BÖLÜM BİR

KOMPOZİT MALZEMELER
1.1 - Giriş
İstenen amaç için tek başlarına uygun olmayan farklı iki veya daha fazla malzemeyi istenen özellikleri sağlayacak şekilde belirli şartlar ve oranlarda fiziksel olarak, makro yapıda bir araya getirilerek elde edilen malzemeye kompozit malzeme denir. İç yapıları çıplak gözle incelendiğinde (makroskobik muayene) yapı

bileşenlerinin seçilip ayırt edilmesi mümkündür. Yapılarında birden fazla sayıda fazın yer aldığı klasik alaşımlar ise makro ölçüde homojen olmalarına rağmen mikro ölçüde (mikroskobik muayene ile seçilebilen) heterojen malzemelerdir. Kompozit malzemelerde yapıyı oluşturan bileşenler birbiri içinde çözünmezler, kimyasal olarak inert davranırlar. Ancak özellikle metalik sistemlerde düşük oranlarda bile olsa, bir miktar çözünme bileşenler arasında kompozit özelliklerini etkileyebilen ara yüzey reaksiyonları görülebilir. Kompozit malzemelerde çekirdek olarak kullanılan bir fiber malzeme bulunmakta, bu malzemenin çevresinde hacimsel olarak çoğunluğu oluşturan bir matris malzeme bulunmaktadır. Bu iki malzeme grubundan, fiber malzeme kompozit malzemenin mukavemet ve yük taşıma özelliğini, matris malzeme ise plastik deformasyona geçişte oluşabilecek çatlak ilerlemelerini önleyici rol oynamakta ve kompozit malzemenin kopmasını geciktirmektedir. Matris olarak kullanılan malzemenin bir amacı da fiber malzemeleri yük altında bir arada tutabilmek ve yükü lifler arasında homojen olarak dağıtmaktır. Böylece fiber

1

malzemelerde plastik deformasyon gerçekleştiğinde ortaya çıkacak çatlak ilerlemesi olayının önüne geçilmiş olur.

1.2 - Kompozit Teknolojisinin Gelişimi Kompozıt malzemelerin bilinen en eski ve en geniş kullanım alanı inşaat sektörüdür.Saman ile liflendirilmiş çamurdan yapılan duvarlar ilk kompozit malzeme örneklerindendir. Bugün taş, kum, kireç, demir, ve çimento ile oluşturulan kompozit malzeme evlerimizi oluşturmaktadır.

Kompozit malzemeye en güncel örneklerden biri de kağıttır. Selüloz ve reçineden oluşan kağıt, günümüzde yaşamımızın her alanında eşsiz bir kullanım aracı olarak insanlığın hizmetine sunulmuştur. Günümüzde kompozit malzemelerin kullanım alam çok geniş boyutlara ulaşmıştır. Kompozit malzemelerin başlıca kullanım alanları ve bu alanlarda sağlanan avantajlar şu şekilde sıralanabilir: Şehircilik : Bu alanda kompozitler, toplu konut yapımında, çevre güzelleştirme çalışmalarında (heykel, banklar, elektrik direkleri v.s.) kullanılmaktadır. Üreticinin çok sayıda standart ürünü kısa zamanda imal edebilmesi, montajdan tasarruf ve ucuz maliyet imkanları, kullanıcıya da yüksek izolasyon kapasitesi, hafiflik ve yüksek mekanik dayanım imkanları sağlamaktadır. Ev Aletleri : Masa, sandalye, televizyon kabinleri, dikiş makinesi parçaları, saç kurutma makinesi gibi çok kullanılan ev aletlerinde ve dekoratif ev eşyalarında kompozit malzemeler kullanılmaktadır. Bu şekilde komple ve karışık parça üretimi, montaj kolaylığı, elektriksel etkilerden korunum ve hafiflik gibi avantajlar sağlamaktadır. Elektrik ve Elektronik Sanayi : Kompozitler, başta elektriksel izolasyon olmak üzere her tür elektrik ve elektronik malzemenin yapımında kullanılmaktadır.

2

Havacılık Sanayi : Havacılık sanayisinde kompozitler, gün geçtikçe daha geniş bir uygulama alanına sahip olmaktadır. Planör gövdesi, uçak modelleri, uçak gövde ve iç dekorasyonu, helikopter mukavemet sağlanmaktadır. Otomotiv Sanayi : Bu alanda kompozitlerden oluşan başlıca ürünler; otomobil kaportası parçaları, iç donanımı, bazı motor parçalan, tamponlar ve oto lastikleridir. İş Makinaları : İş makinalarının kapakları ve çalışma kabinleri yapımında da kompozit malzemeler kullanılmaktadır. Bu şekilde üretimde kullanılan parça sayısı azaltılabilmekte, tek parça üretim mümkün olmaktadır. Ayrıca elektrik izolasyon malzemelerinden de tasarruf sağlanmaktadır. İnşaat Sektörü : Cephe korumaları, tatil evleri, büfeler, otobüs durakları, soğuk hava depoları, inşaat kalıpları birer kompozit malzeme uygulamalarıdır. Tasarım esnek ve kolay olmakta, nakliye ve montajda büyük avantajlar sağlamaktadır. İzolasyon problemi çözülmekte ve bakım giderleri azalmaktadır. Tarım Sektörü : Seralar, tahıl toplama siloları, su boruları ve sulama kanalları yapımında kompozitler özel bir öneme sahiptirler. Kompozit malzemelerden yapılan bu örnekler istenirse ışık geçirgenliği, tabiat şartlarına ve korozyona dayanıklılık, düşük yatırım ve kolay montaj gibi avantajlar sağlamaktadır. parçaları ve uzay araçlarında başarıyla kullanılmaktadır. Daha hafif malzemeyle atmosfer şartlarına dayanım ve yüksek

1.3 - Kompozit Malzemelerin Avantajları ve Dezavantajları Kompozit farklılıklar malzemelerin göstermesinden birçok özelliklerinin metal metallerinkine göre çok önem

dolayı,

malzemelere

göre

3

kazanmışlardır.Kompozitlerin

özgül

ağırlıklarının

düşük

oluşu

hafif

konstrüksiyonlarda kullanımda büyük bir avantaj sağlamaktadır. Bunun yanında, fiber takviyeli kompozit malzemelerin korozyona dayanımları, ısı, ses ve elektrik izolasyonu sağlamaları da ilgili kullanım alanları için bir üstünlük sağlamaktadır. Aşağıda bu malzemelerin avantajlı olan ve olmayan yanları kısaca ele alınmıştır. Kompozit malzemelerin dezavantajlı yanlarını ortadan kaldırmaya yönelik teorik çalışmalar yapılmakta olup, bu çalışmaların olumlu sonuçlanması halinde kompozit malzemeler metalik malzemelerin yarini alabilecektir. Yüksek Mukavemet :Kompozitlerin çekme ve eğilme mukavemeti birçok metalik malzemeye göre çok daha yüksektir. Ayrıca kalıplama özelliklerinden dolayı kompozitlere istenen yönde ve bölgede gerekli mukavemet verilebilir. Böylece malzemeden tasarruf yapılarak, daha hafif ve ucuz ürünler elde edilir. Kolay Şekillendirebilme : Büyük ve kompleks parçalar tek işlemle bir parça halinde kahplanabilir.Bu da malzeme ve işçilikten kazanç sağlar. Elektriksel Özellikler : Uygun malzemelerin seçilmesiyle çok üstün elektriksel özelliklere sahip kompozit ürünler elde edilebilir. Bugün büyük enerji nakil hatlarında kompozitler iyi bir iletken ve gerektiğinde de başka bir yapıda, iyi bir yalıtkan malzemesi olarak kullanılabilirler. Korozyona ve Kimyasal Etkilere Karşı Mukavemet : Kompozitler, hava etkilerinden, korozyondan ve çoğu kimyasal etkilerden zarar görmezler. Bu özellikleri nedeniyle kompozit malzemeler kimyevi madde tankları, boru ve aspiratörler, tekne ve diğer deniz araçları yapımında güvenle kullanılmaktadır. Özellikle korozyona karşı mukavemetli olması, endüstride birçok alanda avantaj sağlamaktadır. Isıya ve Ateşe Dayanıklılığı : Isı iletim katsayısı düşük malzemelerden oluşabilen kompozitlerin ısıya dayanıklılık özelliği, yüksek ısı altında

4

kullanılabilmesine olanak sağlamaktadır. Bazı özel katkı maddeleri ile kompozitlerin ısıya dayanımı arttırılabilir.

