analógico.

Además contiene palabras con parámetros del bloque y bits de control. La modificación de los parámetros del bloque de función puede ser realizada mediante lógica de escalera. Así mismo. Ese bloque contiene los valores de resultados parciales que la instrucción obtiene mientras realiza la operación PID. la salida de controlador (SC) manipulará el actuador del sistema de control. Esta instrucción necesita de un bloque de 23 palabras de un archivo tipo entero para operar debidamente. Las variables del sistema de control en lazo cerrado que son monitoreadas por el controlador son: la variable controlada (VC) y el valor deseado (VD). la cual puede ser desplegada dando doble clic izquierdo en bloque de función. o mediante la ventana de parámetros del bloque de función.Se puede añadir un valor adicional (previniendo perturbaciones) a la salida de control como un offset. El resultado del cálculo PID (variable de control) dirigirá a la variable del proceso que se está controlando hacia el punto de referencia. 183 .

También es posible que este parámetro sea una constante. para la implementación del proyecto. las conexiones necesarias. Los parámetros de este bloque son: Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que se quiere mover. Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato. Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato. las características de la planta son las siguientes: 184 . También es posible que este parámetro sea una constante. Programa del PLC Se mencionaran a continuación. 5. Los parámetros de este bloque son: Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que se quiere mover.7. si las instrucciones de consulta de su fila son 1. MVM: Esta es una instrucción que mueve un dato de una dirección fuente a una dirección destino y que además permite que el dato sea enmascarado por una palabra separada si las instrucciones de consulta de su fila son 1.Instrucciones manipulación de datos: MOV: ésta es una instrucción de salida que mueve el dato de la dirección de fuente a la dirección de destino.

Estructura de memoria PLC Dirección B3:0/0 B3:0/1 N10:0 N10:1 N7:0-N7:31 N7:0 N7:31 I1:0/0 Tipo de Archivo Bit Bit Entero Entero Entero Entero Entero Entrada Tipo de dato Bit Bit Entero Entero Entero Entero Entero Entrada 185 Descripción Comprobación de Encendido Comprobación estado presostato Valor temporal de consigna Valor temporal de consigna Bloque de parámetros de función PID Variable controlada Salida del controlador Imagen de entrada: Variable controlada .   Señal de entrada: 4 – 20 ma Señal de salida: 4 – 20 ma Alimentación de entrada: 120 Vac. 60 Hz El equipo que se propone utilizar es el siguiente: Nombre equipo Cantidad Procesador Micrologix 1200 Módulo de entradas/salidas analógicas Cable PC-PLC Variador de frecuencia Power Flex 70 Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley PFLEX-RM001 1762-L24AWA 1746-NIO41 1 1 1 1 Marca Modelo 5. Estructura de memoria La forma en que se estructura la memoria interna del PLC se muestra en la tabla VI donde se especifica la dirección de la variable.1. el tipo de dato y una breve descripción del uso que se le da en el programa.7. Tabla VI.

Nombre Set point VC SC T1 TD KC Tipo Entera Entera Entera Entera Entera Entera Descripción Valor deseado Variable controlada Salida a controlador Termino de Restablecimiento Termino de taza de cambio Ganancia de controlador Dirección de memoria PLC N7:2 N7:30 N7:31 N7:4 N7:5 N7:3 Ámbito 1-32767 1-32767 1-32737 1-32737 1-32767 1-32767 5. en el cuadro de dialogo se seleccionara lo siguiente: 186 .7.2. se presenta como se programara el PLC mediante la aplicación RSlogix. Programación del PLC mediante aplicación RSlogix Una vez definido los elementos de memoria a utilizar. para ello se abre la aplicación Rslogix y cree un nuevo proyecto.O1:0/0 I0:0/0 I0:0/1 I0:0/2 I0:0/3 Salida Entrada Entrada Entrada Entrada Salida Digital Digital Digital Digital Imagen de salida: Hacia VF Start Stop Presostato lado de alta Presostato lada de baja A continuación se función PID: describirán los datos de memoria utilizados por la Tabla VII. Direccionamiento de memoria función PID. Primero se debe crear el proyecto.

