Synthesis and Properties of  Starch Based Biomaterials 


Asaf Kleopas Sugih 



    The author thanks the University of Groningen for the financial support through  an Ubbo Emmius Scholarship. 




Synthesis and Properties of  Starch Based Biomaterials 
          Proefschrift          ter verkrijging van het doctoraat in de  Wiskunde en Natuurwetenschappen  aan de Rijksuniversiteit Groningen  op gezag van de  Rector Magnificus, dr. F. Zwarts  in het openbaar te verdedigen op  vrijdag 12 december 2008  om 13.15 uur              door    Asaf Kleopas Sugih  geboren op 4 juli 1975  te Bandung, Indonesië 

 Broekhuis            Prof. ir.J. Picchioni      Beoordelingscommissie  : Prof.M. H. ir. dr. L.      Promotores      : Prof. Moscicki                                                ISBN  : 978‐90‐367‐3592‐6    ISBN  : 978‐90‐367‐3593‐3 (electronic version)  . Heeres            Prof.B. dr. Janssen            Prof.P. dr. A.J. dr. dr. F. dr. A. L.A. Minnaard            Prof.

 and my sister  . my parents.                                                              to:  Tresna.


 Thermoplasticized starch      1. The potential of biodegradable plastics      1. Cross‐linked starch References      2  3  4  5  5  7  9  9  10  11  11  13  14  16  16  17  Chapter 2:  Experimental Studies on the Ring Opening  Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐ Monosaccharide Initiator System    2. Product analyses  .4.1.4. Typical example for the synthesis of polydioxanone end‐capped           with 1.2. Methods Starch‐based blends by melt mixing        1. Biomaterials from starch      1.1. Plastic applications and waste issues      1.2. Starch Esters Starch      1. Structure and properties of starch    1.1.Table of Contents    Chapter 1: Introduction‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose (2)  27  28  26  27  27  27      2.2. Starch‐based blends by in situ polymerization    1. Materials and Methods      2.2.5. Starch production processes      1.2. Introduction Materials Thesis Outline    1. Biodegradable plastics from starch    1.2. Starch ‐ biopolymer blends and graft co‐polymers         1. Starch modifications to improve product properties      1.1.

1. Synthesis of silylated starch  viii  . Product analyses        2. Typical example of in situ polymerization of ε‐CL with silylated               starch  50  3.2. Results and Discussions      2.4. Systematic studies        2. Calculation of average degree of polymerization    2.2. Screening experiments        2.2.2. Typical example of the starch silylation procedure Materials Nuclear Magnetic Resonance (NMR)       3. Methods Results and Discussions      3.2.4. De‐silylation of poly‐(ε)‐caprolactone grafted silylated starch     co‐polymers   51  51  52  52  52  53  54  48  49  49  50  50        3.2.6. Analytical methods Conclusions Materials and Methods Nomenclature Calculations    3. References    Chapter 3:  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch          Co‐polymers by Ring Opening Polymerisation using  Silylated Starch Precursors    3.2. Mechanistic aspects      2.3.3. Product yield        2. Effects of process conditions on the average chain length ( X n exp )             and end group distribution   28  29  29  30  36  38  39  40  42  43  44 Introduction    3. Peracetylation of silylated starch      3.

 Introduction References    ix    . Typical example of the synthesis of laurate and stearate esters           of corn starch  72  73  74  75  75  76  76  78  79  80  81  81  82  83  84  70  71  71  71  72        3. Results and Discussion      4.3. Conclusions Systematic studies        4.3. Determination of the Degree of Substitution (DS) References    Chapter 4:  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl  Laurate and Stearate as Reactants     4. Deprotection of silylated‐starch‐g‐PCL    3. Effect of vinyl ester to AHG ratio on the product DS In situ ring opening polymerization of ε‐caprolactone with      silylated starch  57  63  64  64  65 Exploratory experiments      4. 1H‐ and 13C‐NMR analyses         4. Peracetylation procedure        4. Effect of the addition of toluene as a co‐solvent FT‐IR measurements      4.2. Catalysts screening Product characterisation        4. Analytical equipment Conclusions     4.3. Materials      4. Nomenclature    3.2.2. Methods Materials and Methods Nomenclature    4. Introduction    5. Mathematical modelling      5. Materials Experimental Design     5.2.2. Methods References    Chapter 6:  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents  for Polycaprolactone‐Starch Blends    6. Introduction    6.1.Chapter 5:  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis  and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     5.1.2. Product properties    5. Peracetylation procedure and Degree of Substitution (DS)            determination  88  88  89  92  96  102  102  103      5. Results and Discussion      5.2. Conclusions Compatibilizer synthesis Work‐up of PCL‐g‐DEM  108  109  109  109  109  110  110        6. Materials Typical example of the preparation of laurate and stearate starch             Esters  88  86  87  87  87  88        5.3. Analytical Methods  110  x  .4. Methods        6. Work‐up of PCL‐g‐GMA products        6. Analytical Equipment      5.2.3. Materials and Methods      6. Preparation of PCL‐starch blends with the reactive compatibilisers   110      6. Materials and Methods Nomenclature Nomenclature    6. Modeling of the combined effects of the GMA/ DEM and BPO            intakes on the FD                      111  111  111  116  117  118  120  121  122  123  125  128  128  129        6.1. Synthesis and Properties of Starch‐ PCL Blends         6.3.3. Conclusions Calculation of the Degree of Functionalization (FD) of the     reactive compatibilizers      6.4. Effect of the BPO intake on the product FD          6.3. Ternary blends compatibilized with PCL‐g‐DEM        6. Ternary blends compatibilized with PCL‐g‐GMA Effect of substrate (GMA/DEM) to PCL Ratio on the FD        6.1. Statistical mdeling Results and Discussions      6.3.1. References    Summary      Samenvatting (Dutch Summary)    Acknowledgements    List of Publications    133  137  141  143  xi    .2. Binary blends of starch and PCL        6.3.3. Thermal properties of the compatibilizers      6. Preparation of the ractive compatibilizers        6.2.3.          6.4.


 Finally. Different routes to modify starch to improve the product  properties and to extend the application range will be provided.       . an outline  of this thesis is given.Chapter 1  Introduction          Abstract  A  general  overview  of  starch  properties  will  be  given  and  the  potential  use  of  starch  as  a  starting  material  for  a  wide  range  of  green  biomaterials  will  be  reviewed and discussed.

