You are on page 1of 167

o M V 0 R MEN D v 0 R M G E VEN

Leerstoel
Productontwikkeling Colofon

Uitgever Delft University Press


Postbus 98
2600 MG Delft
Telefoon : (015) 2783254
Fax: (015) 278 1661
In opdracht van Publikatieburo Bouwkunde
Faculteit Bouwkunde
Technische Univeriteit Delft
Berlageweg 1 / 2628 CR Delft
Telefoon (015) 278 4737
Fax (015) 2783030
Email pb@bk.tudelft.nl
Vormgeving Henk Berkman
Publikatieburo Bouwkunde
Druk AD-Druk
Zeist

Cip-gegevens Koninklijke Bibliotheek, Den Haag


ISBN 90-407-2027-4
Copyright © 2000 Faculteit Bouwkunde
J. van der Woord

Omslag

Niets uit deze uitgave mag verveelvoudig en/of openbaar


Leon & Hiroto Kapp
gemaakt worden door middel van druk, fotocopie,
The craft of the Japanese Sword
microfilm of op welke andere wijze dan ook, zonder
Kodansha International, Tokyo &
voorafgaande schriftelijke toestemming van de uitgever
New Vork 1988
OMVORMEND
VORMGEVEN
PLASTICITEIT in BEELD

J. van der Woord I E.C. van der Eerden I M. Gijrath


Voor1Noord

De voorliggende publikatie maakt deel uit van een studie


naar de relatie tussen materiaal, productietechniek en vorm,
voor zover dat verband houdt met het ontwerpen en ontwik-
kelen van bouwelementen (zie inleiding). Deze studie wordt
verricht in het kader van het onderzoeksprogramma van de
leerstoel Productontwikkeling van de Faculteit Bouwkunde
van de Technische Universiteit in Delft.

Eerder verschenen

• Materiaal, Techniek en Vorm [W0093]


• Het Oervormen [W0095]
De lezer wordt hierbij vriendelijk uitgenodigd eventuele
opmerkingen over de inhoud aan ondergetekende door te
geven.

ir J. van der Woord

5
Inhoud

Inleiding 9

1. Omvormen algemeen 13
Omvormen versus vervormen 13
Primaire en secundaire omvorm processen 15
Warm omvormen versus koudomvormen 17
In- en uitgangsgeometrie 21

2. Omvormen van metalen 23


Materialen 23
Ferrometalen 23
Staal 25
Non-ferrometalen 25
Aluminium 25
Koper(-Iegeringen) 35
Zi n k( -Iegeri ngen) 37
Halffabrikaten 39
Platen 39
Lineairen 39
Technieken 41
Van massief naar massief 41
Smeden (forging, [GR096]) 41
Van massief naar plaat 51
Walsen (Rolling) 51
Van massief naar profiel 53
Walsen (Rolling) 53
Extruderen (Extrusion) 53
Van plaat naar plaat 63
Forceren en vloeidraaien (spinning,
[KAL92, [KAL96]) 63
Vlakwalsen (flat rolling, [GR096]) 65
Buigen (Bending, [KAL92], [KAL96]) 65
Rekvormen (Stretch forming [KAL92]) 69
Dieptrekken (Deep drawing) 69
Rubberpersen (Rubber pressing) 73

6
Explosief omvormen (Explosive forming,
[EZR73l, [NEU95]) 79
Superplastisch omvormen (Superplastic forming) 79
Van plaat naar profiel 81
Rolprofileren 81
Van profiel naar profiel 81
Walsen [KAL96] 81
Trekken (Drawing, [KAL96]) 83
Buigen (Bending; [AME83]) 83

3. Omvormen van polymeren 95


Materialen 95
Geschiedenis 95
Indeling van polymeren 97
Langgerekte ketens: Thermoplasten 97
Vertakte ketens: Thermoharders 97
Rubberachtig vertakte ketens: Rubbers 99
Halffabrikaten 99
Technieken 99
Van plaat naar plaat 99
Thermovormen (Thermoforming [GR096]) 99
Van profiel naar "profiel" 103
Extrusieblaasvormen, flessen blazen (Extrusion
blow moulding [GR096]) 103

4. Omvormen van glas 105


Materialen 105
Halffabrikaten 107
Technieken 109
Van massief naar massief / plaat 109
Glas persen 109
Van massief naar plaat 111
Glas blazen 111
Van plaat naar plaat 111
Buigen 111
Van plaat naar profiel 113
Glas walsen 113

5. Omvormen van hout 115


Materialen 115
Halffabrikaten 115
Technieken 117
Van plaat naar plaat 117
Persen 117
Gelamineerd buigen 117
Van profiel naar profiel 121
Massief buigen 121
Enige voorbeelden van houtbuigmachines: 125

7
Bijlage A - Staal 127
Het aanduiden van staalsoorten 127
Ad A - Aanduiding op basis van gebruik en van
mechanische en fysische eigenschappen. 128
Ad B - Aanduiding op basis van chemische
samenstelling. 130
Bijlage B - Aluminium 146
Bijlage C - Koper en koperlegeringen 147
Bijlage D - Zink 150
Bijlage E - Polymeren 151
Bijlage F - Glas 152
Bijlage G - Hout 153

Lijst van illustraties 159

Geraadpleegde literatuur 163

8
Inleiding

Deze tekst over Omvormend Vormgeven is in hoofdzaak


gericht op een overzicht van de volgende onderwerpen, voor
zover deze voor de bouwkunde van belang zijn:
• materialen, die voor omvorming geschikt zijn (M);
• geometrische aspecten van combinaties van materiaal/-
omvormtechniek (V);
• technieken voor het omvormen van halffabrikaten zoals
platen en profielen (T).

Het overzicht is gericht op de productieomgeving van


bouw"elementen", waardoor de keuze van materialen en
technieken een natuurlijke beperking heeft gekregen. Onder
bouwelementen worden hier die materiële onderdelen van
gebouwen verstaan, die nog niet aan assemblage zijn onder-
worpen. Hierbij kan men bijvoorbeeld denken aan al dan niet
verspanend bewerkte gietstukken, smeedstukken en delen
van platen en profielen. Het zijn dus in zeker opzicht de meest
"elementaire" delen, waaruit een bouwconstructie is samen-
gesteld. Dit gebruik van het begrip "element" wijkt af van het
gangbare taalgebruik in de bouwwereld en is ingebed in een
door de leerstoel Productontwikkeling gepropageerde hiërar-
chische reeks termen met betrekking tot onderdelen van
gebouwen. Meer hierover is terug te vinden in [W0093].
In de tijd van de ambachten had de architect een grote directe
betrokkenheid bij ontwerp en vervaardiging van bouwele-
menten. Door de toenemende industrialisatie in de toeleve-
ring groeide de afstand tussen het architectonisch ontwerp
van een gebouwen het ontwerpen van bouwelementen. Het
ontwerp en de verdere ontwikkeling van bouwelementen
werd in belangrijke mate een zaak van de industrie en de
architect moest een deel van het "elementaire" ontwerpwerk
afstaan aan andere disciplines zoals de werktuigbouwkunde.
(zie afb. 1.1)
De vormgeving van gebouwen is echter niet los te koppe-
len van de vormgeving van hun beeldbepalende elementen.
Een voorbeeld hiervan is te zien in afb. 1.2.

9
Voor het ontwerpen van elementen is zowel kennis van
materialen alsmede inzicht in de mogelijkheden van indu-
striële vervaardigingstechnieken onontbeerlijk. Dit vergt van
bouwkundig ontwerpers, die zich wat meer met de "elemen-
taire" vormgevingsproblematiek willen bezighouden, oriënta-
tie op terreinen, die traditioneel geen deel uitmaken van de
bouwkunde. Dit boek hoopt daaraan binnen de gestelde gren-
zen een bescheiden bijdrage te kunnen leveren.
Hoewelomvormtechnieken bij de productie van platen en
profielen een belangrijke rol spelen, hebben ontwerpers op
deze productie veelal geen invloed. In dit boek staat de kennis
die ontwerpers nodig hebben om op basis van het omvormen
van halffabrikaten elementen te kunnen ontwerpen centraal.
Met het oog daarop worden de speciaal voor de massa-
productie van halffabrikaten inzetbare technieken zoals het
warmwalsen van staal-(platen en profielen) hooguit zijdelings
genoemd. Waar mogelijk en relevant worden een aantal indi-
catieve richtlijnen voor het ontwerpen van via omvorming
verkregen elementen opgenomen. De lezer, die verdergaande
interesse heeft, wordt doorverwezen naar de bij de samen-
stelling van deze tekst geraadpleegde literatuur. In het bijzon-
der wordt voor de problematiek van keuze van materialen en
relevante vervaardigingstechnieken verwezen naar [ASH921.
Het vervaardigen van (bouw)elementen geschiedt meestal
met behulp van een combinatie van techniekgroepen, bijvoor-
beeld oervormen (o.a. gieten), omvormen (o.a. smeden),
scheiden (o.a. snijden) en afnemen (o.a. verspanen).
We zullen ons hier nadrukkelijk tot het omvormen beper-
ken.
Dit werk bevat een algemene beschouwing over het om-
vormen, waarbij omvormprocessen zoals het koud - en het
warm-omvormen categoriaal aan de orde komen. Vervolgens
wordt toegelicht hoe de verschillende omvormtechnieken op
werkstukgeometrie in te delen zijn. Dit is mogelijk door de
rechtstreekse relatie tussen bewerkingstechnieken en werk-
stukgeometrie. Een dergelijk verband is tussen materialen en
geometrieën veel minder duidelijk: iedere voorwerpsgeo-
metrie is in beginsel in ieder materiaal voorstelbaar, zij het
niet altijd even gemakkelijk realiseerbaar.
Dientengevolge is gekozen voor een hoofdindeling aan de
hand van het materiaal. Op deze manier zijn de relevante in -
en uitgangsgeometrieën en de daarbij horende omvormtech-
nieken per materiaal in te delen. Zodoende wordt de koppe-
ling tussen materiaal, vorm en techniek gelegd.
Deze indeling is verder gewenst, omdat de meeste mate-
rialen, die voor het omvormen geschikt zijn, behoren tot de
metalen en de thermoplastische polymeren. Van de steenach-
tige materialen is alleen glas beperkt (warm) omvormbaar.
Verder is het mogelijk om onder bepaalde condities som-
mige houtproducten blijvend van vorm te doen veranderen.
Dat de omvormbaarheid van deze laatste twee materiaalgroe-
pen zo gering is vindt zijn oorzaak in de eigenschappen van

10
het materiaal. Deze worden daarom afzonderlijk behandeld.
Bij de indeling van omvormtechnieken zijn globaal de volgen-
de drie geometrische categorieën te onderscheiden:
1. massieven: objecten met drie gelijkwaardige dimensies;
2. platen: objecten, waarbij één dimensie, de dikte, een orde
kleiner is dan de andere twee; hieronder vallen zowel
vlakke als (enkel- en dubbel)gekromde platen;
3. lineairen (of profielen): objecten, waarbij één dimensie, de
lengte, een orde groter is dan de andere twee; hieronder
vallen eveneens zowel rechtlijnige als kromlijnige objecten
(zowel in 2D als in 3D).

Werkstukken kunnen na bewerking binnen dezelfde


geometrische categorie blijven maar ook van de ene catego-
rie in een andere overgaan. De omvormtechnieken worden nu
geordend volgens de erbij betrokken geometrische categorie,
met andere woorden: hoe maak ik van het één het ander.
De reden hiervoor is dat een dergelijke indeling inspeelt
op de gedachtenontwikkeling van ontwerpers, voor wie dit
boek voornamelijk bedoeld is.

11
,----- --
Omvormen algemeen

Omvormen versus vervormen

Omvormen is de aanduiding voor een groep van bewerkin-


gen, waarvoor het volgende geldt.

1. Het te bewerken ingangsmateriaal is vast en er is der-


halve sprake van een object met een bepaalde ingangs-
geometrie.
2. Een ingangsobject wordt via plastische vervorming omge-
zet in een resulterend object. Dit gaat bijvoorbeeld bij
metalen veelal gepaard met een verbetering van de mate-
riaaleigenschappen.
3. De massa van ingangs- en uitgangsobject is in beginsel
dezelfde; de technieken zijn massabehoudend. Het mate-
riaal wordt volledig gebruikt en er is geen (of zeer weinig)
afval.

De groep aan de orde zijnde bewerkingstechnieken


wordt aangeduid met de term "omvormen" en niet met ver-
vormen. Een verklaring hiervoor is de volgende.
Omvormen gebeurt doelgericht: men wenst een bepaalde
geometrie blijvend om te zetten in een andere. Dit gebeurt
uitsluitend door vormverandering in het plastische gebied.
"Vervorming" is een verschijnsel, dat in een materiaal onder
krachtswerking altijd plaatsvindt, hoewel dit meestal niet
wordt nagestreefd. Deze vervorming kan zowel elastisch als
plastisch zijn. Elastische vervorming in een constructie is
onvermijdelijk en tot op zekere hoogte acceptabel, plastische
vervorming niet altijd, omdat dat in bepaalde gevallen kan lei-
den tot het bezwijken van het betreffende constructiedeel.
In veel literatuur over het omvormen wordt uitsluitend het
omvormen van metaal behandeld, hoewel ook andere mate-
rialen zoals thermoplastische polymeren en glas kunnen wor-
den omgevormd. Voorwaarde voor omvorming van een
materiaal is dat het materiaal onder zekere condities een plas-
tisch gedrag vertoont.

13
Afb. 1.1
Het gebruik van
omvormende technieken
door Jean Prouvé

14
Hoewel het omvormen van metaal het belangrijkst is en
daarvoor ook de meeste technieken zijn ontwikkeld, zal het
omvormen hier zo veel mogelijk algemeen worden bespro-
ken, omdat hier niet de techniek centraal staat, maar het
zwaartepunt van de aandacht uitgaat de relatie tussen tech-
niek enerzijds en vorm en materiaal anderzijds.

Primaire en secundaire omvorm processen

De meeste materialen komen in eerste instantie bij de pro-


ductie in vloeibare vorm beschikbaar. Deze vloeistof kan dan
worden uitgegoten, hetzij direct in verhandelbare halffabrika-
ten zoals in het geval van glasplaten, hetzij in verder te ver-
werken vaste vormen, zoals in het geval van metalen ingots.
Polymeren worden in vloeibare monomere toestand of als
vast polymeer, meestal in korrelvorm verhandeld.

Het uitgieten van metalen tot z.g. ingots is de laatste stap


in de productie van metalen, die via omvormprocessen ver-
der moeten worden verwerkt. Deze ingots zijn blokken, die
door middel van walsen of smeden verder in de vorm van
platen en profielen kunnen worden gebracht. Tegenwoordig
wordt de tussenstap van de ingot ook wel overgeslagen en
wordt het vloeibare metaal door middel van continu gieten
rechtstreeks in plaatvorm [PAR93) of in profielvorm [LES93)
gebracht. Het op een dergelijke wijze tot stand gebrachte
plaat- of profiel materiaal moet vervolgens tot de juiste dikte
of profielgeometrie verder worden gewalst. Dit warm walsen
gebeurt aansluitend op het continu gieten en levert zo een
maximaal rendement op. Het continu gieten biedt een aan-
zienlijke besparing in het walsprocedé. Verder wordt door het
continue karakter van het proces de productie-capaciteit aan-
merkelijk opgevoerd.

In [ALT94) worden omvormtechnieken onderscheiden in


primaire en secundaire processen.
Als primaire processen worden die technieken aange-
merkt, waarmee halffabrikaten (platen en profielen) worden
geproduceerd, waaruit vervolgens eindproducten kunnen
worden vervaardigd. Voorts dienen in het geval van metalen
de primaire processen om de initiële gietstructuur van de
ingots om te zetten in een fijnere structuur. Bij primaire pro-
cessen moeten we in hoofdzaak denken aan walsen, smeden
en extruderen.
Verdere verwerking van halffabrikaten geschiedt dus met
behulp van secundaire processen. De hierbij behorende tech-
nieken zijn onder meer het smeden, alsmede de diverse plaat-
en profielomvormtechnieken als buigen, dieptrekken, rekvor-
men, forceren e.d ..
In [LUT93) wordt de groep omvormtechnieken gesplitst in
het massief omvormen en het omvormen van plaat.

15
Afb. 1.2
Het Lloyds-gebouw van
Richard Rogers

16
Bij het massief omvormen is sprake van een driedimensio-
naal krachtenspel met overwegend drukspanningen. In alle
richtingen treden grote vormveranderingen op. De elastische
terugvering is te verwaarlozen.

Bij het omvormen van plaat treden de spanningen in


hoofdzaak in het vlak van de plaat op en bestaan voor een
groot deel uit trekspanningen. De vervormingen loodrecht op
het vlak van de plaat zijn verwaarloosbaar klein ten opzichte
van die in het vlak van de plaat. De elastische vervormingen
kunnen aanzienlijk zijn.
Omdat de inhoud van dit boek in hoofdzaak gericht is op
de vormgeving, zal de aandacht voornamelijk uitgaan naar
die technieken, die een directe relatie hebben met van invloed
kunnen zijn op de vormgeving. Dit wil zeggen, dat vormge-
ving en keuze van toe te passen technieken elkaar over en
weer kunnen beïnvloeden. Dat is vanzelfsprekend niet aan de
orde bij het in massa vervaardigen van halffabrikaten en der-
halve bij de meeste primaire processen. Een uitzondering
hierop is de techniek van het extruderen. Door de relatief lage
prijs van extrusiematrijzen is het voor een ontwerper heel
goed mogelijk om, uiteraard afhankelijk van de aard en de af
te nemen hoeveelheden van het extrusiemateriaal, voor een
bepaald project eigen profielen te ontwikkelen en te laten pro-
duceren. Dit wil overigens niet zeggen, dat verder alle secun-
daire processen zonder meer wel door ontwerpers kunnen
worden beïnvloed. Bij iedere techniek is de economische inzet
daarvan afhankelijk van de afschrijving van de investeringen
en dus van de seriegrootte van de eindproducten. Zo zal het
dieptrekken of persen alleen in zeer grote series rendabel zijn
en dus door een auto-ontwerper wel kunnen worden benut,
terwijl dit voor een ontwerper van projectgebonden geveI-
componenten absoluut onll)ogelijk is, gezien de bij gebouwen
aan de orde zijnde kleine series. Er zal dan gebruik moeten
worden gemaakt van technische alternatieven of moeten wor-
den gezocht naar een productvorm, die in kleinere series wel
economisch kan worden geproduceerd.

Warm omvormen versus koudomvormen

Omvormprocessen kunnen worden onderverdeeld in z.g.


warme en koude processen.
Koude processen worden bij kamertemperatuur afgewik-
keld. Koude deformatie van metalen onder invloed van trek-
spanning gaat gepaard met verstevigingsgedrag: een toene-
mende vervormingsweerstand bij toenemende vervorming.
Dit verschijnsel treedt niet op bij polymeren, hoewel deze in
veel gevallen (thermoplasten) wel koud kunnen worden gede-
formeerd. De mate van vervorming die een materiaal kan
ondergaan zonder dat de samenhang verloren gaat, wordt de
ductiliteit genoemd.

17
Afb. 1.3
Aluminium billets voor het
extrusieproces

18
Bij warm omvormen (van metalen) wordt het materiaal
eerst tot boven de rekristallisatietemperatuur opgewarmd.
Dit is een temperatuur ter hoogte van ca. 60% van de
smelttemperatuur in K. Bij deze temperatuur zullen de kristal-
len bij deformatie boven een zekere drempelwaarde overgaan
in nieuwe kristallen met ongeveer dezelfde eigenschappen als
die van het oorspronkelijke materiaal. Boven de rekristallisa-
tietemperatuur kan het materiaal als perfect plastisch worden
beschouwd. Versteviging treedt bij metalen niet op, het effect
van eventueel eerder opgetreden versteviging wordt weer
teniet gedaan. Vervormingen zijn bij veel lagere spanningen
dan bij koude vervorming mogelijk.

Warm omvormen en koud omvormen hebben beide hun


voor- en nadelen . In [ALT94] worden ze voor metalen in grote
lijnen als volgt beschreven.

• Warm omvormen
> de voordelen zijn in hoofdzaak:
De grove (dendritische) kristalstructuur van het giet-
materiaal wordt omgezet in een fijnere structuur.
Onzuiverheden worden opengebroken en gelijk-
matiger over het materiaal verdeeld.
Eventuele poriën en open ruimten worden gedicht.
Door de fijnere structuur worden een aantal mecha-
nische eigenschappen aanzienlijk verbeterd, in het
bijzonder de ductiliteit en de kerfslagwaarde.
De vervormingsenergie is relatief laag door de ge-
ringe vervormingsweerstand bij hogere tempe-
raturen.
De vorm kan door samendrukking sterk worden
veranderd.

> enkele nadelen zijn:


Er treedt een snelle oxydatie op, veelal gepaard
gaand met schilfervorming en resulterend in ruwe
oppervlakken.
Er is sprake van grote toleranties (2-5%) ten gevolge
van de ruwe textuur.
De machines voor het warm omvormen zijn kostbaar
en vereisen een aanzienlijk onderhoud.

• Koud omvormen
> enkele voordelen ten opzichte van warm omvormen
zijn:
betere oppervlaktekwaliteit en kleinere toleranties;
betere mechanische eigenschappen, in het bijzonder
sterkte;
betere reproduceerbaarheid;
anisotropie of wel richtingsafhankelijke materiaal-
eigenschappen, alleen een voordeel als hiervan ge-
bruik kan worden gemaakt.

19
Afb. 1.4
a Van massief naar massief
b Van massief naar plaat
c van massief naar profiel
d Van plaat naar plaat a -
e Van plaat naar profiel
f Van profiel naar profiel

b -

c -

e
-

20
> - enkele nadelen ten opzichte van warm omvormen
zijn:
- veel meer benodigde vervormingsenergie ten ge-
volge van het verstevigingseffect, dus zwaardere
machines;
- een verminderde ductiliteit van het bewerkte
materiaal;
- een niet te vermijden anisotropie van het werk-
stuk (overigens dikwijls een voordeel bij het om-
vormen van plaat);
noodzaak van schone en schilfervrije oppervlak-
ken van te bewerken materialen.

In- en uitgangsgeometrie

Door omvormtechnieken wordt via de vaste fase aan een


product met een zekere "ingangs"geometrie een " uitgangs"-
geometrie gegeven. Uitgaande van de eerder genoemde geo-
metrische categorieën: massief, plaat en profiel kunnen in-
gangs- en uitgangsgeometrie van een omvormproces zowel
in een als in twee van deze categorieën vallen.

Een massief product kan massief blijven maar ook worden


omgevormd tot een plaat of een profiel. Omgekeerd zal van
een plaat of een profiel geen massief worden vervaardigd.
Het omvormen vanuit een massief is voornamelijk aan de
orde bij metalen. Bij polymeren wordt voornamelijk vanuit
korrelvormige producten gewerkt. Het vervaardigen van plaat
uit een massief blok geschiedt met behulp van warmwalsen
en is een massa-vervaardigingstechniek. De techniek is niet
van betekenis voor het ontwerp van producten in plaat. Het is
voor een ontwerper voldoende om kennis te nemen van het
aanbod op de markt. Metalen platen worden in een groot
aantal verschillende dikten, metaalsoorten en kwaliteiten als
halffabrikaten op de markt gebracht.
Hetzelfde is aan de hand met het via warm walsen uit mas-
sief vervaardigen van metalen profielen, dit in tegenstelling
tot het via extrusie vervaardigen van profielen uit massief (zie
afb. 1.3). Door de relatief lage kosten van extrusiematrijzen is
de productie van extrusieprofielen in relatief kleine hoeveel-
heden in het algemeen mogelijk, waardoor het ontwerpen
van extrusieprofielen een deelaktiviteit van het productont-
werp kan zijn.
Een plaat kan tot een anders gevormde plaat worden
omgevormd. Vlakke platen kunnen worden omgezet in enkel
of dubbel gekromde platen of kunnen worden gevouwen.
Van smalle platen of strippen kunnen profielen worden
gemaakt. Dit laatste moet niet verward worden met het via
vergelijkbare technieken vervaardigen van "geprofileerde"
plaat. Bij dat laatste spreken we nog steeds van plaat, omdat
zowel lengte als breedte van het product een orde groter zijn
dan de dikte.

21
Profielen tenslotte kunnen worden omgevormd tot anders
gevormde profielen. Van rechte profielen kunnen vlak ge-
kromde of ruimtelijk gekromde profielen worden geprodu-
ceerd.

Dit alles brengt met zich mee, dat in dit boek alleen
aandacht aan de volgende categorieën wordt gegeven (zie
afb. 1.4):
- van massief naar massief;
- van massief naar plaat;
- van massief naar profiel;
van plaat naar plaat;
- van plaat naar profiel;
- van profiel naar profiel.

Deze categorieën zullen per materiaalgroep aan de orde


komen.

22
Omvormen van metalen
Van alle omvormbare (ductielel materialen is de groep metalen
verreweg het grootst. Om die reden krijgen de metalen hier de
meeste aandacht.

Materialen

De materiaalgroep van de metalen wordt onderverdeeld in


de ferrometalen en de non-ferrometalen, waarbij de eerste
zich onderscheidt door een hoofdbestanddeel ijzer (Fe). De
gelijkwaardige benadering van beide groepen komt voort uit
het enorme belang van de ferrolegeringen voor de techniek
alsmede uit de daarmee samenhangende grote verscheiden-
heid van ferrolegeringen.
Een andere verdeling van de metalen is gemaakt op basis
van de productietechnische eigenschappen van de verschil-
lende legeringen. Er zijn legeringen, die zich onderscheiden
door een goede "g ietbaarheid", d.w.z. goede vloei- en stol-
lingseigenschappen. Deze legeringen worden aangeduid als
"g iet"legeringen. Verder zijn er legeringen, die door hun grote
ductiliteit bijzonder geschikt zijn voor omvorm processen.
Ductiliteit is het vermogen om rek of stuik te ondergaan zon-
der samenhang te verliezen. Deze legeringen worden aange-
duid als "kneed"legeringen.
Als hier verder over metalen wordt gesproken dan betreft
dit uitsluitend kneedlegeringen. De gietlegeringen vallen bui-
ten het bestek van deze tekst. Deze worden behandeld in
[W0095].

Ferrometalen

Tot de groep ferrometalen behoren ijzer en staal. Het


onderscheid tussen beide wordt bepaald door het koolstofge-
halte: staal bevat minder koolstof dan ijzer. Als grens wordt
wel 2% aangehouden, overeenkomstig het normblad NEN-EN
10020. De meeste staalsoorten hebben een koolstofgehalte
van maximaal 1,5%.
Ijzer bestaat als materiaal veel langer dan staal. Het mate-
riaal is aan het begin van de z.g. de ijzertijd (± 1100 v.Chr. /
Egypte, Syrië) ontdekt en in gebruik genomen als giet- en
smeedmateriaal. De oudste ijzeren voorwerpen werden echter

23
Afb. 2.1
Het Stalen trap in huis
Jan Pesman

24
al in de grote pyramide van Gizeh aangetroffen en dateerden
uit 2900 v.Chr.. [GR096].
Gietijzer is tot op de dag van vandaag in een aantal varian-
ten volop in gebruik. Smeedijzer werd in de vorige eeuw in
grote hoeveelheden in constructies van uiteenlopende aard
toegepast. Sinds de opkomst van het staal aan het einde van
de 1ge eeuw is het steeds meer in onbruik geraakt. Heden ten
dage is het materiaal vrijwel niet meer voorhanden. We zullen
er hier derhalve verder geen aandacht meer aan besteden.

Staal
Staal is door zijn vele voortreffelijke mechanische eigen-
schappen en zijn relatief lage prijs veruit het belangrijkste
metaal voor constructieve doeleinden, zeker in de bouw
(afb 2.1).
In de loop van de tijd zijn vele duizenden staalsoorten met
zeer uiteenlopende eigenschappen en toepassingen ontwik-
keld en genormeerd. Deze ontwikkeling gaat nog steeds door.
Binnen de staalsoorten wordt een onderscheid gemaakt
tussen "giet"staal (een giet"legering") en "gewalst" staal
(een kneed"legering"). Tussen beide typen bestaan geringe
verschillen in samenstelling en eigenschappen. Gietstaal
maakt slechts 2% uit van de totale staalproductie.

De ongelegeerde en de gelegeerde staalsoorten worden


elk afhankelijk van de toepassing in NEN-EN 10020 onderver-
deeld in de volgende kwaliteitsgroepen:
1. staal voor algemeen gebruik (alleen ongelegeerd staal);
2. kwaliteitsstaal;
3. speciaal staal.

Genoemd norm blad geeft van elke kwaliteitsgroep een


algemene beschrijving en een definitie. In Bijlage A wordt uit-
voerig ingegaan op en worden overzichten gegeven van veel
gebruikte staalsoorten met coderingen en normbladverwijzin-
gen. Hierbij is gemakshalve uitgegaan van staalsoorten, zoals
die in [MCBOO] worden vermeld.

Non-ferrometalen

Als ferrometalen een hoofdbestanddeel ijzer bezitten, dan


betekent dit automatisch dat non-ferrometalen dit niet heb-
ben en dus een ander element het hoofdbestanddeel uit-
maakt. De diverse typen van deze groep metalen dragen de
naam van het hoofdbestanddeel.

Aluminium
De aardkorst bestaat voor circa 8,5% uit verbindingen van
aluminium met andere elementen. Daarmee behoort alumini-
um tot de meest daarin voorkomende elementen. Alleen zuur-
stof en silicium (zand) zijn meer aanwezig.

25
Afb . 2.2
Aluminium trap in kantoor
Nicolas Crimshaw

26
Aluminium is een relatief "jong" metaal. In 1807 vermoed-
de de Britse chemicus Davy de aanwezigheid van een metaal
in het mineraal "Alumina" (AI203), maar was niet in staat het
metaal af te scheiden. In 1825 lukte dit wel aan de Deen
Orsted. In 1845 wist de Duitse natuurkundige een aantal
materiaaleigenschappen te bepalen, waaronder de dichtheid
en de ductiliteit. Het moderne electrolytische productieproces
begon rond 1886 in Frankrijk en de Verenigde Staten
[GR096].