Kalıcı Renklendirme : Kompozit malzemeye, kalıplama esnasında reçineye ilave edilen pigmentler sayesinde istenen renk verilebilir.Bu işlem ek bir masraf ve işçilik gerektirmez. Titreşim Sönümlendirme : Kompozit malzemelerde süneklik nedeniyle doğal bir titreşim sönümleme ve şok yutabilme özelliği vardır. Çatlak yürümesi olayı da böylece minimize edilmiş olmaktadır. Bütün bu olumlu yanların dışında kompozit malzemelerin uygun olmayan yanları da şu şekilde sıralanabilir:

Kompozit malzemelerdeki hava zerrecikleri malzemenin yorulma özelliklerini olumsuz etkilemektedir.

Kompozit

malzemeler

değişik

doğrultularda

değişik

mekanik

özellikler gösterirler.

Aynı kompozit malzeme için çekme, basma, kesme ve eğilme mukavemet değerleri farklılıklar gösterir.

Kompozit malzemelerin delik delme, kesme türü operasyonları liflerde açılmaya neden olduğundan, bu tür malzemelerde hassas imalattan söz edilemez.

Görüldüğü gibi kompozit malzemeler, bazı dezavantajlarına rağmen çelik ve alüminyuma göre birçok avantaja sahiptir. Bu özellikleri ile kompozitler otomobil gövde ve tamponlarından deniz teknelerine, bina cephe ve panolarından komple

5

Yapılarını Oluşturan Malzemelere Göre Kompozitler Fiber ve matris olarak kullanılabilen malzemeler amaca uygun olarak çok çeşitli olabilmektedirler. Bu işlem sırasında plastiğin mikro yapısında bir değişiklik olmaz. 6 . Bu grubun belli başlı plastikleri ise polyesterler.4.4 . Fakat genellikle cam. ev eşyalarından tarım araçlarına kadar bir çok sanayi kolunda problemleri çözümleyecek bir malzemedir. Bunları sıralayacak olursak. polietilen. karbonflorür akrilikler. Kullanılabilecek plastik türleri de iki ayrı grupta incelenebilir: Termoplastikler : Bu tür plastikler ısıtıldığında yumuşar ve şekillendirildikten sonra soğutulduğunda sertleşir. selülozikler. matris olarak kullanılan plastik esneklik verici.banyo ünitelerine. 1. 1. polistren.Plastik Kompozitler Fiber olarak kullanılan plastik yük taşıyıcı bir özelliğe sahip iken. Termoset Plastikler : Bu tür plastikler ise ısıtılıp şekillendirildikten sonra soğutulduklarında artık mikro yapıda oluşan değişim nedeniyle eski yapıya dönüşüm mümkün olmamaktadır.Kompozit Türleri ve Sınıflandırılması Kompozit malzemeler yapılarını oluşturan malzemeler ve yapım metotlarına göre iki ayrı şekilde sınıflandırılmıştır. seramik. Genellikle 5-50 °C arasında kullanılabilirler. plastik ve metaller kullanılmaktadır. Bu gruba giren plastikler naylon. viniller sayılabilir.1 . darbe emici ya da istenen amaca göre kullanılan plastiğin özelliğine sahip olmaktadır. Plastik .

metal fiberlerin ( Bakır. ) poli – etilen ve poli – propilen plastiklerini takviyelendirmesi amacı ile elde edilmekte ve kullanılmaktadır. Köpük ise matris. Plastik – Metal Fiber Kompozitler Endüstride çok kullanılan metal fiber takviyeli plastikten oluşan kompozitler oldukça hafif ve mukavim bir ürün olarak karşımıza çıkmaktadır. reçine konumunda olmaktadır. Çelik v. Cam elyaf takviyeleri ile en çok kullanılan plastik reçineler. Özellikle deformasyon yönünden takviyelendirme yaygın olarak kullanılmakta ve iyi bir verim alınmaktadır. kullanılan plastik reçineler uygun seçilerek arzu edilen şekle sokulabilir. düşük yoğunlukta. Bu kompozitler. Bu tür malzemelerin fiziksel ve kimyasal özellikleri. asbest. Bronz. fiberlerinde düzgün oryantasyonu ile yüksek mukavemete ulaşabilirler. Plastik – Cam Elyaf Kompozitler İsteğe göre termoplastikler veya termoset plastikten oluşan matris ve cam liflerin uygun kompozisyonundan üretilmektedir. hücreli yapıya sahip. alkitler. sentetik elyaf ve pamuk ipliği gibi liflere tercih edilebilirler. Köpükler. Ancak cam elyaflı kompozitler. polyesterlerdir. Plastik – Köpük Kompozitler Bu tür kompozitlerde plastik. fiber olarak görev yapmakta. gözenekli ve doğal halde bulunduğu gibi. büyük kısmı sentetik olarak elde edilmiş 7 . aminler olarak verilebilir. Alüminyum. Plastik reçineler de termoplastik ve termoset türünde olmaktadır.s.Polyesterlerinde bu amaçla kullanılan bir çok türü mevcuttur.epoksiler. Termoset plastikler. büyük kuvvetleri iletmelerine rağmen camın kırılgan olmasından dolayı çok düşük dirençlidirler. Mekanik ve fiziksel özellikleri nedeniyle cam lifler birçok durumda metal.

Wolfram ve Molibden fiberli kompozitler ve Al-Cu kompoziti bize bu kompozisyonu en iyi veren örneklerdir. 8 . Bu tip kompozitler. B ) Seramik .Seramik Sistemi : İki seramik fazın karışmasından oluşmaktadır. yüzeysel boşlukların olmayışına bağlıdır. çok fazlı bir yapıya sahiptirler. matrisin özelliklerini iyileştirdiği gibi bu özelliklere daha ekonomik ulaşılmasını sağlar. Örnek olarak saf çini verilebilir. Üç ayrı grupta toplanan seramik kompozitler şu şekilde sıralanabilir: A ) Seramik . Matris olarak kullanılan bu köpük türleri. C ) Seramik .hafif maddelerdir. Bu kompozitlerde metal matris içine gömülen ikinci faz. Metal Matrisli Kompozitler Metallerin ve metal alaşımlarının birçoğu yüksek sıcaklıkta bazı özellikleri sağlamalarına rağmen kırılgan olmaktadırlar. Köpük. Seramik Kompozitler Metal veya metal olmayan malzemelerin bileşiminden oluşan seramik kompozitler.yüksek sıcaklıklara karşı çok iyi dayanım göstermekle birlikte rijit ve gevrek bir yapıya sahiptirler. Böylece teorik duruma yaklaşılabilir. Bakır ve alüminyum matrisli. yumuşak ya da elastik olabilmektedir. kırılgan. Kuartz fiberlerin bir cam matris içersine çini ile birlikte hamurlanıp yerleştirilmesiyle oluşmuştur. Fakat metalik fiberler ile takviye edilmiş metal matrisli kompozitler her iki fazın uyumlu çalışması ile yüksek sıcaklıkta da yüksek mukavemet özelliklerini vermektedir. bir seramik cam kompozitidir.Metal Sistemi : Bu tür kompozitler. Fiberlerin malzemeyi kuvvetlendirme derecesi. sürekli lifler şeklinde olabildiği gibi gelişi güzel olarak dağıtılmış küçük parçalar halinde de olabilmektedir. Fiberlerin çaplarına ve matrisle olan adezyon kuvvetinin niteliğine bağlı olarak belli bir kritik uzunluktan daha kısa olmalıdır. hücre yapısına göre sert.Cam Sistemi : Yaşamımızın her alanında kullanılan porselen. Ayrıca elektriksel olarak çok iyi bir yalıtkanlık Özelliği gösterirler. kullanılan plastiğin çeşitlenebilmesiyle değişik özellikte kompozitlerin oluşumunu sağlar.