  Most  of  the  starch  produced  worldwide  is  derived from corn.1.  4‐5].  Most  starch  crops  are very productive.  and  wheat  starch  are  also  produced  in  large  amounts  [2.1.9  ton  starch  per  hectare [6].  Plants  synthesise  and  store  starch  in  their structure as an energy reserve. potato. Potato accumulates starch to approximately 75 % of the dry  weight in the tubers with a yield up to 21 ton starch per hectare.  An  important  polysaccharide  is  starch. sorghum. while corn seeds  consist  of  65‐80%  starch  by  weight.1. maize.  potato  or  cassava)  of  the  plants  [2‐3]. Starch  75%  of  all  organic  material  on  earth  is  present  in  the  form  of  polysaccharides.  Starch  is  found  in  seeds  (i. The second and third  starch  producer  regions  are  Europe  and  Asia  [4‐5].  [7].Chapter 1   1.  current  and  future  estimations  of  worldwide  starch  production  are  given  in  Figure  1.  [1].45 (estimated from the total volume and  value of the US corn starch export [8]).   Past.     80 70 60 50 40 30 20 10 0 Starch Production (Million Tons) 1995 2000 Year 2005 2010   Figure 1.  Past.  The  current price of corn starch is around $0. sweet potato. or peas) and in tubers or roots (i. It is generally deposited in the form of small  granules  or  cells  with  diameters  between  1‐100  µm  [2].e. corn.  with  an  average  yield  of  4.   The  worldwide  production  of  starch  in  2008  is  estimated  to  be  around  66  million tons [7]. rice. Most of the starch is produced in the USA. present and a forecast of starch production [7]        o   : Europe          □   : USA         : Total      ∆   : the Rest of the World    2  .e. but other types of starch such as cassava. wheat. barley.

    a.1.  sand.  The fiber is removed using washing screens.  As  an  example.  The  starch  is  present  in  the  endosperms  (floury  and  horny).b.  and  other  foreign  materials.  the  corn  kernel  is  softened  by  steeping  in  warm  water  containing  SO2  until  the  volume  of  the  kernel  increases  with  55‐65%.   Corn starch production [9]  a.a.2.  a  typical  corn  starch  production  process  is  given  in  Figure  1.                b.1.2.  the  mixture  is  fed  to  a  hydrocyclone  to  separate the germ and the rest of the kernel. The  plant  material  is  grounded  in  water. The low density gluten is separated  from  the  starch  suspension  by  centrifugation. The resulting suspension from the mills contains fiber.  Introduction  1. Typical corn‐milling operation   b.  The  resulting  starch  is  further  washed in a cyclone and finally dried.    Figure 1. and starch.  After  a  coarse  milling. After initial cleaning to  remove  cob.2. Cross‐sectional view of a corn kernel  3 .  the  debris  is  filtered  from  the  slurry. which is again fed to a second milling  process.  and  starch  granules  are  obtained  after  centrifugation  from  the  suspension.  and  is  embedded  in  a  proteinaceous cellular matrix as is shown in Figure 1. gluten. Starch production processes  Starch is generally extracted from the plant by wet milling processes [9‐10].

 Amylose is essentially a linear polymer in which AHG units  are  predominantly  connected  through  α‐D‐(1.6)‐ glucosidic bonds [2]. .Chapter 1   1. H OH H H2COH H2COH H O H H OH H H2COH H O H H OH H O H OH H O .  but  usually  in  the  range  of  1. 6].  Typically.  The  linear  4  .  The  starch  granules  will  swell  rapidly  to  many  times  of  its  original  volume.  the  amylose  content  is  between  18‐28%  [2]. [3]..  but  it  is  very  hygroscopic  and  binds  water  reversibly.6‐7  x  105  Da  [9].3...)  [2].. Each branch contains about 20‐30 anhydroglucose units.       H .  Amylopectin  is  a  branched  polymer. H OH H2COH H2COH H .. Structure and properties of starch  Starch is a polymer consisting of anhydroglucose (AHG) units (see Figure 1.3..   H2COH H OH H O H   H O       b....2.  containing  periodic  branches  linked  with  the  backbones  through  α‐D‐(1.    H2COH H .a. The amylose content of several common starches is given in Table 1. Amylopectin      Starch  is  insoluble  in  cold  water...    Figure 1.  The  molecular  weight  of  amylose  is  a  function  of  the  plant  source  and  processing  method.         a.  Two  types  of  AHG  polymers  are  usually  present  in  starch:  amylose  and  amylopectin [2‐3.1. H O H OH H OH H O H OH O H OH H O .  Heating  a  starch  solution  leads  to  loss  of  hydrogen  bonding  in  the  interior  of  the  starch  granule  and  the  starch  will  start  to  gelatinize. The content of amylose and amylopectine in starch varies and largely  depends  on  the  starch  source. Anhydroglucose (AHG) unit    b. Amylose       c.    Chemical Structure of Starch   a.. H OH H O H OH H O H H OH H c.1..  H2COH H H OH H O H OH O H OH O CH2 H O H H OH H O H OH H O . The  molecular weight of amylopectin is higher than that of amylose and is typically 4‐5  x 108 Da [9].4)‐glucosidic  bonds..

  and.   Starch gelatinization temperature range [9]   Starch  Potato  Tapioca  Corn  Waxy corn   Wheat      Gelatinization   Temperature Range [o C]  59‐68  58.  Introduction  amylose  molecules  leach  out  of  the  granules  into  the  solution.2.  The  gelatinization  temperature  range  of  various starch sources is given in Table 1. and  granule  fragments.1.     Table 1.1.5  25.2.   Amylose content of common starches [3]   Starch  Arrowroot  Corn       Hybrid amylomaize Class V       Hybrid amylomaize Class VII  Oat  Manioc  Potato  Rice  Sago  Sweet potato  Tapioca  Wheat  Amylose (%)  20.  will  form  a  thick  paste  or  gel. swollen granules. Plastics are used in a wide range of applications and the  demand  is  still  increasing  every  year  [11].2.  Cellulose  nitrate  was  first  prepared  by  A.2.  depending  on  the  amount  of  water  present.  The  first  generation  of  commercial  plastics  was  derived  from  cellulose  nitrate  and  is  known  as  celluloid  [12‐14].5‐70  62‐72  63‐72  58‐64  1. Plastic Applications and Waste Issues  Plastic  is  the  general  term  for  a  wide  range  of  synthetic  or  semisynthetic  polymerisation products.8  17.8  16. Biomaterials from starch  1.  The  gelatinization  temperature  range  can  be  defined  as  the  temperature at which granular swelling begins until the temperature when nearly  100%  of  the  granules  are  gelatinized  [9].5  28  52  70‐75  27  15.  Parker  in  1838.7  26    Table 1.  The  resulting  suspension contains a mixture of linear amylose molecules.  and  celluloid  was  5 .7  20  18.

 Plastics are also used for building materials and automotive.Fibers 150 1989: 100 100 1976: 50 50 1950: 1.  for  instance  to  be  used  in  packaging and paper coatings [13].)     250 Included: Thermoplastics. and consumer products (see Figure 1. Thermosets. 15].  Important  polymers  used  for  packaging  are  polyethylene  (HDPE  and  LDPE). space.5. when polyethylene (PE) was invented.  The  latter  is  important  when using the material for packaging purposes to save weight. PE is a very versatile plastic  because  it  can  be  shaped  easily  into  various  forms. Elastomers.  electrical. Coatings. Polyurethanes.Chapter 1   patented  by  J.  polyethylene  terephtalate  (PET).  discovered  by  Baekeland in 1907 [12.  They  have  a  low  density  and  can  be  shaped  in  thin  films  while  maintaining  good  properties. and energy  during  transportation  of  goods.  polyvinyl  chloride  (PVC).  The  largest  application  of  plastics  is  for  packaging  purposes. PA-.5 0 1950 1960 1970 1980 Year 1990 2000 2010    Figure 1.  The  production  and  consumption  of  plastics  has  increased  significantly  with  a  rate  of  almost  10%  every  year  since  1950. Worldwide Plastics Production (1950‐2006) [11]  6  .  and  37%  of  the  total  plastics  demand  in  EU  [11]  is  used  as  packaging  materials.  While  celluloid  is  derived  from  a  natural  polymer  (cellulose). and PP-Fibers 2006: 245 2002: 200 200 Plastics Production (Million Tons) Not Included: PET-. and PolyAcryl.4.  the  worldwide  plastics  production  has  reached  245  million  ton  per  annum  [11]  (see  Figure  1.  polystyrene  (PS).  and  therefore  need  less  energy  to  shape  it  into  useful  materials  [13].4. A dramatic increase in demand for plastics began after  World War II.   Plastics  are  very  attractive  materials.  Plastics  have  lower  melting  temperatures  compared  to  glass  and  metals.  In  2006.  About  29%  of  the  total  plastics  produced  in  the  USA  [1]. Sealants. Adhesives.  the  oldest  purely  synthetic  plastic  is  Bakelite.).  polypropylene  (PP).  and  polycarbonates (PC).  Hyatt  in  1870  [13].