Procesador: 1762A en la ranura 0. Nodo del procesador “Processor Node”: 1. Configuración de comunicación: Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.Manipulador “Driver”: AB_DF1-1. La figura 59 muestra el programa que debe escribirse para la implementación de este proyecto. Nodo del procesador: 1. Procesador “Processor”: 1762A En configuración IO seleccione lo siguiente: Bastidor: 1746-A7. Módulo de entradas/salidas analógicas: 1746-NIO4I en la ranura 1. Ruta “Route”: local. 187 . Ahora se puede escribir el programa del PLC mediante el editor de escalera.

Programa del Plc. 188 .Figura 59.

189 .

pero en la mayoría de las condiciones de operación se encuentra sobre dimensionado. también se reduce la factura eléctrica. El ahorro de energía que se obtendrá de automatizar un cuarto frío: 1. 2. por tanto.8. Reducir los picos de demanda tiene como consecuencia menores cargos por demanda ya que se reduce la potencia máxima consumida en la instalación y por lo tanto. 190 . El control de la demanda electica es una oportunidad de ahorro económico muy rentable. al reducir este costo se impacta de manera importante el presupuesto anual. no tienen mecanismos para igualar la capacidad de enfriamiento del sistema . Vendrá al tomar en cuanta la forma de funcionar de este antes de ser automatizado. la mayoría de cuartos fríos vienen para una sola velocidad . en general un cuarto frío es diseñado para condiciones máximas de carga ( para días mas calientes del año). Ahorro estimado por medio de la automatización El Ahorro de Energía en el sector Comercial-Industrial se convierte en competitividad.5. ya que el costo de la energía suele ser uno de los mas significativos en el presupuesto de gastos. se mantienen funcionando a capacidad total hasta que el termostato registra la temperatura programada y apaga el sistema (compresor). traduciendo estos beneficios en mayor rentabilidad del negocio y por consecuencia en una mejor posición respecto de su competencia.

se podrá regular la cantidad de refrigerante que entra al ciclo. este lazo de control nos ayudará a llevar a nuestra variable manipulable mucho mas rápido al punto deseado. el ahorro de energía se obtendrá a la hora de realizar el control. 191 . al tener un mejor control sobre la temperatura. el modelo que se propuesto se describirá con mayor detalle. Figura 60. el modelo propuesto se muestra en la figura siguiente. Modelo propuesto para la automatización.Con la automatización se lograra tener mayor eficiencia en el sistema. por medio del acoplamiento del variador de frecuencia a nuestro compresor. El modelo se encuentra compuesto por medio de un Plc y variador de frecuencia acoplados. podremos obtener mejor rendimiento de nuestro cuarto frío. el control que se propone es tener una lazo de control feedback. compuesto por un PID.

Otra de las ventajas de la automatización es que permite mantener precisamente la presión de evaporación deseada y temperatura de cuarto frío o proceso manteniendo las fluctuaciones al mínimo. ya que cuando ocurra un cambio de temperatura. Además. Durante la noche las pérdidas de calor disminuyen. se logra la reducción de las perturbaciones en las redes de alimentación (picos y huecos de tensión). engranajes y cadenas). el lazo de control funcionara llevando nuestra variable los mas rápido posible al setpoint donde este se mantendrá a una velocidad considerable. 192 . dependiendo de lo que el sistema le exige. cojinetes. poleas. del esfuerzo mecánico al que se ven sometidos los sistemas de acople (correas. como beneficio adicional.Al tener la regulación de la temperatura se tendrá un ahorro de energía considerable. es conveniente primeramente estimar el tiempo promedio diario de operación de un compresor. en un equipo ya instalado es difícil de determinar. y en la disminución del la corriente requerida por este ante los cambios de temperatura. y la eliminación de los golpes de presión en los sistemas de bombeo (comúnmente conocido como golpe de ariete). este ahorro de energía se obtendrá a la hora de manejar los tiempos de arranque del motor. 5.8. y como el compresor trabaja a bajas velocidades se genera menos ruido.1 Cálculo del consumo de energía y su costo Debido a que la carga de refrigeración Btu/h. los molestos ruidos del arranque y parada se eliminan.