Zuiver aluminium wordt verkregen door aan bauxiet aluin-


aarde te onttrekken (het Bayer-proces) en het met behulp van
elektriciteit om te zetten in zuiver of primair aluminium (Hall/-
Heroult-proces). Doordat er een grote hoeveelheid bauxiet
nodig is voor een geringe hoeveelheid aluminium (ongeveer
5 m 3 voor 1000 kg) vindt er een zware belasting van het
milieu plaats. Tegenwoordig wordt er steeds meer aandacht
besteedt aan het herstel van het afgegraven landschap. De
benodigde energie voor het Hall/Heroult-proces is in de afge-
lopen jaren sterk afgenomen, maar is nog steeds erg groot
(140 MJ/kg). De industrie besluit dan ook zijn fabrieken steeds
vaker bij goedkope waterkrachtcentrales te vestigen, waar-
door ook de belasting op het milieu verlaagd wordt. Verder
zien we een steeds toenemend gebruik van secundair alumi-
nium. Het hergebruik van aluminium in de bouw ligt nu al
rond de 80-90%, wat zo'n 35% van het totale gebruik is. Dit zal
nog verder toenemen en heeft als voordeel, dat het energie-
verbruik per kg aluminium drastisch afneemt (10 MJ/kg)
Het gebruik van het relatief lichte materiaal aluminium (de
dichtheid bedraagt slechts een derde deel van die van ijzer)
heeft in vergelijking met metalen als ijzer, koper, tin zilver en
goud dus nog maar een korte geschiedenis. Aluminium kwam
pas aan het begin van de twintigste eeuw ruim beschikbaar
voor industriële toepassingen. Een van de eerste toepassin-
gen was in 1897 de vernieuwing van de dakbedekking van de
Ghiacchino-kerk in Rome. Deze bedekking verkeert 100 jaar
later nog in uitstekende staat. Voor architecten waren de cor-
rosiebestendigheid in combinatie met sterkte, laag gewicht,
compactheid en de mogelijkheid om het oppervlak te verfraai-
en, redenen om vanaf de jaren '30 aluminium steeds vaker te
gebruiken. In afb. 2.2 wordt een voorbeeld gegeven van een
combinatie van giet- en kneed legeringen in een trapconstruc-
tie. Voor de eigenschappen van aluminium wordt verder ver-
wezen naar [MOU96].

Aluminium giet- en -kneed legeringen zijn beschreven in


[HUF911 en [HUF921. De kneed legeringen worden daarin
onderscheiden in ongelegeerd aluminium, oplossingsharden-
de (nichtaushärtbare) legeringen en precipitatiehardende
(aushärtbare) legeringen (zie ook: [MOU94], pp. 14-15). Voor
de volledigheid zullen we aansluitend de op zich vrij bijzonde-
re en niet zo bekende superplastische aluminiumlegeringen
bespreken. Deze laatste hebben, net als de verderop te noe-
men superplastische zinklegeringen, uitzonderlijke omvor-
mende eigenschappen, die voor architectonische toepassin-
gen van grote betekenis zouden kunnen zijn.
Legeringen worden in de tekst aangeduid met de chemische
samenstelling, eventueel tussen haakjes gevolgd door het
International Registration Record en het Werkstoffnummer
volgens DIN. Voor een nadere toelichting op deze schrijfwijze
wordt verwezen naar bijlage 8 .

Ongelegeerd aluminium
Ongelegeerd aluminium of "technisch zuiver" aluminium
bestaat voor tenminste 99% uit aluminium. Deze typen treft
men aan in de "1000"-serie (zie bijlage A). [HUF91] noemt
twee soorten:
1. A199,5 (1050A, 3.0255)
2. AI99 (1200, 3.0205)

Ongelegeerd aluminium heeft een lage treksterkte (40-50


MPa) en is geschikt voor koude en warme deformatie.
In de bouw wordt zowel AI99 alsook A199,5 als plaat ver-
werkt, als geen bijzondere sterkte-eisen van toepassing zijn.
De vraag doet zich voor, waarom ongelegeerd aluminium niet
vaker in de bouw wordt toegepast. Enerzijds worden bijvoor-
beeld kozijnconstructies nooit erg hoog belast en anderzijds is
zuiver aluminium corrosievaster, beter anodiseerbaar en
goedkoper dan gelegeerd aluminium zoals dat in de trans-
portsector en in het bijzonder in de vliegtuigindustrie wordt
gebruikt.

Oplossi ngshardende a I u min i u mlegeri n gen


Deze groep aluminiumlegeringen bestaat uit:
1. De AIMn-, AIMnCu-, en de AIMnMg-legeringen,
alle uit de 3000-serie, en
2. De AIMg-, en AIMgMn-legeringen,
alle uit de 5000-serie,
e.e.a. volgens DIN 1725 T.l (zie bijlage 8).

De toegevoegde elementen blijven temperatuur-onaf-


hankelijk in "oplossing" en zorgen voor een hardend effect.
Vooral de AIMn- en de AIMg-legeringen zijn geschikt voor
kouddeformatie. De laatste reageert beter op een eigenschap-
pen-stabiliserende warmtebehandeling en wordt derhalve
tegenwoordig het meest gebruikt. De materialen laten zich
goed walsen.De treksterkte varieert, afhankelijk van de lege-
ring, het halffabrikaattype en de hardheid, van ca 90-250 Mpa.
In de bouw wordt voornamelijk plaatmateriaal toegepast van
AIMgl (5005A, 3.3315). Voor gevelplaten neemt men ook wel
het sterkere AIMg3 (5754, 3.3535).

28
Precipitatieha rdba re a lu min iu mlegeri ngen
Deze groep legeringen wordt gevormd door:
1. de AIMgSi(Cu)- en de AIMgSiPb-legeringen (6000-serie),
2. de AICuMg-, AICuSiMn -, AICuBiPb- en AICuMgPb-legerin-
gen (2000-serie), en
3. de AIZnMg(Cu)-legeringen (7000-serie),
e.e.a. volgens DIN 1725 T.1 (zie bijlage A).

Precipitatie betekent uitscheiding. Bij deze legeringen


loopt de oplosbaarheid van vreemde elementen terug met de
temperatuur. De volledig opgeloste elementen blijven in
oplossing bij plotseling afkoelen ("afschrikken") van het
metaal, waardoor een oververzadigde oplossing ontstaat. Bij
warmtebehandeling worden de vreemde elementen uitge-
scheiden, waardoor harding van de legering optreedt. Ze zijn
in het algemeen sterker en dus hoger belastbaar dan de vori-
ge groep. De treksterkte varieert, afhankelijk van de legering,
het halffabrikaattype en de hardheid, van ca 200-450 MPa.
De AIMgSi-legeringen (6000-serie) hebben een gemiddelde
sterkte en worden veel gebruikt als constructiemateriaal. Ze
zijn goed omvormbaar, corrosiebestendig, ongevoelig voor
spanningscorrosie en goed lasbaar. De meeste worden
gebruikt voor extrusiedoeleinden. Daarnaast worden de 6000-
legeringen ook gebruikt voor het vervaardigen van wals- en
smeedstukken. Producten kunnen in het algemeen goed via
lassen tot een constructie worden samengevoegd.
Voor het extruderen van profielen voor de bouw wordt
traditiegetrouw voornamelijk gebruikgemaakt van AIMgSiO,5
(6060,3.3206). (Zie ook de kanttekening die bij de 1000-serie
inzake de bouw is geplaatst).

Een ook in de bouw gebruikte variant hierop is het in de


DIN niet, maar daarentegen in de British Standards wel opge-
nomen AIMgO,7Si(6063) met vrijwel gelijke samenstelling en
eigenschappen. Beide legeringen paren een goede extrudeer-
baarheid aan goede sterkte-eigenschappen en een goede cor-
rosiebestendigheid, hoewel de corrosiebestendigheid van de
6060-legering wat hoger is dan die van de 6063-legering. Ze
reageren in het algemeen goed op anodiseren en andere
oppervlaktebehandelingen. Vanwege de toch beperkte las-
baarheid wordt dikwijls gebruik gemaakt van mechanische
verbindingen, hetgeen, zeker bij kozijn profielen, dan ook de
meest voorkomende verbindingsmethode is.
De AICu- en AICuMg-legeringen (2000-serie) verschillen
van de 6000-legeringen door enerzijds een hoger sterktebe-
reik, maar anderzijds een hogere corrosiegevoeligheid en een
in het algemeen veel geringere lasbaarheid. Tot deze groep
behoort het z.g. Dural met een treksterkte van 420 MPa, in
1906 ontdekt en destijds veel voor structurele onderdelen toe-
gepast in de luchtvaartindustrie.
Binnen deze serie is een aantal legeringen ontwikkeld, die
hoofdzakelijk in de vliegtuigindustrie worden toegepast.

29
Hiertoe behoort o.m. 2036-T4, toegepast als dieptrekplaat
en autoplaat en als materiaal voor klinknagels. (T4 is een aan-
duiding van de toestand en betekent in dit geval: oplosge-
gloeid en gestabiliseerd op kamertemperatuur). De slechte
corrosie-eigenschappen van deze legeringen worden, als ze
tot plaat worden verwerkt, ondervangen door bekleding met
een laagje zuiver aluminium of met het Z.g. Alclad (AIZn1,
7072,3.4415; zie volgende alinea). De meest toegepaste lege-
ringen van deze groep bevatten naast Cu ook het element
Mg. De omvormeigenschappen zijn goed bij Cu-gehalten
lager dan 2,5%.
De AIZnMg- en AIZnMgCu-legeringen (7000-serie) met
weinig of geen Cu en een Zn+Mg gehalte tot 6% hebben een
gemiddelde sterkte, zijn goed lasbaar, goed omvormbaar en
goed anodiseerbaar. Een voorbeeld hiervan is
AIZn4,5Mg1,5Mn (7005). Door toename van de gehalten aan
Cu en Zn+Mg kan de sterkte hoge waarden bereiken. De las-
baarheid neemt echter af en de gevoeligheid voor spannings-
corrosie toe. De lasbare soorten werden aanvankelijk ontwik-
keld en toegepast voor lichte brugconstructies. Thans vinden
ze een brede commerciële toepassing.
De hoge-sterkte AIZnMgCu-legeringen worden in hoofd-
zaak toegepast in de transportsector. Een voorbeeld is
AIZn5,5MgCu (7075). Om corrosie tegen te gaan worden ze
vaak bekleed met een AIZn 1-laag (7072, 3.4415, zie ook bij de
2000-serie).

Su perplastische a lu min iu mlegeringen


In relatie tot het omvormen zijn de Z.g. superplastische
legeringen een bijzondere materiaalgroep. Superplastische
legeringen hebben de eigenschap, dat ze bij een gematigde
temperatuurverhoging een volledig plastisch vervormingsge-
drag vertonen, vergelijkbaar met dat van thermoplastische
polymeren, zonder dat sprake is van elastisch gedrag of van
bewerkingsharding. Hiervan is sprake bij vervormingen van
meer dan 100%. Superplastische aluminiumlegeringen kun-
nen vervormingen ondergaan, waarbij het materiaal vele
malen zijn oorspronkelijke lengte aanneemt. Bij kamertempe-
ratuur hebben deze legeringen weer hun normale mechani-
sche en fysische eigenschappen.
Een voor architectonische toepassingen geschikte super-
plastische aluminiumlegering is het door Superform Metals,
een Britse dochteronderneming van Alcan, op de markt
gebrachte Supral. De chemische aanduiding van dit materiaal
is AICu6MnZr; het International Registration Record is
2004/GB. [HUF92]. Het materiaal is door zijn beperkte corro-
siebestendigheid minder geschikt voor buitentoepassingen.
Voor exterieure toepassingen heeft het materiaal 5083SPF
van dezelfde firma de voorkeur.
Een grote variëteit aan uit plaat gevormde producten
wordt door Superform Metals op de markt gebracht. Deze
vinden een ruime toepassing in de automobielindustrie, de

30
carrosseriebouw, de vliegtuigbouw en de architectuur, in het
bijzonder de gevel bouw. Ook wordt geadverteerd met een uit
één plaat gevormde "dinghy" (kleine open boot, 'jol').Bij de
paragraaf over zinklegeringen wordt op plastische superlege-
ringen teruggekomen.
Afb. 2.3 geeft een aantal voorbeelden van superplastisch
omvormen.

Koper(-Iegeringen)

Koper is naast goud het eerst door de mens gebruikte


metaal. Het materiaal is waarschijnlijk ca 8000 jaar geleden
ontdekt. Koper werd in die tijd als vrij metaal gevonden. De
eerste gebruiksvoorwerpen werden door koud smeden ver-
vaardigd. Omstreeks 6000 jaar geleden werd ontdekt dat
koper kon worden gesmolten en in bepaalde vormen kon
worden uitgegoten. Later ontdekte men dat menging van
koper met tin, brons genaamd, betere resultaten opleverde.
Dit leidde tot de zogenaamde Bronstijd van ca. 4000 tot 2000
jaar geleden. Deze legering vond een brede toepassing voor
onder meer wapens, sieraden, enz .. [GR096]
Koper komt in de aardkorst voor in zuivere vorm maar
meestal in de vorm van ertsen. De prijs van koper maakt een
economische winning van het metaal uit ertsen met een
gehalte van 2% en zelfs minder.
Koper is in zuivere vorm een zeer goede geleider van
zowel warmte als electriciteit en wordt daarom ook veel
gebruikt voor technische installaties.
Bij koperlegeringen zijn globaal 5 groepen te onderscheiden,
te weten:
1. ongelegeerd koper
2. laag gelegeerd koper
3. koper-zinklegeringen
4. koper-aluminiumlegeringen
5. koper-nikkellegeringen

Samenstelling en eigenschappen van koperlegeringen


staan onder meer vermeld in Britse en Duitse norm bladen
(zie bijlage Cl.
In de "Copper Data Sheets" [CID68] wordt een beschrij-
ving gegeven van alle gangbare koperkneedlegeringen met
daarbij onder meer samenstelling, eigenschappen, toepas-
singsgebieden en normeringen. Hieruit is een beknopt over-
zicht geëxtraheerd, dat is weergegeven in tabel C3 van bijlage
C. Dit overzicht bevat een referentietabel met de diverse
materiaalaanduidingen uit de bovenstaande normen.
[CDAOO] biedt een beknopt doch compleet overzicht van
alle in de handel zijn de koperlegeringen en koperproducten.
Tevens worden onder meer productnormen, productieproces-
sen, materiaaleigenschappen en milieuaspecten behandeld.
Bekende toepassingen van koper en koperlegeringen in de
bouwnijverheid liggen op het terrein van de werktuigbouw-

31
Afb. 2.3
Superplastisch omvormen

<'
(

~. ( I "
!" • .~ ,. , • , •

32
kundige en elektrische installaties (koperen leidingen en
delen van apparaten en ketels, elektrische bedradingen, fittin-
gen, etc.).
Voorts worden in bepaalde gevallen ook bijzondere verbin-
dingen en verankeringen van koperlegeringen vervaardigd.
Ook dakbedekkingen, goten, hemelwaterafvoeren alsmede
gevel bekledingen en gevelelementen (kozijnen) worden wel
van deze metalen vervaardigd, zij het in beperkte mate.
Voor meer informatie over koper en koperlegeringen
alsmede over de verwerking van deze materialen wordt ver-
wezen naar [WES82].

Zink(-Iegeringenl

Zink heeft in tegenstelling tot bijvoorbeeld ijzer en alumini-


um en koper een hexagonale structuur. Dit heeft tot gevolg
dat het materiaal een duidelijke anisotropie vertoont. Deze
anisotropie wordt door het walsproces gestuurd en brengt in
de walsrichting andere eigenschappen met zich mee dan
loodrecht op deze richting.
In de bouw wordt zink vrijwel uitsluitend gebruikt in de
vorm van gewalste plaat en wel in een legering met koper en
titanium. Het legeren van 99,995% zuiver (elektrolytisch) zink
met kleine hoeveelheden koper en titanium geeft het materi-
aal een aantal verbeterde eigenschappen.
Door een fijnere kristalstructuur nemen reksterkte en
kruipweerstand aanzienlijk toe, evenals de hardheid. De ther-
mische uitzetting neemt af. Het corrosiegedrag wordt even-
wel slechts minimaal verbeterd ([POR94]). Hoewel een zekere
anisotropie blijft bestaan is de bewerkbaarheid zowel in
langs- als in dwarsrichting zeer goed ([KLE86]).
De in Nederland door Billiton Zink in de handel gebrachte
zink-koper-titaniumlegering heet titaanzink. Deze legering
be-vat ca. 0,3% andere metalen, i.c. koper, titanium en alumi-
nium. Een verwante legering is het niet meer op de markt
zijnde z.g. STZ, destijds door een Duits patent beschermd
[KLE86].

In Bijlage D is nog enige gedetailleerde informatie te vin-


den. Een bijzondere zinklegering is het superplastische zink.
Dit is een z.g. eutectische samenstelling van ca. 22% alu-
minium en ca. 78% zink met enkele kleine resten koper en
magnesium. (Zie voor superplastische legeringen ook onder
Aluminium.)
Superplastisch zink kan zonder breuk vervormingen tot
1000% doorstaan. Superplastische eigenschappen kunnen bij-
voorbeeld bereikt worden door afschrikken van het materiaal
van boven de eutectische temperatuur van 500 K en vervol-
gens verwarmen tot even onder de smelttemperatuur (425-
500K). Deze verwerkingstemperatuur ligt lager dan die van
vele andere superplastische metaallegeringen. Een eenvoudi-
ge warmtebehandeling na de productie van elementen vol-

33
Afb. 2.4
Smeden in de oudheid

34
staat om de superplastische eigenschappen weer teniet te
doen. Het materiaal is mede door de lage verwerkingstempe-
ratuur bij uitstek geschikt voor de techniek van het thermo-
vormen, ook in kleine series en is mede door de eigenschap-
pen bij kamertemperatuur in veel gevallen concurrerend met
polymeren. Het corrosiegedrag is in [WIL71] vergeleken met
een voor dit materiaal qua toepassing concurrerende gietalu-
miniumlegering (AISi8Cu3). De conclusie is, dat ZnAI22 in de
niet-superplastische toestand in veel opzichten veel beter
scoorde dan genoemde aluminiumlegering.

Halffabrikaten

Halffabrikaten in metaal zijn die producten, die door de


industrie op de markt worden gebracht ter verdere verwer-
king tot constructie-elementen. Ze hebben de vorm van pla-
ten of profielen. De fase van de massieven of blokken, waar-
uit ooit platen warm werden gewalst, kan tegenwoordig wor-
den overgeslagen door de techniek van het continugieten (zie
[W0095]), waarmee uit de smelt dikke platen of voorgeprofi-
leerde lineairen worden gegoten, die direct tot platen resp.
profielen kunnen worden verder gewalst, zonder eerst af te
koelen. Wel worden in zeker opzicht nog massieven gebruikt
voor het vervaardigen van (platen en ) profielen met behulp
van de extrusietechniek, hoewel dit ook als (dik) stafmateriaal
kan worden bestempeld. Zo worden voor het extruderen van
aluminium profielen Z.g. billets of "palen" gebruikt in de
vorm van massieve cilinders met diameters van 200 mm en
meer. De massieven zullen hier niet verder afzonderlijk wor-
den besproken.

Platen

Platen zijn vlakke objecten met een constante dikte en met


een doorgaans rechthoekige vorm. De dikte varieert van een
fractie van een millimeter tot vele centimeters. Voor construc-
tieve doeleinden kennen we dunne plaat, 0,35 mm<d>6mm,
en dikke plaat, d>6mm. Platen worden geleverd als vlakke
plaat en op rollen. De afmetingen van handelsplaten variëren
per metaalsoort. Koperplaten hebben doorgaans een afme-
ting van 2000x1000mm, zinkplaten van 2250x1000mm.
Staalplaat is in vele afmetingen op de markt. Afhankelijk van
de soort varieert de breedte van ca. 500-1800mm en de lengte
van ca 2000-7000mm. Voor de meeste staalsoorten geldt een
afmeting van 1000x2000mm en groter.
Staalplaat wordt in diverse kwaliteiten geleverd. Een
bekend onderscheid is die tussen handelskwaliteit en diep-
trekkwaliteit. Voor een uitgebreid overzicht van plaatmateriaal
raadplege men [MCBOO].

35
Afb. 2.5
Open matrijssmeden
a
a Homogene vervorming
onder ideale omstandig-
heden
b Werkelijke vervorming stap 1 stap 2 stap 3

1 Ondermatrijs
2 Bovenmatrijs
3 Werkstuk
b

stap 1 stap 2 stap 3

36
Lineairen

Lineairen zijn prismatische lichamen. De doorsnede lood-


recht op de as varieert niet. Er zijn een zeer groot aantal typen
lineairen op de markt, elk in een zeer groot aantal afmetingen.
We onderscheiden:
• staven (ronde, vierkante, zeskante doorsnede)
• strippen (platte rechthoekige doorsnede)
• gesloten profielen (doorsnede met enkelvoudige of meer-
voudige ronde, rechthoekige of samengestelde holten)
• open profielen.(doorsnede zonder holten)

Profielen kunnen afhankelijk van hun vervaardigingswij-


ze een variërende wanddikte hebben: uit plaat vervaardigde
profielen hebben een constante wanddikte. Gesloten profielen
met een enkelvoudige holte en een constante wanddikte wor-
den buizen genoemd. Lineairen worden in bepaalde handels-
lengten geleverd, afhankelijk van het materiaal, de vervaardi-
gingstechniek en het type. Een goed overzicht geeft [MCBOOJ.

Technieken
Van massief naar massief

Sm ede n (Forging, [GR096])


Smeden is een omvorm proces, waarbij het werkstuk tus-
sen twee gereedschappen wordt samengedrukt. Dit kan
gepaard gaan met een klap ("slagsmeden") of met een gelei-
delijk opgevoerde druk ("perssmeden"). In het eerste geval
wordt gebruik gemaakt van een smeedhamer, in het tweede
geval van een pers. In dat laatste geval wordt ook wel gespro-
ken van persen . Non-ferrometalen worden meestal geperst.
Het smeedproces is minstens zo oud als de eerste geschreven
bronnen, ongeveer 7000 jaar (afb. 2.4). Aangetoond kan wor-
den dat vanaf die tijd in Egypte, Griekenland, Perzië, Indië,
China en Japan onder meer wapens en juwelen werden
gesmeed. Het industriële smeden kwam van de grond met de
uitvinding van de valhamer aan het einde van de 18e eeuw.
Smeedprocessen kunnen worden ingedeeld naar de verwer-
kingstemperatuur van het te smeden materiaal. Smeden
gebeurt meestal in warme toestand van het werkstuk bij een
temperatuur, die tussen de smelt- en rekristallisatietempera-
tuur in ligt. Men spreekt dan van "warm"smeden. Ook wor-
den werkstukken wel bij kamertemperatuur gesmeed. Dit
"koud"smeden veroorzaakt een versteviging van het werkstuk
door het optreden van vervormingsharding.
Een andere gebruikelijke indeling van smeedprocessen
richt zich op de mate, waarin de plastische materiaalstroom
wordt ingeperkt door het gereedschap of matrijs. In dit kader
spreekt men van het "open" matrijssmeden, het "gesloten
matrijs"smeden en het "braamloos" smeden. Deze drie tech-
nieken zijn de bekendste en meest gebruikelijke smeedtech-
nieken.

37
Afb. 2.6
Open matrijsmeden

38
Machines en gereedschappen voor het smeden
Smeed machines zijn zoals eerder opgemerkt in twee cate-
gorieën onder te brengen: smeedhamers en smeedpersen.
Deze machines leveren de kracht, waarmee het materiaal in
contact wordt gebracht met het gereedschap. De belangrijkste
onderdelen van deze machines zijn het slagblok (ram) en het
aambeeld. Smeedgereedschap bestaat in de vorm van matrij-
zen, die in meer- of mindere mate de (contra)vorm van het
product in zich hebben. De bovenmatrijs is aan het slagblok
bevestigd, de ondermatrijs aan het aambeeld. Bij gebruik van
smeedhamers zijn soms meerdere slagen nodig om tot de
definitieve geometrie te geraken ofwel de matrijs geheel te
vullen. De slagenergie wordt in beginsel opgewekt door de
zwaartekracht. De energie kan worden verhoogd door middel
van perslucht of stoom. Een nadeel van smeedhamers is dat
een groot gedeelte van de slagenergie door het aambeeld
wordt overgedragen op de vloer of de fundering. Smeedper-
sen leveren een geleidelijk opgevoerde druk op het smeed-
stuk. Er wordt gebruik gemaakt van mechanische krachtsover-
brenging, waarbij de roterende beweging van de aandrijfmo-
tor wordt omgezet in een trans-lerende beweging van de ram,
of van een hydraulische krachtsoverbrenging met behulp van
een hydraulische zuiger. Ook schroefdraad-overbrenging
wordt toegepast. De geometrie van smeedmatrijzen moet
voor een goed resultaat aan bepaalde voorwaarden voldoen.
Rondom het feitelijke smeedproces zijn een aantal hulp-
technieken gegroepeerd, waaronder verhittingsovens, trans-
portmiddelen en snijapparatuur voor het verwijderen van
bramen.

Open matrijssmeden (Open-die torging)


Bij het open matrijssmeden wordt het werkstuk samenge-
perst door twee (nagenoeg) vlakke gereedschappen, waar-
door het materiaal loodrecht op de persrichting vrijwel zonder
beperkingen kan wegvloeien (afb. 2.5). Het eenvoudigste
geval van open matrijssmeden is het z.g. stuiken, waarbij een
cilindrisch werkstuk tussen twee vlakke "matrijzen" wordt
samengedrukt. Hierbij treedt niet alleen hoogtereductie en
doorsnedevergroting op (afb. 2.5a), maar ten gevolge van de
wrijving tussen matrijs en werkstuk ook een tonvormige ver-
vorming (afb. 2.5b). Het open matrijssmeden wordt ingezet
voor het vervaardigen van werkstukken met een eenvoudige
geometrie zoals assen, schijven en ringen. De matrijzen zijn
vlak of nagenoeg vlak. Werkstukken moeten veelal tijdens het
proces van positie veranderen om de gewenste geometrie te
verkrijgen. Hierdoor is de kwaliteit van het eindresultaat bij
deze techniek in grote mate afhankelijk van het vakmanschap
van de "smid". Producten zijn weinig precies en behoeven
vaak een of meer nabehandelingen om tot de juiste geome-
trie te geraken. (afb.2.6) Het open matrijssmeden kan door de
uniformiteit van de gereedschappen voor kleine series wor-
den toegepast.

39
Afb,2,7
Gesloten matrijssmeden

1 Ondermatrijs
2 Bovenmatrijs
3 Werkstuk
4 Braam
stap 1 stap 2 stap 3

co c
N~
.e<t: '(1)
E
<f)
<f)

....co
'~

E
c
....o
(1)

<f)
(1)
Cl
....
(1)

E
....
(1)
o
E
c
(1)
(1)

c
co
>
c
(1)
'tl
(1)

E
(f)

O'l c
N ....
(1)

(1)
.....ci<t: 0
E
(1)
'tl
(1)

E
<f)
(1)
Cl
(1)
';:
(1)
(f)

40
Gesloten matrijssmeden
(lmpression-die forging, closed-die forging)
Bij het gesloten matrijssmeden is de contravorm van het
werkstuk in de matrijs aanwezig, waardoor het wegvloeien
van het metaal aanzienlijk wordt beperkt (afb. 2.7). Een deel
van het metaal zal wegvloeien tussen de onder- en de boven-
matrijs en vormt een braam aan het werkstuk, die later zal
moeten worden verwijderd. Deze braam heeft een functie.
Door de wrijving tussen braam en matrijsdelen tijdens het
samendrukken ontstaat in het werkstuk een verhoogde druk.
Dit effect wordt nog versterkt door het relatief snel afkoelen
van de braam. Door deze verhoogde druk wordt de kwaliteit
van het smeedstuk in positieve zin beïnvloed.
Het gesloten matrijssmeedproces van beginvorm (blenk)
tot gewenste geometrie gebeurt vaak in verschillende stap-
pen. Voor elke stap zijn afzonderlijke matrijsholtes nodig. (Bij
het slagsmeden kunnen in sommige gevallen per stap meer
dan één hamerslag nodig zijn.) Bij het gesloten matrijssme-
den wordt meestal gebruik gemaakt van smeedhamers.
De procesnauwkeurigheid is bij standaard gesloten matr-
ijssmeden redelijk. De basisgeometrie van het werkstuk wordt
door de techniek direct aangebracht. Delen met een nauwkeu-
rige tolerantie moeten verspanend worden nabewerkt. Door
diverse verbeteringen in de techniek kunnen nauwkeuriger
werkstukken worden vervaardigd, waarbij complexere geo-
metrieën, geringere wanddikten en nauwere toleranties kun-
nen worden bereikt.
Het verspanend nabewerken kan zo tot een minimum of
tot nul worden beperkt. Men spreekt dan van precisiesmeden.
Als een geringe nabewerking nog nodig is spreekt men van
een "near net shape" proces, als nabewerking overbodig is
van een "net shape" proces. Met behulp van deze techniek
worden onder meer aluminium en titanium bewerkt. (zie
[GR096]; afb. 2.8 t/m 2.10)
Het gesloten matrijssmeden is door de relatief hoge
gereedschapskosten minder geschikt voor kleine series. Een
matrijs kan, afhankelijk van de kwalitatieve eisen, wel voor
een grootteorde van. 10.000 producten worden ingezet.

Braamloos smeden (Flashless forging)


Bij het "braamloos" smeden tenslotte is het werkstuk
geheel omsloten door de matrijs, waardoor geen braam kan
ontstaan. Bij deze techniek moet het volume van het te sme-
den materiaal exact gelijk zijn aan het volume van het te ver-
vaardigen smeedstuk. Te weinig ingangsmateriaal levert een
incompleet smeedstuk op; teveel ingangsmateriaal geeft kans
op beschadiging van matrijs of smeedmachine. In een indus-
triële omgeving spreekt men in dit geval ook wel van geslo-
ten matrijssmeden. Omdat hier in tegenstelling tot het norma-
le gesloten matrijssmeden door een speciale matrijsvorm Afb. 2.10
Aluminium vormstuk ver-
geen braam kan optreden, is de aanduiding "braamloos sme- vaardigd met gesloten
den" de enige juiste. Deze techniek is bij voorkeur geschikt matrijssmeden

41
Afb. 2.11
8raamloos smeden

1 Matrijs
2 Ram
3 Werkstuk -+-- - 2

'-.."J.- - I - 3

stap 1 stap 2 stap 3

d
stap 1 stap 2

stap 3 stap 4

Afb. 2.12
Aanstuiken

Matrijs
2 Ram
3 Stop
4 Werkstuk

42
voor eenvoudige en symmetrische werkstukgeometrieën. Veel
gebruikte werkstukmaterialen zijn aluminium - en magnesium-
legeringen. De techniek wordt beschouwd als een precisie-
smeedtechniek (afb. 2.11).
Een bijzondere vorm van braam loos smeden is het z.g.
"munten" (zie aldaar).

Aanstuiken; kopstuiken (Upsetting; heading)


Aanstuiken (afb. 2.12,2.13) is een omvormtechniek, waar-
bij een cilindrisch werkstuk een diametervergroting onder-
gaat. De lengte van het werkstuk neemt daarbij af. Dit kan
zowel in een open als in een gesloten matrijs gebeuren.
Aanstuiken wordt veel gebruikt bij de fabricage van verbin-
dingsmiddelen, zoals nagels, bouten en dergelijke. Meestal
spreekt men dan van kopstuiken (afb. 2.14). Hierdoor worden
er met deze smeedtechniek meer producten vervaardigd dan
met welke andere methode ook. Het is dus een methode voor
massafabricage en kan zowel koud als warm uitgevoerd wor-
den.
De machines voor aanstuiken zijn meestal voorzien van
horizontale bewegingsmechanismen, dit in tegenstelling tot
conventioneel smeden waar een verticale beweging wordt
gemaakt. Draad- of stafmateriaal wordt de machine ingeleid
en het eind ervan wordt bewerkt. Het product wordt vervol-
gens op lengte afgesneden, waarna het volgende product kan
worden vervaardigd. Voor het fabriceren van bouten en
schroeven wordt gebruik gemaakt van draadrollen om de pro-
ducten van schroefdraad te voorzien.