  rivers. Plastic litter  is  hazardous  to  wildlife  [1.   Plastic applications and waste treatment in Europe [11]    1.   The disposal of plastics materials  in municipal solid  waste (MSW) is a serious  issue  in  many  parts  in  the  world.5.  16]. consisting of 25%‐v of  the total waste [13]. In  Europe  (2006).  threatening  fishery.  and  lakes.7% in 2006 [18].  Most  of  the  waste  is  still  disposed (50%) by landfill or incinerated to recover the energy (30%) [11]. The volume fraction  of  plastic  in  MSW  is  much  larger  due  to  the  low  density  of  plastics. are not easy to recycle [19]. which are usually found in waste streams.  Co‐mingled  plastics. In 1996.       Figure 1.  the  amount  of  plastics  in  MSW  increased from less than 1% in the 1960 to 11.  Introduction  Plastic  waste.  6].  Plastics  have  been  polluting  sea  [1.2.2. irrigation.  and  may  be  more than twice the weight fraction [13].  ship  navigation.  In  the  USA.  soil. The potential of biodegradable plastics  The application of biodegradable plastics could be an attractive solution for the  problems  related  to  the  use  of  conventional  plastics  (vide  infra). Recycling (part of) the plastics to reduce the amount of MSW  also  has  limitations.  hydropower plants operation.  It  is  not  applicable  for  thermoset  resins  [19].  and  is  only  effective  for  single  plastic  sources  or  simple  plastic  formulations.  is  causing  serious  environmental  problems. plastics waste was ranked as the  second major source of MSW after paper and paperboard.  only  20%  of  the  plastic  is  recycled.  Biodegradable  plastics  are  polymeric  materials  capable  of  decomposing  when  given  an  7 .  and  accumulation  of  its  residues  in  soil  cause  significant reductions in agricultural yields. and other public works [17].  however.  It  has  a  high  volume  to  weight  ratio  and  is  resistant  to  degradation.

  DIN  103.  It  may  also  be  treated in sewage sludge water treatment plants or buried in the soil [20‐21].Chapter 1   appropriate  environment  and  sufficient  amount  of  time  [15]. The  change in chemical structure results from the action of naturally occurring micro‐ organisms.  Biodegradable  plastics have gained considerable interest since the 1980s. proteins  (present abundantly in plants and animals). and polyesters from micro‐organisms  [1].    Biodegradable plastics may be classified into two general groups.96 proposal ‐ Degradable plastics are plastic materials  that  undergo  bond  scission  in  the  backbone  of  a  polymer  through  chemical.  and  since  2000  they  have  become  competitive  with  traditional materials in some applications [20‐21].2  working  group  on  biodegradable  polymers  ‐  Biodegradation  of  a  plastic material is a process leading to naturally occurring metabolic end products.  the  price  of  PLA  based  plastics  in  2010  is  estimated  to  be  around  €  1. Biopolymers are inherently biodegradable.  Several  authorities  have  provided  definitions  for  biodegradable  plastics  [22].  For  instance.  and  microorganisms)  and  biodegradable  synthetic polymers [1].  ASTM sub‐committee D20.  Japanese  Biodegradable  Plastic  Society  draft  proposal  ‐  Biodegradable  plastics  are  polymeric  materials  which  are  changed  into  lower  molecular  weight  compounds  where  at  least  one  step  in  the  degradation  process  is  through  metabolism in the presence of naturally occurring organisms. Nowadays new types of  biodegradable  plastics  with  improved  properties  and  lower  costs  have  been  developed  [13]. biopolymers  from  nature  (from  plants.  and these are shown below:   ISO 472: 1998 ‐ A plastic designed to undergo a significant change in its chemical  structure  under  specific  environmental  conditions  resulting  in  a  loss  of  some  properties that may vary as measured by standard test methods appropriate to the  plastics and application in a period of time that determines its classification.   The  market  price  of  biodegradable  plastics  (mainly  from  starch  and  PLA)  has  decreased  the  last  years.  Biodegradable  plastic  waste  may  be  treated  in  composting  facilities. because they take part in nature’s  cycle of renewal.5/  8  . The  considerable growth of interest in composting as a means to replace landfill due to  the decreasing disposal spaces (especially in Europe) may also help the progress of  biodegradable plastics development [13].  biological  and/or  physical  forces  in  the  environment  at  a  rate  which  leads  to  fragmentation or disintegration of the plastics.  animals.  together  with  food  and  yard  waste  as  well  as  paper. Common natural biopolymers are carbohydrates. The price of these biodegradable  plastics  is  expected  to  be  reduced  considerably  in  the  next  decade  [23].

 either by plasticization.  This  price  is  much  lower than conventional plastics derived from oil.  or  when  environmental  impacts  have  to  be  minimized. Examples are the use as packaging material for carrier bags.  half  of  its  price  in  2003  (around  3  Euro/kg).4  or  $  1.     1.45  per  kg  [8].  The  price  of  starch‐based  biodegradable plastics (€ 1. These are summarized briefly in the next sections. consumer  products  and  food  products.    Virgin  starch  is  not  suitable  as  a  packaging  material. because the price of oil based polymers may still  increase  due  to  the  rise  in  the  crude  oil  prices  [25]. 20].3.2‐ 1.  Biodegradable  plastics  are  also  used  for  food  servicewares  [20].  and chewable items for pets [1.  Introduction  kg.  tensile  and  flexural  strength)  and  is  too  sensitive  to  water  [26‐27].  either  from  starch‐based  materials  (slightly  modified  starch.8‐  2.    9 .  The  price  of  starch  in  2007  was  about  $  0.  hygienic  materials  (diapers.  before  they  can  be  applied  as  biodegradable plastics. chemical  modification  or  combinations  of  them  [26].  towels.  [6].  breathable  fabrics.2.  Consequently.  napkins)  [24].  pots).  Bastioli  [20‐21]  showed  that  nearly all biodegradable plastics available in the market are derived from starch.  biofillers  for  tires.  agricultural  products  (mulch  films. Biodegradable Plastics from Starch  Starch is a very attractive source for the development of biodegradable plastics.  utensils  [15]. such as polyethylene (PE.     1.  Starch  may  become  an  attractive  raw  material for plastics in the future.50‐4.  alone  or  complexed  with  natural  or  synthetic  biodegradable  polymers)  or  from  polylactic  acid  which  originates  from  the  fermentation  of  a  starch  feedstock. Starch modifications to improve product properties  Several  techniques  may  be  applied  to  develop  starch  based  biomaterials  with  improved properties.  The  global  production  capacity  of  starch‐based  bioplastics  in  2010  is  estimated  to  increase  to  200‐300  kiloton per year from 77‐200 kiloton in 2003 [23].50/ kg in 2005) is also expected to be lower in the  future  due  to  considerable  reduction  in  modification  costs  [23]. blending with other materials.  starch  must be modified.4  per  kg  in  2007‐2008  [25]). when recycling is not  practical  or  uneconomical  [20‐21].3.  Biodegradable  plastics are especially very useful for single‐use applications. € 1.  It  cannot  be  shaped  in  films  with  adequate  mechanical  properties  (high  percentage  elongation.