Kağıt Kompozit malzemelerin günümüzde en çok kullanılan örneklerinden biri olan kağıt. İnce bir kalıp kumun bir plastik malzeme ile bağlanması ve plastiğin yüksek sıcaklıkta polimerize olmasından yararlanılarak dökümcülükte kullanılan kalıp malzemeleri ortaya çıkmıştır. kuvvetli ve rijit bir yapı meydana getirir. bir seramik faz. Zımpara taşı taneleri de cam ve reçine tarafından bağlanarak zımparalar oluşturulmuştur. Sıvı fazlı sinterlemede bağlayıcı metal erir ve karbür taneleri arasında sürekli bir faz oluşur. Sinterleme olması için ya bir sıvı faz meydana gelmeli ya da katı halde yayınma ile parçaların arasında bir bağ oluşmalıdır. Bir kobalt matris içine dağılmış tungsten karpit parçalarından oluşan bu kompozit malzeme büyük bir dayanım sağlamaktadır. 1. basınç altında birbirine bağlama ile gerçekleşir. küçük parçaları (çoğu kez metalleri) yüksek sıcaklıkta. selüloz liflerinin reçine ve yapıştırıcılarla bir arada tutulması ile oluşturulmaktadır. Kristalleşme yerine. Dolgu maddesi içindeki selüloz lifleri şişerek keçeleşmekte ve ezilip sıcak preslendikten sonra kağıt haline gelmektedir. reçine 9 . Karışık malzemelerin birleştirilmesinde bir başka yöntem de sinterlemedir. Fakat sinterlemeden sonra kristalleşir.Yapım Şekillerine Göre Kompozitler Karışık Malzeme ve Sinterleme Endüstride kullanılan çok çeşitli karışık kompozit malzeme vardır. Sinterleme. bir gözenek fazı ve daha çok karmaşık formlarda seramik ve metalin ilave fazlarından meydana gelmiştir. Küçük parçaları birbirine bağlamada reçine kullanıldığı zaman aynı şekilde tanelerin yüzeyini kaplaması gerekir.Bir metal faz.2 . Endüstride kullanılan ve elmas olarak adlandırılan kesme aletleri en iyi örneklerdir.4.

Yüzeydeki atomların yalnız bir taraflarında atom olduğu için yüzeyler yüksek enerji yerleridir. Sonuçta çok sert ve kuvvetli bir bağ oluşur. Metal üzerine bir tabak şeklinde bağlanmış boya veya seramik yüzey kaplama bir kompozit malzeme oluşturur. . Tuğla. Kaplamanın ana malzemeye yapışabilmesi için yüzey tabakası ile yüzey altı malzeme arasında bir süreklilik olmalıdır. Ayrıca volfram ve kolumbiyum gibi refrakter metaller bu malzemeleri içinde ergitecek potaların ve kalıpların pratik olarak mümkün olmamasından dolayı katı sinterleme ile şekillendirilir. yüksek sıcaklıkta yeterli zaman verilirse atomlar yayınma ile hareket eder ve parçalar arasındaki noktalara genişlerler. En çok kullanılan sinter metodu. Meydana gelen bu silikat sıvı bir camdır ve kristalleşmeden oda sıcaklığına kadar soğutulur. Her iki malzeme birbirine benzer özellik taşıyorsa bağlar da. Birçok toz metal parça ve dielektrik seramik malzeme katı sinterleme ile yapılır. Bir miktar sıvı. cam sinterlemesi adı da verilen silisli malzemenin pişirilmesidir.polimerize olur ve akışkanlığını kaybederek kuvvetli bir bağ yapar. buji veya benzer silisli maddeler bu yöntemle elde edilir. Çünkü iki parça birbirine çok yakın görünse bile aralarındaki açıklık birçok atom alacak kadar geniştir ve atomlar arası çekim kuvveti buralarda çok zayıftır. Kristalleşmeyen bu bağın viskozitesi çok yüksektir. gereken yayınmanın çabuk olması için solidus sıcaklığının biraz altında olması istenir. solidus sıcaklığının üzerine kadar ısıtılır. mikro yapı içerisindeki bağlar gibi olur. Ancak sinterleme işleminde. Böyle bir yüzey elde etmenin yolu metal yüzeylerini aşınmaya dayanıklı bir malzeme ile kaplamaktır. bu 10 . Katı sinterlemede ise. Yüzey Kaplamaları Birçok uygulamada aşınmaya dayanıklı. Oluşan ortak yüzeyde atomların yakın komşuları olduğundan. önceki yüzeylerin her ikisinden de alçak enerjide olurlar. porselen. Galvaniz kaplama.çok sert yüzeyi olan malzeme aranır. Sinterlemeden önce parçacıklar arasında iki yüzey vardır. Bu şekilde iki ayrı yüzey yerine iki parça arasında ortak bir yüzey meydana getirirler.

Ana faz (matris). Aynı şekilde ferritin çekme mukavemeti 2800 [kg/cm2] olduğu halde ferrit içine serpilen çok ince karbür tanelerinin oluşturduğu karışım 14000 [kg/cm2] lik bir çekme mukavemetine sahiptir.3 Karbon Fiber Üretimi 11 . rijitlik ve ağırlık gibi özelliklerde daha verimli hale getirilir. alüminyum alaşımınki 4000 [kg/cm2] 'den fazladır. saf alüminyum çekme mukavemeti 1000 [kg/cm2] kadarken. Bu arada cam takviyeli plastik. Örnek olarak. Kaplama ile alttaki malzeme birbirine benzemeyen yapıya sahipseler. Çünkü silikonun yapısal özellikleri hem cama hem de boya taşıyıcılarına benzemektedir. ısı izolasyonu. Böylece mukavemet. 1. kord beziyle takviyeli otomobil lastiği ve demir ile takviyeli betondan söz edilebilir. Lif Takviyesi Malzeme mekanik özelliklerini yükseltmek için malzeme yapısı içine çok sert ve ince fazların serpilmesi yöntemidir. her birinin etkisini ayrı ayrı hesaplayıp. ikincil fazlarla (fıber)belirli doğrultularda takviyelendirilir. korozyon ve aşınma direnci.4. bu hesapları kompozit malzeme üzerinde birleştirmek gerekmektedir. Bu tür kompozitlerde hem fiber hem de matris malzeme yeterince büyük olduklarından. Bu tür kompozitlcr ana fazdan beklenen bazı özelliklerin elde edilmesi ya da geliştirilmesi amacıyla üretilirler.şekilde çelik malzemeye yapışır. Örnek olarak boyanın cam üzerine iyi yapışması için öncelikle cam üzerine silikon yayılır. genel olarak astar tabaka kullanılır. Yüzey kaplamada kullanılan bir diğer yöntem ise alaşım elementlerinin dışarıdan yüzey tabakasına yayınması ile yapılır.