Er zijn grenzen aan de grootte van de met deze smeed me-


th ode te bereiken deformatie. Deze wordt meestal gedefi-
nieerd als de maximale lengte van de om de vormen halffa-
brikaten. De maximale lengte die in een keer kan worden
omgevormd bedraagt drie maal de diameter van het uit-
gangsmateriaal. Anders begint het metaal te buigen en te
bobbelen in plaats van door samendrukking de juiste holte te
vullen.

Zadelsmeden; radiaal smeden (Swaging; radial forging)


Zadelsmeden (afb. 2.15) en radiaalsmeden (afb. 2.16) zijn
smeedtechnieken die gebruikt worden om de diameter van
een massieve buis of staf te reduceren. Zadelsmeden wordt
vaak aan het uiteinde van een werkstuk toegepast als een
taps toelopende gedeelte moet worden verkregen. Het proces
houdt in dat een samenstel van roterende matrijzen radiaal
op het werkstuk inwerkt en het naar binnen toe vervormen,
zodat een taps uiteinde wordt bereikt als het werkstuk de
machine in is gevoerd. In sommige gevallen is een 'doorn'
(mandrel) nodig om controle te houden over de vorm en
afmetingen van het gewenste eindproduct.
Radiaalsmeden lijkt qua methode op zadelsmeden en het
wordt ook voor dezelfde producten gebruikt. Het verschil tus-

43
Afb. 2.13
Trekhaken vervaardigd met 2 1 3
aanstuiken

Afb. 2.14
Kopstuiken

1 Matrijs
2 Ram
3 Werkstuk

44
Afb. 2.15
Zadelsmeden

1 Matrijs
1 2 Werkstuk
3 Begindiameter
2 4 Einddiameter

--+-- - - - - 4

.....,..y- - - - - 3

Afb. 2.16
Radiaalsmeden

a Het versmallen van een


massief werkstuk
b Het taps maken van een
buis
b
h------ ·6- c Een insnoering maken in
een buis
d Het puntig maken van
een buis
e Een hals maken aan een
fles vorm

c -b---::--~-

d
h--->-
e
(- ~- r-
45
Afb. 2.17
Rolsmeden

1 Rol -lrt-- -- 1 - - - -_+__


1----1
2 Werkstuk

Afb. 2.18
Omloopsmede

Ondermatrijs ~----4
2 Bovenmatrijs
3 Werkstuk
4 Omloop van de as van de
bovenmatrijs
\
I
\ I

\ I
I
\
I

--.J\---- -- 2

~--+---3

-+--+---1

46
sen zadelsmeden en radiaal smeden bestaat erin dat bij radi-
aal smeden de matrijzen niet rond het werkstuk draaien, maar
dat het werkstuk zelf draait als het in de machine geleid
wordt.

Rolsmeden (Roll forging)


Rolsmeden (afb. 2.17) is een omvormtechniek die gebruikt
wordt om de doorsnede van een cilindrisch of rechthoekig
werkstuk te verkleinen. dat gebeurt door het werkstuk door
een samenstel van tegen over elkaar gelegen rollen te voe-
ren. De rollen hebben groeven die overeen komen met de
gewenste vorm van het eindproduct.
Rolsmeden wordt over het algemeen gezien als een
smeedtechniek, ook al wordt er eigenlijk gebruik gemaakt van
rollen. De rollen draaien bij rolsmeden echter niet continu,
maar roteren slechts een deel van een cyclus, afhankelijk van
de gewenste vervorming van een onderdeel.
Producten verkregen door middel van rolsmeden zijn over het
algemeen sterker en bezitten een gunstiger korrelstructuur
dan wanneer ze zijn verkregen door middel van vergelijkbare
technieken waarmee eenzelfde geometrie kan worden bereikt.

Omloopsmeden (Orbital forging)


In dit proces wordt omvorming van het uitgangsmateriaal
verkregen door middel van een conisch gevormde boven ma-
trijs. Deze rolt en drukt tegelijkertijd op het werkstuk neer. Het
werkstuk wordt daarbij ondersteund door een ondermatrijs.
Deze ondermatrijs is voorzien van een holte, waar het werk-
stuk ingedrukt wordt.
Omdat de as van de conische bovenmatrijs een draaiende
beweging maakt, wordt steeds maar een klein gedeelte van
het werkstuk onder druk gezet. Bij het ronddraaien van de
bovenmatrijs draait het gedeelte van het werkstuk dat be-
werkt wordt als het ware mee. Deze eigenschap van omloop-
smeden zorgt ervoor dat er een substantiële vermindering
van de benodigde drukkracht optreedt om een werkstuk om
te vormen. (afb. 2.18)

Hobben (Hobbing)
Bij het smeden is het hobben een omvormtechniek waarbij
een geharde stalen vorm in een zacht stalen (of ander zacht
metalen) blok wordt gedrukt. De techniek wordt vaak gebruikt
om vormholtes te maken voor plastic producten en het gieten
van matrijzen. de geharde stalen vorm, de zogenaamde 'hob',
bezit de geometrie van het uiteindelijke plastic product of de
uiteindelijke matrijs (een positief dus).
Er zijn vrij grote krachten nodig om de hob in het zachtere
metaal te drukken en meestal wordt hiervoor gebruik
gemaakt van een hydraulische pers. Een complete omvor-
ming tot de uiteindelijke holte in het blok is vaak een kwestie
van meerdere stappen, waarvan hobben de eerste is. Als er
een erg grote vervorming moet optreden in het blok, kan het

47
Afb. 2.19
Hobben

Houder
2 Matrijs op ram c:cJ=Lj--J
f---- 2
3 Werkstuk

stap 1 stap 2

Afb. 2.20
Munten

1 Ondermatrijs
2 Bovenmatrijs
LJ
3 Werkstuk
3
.-- r---
~ ~
.......,.. ..,.,...
'--
t--

stap 1 stap 2 stap 3

48
zijn dat er overtollig materiaal moet worden weggenomen.
Het voordeel van hobben bij bovengenoemde toepassing is,
dat het over het algemeen makkelijker is de positieve vorm te
vervaardigen, dan de corresponderende negatieve vorm holte.
Dit voordeel laat zich des te meer gelden in gevallen waar er
meer dat één holte in een blok moeten worden aangebracht
(afb. 2.19).

Munten (Coining)
Munten is een braamloze smeedtechniek voor massapro-
ducten, waarmee het mogelijk is om gedetailleerde afbeeldin-
gen in de onder- en de bovenzijde van het werkstuk aan te
brengen. Hoewel het metaal bij het munten in beginsel wei-
nig vloeit, is er voor het overbrengen van de details van de
matrijs naar het werkstuk een grote druk vereist. Ook het in
plaatwerk "drijven" van patronen is verwant aan het munten,
zij het dat de ondermatrijs hier het negatief bevat van de
bovenmatrijs. (afb. 2.20)

Isotherm smeden; hete matrijssmeden (isothermal


forging; hot-die forging)
Isotherm smeden is een term die gebruikt wordt voor een
warme smeed methode, waarbij het werkstuk op een constan -
te temperatuur wordt gehouden. Dit is dan de temperatuur
die gelijk is aan of ligt dichtbij de aanvangstemperatuur bij
het begin van de omvorming. Meestal wordt dit gedaan door
de matrijzen te verwarmen. Door op deze manier afkoelen
van het werkstuk (wat gewoonlijk met koude matrijzen
gebeurt op het contactvlak tussen matrijs en het warme werk-
stuk) te voorkomen vloeit het metaal makkelijker. Daardoor is
er minder kracht nodig om de vervorming van het werkstuk
tot stand te brengen.
Isotherm smeden is duurder dan gewoon smeden en
wordt gewoonlijk alleen gebruikt voor het vervaardigen van
smeedstukken uit moeilijk smeedbare metalen. Hierbij moet
gedacht worden aan bijvoorbeeld titanium en superlegerin-
gen en aan het vervaardigen van complexe vormen. In som-
mige gevallen wordt het proces in een vacuüm uitgevoerd
om een snelle oxydatie van het matrijsmateriaal te voorko-
men.
Hete matrijssmeden lijkt op isotherm smeden, maar in dit
geval worden de matrijzen verhit tot een temperatuur die iets
lager ligt dan die van het te bewerken metaal.

Van massief naar plaat

Walsen (Rolling)
Het omvormproces van het walsen van plaat uit een blok
(massief) is een primair omvormproces, dat vrijwel uitslui-
tend wordt ingezet voor de massafabricage van standaard-
plaat. Zoals in de inleiding is aangegeven, is deze techniek op
zich voor een ontwerper als randvoorwaarde voor vormge-

49
Afb. 2.21
Ontwerp voor een
extrusiemal

,
I
I

- ----" "3f:,
,I

,
I

I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
,
I

,
I

I
I
I
I
,
I

Afb. 2.22
Bijbehorende extrusiemal

50
ving niet interessant. Wel is enige kennis omtrent de mate-
riaaleigenschappen van walsproducten noodzakelijk als men
gewalst plaatmateriaal wil toepassen. Men denke hierbij in
het bijzonder aan de invloed van de walsrichting.

Van massief naar profiel

Wals e n (Rolling)
Het walsen van profielen uit een blok (massief) is een pri-
mair omvormproces, dat evenals dat bij het walsen van pla-
ten uit blokken is vermeld, (vrijwel) uitsluitend wordt gebruikt
voor de massafabricage van standaardprofielen en derhalve
voor een ontwerper als randvoorwaarde voor vormgeving
niet interessant. Wel is ook hier enige kennis omtrent de
materiaaleigenschappen van walsproducten noodzakelijk als
men gewalste profielen wil toepassen.

Extruderen (Extrusion)
Extrusie is een omvorm proces waarbij een materiaal door
de opening van een matrijs wordt geperst, met als resultaat
een lineair product met een constante doorsnede. Alle mate-
rialen met een voldoende plastisch gedrag kunnen worden
geëxtrudeerd .
Als industrieel proces werd extrusie rond 1800 in Engeland
uitgevonden. {GR096)
Metaalextrusie werd, voordat het op grote schaal toepas-
sing kreeg in voornamelijk de aluminiumindustrie, al sinds
lange tijd toegepast voor het vervaardigen van loden pijpen
voor drinkwaterleidingen en als bekleding van elektriciteitska-
bels. Het extruderen van lood en ook tin was relatief eenvou-
dig door de relatief lage verwerkingstemperaturen beneden
de 200°C. Nadat werd ontdekt op welke wijze men een mate-
riaal tijdens het proces op temperatuur kon houden, was men
in staat een grote serie metalen te extruderen. Omdat meta-
len profielen in de bouwconstructie zo'n belangrijke rol spe-
len en omdat het ontwerpen van speciale extrusieprofielen,
zeker in aluminium, al bij relatief kleine hoeveelheden econo-
misch haalbaar is, wordt hier bij deze techniek wat uitvoeriger
stilgestaan.
Het extrusieproces wordt, zeker in de bouw, voornamelijk
gekoppeld aan de productie van aluminiumprofielen. In afb.
2.21 en 2.22 is een voorbeeld te zien van het ontwerp van een
aluminiumprofiel met de bijbehorende matrijsopening. Voor
kleine profielen kan in veel gevallen worden volstaan met een
gecombineerde of een meervoudige matrijs (zie afb. 2.23). Uit
afb. 2.24 (" classification of Extruded Materials on the Basis of
Temperature" [LAU81]) blijkt, dat niet alleen diverse non-fer-
rometalen, maar ook een aantal materialen uit de ferrogroep
kan worden geëxtrudeerd, zij het dat de extrudeerbaarheid
van al deze materialen sterk uiteen kan lopen.
De extrudeerbaarheid van een metaallegering is op zich
niet te definiëren. Als indicatie hanteert men daartoe wel de

51
Afb. 2.23
Meergaatsmatrijs

52
Afb. 2.24
Geëxtrudeerde profielen in
rvs en zuurbestendig staal

53
Afb. 2.25
Ontwerpdetails voor een
extrusieprofiel

a Ongunstig
b Gunstig

--
-', r -
1 1
1 I

," I
1 1
__, ,' _

I I

Afb. 2.26
Conventionele directe 2
extrusie a

a Massief profiel
b Met een doorn voor een
hol profiel
5
Container
2 Matrijs
3 Ram 4
4 Billet
5 Profiel b
6 Doorn

54
extrusiesnelheid: hoe hoger deze snelheid, hoe groter de
extrudeerbaarheid. Binnen een legeringsgroep kan de "rela-
tieve" extrudeerbaarheid sterk uiteenlopen. In de groep alu-
miniumlegeringen geldt AIMgSiO,5(6060, 3.3206) als een goed
extrudeerbare legering. Als men van dat materiaal de relatie-
ve extrudeerbaarheid op 100 stelt, dan is die voor A199,5
(1050A, 3.0255) gelijk aan 160, dus beter, en die voor
AIZn5,5MgCu1,5 (7075, 3.4365) gelijk aan 9, dus veel slechter
(zie ook [MOU94]).

Bij het ontwerpen van extrusieprofielen is het raadzaam


zich aan een aantal uitgangspunten te houden. Zo zijn er
beperkingen met betrekking tot:
• de maximale diameter van de omgeschreven cirkel van
profielen;
• de afrondingen van de in- en uitwendige hoeken van pro-
fielen in relatie tot de wanddikte;
• de vorm en de afmetingen van holten ("tongen") in open
profielen;
• discontinuïteit in wanddikten;
• vormconsistentie in de doorsnede;
• vormstijfheid van dunwandige profielen;
• vormgeving van klikprofileringen.

In afb. 2.25 worden van deze beperkingen enige voor-


beelden gegeven. Het normblad DIN 17615 :"Präzisionsprofile
aus AIMgSiO,5 / Teil 2 - Konstruktionsgrundlagen / Teil 3 -
Toleranzen" geeft gedetailleerde informatie over profielvor-
men en toegestane maatafwijkingen. Het extrusieproces is
niet eenduidig te beschrijven, omdat er verschillende extru-
siemethoden bestaan. Zo onderscheidt men:
1. directe extrusie of meelopende extrusie
2. indirecte extrusie of tegenlopende extrusie
3. combinatie van directe en indirecte extrusie
4. hulsextrusie

Hierbij is directe extrusie weer op te splitsen in de wijze


waarop de druk geleverd wordt, namelijk:
• conventionele extrusie, waarbij een vaste ram de beno-
digde extrusiedruk levert;
• hydrostatische extrusie, waarbij een vloeistof wordt ge-
bruikt als drukoverbrengend medium.

Conventionele directe extrusie


(Conventional direct extrusion)
Bij deze methode beweegt de ram in dezelfde richting als
het extrudaat en is er een beweging van de billet t.O.V. de
container (zie afb. 2.26). Deze methode wordt veelvuldig toe-
gepast in de aluminiumindustrie. De procesvolgorde is dan
als volgt:
1. De voorverwarmde billet en het dummyblok worden in de
container geladen.

55
Afb. 2.27
2
Hydrostatische directe
extrusie

Container
2 Matrijs
3 Ram
4 Billet
5 Profiel
3

56
2. De billet wordt geëxtrudeerd door de kracht die de ram
daarop uitoefent. Hierbij wordt de billet eerst enigszins
voorvervormd (upsetten), vult dan de gehele container,
waarna hij door de matrijs wordt geperst. Door de wrijving
van de billet tegen de containerwand blijft er een dunne
laag (film-) materiaal achter op de wand van de container.
De extrusie wordt gestopt op het moment dat er nog
een dunne schijf materiaal (discard) over is. Deze zoge
naamde persrest bestaat uit ongeveer 8-15% van de oor
spronkelijke lengte van de billet. In deze persrest verzamelt
zich de oxydehuid van de billet.
3. De matrijs met de geëxtrudeerde sectie, de discard en het
dummyblok worden losgemaakt van de container.
4. De discard wordt door middel van een schaar afgeschaard
en verwijderd.
5. Alle onderdelen van de pers worden naar hun uitgangs-
positie teruggebracht, waarna de nieuwe billet geladen
kan worden.

Bij deze methode blijkt in eerste instantie tijdens het


persen, als de billet zich naar de container zet en deze vult,
erg veel kracht nodig te zijn om de wrijving tussen de billet
en de kontaktoppervlakken te overwinnen. Dit is ook het geval
aan het einde van het proces, als het laatste gedeelte van de
billet vrijwel radiaal de matrijs in moet vloeien. De optreden-
de wrijving is ook verantwoordelijk voor de niet-uniforme
vloei, hetgeen resulteert in defecten en verschillende eigen-
schappen over de lengte van het extrudaat.
Ondanks deze nadelen heeft directe extrusie nog steeds
een sterke positie kunnen handhaven. De belangrijkste reden
hiervoor is de eenvoud van de benodigde apparatuur in ver-
gelijking met die bij andere extrusiemethoden.
Het hier beschreven proces is van toepassing op alumini-
um. Bij staalextrusie wijkt het iets af. (zie aldaar)

Hydrostatische directe extrusie


(Hydrostatic direct extrusion)
Bij deze techniek is de te extruderen billet vrijwel geheel
omgeven door een vloeibaar drukmedium (zie afb. 2.27). Bij
HME te Drunen gebruikt men hiervoor casterolie. Het drukme-
dium maakt het mogelijk om materiaal met een lage ductili-
teit (deformeerbaarheid zonder scheurvorming) te vervormen.
In Nederland is HME het enige bedrijf dat gebruik maakt van
een hydrostatische pers. Zij extruderen voornamelijk koper
tot buizen. Het proces verloopt als volgt:
Eerst wordt de billet gevormd zoals eerder beschreven
staat. Aan de kop wordt een punt gefreesd. Hierdoor kan men
met een lagere druk volstaan bij het op gang brengen van het
proces. Voor holle profielen maakt men door 'gun drilling'
lange centrische gaten dwars door de billet heen. Vervolgens
gaat de billet in een ontvettingsbad en wordt daarna schoon-
gemaakt zodat siliciumzand verdwijnt. Nadat de billets zijn

57
Afb. 2.28
Indirecte extrusie a

a Massief profiel
b Hol profiel

58
ingesmeerd met boronnitrine, een smeermiddel dat de wrij-
vingskracht verkleint, worden ze in een inductieoven tot 500°C
voorverwarmd. Ook de mal wordt voorverwarmd, zodat de
billet tijdens het proces niet afkoelt. Een robot brengt de billet
samen met de mal in de pers. Doordat een gedeelte van de
casterolie in aanraking komt met de voorverwarmde mal ont-
staan kleine brandjes. Nu de billet in de pers is moet de druk
omhoog (zie grafiek). Stikstof voorkomt dat de koperen buis
bij het verlaten van de pers oxydeert. Uit de pers gekomen
zorgt een roterende klos er voor dat de koperen buis een
handzamere en compactere vorm krijgt. De klos stopt met
roteren zodra het extrusieproces beëindigd is. In de pers blij-
ven de mal en het laatste stukje van de billet achter. Een
robot brengt deze naar iemand die ze van elkaar scheidt en
die de mal controleert voor deze hergebruikt wordt. De buis is
nu toe aan een trekbewerking (zie 'nabehandelingen')

Voordelen van hydrostatische extrusie in vergelijking tot


de conventionele methode:
1. De maximaal benodigde extrusiekracht is laag door de
geminimaliseerde wrijvingskracht.
2. Doordat het proces bij lagere temperatuur plaatsvindt dan
bij de conventionele methode, is het mogelijk materialen
met een lagere smelttemperatuur te extruderen. Bij de
conventionele methode zouden deze vloeibaar worden.
3. De flow pattern is grotendeels afhankelijk van de plasti-
sche eigenschappen van het materiaal en van de wrijving
die tijdens het proces tussen de billet en de containerwand
plaatsvindt. Bij hydrostatische extrusie is deze flow pattern
erg mooi homogeen door het vrijwel ontbreken van wrij-
ving. Hierdoor ontstaat een homogeen eindproduct.
4. De billet is vaker te gebruiken.
5. Er is minder mankracht nodig.

Ondanks deze onmiskenbare voordelen wordt hydrosta-


tische extrusie slechts in een beperkt aantal gevallen in de
praktijk gebruikt (in de gehele wereld bestaan slechts vier
hydrostatische persen met ongeveer dezelfde capaciteit). Dit
wordt veroorzaakt door de vele problemen en gevaren die
geassocieerd worden met zo'n drukmedium. De druk loopt
namelijk op tot 12000-14000 bar, waardoor de binnenbus aan
een zeer hoge belasting onderhevig is. Veel veiligheidsmaat-
regelen zijn nodig en daarvoor ook veel know-how. Ook gaat
er veel tijd en geld zitten in de voorbewerking van de billet,
daar de oppervlaktegesteldheid van de billet de kwaliteit van
het extrudaat sterk bepaalt.

Indirecte extrusie (indirect extrusion)


Bij indirecte extrusie (afb. 2.28) is de matrijs gemonteerd
in de voorkant van de holle ram. De matrijs beweegt t.o.v. de
container, terwijl de billet zelf niet wordt verplaatst t.o.v. de
container. Dit elimineert wrijvingsverliezen (welke zo'n 30%

59
Afb. 2.29
Combinatie van directe en stap 1
indirecte extrusie

1 Ram
2 Matrijs
3 Werkstuk

2 3

stap 2
1

Afb. 2.30
Hulsextrusie
1
1 Ram
2 Matrijs
3 Werkstuk
1'\
1\
(""'\ .r--.
...........
I
1\

t\
~ f--- 2
1\

"""",, f--- 3

60
kunnen uitmaken van het benodigde vermogen) in de buiten-
ste laag. Ook bij deze methode zorgt de meer uniforme vloei
voor een homogener eindproduct. Het uitblijven van wrijving
voorkomt temperatuursverhoging en daarmee scheuren en
blaren aan het oppervlak van het extrudaat. De snelheid kan
zo ook aanzienlijk worden verhoogd. Deze betere omstandig-
heden maken een langere levensduur van het materieel
mogelijk.

Indirecte extrusie heeft echter ook twee belangrijke nade-


len, namelijk:
1. Daar een holle ram wordt gebruikt, welke de volledige
extrusiekracht moet kunnen weerstaan, kan de diameter
en dus de maximale afmeting van het extrudaat niet erg
groot zijn, wanneer relatief grote platte secties moeten
worden geëxtrudeerd.
2. Het achterwege blijven van wrijving heeft als gevolg dat
de buitenkant van de billet het grootste deel van het bui-
tenoppervlak van het extrudaat bepaalt. Dit betekent dat er
hoge eisen worden gesteld aan de kwaliteit van de billet.
In Japan wordt indirecte extrusie al sinds 5 jaar toege-
past, maar in Europa nog maar sporadisch.

Combinatie direct-indirect
Een nadeel van directe extrusie is dat de beschikbare druk
voor deformatie afneemt vanaf het achtereind van de billet
tot aan de matrijs, vanwege de wrijving die optreedt tegen de
containerwand (recipiënt). De druk is het minst daar waar die
het meeste nodig is. Omdat het gros aan bedrijven uitgerust
is met een meelopende pers is men een methode gaan ont-
wikkelen die de voordelen van tegenlopende extrusie met de
aanwezige machines combineert. Men gebruikt een soort hol
verlengstuk waardoor het begin van het proces, wat voorheen
de meeste energie kostte, tegenlopend plaatsvindt. In deze
initiële fase beweegt de container dus zelf zo'n 5 cm waarna
hij tot stilstand komt. Hierna gaat de machine over in directe
extrusie (afb. 2.29).

H u Is e x t rus i e (Impact extrusionl


Een bijzondere vorm van indirecte (tegenlopende) extrusie
is de Z.g. hulsextrusie. Hierbij wordt de bodem van het pro-
duct gevormd door de in de machine achtergebleven blenk
(zie afb. 2.30). Deze techniek is zodoende geschikt voor de
productie van dunwandige huls- of "bus"vormige producten.
Het is een discontinu (cyclisch) proces: voor ieder product
wordt een volledige productieslag gemaakt. Hulsextrusie
wordt uitsluitend ingezet voor grote series en is voor de
bouwindustrie niet van primair belang.

61
Afb. 2.31
Forceren

a Proces
b Mogelijke vormen

1 Matrijs
2 Werkstuk
3 Gereedschap

2
a b
1

---0 ---

Afb. 2.32
Vloerdraaien 1 2
1 Matrijs
2 Werkstuk
3 Rol

62
Extrusie van staal (steel extrusion)
Staal is een materiaal dat moeilijk te extruderen is. Zonder
bijzondere hulpmiddelen slijten de gebruikte werktuigen snel
door oxydatie en door de hoge temperatuur, die bij de extru -
sie van staal nodig is. Door de ontdekking van glas als smeer-
middel werd het toch mogelijk om geëxtrudeerd staal econo-
misch te produceren. De verhitte billet wordt eerst door glas
gerold, welk materiaal tijdens het proces als smeermiddel
dient, waarna het met een zeer hoge snelheid (4-10 mis)
wordt geperst tot een discard van 10-20 mmo Deze hoge snel-
heden zijn nodig omdat er anders te veel warmte verloren
gaat, hetgeen tijdens het proces kan leiden tot allerlei defec-
ten. Stalen profielen en pijpen worden voornamelijk geëxtru-
deerd uit ongelegeerd staal zoals St 37, St42 en St 52. Soms
komt een hooggelegeerde staalsoort ook in aanmerking voor
extrusie, omdat dan vaak sprake is van kleine volumes.
Voorbeelden hiervan zijn onderdelen in bijvoorbeeld in
15M03,13CrM044, 10CrM0910 voor roest- en zuurbestendige
apparaten voor de chemie en andere speciale legeringen voor
boilerconstructies. Ook bij het restaureren van oude gebou-
wen worden profielen, die als zodanig niet meer in de handel
zijn, speciaal geëxtrudeerd. Een voorbeeld hiervan waren de
glas"latten" van de "Palm stove" in Kew Gardens (GB).
Net als staal is nikkel moeilijk te extruderen. De druk om
het materiaal vervormbaar te maken is erg hoog en de tem-
peratuur ligt tussen de 1000 en 1300 °C.

Van plaat naar plaat

Forceren en vloeidraaien (Spinning, [KAL92], [KAL96])


Met behulp van deze technieken wordt een ronde plaat
met behulp van een forceerstaal of een forceerrol tegen een
draaiende matrijs, de klos (mandrel) aangedrukt, zodat een
axiaalsymmetrisch plaatvormig product ontstaat, waarbij de
inwendige vorm overeenkomt met de uitwendige vorm van
de klos. De gereedschappen kunnen zowel met de hand als
met behulp van computergestuurde hydraulische mechanis-
men worden aangestuurd. De techniek vereist een grote mate
van vakmanschap. Ze is bijzonder geschikt voor vervaardi-
ging van conische en dubbelgekromde holle omwentelingsli-
chamen.
Bij het gewone forceren (conventional spinning) wordt
geen verandering van de plaatdikte nagestreefd (zie afb. 2.31) .
Platen tot een diameter van 6m kunnen worden verwerkt.
Voor het verwerken van dikke platen of moeilijk omvormbare
materialen wordt bij verhoogde temeraturen gewerkt
Bij het z.g. vloeidraaien (shear spinning, flow turning)
wordt onder invloed van schuifspanningen een wanddiktever-
mindering nagestreefd. Er is dus in feite sprake van een mas-
sief omvormproces (zie afb. 2.32). Hiermee kunnen platen tot
een diameter van 3 m worden verwerkt. Bij het proces komt
veel warmte vrij, zodat waterkoeling nodig is.

63
Afb. 2.33
Vlakwalsen

Terugve . Afb. 2.34


rmg na buigen

1 Situatie .
2 Situatie na bUigen
na terugvering

64
V I akw a I sen (Flat rolling, [GR096])
Bij het walsen van plaat wordt een plaat van bepaalde
dikte tussen twee roterende rollen doorgeperst, waardoor de
dikte afneemt. Het handmatig walsen van goud en zilver werd
al in de veertiende eeuw gedaan. De eerste walsmachine
werd in 1480 door Leonardo da Vinci ontworpen. Rond 1600
werd lood en tin handmatig bij kamertemperatuur gewalst.
Rond 1700 begon het warmwalsen van "wel"ijzer. De eerste
spoorrails werd in 1820 in Engeland gewalst. (Voor profielwal-
sen zie aldaar.)
Walswerken zijn in het algemeen zwaar en groot, zeker
voor het vlakwalsen. Er is een grote hoeveelheid energie
nodig. De techniek kon pas volledig tot ontplooiing komen
nadat kunstmatige energiebronnen als stoom en electriciteit
konden worden ingezet.
In afb. 2.32 wordt het beginsel van het vlakwalsen weerge-
geven . Let op de gecompliceerde configuratie die een wals-
werk kan aannemen. Bij de driehoge opstelling wordt heen en
weer gewalst. Afhankelijk van de te bereiken dikteverminde-
ring worden de walsen in een serieopstelling geplaatst (wals-
straat). De techniek is vanwege de enorme investeringen uit-
sluitend geschikt voor de massafabricage.

B u i gen (Bending, [KAL921, [KAL9611


Heel veel producten worden d.m.v. buigen gemaakt.
Buigen wordt niet alleen gebruikt om het product te maken,
maar door deze techniek verkrijgt het product zijn stijfheid.
Tijdens het buigen zijn de buitenste vezels van het materiaal
onderhevig aan trek en de binnenste aan druk. Door de
Poisson's ratio is de breedte van het deel in de buitenste
regio kleiner en in de binnenste regio is het groter dan de ori-
ginele breedte.
Tijdens het buigen geldt e = 1/((2RfTl+ 1), waarin:
e rek;
R buigstraal;
T dikte van het materiaal.

Indien RfT daalt (de buigstraal wordt kleiner), wordt de


trek op de buitenste vezels hoger en het materiaal kan bre-
ken/scheuren. De minimum buigstraal van het materiaal is de
hoek waarbij scheurtjes aan de buitenzijde van de buiging
ontstaan. Deze waarde wordt vaak uitgedrukt in verhoudin-
gen met de dikte van het materiaal: 2T, 3T etc. Voor zacht alu-
minium en zacht messing is deze straal bijvoorbeeld gelijk
aan nul, voor zachte staalsoorten gelijk aan 0,5T en voor
harde austenitische roestvaste staalsoorten gelijk aan 6T.
Omdat alle materialen een eindige elasticiteit hebben,
wordt plastische vervorming na weghalen van de belasting
gevolgd door enig elastisch herstel. Bij buiging heet dit terug-
vering (springback). De uiteindelijke buig hoek na het terugve-
ren is kleiner en de uiteindelijke buigstraal is groter dan eerst
(zie afb. 2.34).