 approximately 230  oC) [28].  The  use  of  water  as  a  plasticizer  is  not  preferable.  The  plasticizers  are  also  usually  hydrophilic  and  can  be  10  . the thermal properties of glycerol‐plasticized starch are a  function  of  water  content  [31. plasticized.  because  the  resulting  product  will  be  brittle  when  equilibrated  with  ambient  humidity  [35]. 30].  sugars)  [30. 39].  the  semicrystalline  structure  of  starch  and  its  granular  form  are  lost  and  the  starch  polymers are partially depolymerized.  The  plasticized  starch  properties  may  be  tuned  by  changing  the  temperature  of  processing. destructed.  sorbitol. et al [28] discovered that the elongation of break of the thermoplastic starch  is  significantly  improved  by  plasticization  with  glycol.   Although  thermoplasticization  seems  to  be  a  promising  method. [29]. extrusion.  with better properties than virgin starch in various applications. which  is even above the thermal degradation temperature.  40]. which will result in a continuous phase in the form of a viscous melt [29‐30.  33].  and  the  properties  and  amount  of  plasticizers.    The  modification  involves  break  down  of  the  starch  granular structure by the use of plasticizers at high temperatures (90‐180  oC)  and  shear. or  melted  starch  [29.  glycerol. Another issue is the poor water resistance and low strength.   Starch can be modified to obtain materials which melt below the decomposition  temperature  [31].  As  the  result. For instance.  and  therefore  are  processable  by  conventional  polymer  processing techniques such as injection.  A biodegradation study according to ISO/CEN 14852  and  ASTM  D5209‐92  standards  [41]  on  films  made  from  starch–glycerol–water  mixtures confirmed that the films are easily biodegradable.   Yu. 32‐ 36].  TPS  synthesized from polyol and sugar plasticizers have the tendency to re‐crystallize  (retrogradation)  after  being  stored  for  a  period  of  time.  The  use  of  other  plasticizers  (for  example  glycerol)  results  in  a  rubbery  material.  and  hexylene  glycol.Chapter 1   1. resulted in the formation of an amorphous  mass [35. Thermoplasticized starch  Virgin  starch  is  brittle  and  difficult  to  be  processed  into  articles  due  to  its  relatively high glass transition temperature (Tg. 30. The brittleness is known  to increase in time due to free volume relaxation and retrogradation.3. The modified products are known as thermoplastic.  32.  which  results  in  embrittlement.  At  intermediate  water  levels.  water  content.1.   There  are  several  substances  used  as  plasticizer  for  the  preparation  of  thermoplastic  starch  (TPS).  phase  separation may still occur.  glycol.  40].  35.  The  thermoplasticization  process  will  decrease  the  interactions  of  the  molecular  chain  and  destruct  the  structure  of  the  starch  [38]. which  still  limits  their  use.  37].  such  as  water  and  polyols  (glycerol. and blow moulding [28. This problem  is  mainly  caused  by  the  presence  of  strong  inter‐  and  intra‐molecular  hydrogen  bonds between the starch macromolecules [28.

  and particularly with acetic acid [45].2)  are  commercially  available  and  used  as  food  additives  and  in  the  textile  industry.  Three  different  types  of  starch acetates may be distinguished. Cross‐linking results in a  reduction of the solubility in water and to thickening. differing in Degree of Substitution (DS). paper.  et  al  [43]  studied  the  mechanical  properties  of  films  from  maize  starch  cross‐linked  by  sodium  trimetaphosphate  (SMTP).  organic  chloro‐compounds.  Most  studies  dealt  with  the  synthesis  of  starch  esters  of  C1‐C4  carboxylic  acids.  The  most  popular  starch  ester  is  starch  acetate  [46]. and ethylenic compounds.  Low  DS  products  (0. Starch Esters  The  development  of  starch  esters  started  in  the  mid  19th  century  [44. The products are called cross‐linked starches.  Introduction  washed out by water [29].2. leading to higher viscosities  [42‐43]. and adhesive industry.  while highly substituted starch acetate (DS of 2‐3) are soluble in organic solvents. Cross‐linked starch  An anhydroglucose molecule of starch contains two secondary and one primary  hydroxyl  group.  Already  in  1865.  These  hydroxyls  can  react  easily  with  a  wide  range  of  compounds  such  as  acid  anhydrides.     1. Chemicals of these classes having two or more  of  the  reactive  groups  may  react  with  two  or  more  hydroxyls  of  the  starch  molecules.01‐0.  or coating with hydrophobic polymers [33.  Substitution of the hydroxyl groups of starch with acetate groups makes the esters  more hydrophobic than native starch.3.  The  cross‐linked  products  are  therefore  more  rigid  (and  less  elastic) materials than virgin starch [43].3.  epoxy.  The  esterification  reaction  is  catalyzed by H+ and proceeds with the formation of water [46]. High DS starch acetate can be easily casted  11 .  Medium  DS  starch  acetates  (0. The  DS  is  defined  as  the  moles  of  substituents  per  mole  of  AHG  units  [48].3.   Silva. The cross‐linked starches have found many applications. Solutions to improve the properties of TPS are blending. especially in the  food. resulting in an increase  of  the  Young’s  modulus  and  tensile  strength  of  the  products  and  a  decrease  in  elongation  at  break.  The simplest starch ester is starch formate (C1). textile.3‐1)  are  still  soluble  in  water.  aldehydes. synthesized by direct addition  of  formic  acid  to  starch  at  room  temperature. the use of formyl esters of starch is much lower than that of  acetate esters. As a result. 39].  Higher  processing  temperatures generally led to higher cross‐linking levels. Breakdown of the  starch and the formation of low molecular weight products occur to a significant  extent [47].  46].     1.  Schuetzenberger  acetylated  starch  with  acetic  anhydride  [44].

  DMF.     Starch OH + OH - Starch O - + H2O O - O Starch O - + H3C C O CH O H3C C O CH2 H3C C O CH O Starch CH2 H2O O Starch + H3C C H + OH - O H3C C O Starch O - + OH - H3C C O OH Starch H2O O H3C C OH + Starch O -     Scheme 1.  The  kinetics  of  the  reaction  between  gelatinized  aqueous  potato  starch  and  vinyl  acetate  was  studied  by  De  Graaf.  Starch  esters  have  also  been  synthesized  using  alkanoyl chlorides [49‐53].   Several  synthetic  routes  have  been  developed  for  starch  esters. Neutral and  weak  acid/  alkaline  catalysts  result  in  regioselective  substitution  at  the  C2  hydroxyl  groups  of  starch.  DMSO.  xylene.1.  and  is  shown  in  Scheme 1.  et  al  [55‐56].  Esterification  may  be  performed  using  acid  anhydrides  in  aqueous  media  or  organic  solvents  (pyridine.   Mechanism of starch acetylation using vinyl acetate    12  . acetate. High DS starch acetates are thermoplastic materials suitable  to be used as biodegradable plastics [45].  while  alkaline  catalysts  (such  as  carbonate.  or  isopropanol)  with  acidic  (hydrochloric  or  sulfuric  acid)  or  alkaline  (NaOH  or  triethylamine)  catalysts  [26]. but also C‐6 and C‐ 3 substitution [58].Chapter 1   into films using organic solvents.  Starch  triacetate  has  been  successfully  synthesized  using  acetic  anhydride  in  combination  with  pyridine‐gelatinized  starch  [44]. Another attractive route involves the use of vinyl esters  as  reagents  [54].1. and phosphate) will result in C‐2.  hydrogencarbonate. The degree of acetylation of starch acetates can  be  easily  controlled. Acetylation of starch in water and DMSO using vinyl acetate has been  studied lately by Mormann and Al‐Higari [57] as well as Dicke [58].  allowing  the  polymer  to  be  produced  with  a  range  of  hydrophobicities [22].