aşama Karbonizasyon aşamasında fiberler oksijensiz ortamda 800° C ye kadar ısıtılır.asama Grafîtizasyon aşamasında fiberler %50 ila %100 uzayacak şekilde gerilmeye maruz bırakılır ve 1100° C ila 3000° C arasında ısıtılır. Gerilme.Bu işlem karbon olmayan empüriteleri ortadan kaldırır.Bu işlem karbon zincirlerinin birbirleriyle kesişmesini sağlayarak daha sonraki ısıl işlemlerde erimesini önler. karbon fiber / epoxy arası bağ kuvvetlerini güçlendirmek amacıyla yapılmaktadır. Zift ise bir petrol türevi olup eritilip biri dizi işlemden geçirilerek fiber haline getirilir. Polyacrylonitrile (PAN) ve zift karbon fiber üretimi için kullanılan en genel ham maddelerdir. epoxy boyutlandırması ve yüzey işleme aşamaları. 2.PAN önceden üretilmiş ve makaralara sarılmış durumdadır. 1. 12 . 3. Son olarak.asama Isıl işlem aşamasında fiberlere gerilme uygulanıp 400° C yi aşmayacak şekilde ısıtılır. Bu üretimin basitleştirilmiş bir planı yukarıdaki şemada görülmektedir.istenilen kristal oryantasyonu sağlayarak istenilen young modülü değerinin (300-600 Gpa) elde edilmesini sağlar. germe ve termoset işlemleriyle sentetik fiberlerden üretilmekte. Bu son iki aşama yerine daha değişik yöntemlerde kullanılabilir.Karbon fiberler.

Plastik deformasyonlar yük kalktıktan sonra geri dönmez. Genelde aşağıdaki üç temel prensibe dayanır: a) Direngenlik matrisi değişimi metodu. c) Başlangıç gerilme metodu.Elasto-plastik Gerilme Analizi Malzemelerin elasto . akma sonrası deformasyon malzeme direncinin büyük ölçüde düşüşü sonucu çıkmaktadır.1 . Metot. İdeal elasto-plastik malzeme gibi. Bu da problem çözme süresini uzattığı için pek tercih edilmez.BÖLÜM İKİ ELASTO-PLASTİK GERİLME ANALİZİ 2. Plastik deformasyonun başlangıcı bir akma kriteri yardımı ile belirlenmekte olup. Malzemenin elasto .plastik durumu. Başlangıç gerilmesi metodu Zienkievvicz'in çalışmalarına dayanır ve elasto - ε 13 . Direngenlik matrisi değişimi metodu. b) Başlangıç şekil değişimi metodu. elastik bölge aşılarak belirli bir gerilme değerine ulaştıktan sonra malzemenin gösterdiği davranışlar olarak incelenebilir. akma başladıktan sonra da mukavemet artışı devam eden malzemeler için geliştirildiğinden o’ ın tanımlanamadığı durumlarda bu metot kullanılamaz. Başlangıç şekil değişimi metodunda elastik olarak hesaplanmış gerilme için malzemenin gerçek davranışına uygun bir elasto-plastik başlangıç şekil değiştirmesi aranır.plastik davranışını hesaplamak için çeşitli metotlar vardır. plastik deformasyon bölgesinde her iterasyon sonunda direngenlik matrisinin yeniden hesaplanmasını gerektirir.

1. 2. tek boyutlu bir problemin zorlanmasına dayanılarak anlatılmış.1 Plastisite Teorisi Plastisite teorisi elasto-plastik özellik gösteren malzemelerin gerilme şekil değiştirme ilişkilerini izah etmekten ibarettir. Plastik davranışlar zamana bağlı olmayan kalıcı şekil değiştirmelerle karakterize edilir.plastik problemlerin çözümü için en çok kullanılan metottur. Akma başladıktan sonra gerilme ve gerilme durumu için şekil değiştirmeler arasında bir formülasyona ihtiyaç vardır 2. Bu şekil değiştirmeler malzemenin özelliğine göre belli bir gerilme değerine ulaşıldıktan sonra meydana gelir. Elastik şartlarda malzeme davranışını tanımlamak için gerilme ve şekil değiştirmeler arasında lineer bir ilişki olmalıdır.2 Biçim Değiştirme Enerjisi Bileşenleri Üç eksenli ve yalnızca asal gerilmelerin bulunduğu bir elemanı göz önüne alalım.1. Elasto-plastik incelemenin yapılabilmesi için şu üç şartın gerçekleşmesi gerekir. B. A. Akmanın meydana geldiği noktada bir akma kriterinin dikkate alınması gerekir.1) Asal gerilmeler Burada gerilmeler öyle olsun ki birinci elemanda yalnızca hacim değişikliği olsun ve herhangi bir çarpılma meydana gelmesin. çok eksenli genelleştirilmiştir. C. İkinci elemanda ise yalnızca çarpılma 14 . (Şekil 2.1. Teori.

Bu nedenle.σm + σ3 – σm ) ] + ( 1/E ) [ σ2 .σm .υ ( σ1 . εv = εx + εy + εz = 0 olmalıdır. Ug = 1 [ ( σ1 – σ2 )² + ( σ2 – σ3 )² + ( σ3 – σ1 )² ] 12G Deneysel gözlemler plastik deformasyonun hidrostatik gerilmeden bağımsız olduğunu göstermiştir. Malzemenin akma gerilmesi ile ilgili birçok kriter olup.1.σm + σ3 – σm ) ] + (1 / E) [ σ3 .σm + σ2 – σm ) ] = 0 Buradan.υ ( σ1 . Malzemenin plastik deformasyona uğramasına deviatorik gerilmeler sebep olur.υ ( σ2 . σm = σ 1 + σ2 + σ 3 3 bulunur σm ortalama veya hidrostatik gerilmedir. εv = (1 / E) [ σ1 . 15 . İkinci durum için çarpılma veya biçim değiştirme enerjisi. 2.σm .3 Akma Kriterleri Plastik deformasyonun başlangıcı akma kriterine göre belirlenir. en çok kullanılanları Tresca ve Von-Mises teorileridir. Bu durumda ikinci şekil için birim hacimde şekil değiştirme.σm . Bu çalışmada da hesaplamalarda Von-Mises akma kriteri göz önüne alınmıştır.meydana gelsin ve hacim değişikliği olmasın. malzemede oluşacak gerilmeler akma kriterleri ile değerlendirilmektedir.

Birim hacim için genel halde çarpılma enerjisi.σ1 σ 2 + σ2² = σ0² Bulunur ve diyagramı bir elipstir. çarpılma enerjisi tek eksenli haldeki çarpılma enerjisine ulaştığı zaman olur.Von – Mises Kriteri Bu teoriyi Von – Mises. σ3 = 0 σ1² . 16 . Ug = 1 6G σ0 ² Bunu genel haldekine eşitlersek. Ug = 1 6G σ0 ² = U g = 1 [ ( σ1 – σ2 )² + ( σ2 – σ3 )² + ( σ3 – σ1 )² ] 12G bulunur. Bu kritere göre bir malzemenin akması. İki eksenli halde. Huber ve Hencky geliştirmiştir. Ug = 1 [(σx – σy)² + ( σy – σz)² + ( σz – σx)² + 6 (τxy² + τxz² + τyz² ) 12G Asal gerilmeler cinsinden Ug = 1 [ ( σ1 – σ2 )² + ( σ2 – σ3 )² + ( σ3 – σ1 )² ] 12G Şeklinde yazılır. Tek eksenli halde.

1.Bu elips maksimum kayma gerilmesi ile belirtilen köşe noktalardan geçmektedir.2 ) Von-Mises Kriteri 17 . Üç boyutlu halde bu kriter bir silindirik yüzey gösterir ve dik kesit bir dairedir σ3 σ2 σ1 (Şekil 2.