65
Afb. 2.35
Verminderen van de
terugvering na buigen
a
j b
a Overbending
b Munten van het buigings-
gebied

Afb. 2.36
Kantpersen

a Profilering aanbrengen
b Zgn. joggle aanbrengen

Afb. 2.38 1
Rolbuigen

1 Verstelbare rol
2 Aangedreven rol
3 Werkstuk
rJ-- --- 3

~--2

Afb. 2.39
Kralen/kraalvormen
-+--- 1
1 Matrijs
2 Werkstuk
3 Kraal

-·------ 2 3

66
Terugvering kan worden gecompenseerd door: Afb. 2.37
Vrijbuigen
• het materiaal verder te buigen dan nodig is (overbending).
(Zie afb. 2.35a). Enige pogingen kunnen nodig zijn om de 1 Ram of spons
vereiste resultaten te verkrijgen. 2 Matrijs
• het "munten" van het directe buigingsgebied door het 3 Werkstuk
bloot te stellen aan hoge gelokaliseerde drukbelastingen
tussen de top van de pons en het oppervlak van de
matrijs. (zie afb. 2.35b) . I - 1
Daar de terugvering kleiner wordt als de "yield stress"
(*vloeigrens) kleiner wordt en alle andere parameters hetzelf-
de blijven, wordt het buigen ook wel gedaan bij verhoogde 3
temperaturen.
Sommige van de hieronder beschreven processen worden
uitgevoerd op discrete metalen platen, andere hebben een
2
continu karakter.

Kan t per sen (Press brake forming)


Metaalplaat kan op eenvoudige wijze gebogen worden in
Afb. 2.40
een kantpers. Meestal worden lange en relatief smalle stuk- Flenzen/omzetten
ken bewerkt. Deze machine gebruikt lange matrijzen in een
mechanische of hydraulische pers en is geschikt voor kleine a Rechte flens
2 Rekflens
productieseries. Het gereedschap is eenvoudig en aan te pas-
3 Krimpflens
sen aan een brede variëteit aan vormen. (zie fig 2.36)
a
Vrij buigen (Air bending)
Het vrij buigen is gebaseerd op een driepunts buigbelas-
ting. Het werkstuk wordt met behulp van een stempel in een
matrijsholte doorgezet. (zie afb. 2.37)

Rol b u i 9 en (Roll bending)


Metaalplaat dikker dan ca. 6 mm wordt in het algemeen
a
met behulp van rolbuigen omgevormd. Door aanpassing van
de rolafstanden kunnen verschillende buigstralen worden ver-
kregen. (zie afb. 2.38)

Kralen/kraalvormen (Beading/bead forming)


De rand van een metaalplaat wordt in een holte van een a
matrijs gebogen (afb. 2.39) De kraal geeft stijfheid aan het
deel door vergroting van het traagheidsmoment van de ran-
den. Ook wordt het aanzicht van het deel verbeterd en de
scherpe randen worden hierdoor geëlimineerd.

Flenzen/omzetten (Flanging)
Deze techniek wordt gebruikt voor het buigen van randen
van metaalplaat. Bij "krimpflenzen" (shrink flanging) wordt de
flens door druk om een ring gebogen, zodat de flensranden
gevouwen worden. Bij "rekflenzen" (stretch flanging) worden
de flensranden aan trek blootgesteld. Indien deze te hoog is
kunnen de randen scheuren. (zie afb. 2.40)

67
Afb. 2.41
Dimpelen/doordrukken stap 1

1
Doorborende ram of pons
2 Matrijshouder
3 Matrijs
4 Werkstuk
5 Spaan

--- 2

~~---- 3

stap 2

reI
\ I
I
I 4
I
I

~
I
I
I
I I
I
~----------------- 5

68
Di mpel en/ doordru kken (Dimpling / embossing)
Bij het dimpelen wordt eerst een gat geponst, waarna de
rand van het gat tot een flens wordt opgerekt. (zie afb. 2.41)
De uiteinden van buizen worden op een vergelijkbare wijze
van een flens voorzien. Indien de buigingshoek minder dan
90° is, wordt het proces "flaring" genoemd (= het hoornvor-
mig wijder worden van een buiseinde).

Pletten/vlak maken (Hemming / flattening)


De rand van de plaat wordt teruggevouwen (zie afb. 2.42).
Dit geeft een extra versteviging, verbetert het aanzicht en eli-
mineert scherpe randen.

Felsen (Seaming)
Felsen betreft het samenvoegen van twee platen door ze
om te zetten en te pletten (afb. 2.43). Dubbele naden worden
met een zelfde proces gemaakt met speciaal daarvoor
gevormde rollers voor water- en luchtdichte voegen

Rolprofileren (Roll forming)


Voor het buigen van continue metaalplaat en voor grote
productieseries wordt rolprofileren gebruikt. De metalen strip
wordt in verschillende fases gebogen door het passeren van
verschillende rollen. (afb. 2.44). Karakteristieke producten zijn
bijvoorbeeld kanalen, goten en pijpen of buizen met sluittna-
den. De lengte van het te vervaardigen onderdeel wordt
alleen beperkt door de hoeveelheid materiaal die toegevoerd
kan worden. De onderdelen worden meestal afgesneden en
continu gestapeld. De plaatdikte varieert van 0.125 mm tot 20
mmo Voor het maken van een goed ontwerp en het in juiste
volgorde zetten van de rollen is veel ervaring vereist.
Toleranties, terugvering en het trekken en het plooien van
de strip moeten worden ingecalculeerd.

Rek v 0 r men (Stretch forming [KAL9211


Bij het rekvormen wordt de plaat bij de randen ingeklemd
en over een matrijs heen getrokken. (zie afb. 2.45) De platen
kunnen afmetingen hebben tot ca. 10 x 2.5 m bij een dikte
van enkele millimeters. De techniek is geschikt voor niet al te
grote series. Meestal wordt de plaat langs de korte zijden
ingeklemd en in de lengte gerekt, waarbij het in de breedte
kan krimpen. Met rekvormen kunnen geen producten met
scherpe hoeken worden vervaardigd. Verdiepte holten in het
matrijsoppervlak kunnen door de gerekte plaat niet worden
gevolgd. Tijdens het rekproces kunnen aanvullende bewerkin-
gen worden uitgevoerd met behulp van zowel mannelijke als
vrouwelijke matrijsdelen.

Dieptrekken (Deep drawing)


Hoewel dit proces 'diep' trekken heet worden er ook
ondiepe producten mee gemaakt. Als voorbeeld kan dienen
het maken van een cilindrische "beker" (cup) (afb. 2.46). Een

69
Afb. 2.42 Afb. 2.43
Pleten/vlakmaken Felsen

Afb . 2.44
Rolprofileren

stap 3 stap 2 stap 1

13-
.~ .

Afb. 2.45
Rekvormen 4

Vaste inklemming 1
2 Bewegende inklemming
3 Werkstuk
4 Matrijs
5 Roterende tafel
3 --~,4\.

5 - - -----'\rT--
----

70
Afb. 2.46
Dieptrekken

I"Q -- --- -- 1
1
2
Ram of spons
Matrijs
I 3 Werkstuk
4 Plooihouder
I ~ -- - -- 4
I
I
3
I
I
..
-- 2

_
.
~
I

71
Afb. 2.47
Spanning bij dieptrekken

Afb. 2.48
Rubberpersen met een - - - -r-- 2
positieve mal

Werstuk ~~='-- 1
2 Mal -a-;----:+-- +-- 2
'.
. ..
..
"

','- "

Afb. 2.49
Rubberpersen met een
negatieve mal

1 Werstuk
2 Mal

72
ronde metalen plaat (blenk) wordt over een ronde matrijsope-
ning gelegd en wordt op zijn plaats gehouden door een plooi-
houder. De pons beweegt naar beneden, duwt de plaat in de
matrijsholte en vormt zo een "cup". Belangrijke variabelen bij
het dieptrekken zijn de eigenschappen van de metalen plaat,
de verhouding van de diameter van de plaat (blenk) en de
ponsdiameter, de straal van de pons, de afrondingsstraai van
pons en matrijsholte, de plooihouderkracht, de wrijving en de
smering. Tijdens het dieptrekproces is het materiaal onderhe-
vig aan een spanningstoestand volgens afb. 2.47.

Rubberpersen (Rubber pressing)


Rubberpersen is een omvormtechniek die al meer dan 100
jaar oud is. Als techniek lijkt het op persen en dieptrekken:
vlakke platen kunnen zowel in één als in twee richtingen wor-
den gebogen. Voor dieptrekken zijn vanwege de "hard tool-
ing" hogere investeringen nodig. Bij het rubberpersen zijn de
omvormende matrijzen gemaakt van elastomeren (rubbers).
Verder geeft rubberpersen een betere ondersteuning van het
product tijdens het omvormen dan dieptrekken en zijn de vor-
men die gemaakt kunnen worden, mede door combinatie van
standaard persvormen, gecompliceerder.
Er kan bij het rubberpersen gebruik worden gemaakt van
een positieve of een negatieve mal.
Rubberpersen met een positieve mal heeft als voordeel
dat het product weinig of geen nabewerking behoeft. Wel is
er het gevaar dat er plooien ontstaan in het materiaal. Dit
gebeurt met name als de buigradius te klein wordt gekozen.
Deze kunnen soms weggedrukt worden of ondervangen
worden door een extra rand aan het product toe te voegen,
die dan later weer via verspanen verwijderd moet worden.
AI met al beperkt deze plooiing de mogelijkheden tot ver-
vormen.

De grootte van de vrije buigradius is afhankelijk van:


• materiaaleigenschappen (stug of niet)
• dikte
• persdruk

De toepassing van een positeve mal gebeurt vooral bij


geflensde producten. (zie afb. 2.48)
Rubberpersen met een negatieve mal is een combinatie
van dieptrekken en strekken. Het rubber fungeert als een
stempel en plooihouder. De plooihouderkracht en stempel-
kracht nemen toe met de persdruk. Tijdens het vormen neemt
de stempelkracht steeds verder af naarmate het materiaal de
bodem raakt. De druk die de bodem dan gaat leveren maakt
het mogelijk details te persen (zie afb. 2.49)
Tegenwoordig wordt het rubberpersen voornamelijk in de
vliegtuigbouw gebruikt. In de vliegtuigindustrie zijn de kwali-
teitseisen bijzonder hoog. Er worden geen grote aantallen
vliegtuigen tegelijk gebouwd. Afzonderlijke producten worden

73
Afb. 2.50
1t pische v armen uit
Aanta Y de v I.Ie gtuigbauw

74
geproduceerd met een seriegrootte van enkele tientallen per
jaar, bij grote vliegtuigfabrikanten soms van enkele honder-
den per jaar. Van een bepaald vliegtuigtype worden in totaal
relatief weinig toestellen gebouwd, en dat nog in de loop van
meerdere jaren. Een vliegtuig is een complex eindproduct,
dat is opgebouwd uit zeer veel verschillende onderdelen.
Vanwege de uiteindelijke aerodynamische vorm hebben ook
veel onderdelen een gebogen geometrie, veelal dubbelge-
kromd. Een aantal typische vormen uit de vliegtuigbouw
wordt in afb. 2.50 gegeven:
De bouwindustrie verschilt op een aantal punten van de
vliegtuigbouw:
• De kwaliteitseisen zijn voor de bouw veel minder hoog
dan voor de vliegtuigindustrie.
• In de vliegtuigbouw worden voornamelijk aluminiumlege-
ringen toegepast; voor de bouw zijn ook diverse staal
soorten interessant
• Voor vliegtuigonderdelen gelden hogere prijzen dan voor
de bouw mogelijk en haalbaar zijn.

Desalniettemin kan uit het bovenstaande afgeleid wor-


den dat de techniek van het rubberpersen ook de bouw inte-
ressant kan zijn. Een techniek waarmee kleine series econo-
misch te produceren zijn is voor de bouw vanzelfsprekend
toepasbaar. Complexe vormen die voor vliegtuigen noodzake-
lijk zijn, kunnen ook voor de bouwkundig ontwerper interes-
sante mogelijkheden bieden, mits hij zich kan vinden in de
beperkte productafmetingen.

Voordelen van het rubberpersen zijn:


• één productgebonden mal (goedkoop)
• korte omsteltijden (alleen productgebonden mal omwis-
selen
• grote productvariëteit
• meer bewerkingen in 1 product te combineren
• geen beschadiging plaatoppervlak (krasvrij; rubber is
zacht)
• diverse vervormingen in één bewerking mogelijk (flenzen,
doorzettingen, rillen)
• veelzijdig proces (bijkomende acties als logo's en allerlei
rillen in proces in te bouwen)
• bijzondere productvormen mogelijk (conisch)
• vanwege lage gereedschapskosten geringe investering
vereist (startkosten zijn laag, pers moet wel al aanwezig
zijn)

Nadelen van de techniek zijn:


• productietempo relatief laag (1 à 2 slagen per minuut)
waardoor relatief lange cyclustijd (wordt ondervangen
door tot 20 stuks tegelijk in een mal te persen)
• hoge vervormingskrachten (beperkte productafmetingen).

75
stap 1 stap 2

Afb. 2.53
Marforming
'. '.
::
. ., ' . ~ . ..
.
,"
j

stap 1 stap 2

j
Afb. 2.54
Hydroforming

- -

stap 1
1
stap 2

76
Dit kan ondervangen worden door een aanpassing van Afb. 2.55
het rubberkussen, maar dat maakt het proces productgebon- Kantbank

den en dus minder universeel.


Er zijn verschillende methoden van rubberpersen en het
gebruik van elastomeren bij plaatbewerking in omloop. Het
principe is echter steeds gelijk. Het is een vorm van persen,
waarbij een elastomeer gebruikt wordt om het materiaal te
vervormen.

Guerin-proces
Dit is het eerste klassieke principe van rubberpersen.
Er wordt gebruik gemaakt van een massief rubber kussen.
De modelplaat met het materiaal voor het werkstuk
beweegt omhoog tijdens het vormen (afb. 2.51).

Verson Wheelon proces


Dit is het tweede klassieke principe van het rubberpersen.
Het persen gebeurt door middel van een vloeistofketel met
een rubberen membraan. Het verhogen van de druk in de
vloeistof geeft het rubber een alzijdige spanning. Het materi-
aal van het werkstuk kan zo om de mal heen gevormd wor-
den (afb. 2.52).

Marforming
Deze methode lijkt sterk op dieptrekken en is afgeleid van
het Guerin-proces. Hier beweegt echter het rubber kussen
omlaag ten opzichte van het werkstuk (afb. 2.53).

Hydroforming
Deze methode lijkt eveneens op dieptrekken, maar is nu
afgeleid van het Verson Wheelon proces. Ook hier zien we
een rubberen membraan, maar nu wordt de vereiste druk ver-
kregen door rubber en model plaat naar elkaar toe te bewegen
(2.54). De producten die met deze methode worden gemaakt
kunnen tot 0,5 meter lang zijn.

"Kantpersen" (Pressbrake)
Deze methode lijkt het meest op persen. Het werkstuk ligt
op de persbank en wordt in een neergaande beweging van de
pers (met de mal) in een rubber kussen geperst (afb. 2.55).

Rol b u i gen (Rolbending)


Deze methode lijkt het meest op walsen, alleen wordt nu
een gereedschap met een rubber kussen gebruikt om de ver-
vorming aan het werkstuk te geven (afb. 2.56).
bulge forming
Bij dit proces wordt een hol plaatvormig lichaam (buis,
profiel) of een reeds diepgetrokken deel door middel van een
tweede bewerking van meer vormgeving voorzien (afb. 2.57).
Het betreft dan toevoeging die met dieptrekken alleen niet
mogelijk zijn. Deze techniek wordt behandeld bij omvormen
van profiel naar profiel.

77
Afb. 2.56
Rolbuigen 1

---+-- - 2

Afb. 2.57
Bulge forming

stap 1 stap 2

a 1 b
r-- ~

-
-- 2
-
--

h-( 3
4

~T~
TT
- 5

Afb. 2.58
Explosief omvormen

a Directe methode
b Indirecte methode

1 Lading
2 Water
3 Waterbak
4 Werkstuk
5 Matrijs

78
Explosief omvormen (Explosive forming, [EZR73], [NEU951l
Een techniek die in het verleden wel werd toegepast voor
het vervaardigen van bijvoorbeeld ketel bodems is het explo-
sief omvormen: het met behulp van impulskrachten in vorm
brengen van metaalplaat (afb. 2.58). De techniek is wat in de
vergetelheid geraakt, maar is door de gebleken geschiktheid
voor het vervaardigen van prototypen weer in de belangstel-
ling gekomen. De techniek is niet alleen geschikt voor proto-
typen maar ook voor enkelstuks en kleine series. Voor grote
series is de cyclustijd te lang.
Het principe van de techniek is verbluffend eenvoudig.
Men positioneert een plaat tegen de holte van een enkelvou-
dige matrijs en plaatst het geheel in een overdrachtsmedium,
dat dienst doet als een soort universeel gereedschap. Door
een explosie in het medium wordt de plaat met geweld in de
matrijsholte "geschoten". Overdrachtsmedia kunnen behalve
vloeibaar (water) ook elastisch (rubber) of poedervormig
(zand) zijn. Twee methoden kunnen worden toegepast: de
directe (afb. 2.58a) en de indirecte (afb. 2.58b). De werkstukaf-
metingen zijn vrijwel onbeperkt. Platen tot 8 meter met een
dikte van enkele centimeters kunnen zonder problemen wor-
den bewerkt.

Het explosief omvormen heeft de volgende voordelen:


• De productvorm wordt alleen beperkt door de dynamische
rekgrens van het materiaal (die in sommige gevallen
beduidend hoger is dan de statische rekgrens!).
Dat betekent dat veel vormen, die niet met behulp van
rubberpersen of hydroforming kunnen worden verkregen,
wel explosief kunnen worden gevormd.
• Er is maar een enkelvoudige matrijs nodig, waardoor de
techniek in het algemeen goedkoper zal zijn dan rubber-
persen.
• De gehele installatie is relatief zeer goedkoop.
• De materiaaleigenschappen sterkte en hardheid worden
door de techniek positief beïnvloed.
• Gelaste constructies zijn goed explosief om te vormen,
evenals voorgelakte plaat.

Samenvattend betekent dit dat het explosief omvormen


buitengewoon geschikt is voor het omvormen van grote en
dikke platen in kleine series tot diep geprofileerde platen, het-
geen voor het vervaardigen van architectonische elementen
relevant kan zijn.

Superplastisch omvormen (Superplastic forming)


Superplastisch omvormen is een warm omvorm proces,
waarbij een plaat van een superplastische legering, meestal
aluminium (zie de paragraaf over superplastisch aluminium),
wordt verhit tot een temperatuur tussen de 380 en 500*C en
vervolgens met behulp van luchtdruk tegen een enkelvoudige
matrijs wordt aangeperst. Het voordeel van warm omvormen

79
Afb. 2.59
Male forming

stap 1 t stap 2

Afb. 2.60
Drape forming
I \ )
1 t 1

stap 1 stap 2

Afb. 2.61
Female forming

t i t
stap 1 stap 2

80
is dat niet, zoals bij koud omvormen, een terugvering van het
materiaal plaats heeft. Door de materiaaleigenschappen kun-
nen grote vervormingen worden bereikt, zonder dat grote dik-
teverschillen in het materiaal optreden. Verder kunnen relatief
grote werkstukken worden geproduceerd. De techniek is rela-
tief voordelig, omdat slechts een enkelzijdige matrijs nodig is.
Er zijn drie varianten, die hieronder beknopt zullen worden
besproken. (Bron: [SUPOO])

"Male forming"
Hierbij wordt een plaat door een combinatie van luchtdruk
en een beweging van het gereedschap tegen dat laatste aan-
gedrukt. Deze techniek geeft de grootste mogelijkheden voor
diepe en complexe profilering. De maximale plaatafmeting is
950 x 650 mm.( zie afb. 2.59.)

"Drape forming"
Bij deze techniek wordt de plaat door luchtdruk in een
"vrouwelijke" vorm holte gedrukt over een daarin geplaatst
"mannelijk" vormdeel. Hiermee zijn componenten met com-
plexe randdetails eenvoudig te produceren. Verder kan door
"modulaire" gereedschappen op eenvoudige wijze een grote
werkstukvariatie worden bereikt. De maximale plaatafmeting
is 270 x 1450 mmo (zie afb. 2.60).

"Female forming"
De plaat wordt door luchtdruk in een "vrouwelijke" vorm-
holte gedreven. De gereedschappen zijn weinig flexibel. Als
weinig varianten voor de component nodig zijn is deze tech-
niek geschikt. De maximale plaatafmeting is 2750 x 1500 mmo
(zie afb. 2.61).

Van plaat naar profiel

Rolprofileren
Bij het omvormen van "plaat naar plaat" is deze techniek
besproken. In geval van het omvormen van smalle strips kan
worden gesproken van omvormen van plaat naar profiel.
Zowel "open" als "gesloten" profielen kunnen op deze wijze
worden verkregen, de laatste na dichtlassen van de naad. Dit
is een bekende techniek voor het vervaardigen van langsge-
laste buizen, die vergeleken kan worden met het z.g.
Mannesmannproces voor het vervaardigen van naadloze
buizen. (Zie aldaar bij "van profiel naar profiel).

Van profiel naar profiel

Walsen [KAL96]
De walstechniek kan worden aangewend om een profiel
een andere doorsnede te geven. Twee methoden worden hier
genoemd: het profielwalsen en het schuinwalsen.

81
Afb. 2.62 a
Profiel walsen

stap 1 stap 2 stap 3

stap 4 stap 5 stap 6

b
r--

,-

e I I-
1
-- e--
-

Afb. 2.63
Schuinwalsen

82
Profielwalsen (Shape rolling)
Bij het profielwalsen (afb. 2.62) wordt gebruik gemaakt van
een aantal in serie geplaatste speciaal ontworpen geprofileer-
de walsrollen, waarmee in een aantal stappen van de begin-
doorsnede naar de einddoorsnede wordt toegewerkt. Dit
wordt geïllustreerd in afb. 2.62a. Met deze techniek kunnen
zowel massieve als holle profielen worden omgevormd. Zo
kunnen van ronde buizen buizen met een andere doorsnede,
zoals elliptische of rechthoekige worden vervaardigd. In afb.
2.62b wordt hiervan een voorbeeld gegeven.

Schuinwalsen (Skew rolling)


Bij het schuinwalsen worden twee walsrollen met een min
of meer conische doorsnede onder een hoek ten opzichte van
elkaar geplaatst. Op deze wijze kan de diameter van een mas-
sieve cilindrische staaf worden verkleind. Als men in de as
van het werkstuk een doorn plaatst, is het mogelijk om uit
massieve ronde staven naadloze dikwandige buizen te produ-
ceren. Deze methode noemt men het Mannesmann-proces
("roll piercing") en wordt geïllustreerd in afb. 2.63.

Trekken (Drawing, [KAL96])


Bij het trekken wordt een lineair materiaal door een ope-
ning in een z.g. treksteen getrokken en verandert (reduceert)
zodoende van doorsnede. Zowel massieve als holle profielen
kunnen worden bewerkt. (zie afb. 2.64a en afb. 2.64b) De tech-
niek wordt veel gebruikt bij de productie van draad. Daarbij
wordt meestal uitgegaan van materiaal met een diameter van
ca. 10 mmo Bij holle profielen kunnen zowel de totale door-
snede alsook de wanddikte worden gereduceerd. Voor holle
profielen geldt een maximale doorsnede van het ingangsma-
teriaal van 300 mmo
Het trekken gebeurt bij kamertemperatuur. Er treedt verste-
viging van het materiaalop.
Voor het gereedschap worden zeer harde materialen
gebruikt zoals gereedschapstaal, hardmetaal, kubisch borium-
nitride en diamant. Het gereedschap heeft een conisch
gedeelte, waarin de feitelijke bewerking plaatsvindt. Een com-
binatie van axiale trek en radiale druk levert het omvormend
vermogen.
Als grote doorsnedereducties nodig zijn, wordt het proces
in stappen herhaald. (zie afb. 2.64c)

Buigen (Bending; [AME83])


Het buigen van buizen, pijpen en structurele elementen
(profielen) vereist ander gereedschap dan het buigen van pla-
ten . Metalen buizen en profielen buigen niet zo gemakkelijk
als dunne plaat. De grotere doorsnede geeft het halffabrikaat
meer stijfheid en dus een grotere weerstand tegen opgelegde
vervormingen. Koud omvormen is daarbij een eenvoudiger
proces dan warm omvormen.

83
Afb. 2.64
Trekken
a
a Trekken van een massief
product
b Trekken van een profiel
.-. ~
c Stapsgewijs trekken

- \ . -----

DDuuu
OOO{)

84
Bij buigen wordt, evenals bij andere omvorm processen,
het materiaal door de elastische fase heen vervormd tot voor-
bij de vloeigrens in het plastische gebied. De volgende facto-
ren zijn daarbij van belang:
soort metaal
legeringselementen
temper
hardheid
ductiliteit
doorsnedegrootheden
gebruikte buigmethode

Bij het buigen van een werkstuk gebeuren er twee dingen:


verschuiving van de neutrale as van de doorsnede;
lengtevermeerdering ter hoogte van die as; met deze leng-
teverandering moet rekening gehouden worden als het op
maat brengen van het werkstuk voor het buigen geschiedt.

Bij het buigen kunnen er verschillende fouten optreden:


Breuk door trek: Dit gebeurt aan de buitenzijde van de ron-
ding. Is de straal van de ronding te klein gekozen, dan is
de trekspanning in het materiaal te groot.
Bezwijken door druk: De binnenzijde van de ronding begint
te rimpelen door een te grote drukspanning. Bij sommige
buigmethoden is er tevens sprake van een onvoldoende
fixatie van het werkstuk. Breuk door drukspanning treedt
eerder op bij dunwandige buizen dan bij massieve staven,
en eerder bij grote doorsneden met relatief dunne wan-
den, maar minder bij een toenemende buigstraal.
Onacceptabel verlies aan wanddikte: Dit gebeurt in het gebied
met de trekspanningen en kan voorkomen worden door
het juiste gereedschap dat het werkstuk tijdens het buigen
ondersteunt en op zijn plaats houdt. Een zeker verlies aan
wanddikte zal echter altijd optreden.
Instorten van de doorsnede ter plaatse van de buiging: Dit kan
voorkomen worden door het gebruik van flexibele door-
nen, de zogenaamde 'mandreis'. Die doornen worden in
het te buigen stuk buis geplaatst en zijn gemaakt van zand
of een legering met een laag smeltpunt.
Plat worden van de doorsnede: Dit wordt ook wel 'ovality'
genoemd en is een milde vorm van instorten van de door-
snede. Ook hierbij kan een juiste ondersteuning door ge-
reedschap en het gebruik van mandreis helpen en wordt
de kans erop verminderd als gebruik wordt gemaakt van
de juiste techniek, met name de 'rotary-draw'-techniek (zie
aldaar).
Draaiing van het profiel: Dit kan voorkomen worden met
machines van het 'roll'type.
Verkeerd op maat zagen van het werkstuk voor het buigen:
Elk buiseinde moet tenminste 1.5 keer de uitwendige dia-
meter van de tangent van de dichtstbijzijnde buiging ge-
legen zijn.

85
Afb. 2.65
Rotary draw bending

Afb. 2.66
Compression bending a
a Rotary methode
b Ram methode
c Press methode

86
Verder moet bij het ontwerp met vier factoren rekening
worden gehouden:
1. de plaats van de neutrale as van het te buigen profiel-
gedeelte
2. de uitwendige diameter bij een ronde buis, resp. de pro-
fieldiepte als verlengde van de buigstraal bij een struc-
turele doorsnede
3. de buigstraal
4. de buighoek

Daarnaast is er bij het buigen een zekere mate van


terugveren ('springback') van het werkstuk. Om het werkstuk
toch de juiste vorm te geven, moet er dan iets meer gebogen
worden. Als het materiaal erg ductiel is, komt springback niet
snel voor, maar meestal bedraagt deze een paar graden. Voor
buizen is de springback goed voorspelbaar met behulp van
materiaalgegevens en beschikbare grafieken. In het algemeen
geldt dat een kleinere buig hoek resulteert in een kleinere
springback.

"Rotary-draw" bending
Deze techniek is een wijd verbreide omdat deze over het
algemeen nauwkeuriger is dan andere technieken. Een klem-
matrijs houdt het werkstuk met het uiteinde van de beoogde
boog vast tegen de buig matrijs. Een drukmatrijs houdt het
werkstuk op zijn plaats en geleidt het (afb. 2.65). Voor holle
buizen en profielen kan een doorn gebruikt worden om ver-
vorming van de doorsnede te voorkomen.
De buig - en de klem matrijs bewegen gezamenlijk. De druk-
matrijs is vast en het werkstuk glijdt er langs, meestal onder
invloed van een smeermiddel. Het werkstuk krijgt een circulai-
re buiging, omdat het zich vormt naar de geometrie van het
actieve gedeelte van de buig matrijs en de afstand tot het rota-
tiepunt constant is.

Deze methode is gebruikelijk voor het buigen in kleine


buigstralen en voor iedere buiging die een doorn behoeft.
Een nadeel is dat er een recht werkstuk als uitgangspunt
moet dienen om een goede greep op het werkstuk te garan-
deren, zodat het niet verschuift tijdens het buigen. Dit bete-
kent dat er pas naderhand op maat gesneden kan worden als
de buiging aan het eind van een buis moet komen, hetgeen
materiaalverlies betekent.

Compression bending
Bij deze methode vouwt het gereedschap zich om het
werkstuk heen (afb. 2.66). Er wordt gebruik gemaakt van deze
methode bij gewalste en geëxtrudeerde profielen, voor mas-
sieve staven, en voor buizen met een grote diameter.
De methode is sneller maar minder nauwkeurig dan rotary
draw en minder geschikt als er doornen worden gebruikt.

87
Afb. 2.67
Pin-type bending

88
Er zijn drie typen compression bending, elk met karakteris-
tiek gereedschap:
1. de "rotary" methode (afb . 2.66a), waarbij het gereedschap
lijkt op dat van de buig matrijs. Er is minder ruimte nodig
om het werkstuk in te klemmen dan bij rotary draw. Er is
echter minder controle mogelijk over het gedrag van het
materiaal en er is dan ook meer kans op vervormingen
van het werkstuk tijdens het buigen. Het gebruik van een
doorn, d ie immers met het werkstuk mee moet bewegen
om een goede ondersteuning te bieden. Daarentegen is
het met deze methode mogelijk om in verschillende vlak-
ken te buigen, zonder rechte stukken tussen de gebogen
segmenten.
2. de "ram" methode (afb. 2.66b), waarbij de buigmatrijs
tegen een werkstuk duwt dat aan iedere kant van de ge-
wenste boog ondersteund wordt door een drukmatrijs.
Meestal wordt de complete boog in verschillende gangen
gebogen tot de juiste vorm is bereikt (tot 360 graden).
In een gang kan tot 90 graden gebogen worden.
3. de "press" methode (afb. 266c), waarbij gewoonlijk in één
gang het eindproduct wordt gevormd. De buigmatrijs
drukt het werkstuk tegen een paar drukmatrijzen, die lan-
ger zijn dan bij ram compression. Soms zijn deze matrijzen
vervangen door rollers. Beide typen bewegen in de rich-
ting van buig matrijs en buigen zo het werkstuk om de
matrijs heen. Op deze manier kunnen bogen van meer dan
180 graden gemaakt worden, tot ongeveer 210 graden,
afhankelijk van het materiaal. Voordeel is de snelheid van
de methode in vergelijking met rotary. Het wordt zowel
voor buiging in het horizontale als in het verticale vlak.
Een nadeel is dat de vloeiing van metaal niet zo goed
gecontroleerd kan worden als bij rotary draw. Verder is het
proces nadelig voor het gebruik van doornen als er meer-
dere bochten gemaakt moeten worden.