  The  fatty  acid  chloride  reactants  are.  one  component  will  be  dispersed into the other.  the  two  components  are  chemically  linked  to  each  other.  dodecanoyl.  in  the  simplest  case  of  a  binary  blend. The degree of adhesion (binding) between the dispersed  phase and the matrix is dependent on the molcular interactions between the two  components and represents a crucial factor in determining the morphology of the  blends and eventually the product performance [60].  By  working  at  temperatures  above  the  melting  point  or  glass  transition  temperature  of  the  two  components.  compatibilizers) might be used. Their role is comparable to the one of a surfactant  in emulsion formation [61].  the  latter  are  mixed  together.34‐0.     1.  which  in  turn  provide  a  very  strong  adhesion  at  the  molecular  level  between  the  dispersed  phase  and  the  matrix.  If  the  right  combination  of  chemical  groups  on  the  two  components  is  present  along  the  polymers  backbone. The classical example of such  process  is  represented  by  the  production  of  High  Impact  Poystyrene  (HIPS)  obtained  by  styrene  polymerization  in  the  presence  of  polybutadiene  [61].  interfacial  agents  (e.  The  second  methodology  for  producing  polymer  blends  involves  the  in  situ  polymerization  of  one  component  (thus  originally  present  in  the  blend  in  monomeric form) in the presence of the second one.  However. i. polymers are rarely miscible with each other  [60]  so  that. they locate themselves at the interface between the  13 .  in  order  to  achieve  also  a  good  molecular  adhesion  between  the  phases  by  melt  mixing.  relatively  expensive  and  rather corrosive.  melt‐mixing  remains  the  preferred  route  to  polymer blends mainly because of very practical reasons: low costs.e. it is frequently used  in  order  to  chemically  graft  the  polymerized  component  on  the  other  one  (polystyrene  on  polybutadiene  in  our  example  above  [61]).  Despite  this  advantage. The introduction of longer acid chain is expected to reduce the brittleness of  virgin starch and to increase its hydrophobicity [48]. Two main methodologies are  applied  for  the  production  of  polymer  blends.  a  chemical  reaction  might  take  place  upon  processing  (reactive  extrusion).  octadecanoyl)  chlorides  [49‐53].  however.3. Starch ‐ Biopolymer Blends and Graft Co‐Polymers   Blending  of  different  polymers  is  an  established  method  to  obtain  products  with improved properties. availability of  mixing equipment and no necessity to use any organic solvent (often employed for  the  in  situ  polymerization).61) products could be obtained using this approach.  The  first  involves  simple  melt  mixing  of  the  two  components  for  example  by  extrusion.4.  Introduction  The synthesis of long chain fatty acid ester of starch has attracted much interest  lately.  Although  the  in  situ  polymerization  process  is  not  as  technologically  straightforward and economically convenient as melt‐mixing. However. Fatty‐acid starch esters have  been  synthesized  using  fatty  acid  (octanoyl.g. but only  relatively low‐DS (0. The use of methyl and glyceryl esters of fatty acid (in the absence  of solvent) to synthesize starch fatty acid esters has also been studied [59].  As  a  result.

6.4.  The  synthesis  of  compatibilizer  and  its  use  for  starch/  synthetic  polymer  blending  has  also  been  studied.1.3.  there  have  been  efforts  to  blend  as  well  as  to  graft  synthetic  polymers  onto  starch. Starch‐based blends by melt mixing  Starch‐synthetic polymer blending has been studied as early as in 1973 [64‐65].6.Chapter 1   two  components  stabilizing  the  dispersion  (most  probably  by  a  steric  repulsion  mechanism [62]) and providing an improved adhesion at the interface.  The  uncompatibilized  blends  of  starch  and  14  .  The  most  often  used  synthetic  polymer  for  blending  with  starch  is  polyethylene  [27.    Matrix Dispersed  Phase    Figure 1.  In  the  past. 66‐81].   Illustration of the role of interfacial agent in compatibilizing blends    1.  The  products  have  been  synthesized  in  the  lab  as  well  as  on  industrial  scale  [32.  The  blending  and  grafting  of  starch  with  synthetic  polymers  is  usually  performed  to  achieve  higher  hydrophobicity  and  to  improve  the  mechanical  and  thermal  properties  as  well as to obtain cheaper and more biodegradable products.  39.). A suitable  interfacial agent for the blends of two polymeric materials is a block copolymer for  which the chemical structure of every block is the same (or very similar) to the one  of  the  individual  components  to  be  blended  [63]  (illustrated  in  Figure  1.  Interfacial  agents  already  available  on  the  market  can  be  used  as  such  or  can  be  produced upon mixing (in situ) by chemical reaction of the two components. 80‐ 81]  or  food  packaging  [78].  The starch/polyethylene blends are used for agricultural mulch [27.  64‐98].

  The  mechanical  properties  of these blends (tensile strength and elongation at break) decrease at higher starch  content.  i. As is the case of blends with PE.  thermal  and  water/gas  permeability  properties that are even comparable to bulk non‐biodegradable polymers such as  PE and PP. Despite these good results. systematic studies on the  compatibilizer  precursor  synthesis  as  well  as  on  the  influence  of  the  chain  topology and chemical reactivity (for the in situ compatibilizer formation) have not  yet been reported. Polyethylene‐g‐maleic anhydride (PE‐g‐MA) and polyethylene‐g‐glycidyl  methacrylate (PE‐g‐GMA) have been used as reactive compatibilizer for starch/PE  blends.  As  a  result  a  graft  copolymer  (PE‐g‐Starch).  The mechanical properties of the blend are also improved.  while  the  tensile  strength  of  the  compatibilized  ones  decreases  only  slightly with the starch content. The use of reactive compatibilizer precursors  PCL‐g‐glycidyl methacrylate (PCL‐g‐GMA) [89‐90].  Introduction  polyethylene  show  a  coarse  phase  separation  due  to  differences  in  polarity  of  starch  (hydrophilic)  and  polyethylene  (hydrophobic). PCL‐g‐maleic anhydride (PCL‐g‐MA) [91.  Examples  of  these  biodegradable  polyesters  are  poly‐glycolide. To obtain completely  biodegradable  products.  which  both  can  react  in  situ  with  the  hydroxyl  groups  of  starch  [70.     15 .  72‐73].  Studies  on  the  blending  of  starch  with  PCL  have  been  already  described  [32. PCL‐g‐pyromellitic anhydride  [94‐95].  among  which  synthetic  polyesters  are  considered  very  promising  materials  [82].  synthetic  biodegradable  polymers  have  been  applied. The tensile strength of  the  uncompatibilized  blends  is  drastically  reduced  when  starch  content  is  increased.  since  the  conventional  synthetic polymers are usually poorly or non‐biodegradable. and of a  premade  starch‐g‐PCL  [93]  for  starch/PCL  blends  resulted  in  a  better  dispersion  between  the  phases  and  in  turn  in  improved  mechanical  properties  compared  to  the uncompatibilized blends.  84‐98].  PE‐g‐MA  contains  reactive  anhydride  sites.  poly‐lactides.  and  poly‐lactones  (such  as  poly‐butyrolactone.  poly‐dioxanone. the uncompatibilized blends of starch with  PCL  give  coarse  phase  separation  and  a  reduction  in  the  mechanical  properties  when the starch content is increased.  Polycaprolactone  (PCL)  is  a  well‐known  synthetic  biodegradable  polyester. These biodegradable  polyesters  will  finally  decompose  into  non‐toxic  products  [73].  The  ester  bonds  of  these  polymers  are  susceptible  to  attack by water and this leads to enhanced biodegradability.  poly‐valerolactone.  and  poly‐caprolactone). dextran‐g‐PCL [92].  is  formed  upon  mixing.  which combines excellent biodegradability with acceptable mechanical properties.e.   The use of conventional synthetic polymer such as PE for blending with starch  will  only  result  in  a  partially  biodegradable  material. and EVOH [26].  while  PE‐g‐GMA  posseses  epoxide  groups.  39.  Some  of  these  polyesters  also  have  very  good  mechanical.  the  compatibilizer. 96].  thus  improving  the  dispersion  of  starch  in  the  PE  matrix.