2. Uygulanan moment arttırıldığında çubuğun herhangi bir yerinde elastik sınır üzerinde gerilmeler oluşursa.2.2 Plastik Deformasyon Sonucu Oluşan Artık Gerilmeler Elastik sınır içinde kalmak şartı ile izotrop bir çubuğa bir eğilme momenti uygulanır ve yükleme sona erdirilirse çubuk ilk şeklini alır.1) Yükün kaldırılması halinde σ . plastik deformasyona uğrayan bölgelerde gerilme olduğu görülür.ε diyagramı Artık Gerilmelerin Malzeme Mukavemetine Etkileri Malzeme yüzeyinde oluşturulan gerilmelerin yorulma ömrünü arttırma veya azaltma yönündeki etkileri iki esasa dayanır: 18 . Bunlar geriye kalan artık gerilmelerdir. σ ε (Şekil 2. Eğmeye çalışan moment kaldırıldığında akma görülen kısımların dışındaki bölgeler ilk durumuna gelmeye çalışır. Çubuğun her noktasında gerilmelerin sıfır olması gerekirken. o noktada akma meydana gelir.

E = dσ /dε değeri.1) Tang Modülü Burada. tangential modulus olarak tanımlanır. Bu gerilmeler malzemenin mukavemeti açısından bazen olumlu bazen de olumsuz etki yapar. 2. (Şekil 2. yani elastoplastik bölgede çalışıldığı zaman bilinmesi gereken bir özelliktir. Yorulma hasarları sadece çekme gerilmelerinden meydana gelir. 2. yüzey altına göre daha zayıftır.3. Artık gerilmeler dış kuvvetle aynı yönde etki ediyorsa malzemede hasar oluşur. Artık gerilmeler malzemede ya ısıl işlem sebebiyle ya da mekanik yollarla oluşur. Malzeme yüzeyi. 19 .1.3 Tanjant (Tangential) Modülü Tanjant modülü tam olarak gerilme tensorunun şekil değiştirme tensorune göre türevlenmesi ile ortaya çıkan bir malzeme özelliğidir ve ANSYS ile non-linner.

özellikle katı mekaniği. akışkanlar mekaniği. Sonlu Elemanlar Yöntemi bu düğümlerdeki yer değiştirmeleri çözmeye çalışır. Problem. Sonlu Elemanlar Yönteminde (Finite Elements Method (FEM) modeller sonsuz sayıda elementlere bölünür. Bu alt bölgede alan değişkenlerinin değişimi sonlu sayıda bilinmeyeni olan bir 20 . sıcaklık. Bu çözümler çoğu kez gerçek problemin yaklaşık çözümüdür. plak. Böylece gerilme yaklaşık olarak uygulanan yüke eşit bulunur. yer değiştirme.BÖLÜM ÜÇ SONLU ELEMANLAR METODU 3. bunlarda yaklaşık çözüm tek yol olarak benimsenir. gerilme analizi üzerine çalışan mühendisler gerilme problemini basit kiriş. Bu elementler belli noktalardan birbirleriyle bağlanır. Düğüm noktalarındaki yer değiştirmeler ise elementlerin gerilmeleriyle ilişkilidir. Katı modellerde her bir elementteki yer değiştirmeler doğrudan düğüm noktalarındaki yer değiştirmelerle ilişkilidir. basınç. Örneğin.) sonsuz sayıda farklı değere sahiptir. Sonlu Elemanlar Yöntemi. Oluşturulan alt problemler çözülüp birleştirilerek esas problemin çözümü yapılabilir. Bu düğüm noktaları mutlaka belli noktalardan hareketsiz bir şekilde sabitlenmelidir.1 Giriş Mühendislik uygulamalarında karşılaşılan problemler çoğu zaman doğrudan çözülemez. Problemin tam çözümü yerine kabul edilebilir seviyede bir yaklaşık çözümü tercih edilir. vs. buna düğüm (node) denir. Diğer taraftan sürekli bir ortamın belirli bir bölgesinin de aynı şekilde ortam özelliği gösterdiği bilinmektedir. ısı transferi ve titreşim gibi problemlerin bilgisayar yardımıyla çözümünde kullanılan çok gelişmiş bir tekniktir. silindir gibi geometrisi bilinen benzer şekillerle sınırlarlar. Sürekli bir ortamda alan değişkenleri (gerilme. Öyle problemler vardır ki. çözümü daha kolay olan alt problemlere ayrılarak daha anlaşılır hale getirilmeye çalışılır. bir nümerik teknik olup.

Denklem takımının çözümü ile sürekli ortamdaki alan değişkenleri sayısal olarak elde edilebilir. Tek boyutlu elemanlar: Bu elemanlar tek boyutlu olarak ifade edilebilen problemlerin çözümünde kullanılır. Sonlu elemanlar metodu ve bilgisayarların sanayiye girmesiyle.3 Cismin Sonlu Elemanlara Bölünmesi Sonlu eleman probleminin çözümünde i l k adım eleman tipinin belirlenmesi ve çözüm bölgesinin elemanlara ayrılmasıdır. 3. 21 . 3. bu bölgelere ait alan denklem takımları birleştirildiğinde bütün sistemi ifade eden lineer denklem takımı elde edilir. Bilinmeyen sayısının az ya da çok olmasına göre seçilen fonksiyon lineer veya yüksek mertebeden olabilir. günümüze kadar ancak pahalı deneysel yöntemlerle incelenebilen bir çok makine elemanının mukavemet analizini kısa bir sürede yapıp. Seçilen elemanların çözüm bölgesini temsil etmeleri oranında elde edilecek neticeler gerçek çözüme yaklaşmış olacaktır. Çözüm bölgesinin geometrik yapısı belirlenerek bu geometrik yapıya en uygun elemanlar seçilmelidir.fonksiyon ile tanımlanabilir. 3. optimum dizaynı gerçekleştirmek mümkün olabilmektedir. Sürekli ortamın alt bölgeleri de aynı karakteristik özelliği gösteren bölgeler olduğundan.2 Sonlu Elemanlar Metodunun Uygulanışı Sonlu elemanlar metodunun temel prensibi öncelikle bir elemana ait sistemin özelliklerini içeren denklemlerin çıkartılıp daha sonra tüm sistemi temsil edecek şekilde eleman denklemlerini birleştirerek sisteme ait lineer denklem takımının elde edilmesidir.4 Sonlu Eleman Tipleri Sonlu elemanlar metodunda kullanılan elemanlar boyutlarına göre dört kısma ayrılabilir.

İzoparametrik sonlu elemanlar: Çözüm bölgesinin sınırları eğri denklemleri ile tanımlanmışsa kenarları doğru olan elemanların bu bölgeyi tam olarak tanımlaması mümkün değildir. Üç boyutlu elemanlar: Bu grupta en temel eleman üçgen piramittir. dokuz ve daha fazla düğüm ihtiva eden çeşitleri de vardır. eksenel simetrik problemleri iki boyutlu problem gibi çözme imkanı sağladığı için çok kullanışlıdırlar. Bu grubun temel elemanı üç düğümlü üçgen elemandır. İzoparametrik ele - 22 . Üçgen elemanın altı. Bu durum çözülmesi gereken denklem sayısını arttırır ve dolayısıyla gereken bilgisayar kapasitesi ve zamanın büyümesine sebep olur. Dönel elemanlar: Eksenel simetrik özellik gösteren problemlerin çözümünde dönel elemanlar kullanılır.İki boyutlu elemanlar: İki boyutlu problemlerin çözümünde kullanılırlar. Bunun dışında dikdörtgenler prizması ve daha genel olarak altı yüzlü elemanlar üç boyutlu problemlerin çözümünde kullanılan eleman tipleridir. Düğüm sayısı seçilecek interpolasyon fonksiyonunun derecesine göre belirlenir. Bu elemanlar bir veya iki boyutlu elemanların simetri ekseni etrafında bir tam dönme yapmasıyla oluşurlar. Bu olumsuzluklardan kurtulmak için çözüm bölgesinin eğri denklemleri ile tanımlanan sınırlarına uyum sağlayacak eğri kenarlı elemanlara ihtiyaç duyulmaktadır. Gerçekte üç boyutlu olan bu elemanlar. İzoparametrik sonlu elemanın özelliği. İki üçgen elemanın birleşmesiyle meydana gelen dörtgen eleman problemin geometrisine uyum sağladığı ölçüde kullanışlılığı olan bir elemandır. dolayısıyla adetlerini arttırmak gerekmektedir. her noktasının konumunun ve yer değiştirmesinin aynı mertebeden aynı şekil (interpolasyon) fonksiyonu ile tanımlanabiliyor olmasıdır. Bu elemanlar üzerindeki düğüm noktaları bir fonksiyon ile tanımlanır. Böylece hem çözüm bölgesi daha iyi tanımlanmakta hem de daha az sayıda eleman kullanılarak çözüm yapılabilmektedir. Dört veya daha fazla düğümlü olabilir. Böyle durumlarda bölgeyi gereken hassasiyetle tanımlamak için elemanların boyutlarını küçültmek.