Pin-type bending
Dit proces wordt ook wel bar bending genoemd en wordt
voornamelijk gebruikt voor het buigen van massieve staven
(afb. 2.67). Voor het vasthouden van het werkstuk worden niet
zozeer verschillende matrijzen gebruikt, maar het werkstuk
wordt door de configuratie van de machine zelf ingeklemd.
Die bestaat uit een aantal pinnen en blokjes die het werk-
stuk op z'n plaats houden. Deze vaste opstelling heeft meestal
verschillende onderdelen zodat met hetzelfde gereedschap
verschillende mogelijkheden voor buigen zijn, bijvoorbeeld
links-en rechtsom buigen zonder veel aan het gereedschap te
hoeven veranderen. Bij manuele bediening van het gereed-
schap moet het werkstuk om een vast deel van het gereed-
schap geduwd of getrokken worden . Bij zwaardere werkstuk-
ken kan het gereedschap zelf draaien, terwijl het werkstuk op
zijn plaats wordt gehouden.

89
Conventionele pin bending machines zijn ontworpen op
een tafel op de vloer met een aantal (vaak in een spiraalvor-
mige configuratie) gaten erin, die zijn gegroepeerd om een
centrale pin. Er kan dan rond de pin zelf gebogen worden of
met behulp van een op de pin bevestigd hulpstuk. In de
eromheen liggende gaten kunnen vervolgens pinnen worden
gestoken die het werkstuk vasthouden. In een standaard
opstelling beweegt een arm met een vorm blok erop gemon-
teerd in een cirkelvormige baan rond het werkstuk, waarbij
het vorm blok tegen het werkstuk duwt en zo de gewenste
vorm buigt. Ook hier moet vaak rekening worden gehouden
met springback.

Van deze techniek bestaan twee varianten.


• De eerste is de vorm roller-techniek, waarbij het werkstuk
geklemd wordt aan een vaste buig matrijs en naar die
matrijs gevormd wordt door middel van een vrije roller.
Die roller is ca. 3 mm van het werkstuk af gepositio-
neerd en volgt een vooraf bepaald pad langs de contour
van de buigmatrijs. Deze methode is vooral geschikt voor
wijde bochten in pijp en buis, waarbij de buigstraal ten
minste 4 maal de uitwendige diameter bedraagt. Verder
wordt het gebruikt voor het buigen van kleine hoeken in
dikwandige buis en pijp. Het is de meest geschikte metho-
de voor het buigen van buizen met een kleine uitwendige
diameter.
• De tweede variant is de volgblok-methode, waarbij het
werkstuk over een grotere lengte wordt ondersteund in
plaats van slechts langs één lijn zoals bij de roller metho-
de. Er wordt gewerkt met een schoenachtige blok aan de
ene kant van het werkstuk en een plat soort roller, die aan
de andere kant druk uitoefent op het oppervlak. Hiermee
worden dunwandige buizen gebogen tot een buigstraal
van minimaal 2.5 maal de uitwendige diameter, zonder
spillen te gebruiken. Het best werkt de methode voor buig
stralen tot 4 maal de uitwendige diameter. Bij grotere
buigstralen wordt de benodigde schoen te groot om nog
praktisch te zijn.

Met de pin bending methode kunnen veel verschillende


vormen gemaakt worden, zoals:
centered eye
Hierbij worden twee tegenovergestelde buigingen in één
keer gemaakt, tenzij het werkstuk erg dik is. In dat geval
moet eerst een oft-center bewerking worden uitgevoerd.
off center eye
Hierbij wordt één buiging tot 360 graden in één keer ge-
maakt.
cirkel of ring
Anders dan bij compressie buigen, waar het werkstuk zeer
nauw langs de buigmatrijs wordt geleid met rollers en
pinnen, is dit een lossere vorm van buigen.

90
nul graden Afb. 2.68
Hierbij wordt in een plat werkstuk een zeer scherpe hoek Rotary draw bending

gemaakt met behulp van een scherper vorm blok dan


gewoonlijk.
variabele buigstraal
Dit werkt hetzelfde als het buigen van cirkel of boog, be-
halve dat de buigmatrijs spiraalvormig is.
vormen met rechte kanten
Hierbij worden bijvoorbeeld vierkante en rechthoekige
doorsneden gerealiseerd. Verder werkt de methode het-
zelfde als de variabele buigstraal. Deze methode wordt
gebuikt voor het vervaardigen van holle profielen, anders
dan door extrusie.
bogen, loops en spiralen
Hierbij worden massieve profielen gebogen met behulp
van een centrale pin in combinatie met zogenaamde riser
blocks, die voor de buiging in de andere richting, overlap-
pende bogen en hellingshoek zorgen.

Roll bending
Hiervoor zijn drie of vier rolmatrijzen nodig en is het pro-
ces min of meer gelijk aan de methode om uit plaatmateriaal
cilinders en conusvormen te maken (afb. 2.68).
In twee varianten zijn drie ronde matrijzen in een verstel-
baar driehoekig patroon opgesteld: In de ene variant kan de
bovenste matrijs versteld worden, in de andere variant zijn ze
alle drie verstelbaar waardoor het mogelijk is voor te buigen
om een grotere uiteindelijke kromming te krijgen op dezelfde
machine. De roll bending methode is niet praktisch als er
meer dan één buiging in een werkstuk moet worden gemaakt.
Verder is controle over de geometrie en de springback
moeilijk. Het proces is het best geschikt voor dikwandige buis
en pijp en als de buigstraal ten minste 6 maal de diameter
van het werkstuk bedraagt.

Stretch bending
Hierbij wordt het werkstuk aan twee kanten vastgehouden
en dan axiaal uitgetrokken met voldoende kracht om voorbij
het elastische punt te komen. Terwijl het werkstuk dan onder
trekspanning staat, wordt het rond een vaste matrijs gebogen
(afb. 2.69).
In een variant op dit proces zijn de klemmen aan weerszij-
den vast en beweegt de buigmatrijs: Die zorgt voor de trek-
spanning terwijl er gebogen wordt.
Het belangrijkste voordeel van deze methode is dat er
minder springback is dan in elk ander proces. Het is ook
geschikt voor het buigen van grote onregelmatig gevormde
bogen te maken in werkstukken waar geen doornen voor
nodig zijn. Het is echter een langzaam proces en er is inge-
wikkeld gereedschap voor nodig.

91
Afb. 2.69
Stretch bending

92
Het buigen van niet-ronde buizen
Buis met een niet-ronde doorsnede - bij voorbeeld ovaal
of rechthoekig - is moeilijker te buigen dan ronde buis. De
rotary draw methode geeft de beste resultaten. Buizen met
een niet ronde doorsnede, waarbij vierkante buizen het meest
voorkomen, moeten bepaalde vormeigenschappen hebben
om succesvol gebogen te kunnen worden: De hoeken moeten
afgerond zijn, scherpe hoeken zijn niet maakbaar en ook niet
praktisch voor het buigen. Verder is het belangrijk dat het
gereedschap het werkstuk goed kan blijven beheersen tijdens
het buigen, omdat een niet-ronde doorsnede de neiging heeft
om ongelijkmatig te vervormen. Hierbij worden speciale eisen
gesteld aan de doornen en de matrijzen. Voor de 'wiper die'
en de doornen is een goede smering nodig. Voor verschillen-
de materialen worden verschillende smeermiddelen gebruikt:
voor staal gebruikt men een plantaardige wateroplosbare
substantie, terwijl voor aluminium en andere non-ferro meta-
len een product op basis van petroleum gebruikt wordt.
het buigen van coils en helixen
Deze vormen kunnen met speciale aanpassingen aan het
gereedschap gemaakt worden met behulp van rotary draw en
machines van het compressie- of het roll-type.

Het gereedschap hangt nauw samen met de te gebruiken


buig methode. Factoren die van belang zijn de keuze van een
gereedschap zijn:
• type werkstuk
• doorsnedegrootheden
• materiaal
• gewenste eigenschappen na het buigen:
- geometrie
- mate van "ovality"
- nog juist acceptabele verandering in wanddikte.

93
Omvormen van
polymeren

Materialen

Geschiedenis
Hoewel grootschalig gebruik en grootschalige productie
van polymeren pas na de oorlog goed op gang kwam, begint
de geschiedenis kunststoftechnologie al in de eerste helft van
de vorige eeuw.
Toen begon men voor het eerst kunstmatige hoogmolecu-
laire stoffen te vervaardigen uit natuurlijke grondstoffen. Zeer
bekend is natuurlijk het bakeliet. Hiervan werden ook al voor
de oorlog talrijke producten vervaardigd. Het duurde echter
tot de tweede helft van deze eeuw voor de onderzoekers
doorhadden met welke processen ze nu precies bezig waren.
AI ver voor de oorlog waren pvc en polystyreen bekend,
maar het is toch vooral dankzij de oorlogsindustrie dat deze
materialen verder werden ontwikkeld. Ook polyethyleen, een
ontdekking uit 1936 en thans de meest gebruikte kunststof,
werd toen dankzij de inzet als isolator in radarinstallaties suc-
cesvolonderzocht. Toch heeft kunststof in die beginjaren een
imago opgebouwd van een goedkoop maar niet sterk materi-
aal, dat maar moeilijk door latere ontwikkelingen bestreden
bleek te kunnen worden.
Tegenwoordig is echter veel meer bekend over het gedrag
van polymeren. Ook de verwerkingstechnieken zijn in de loop
der jaren enorm verbeterd. Daardoor kunnen nu producten
vervaardigd worden die veel betere eigenschappen bezitten
of veel dunnere wanden hebben dan vroeger het geval was.
De specifieke eigenschappen van kunststof kunnen zo
beter benut worden en het materiaal wordt niet meer gezien
als een vervanger van traditionele materialen. Een verdere
ontwikkeling is dat steeds meer polymeren van een specialis-
tisch materiaal worden omgevormd naar een materiaal voor
algemeen gebruik. Dit komt dan vooral voor rekening van
vereenvoudigde verwerkingstechnieken. Ook komen er steeds
meer polymeren op de markt die bestand zijn tegen een hoge
temperatuur.

95
Afb. 3.1
Extruderen van een
buis/overzicht

Schema exlruderen van buis

sCha,elaar voor
In Wftl),lnQ $lellen
aansc.hu,f)!nnct\t!r'!g

J- - • - - - - EXTRUOER' - '

96
De ontwikkeling van nieuwe polymeren na de oorlog heeft
veel te danken aan de innovaties in de chemie. Betere types
kunststof ontstonden door beter beheersbare processen,
zoals een gericht verlopende polymerisatie. Zo kon bijvoor-
beeld polypropyleen worden ontwikkeld. De laatste jaren is er
veel aandacht voor zogenaamde 'blends', dat zijn mengsels
van verschillende polymeren en mengsels van polymeren en
rubbers. Hieronder vallen o.a. noryl, slagvast polystyreen en
een aantal thermoplastische rubbers. Enkelen van deze
blends laten zich goed co-extruderen aan harde polymeren.
Een overzicht van de in dit hoofdstuk genoemde materia-
len wordt gegeven in bijlage E, waarin een verklaring wordt
gegeven van de gehanteerde afkortingen. Nadere informatie
over polymeren is te vinden in [VEG941.

Indeling van polymeren

Polymeren zijn macromoleculaire stoffen die op een kunst-


matige manier zijn verkregen door middel van polymerisatie.
Polymerisatie is een proces waarbij relatief kleine molecu-
len worden verbonden tot langere ketens. De uiteindelijk
vorm van deze ketens bepaalt de eigenschappen van een
kunststof. Daarbij kunnen een drietal verschillende ketenstruc-
turen worden onderscheiden:

Langgerekte ketens: Thermoplasten


Polymeren met langgerekte ketens zijn z.g. thermoplasten.
De ketens worden door onderlinge verstrengeling bijeen
gehouden. Bij de productie van het materiaal vindt deze
ketenvorming plaats. De ketens onderling liggen in feite los,
waardoor het materiaal verweekt bij verwarming en weer uit-
hardt bij afkoeling. Thermoplasten zijn dus bij uitstek geschikt
voor omvormende processen. Er komen in het algemeen
twee soorten ketens voor: met veel of met weinig tot geen zij-
ketens. De zijketens belemmeren moleculen dicht bij elkaar te
liggen, zodat stijfheid en soortelijk gewicht van de kunststof
afnemen naarmate de zijketens langer worden. Daarnaast is
de ordening van de ketens van belang voor de materiaalei-
genschappen van de thermoplast. Is het materiaal van een
dusdanige opbouw dat er geen patroon in de ketens valt te
ontdekken, dan spreken we van een amorfe kunststof. Is er
echter een patroon van (gedeeltelijk) geordende ketens zicht-
baar, dan spreken we van een kristallijne stof. Tenslotte is de
ketenlengte zelf van belang voor de verwerkbaarheid van het
materiaal. Hoe langer de moleculen, hoe moeilijker omvor-
ming zal kunnen plaatsvinden.

Vertakte ketens: Thermoharders


Polymeren met onderling verbonden ketens zijn z.g. ther-
moharders. Ze bestaan evenals de thermoplasten uit langge-
rekte ketens, maar ditmaal zijn de ketens door onderlinge bin-
dingen aan elkaar gekoppeld tot een drie-dimensionaal net-

97
Afb. 3.2
Extruderen van een
buis/doorsnede extruder

spuitmond
killibreerbus

koellone

koelwaler vakuum koelwater


Schema e~!ruderen buis (detail)

98
werk. Die ketens kunnen ten opzichte van elkaar niet meer
verschuiven, ook niet na verwarming. De definitieve ketens
worden dan ook pas in een matrijs tijdens de fabricage van
het eindproduct gevormd en niet bij fabricage van de grond-
stof. Voor omvormende processen is deze kunststof niet
geschikt, wel voor (oer)vormende processen (bijvoorbeeld
gietharsen).

Rubberachtig vertakte ketens: Rubbers


Rubbers nemen een tussenpositie in tussen thermoplasten
en thermoharders. In principe bestaan ze uit langgerekte
ketens, maar deze bezitten z.g. reactieve elementen. Die reac-
tieve elementen vormen door "vulcaniseren" de drie-dimen-
sionale bindingen. Dit zijn echter nog steeds vormende tech-
nieken, waardoor de rubbers in dit boek buiten beschouwing
zullen worden gelaten.

Halffabrikaten

Als halffabrikaten is een zeer grote verscheidenheid aan


thermoplastische profielen alsmede platen en folies van vele
soorten thermoplasten in verschillende dikten op de markt.
Platen en folies zijn daarbij echte standaardproducten.
Profielen kunnen, naast standaarduitvoeringen ook, afhan-
kelijk van de gevraagde hoeveelheid, als speciaal producten
worden geleverd. Dit houdt verband met de betrekkelijk lage
gereedschapkosten voor het extruderen, vergelijkbaar met die
voor het extruderen van aluminium.

Technieken

Veel technieken voor de verwerking van polymeren zijn


gericht op het direct vormen van eindproducten zonder tus-
senkomst van halffabrikaten. Het gaat in die gevallen om oer-
vormtechnieken vanuit vloeistoffen (bijvoorbeeld stereolitho-
grafie) of verweekt korrelmateriaal (bijvoorbeeld spuitgieten).
Halffabrikaten zoals profielen worden geëxtrudeerd uit een
via korrels verkregen plastische massa. Omdat het ingangs-
materiaal geen massief is zoals bij bijvoorbeeld aluminium-
extrusie, kunnen we hier echter niet spreken van omvormen
maar van een bijzondere manier van oervormen. Het echte
omvormproces is eigenlijk alleen van toepassing op thermo-
plastisch plaat- en profielmateriaal. Als voorbeeld van het
omvormen van profielen kan het z.g. blaasextruderen worden
genoemd, waarbij uit een continue buis flesachtige producten
worden vervaardigd. Het omvormen van (vlakke) plaat is voor
de bouwindustrie veruit de belangrijkste. Daarom wordt op
de daarbij behorende groep technieken hier verder ingegaan.
Meer informatie over polymeerverwerkende technieken is te
vinden in [TAN92] en [GR096].

99
Afb. 3.3
Clamps (closed)

(1) (2)

Web tl22'Zl

(3) (4)

Afb . 3.4

(1) (2)

100
Van plaat naar plaat

Thermovormen (Thermoforming [GR096])


Thermovormen is een techniek waarbij een thermoplasti-
sche vlakke plaat eerst wordt verwarmd en vervolgens in de
gewenste vorm gebracht. Er zijn dus twee te onderscheiden
stappen: het verwarmen en het omvormen. Het verwarmen
geschiedt in het algemeen door een electrische stralingsbron.
Bij het omvormen kan zowel van een positieve als van een
negatieve matrijs gebruik worden gemaakt. De keuze hiervoor
wordt bepaald door het feit of de binnenzijde of de buitenzij-
de exact gelijk moet zijn aan de vorm van de matrijs.
Bij het omvormen worden drie methoden onderscheiden:
het vacuüm thermovormen, het drukthermovormen en het
mechanisch thermovormen.
In theorie zijn alle thermoplastische polymeren te verwer-
ken met deze techniek. Polymeren met een grote rubberfase
hebben echter de voorkeur (amorfe polymeren). Gebruikelijk
zijn PVC, PS, PMMA, PC en ABS. Daarnaast zijn ook PE, PETP
en PP vacuüm te vormen. PA is niet bruikbaar. (Voor verkla-
ring van de symbolen zie tabel E1).
De techniek heeft een zeer breed toepassingsgebied. De
seriegroottes variëren van een enkel stuk tot massaproductie.
Het materiaal van de matrijzen is afhankelijk van de serie-
grootte: van gips (1 - 10 stuks), van hout (tot 500 stuks), van
kunststof (tot 2.000 stuks) en aluminium (tot 20.000 stuks).
Over het algemeen zijn thermovorm producten ondiep,
eenvoudig van vorm en in praktisch alle denkbare formaten
te produceren. De techniek wordt veel gebruikt voor de
model- en prototypebouw. Ook ziet men deze techniek veel
toegepast worden bij het maken van afdekpanelen voor ver-
schillende producten.
(Naast het omvormen van homogene thermoplastische
plaat zijn er ook technieken, waarmee glasvezelverstekte ther-
moplastische platen kunnen worden omgevormd, waarbij de
vezels zowel geweven (vormpersen) als ongericht (vloeiper-
sen) kunnen zijn. Op deze technieken, die voornamelijk voor
hoogwaardige producten wordt ingezet, wordt hier verder
niet ingegaan.)

Vacuüm thermovormen (Vacuum thermoforming)


Vacuüm thermovormen is de oudste methode, ook wel
simpelweg vacuümvormen genoemd. Er wordt gebruikge-
maakt van onderdruk om een voorverwarmde plaat in een
vorm holte te trekken. De gaatjes in de mal, waardoor de lucht
wordt weggezogen zijn kleiner dan 1 mm, waardoor deze een
te verwaarlozen effect op de oppervlaktekwaliteit van het pro-
duct hebben. In afb. 3.3 wordt het proces met een negatieve
matrijs getoond (1-plaat wordt voorverwarmd; 2-plaat wordt
boven de matrijsholte geplaatst; 3-vacuüm trekt de plaat in de
matrijsholte; 4-na uitharding tegen de koude matrijs wordt
het product verwijderd). Afb. 3.4 toont het gebruik van een

101
Afb. 3.5 Pressure box

Positive pressure

Clamps

(2)

(3)

Afb . 3.6

Positive mold

Healed plaslic sheel --1~~t---1

Negalive mold

Air escape
(1) (2)

Afb. 3.7 Airin

t~
Injection molding prior 10 blowing

V
slow molded part

-
v ,F
One·way
air valve

Blowmold
(1) (2) (3) (4)

102
positieve matrijs (1-in positie gebrachte plaat; 2-klem wordt
omlaaggebracht en plaat wordt mede door vacuüm over de
matrijs gezogen).

Or u kth e r m 0 v 0 r men (Pressure thermoforming)


Het gebruik van overdruk is een alternatief voor het
vacuümvormen. Het principe is hetzelfde, alleen de druk komt
van de andere kant. Voordeel van deze methode is dat van
hogere drukken gebruik kan worden gemaakt dan de 1 atm.
(1000 hPa) bij vacuüm.
Gebruikelijk zijn drukken van ca. 4 atm. Afb. 3.5 toont het
principe van deze techniek (2-plaat ingeklemd boven een
matrijsholte; 3-lucht onder druk ingebracht).

Mechanisch thermovormen (Mechanical thermoforming)


Bij deze methode wordt in het geheel geen gebruik meer
gemaakt van de luchtdruk als vormend gereedschap. De voor-
verwarmde plaat wordt tussen twee matrijshelften in geperst.
Voordelen zijn een betere beheersbaarheid van de afmetingen
en een exact volgen van de oppervlakken van beide matrijs-
helften. Nadeel is de hogere kostprijs van de matrijs. Afb. 3.6
geeft een indruk van de techniek (1-verwarmde plaat boven
de negatieve matrijs; 2-matrijs gesloten).

Van profiel naar "profiel"

Extrusieblaasvormen, flessenblazen (Extrusion blow


moulding [GR096])
Hoewel eigenlijk geen zuivere omvormtechniek in de zin
van het transformeren van halffabrikaten, wordt deze techniek
voor de volledigheid toch even vermeld. Het is in feite een
uitbreiding van de extrusietechniek, met dien verstande dat
een geëxtrudeerde slang of buis in een mal wordt geleid en
afgekort, waarna deze tot een flesvormig product wordt opge-
blazen. Afb. 3.7. toont het principe (1-extrusie; 2-in de matrijs
samenknijpen en inklemmen; 3-inblazen; 4-uit de matrijs
nemen). Het "gevormde" extrudaat wordt dus direct "omge-
vormd". (Het resultaat is in het algemeen niet tot een "profiel"
te bestempelen, maar tot een dunwandig hol product, eigen-
lijk meer een "plaat").

103
Omvormen van glas

Materialen

Glas is in hoofdzaak een mengsel van silicaten van de


alkalimetalen en van calcium. Als grondstoffen voor glas wor-
den onder meer gebruikt: zand , soda, natriumsulfaat, salpeter,
potas, kalksteen, loodoxyde, bo rax. Glas, dat in de bouw
wordt gebruikt, heet eigenlijk natronkalkglas en is een meng-
sel van 75% kwarts, 10% soda en 15% kalk. Andere samen-
stellingen zijn te vinden in bijlage G. Het materiaal heet amorf
te zijn: bij hoge temperaturen is het dun vloeibaar, bij geleide-
lijke afkoeling wordt het materiaal taaier, zonder dat een dui-
delijk kristallisatiepunt wordt bereikt. Het is dus onmogelijk
om de overgang van vast naar v loeibaar vast te stellen.

(De veronderstelling dat glas ook bij kamertemperatuur


nog steeds langzaam zou vloeien, getuige de glasplaatjes
in de middeleeuwse kerkram en die aan de onderkant dik-
ker zijn dan aan de bovenkant, is fout. Middeleeuws glas
werd gesneden uit geblazen glasschijven, die in het mid-
den dikker waren dan aan de randen. Glaszetters hadden
de vanzelfsprekende gewoonte, de plaatjes met de dikkere
kant naar onderen te zetten. Een meetbare verdikking van
een glasplaat door uitzakking bij kamertemperatuur zou
volgens een artikel terzake in de NRC-wetenschapsbijlage
van 30-5-1998 een astronomisch aantal jaren in beslag
nemen).

De oudste glazen voorwerpen dateren van ca. 4500 jaar


geleden en werden vervaardigd door het verspanen van
glasklomjes. Ze werden gevonden in het oude Egypte en in
Mesopotamië. Vanaf 3500 jaar geleden werd het smelten en
gieten van glas op zeer bescheiden schaal toegepast. Ca. 200
v. Chr. werd voor het eerst gebruik gemaakt van de blaaspijp
en ontstond het glasblazen. Dit was de oudste methode voor
het vervaardigen van platte glasschijven. Hiertoe werd het
glas in een bolvorm geblazen. Deze bol werd opnieuw verhit

105
Afb. 4.1
Gebogen glas in de lift van
het Rijksmuseum

Afb. 4.2
Gebogen en gelamineerd
glas in de balies van
Schiphol

106
en via centrifuge tot een platte schijf vervormd. De maximale
diameter kon zodoende op ca. 1 meter worden gebracht. Uit
deze schijf werden de ruitjes gesneden. Alleen kleine glasruit-
jes konden op deze wijze worden vervaardigd . [GR096]. Een
andere methode was het blazen van cilinders van glas, waar-
bij men de uiteinden afsneed. Na overlangs doorsnijden van
deze cilinders kon men deze na verhitting ontrollen tot vlakke
platen. Dit z.g. cilinderglas wordt nog wel voor restauratieve
doeleinden gebruikt. Aan de behoefte aan grotere glasvlakken
werd aan het einde van de negentiende eeuw tegemoet geko-
men door het uit een smeltbad trekken van glasbladen.
Hiertoe werden verschillende systemen ontwikkeld, tesa-
men met de (historische) methoden voor het vervaardigen
van vlak spiegelglas beschreven in [REN96].

Halffabrikaten

Glas smelt bij 1100-1200°C. Dit vraagt om ovens, die ge-


stookt worden met ruwe olie. Het opwarmen van zo'n oven
kost twee weken, waardoor het noodzakelijk wordt de oven
continu te laten branden. Hierdoor is een soort continuproces
vereist om tot een efficiënte werkwijze te komen .
Bij het zogeheten "floatglas" is er sprake van een procédé,
waarbij een constante stroom blank glas uit de oven op een
tinbad wordt uitgegoten. Het proces is in 1959 door Pilkington
geïntroduceerd.
Door het glas met verschillende snelheden over het tin bad
te voeren kan de dikte van de plaat beïnvloed worden. De dik-
ten kunnen varïeren tussen de 1 en 25 millimeter. Een andere
mogelijkheid is het inbrengen van wapening; het zogenaam-
de draadglas. Hierbij wordt staaldraadweefsel direkt na het
uitgieten in het glas verwerkt, zodat het glas meer samen-
hang krijgt.
Het glas koelt op een lopende band langzaam af tot een
temperatuur van 400°C, waarna het in platen van 6000 bij
3210 mm wordt versneden. Naast de efficiëntie en snelheid
van productie zorgt het tin voor een nagenoeg optimale vlak-
heid van het materiaal, waardoor dit proces tegenwoordig
voor bijna al het vlakglas wordt gebruikt.
Het nu ontstane halffabrikaat is omvorm baar door het te
buigen (afb. 4.1,4.2). Andere omvormtechnieken dan het bla-
zen, walsen en persen van glas (U-profielen, glazen bouwste-
nen en dakpannen) zullen kort worden behandeld. Overige
secundaire bewerkingstechnieken als het coaten, etsen, zand-
stralen, emailleren en lakken van glas zullen hier buiten
beschouwing blijven.
Tegenwoordig wordt glas vaak gelamineerd (afb. 4.3) dan
wel gehard in verband met de veiligheid en sterkte van het
glas. Door het laminaat barst het glas wel, maar blijft aan
elkaar verbonden, zodat het gevaar van vallende glasscher-
ven wordt geminimaliseerd.

107
Afb . 4.3
Lamineren van een glazen
plaat

Afb. 4.4
Cilindrisch gebogen glazen
plaat

108
Door het glas te lamineren met een transparante kunststof
zal bij eventuele breuk de vrijkomende energie grotendeels
geabsorbeerd worden door de interlayer. Dit heeft een vertra-
gend effect op de breuksnelheid. Een bijkomend voordeel is
dat de glasscherven bijeen worden gehouden door de kunst-
stof. Dergelijk 'veiligheidsglas' zal bij overbelasting toch
bezwijken en er wordt momenteel dan ook onderzoek gedaan
naar transparante laminaten met een afdoende reststerkte
[VEE97].
Het harden van glas berust op het principe van het aan-
brengen van voorspanning. Dit wordt bereikt door in het glas-
oppervlak een drukspanning te creëren en in de kern van het
glas een trekspanning. Dit kan op twee manieren bereikt wor-
den.
1. De thermische behandeling bestaat uit het opwarmen van
het glas tot 600°C (vlak onder de glasovergangstempera-
tuur), waarna het weer snel wordt afgekoeld. Eén methode
is het vertikaal in de oven hangen van het glas, maar hier-
bij blijven de ophangpunten zichtbaar aan de rand van het
glas. Tegenwoordig ziet men dan ook steeds vaker hori-
zontale hardingsovens. Voor beide methoden geldt, dat de
maximale glasafmeting wordt gereduceerd tot 2000 bij
4500 millimeter (afmetingen oven).
2. Een andere mogelijkheid is via chemische weg. Hierbij
wordt het glas behandeld met zouten, bijvoorbeeld kali-
umnitraat. Dit zorgt ervoor, dat de +-ionen uit het glas (bij
voorbeeld Natrium) vervangen worden door de +-ionen uit
het zout (bijvoorbeeld Kalium). Doordat de +-ionen van het
zout groter zijn ontstaat ook hier een drukspanning in het
glasoppervlak. Het soort zout, de temperatuur van het zout
en de tijd bepalen de mate van harding.

Het thermisch harden resulteert in een geleidelijk span-


ningsverloop in de plaat, terwijl dit bij chemisch harden veel
grilliger is. Dit verschil uit zich in het breukgedrag van de
plaat. Bij thermisch gehard glas zal de plaat versplinteren,
maar behoudt het enige samenhang, terwijl bij chemisch ge-
hard glas normale breuk optreedt met die aanvulling, dat bij
te grote belastingen zelfs sprake kan zijn van explosief ge-
drag. Door het harden neemt de uiteindelijke treksterkte toe
van 40 tot ongeveer 200 N/mm2. Het chemisch harden van
glas is kostbaar en zal, althans voorlopig, voor normale toe-
passingen in de bouw niet in aanmerking komen.

Technieken
Van massief naar massief I plaat

Glas persen
Het principe van het persen bestaat uit een mal, waarin
het glas wordt gegoten. Hierna perst een contramal het pro-
duct tot zijn uiteindelijke vorm. Voorbeelden van geperste
bouwproducten zijn glazen dakpannen, glazen golfplaten en

109
Afb. 4.5
Gebogen glazen plaat met
rechte stukken

Afb . 4.6
Buigen van een "holle"
glasplaat

Afb. 4.7
Buigen van een "bolle"
glasplaat

110
glazen bouwstenen. Over deze laatste het volgende. De gla-
zen bouwsteen bestaat uit twee helften, die later aan elkaar
gesmolten worden. Hierdoor heb je een optimale afwerking
van het product, omdat de buitenkant aan de malzijde zit.
Door het aan elkaar smelten van beide helften ontstaat
een vacuüm van 70% in het intermediair, wat voordelen biedt
voor warmte-isolatie. Ook wordt kondensvorming hierdoor
uitgesloten. Beide zichtvlakken zijn uitvoerbaar van glad en
doorzichtig tot zwaar geornamenteerd en bijna ondoorzichtig.