 Starch is a very hydrophilic material that always contains  moisture.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose)  using  i Al(O Pr)3 as the catalyst. thus resulting eventually in low GE  values  [97]. a very flammable by‐product.    1.4.  In  this  reaction.  The  water  in  starch  granules  competes  with  the  hydroxyl  groups  of  starch in the initiation step of the polymerization reaction.  Another  approach  consists  of  the  Ring  Opening  Polymerization  (ROP)  of  ε‐caprolactone  monomer  in  the  presence  of  starch. leading to formation of  PCL homopolymers rather that starch‐g‐PCL.2.   A new strategy for the in situ ROP of ε−caprolactone on starch with the use of  common ROP catalyst is therefore highly desirable.   Chapter  2  describes  the  ROP  of  p‐dioxanone  initiated  by  a  protected  monosaccharide  (1.3.  In  Chapter  3.  and  difficult  to  handle since it releases ethane.3.  but  it  can  also  provide  an  efficient  synthetic  methodology for the production of a compatibilizer to be used for melt blending  of starch with a biopolymer [93].Chapter 1   1.  which  however  is  extremely  air‐  and  water‐sensitive.4.  The  method  applied  basically  consists  of  three  steps  (temporary  partial  protection  of  starch‐hydroxyl  16  .  Another  possible  cause  for  the  low  GE  values  is  the  heterogenous  nature of the reaction. Thesis Outline  The  objective  of  this  thesis  is  to  study  synthetic  pathways  to  obtain  starch  derivatives  with  the  potential  to  be  used  as  bioplastic.  the  synthesis  of  starch‐g‐PCL  is  reported.  and  the  presence  of  liquid‐solid  reaction  system  leads to reduced reaction rates between starch and ε−caprolactone.  the  hydroxyl  groups  of  starch  are  supposed  to  function  as  initiating  sites.2. defined as the percentage  of  grafted polyester to starch compared to the total amount of homopolymer and  grafted polyester)  [97]. The results of this study have been used as input for the  synthesis of the starch‐g‐PCL.   In  the  past. Starch is insoluble in the typical organic solvents used for  ROP  (such  as  toluene  or  THF).  Previous  studies  showed  that  common  ROP  catalysts  such  as  tin  octoate  or  aluminium  isopropoxide gave low (0‐14%) grafting efficiencies (GE. and starch‐g‐ biopolymer formation.  Three  routes  have  been  studied in detail: starch esterification.  starch‐g‐PCL  has  been  synthesized  using  toxic  materials  such  as  isocyanates  [93]. starch/ biopolymer blending. Starch‐based blends by in situ polymerization  The  synthesis  of  starch  based  graft  copolymers  by  in  situ  polymerization  represents  not  only  an  alternative  route  to  melt  blending  (vide  supra)  for  the  production  of  novel  biomaterials. The highest GE  value  (up  to  90%)  has  been  achieved  when  using  triethylaluminium  as  catalyst  [97‐98]. during the reaction.

  Y.  Bemiller.   [6].  Wurzburg:  Introduction.  The  model.  Corn  Refiners Association.  Aarhus.  starch.starch. Website  of  International  Starch  Institute. Corn. ROP of ε−CL on the remaining starch‐hydroxyl groups. Boca Raton.  O.  Passchall). 1986.. 1. University of Wales. A.B. C.  are  also  reported.  Mol.  Academic  Press.  Whistler.  C.  The  results  were  quantified  using  a  statistical  model.  Nawrath.  Introduction  by trimethylsilyl groups. Bangor.F.C. USA.  [8].B. Princeton University Press.  a  systematic  experimental  study  on  the  effect  of  the  process  variables  on  the  starch  ester  DS  has  been  performed.. 105‐122.       1.  J. accessed on August 01. 2002. 1995.  Inc.  Somerville:  Mini  review:  Plant  polymers  for  biodegradable  plastics:  cellulose.  London. E. 2008.  [5]. O. Fowler: Industrial markets for starch.  Breed.  together  with  the  mechanical and thermal properties of the synthesized starch esters are reported in  Chapter 5.   [4].   Based  on  these  preliminary  results. 2007  17 . The Biocomposites  Centre. The use of these compatibilizers  in  starch/PCL  blends.  E.  The synthesis of two interesting compatibilizers (PCL‐g‐GMA and PCL‐g‐DEM)  for starch/PCL blends is discussed in Chapter 6. Gywnedd..  Poirier. P.  [2].  [3]. Inc.N. C.M.  and removal of the silyl groups). USA.  including  the  mechanical  and  thermal  properties. de Bragança. Stevens: Green Plastics. USA.  Central  Science  Laboratory.  UK.  UK. New Jersey.  Sand  Hutton.  2005.5. 1984. R.  A  preliminary  study  on  the  effect  of  several  process  variables  (reactant  ratio.  Corn  Refiners  Annual  Report  2007. UK.  York. in Starch: Chemistry and Technology (Ed.H. Washington D.  Holmes:  Interactive  European  Network  for  Industrial  Crops  and  their  Applications. An Introduction to the New Science of Biodegradable  Plastics.  and  polyhydroxyalkanoates. References  [1].html.L.A.  and  application  of  different  catalysts)  on  starch  esterification using vinyl fatty esters (vinyl laurate and vinyl stearate) is provided  in Chapter 4.  R. Young: Fractionation of starch.  Denmark:  http://www.S.  in  Modified  Starches:  Properties  and  Uses  (Ed. 2004.  Agricultural  and  Rural  Strategy  Group.  addition  of  co‐solvent. CRC Press.  [7].  Summary  Report  for  the  European  2000‐2005.  Part  of  A  Global  Economy. Wurzburg).