modelo NTZ271. aplicación RS404A para bajas temperaturas. y a la vez se evitarían consumos innecesarios de energía. Mediante el siguiente ejemplo. en estos casos el motor gira a continuamente a velocidad nominal con las consiguientes perdidas al tener que disminuir el caudal de fluido. Tomaremos por ejemplo un compresor marca Danffos tipo NTZ. las especificaciones técnicas se muestran en la tabla siguiente. de poder hacer trabajar al compresor a una velocidad optima o de mayor rendimiento. el flujo es controlado generalmente por medio de válvulas de expansión. se ilustrara la forma de calcular los costos de operación y de ahorro energético. se debe conocer el costo de la energía eléctrica en la localidad donde se encuentra el compresor. Por medio de la automatización se ofrecerá la ventaja adicional. 193 . en nuestro caso se lograría un ahorro energético ya que el sistema esta trabajando de una manera eficiente.Puesto que un equipo comercial se estima en su diseño normalmente con tiempos de operación diario de 16 a 20 horas. Es común que en donde haya instalados compresores. Esta se encuentra regulada por la comisión nacional de energía eléctrica. Después de considerar o estimar el tiempo de operación de un compresor instalado. por lo tanto el tiempo real de operación diario podrá ser entre 18 a 24 horas.

Distribución. Penalización por incumplimiento a NTSD. Danffos. taza municipal e IVA.Supongamos que este se encuentra operando 24 horas diarias. con un costo de energía el cual dependerá de los siguientes factores: Generación y trasporte. Tabla de compresores NTZ. durante todo el año.6 Se realizará un cálculo de energía para una industria en la cual se encuentran instalado un cuarto frío con una potencia consumida aproximada de 75kw. A continuación se detallara el costo aproximado de energía que tendría esta industria tomando en cuenta solamente el consumo del cuarto frio: En la siguiente tabla se muestra los costos de energía y potencia para una industria con baja demanda en punta: 194 . Danffos Fuente: Compresores alternativos NTZ. Tabla VIII. R404A/R507A Aplicaciones a bajas temperaturas Utilizando un compresor de 100hp se tendrá una potencia de: = 100 ∗ 746 = 74.

75 El costo anual de potencia seria de: 195 . 29373.200969 ℎ 75 ∗ ∗ ∗ = .Tabla IX. 789036.324081 + 76. durante todo el año. tomando en cuenta que es un arranque directo a la red se tendrá un múltiplo de 3. y un costo de energía de 1. como un costo de potencia contratada de 76.633 El Consumo de potencia consumida que se tendrá anualmente durante el arranque normal del cuarto frio. se tendría lo siguiente: ℎ 24 365 ñ 1.238356 (Q/kw –mes).200969 (Q/kwh). Costo de energía y potencia para baja tensión con demanda en punta.238356) .75 ∗ 12 = − ∗3 = .324081 (Q/kw –mes). Fuente: Pliego tarifario EEGSA baja tensión con demanda. 352485 . el costo seria el siguiente: 75 ( ∗54. 29373. CNEE resolución Nov08-Ene09 Calculando el consumo de energía anual que tendría este cuarto frio tomando en cuenta de que este estará funcionando las 24 horas del día. y un costo de potencia máxima de 54.

20 En la siguiente tabla se muestran los elementos a utilizar en la automatización así como su costo aproximado: 196 .2572 Ahorro 234978.20 Ahorro Anual en Q.Con la aplicación de la automatización se espera que para un cuarto de medianas proporciones se obtenga un ahorro de energía del 28 % anualmente. 117506. 789036.238356) − ∗ 12 = .324081 + 76.3758 *con un 28% de ahorro Con automatización Q. 568106.0639 Cálculo de consumo de potencia por automatización: 75 ( ∗54. en la siguiente tabla se mostrara el ahorro total que se obtendrá a través de la automatización tomando en cuenta el ahorro en energía y en potencia que se tendrá: Tabla X.80 Q. Comparación de ahorro de energía y potencia Ahorro de Energía Sin Automatización Q. 117506. 220930.633 Ahorro en Potencia Sin Automatización Q. 455909. 352485 Ahorro Anual Con Automatización Q.

45 89773. 100HP Total Q 9289. 12 Entradas. se reducen la demanda energética. anuales. Costos de elementos a utilizar en automatización. como la recuperación de la inversión de la automatización.0639.20 455909.120 VAC. 455909.0639 = ñ Reflejando un ahorro anual estimado de costo de energía de Q. con ello se podemos decir.71 = = 0.Tabla XI. que por medio de la automatización del cuarto frio. Cantidad Articulo Descripción Micrologix 1500. ala vez se alarga la vida del equipo.71 Se tendrá la siguiente taza de recuperación: ℎ 89773. 197 . Variador de velocidad 3F. 200-240 VAC 75 Kw. 12 Salidas a Relé Precio 1 CPU Modulo de Entradas Analógicas Cable Sensor Software para PLC Variador de Frecuencia 475 1 1 1 1 Entradas 4 1769-IF4 Comunicación PC-PLC Termocupla K 410 200 35 1100 1 Telemecanique.