Van massief naar plaat

Glas blazen
Het blazen van glasproducten wordt met name gebruikt bij
de productie van flessen, vazen, e.d .. Tot aan het eind van de
vorige eeuw werd bijna al het glas geblazen (Zie ook de tekst
over MATERIALEN).
Voor de bouw is het blazen nog steeds in gebruik voor de
productie van antiekglas. Deze glassoort is vroeger veel
gebruikt in kerken (glas in lood) en wordt bij restauratiewerk-
zaamheden vaak vervangen. Het antiekglas kenmerkt zich
door de mogelijkheid diepe aardkleuren te verkrijgen, die ont-
staan door het vermengen van metalen bij de glasklomp. Tot
dit type kleuren is alleen via het blazen (van bijvoorbeeld
cilinders) te komen, waardoor afmetingen beperkt zijn en de
geblazen cilinders tot rechte platen teruggebogen moeten
worden.

Van plaat naar plaat

Buigen
Wanneer we praten over het buigen van glas heeft dit
betrekking op het eerder genoemde floatglas . De gemakke-
lijkst te realiseren buiging is een cilindrische buiging (afb.
4.4). Verder kan men denken aan cilindrische vormen met aan
één of aan beide zijden vlakke stukken (afb. 4.5), aan conische
en ook aan sferische vormen.
De grote floatglas-producenten zijn in staat de meeste van
hun glasproducten als cilindrisch gebogen platen te leveren.
Voor de complexere vormen bestaan gespecialiseerde bedrij-
ven, die vaak jarenlange ervaring hebben met wat wel en niet
kan bij glas. Voor deze speciale producten zijn dan ook geen
duidelijke randvoorwaarden bekend, maar worden per
opdracht bekeken.
Het buigproces verloopt vandaag de dag nog steeds vol-
gens een arbeidsintensief procédé. Er is inmiddels een machi-
ne op de markt gekomen die buigingen kan realiseren, maar
dit is nog slechts toepasbaar voor kleine afmetingen en sim-
pele vormen.
De kromming wordt allereerst op een stuk multiplex afge-
tekend en uitgezaagd. Bij restauraties gebeurt het dat de ori-
ginele tekeningen ontbreken. Dan bewerkt men de multiplex-

111
Afb. 4.8
Ovenopstelling voor het
buigen van glasplaaten

Afb. 4.9
Gewalste glazen profielen
theater De Veste, Delft

112
plaat totdat de gewenste vorm is gevonden. De glasplaat kan
zowel hol (afb. 4.6) als bol (afb 4.7) worden uitgevoerd. In afb.
4.8 wordt een ovenopstelling getoond. De keuze voor hol of
bol wordt gemaakt door de fabrikant en heeft te maken met
een diversiteit aan randvoorwaarden, die bij het buigen
komen kijken. De multiplexplaat wordt nu gebruikt om een
stalen mal te maken voor het uiteindelijke buigproces. Deze
mal wordt uiteindelijk op de rijtafel gesteld door op een paar
plaatsen stalen hoekprofielen te gebruiken als onderlegger.
Op de stalen mal wordt een glasvezelmat gelegd, zodat
het glas zich niet aan het staal hecht. De glazen plaat wordt
nu geplaatst en het geheel wordt de oven met een tempera-
tuur van 600-700°C ingereden. Ook bestaan er ovens, waar de
mal in wordt gehesen. Het glas wordt bij deze temperatuur
week en zal zich vormen naar de mal. Het is zaak om het glas
geleidelijk te laten afkoelen, aangezien de nieuwe vorm tot
spanningen leidt in de plaat, welke bij te snelle temperatuur-
veranderingen tot breuk kunnen leiden. Het is ook mogelijk
meerder platen tegelijk te buigen. Hiervoor wordt kalk tussen
de te buigen platen gestrooid, zodat de platen niet versmel-
ten. Voor gelamineerd glas wordt het kalk vervangen door
een glasvezelmat om de onderlinge afstand te realiseren. Dit
heeft dan wel een langere opwarmingstijd tot gevolg.
De te maken vormen en maximaal haalbare afmetingen en
dikten variëren per fabrikant en staan in relatie tot zijn exper-
tise en beschikbare apparatuur.

Van plaat naar profiel

Glas walsen
Nadat de grondstoffen tot glas samengesmolten zijn wordt
een oneindige stroom materiaal door middel van walsen ge-
vormd tot U-profielen, die na voldoende afkoeling in stukken
van maximaal 7 meter ( lijfbreedte 232 - 498 mm, flens 40 -
60 mm ) worden afgesneden. Deze profielen zijn translucent
van karakter en kunnen op diverse wijzen geornamenteerd
worden tijdens het walsproces. Het is tevens mogelijk deze
U-profielen tijdens het walsen te voorzien van metaalgaas,
dat de profielen de vereiste veiligheid geeft bij toepassingen
als dak- en borstweringspanelen.
U-profielen vinden met name toepassing als verticale wan-
den (afb. 4.9) en als dakbeglazing voor fabrieken e.d. Hierbij
kunnen de profielen zowel enkelschalig als dubbelschalig
worden toegepast. De onderlinge verbinding vindt plaats met
behulp van kit of door middel van kunststofprofielen.

113
Afb . 5.1
Stoel met delen van
gebogen hout

Afb. 5.2
Detail van de stoel

114
Omvormen van hout

Materialen

Hout is een van de oudste bouwmaterialen. Het is bijna


overal voorradig en gemakkelijk te bewerken. De meeste
Griekse tempels zijn in eerste instantie uit hout opgetrokken,
dat later pas vervangen werd door marmer. Dit is terug te vin-
den in de detaillering. Gedurende de middeleeuwen werd het
merendeel van de huizen uit hout opgetrokken, maar na de
vele stadsbranden is men overgegaan op steenachtige mate-
rialen.
Tegenwoordig zijn andere materialen het hout voorbijge-
gaan in het jaarlijks verbruik (massaverhouding hout: staal:
beton = 1 : 2 : 30.), maar er is sprake van een weer groeiende
belangstelling voor hout door zijn eigenschappen m.b.t. duur-
zaamheid en ecologie.

Houtsoorten worden onderverdeeld in naaldhout en loof-


hout. De indeling zachthout - hardhout (Engels: softwood -
hardwood) komt men ook wel tegen. Voor een overzicht van
houtsoorten en eigenschappen raadplege men bijlage H.

Hout kent door zijn organische structuur een grote variatie


in kwaliteit per houtsoort Dit kwaliteitsverschil kan in eenzelf-
de boomstam aanwezig zijn. Met name knoesten kunnen de
kwaliteit zeer nadelig beïnvloeden. Verder staan de fysische -
en mechanische eigenschappen van hout onder grote invloed
van externe factoren als vocht en warmte en kan het hout
aangetast worden door onder meer insekten en schimmels.
Hoewel hout niet zoals bijvoorbeeld metaal als typisch plas-
tisch materiaal kan worden gekenmerkt, kan het onder zekere
omstandigheden wel plastisch worden omgevormd. Het
betreft dan in hoofdzaak buig bewerkingen, zowel van platen
als van profielen (afb. 5.1, 5.2).

115
Afb . 5.3
Fineer

Afb . 5.4
Machine voor. het buigen
d hout
van gelammeer

116
Halffabrikaten

De " grondstof" voor hout bestaat uit boomstammen. Dit


zijn op zich lineaire elementen, die door verspaning (zagen)
worden opgedeeld in kleinere lineairen (balken , delen, regels,
latten) . Deze halffabrikaten worden in vele handelsafmetingen
op de markt gebracht. Een boomstam kan ook al draaiend
tangentiaal worden "afgeschild". Op deze wijze ontstaat een
dunne houten plaat met een dikte van ca. 0,5 à 2 mm, welke
wordt aangeduid als "fineer" (afb. 5.3). Naast geschild fineer
kennen we ook het gestoken fineer, dat grotere dikte kan heb-
ben.
Een aantal lagen van deze fineer in verlijmde toestand
wordt triplex of multiplex genoemd. Deze plaatvormige half-
fabrikaten zijn eveneens in diverse handelsmaten verkrijg-
baar. Een veel voorkomende maat is 4 x 8 "feel" ofwel 1220 x
2440 mmo Naast deze uit fineer opgebouwde platen zijn er
nog vele andere plaatmaterialen in de handel, die houtvezels
als belangrijk bestanddeel hebben. Ze worden board, vezel-
plaat, spaanplaat e.d. genoemd.
Zowel constructief (spanten, balklagen, houtskeletbouw)
als in de afwerking (gevelbekleding, gevelinvulling, interieur-
afwerking) worden houten profielen en houtproducten (tri-
plex, boards, gelamineerd hout) veelvuldig toegepast. Tevens
wordt hout vaak als hulpmiddel gebruikt (betonbekistingen,
steigerwerk, tijdelijke bevestigingen).

Technieken
Van plaat naar plaat

Persen
Het persen van hout wordt zoals eerder is gezegd gedaan
tussen een mannelijke en vrouwelijke vorm. Bij het machinaal
persen zijn deze twee delen samengevoegd tot een vorm.
Deze worden gestapeld, waardoor met een hydraulische pers
meerdere platen tegelijkertijd geperst kunnen worden. Een
holle ru imte in deze vormen wordt na het persen gevuld met
stoom, waardoor het hout snel en gelijkmatig kan drogen.

Gelamineerd buigen
Bij koud buigen is geen sprake van blijvende vervorming.
De buiging wordt in stand gehouden door het hout in gebo-
gen toestand te fixeren . Bij gelamineerd buigen (afb. 5.4, 5.5,
5.6) wordt een hars aangebracht op enkele dunne lagen
fineer. Deze worden op elkaar gelegd om daarna tot een
gebogen vorm geperst te worden. Wanneer de hars is uitge-
hard kunnen de lagen niet meer ten opzichte van elkaar
bewegen. Dit is een koude buiging met blijvende vervorming
en dus wel een omvormtechniek in tegenstell ing tot de eerder
genoemde vorm van koud buigen.

117
Afb. 5.5
In de mal gebogen
gelamineerde plaat

Afb. 5.6
Diverse mallen voor het
buigen van gelamineerd
hout

118
De keuze met betrekking tot de dikte hangt samen met de
gewenste radius van de te buigen vorm. Het is heel belang-
rijk, dat de fineerlagen van uniforme dikte zijn.
Onregelmatigheden leiden tot ruimten in het laminaat, die
zich gaan opvullen met lijm en een slechte invloed hebben op
de sterkte van het materiaal.
De fineerlagen krijgen een betere samenhang door ze "om
en om" te leggen. Hierdoor ontstaat op de kanten het beken-
de 'multiplex'-aanzicht. Wanneer dit als beeld ongewenst is,
worden de fineerlagen in één richting gelegd, zodat de vorm
massief lijkt. Om de lijmlagen na het persen gelijkmatig te
laten uitharden, wordt gebruik gemaakt van een apparaat, dat
hoogfrequente golven door het laminaat stuurt, zodat er over-
al in het hout een gelijke temperatuur heerst.

Voor buigingen van zeer kleine radii is het soms onecono-


misch of ongemakkelijk om zulke dunne fineerlagen te gebrui-
ken, dat koud gebogen kan worden. In deze gevallen is het
noodzakelijk de fineerlagen voor te behandelen met stoom en
warmte en voor zover mogelijk in de gewenste vorm te bui-
gen (voorbuigenl. De makkelijkste manier om dit te bewerk-
stelligen is de fineerlagen in kokend water te leggen totdat ze
geheel verwarmd zijn. Daar houtoppervlakten met een voch-
tigheidsgraad van meer dan 20 % moeilijk te verlijmen zijn,
zullen de 'gekookte' fineerlagen net als bij massief buigen in
de gewenste vorm gehouden worden door middel van klem-
men en zal het geheel daarna gedroogd worden. De rest van
het lamineerproces verloopt als hierboven beschreven.
Het gelamineerd buigen kan op diverse manieren gedaan
worden. Bij het persen wordt evenals bij het massief buigen
gebruik gemaakt van een mannelijke en vrouwelijke vorm en
wordt door middel van druk de gewenste geometrie bereikt.
Om tot een gelijkmatige opwarming van de hars te komen
gebruikt men hoogfrequente golven, die door de omhullende
aluminium of stalen strips door het laminaat worden ge-
stuurd. Het is ook mogelijk meerdere laminaten tegelijkertijd
te persen door meerdere vormen aan te brengen, maar dit is
niet gebruikelijk.

Een andere manier is om de fineerlagen op een manne-


lijke vorm te leggen en hier overheen een metalen plaat aan
te brengen. Door deze plaat om de mannelijke vorm aan te
spannen ontstaat de gewenste druk. Een soortgelijke metho-
de bestaat uit het aanbrengen van een rubberen slang tussen
de stalen plaat en de fineerlagen en de druk door middel van
het toevoeren van lucht in deze slang te bewerkstelligen.
Met de techniek van het gelamineerd buigen is het moge-
lijk ronde vormen te maken. Deze vormen vinden toepassing
als hoepels en autosturen maar in de bouw met name als
rond doorkijkgat van deuren. Enkele voorbeelden van gelami-
neerde rondingstechnieken zijn samengestelde ronding en
continue stripmethode. samengestelde ronding.

119
Afb. 5.7
Detail gebogen massief hout

Afb. 5.8
Wagenwiel wordt gebogen
in de mal

120
Twee vrouwelijke vormen worden aan beide uiteinden met
lijm ingesmeerd en tegen elkaar gedrukt door omhullende
stalen strips. Om de ronding uit meerdere fineerlagen te
maken zal de lengte van elke ronding exact moeten worden
bepaald of opgevuld worden met houten wiggen. De binnen-
ste en buitenste fineerlaag worden door middel van het inza-
gen van tanden, de zogenaamde vingerlassen, extra verste-
vigd. Eventueel wordt aan de binnenzijde van het laminaat
een luchtballon geplaatst, die de nodige druk op het laminaat
verzorgt.

Continue strip methode


Deze door het Forest Products Research Laboratorium ont-
wikkelde techniek berust erop van te voren fineerstrips met
vingerlassen in elkaar te verlijmen bij een vochtigheidsgraad
van 15%. Elke houtsoort is geschikt en de te gebruiken dikte
hangt af van de buigeigenschappen van de houtsoort en de te
maken ronding .
Een mannelijke mal van de gewenste ronding kan zowel
van metaal als hout gemaakt worden. De mal wordt omge-
wenteld, waardoor het fineer om de mal gewikkeld wordt. Na
een volledige omgang wordt het fineer met lijm ingesmeerd
en dit proces wordt herhaald tot de gewenste dikte is bereikt.
Met deze wijze van buigen is een grote variëteit aan rondin-
gen mogelijk. Het is zelfs mogelijk gegolfde rondingen te
maken door na het wikkelen de ronding op bepaalde plaatsen
naar binnen te drukken voordat de lijm is uitgehard.

Enkele voordelen van gelamineerd buigen zijn:


• Dikke buigingen van kleine radii kunnen opgebouwd wor-
den uit dunne lagen hout.
• Hout van slechte kwaliteit (knoesten!) kan probleemloos
worden toegepast in een laminaat, aangezien het verlies in
sterkte wordt opgevangen door de overige fineerlagen.
• Omdat de stam wordt geschild, is het verlies van hout bij
het verspanen geminimaliseerd.
• Langere lengten en rondingen worden mogelijk door het
samenvoegen van fineerlagen met vingerlassen. Dit hoeft
geen sterkteverlies tot gevolg te hebben.
• Gelamineerde buigingen passen zich beter aan de opge-
legde vervorming dan solide buigingen.

Van profiel naar profiel

Massief buigen
Naast het gelamineerde buigen bestaat ook het buigen
van "massieve" houten profielen. Enkele voorbeelden wor-
den gegeven in de afbeeldingen 5.7 t/m 5.9). Verschillende
beschikbare technieken worden hieronder besproken.
handmatig koud buigen
De simpelste vorm van buigen is het handmatig omvor-
men van onbehandeld hout in zijn natuurlijke of droge staat.

121
Afb. 5.9
Kozijn van gebogen massief
hout

Afb . 5.10
Houtbuigmachine met
liftarmen

122
Buigingen met een kleine radius zijn met deze techniek echter
niet te realiseren.
De meeste houtsoorten gedragen zich volgens de formule:
RI d = 50 ( R = radius, d = dikte ). Alhoewel niet exact, kan
deze formule gebruikt worden als een indicatie voor het
mogelijk optreden van breuk.
Een manier om deze minimale radius te verkleinen is het
parallel inzagen van groeven in de concave zijde van de toe-
komstige boog, waardoor de feitelijke dikte van het materiaal
wordt verkleind.

Een ander aspect van koud buigen is, dat het materiaal zijn
elasticiteit behoudt. Wanneer men de aangebrachte buiging
wil handhaven, zal het hout in gebogen toestand gefixeerd
moeten worden. Hierdoor behoort deze vorm van buigen
eigenlijk niet tot de echte omvormtechnieken.

Warm buigen (ongesteund )


Om tot buigingen met een kleinere radius te komen en
tevens te bereiken, dat het materiaal zijn gebogen vorm zo-
veel mogelijk behoudt, zal men het hout moeten voorbehan-
delen met stoom. Dit voorbehandelen gebeurt in een stoom-
kast bij 100 *C en atmosferische druk. Hogere temperaturen
C.q. drukken hebben nagenoeg geen verbeterend effect en
maken de kast onnodig duur. Het enige effect van de stoom is
het verwarmen van het hout. De gebruikelijke vochtigheids-
graad van 25% van aan de lucht gedroogd hout verandert niet
(zie [STE78]). Erg droog hout zal aan de oppervlakte iets op-
nemen, maar dit draagt niet bij aan de omvormeigenschap-
pen. Een indruk van het bereikte effect: de R/d-verhouding
van beukenhout neemt af tot 13.

Gestoomd, ongesteund hout kan op de volgende wijzen


gebogen worden:
• het stuk wordt tussen een mannelijke en vrouwelijke vorm
geperst
• het stuk wordt geforceerd te vervormen door houten,
maar liever stalen hulpstukken, die het in de gewenste
positie houden.

De eerstgenoemde methode geeft problemen te zien bij


het drogen van het gebogen stuk, omdat de mallen het gehe-
le oppervlak van de plaat omvatten (zie voorbeelden hout-
buigmachines: Persen)

Warm buigen (gesteund


Bij grote dikten zullen de uiteinden van het hout versterkt
moeten worden om breuk(splijten) te voorkomen. Hiervoor
wordt meestal zacht, verend of roestvast staal gebruikt. Voor
houtdikten tot 38 mm volstaat staal met een dikte van 1,2
mmo Voor grotere dikten zal men 2 mm dik staal moeten
gebruiken. Wanneer de houtsoort (bijv. eiken) een chemische

123
Afb. 5.11
Mallen voor het buigen van
massief hout

Afb. 5.12
Massief hout in de mal

124
reactie aangaat met staal, dient er een aluminium stripje tus-
sen geplaatst te worden.
Voor de vorm waartegen het hout gebogen wordt maakt
men gebruik van hout of staal. Staal wordt gebruikt bij moei-
lijke vormen, zware buigbelastingen of bij grote productaan-
tallen. De uiteinden worden verbonden, zodat de buiging
onder spanning blijft bij het drogen .

Machinaal buigen
De principes waarop het buigen van hout berust, zijn voor
het machinaal buigen identiek aan die van het handmatig bui-
gen. Een stuk hout wordt met stoom voorbehandeld, aan de
uiteinden ingeklemd en over een vorm c.q. vrij gebogen en in
gespannen toestand gedroogd. Het gebruik van machines
maakt het echter mogelijk meerdere buigingen in één hande-
ling uit te voeren, waardoor zowel de productiesnelheid als
de mate van overeenkomstige condities worden vergroot.
Door het gebruik van machines zijn buigingen van grote
dimensies mogelijk geworden. Er kunnen veel grotere krach-
ten op het hout worden aangebracht dan bij handmatig bui-
gen mogelijk is (afb. 5.10 t/m 5.12).

Enige voorbeelden van houtbuigmachines

Houtbuigmachine met kabel en windas


De meest eenvoudige buigmachine bestaat uit een met de
hand of machinaal aangedreven windas. Deze as is door mid-
del van kabels aan de uiteinden van een balk bevestigd. Door
deze kabels aan te trekken wordt de balk om een aangebrach-
te mal gebogen. Hierbij is de balk reeds met stoom behan-
deld. Wanneer de balk de gewenste vorm heeft bereikt, wordt
het geheel ontkoppeld en in gespannen toestand naar een
droogkamer gebracht (afb. 5.10).

Houtbuigmachine met liftarmen


Een soortgelijk principe wordt gebruikt bij de houtbuigma-
chine met liftarmen, waar de aan de brengen krachten door
middel van stalen armen op het hout worden overgebracht.
De machine bestaat aan de onderzijde uit twee stalen armen,
die zich aan beide zijden van de centrale lijn bevinden. Hierop
wordt het te buigen hout gelegd . Op de centrale lijn bevindt
zich een hydraulische ram, waarop de buigvorm wordt aange-
bracht. Tijdens het buigen oefent deze ram in samenspel met
beide armen een kracht uit op het hout, waardoor de buiging
ontstaat. Ook hier worden de uiteinden van het hout in schoe-
nen gevat en is het hout van te voren reeds gestoomd.

Houtbuigtafel met omwentelingsas


Deze machine bestaat uit een tafel met aan één zijde een
omwentelingsas. Op deze tafel wordt het te buigen hout
gelegd. Aan de onderzijde kan het hout verstevigd worden
met een metalen strip, zodat het hout niet splijt bij het bui-

125
gen . De buigvorm dient op C.q. vlakbij een van de uiteinden
van het hout verankerd te worden aan het middelpunt van de
omwentelingsas. Dit is afhankelijk van de plaats waar de bui-
ging in het hout aangebracht moet worden. Een van de uit-
einden van het hout wordt aan de omwentelingsas bevestigd.

Doordat het hout met de ene kant vastzit aan de omwente-


lingsas en aan de andere kant vrij op de tafel lift, zal bij het
omwentelen van de as het hout om de buigvorm gebogen
worden. Hierna is het zaak de aangebrachte kromming te
behouden door het aanbrengen van een klem tussen de twee
uiteinden van de gebogen vorm.

126
Bijlage A - Staal

Het aanduiden van staalsoorten

Vanwege het belang van staal als productie- en construc-


tiemateriaal en de uitgebreidheid van staalsoorten krijgt het
aanduiden van staalsoorten wat meer aandacht dan dit bij
andere metalen het geval is.
De norm NEN-EN 10020: "Definitie en indeling van staal-
soorten", eerste druk, augustus 1989, geeft de volgende
definitie van staal:
"Onder staal verstaat men materiaal, dat als overheersend
element ijzer, voorts een koolstofgehalte van in het algemeen
minder dan 2% en ook andere elementen bevat." Staal wordt
eveneens volgens genoemde norm naar chemische samen-
stelling in de volgende twee groepen ingedeeld:
1. Ongelegeerde staalsoorten, waarbij de gehalten van de
legeringselementen geen enkele van de in tabel A 1 weer-
gegeven waarden bereiken.
2. Gelegeerde staalsoorten, waarbij het gehalte van tenmin-
ste één legeringselement de in tabel A 1 weergegeven bij
behorende waarde bereikt.

Aangezien de staalsoorten in de verschillende Europese


landen op een uiteenlopend aantal manieren werden aange-
duid, samenhangend met de vele verschillende nationale
afspraken, gewoonten en normen is er vanaf 1993 gepoogd
I
door middel van een Europese normalisatie hierin eenduidig-
heid te verschaffen. Sindsdien kunnen staalsoorten op de vol-
gende twee manieren worden aangeduid:
1. Aanduiding met symbolen en hoofdsymbolen, conform
I
NEN-EN 10027-1, alsmede met aanvullende symbolen,
conform NPR-ECISS/IC 10;
2. Aanduiding volgens een numeriek systeem, conform NEN-
EN 10027-2.
De tweede methode is vooral bedoeld voor toepassing
in databases. Voor nadere toelichting wordt hier verder naar
het norm blad verwezen.

127
Tabel A1

Legeringselement grensgehalten in
gewichtshoeveelheden %(m/ml

AI Aluminium 0,10
B Boor 0,0008
Bi Bismut 0,10
Co Kobalt 0,10
Cr Chroom 0,30
Cu Koper 0,40
La Lanthaniden 0,05
Mn Mangaan 1,65
Mo Molybdeen 0,08
Nb Niobium 0,06
Ni Nikkel 0,30
Pb Lood 0,40
Se Seleen 0,10
Si Silicium 0,50
Te Telluur 0,10
Ti Titaan 0,05
V Vanadium 0,10
W Wolfraam 0,10
Zr Zirkonium 0,05
Overige
(m .u.v. C, P, S, en N,
per element) 0,05

De eerste methode biedt twee aanduidingsmogelijkheden:


A) Op basis van gebruik en van mechanische en fysische
eigenschappen;
B) Op basis van chemische samenstelling.

Ad A - Aanduiding op basis van gebruik en van


mechanische en fysische eigenschappen
De opbouw van het symbool is als volgt:
een Hoofdsymbool, bestaande uit:
a een hoofdletter ter aanduiding van de toepassing, even-
tueel voorafgegaan door de hoofdletter G in geval van
gietstaal;
enkele voorbeelden van toepassingsletters zijn :
S voor constructiestaal;
E voor constructiestaal zonder gespecificeerde eisen;
B voor betonstaal;
H voor koudgewalste platte producten met hoge rekgrens
bestemd voor kouddieptrekken;
D voor platte producten voor koudvervorming, anders
dan bij H, gevolgd door een D voor warmgewalste pro-
ducten, een C voor koudgewalste producten of een X in
gevallen, waarbij de walsmethode niet is aangegeven;

128
Gevolgd door:
b een getal (nnn), aanduidend de gespecificeerde minimum
vloeigrens, dan wel de karakteristieke vloeigrens of de
gespecificeerde treksterkte, e.e.a. afhankelijk van de toe-
passing, alles in N/mm2 (voor constructiestaal en voor
koud gewalste platte producten betreft het de gespecifi-
ceerde minimum vloeigrens),

Eventueel gevolgd door:


11 Aanvullende symbolen voor staal volgens NPR-ECISS/IC
10; hierin worden o.m. aanduidingen gegeven omtrent
kerfslagenergie, wijze van walsen en veredelen (groep 1)
alsmede omtrent gespecificeerde eigenschappen of toe-
passingen van het staal (groep 2),

Eventueel gevolgd door:


111 Aanvullende symbolen voor producten van staal volgens
NPR-ECISS/IC 10.
Enkele voorbeelden van oude en nieuwe aanduidingen
voor constructiestaal zijn aangegeven in tabel A2.

Tabel A2

Norm Vroegere Aanduiding volgens


aanduiding EN10027-1
en NPR-ECISS tiC 10

EN 10025 Fe 310-0 S185


S355JR
Fe 490-2 E295
Fe 690-2 E360
EU 137-2 FeE 460 V S4600
prEN 10155 Fe 360 C KI S235JOW

Bij de aanduidingen in de laatste kolom hebben bijvoor-


beeld de hier gebruikte nevensymbolen de volgende beteke-
nissen:
JR kerfslagenergie van 27 J bij een beproevingstempera-
tuur van 20°C;
JO kerfslagenergie van 27 J bij een beproevingstempera-
tuur van O°C;
Q afgeschrikt en ontlaten;
W weerbestendig.
Voor de gebruikte hoofdsymbolen zie boven onder la.

129
Ad B - Aanduiding op basis van chemische
samenstelling
Bij de aanduiding naar chemische samenstelling worden
vier categorieën onderscheiden:
a) ongelegeerde staalsoorten met een mangaangehalte van
minder dan 1%;
b) ongelegeerde staalsoorten met een mangaangehalte gelijk
aan 1%, ongelegeerd automatenstaal (hier verder buiten
beschouwing) en gelegeerde staalsoorten met uitzonde-
ring van snelstaal (hier verder buiten beschouwing), waar
van het gehalte van ieder legeringselement minder dan
5% is;
c) gelegeerde staalsoorten met uitzondering van snelstaal
waarvan het gehalte van tenminste één van de legerings-
elementen gelijk is aan 5%;
d) snelstaal. (hier verder buiten beschouwing)

Ad a) ongelegeerde staalsoorten met een mangaan gehalte


van minder dan 1%.
De opbouw van het symbool is als volgt:
een Hoofdsymbool, bestaande uit:
a de hoofdletter "C" (al dan niet voorafgegaan door een de
hoofdletter "G" in geval van gietstaal)

Gevolgd door:
b het honderdvoud van het gespecificeerde gemiddelde
koolstofgehalte,
Eventueel gevolgd door:
11 Aanvullende symbolen voor staal volgens NPR-ECISS/ICE
10; hierin worden o.m. aanduidingen gegeven omtrent
zwavelgehalte of toepassingen (groep 1) alsmede chemi-
sche symbolen van gespecificeerde extra elementen met
waar noodzakelijk een enkel cijfer, zijnde het tienvoud van
het betreffende gespecificeerde gehalte (groep 2),
Eventueel gevolgd door:
111 Aanvullende symbolen voor producten van staal met
betrekking tot de behandelingstoestand volgens NPR-
ECISS/ICE 10.

Enkele voorbeelden van oude en nieuwe aanduidingen


voor deze categorie zijn aangegeven in tabel A3.

Tabel A3

Norm Vroegere aanduiding aanduiding volgens EN 10027-1


en NPR-ECISS I IC 10

EN 10083-1 2 C 35 C35E
3 C 35 C35R

130
Bij de aanduidingen in de laatste kolom hebben bijvoor-
beeld de hier gebruikte nevensymbolen de volgende beteke-
nissen:
E met gespecificeerd maximum gehalte aan zwavel;
R met gespecificeerd gebied voor het zwavelgehalte.

Voor de aldaar gebruikte hoofdsymbolen zie hierboven


onder la.
Ad b) ongelegeerde staalsoorten met een mangaangehalte
gelijk aan 1% en gelegeerde staalsoorten, waarvan het ge-
halte van ieder legeringselement minder dan 5 % is;

De opbouw van het symbool is als volgt:


een Hoofdsymbool, bestaande uit:
a het honderdvoud van het gespecificeerde gemiddelde
koolstofgehalte, eventueel voorafgegaan door de hoofd-
letter "G" voor gietstaal,
Gevolgd door:
b de chemische symbolen van de voor het staal kenmerken
de legeringselementen,
Gevolgd door:
c getallen, gescheiden door koppeltekens, zijnde de gemid-
delde percentages van de voornaamste legeringselemen
ten, vermenigvuldigd met factoren als aangegeven in
tabel A4;

Tabel A4

Element Factor

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4


AI, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000

11 Aanvullende symbolen voor producten van staal met


betrekking tot speciale eisen en de behandelingstoestand,
e.e.a. volgens NPR-ECISS/ICE 10.
Een voorbeeld van oude en nieuwe aanduidingen voor
deze categorie is te zien in tabel A5.
(N.B.: In de nieuwe coderingen worden de spaties weg
gelaten.)