  [20].  M.  Institute  for  Prospective  Technological  Studies  and  European  Science  and  Technology  Observatory.  M.  R. Denmark.M.  Englewood Cliffs. 105‐109  [17].  Frederiksberg.  in  Starch:  Chemistry  and  Technology  (Ed. Link.  Hoboken. Inc. 2003.  R.  Angerer:  Technical  Report  Series.htm.  Processing.  S.  Prentice‐Hall.  Applications. accessed on August 19.  Patel. USA.  Inc. Ind. Inc.  Strong:  Plastics:  Materials  and  Processing.  Whistler. 2000. C. 1996. S. Fritz.  Wolf. Lancaster..  Sci. U.  J. R.  Properties.J.  Passchall). USA. Munich.  C. Bastioli: Global status of the production of biobased packaging materials.  Starch/ Starke 2001. 2000. Brussels.  B.  [10].  Chandra.  Selke. UK.  Hanser  Publishers.  [18]. R.  the  Food  Biopack  Conference  Proceeding  (Ed.  Marscheider‐Weidemann.  Washington  DC. A. O.  Inc. 31.351‐355. London.B.  Schleich. S.D.  USA:  http://www. 557‐562.Chapter 1   [9].  Munich.J. New Jersey.   [15].  Techno‐economic  Feasibility  of  Large‐Scale  Production  of  Bio‐based  Polymers  in  Europe.  Germany. Belgium. USA. G.  [21].  J.  Prog.J. Website  of  Environmental  Protection  Agency.  11. X. Germany. 1990.  G.  Association  of  Plastics  Manufacturers.  1998.M.  Husing. 53 . Braun: Environmental impacts of biobased/ biodegradable  packaging. demand and  recovery  for  2006  in  Europe.W.  F.  [16].  [13]. 2000.  1273‐1335  [23].F.  Department  of  Dairy  and  Food  Science.  J. 1939.  Academic  Press. Cleaner Prod.E. J. Ren: Biodegradable plastics: a solution or challenge?.N.L.  Fifth  Edition  (Ed.  [22].  Technomic  Publishing  Company.  The  Royal  Veterinary  and  Agricultural  University.  E.  Seidel).  Watson:  Corn  and  sorghum  starches:  production..  Selke:  Packaging  and  the  Environment. The compelling facts about plastics: An analysis of plastics production. R. 27‐40. 2008.  Whistler.  Plastics  Europe.  Culter:  Plastics  Packaging.  Properties.  Crank.  in  Kirk  Othmer  Encyclopedia  of  Chemical  Technology  Volume  22.  [11].  Rustgi:  Biodegradable  polymers. Eng.  Daniel:  Starch. C. 2005. Bastioli: Global status of the production of biobased packaging materials.  18  .L.  A.  Hernandez.  Weber).E. 2008  [19]. A.  Ehrenstein:  Polymeric  Materials:  Structure.  Polym.  [14]. Starch/ Starke 2001.  John  Wiley  &  Sons. R.. 53.  J.R. 1984.  and  Regulations. J.A.  Bemiller.  Applications.epa. Weith: Chem.  23.  [12].  Hanser Publishers.

F. 53.K.B.  polylactate  and  polyhydroxybutyrate. Starch/Stärke. Polym.  A.  Y.M.  Nielsen.  M.  Forssella. O.  P.  K. Starch/ Starke 2001. J.M.P.  [26].  Westhoff. 2005. 43.  Moates.  R..  Eng. 2008. 53. 2000.  Carvalho.G.  Physical  and  mechanical  properties  of  biobased  materials  –  starch.  Chem.  [28].  A.  P.  Avérous.  Vliegenthart:  Interaction  between  dry  starch  and  plasticisers  glycerol  or  ethylene  glycol. 2005.M. T. Polymer  Sci.Lin: Note. Seville.  Frederiksberg C. Muller.  Doane:  Starch‐based  blown  films. July 15.  Kruiskamp. 1997. 57.  G.  J.  Otey. Yang.  J. a  model for thermoplastic starch. Bagdi. X. 1491‐1494   [29]. 2005.  Ind.A.  measured  by  differential  scanning  calorimetry  and  solid  state  NMR  spectroscopy. of concentrated barley starch‐glycerol‐water mixtures. Wang. P.H. B.G. properties. Prod.  X.  Introduction  European Commission Directorate General of Joint Research Centre.  epoxy  functions  and  stearoyl chloride. 62.  R. A. Compos.  E. J. Press Release: Major Price Hikes in Plastics. 53.  Yu. 494–504  [31]. 2003.  L. 13. 21. 385–409  [30].  Smits. Weber).  Ma:  The  effects  of  citric  acid  on  the  properties  of  thermoplastic starch plasticized by glycerol. Rev. and Pukanszky: Thermoplastic starch/layered silicate  composites: structure.F. J. Dev.  Department of Dairy and  Food  Science. K.  Chambre  Syndicale  des Emballages en Matiere Plastique (French Plastic and Flexible Packaging  Association). Denmark..M. Yu.L. A. 2003.  and  Couturier:  Properties  of  biodegradable  multilayer  films  based  on  plasticized  wheat  starch.V. Carbohydr. 331–336  [33]. Crops Prod. J.  372–380  [34]. Appl.  Mikkilti.  N.  C. 275‐282  19 . Carbohydr. 356‐361  [25]. A Real Case of “Force Majeure” that  should  be  passed  through  to  Packaging  Prices  Immediately. status and perspectives.  W..  [24].F. Sci. 409–416  [32]. Gao.  and  Olsen.  Spain.  Gandini:  Surface  chemical  modification  of  thermoplastic  starch:  reactions  with  isocyanates. Macromol.  Wang.  Schwach.  the  Royal  Veterinary  and  Agricultural  University. Part C: Polym.J. 34. Y. P. 1980. Biobased packaging materials for the food industry.J. Polym.  Parker:  Phase  and  glass  transition behaviour.  report of Food  Biopack Project (Ed. Ind. Biodegradable thermoplastic starch.H. Wang: Properties of starch blends with biodegradable  polymers.  van  Soest. 592‐595.  Curvelo. 4. interaction.   [27]. J.  Starch/  Stärke 2001. 1–17   [35]. K. J. 1996. Res.  J. Interfaces 2006. Petersen.  Martin.S.