23 . Fakat bilgisayar kapasitesi ve bilgisayar zamanı açısından çok büyük matrislerin çözümünü ters alma işlemi ile yapmak yerine Gauss eliminasyon metodu metodu ile daha az kapasite ve daha kısa sürede yapmak mümkündür. Çözüm için. Eleman direngenliğini elde ederken çözülecek problemin konusu alan değişkeni. [K] {U}={P} Burada {U} düğüm yer değiştirmelerini belirten. [K] ise elemanın geometrik ve elastik özelliklerinden elde edilen direngenlik matrisidir.6 Termal Gerilmelerin Sonlu Eleman Analizi 3. Etki eden bu faktörlere göre de eleman direngenliğinin elde edilmesinde değişik yollar izlenir. bir elastisite probleminde elemana etki eden dış kuvvet ile yer değiştirmeler arasındaki ilişki bir lineer denklem takımı ile karakterize edilir.1 Gerilme Şekil Değiştirme Bağıntıları Sıcaklıktan dolayı meydana gelen gerilmeler şekil değiştirmelere bağlı olarak aşağıdaki gibi ifade edilebilir. seçilen interpolasyon fonksiyonu. seçilen eleman tipi. sistemin sınır şartlan da göz önüne alınarak direngenlik matrisinin tersini almak yeterlidir. 3. {P} düğüm dış kuvvetlerini ifade eden sütun matristir. Örneğin.6.5 Eleman Direngenlik Matrisinin Elde Edilmesi Elemanın direngenliğinin bulunması elemana etki eden dış etkenler ile alan değişkenleri arasında bir ilişki kurmak anlamına gelmektedir.manlara eşparametreli elemanlar da denir. 3. eleman özelliklerini elde ederken kullanılan metot gibi pek çok faktör göz önüne alınmak durumundadır.

{σ } = [ εx εy εz εxy εyz εxz ]T : Gerilme Vektörünü. T : ortam sıcaklığını.y ve z yönlerindeki termal genleşme katsayılarını. sıcaklık farkını. 24 .(σ) = [D] {( ε ) – (εth)} Burada . {εth} = ∆T [ αx αy αz 0 0 0 ]T Burada . {ε } = termal şekil değiştirme vektörünü göstermektedir. göstermektedir. th Üç boyutlu durumda termal şekil değiştirme vektörü aşağıdaki gibi yazılabilir. α :sırasıyla x. ∆T : T – TREF . [D] = Elastisite matrisini {ε} = [εx εy εz γxy γyz γxz ]T : Şekil değiştirme vektörünü.

Bu konular .BÖLÜM DÖRT ANSYS PAKET PROGRAMI 4.Açılan pencereden ANSYS’in ilk seçimleri yapılır. 4.Aynı menü altında RUN INTERACTIVE NOW seçeneği ise bir önceki yapılan çalışmanın default loading işlemidir. Burada ANSYS 6. Enable ANSYS Paralel Performance : Bu modülü etkin kıldığımız vakit.2 Programın Genel Kullanımı Programı çalıştırmak için START menüsünden programlar altında ANSYS adlı menü altından INTERACTIVE seçeneği kullanılır.1 versiyonu kullanılmıştır.1 Programın Genel Tanıtımı Mühendislik alanında sonlu elemanlar yöntemiyle çeşitli konularda analiz yapan programdır. • • • • Yapısal Analiz Termal Analiz Elektromagnetik Analiz Akışkan Analizleridir.Bunlar . 25 .

program çift işlemci çalışır ve komplike problemleri veya hassas mesh’lenmiş parçaların çözüm zamanı azalır.1) ANSYS Interactive Menüsü 26 .2. (Şekil 4. Drop Test Module : Bu modül etkinleştirilmesi için ANSYS/LS-DYNA tipinde çalışıyor olmamız gerekmektedir.

Nodal renklendirmenin üç boyutlu olmasını istiyorsak bu modülü kullanmalıyız. aynı sonuçların win 32 değerleri arasındaki farklar gösterilmiştir.2.Working Directory : Yaptığımız çalışma esnasında save dosyalarının korunması ve çeşitli hata mesajlarının saklanması için Hard Diskteki çalışma klasörüdür.Bu klasöre ayrıca yapılan animasyonlarda default olarak save edilir.2) 3-D modu gösterimi Memory Requested : Programın çalışma esnasında bellekten kullanacağı alanı 27 . (Şekil 4.Aşağıda 3-D modu ile. Graphics Device Name : Grafikler için görüntü bağdaştırıcı seçimi buradan yapılır.

daha önceden kaydedilmiş dosyaları çağırma.2.Bu default değerler değiştirilebilir.1 ANSYS de Ana Menüler File : Bu kısımda yeni bir çalışma başlatma. yapılan yeni çalışmayı kaydetme veya programdan 28 .Değerlerin arttırılması programın performansında bir değişiklik yapmaz. çalışma ismi.3) win 32 modu görünümü 4.2. ancak programda uzun süre çalışılacaksa arttırılması nispeten daha randımanlı sonuçlar vermektedir.gösterir. (Şekil 4.

Work Plane : Başlangıçta kullanılan kartezyen koordinat sistemi. 29 .sonlu elemanlara ayrılması (meshing). küresel. istenen yükün uygulanması. programın diğer analiz tipi ile ilgili olan menülerini elimine etmek için kullanırız.2. alan. Parameters : Uygulanacak yüklerin bir fonksiyon halinde verilmesini sağlayan bir alt menüsü vardır. 4. Preprocessor : Bu alt menüde tüm ön çalışmalar yapılabilir. çizgi. malzeme özelliklerinin belirtilmesi. kutupsal sistemlere çevrilebilir. bu menü yardımı ile silindirik. görüntü veya istenen şekillerde animasyon görüntüleri alınmasına yarar. elemanların gösteriminin ayarlandığı ve sonuçların ekranda görsel olarak ayarlandığı menüdür.çıkış gibi karakteristik dosya işlemleri yapılabilir.2 ANSYS Main Menu Preferences : Analiz tipini belirterek. perspektif. Menü Controls : Ekranda kullanılan pencerelerin açılıp kapanmasını sağlar. Malzemenin modellenmesi. birim sisteminin değiştirilmesi. Select : Model üzerinde çalışırken zaman zaman modelin kimi kısımlarının ayrı incelenmesi gerekebilmektedir.Neticede tek amacı görsel kolaylık sağlamaktır. Plot : Modelin nokta.Bu genel görünümden ayrı inceleme işlemleri select alt menüleri ile yapılabilir. sınır şartlarının ugulanması gibi işlemler bu menüden yapılabilir.opsiyonel olarak kendi çalışma düzlemini yaratma seçenekleride alt menülerde sunulmuştur. Plot Controls : Modelin grafik ekranındaki görünüm açısının değişimi.Ayrıca kullanıcıya.