Tabel A5

Norm Vroegere aanduiding aanduiding volgens EN


10027-1 en NPR-ECISS/IC 10

EN 10083-1 28 Mn 6 28Mn6

131
Ad c gelegeerde staalsoorten, waarvan het gehalte van
tenminste één van de legeringselementen gelijk is aan 5%;

De opbouw van het symbool is als volgt:


een Hoofdsymbool, bestaande uit:
a de hoofdletter "X", eventueel voorafgegaan door de
hoofdletter "G" voor gietstaal,
Gevolgd door:
b het honderdvoud van het gespecificeerde gemiddelde
koolstofgehalte,
Gevolgd door:
c de chemische symbolen van de voor het staal kenmerken
de legeringselementen, gevolgd door getallen, gescheiden
door koppeltekens, zijnde de gemiddelde percentages van
de voornaamste legeringselementen, afgerond op het
dichtstbijzijnde gehele getal;
Eventueel gevolgd door :
11 Aanvullende symbolen voor producten van staal met
betrekking tot speciale eisen en de behandelingstoestand,
e.e.a. volgens NPR-ECISS/ICE 10.
Een voorbeeld van oude en nieuwe aanduidingen voor
deze categorie is te zien in tabel A6. (N.B.: In de nieuwe
coderingen worden de spaties weggelaten.)

Tabel AG

Norm Vroegere aanduiding aanduiding volgens EN


10027-1 en IC 10

EU 88-1 X 5 CrNi 18 10 X5CrNi18-10

In tabel A7 wordt een overzicht gegeven van veel gebruikte


staalsoorten met coderingen en normbladverwijzingen.
Hierbij is om praktische redenen uitgegaan van staalsoor-
ten, zoals die in de MCB-catalogus worden vermeld.

132
I - ---

werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

1.0035 15HR,HS 1449 (91) St 33 1615; 5512 T2 S185 EN 10025


Fe 310-0
1.0036 Fe 360 B St 37-2 1623 T2 S235JRG1 1652 T2; 2393 T2; 2394 T2 EN 10025
Fe 360 B 17119; -120
40 B 4360 (EN 10025) USt 37-2 G 1623 T2; 1652 T2 S235JRG1 + Cr
1.0037 37/23 HR,HS,CR,CS 1449(91) St 37-2 1652 T2; 2393 T2; 2394 T2 S235J R EN 10025
USt 37-2
40 B 4360 St 37-2 G 1623 T2; 5512 T2 S235JR + Cr
1.0038 37/23 HR,HS,CR,CS 1449 RSt37-2 SEW 011; 1652 T2 S235JRG2 17119; -120; -121 EN 10025
27/23 CR Fe 360 B 5512 T1, T2; 2393 T2
40 B 4360 2394 T2
1.0044 43/25 HR,HS 1449 (91) St 44-2 1652 T2; 2393 T2; 2394 T2 S275JR 17119; -120; -121 EN 10025
Fe 430 B FN EN 10025 (94) Fe 430 B SEW01
43 B 4360
1.0114 40C EN 10025 (94) St 37-3 U EN 10025 S235JO EN 10025
1.0116 40 D EN 10025 (94) St 37-3 5512 T2; 1652 T2 S235J2G3 17119; -120; -121 EN 10025
37/23 CR 1449 Fe 360 D1 SEW 011
St 37-3 N 17163 EN 10152
Fe 360 D1 Ff St 37-3 G 1623 T2; 1652 T2 S235J2G3 + Cr 1623 T2; 1652 T2
1.0122 ROSt 37-2 5512 T1 S235JRG2C EN 10025
....
CA)
1.0143 43c EN 10025 (94) St 44-3 S275JO EN 10025
CA)
Fe 430 C
St 44-3U
1.0144 43 C EN 10025 (94) St 44-3 1652 T2 S275J2G3 17119; -120; -121 EN 10025
43 D Fe 430 D1 SEW 011
St 44-3 N
Fe 430 D1 FF St 44-3 G 1623 T2 S275J2G3 + Cr
1.0226 Z2 St 02 Z 1654 T2 DX51D EN 10142; -154
Tabel7A
werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

Fe P02 GZ EN 10142 EN 10214; -215


1.0254 St 37 .0 1626; 1629 P235T2 1626; 1629
1.0256 St 44.0 1626; 1629 P275T1 1626; 1629
1.0301 040 M 10 970 Part 1 (91); C 10 1652 T3; 17210; C 10 (volg. SS) 1652 T3; 17210;
045 M 10 970 Part 1 en 3;
.... 10 CS 1449;
.,..
Ct.)

1.0306 St 06 Z EN 10142; DX54D EN 10142; -154;


EN 10214; -215;
1.0308 360(S; ERW) 3601 (87); St 35 2391 T2; S235G2T 2391 T2;
1.0309 St 35.4 1629 T1, T4; DX55D EN 10154
1.0330 CS4;CR4 EN 10130 (91); St 2; St 12; 1623; 1624; DC01 1624; 5512 T2; EN 130-77;
4 Cr; 4 CS 1449; Fe P 01 5512 T2; 17163; EN 10130; -152;
1.0332 14 HR,HS; 1449 (91); StW 22 1614T2; DD11 EN 10111;
14 HR; 4HR;
1.0334 StW 23 1614 T2; DD12G1 1614T2;
UStW 23
1.0335 1 HR,HS,CR,CS; 1449 (91); StW 24 1614 T2; DD13 1614 T2; EN 10111;
2 HR,HS,CR,CS;
3 HR,HS,CR,CS;
1HR
1.0338 1 HR,HS,CR,CS 1449 (91); St 4; St 14; 1623; 1624; DC04 1624; 5512 T2; EN 130-77;
2 HR,HS,CR,CS Fe P 04 5512 T2; 17163; EN 10130; -152;
3 HR,HS,CR,CS
1.0350 St 03 Z EN 10142; DX52D EN 10142; -154;
EN 10214; -215;
1.0355 St 05 Z EN 10142; DX53D EN 10142; -154;

Tabel7A
werkstofnr. SS-naam SS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

Fe P05 GZ EN 10214; -215;


1.0401 080 A 15 970 Part 1,3(94); C 15 1652 T3; 17210; C 15 (volg. SS) 1652 T3; 17210;
080 M 15 970 Part 1,3(94);

17 CS 1449;
C 15 N 7527; 17210;
1.0402 055 M 15 970 Part 1 (91); C 22 1652 T4 ; C 22 (volg SS) 1652 T4 ; 17204; EN 10083-2;
070 M 20 970 Part 1,3 (91) 17200; -204;
22 HS,CS 1449;
1.0421 St 52.0 1626; 1629; P355T1 1626; 1629;
1.0425 151-400; 151-600; EN 10028-2 (92); H11 17155; P 265 GH 17155; EN 10028-2;
161-400; 164-400;
1.0463 TStE 255 17102; -123-125; S255NL 17178; -179; EN 10028-1, -2;
17178; -179; SEW 081; EN 10113-1, -2;
SEW 081; EN 10210-1;
1.0488 43 DD; 43 E; 4360 (90); TStE 285 17102; -123; -125; P275NL 1 17178; -179; EN 10028-1, -2,-3
43 EE; 17178; -179; SEW 081; EN 10113-1, -2;
SEW 081; EN 10210-1;
1.0501 080 M 36 970 Part 1 (91); C 35 1652 T4; 17200; C 35 1652 T4; EN 10083-2 ;
080 A 32; 080 A 36; 17204; 17240; 17204; -240
....
w
40 CS 1449;
UI 970 Part 1 (91); 1652 T4; 5512 T2; 5515; C 45 1652 T4; 5515; EN 10083-2;
1.0503 080 M 46 C 45
50 HS,CS 1449 (91); 17200; -204; -240; 17204;
060 A 47
1.0507 St 55 1629 T1, T3; S355JOCu EN 10025;
1.0508 TStE 315 17102; SEW 081; P315NL SEW 081; EN 10113-1, -2;

Tabel7A
werkstofnr. SS-naam SS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

EN 10028-1, -2;
1.0535 070 M 55 970 Part 1 (91); C 55 17200; -204; -222; C 55 17204; -222; EN 10083-2 ;
1.0553 50C EN 10025 (94); St 52-3 EN 10025; S355JO EN 10025;
1.0566 50 E; 50 EE; 4360 (90); TStE 355 17102; -123; -125; P355NL 1 17103; EN 10028-1, -2;
EN 10113-1, -2;
...
Col) EN 10210-1;
Ol
55 EE; 17178; -179; 17178; -179; EN 10210-1;
1501-225-490A / 1501; SEW 081; SEW 081; EN 10028-3;
LT/50
1.0570 500 4360; St 52-3 1652 T2; 5512 T1; S355J2G3 1652 T2; 5512 T1; EN 10025;
50/35 HR,HS Fe 510 01 17119; -120; -121; 17119; -120; -121;
Fe 510 01 FF St 52-3 N EN 10025;
500 EN 10025 (94); St 52-3 G 1623 T2; 5512 T2; S355J2G3 + Cr EN 10025;
SEW 011;
1.0580 St 52 2391 T2; S355GT 2391 T2;
1.0601 060 A 62 1449 (91); C 60 1652 T 4; 17200; -204; -222; C 60 1652 T 4; 17204; -222; EN 10083-2;
60 HS,CS
1.0841 St 52-3 46400 T4; M340-50E 46400 T4; EN 10165;
VE 340-50
1.0966 (1.8949) QStE 690 TM S700MC

1.0970 QStE 260 TM 5260 MC


1.0974 40/30 HR,HS,CS 1449 (91); QStE 340 TM SEW 092; S340MC SEW 092;
1.0978 QStE 380 TM SEW 092; S380MC SEW 092;
1.0980 46F40; QStE 420 TM SEW 092; S420MC SEW 092; EN 10149-2;

Tabel7A
werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

46/40 HR,HS,CS;
1.0982 50F45; 1501; QStE 460 TM SEW 092; S460MC SEW 092; EN 10149-2;
50/45 HR,HS,CS 1449 (91);
1.0984 QStE 500 TM SEW 092; S500MC SEW 092; EN 10149-2;
1.0986 (1.8948) 60/55HS,CS; 1449 (91); QStE 550 TM SEW 092; S550MC SEW 092; EN 10149-2;
60F55 1501
1.1121 040 A 10 970 Part 1 (91); Ck10 1652 T3; 5512; C10E 1652 T3; 5512;
060 A 62 17210; 17210;
1.1141 040 A 15 Ck15 1652 T3; 17210; C15E 1652 T3; 17210;
080 M 15
1.1151 070 M 20 EN 10083-1 (91); Ck 22 1652 T 4; SEW 550 C22E 1652 T4;SEW 550 EN 10083-1;
17200; -204; 17204; E17201;
E17201;
1.1170 150 M 28 28 Mn 6 1652 T4; E17201; 28Mn6 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
150 M 29 17201; -204; SEW 550; 17201; -204; SEW 550;
1.1181 080 M 36 EN 10083-1 (91); Ck 35 1652 T4; E17201; C35E 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
080 M 35 17200; -204; SEW 550; 17201; -204; -240;
E16654 T4; SEW 550;
1.1191 080 M 46 Ck 45 1652 T4; 17200; -204; C45E 1652 T4; 17201; -204; EN 10083-1;
080 M 47 E17201;
~
CA)
1.1221 060 A 62 970 Part 1 (91); Ck 60 1652 T4; SEW 550; C60E 1652 T4; SEW 550; EN 10083-1;
..... 17201; -204; -222; 17201; -204; -222;
E17201; E17201;
1.3401 BW 10 3100(91); X 120 Mn 12 X120Mn12
1.4016 430 S 15; 430 S 18 X 6 Cr 17 1654 T5; 5512 T3 X6Cr17 1654 T5; 5512 T3 EN 10088-2, -3;
(AISI430) 17440; -41; -45; 56; 17445; -456;

Tabel7A
werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

1.4021 420 S 37 X 20 Cr 13 17440; -441; -442; X20Cr13 17442; EN 10088-2, -3;


(AISI420)
1.4057 431 S 29 X 20 CrNi 172 17440; X19CrNi17-2 EN 10088-2, -3;
6 S. 80 (AISI431) EN 10088;
1.4104 X 12 CrMoS 17 17440; X14CrMoS17 EN 10088-2, -3;
....
Co) (AISI 430 F) EN 10088;
00
1.4301 304 S 11; 304 S 15 X 5 CrNi 18 10 17440; -442; -455-458; X4CrNi18-10 5513 T3; EN 10088-2, -3;
LW 21 (AISI304) 17442; -455-458;
LWCF 21
1.4305 303 S 21; 303 S 22; X 10 CrNiS 189 17440; X8CrNiS18-9 EN 10088-2, -3;
303 S 31; (AISI303)
1.4401 316 S 13; 316 S 16 ; X 5 CrNiMo 17 122 17224; -440; 441; X5C rNiMo17-12-2 17224; -455-458; EN 10088-2, -3;
316 S 17; 316 S 19; (AISI316) 17455-458;
316 S 31; 316 S 33;
1.4539 X 1 NiCrMo- E 4133; SEW 400; Xl NiCrMo- E 4133; SEW 400; EN 10088;
CuN 25205 Cu(N)25-20-5
1.4541 321 S 12; 321 S 31; 1010; 1105; X 6 CrNiTi 18 10 1654 T2; 5512 T3; X6CrNiTi18-10 1654 T2; 5512 T3; EN 10088-2, -3;
321 S 51; (AISI321) 17440; -441; -455-458; 17455-458;
LW 24; LCWF 24
1.4571 320 S 17; X 6 CrNiMo- 5512 T3; 17440; -441 ; X6CrNiMo- 5512 T3; EN 10088-2, -3;
320 S 18; Ti17122 17455-458; Ti17 -12-2 17455-458;
320 S 31; (AISI 316 Ti)
1.4724 X 10 CrAI 13 SEW 470; Xl0CrAI13 SEW 470;
1.4742 X 10 CrAI 18 SEW 470; 43720; Xl0CrAI18 SEW 470; 43720;
1.4841 310 S 24 X 15 CrNiSi 25 20 SEW 470; 43720; X15CrNiSi25-20 SEW 470; 43720;
(AISI310)

Tabel7A
I

werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

1.5223 42 MnV 7 42MnV7


1.5415 243 B 1503; 15 Mo 3/15 MO 3 17155; -175; -177; -243; 16Mo3 17175; -177; -243; EN 10028-1, -2;
1.5919 15 CrNi 6 1652 T3; 1654 T3; 15CrNi6 1652 T3; 1654 T3;
17210;
GS-15 CrNi 6 G15CrNi6
1.6511 36 CrNiMo 4 1652 T4; 36CrNiMo4 1652 T 4; 17204; EN 10083-1;
817 M 37 EN 10083-1 (91); GS-36 CrNiMo 4 G36CrNiMo4
1.6580 823 M 30 EN 10083-1 (91); 30 CrNiMo 8 1652 T4; 1654 T4; 30CrNiMo8 1652 T4; 1654 T4; EN 10083;
SEW550;WW; SEW 550; WW;
17200; -204; 17204; El7201;
1.6582 817 M 40 EN 10083-1 (91); 34 CrNiMo 6 1652 T4; 1654 T4; 34CrNiMo6 17201; -204; -242; EN 10083-1;
816 M 40 SEW550;WW
34CrNiMo6 17200; -204;
GS-34 CRNiMo 6 El7205; G34CrNiMo6 El7205;
1.6587 17 CrNiMo 6 1652 T3; 17210; 17CrNiMo6 1652 T3; 17210;
1.7003 120 M 36 EN 10083-1 (91); 38 Cr 2 1652 T4; 1654 T4; 38Cr2 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
17200;
1.7006 46 Cr 2 EN 10083-1 (91); 46 Cr 2 1652 T4; 1654 T4; 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
17200;
1.7015 523 M 15 970 Part 1 (83); 15 Cr 3 15Cr3
...
CA)
1.7033 34 Cr 4; 50 A EN 10083-1 (91); 34 Cr 4 1652 T4; 1654 T4; 34Cr4 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
CD
530 H 32; M32 17200;
1.7034 3/1; 530 H 36 3111 Part 1 (87); 37 Cr 4 1652 T4; 1654 T4; 37Cr4 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
530 A; M 36 17200;
1.7035 530 M; A 40 970 Part 1 (83); 41 Cr 4 1652 T4; 1654 T4; 41Cr4 1652 T4; 1654 T4; EN 10083-1;
530 H 40 17200; -204; 17204;

Tabel7A
werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

1.7131 527 M 17 970 Part 1 (83); 16 MnCr 5 1652 T3; 17210; 16MnCr5 1652 T3; 17210;
590 H; M 17 16 MnCr 5 GfTM 1654 T3; 1654 T3;
GS-16 MnCr 5 G16MnCr5
1.7147 20 MnCr 5 1652 T3; 17210; 20MnCr5 17210;
GS-20 MnCr 5 G20MnCr5
.... 1.7218 708A25 EN 10083-1 (91); 25 CrMo 4 17176; -204; EN 10083-1;
.j:o.
Q
1652 T4; 1654 T4; 25CrMo4
17176; -200; -204;
708 A 25 GS-25 CrMo 4 E 17205; G25CrMo4 17205;
1.7220 708A30 EN 10083-1 (91); 34 CrMo 4 1652 T4; 1654 T4; LW 34CrMo4 1652 T4; 1654 T4; LW EN 10083-1;
(VC MO 135) 17176; -204; SEW 550; E17201; SEW 550;
708 A 37 GS-34CrMo4 E17205 G34CrMo4 17205;
1.7225 708 A 42; 708 M 40; 970 Part 1 (83); 42 CrMo 4 1652 T4; 1654 T4; SEW 550; 42CrMo4 1652 T4; 1654 T4;
SEW 550; EN 10083-1;
709 M 40; (VC Mo 140) 17200; -204; E 17201; 17204; E 17201;
708 M 40 EN 10083-1 (91); GS-42 CrMo 4 SEW 835; E17205 G42CrMo4 SEW 835; E17205
1.7228 708 M 40 EN 10083-1 (91); 50 CrMo 4 SEW 550; 17200; 50CrMo4 SEW 550; 1652 T4; EN 10083-1;
(VC MO 240) E 17201;
708 M 47 GS-50 CrMo 4 SEW 835; G50CrMo4 SEW 835;
1.7321 20 MoCr 4 1652 T3; 1654 T3; 17210; 20MoCr4 1652 T3; 1654 T3; 17210;
1.7325 25 MoCr 4 25MoCr4
1.7335 620 en 621; 620-440; 1501 Part 2 (88); 13 CrMo 4 4 17155; -175; -176; -243; 13CrMo4-5 17175; -176; -243; EN 10028;
620-470; 620-540;
1.7361 722 M 24 970 Part 1 (83); 32 CrMo 12 SEW 550; E17201; 32CrMo12 SEW 550; E17201;
1.7362 625 3606 (92); 12 CrMo 195 17176; X12CrMo5 17176; SEW 028;
1.7380 622/515; 622/690; 1501; 10 CrMo 9 10 SEW 595; 10CrMo9-10 17175; -176; -243; EN 10028-2;
622;
622/515; 622/690; 1501 Part 2 (88); GS-12 CrMo 9 10 SEW 595; G12CrMo9-10 SEW 595;

Tabel7A
1-

werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

1.8159 735 A en H 51 50 CrV 4 1652 T4; 17200; -221; -222; 51CrV4 1652 T4; 17221; -222;
1.8507 34 CrAIMo 5 17211; 34CrAIMo5 17211;
1.8509 705 M 39 970 Part 1 (83); 41 CrAIMo 7 41CrAIMo7
1.8515 722 M 24 31 CrMo 12 17211; 31CrMo12 17211;
1.8714 XAR-360 23MnCr4-3
23 MnCr 4 3
1.8734 XAR-450 28MnCr4-3
28 MnCr 4 3
1.8910 TStE 380 17102; SEW 081; S380NL EN 10028; -
113;
1.8912 EN 10113-2 (93); TStE 420 17102; -19; -23; -25; S420NL 17102; -03; -19; -23;
17178; -79; SEW 081; 17125; -78; -79;
SEW 081;
1.8915 55 F 4360 (90); TStE 460 17102; -19; -23; -25; P460NL 1 17102; -03; -19; -23; EN 10028-3
17178; -79; SEW 081; 17125; -78; -79;
1.8917 TStE 51 17102; -19; -23; -25; S500NL 17102; -03;
17178; -79; SEW 081;
1.8921 TStE 690 VB S690G20L SEW 090 T1; EN 10029;
T1-type A 1543;
1.8922 TStE 690 VC S690G40L
.... T1-type B 1543; EN 10029;
....
~
1.8925 XABO 90 S8900L 1 EN 10029;
EStE 890 V 1543; EN 10137-2
1.8929 N-A-XTRA M70 S690G30L SEW 090 T1;
TStE 690 VD
T1-type C
1.8949 Corten A 1541; 1543; EN 10029;

Tabel7A
werkstofnr. BS-naam BS-norm oude DIN-naam oude DIN-norm nieuwe DIN-naam nieuwe DIN-norm EN-norm

OStE 690 TM
1.8962 WR 50A 4360 (90); Corten A 9 CrNiCuP 3-2-4
9 CrNiCuP 3 24
1.8964 N-A-XTRA 7 S690Gl0L 1 SEW 090 Tl;
EStE 690 VA
.....,..
N
1.0117 40 D EN 10025 (94); (Fe 360 D2) EN 10025; S235J2G4 EN 10025;
1.0145 EN 10025 (94); (Fe 430 D2) EN 10025; S275J2G4 EN 10025;
1.0333 2 CR; 3 CR; 1449; St 13/USt3/ 1623 Tl; 1624; DC03Gl 1624;
USt 13
1.7025 46CrS EN 10083-1 (91); 46 CrS 2 1652 T4; 17200; 46CrS2 1652 T4; EN 10083-1;

Tabel7A
Tabel AS: Titels van een aantal EN-normen m.b.t.staalproducten

EN 10025 Hot rolled products of non-alloy structural


steels; technical delivery conditions (includes
amendment A1: 1993) (1993-08)
EN 10028-1 Flat products made from steel for pressure
purposes; part 1: general requirements
EN 10028-2 Flat products made from steel for pressure
purposes; part 2: non-alloy and alloy steels
with specified elevated temperature
properties
EN 10028-3 Flat products made from steel for pressure
purposes; part 3: weldable fine grain steels,
normalized
EN 10028-4 Flat products made of steels for pressure
purposes; part 4: Nickel alloyed steels with
specified low temperature properties
EN 10028-5 Flat products made from steel for pressure
purposes; part 5: weldable fine grain steels,
thermomechanically rolled
EN 10028-6 Flat products made of steels for pressure
purposes; part 6: weldable fine grain steels,
quenched and tempered
EN 10029 Hot rolled steel plates 3 mm thick or above;
tolerances on dimensions, shape and mass
EN 10083-1 Ouenched and tempered steels; technical
delivery conditions for special steels
EN 10083-2 Ouenched and tempered steels; technical
delivery conditions for unalloyed quality
steels
EN 10083-3 Ouenched and tempered steels; technical
delivery conditions for boron steels
EN 10088-1 Stainless steels - part 1: List of stainless
steels
EN 10088-2 Stainless steels - part 2: Technical delivery
conditions for sheet / plate and strip for
general purposes
EN 10088-3 Stainless steels - part 3; Technical delivery
conditions for semi-finished products, bars,
rods and sections for general purposes
EN 10111 Continuously hot rolled low carbon steel
sheet and strip for cold bending; technical
delivery conditions
EN 10113-1 Hot - rolled products in weldable fine grain
structural steels; part 1: general delivery
conditions
EN 10113-2 Hot - rolled products in weldable fine grain
structural steels; part 2: delivery conditions
for normalized / normalized rolled steels
EN 10113-3 Hot - rolled products in weldable fine grain
structural steels; part 3: delivery conditions
for thermomechanical rolled steels

143
EN 10130 Cold rol led flat steel products for cold
forming; technical delivery conditions
EN 10131 Cold - rolled uncoated low carbon and
high - yield strength steel flats for cold
forming; tolerances on size and
geometrical tolerances
EN 10137-1 Plates and wide flats made of high yield
strength structural steels in the quenched
and tempered or precipitation hardened
conditions; part 1: general delivery
conditions
EN 10137-2 Plates and wide flats made of high yield
strength structural steels in the quenched
and tempered or precipitation hardened
conditions; part 2: delivery conditions for
quenched and tempered steels
EN 10137-3 Plates and wide flats made of high yield
strength structural steels in the quenched
and tempered or precipitation hardened
conditions; part 3: delivery conditions for
precipation hardened steels
EN 10142 Continuously hot-dip zinc coated low carbon
steel strip and sheet for cold forming -
Technical delivery conditions
(includes Amendment A1: 1995)
EN 10147 Continuously hot-dip zinc coated structural
steel strip and sheet - Technical delivery
conditions (includes Amendment A 1: 1995)
EN 10149-1 Hot rolled flat products made of high yield
strength steels for cold forming: part1;
general delivery conditions
EN 10149-2 Hot rolled flat products made of high yield
strength steels for cold forming:
part 2; delivery conditions for ther
momechanical rol led steels
EN 10149-3 Hot rolled flat products made of high yield
strength steels for cold forming:
part 3; delivery conditions for normalized
normalized rol led steels
EN 10152 Electrolytically zinc coated cold rolled steel
flat products; technical delivery conditions
EN 10154 Continuously hot-dip aluminium-silicon
(AS) coated steel sheet and strip; technical
delivery conditions
EN 10155 Structural steels with improved atmospheric
corrosion resistance: technical delivery
conditions
EN 10165 Cold rolled magnetic alloyed steel sheet and
strip delivered in the semi - processed state
EN 10202 Cold reduced electrolytic chromium /
chromium oxide coated steel
EN 10203 Cold reduced electrolytic tinplate

144
EN 10205 Cold reduced blackplate in coil form for the
production of tinplate or electrolytic
chromium / chromium oxide coated steel
EN 10209 Cold rolled low carbon steel flat products for
vitrious enamelling; technical delivery
conditions
EN 10210-1 Hot finished structural hollow sections of
non - alloy and fine grain structural steels -
Part 1: Technical delivery requirements
EN 10214 Continuously hot-dip zinc-aluminium (ZA)
coated steel strip and sheet - Technical
delivery conditions
EN 10215 Continuously hot-dip aluminium-zinc (AZ)
coated steel strip and sheet - Technical
delivery conditions

EN 10430 vervangt EN 130-77;


EN 10028-1 vervangt 17155-1, 17155, 17102,
17280 en Euronorm 28
EN 10028-2 vervangt 17155-2, 17155 en
Euronorm 28
EN 10083-1, -2, -3 vervangen 17200 en Euronorm 83
EN 10088-2 vervangt DIN 17440 (1985.07) en
DIN 17441 (1985.07)
EN 10088-3 vervangt 17440 (1985.07, t)
EN 10202 vervangt EN 10170; -171; -172; -173;
(1987.07)
EN 10203 vervangt DIN 1616 (1984.10)
EN 10113 vervangt 17102
EN 10130 vervangt Euronorm 130 (1977.05) en
DIN 1623-1 (1983.02)
EN 10142 vervangt EN 10142 (91.03)
EN 10152 vervangt DIN 17163 (1988.03);
Euronorm 52 (1994.01)

145
Bijlage B - Aluminium

In [HUF91] wordt verwezen naar de volgende DIN-normen:


DIN 1712 T.3 Aluminium Halbzeug
(voor ongelegeerd aluminium)
DIN 1725 T.1 Aluminium Legierungen;
Knetlegierungen

De mechanische eigenschappen van de onderscheiden


legeringen worden afzonderlijk opgegeven voor de halffabri-
katen plaat, buis, staf, profiel en draad.
Het veel gebruikte International Registration Record is een
getal van vier cijfers, dat volgens tabel 81 is opgebouwd
([WEI56]):

Tabel B1
• het eerste cijfer geeft het belangrijkste legeringselement:
1xxx ongelegeerd aluminium
- 2xxx koper
- 3xxx mangaan
4xxx silicium
5xxx magnesium
- 6xxx magnesium en silicium
- 7xxx zink
- 8xxx overige elementen
- 9xxx ongebruikte serie

• het tweede cijfer geeft aan of het een originele of een


gemodificeerde legering betreft:
- xOxx originele legering
- x(1-9)xx gemodificeerde legering

• het derde en vierde cijfer zijn willekeurige cijfers ter iden-


tificatie van de legering binnen de serie.

146
Bijlage C - Koper en
koperlegeringen

Tabel C1 - Britse normen


BS 2870 Specification for rolled copper and copper alloys:
sheet, strip and foil
BS 2871 Specification for copper and copper alloys: tubes
BS 2872 Specification for copper and copper alloy forging
stock and forgings
BS 2873 Specification for copper and copper alloys: wire
BS 2874 Specification for copper and copper alloy rods
and sections (other than forging stock)
BS 2875 Specification for copper and copper alloys: plate

Elke legering wordt hier aangeduid met een hoofdletter C,


afhankelijk van het legeringstype gevolgd door een tweede
hoofdletter en daarna door een combinatie van drie cijfers.
Zo staat:
C 101 voor zuiver koper met een Cu-gehalte van 99,9%;
CC 101 voor het laaggelegeerde koper-chroom (CuCr1)
met een Cr-gehalte van 0,3-1,4%;
CZ 109 voor een loodvrije koper-zinklegering (CuZn40) en
CA 104 voor een koper-aluminium-ijzer-nikkellegering
(CuAI10Ni5Fe4).

Tabel C2 - Duitse normen


DIN 1787 Kupfer; halbzeug
DIN 17660 Kupfer-knetlegierungen; kupfer-zink-Iegierungen
(messing, sondermessing); zusammensetzung
DIN 17663 Kupfer-knetlegierungen; kupfer-nickel-zink-
legierungen (neusilber); zusammensetzung
DIN 17664 kupfer-knet-Iegierungen; kupfer-nickel-
legierungen; zusammensetzung
DIN 17665 kupferknetlegierungen; kupfer-aluminium-
legierungen (aluminiumbronze)
zusammensetzung
DIN 17666 niedriglegierte kupfer-knet-Iegierungen;
zusammensetzung

147
- - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - -

Tabel C3 - Referentietabel voor een aantal koper en koperlegeringen


(bron [CID68] en [CDAOO])

Copper Data Werk- aanduiding aanduiding treksterkte Rek 0/0


Sheets stoffnr. volgens volgens
DIN BS N/mm2

Ongelegeerd en laaggelegeerd koper (DIN 1708, DIN 1787; BS 2870 e.v.)


Cu-ETP 2.0060
2.0061 E-Cu57
E1-Cu58 C101 200-360 42-3
Cu-FRHC 2.0062 E2-Cu58 C102 200-360 42-3
Cu-FRTP 2.0080 F-Cu C104 200-360 42-3
Cu-DLP 2.0076 SW-Cu C105 200-360 42-3
Cu-DHP 2.0090 SF-Cu C106 200-400 42-3
Cu-OPA 2.0150 SB-Cu C107

Messing (koper-zink-Iegeringen) (DIN 17660; BS 2870 e.v.)