198 .

siendo un proceso sucesivo. 199 . y también actúa como trampa de presión. para poder realizar un manejo de las variables escalonadamente y con una señal estándar de corriente de 4 a 20 ma. al agua o a ambos. se pudo determinar las distintas variables que intervienen en el proceso. Este mecanismo regula el flujo de refrigerante dentro del evaporador.  Para realizar la configuración del PLC. Al observar el funcionamiento de un cuarto frío. pudiendo ser del tipo analógico o digital. Siendo el tipo analógico elegido. para poder tomar la decisión del tipo de modulo que debe utilizar. tomando la variable de la temperatura como base para la automatización. después de evaporarse es succionado por el compresor donde aumenta la presión. siendo estas la presión y la temperatura. inicia en la etapa de evaporación. se debe de conocer el tipo de señal que se manejara entre el y el variador de frecuencia. cede el calor al aire. donde se dirige a la válvula de expansión. cambiando de gas a líquido. aquí el gas refrigerado a alta presión.CONCLUSIONES  El funcionamiento de un sistema de refrigeración de un cuarto frío. donde llega al condensador. en la cual el refrigerante absorbe calor del espacio que lo rodea y por lo tanto lo enfría. este aumento de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido.

referencia de entrada al variador de frecuencia (analógica o digital).773. lo que hace que el proyecto se totalmente rentable. con una inversión del proyecto aproximada de Q.  Los parámetros mas importantes que se deben programar en el variador de velocidad son: las rampas de aceleración y desaceleración. la alternativa mas viable es la de cambiar el control on-off a un control continuo. Las alternativas para poder realizar la automatización son las siguientes: controlar la presión que llega al evaporador para poder regular el flujo de refrigerante que se inyecta al sistema. De las cuales. 455.  En base al estudio realizado.80. se estable que por medio de la automatización del cuarto frío se logra un ahorro de energía anual de Q. y el tipo de comunicación que se tendrá hacia el PLC.10 v). teniendo en cuenta que para la correcta selección del variador se deben conocer antes los datos del motor.978. Potencia nominal del motor. y con un tiempo de recuperación de 0. como también un ahorro en potencia anual de Q.0639. 89. sino que se mantenga siempre regulado por medio del lazo de control PID. y a la vez se obtener un ahorro de energía y potencia. 234. obteniendo una proyección del ahorro total anual de Q. 220. 200 . con un lazo cerrado del tipo PID.escalonamiento de la entrada (4 . cambiar de un control on-off a un control continuo para tener mejor manejo de las variables. 0 .2572.930.20 años. es por medio de la programación Him ( modulo de interface con el operador).909. la forma mas utilizada para la programación de los parámetros del variador de frecuencia. con ello se lograra que el sistema no se apague y encienda.20 ma. limites de velocidad.41. corriente en plena carga del motor.

así como de las posibles contingencias que se puedan tener. para que el sistema opere de la manera correcta. se propone realizar los estudios correspondientes para dimensionar los equipos adecuadamente.  La automatización que se propone realizar puede ejecutarse de otras maneras.RECOMENDACIONES  La rampa de aceleración que se programa en el variador de frecuencia puede ser entre un rango de 1 y 3 seg. por otros de diferentes rangos de medición dependiendo del tamaño del cuarto frío. 201 . pudiendo ser una de ellas por medio solo del variador de frecuencia agregándole a este un sensor inmerso en el proceso y realizando la programación de un lazo de control PID. en el proyecto pueden ser remplazados. para la operación correcta del mismo para obtener su mayor eficiencia. es adecuado para un cuarto de mediano tamaño.  Los sensores propuestos para la medición de las variables de proceso.  Es necesario el adiestramiento de personal.  El equipo propuesto para la automatización del cuarto frío. Pero puede cambiar dependiendo del tamaño del cuarto frío. para su implementación en un cuarto frío de grandes dimensiones. La rampa propuesta en el proyecto es de 1 seg.

202 .

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