Solution : Alt menüsündeki Current/LS komutu ile çözüm yaptırılır. sistem ayarları gibi ayarlar yapılabilir.2. Run Time Stats : Programın calışıyor haldeki istatistiki bilgilerine ulaşabileceğimiz alt menüdür.3 ANSYS Output Window Bu pencerede ANSYS ile ilgili yaptığınız kişisel ayarlar görülebilir. TimeHist Postpro : Geçmişteki çalışmalarla ilgili bilgileri içerir. 4. (Şekil 4.2.Ayrıca çözüm esnasında programın yaptığı işlemler görülebilir.Working Directory kısmından sonuç dosyalarını okuyabiliriz.4) ANSYS Output Window 30 .İterasyon ayarları.Kısacası programda yaptığımız çalışmanın aynısını bu pencerede görebiliriz. General Postprocessor : Analiz sonuçlarının istenen şekilde okunması için kullanılan bölümdür.

1 Modelleme. çeşitli sıcaklık yüklemelerine karşılık verdiği gerilme cevapları incelenecektir. Element Type > Options > Plane Strs w/thk…… Preprocessor > Real Constant > Add / Edit / Delete > Add > OK > Bu prosedürde açılan pencerede thickness kısmına malzeme kalınlığı 2mm girilir. ortasında 20mm lik delik bulunan.1.2 Malzeme Özellikleri ve Ön Hazırlık Analizi yapılacak olan kompozitin özellikleri . 50mm çaplı.Adım adım yapılacak işlemler sırasıyla şu 31 .1 Malzeme Tipinin Belirlenmesi Ansys’te şekildedir.. Malzemenin Tanıtılması ve Yükleme Bu bölümde. 2mm kalınlıktaki kompozit dairesel diskin.BÖLÜM BEŞ KOMPOZİT DİSKİN TERMAL ANALİZİ 5. çalışmaya başlamadan önce hangi sonlu eleman modelini kullanacağımızı önceden belirlemeliyiz.1.1 paket programı kullanılmıştır. Preprocessor > Element Type > Add / Edit / Delete > Add > Structural Solid 8 node 82 …. 5.Yapılan termal analizde ANSYS 6. 5.

8 MPa νyz = 0.Bu değer bizim malzememizde 14 MPa dır. Y yönündeki akma gerilmesi değeri girilir.8.10-6 (Termal genleşme katsayıları) T = 92 MPa (Tang Modulu) 1 ) Birim sisteminin ve koordinat sisteminin değiştirilmesi.10-6 S = 3. 32 .43 σx = 5.4 MPa αx = 130. Units > Celcius…. Preprocessor > Material Props > Material Library > Select Units > User ….25 νxz = 0. ANSYS Utilty Menu > Workplane > Local Coordinate System > Create Local CS > AT WP Origin > KCS Type of Coordinate System > Cylindirical Coordinates Preprocessor > Meshing > Mesh Attributes > Default Attrbs > Element Coordinate System > 11….EX = 2600 MPa EY = 113000 MPa EZ = 2600 MPa G12 = 75 MPa νxy = 0.4 MPa (Poisson oranları) σy = 14 MPa (1/C) (Akma sınırları) αY = 12. Bu prosedürde ilk önce malzemenin elastik özellikleri girilir.10-6 αZ = 130.(Koordinat sistemi tanıtılıyor) 2 ) Malzeme Özelliklerini Girilmesi .43 σz = 5. Preprocessor > Material Props > Temp. Preprocessor > Material Props > Material Model > Structural > Nonlinear (Elastoplastik) > Inelastic > Rate Independent > Isotropic Hardening Plasticity > Hill Plasticity (Kompozitler için) > Bilinear….Daha sonra yield stress bölmesine..

(Şekil 5. > Orthotropic ( Açılan pencereye sırasıyle x y ve z yönlerindeki termal genleşme katsayıları girilir. rxx = (σy / σx ) = 14 / 5. Preprocessor > Material Models > Structural > Thermal Expansion Coeff.8 / 14 ) = 0.2) Hill Tablosu Sırası ile .1.59 ryy = rzz = 1 rxy = ryz = rxz = ( S / σY ) = ( 3.Üçüncü tabloda ise Hill değerlerini hesaplamak gerekmektedir.4 = 2. ) 33 .27 olarak hesap edilir.

3) Boyutlar 34 .Eğer yükleme sırasında malzeme simetrik davranacaksa bu simetri eksenlerinden veya noktasından hayali bir bölme yaparak modelin yarısı veya dörtte biri oluşturulmalıdır.Aşağıda modellemenin adım adım basamakları verilmiştir. Örneğin bizim çalışmamızda iç çapı 20mm.1.1. Ancak malzemeler bölünen yüzeylerden veya çizgilerden uygun şekilde ankastrelenmelidir.5.3 Malzemenin Modellenmesi ANSYS sonlu elemanlar metodu kullanarak çözüm yaparken malzemenin tamamının modellenmesine gerek yoktur. Preprocessor > Modeling > Create > Areas > Circle > Partial Annulus (Şekil 5. dış çapı 50mm olan dairesel disk dörtte bir parça olarak modellenebilir.

Bizim modelimiz serbest meshlemeye uygundur. Çünkü programdan istenen. Yani eleman tipine göre mesh tarzı değişir. Aşağıda. 5.Yapılacak işlemler sırasıyla şöyledir. No of Element Division bölmesine yazılır. Preprocessor > Meshing > Mesh Tool > Lines > Set > OK Mouse yardımı ile hangi hatlar ( modeli oluşturan çizgiler ) kaç elemana bölünmek isteniyorsa. istenen mesh hassasiyetinin programa tanıtıldığı pencere 35 .4 Modelin Sonlu Elemanlara Bölünmesi (Meshing) Modeli sonlu elemanlara bölmek. görülmektedir. örneğin 100 adet eleman yerine 2500 eleman üzerinde analiz yapmasıdır.90º lik açıda 50mm ve 20mm (annulus) alıp. Ancak sonlu elemanların sayısı çok fazla olacak şekilde analiz. 0º ye kadar bir alan oluşturur. Mesh işlemi iki şekilde yapılabilir.Bizim modelimizde 20 olarak belirlenmiştir. diğer yöntem ise MESHTOOL kullanılarak yapılandır. aynı zamanda zaman gerektiren bir olaydır. ilki meshing alt menüsü altında MESH menüsü ile. Yapılacak işin hassasiyetine göre bu değerler değişmektedir. Burada daha kolay bir yöntem olan meshtool yöntemine başvurulmuştur. başlangıçta eleman seçiminin doğru yapılmasıyla birebir ilişkilidir. Bu değerin büyümesi ile yapılan analizin hassasiyeti arasında doğrudan bir orantı vardır.1.

1.5) Modelin sonlu elemanlara bölünmüş hali 36 .1.(Şekil 5.4) Bölüm sayısının girilmesi (Şekil 5.