CuZn10 2.0230 CuZn10 CZ101 240-550 45-4
CuZn15 2.0240 CuZn15 CZ102 260-600 45-4
CuZn20 2.0250 CuZn20 CZ103 270-600 48-5
CuZn28/ 2.0261 CZ105 310-460 50-8
CuZn30 2.0265 CuZn30 CZ106 270-510 50-8
CuZn33 2.0280 CuZn33 CZ107 280-500 50-6
CuZn37 2.0335 CuZn36 CZ108 300-640 48-3
2.0321 CuZn37
CuZn40 2.0360 CuZn40 CZ109 300-470 43-6
CuZn40Pb 2.0371 CuZn38Pb 1,5 CZ123
2.0372 CuZn39PbO,5
CuZn39Pb2 2.0380 CuZn39Pb2 CZ120 350-560 20-4
CuZn40Pb2 2.0402 CZ122 340-550 20-4
CuZn40Pb3 2.0401 CuZn39Pb3 CZ121 340-550 20-4
2.0402 CuZn40Pb2 CZ121 Pb3 340-550 20-4
CZ121Pb4
CuZn43Pb1 2.0410 CZ121

Fosforbrons (koper-tin-Iegeringen) (DIN 17662; BS 2870 e.v.)


CuSn4 2.1016 CuSn4 PB101 290-630 13-2
CuSn5 PB102 310-950 55-2

Aluminiumbrons (koper-aluminium-legeringen) (DIN 17665; BS 2870 e.v.)


2.0918 CuAI5As
2.0920 CuAI8
CuAI8Fe3 2.0932 CuAI8Fe3 CA106 460-650 40-20
2.0936 CuAI10Fe3Mn2
2.0960 CuAI9Mn2
CuAI10Ni5Fe4 2.0966 CuAI10Ni5Fe4 CA104 600-700 12-8
2.0971 CuAI9Ni3Fe3
2.0978 CuAI11 N i6Fe5

148
Koper-nikkel-legeringen (DIN 17664; SS 2870 e.v.)
CuNi5Fe1Mn CN101
CuNi10Fe1Mn2.0872 CuNi10FeMn CN102 280-350 30-6
CuNi20 CN104

Nikkelzilver
CuNi10Zn42Pb2 NS101

149
Bijlage D - Zink

[POR91] noemt drie typen:


1. 0,7-0,9% Cu, 0,08-0,14% Ti;
2. 0,4-0,5% Cu, 0,15% Ti;
3. 0,18% Cu, 0,08% Ti.

De Britse norm BS 6561:1985: "Zinc aHoy sheet and


strip for building" beschrijft een type A, "creep resistant
zinc/titanium aHoy", dat moet voldoen aan 0,03 <= Ti <= 0,15
en 0,08 <= Cu <= 0,18, hetgeen overeenkomt met de onder 3
vermelde legering. De treksterkte van dit type A wordt in
langsrichting gesteld op 150-170 MPa en in dwarsrichting op
200-220 MPa.
In de ontwerpnorm NEN-EN 988 wordt een "zinc-copper-
titaniumlegering" vermeld, die moet voldoen aan 0,08 <= Cu
<= 1,0 en 0,07 <= Ti <= 0,2 bij een minimum treksterkte van
150 MPa.

150
Bijlage E - Polymeren

Tabel E1 - overzicht van een aantal thermoplasten

Afkorting Benaming

ABS Acrylonitril-butadieen-styreen
PA Polyamide
PAG Polyamide-G
PBTP Polybutyleentereftalaat
PC Polycarbonaat
PE Polyetheen
PEEK Polyetheretherketon
PEl Polyetherimide
PES Polyethersulfon
PETP Polyetheentereftalaat
PI Polyimide
PMMA Polymethylmethaccrylaat
PP Polypropeen
PPS Polyphenyleensulfide
PS Polystyreen
PVC Polyvi nylch loride

151
Bijlage F - Glas

Tabel F1 - samenstelling van enkele glassoorten in 0/0

Na20 K20 CaO PbO Fe203 AI 20 3 MnO Si02 8 20 3 P20 S MgO

Oudegyptisch glas 22,3 8,4 1 1,4 0,9 65,9


Antieke Rom. fles 17,5 8,4 1,2 2,2 70,7
Bruine fles 15,0 10,3 0,1 0,6 73,8 0,2
Groene fles 5,9 2,6 14,7 1,2 4,9 64,3 5,6
Witte fles 15,2 0,8 5,2 1,5 73,0 3,6
Wit opaalglas 13,7 11,2 0,14 72,2 2
Vensterglas 13,7 11,2 2 0,2 0,4 69,5 3
Zwaar loodkristal 9,4 29,6 61,0
Jenaglas 5,7 0,8 1,1 6,2 75,3 7,6
Pyrex lab. glas 3,8 0,4 2,2 80,5 12,9

152
Bijlage G - Hout
Onderstaande tabellen zijn afkomstig uit [HOU73].

Tabel G1 - houtsoorten en hun eigenschappen

Houtsoort volu- vocht- vochtge- buig- elasti- druk- druk- schuif- schuif- hardheid hardheid duur-

mege- gehalte halte in sterkte ticiteits- sterkte sterkte sterkte sterkte (Janka*} (Janka*} zaam-

wicht in%bij % bij rel. in kgf/- modulus in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf in kgf heids-

droog vochtig- vochtig- cm2 l000kgf/ cm2 cmz cmz cmz klasse

12% heids- heids- cmz

graad graad

90% 60% 1/ Rad. Tang. overl. kops

Naaldhout
Agathis
a) lichte soort 0,49 680 95 430 125 280 IV
b) zware soort 0,58 920 135 390 76 88 84 350 400 111
Alerce 0,44 15,5 640 50 360 48 54 52 260 430 111
Caroline Pine 0,58 18 900 125 500 70 94 94 310 440 IV
Dennen 0,45 19 770 105 410 86 86 290 420 IV
Grenen, Amerikaans
a) lichte soort 0,55 18 12,5 760 100 420 70 96 96 280 320 IV
b) zware soort 0,69 18 12,5 120 145 640 98 120 120 460 490 111
Grenen, Europees 0,5 19 12,5 830 110 450 110 110 280 350 IV
Grenen, Frans 0,6 980 140 540 90 84 84 111
Hemlock, Eastern 0,47 660 94 400 48 84 84 240 370 IV
Hemlock, Western 0,46 750 110 450 40 80 80 250 420 IV
Incense cedar 0,41 590 72 350 43 66 66 200 360
Lariks, Amerikaans
a) lichte soort 0,57 770 96 460 62 92 92 330 380 111
b) zware soort 0,63 1030 140 600 72 96 96 400 540 111
Lariks, Europees 0,54 19 13 880 108 460 111 111 370 460 111
Lariks, Japans 0,48 18,5 12,5 800 90 420 105 105 300 390 111
Oregon Pine, V.S.+
Canada 0,54 20 13,5 880 135 520 62 90 90 310 410 111
Parana Pine 0,53 18 12 950 115 540 120 120 350 IV
Podo 0,51 790 88 420 120 120 380 580 IV

153
Houtsoort volu- vocht- vochtge- buig- elasti- druk- druk- schuif- schuif- hardheid hardheid duur-

mege- gehalte halte in sterkte ticiteits- sterkte sterkte sterkte sterkte (Janka*) (Janka*) zaam-

wicht in % bij % bij rel. in kgf/- modulus in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf in kgf heids-

droog vochtig- vochtig- cm2 l000kgfl cm2 cm2 cmZ cm2 klasse

12% heids- heids- cm2

graad graad

Redwood, California
a) lichte soort 0,38 550 74 350 39 74 74 180 320 II
b) zware soort 0,45 700 94 430 60 66 66 220 360 II
Sitka spruce 0,44 18 12,5 710 110 390 46 75 75 230 330 IV
Sugar Pine 0,4 560 84 340 41 74 74 170 240
Vuren0,42 20 13 690 110 360 92 82 220 IV
Western Red Cedar 0,47 16,5 11,5 550 82 350 39 58 58 155 300 II
Weymouth 0,4 17 11 630 92 350 35 62 62 170 220 IV

Loofhout
Abachi 0,39 1912 580 68 300 70 70 200 310 IV
Abura 0,57 1812,5 780 96 430 350 530 IV
Afrormosia 0,76 1611,5 1250 140 680 120 137 137 750 900 I
Afzelia 0,81 1712,5 1120 135 740 135 135 135 820 880
Appe10,75 900 90 420 92 120 120 780 980 IV
Avodire 0,58 18 12 890 105 500 145 145 490 650 IV
Azobe 1,06 19,5 14,5 1780 190 940 210 210 1520 I
Baboen 0,52 770 145 360 19 68 68 230 250 V
Balau, Red 0,78 18 12 1270 160 640 62 136 136 660 660 II
Balsa 0,18 21 11 190 39 120 6,5 19 23 45 100 V
Bangkirai 0,84 18,5 12,5 1420 200 830 100 115 670 710
Basralocus 0,72 19,5 13,5 1220 155 620 90 115 115 590 770
Berken 0,67 1190 145 590 145 145 560 590 V
Beuken 0,69 20 12 1140 140 550 140 140 650 830 V
Bilinga 0,75 20 12,5 1160 145 700 155 155 740 930 I
Bolletrie 1,06 1920 240 820 165 175 175 1200 1450 1-11
Bonkonko 0,44 22 13 590 80 360 72 72 230 370 V
BosseO,61 1010 120 560 125 125 470 600 11
Bruinhart 0,94 1520 180 810 86 135 135 730 780
Bubinga 0,91 1420 180 720
Ceder, Amerikaans 0,46 21,5 14,5 800 100 430 48 80 80 270 390 11
Dabema 0,69 20 12 1050 130 560 160 160 700 111
DantaO,78 21,5 13,5 1240 125 650 160 160 870 111
Demerara groenhart 0,98 16 11 1850 215 920 210 210 1070 I
Dibetou 0,53 18 13 790 96 470 90 90 430 510 111
Eiken, Amerikaans
Rood 0,7 18,5 11,5 1010 125 490 90 135 135 610 730 IV
Eiken, Europees 0,7 19,512,5950 110 490 86 120 120 600 730 11-111
Elzen 0,51 770 96 400 110 110 300 440 V

154
Houtsoort volu- vocht- vochtge- buig- elasti- druk- druk- schuif- schuif- hardheid hardheid duur-

me ge- gehalte halte in sterkte ticiteits- sterkte sterkte sterkte sterkte (Janka") (Janka") zaam-

wicht in % bij % bij rel. in kgf/- modulus in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf in kgf heids-

droog vochtig- vochtig- cm2 l000kgfl cm2 cm2 cm2 cm2 klasse

12% heids- heids- cm2

graad graad

Esdoorn, Amerikaans
a) lichte soort 0,61 970 115 470 80 120 120 440 640 IV
b) zware soort 0,72 21 12,5 1140 135 560 115 165 165 700 860 IV
Esdoorn, Europees 0,56 23 13,5 960 105 470 155 155 490 680 V
EssenO,69 20,5 12,5 1120 130 520 150 150 630 740 V
Essessang 0,26 330 46 185 V
Essia 0,81 1120 120 570 11
Framire 0,53 18 12 800 100 450 110 110 380 590 11
Freijo 0,62 1030 145 510 50 100 100 540 590 11
Fuma 0,31 350 45 190 26 39 39 125 180
Goncalo alves 1,02 1380 170 780 170 145 145 1040 990 I
Haagbeuken 0,74 21,5 12 1160 130 540 160 160 710 880 V
Hickory 0,81 1320 145 630 145 180 180 980 1060 IV
Iepen 0,51 19,5 13 710 78 330 105 105 390 500 IV
Igaganga 0,61 1010 115 550
Ilomba 0,49 670 90 370 V
Imbuia 0,64 850 100 470 62 105 105 430 500
Iroko 0,66 15 11 940 110 540 125 125 570 680
Jarrah 0,86 21,5 14 1140 130 620 125 150 155 870 940
Jelutong 0,42 560 84 300 30 60 62 185 250 lil-IV
Kapoer 0,77 18 12 1240 170 680 62 115 115 570 740 I
Karri 0,91 19,5 12,5 1350 195 730 110 125 175 920 900 111
Kastanje, tamme 0,51 17,5 12,5 770 90 440 94 94 310 490 11
Keroewing
a) lichte soort 0,64 18,5 12,5 1060 150 580 110110470 111
b) zware soort 0,79 18,5 13 1240 180 670 115 115 570 650 111
Kersen 0,63 19 12,5 1060 110 530 150 150 590 740 111
KopieO,83 1260 160 700 86 115 115 770 910 11-111
Kosipo 0,7 24 15 850 86 490 111
Krappa 0,66 20 14 1120 145 570 62 105 105 550 730 111
Limba 0,53 18 12 810 105 440 IV
Linden 0,56 22 11,5 890 120 470 100 100 320 360 V
LocusO,84 1360 150 670 130 175 175 1070 1140 1-11
Mahonie, Bassam 0,5 20 13,5 750 105 430 105 105 380 111
Mahonie, Honduras 0,52 19 12,5 810 100 460 74 92 92 370 440 11
Mahonie Sapeli 0,68 19,5 13 1080 125 590 160 160 680 111

155
Houtsoort volu- vocht- vochtge- buig- elasti- druk- druk- schuif- schuif- hardheid hardheid duur-

mege- gehalte halte in sterkte ticiteits- sterkte sterkte sterkte sterkte (Janka*) (Janka*) zaam-

wicht in % bij % bij rel. in kgf/- modulus in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf in kgf heids-

droog vochtig- vochtig- cm2 1000kgf/ cm2 cm2 cm2 cm2 klasse

12% heids- heids- cm 2

graad graad

Mahonie, Sipo 0,63 20,5 14 960 120 560 150 150 570 810 11
Mahonie, Tiama 0,56 22 13,5 780 100 460 115 115 430 61 0 111
Makore 0,64 19 13 970 115 510 130 130 500 I
Manbarklak 1,07 1860 220 790 175 145 145 1580 1250 11
Mansonia 0,65 20 12 1180 120 580 140 140 580
Matakki 0,7 1180 175 620 56 100 100 510 580 11
Mengkulang 0,67 1090 120 580
Meranti, lichtrode 0,43 19,5 12,5 680 92 400 72 72 230 111
Meranti, donkerrode 0,65 19 13,5 890 125 520 105 105 350 11
Merbau 0,8 16,5 13,5 1300 160 640 115 135 135 700 690 I
Mora 0,99 20 12 1590 210 840 90 155 155 1060 1110 11
Movingui 0,69 15 11 1160 120 590 130 130 560 750 111
Muhuhu 0,88 16 11,5 1080 110 690 210 210 990
Muninga 0,66 14 10 910 92 560 140 140 670
Mutenye 0,81 19 13,5 1500 170 760 135 195 195 1050 1230
Niangon 0,64 18,5 12,5 960 110 510 115 115 500 111
NioveO,91 1600 180 880
Noten, Amerikaans 0,64 1040 125 540 90 125 125 530 610
Noten, Europees 0,68 18,5 11,5 1330 130 680 580 810 111
Nyatoh 0,65 480 46 120 125 480 500
Okan 0,92 1380 185 820 200 200 1260 1400 I
Okoume 0,44 670 84 360
Olijfhout, Oost Afrika 0,91 19 12,5 1690 190 820 230 230 1240 IV-V
Ovangkol 0,82 1370 190 670 111
Padoek, Afrikaans 0,75 14 10 1210 135 630
Palissander, Rio 0,86 15 11 1410 700
Palmhout 0,94 750 1330 111
Panga Panga 0,85 15 11,5 1140 140 700 180 180 740 I
Pau marfim 0,83 1440 630
Peren 0,7 930 85 540 880 IV
Peroba de campos 0,75 17 12,5 1080 125 620 150 150 730 710
Persimmon 0,83 24 13,5 1240 140 640 175 150 150 1040 1140
Platanen 0,64 870 78 410 125 125 580 680 V
Pokhout 1,23 1440 125 1260 1970 I

156
Houtsoort volu- vocht- vochtge- buig- elasti- druk- druk- schuif- schuif- hardheid hardheid duur-

mege- gehalte halte in sterkte ticiteits- sterkte sterkte sterkte sterkte (Janka*) (Janka*) zaam-

wicht in% bij % bij rel. in kgf/- modulus in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf/- in kgf in kgf heids-

droog vochtig- vochtig- cm 2 1000kgf/ cm2 cm2 cm2 cm2 klasse

12% heids- heids- cm 2

graad graad

Populieren 0,43 20,5 12,5 690 94 370 80 80 230 340 V


Possentrie 0,43 610 82 340 44 76 76 250 360 lil
Purperhart 0,87 16 11 1440 185 770 120 160 160 1090 1200 I
Ramin 0,66 20 12 1300 155 710 105 105 590 V
Robinia 0,77 1360 145 720 160 175 175 720 770 11
Rode kabbes 0,9 1110 165 770 170 125 120 880 840
Sao 0,75 16,5 12,5 970 120 470 110 95 130 660 726 11
Satijnhout 1,07 1240 150 780 190 190 1270 1330 II-IV
Satijnnoten 0,58 880 115 440 46 110 110 390 490
Sen 0,45 740 100 440 56 46 46 280 360
Seraya, White 0,51 18,5 12 780 110 470 78 78 300 IV
Soemaroepa 0,43 630 88 340 42 82 82 200 310 IV-V
Surinaams groenhart 1,09 1980 260 1000 150 145 145 1480 1650
Tali (Missanda) 0,9 16 11,5 1310 170 760 11
Tchitola 0,64 19 12,5 930 115 550
Teak 0,67 15 10 980 120 540 100 82 92 430 420
Tola branca 0,5 18 13 790 82 420 66 105 105 350 490 11
Tulpeboomhout 0,47 710 110 390 39 84 84 240 300
Walaba 0,91 1420 190 740 88 105 105 880 890
WaneO,62 16,5 10,5 740 130 410 45 68 68 270 300 11
Wenge 0,89 15,5 12 1610 180 870 140 150 180 1070 1170 I
Wilgen 0,43 610 70 270 78 78 270 330 V
Yang 0,64 18,5 12,5 1060 150 580 110 110 470 lil
Zebrano 0,78 1160 155 610 IV
Zwarte kabbes 0,93 1450 200 850 84 140 140 970 920 1-11

157
Tabel G2 - hardheden volgens de Janka-proef*)
Hardheid (langs) in kg

zeer hard 1050 of meer


hard 750-1050
vrij hard 500-750
vrij zacht 300-500
zacht 150-300
zeer zacht minder dan 150
*) Janka-proef = de kracht nodig om een stalen kogel met
d = 1,Ocm tot middellijn in hout te drijven

Tabel G3 - volumegewichten
Gemiddeld volumegewicht (15% vochtgehalte)

zeer zwaar 0,92 of meer


zwaar 0,77-0,92
matig zwaar 0,62-0,77
vrij licht 0,47-0,62
licht 0,32-0,47
zeer licht minder dan 0,32

Tabel G4 - sterkten
Sterkte (cijfers geven de gemiddelde breuksterkte)
Omschrijving Buigsterkte Druksterkte
in kg/cm 2 kg/cm 2
11 *

zeer sterk 1100 of meer 650 of meer 155 of meer


sterk 725-1100 425-650 68-155
matig sterk 500-725 300-425 32-68
weinig sterk 360-500 215-300 17-32
zeer weinig sterk minder minder minder
dan 500 dan 215 dan 17

Tabel G5 - duurzaamheid
Duurzaamheid
Klasse Aantal jaren

meer dan 25
11 15 tot 25
111 10 tot 15
IV 5 tot 10
V minder dan 5

158
Lijst van
illustraties

nr. onderwerp bron

o omslag pagina de fasen van het Japanse


zwaardsmeden [KAP88l

1.1 het gebruik van omvormende technieken


door Jean Prouvé [PR071l
1.2 het Lloyds-gebouw van Richard Rogers
1.3 billets voor aluminiumextrusie-proces
1.4 in-en uitgangsgeometrieën

2.1 stalen trap in huis Jan Pesman


2.2 aluminium trap in kantoor Nicholas Grimshaw
2.3 voorbeelden van superplastisch vormgeven [SUPOOl
2.4 smeden in de oudheid
2.5 open matrijssmeden
2.6 open matrijssmeden
2.7 gesloten matrijssmeden
2.8 smeden van een moer met gesloten
matrijssmeden
2.9 serie gesmede moeren
2.10 aluminium vormstuk vervaardigd met
gesloten matrijssmeden
2.11 braamloos smeden
2.12 aanstuiken
2.13 trekhaken vervaardigd met aanstuiken
2.14 kopstuiken
2.15 zadelsmeden
2.16 radiaal smeden
2.17 rolsmeden
2.18 omloopsmeden
2.19 hobben
2.20 munten
2.21 ontwerp voor een extrusiemal
2.22 bijbehorende extrusiemal
2.23 meergatsmatrijs

159
nr. onderwerp bron

2.24 geëxtrudeerde doorsneden in rvs en zuur-


bestendig staal [LAU81]
2.25 goede en foute ontwerpdetails voor een
extrusieprofiel
2.26 conventionele directe extrusie
2.27 hydrostatische directe extrusie
2.28 indirecte extrusie
2.29 combinatie van directe en indirecte extrusie
2.30 hulsextrusie
2.31 forceren
2.32 vloeidraaien
2.33 vlakwalsen
2.34 terugvering na buigen
2.35 verminderen van de terugvering na buigen
2.36 kantpersen
2.37 vrij buigen
2.38 rolbuigen
2.39 kralen / kraalvormen
2.40 flenzen / omzetten
2.41 dimpelen / doordrukken
2.42 pletten / vlakmaken
2.43 felsen
2.44 rolprofileren
2.45 rekvormen
2.46 dieptrekken
2.47 spanningen bij dieptrekken
2.48 rubberpersen met een positieve mal
2.49 rubberpersen met een negatieve mal
2.50 aantal typische vormen uit de vliegtuigbouw
2.51 Guerin-proces
2.52 Verson Wheelon-proces
2.53 marforming
2.54 hydroforming
2.55 kantpersen
2.56 rolbuigen
2.57 bulge forming
2.58 explosief omvormen
2.59 male forming
2.60 drape forming
2.61 female forming
2.62 profielwalsen
2.63 schuinwalsen
2.64 trekken
2.65 rotary draw bending
2.66 compression bending
2.67 pin-type bending
2.68 roll bending
2.69 stretch bending

160
nr. onderwerp bron

3.1 extruderen van een buis


3.2 extruderen van een buis
3.3 vacuüm thermovormen met negatieve matrijs [GR096]
3.4 vacuüm thermovormen met positieve matrijs [GR096]
3.5 drukthermovormen [GR096]
3.6 mechanisch thermovormen [GR096]
3.7 extrusieblaasvormen [GR096]

4.1 gebogen glas in de lift van het Rijksmuseum


4.2 gebogen en gelamineerd glas in de balies op
Schiphol
4.3 lamineren van een glazen plaat
4.4 cilindrisch gebogen glazen plaat
4.5 gebogen glazen plaat met rechte stukken
4.6 buigen van een "holle" glasplaat
4.7 buigen van "bolle" glasplaat
4.8 ovenopstelling voor het buigen van
glasplaten
4.9 gewalste glazen profielen theater De Veste,
Delft

5.1 stoel met delen van gebogen hout


5.2 detail van de stoel
5.3 fineer
5.4 machine voor het buigen van gelamineerd hout
5.5 in de mal gebogen gelamineerde plaat
5.6 diverse mallen voor het buigen van gelamineerd
hout
5.7 detail gebogen massief hout
5.8 wagenwiel wordt gebogen in de mal
5.9 kozijn van gebogen massief hout
5.10 hooutbuigmachine met liftarmen
5.11 mallen voor het buigen van massief hout
5.12 massief hout in de mal

161
Geraadpleegde
literatuur

[ALT94] Alting, Leo


Manufacturing Engineering Processes, 2ndedition
Marcel Dekker, In., New Vork, 1994
[AME83] Bending tube, pipe and structurals
American Machinist Special Report 758,
October 1983
[ASH92] Ashby, M.F.
Materials Selection in Mechanical Design
Pergamon, Oxford, 1992
[CDAOO] Copper Development Association
Productontwerp met koperlegeringen
Copper Development Association Benelux,
Drunen
[CID68] Conseil International pour Ie Developpement du
Cuivre (Cl DEC)
Copper Data Sheets
Nederlands Koperinstituut, Den Haag, 1968
[DUS88] Duszczyk, J.,
Extrusie
in: Kievits, F.J. en Gooijer, J.G.J. de
Procestechnologie I dl. 11
TUD, Lab. v. Metaalkunde, Delft, april 1988
[EDW90] Edwards, L., Endean, M.,
Manufacturing with Materials
Open University, Milton Keynes, 1990
[EZR73] Ezra, A.A.,
Principles and Practice of Explosive Metal
Working Vol. I
Industrial Newspapers Limited, London, 1973
[GR096] Groover, MikelI P.,
Fundamentals of Modern Manufacturing;
Materiais, Processes and Systems
Prentice Hall, Upper Saddle River,
New Jersey, 1996

163
I_
[HEN89] Hensen, Prof. dr F., Knappe, Prof. dr W. Potente,
Prof. dr H.
Handbuch der Kunststofextrusionstechnik I,
Grundlagen
Carl Hanser Verlag, Munich, Vienna, 1989
[HOU73] Houtinstituut TNO / Houtvoorlichtingsinstituut
Houtvademecum dl. 1. Houtsoorten
Van Kampen, Amsterdam, 1973
[HUF91] Hufnagel, W.
Aluminium Werkstoff Datenblätter
Aluminium-Verlag GmbH, Düsseldorf, 1991
[HUF92] Hufnagel, W.
Key to Aluminium Alloys, 4th Edition /
Aluminiumschlüssel, 4.Auflage
Aluminium -Verlag GmbH, Düsseldorf, 1992
[IIS93] Report of Proceedings of the 27th Annual
Meetings and Conference of the International
Iron and Steel Institute, 3-6 Oct. 1993, Paris
IISI, Brussel, 1993
[JON76} Jongenburger, Prof. ir P.
Kennis der metalen, deel I, elfde druk
Delftse Uitgevers Maatschappij, Delft, 1976
[KAL92] Kalpakjian, S.
Manufacturing Engineering and Technology,
2nd edition
Addison-Wesley, Reading, 1992
[KAL96] Kals, Prof. dr ir H.J.J., Luttervelt, ir C.A. van,
Moulijn, ir. K.A.,
Industriële Productie
De Vev Mestdagh BV, Middelburg 1996
[KAP88] Kapp, Leon & Hiroko
The craft of the Japanese sword
Kodansha International, Tokyo & New Vork, 1988
[KLE86] Klerk, L. J. de, Schut-Baak, P.A., en Lakerveld, P.A.
lïtaanzink in de bouw
Biliton Zink B.V., Leidschendam, 1986
[KOR78] Korevaar, dr ir B. M ., Pennekamp, ir B.
Gelegeerd staal (mt8, mt9 en mt13)
kollegediktaat voor de studierichtingen
metaalkunde en werktuigbouwkunde
Technische Hogeschool Delft, Lab. voor
Metaalkunde, Delft, 1978
[K0095] Kool, dr W.
Aluminiumlegeringen
Faculteit der Scheikundige Technologie en der
Materiaalkunde, Delft, 1995
[LAU81] Laue, K., Stenger, H.
Extrusion; processes, machinery, tooiing.
American Society for Metals, Metals Park, 1981

164
[LES93] Lessel, G.
The Use of Near Net Shape Casting Technologv
for the Production of Wide Flange Beams, in:
[IIS93]
[MCBOO] Metaalcompagnie 'Brabant' b.v.
Het MCB boek
Metaalcompagnie 'Brabant' b.v., Valkenswaard
[MOR85] Morgan, S.W.K.,
Zinc and its Allovs and Compounds
Horwood, Chichester, 1985
[MOU94] Mourik, dr ir P. van; Dam, dr ir J. van
Materiaalkunde en industrieel ontwerpen
Faculteit der Scheikundige Technologie en der
Materiaalkunde, Delft, 1994
[NEU95] Neubauer, Prof. dr. -Ing. A., Wowk, Dr ing. W.,
Stuivinga, dr M.,
Impulstechnologie: een snelle omvormtechniek
voor metaalprodukten
in: MB Produktietechniek 61 /196-203
De Vev Mestdagh BV, Middelburg, 1995
[NIJH90] Nijhof,A.H.J.
Ontwerpen in vezelversterkte kunststoffen
TU Delft, faculteit der Werktuigbouwkunde en
Maritieme Techniek
Vakgroep Vezeltechniek, 4e druk, juli 1990
[PAR93] Parodi, dr-ing.Gian G.
Near Net Shape of Flat Products, in: [IIS93}
[PIL96] Pilkington Flachglas
Das Glas-Handbuch 1996
(bedrijfsdocumentatie)
[POR91] Porter, F.C.
Zinc Handbook; Properties, Processing and Use in
Design
Marcel Dekker, New Vork, 1991
[POR94] Porter, F.C.
Corrosion Resistance of Zinc and Zinc Allovs
Marcel Dekker, New Vork, 1994
[PR071] Huber, Benedikt, en Steinegger, Jean-Claude , ed.
Jean Prouvé; Une architecture par I'industrie
Les Editions d'Architecture Artemis, Zürich, 1971
[REN96] Renckens, J.L.M. ,
Gevels en Architectuur;
Façades in glas en aluminium,
VMRG, Nieuwegein, 1996
[ROS93] Rostik, L. F.
Near Net Shape Continuous Casting and
Direct Rolling of Structural Beams, in: [IIS93]
[SEM88] Semiatin, S.L., Davis, J.R. e.a.
Metals Handbook, 9th edition, Vol. 14 Forming
and forging
ASM International, Metals Park, 1988

165
[STE78] Stevens, W.C., Turner, N.,
Wood Bending Handbook
Woburn. 1978
[SUPOO] SUPERFORM Using Aluminium Superplastic
Forming Within the Building Envelope
A Design Manual and Sourcebook for Architects
and Designers
Superform Metals, Blackpole, Worcester, UK.
[TAN92] Tan, S.,
Verwerkingstechnieken voor kunststoffen
Faculteit van het Industrieel Ontwerpen, Delft,
Juli 1992
[TETOO] Tetterode Glas Atelier, F.v.,
(bedrijfsdocumentatie)
[VEE97] Veer, F.A, Liebergen, M.AC. van, Vries, S.M. de,
Designing and engineering transparent building
components with high residual strength, in:
Proceedings of the Glass Processing Days,
Tampere, 13-15 sept. 1997
[VEG94] Vegt, Prof. Dr. Ir. AK. van der,
Polymeren; van keten tot kunststof
Delftse Uitgevers Maatschappij, Delft 1994
[VOL48] Volckers, Otto,
Bauen mit Glas, Glas als Werkstoff, Glasarten und
Glassorten, Glas in Bautechnik und Baukunst,
Hoffman, Stuttgart, 1948
[WEG95] Wegst, C.W.
Stahlschlüssel
Verlag Stahlschlüssel Wegst GmbH, 17 Auflage,
Marbach, 1995
[WEI56] Weidlinger, P.
Aluminum in Modern Architecture
Reynolds Metals Company, Louisville, 1956
[WES82] West, E. G.
Copper and its alloys
Horwood, Chichester, 1982
[WIL71] Williams, D.N., Koehl, B.G., Berry, W.E.,
Bartlett, E.S.,
Corrosion Behaviour of Zn-22AI Alloy Sheet,
in: Journalof the Electrochemical Society (USA),
118(10), 1684-1688
[W0093] Woord, ir Jan van der,
Materiaal, Techniek en Vorm
TUD, Faculteit der Bouwkunde, Delft, 1993
[W0095] Woord e.a., ir Jan van der,
Het oervormen
TUD, Faculteit der Bouwkunde, Delft, 1995

166