Sonuç aynı olacaktır. Yapılan işlemlerde referans sıcaklık 0ºC olarak kabul edilecektir.4 te ise modelin hatlarını belirleyen çizgileri iki şekilde bölümleyebileceğimiz açıkca görülüyor. Şekil 5. Y doğrultusundaki sınır çizgisi için UX serbestliği verilerek yapılır.Ancak öncelikle yukarıda da belirtildiği gibi malzemenin ankastrelenmesi gerekmektedir. yani bir başka deyişle malzemenin ∆T = 100º C değerinde bir sıcaklık farkına verdiği gerilme cevapları incelenecektir. Yani 30mm’lik kenarı ya direkt olarak 20 eşit parçaya böleriz. diğeri ise parçaların bizzat uzunluklarının girilmesi suretiyle bölümleme işlemidir. bu constrain işlemlerinde başlangıç şartı verilebiliyor olmasıdır.Preprocessor > Element Type > Add DOF ( Degrees Of Freedom )……yordamı uygulanarak istenen rotasyonal serbestlikleri atanabilir. daha sonra logaritmik bir denkleme göre sıcaklığı düşürerek tatbik edeceğiz.Meshtool > Mesh > Pick All Yukarıdaki son prosedürle birlikte modelin sonlu elemanlara bölünmesi işlemi tamamlanmış olur.Eğer modelimiz dönme serbestliği de gerektirmiş olsaydı. yada Element Edge Lenght bölmesine 1.1.Şekilde modelin hatlarını belirleyen çizgilerin her birinin 20 parçaya bölündüğü görülmektedir.1. İlk yöntem yukarıda anlatılan.Örneğin Xdoğrultusundaki öteleme hareketine istenen kısıtlama getirilebilir. Preprocessor > Loads > Define Loads > Apply > Structural > Displacement > On Lines > X doğrultusundaki sınır çizgisi seçilir > OK > Constrained DOF UY Aynı yordam.Dikkat edilecek diğer bir nokta ise. 5. 37 .5 değerini girerek bu uzunluktaki elemanları kenara yerleştiririz.Bunun için .5 Yükleme Sırasıyla yukarıdaki işlemler yapıldıktan sonra malzemeye önce uniform olarak 100º C’lik bir sıcaklık uygulayacağız.Daha sonra iç çaptan dış çapa doğru önce lineer.

. 90.6) Çaplara göre sıcaklık değerleri 38 . 0º C değerleri girilir. Preprocessor > Load > Define Load > Apply > Structural > Temperature > On Nodes > En içteki nodların tümü yay şeklinde seçilerek > OK > 100 Aynı şekilde dış çapa doğru birer bölme atlayarak nodelar seçilir ve lineer bir şekilde sırayla 100.Uniform Sıcaklık Preprocessor > Load > Structural > Temperature > Uniform Temperature > 100 Lineer Sıcaklık Dağılımı İç çaptan itibaren dışa doğru 0º C ye doğru azalan bir sıcaklık formu uygulayacağız.Merkezden itibaren. 80. 60. ……. (Şekil 5. malzemenin çap çevresinde 0º C olarak verilmiştir.1.Delik iç yüzeyinde sıcaklık 100º C iken. 70.

b : Dış çap ( 50 mm) a : İç çap ( 20 mm ) r : Sıcaklığı bulunmak istenen çap ‘ tır.Sıcaklık değerlerinin girilmesi için izlenecek yordam. Logaritmik sıcaklık dağılımı ise şu şekilde hesap edilmiştir. T = 100[ ln ( b/ r ) ] / [ ln ( b/a ) ] dir. yukarıda anlatılan lineer durumdaki ile aynı şekildedir.44º C 39 .Ancak burada iç yüzeyden dışarı doğru sıcaklık dağılımı logaritmik olarak azalacaktır.Yukarıdaki şekilde malzemenin yükleme durumunun lineer hali görülmektedir.Modelin herhangi bir çap hattındaki sıcaklık değerinin bulunması için kullanılacak denklem . Buna göre .Şekildeki gibi sırasıyla tüm nodlara sıcaklık değerleri girilir. • • • • 20 mm = 100º C 23 mm = 84.36º C 29 mm = 59. Logaritmik Sıcaklık Dağılımı Bu yüklemede gerçeğe en yakın sonuçlar alınmaktadır.74º C 26 mm = 71.

2 Problemin Çözdürülmesi Yukarıdaki yükleme durumlarından herhangi biri yapıldıktan sonra problem çözümü şu şekildedir.2.75º C 50 mm = 0º C 5.95º C 41 mm = 21. Solution > Solve > Current LS (Şekil 5.• • • • • • • 32 mm = 48.1) Ansys’in Uniform Yüklemedeki İterasyon Sayısı 40 .7º C 35 mm = 38.92º C 38 mm = 29.65º C 44 mm = 13.95º C 47 mm = 6.

Mises > OK….5. toplam şekil değiştirme değerleride aynı şekilde okunabilir. 41 . Aynı şekilde.2.Aşağıda sonuçlar verilmiştir.2) Nodal sonuçların alınması Şekilde KUND Items to be plotted kısmında isteğe göre malzemenin deforme olmuş hali ile olmadan önceki halini aynı anda görebiliriz.Genleşmenin hangi doğrultuda daha fazla olduğunu görsel olarak yorumlayabilme imkanı vardır.3 Sonuçların Okunması ve Karşılaştırmalı Analiz General Postprocessor > Plot Results > Contour Plot > Nodal Solution veya isteğe bağlı olarak her sonlu elemanın teker teker çözümü isteniyorsa Element Solution > Stress < Von. (Şekil 5. gerilme değerleri gibi elastik. plastik.

4) Lineer Sıcaklık Dağılımında Stress Von.Mises 42 .(Şekil 5.2.3) Uniform Sıcaklık Von –Mises Stress (Şekil 5.2.

bu çap değerinden sonra tekrar artmaya başlamaktadır. elastik ve plastik deplasman sonuçları verilmiştir.2.Ancak maksimum gerilmenin etkidiği bölge.Mises Stress Uniform sıcaklık verildiğinde malzemenin en dış bölgeleri 11 MPa civarında gerilmelere maruz kalırken. en az lineer sıcaklık dağılımı olan durumda meydana gelmiştir.5) Logaritmik Sıcaklık Dağılımında Von. Yaklaşık merkezden itibaren 30-35 mm lik çaplarda minimum gerilme oluşmaktadır.Gerilmelerde minimum gerilmenin oluştuğu çap değerine göre simetri bulunmaktadır.Maksimum gerilme değerleri ise en iç kısımda meydana gelmektedir. bu durum sadece lineer dağılımda 5. 30 mm çapa doğru azalarak minimuma inen gerilme değerleri.Her üç durumda da minimum gerilmelerin oluştuğu bölgeler aynıdır. Aşağıda her üç durum için toplam.(Şekil 5.5 MPa değerine kadar düşmektedir. 43 .

6) Logaritmik Sıcaklık Dağılımında Toplam Deplasman (Şekil 5.7) Logaritmik Sıcaklık Dağılımında Elastik Deplasman 44 .2.(Şekil 5.2.

2.8) Logaritmik Dağılımda Plastik Şekil Değiştirme (Şekil 5.9) Uniform Dağılımda Toplam Şekil Değiştirme (Total Strain) 45 .2.(Şekil 5.

10) Lineer Dağılım Toplam Şekil Değiştirme (Şekil 5.2.11) Lineer Dağılımda Elastik Şekil Değiştirme 46 .(Şekil 5.2.

02 mm değerinde bir kalıcı şekil değiştirme meydana geliyor. Bunun sonucu olarakta 0..2. ve bununda 0. akma sınırından 0. logaritmik sıcaklık dağılımında maksimum gerilmenin. 47 .212 MPa değerinde bir maksimum gerilme değeri ortaya çıktığında akma sınırı 1 MPa üzerinde aşılmış oluyor.12) Lineer Dağılım Plastik Şekil Değiştirme Yukarıdaki şekil değiştirme deplasman sonuçları incelenecek olursa.01mm civarında bir plastik şekil değiştirmeye sebebiyet verdiğini görürüz. Aynı şekilde lineer sıcaklık yüklemesi yapıldığında 15.(Şekil 5.1 MPa fazla olduğu.

48 .

49 .

50 .