 Polym. Coutuier: Comparative biodegradation  study of starch‐ and polylactic acid‐based materials. J. USA.  Sun:  Reinforced  thermoplastic  acetylated  starch  with  layered silicates. O.  T.B. 35. J.  2002..J. Rodriguez‐Gonzalez. Bertrand. F. 389‐398  [48]. 2006. Favis: High performance LDPE/  thermoplastic  starch  blends:  a  sustainable  alternative  to  pure  polyethylene. 58 (9).D. 74. J.  Carvalho. Chem.  B. R.  Thiebaud.P. 2001.  Wurzburg. M.  H.A. Appl.  Mullen.A.B. 56.  Prinos.  [42].J.  E. T.  B. J.  20  .  Ramsay. Eng.  J. Starch/Stärke 2005.  Ind. Boca Raton. 1942. 139–147  [41]. Polym.. Eng. 57. Appl. Inc.W. 1647‐1656.  Borredon.  2004. A.  1986. chapter  4  in  book  Modified  Starches:  Properties  and  Uses. Chem. Polym. Copinet. J. Pacsu: Starch studies: Possible industrial utilization of starch  esters.  Sagar. P. 77. F.  A.  Aburto.  Bikiaris.Chapter 1   [36]. Ramsay. W. Y.  M. CRC Press. M.  W.D.  S. Sci. in Modified Starches: Properties and Uses  (Ed. 581–586  [39]. 381‐384  [46]. S. Inc.  van  der  Zee.  C.  Merrill:  Properties  of  fatty‐acid  esters  of  starch. Divers.  Polym. 2004. C.  Jarowenko:  Acetylated starch and miscellanous organic esters.  Journal  of  Applied Polymer Science 1995. 2594–2604   [40].  11–17.W. 34. 24.  D.  P. Wurzburg: Cross‐linked starches. 1517–1526  [38].A.  C. Boca Raton. CRC Press.C.  E. Feller.  O.C. Ind. 58.T. 1.  Stab.  [47]. B. J. Y.  [49]. Mullen. 1997.W.  Andrade:   Reactive processing and mechanical properties of cross‐linked maize starch.W.  [43].  [45].  Qiao.  Kontoyiannis.    Ibezim. 705‐721. G.  Matzinos.  I.H.  Panayiotou:  Properties  of  fatty‐acid  esters  of  starch  and  their  blends  with  LDPE.F.  Hulleman.A.  Degrad. Environ. Wurzburg). USA. Ind.  Favis:  Rheological  and  thermal  properties  of  thermoplastic  with  high  glycerol  content.  Polymer 2003.  Myllarinen. 1999.  Silva. I.D.  C.  Feil:   Morphology  and  enzymatic  degradation  of  thermoplastic  starch– polycaprolactone blends. O. 1209‐1217. Crops Prod.  Alric.  V.  Panayiotou:  Processing  and  characterization  of  starch/polycaprolactone  products.B. 46–51  [44].  (editor). Levesque.  destructuration and hydrolysis during O‐formylation.  K.  Tserki.  Ribeiro. E. A.  E.  Carbohydr.  J. 1986. 55‐78.  E. Pilin. Grohens: Starch modifications.  Polym. 1943.  Rodriguez‐Gonzalez.D. X. 44.  Jiang. 65.  Vikman. Sci.  Pacsu:  Starch  studies:  Preparation  and  properties  of  starch  triesters. Gattin.  C. B. 17–24  [37].

 1999.  A. Mormann. Hu).M.  G.  [59].  [54]. J.F.  Prinos.  Borredon:  Organic  solvent‐free  transesterification  of  various  starches with  lauric  acid  methyl ester and triacyl glycerides.  I.  [60].  [52].  Macromolecules 1996.  Guegan.  Thiebaud.  Carbohydr. 1997. G. 101‐112.  I.  Carbohydr.  Alric. 175.  C.E.  characterization.Fennel Evans: Fundamental of Interfacial Engineering.  M. Germany. de Graaf: Ph.  Introduction  [50].  US Patent 2.Coleman. Duquesne. J.  [51]. 255‐263.  P.Stokes.  P. Smith. Polym.  Janssen. Inc.  T.  [58].E. 132‐135. Dubois: Synthesis and characterization of  compatibilized  poly(ε‐caprolactone)/  granular  starch  composites.J.  Nakayama.  Aburto. 1997. J. Hamaili. P. R. 56.  and  biodegradability  of  fatty‐acid  esters of amylose and starch.  Borredon. Polym.E. 302‐307.  [61].  E. I.Painter:  Specific  Interactions  and  the  Miscibility  of  Polymer Blends.  Macromol.  Alric. 57.  Macosko. Senocq. E. Sci. in Reactive Polymer Blending (Ed. 1996  [57]. Al‐Higari: Acylation of starch with vinyl acetate in water.  I. Polym.  E. P.D.  Bakker.  Broekroelofs. A. 1960  [55].  Alric. Lancaster.  Thiebaud.  Aburto. USA. A straight way to regioselectively functionalized polysaccharide  esters.  E. F.  Panayiotou: Properties of octanoated starch and its blends with polyethylene. J. 145‐152.Graf.K.W.  Borredon. E.  P. G.  A.  L.  Bikiaris. R. 1440‐1451. C. W. R. J. Bakker and G.  Inoue:  Compatibilizers  for  melt  blending:  Premade  block  copolymers. W.  J. J.  D. Borredon:  Free‐solvent synthesis and properties of higher fatty esters of starch ‐ Part 2.  J.  S. H. 51.  Starch‐Starke 2004.  B. Appl.  Aburto.V.  Beenackers:    The  kinetics  of  the  acetylation  of  gelatinised  potato  starch. M. USA.  M.  Bikiaris.  D. Introduction.  C.  Panayiotou:  Synthesis. R. 29.H.  Aburto.H.E. Scott. Technomic Publishing Company.  A. W.  de  Graaf. J.  Prinos. C. Mouysset‐Baziard.  A.  [56].  A.  Starch‐ Starke 2005. Degee. 28.  S.  New York. 1991. Wiley‐VCH.  [53].  [64]. 2001. 5590‐5598  [63]. Rijksuniversiteit Groningen. Tuschoff: Acylation of hydroxy compounds with vinyl esters.  J.  P. Munich. 11. 51.  C. Aburto. Hu. 137‐144.C. 74.  Symp.  [62]. A.  Starch‐Starke 1999.828. Alric. 1995. D. 33‐43  21 .  Khandpur. Cellulose 2004. Thesis.  E.  Alric. 118‐121. Rutot.. M.  Borredon:  Preparation  of  long‐chain  esters  of  starch  using  fatty  acid  chlorides  in  the  absence  of  an  organic  solvent. Dicke. Hanser Publishers. 2001. D.  A.  Starch‐Starke  1999. 34. C.  I.928.  Marechal.

 Ind.S.G. A. 1991. 2003. G. 1998. J.. 2904–2911. Appl. Almeida. Nakamura. 287‐291  [71]. B. 162–163.  Testing.  H. Panayiotou:  LDPE/plasticized starch blends containing PE‐g‐MA  copolymer as compatibilizer. Res.  M. Ramsay.  Effect  of  amylopectin  to  amylose  ratio  in  starch.  Z. Tech. 1467‐1475.‐J.  Rosa:  Effects  of  the  compatibilizer  PE‐g‐GMA  on  the  mechanical.  Pedroso. Sci.  D.  Polym.  morphology.  Ismail.  59. I.  Mechanical  properties  of  sago  starch‐filled  linear  low  density  polyethylene (LLDPE) composites.  Koutsopoulos. Degradation studies and moisture uptake of sago‐starch‐ filled  linear  low‐density  polyethylene  composites. 30.  Bikiaris. J.Chapter 1   [65].  Mohd  Ishak:  Material behaviour.  Nawang.S.  21.  Panayiotou:  LDPE/Starch  blends  compatibilized  with  PE‐g‐ MA copolymers.  Z. 70.M.  D. Polym. Appl.  U.D. Favis.  Danjaji.  Z.  Rosa:  Mechanical.  Nikolov.L.  [74].  Contat‐Rodrigo. J.  Bhattacharya:  Properties  of  injection  moulded  starch/  synthetic  polymer  blends. 34.  thermal  and  morphological  characterization of recycled LDPE/corn starch blends. N. Duran. D.  1998.  Vouroutzis. 647‐655  22  . 310–317  [73].S. 59. L.  Ismail.  E. Z. 88.M. Wang.  Mater. 2005.D.  Jane.S.  L.  75–81  [68]. St‐Pierre. Degr. Appl.  Ishiaku.  Pedroso. Eng. 1998.  Frangis.  Ribes‐Greus:  Thermal  and  viscoelastic  properties  of  some commercial starch products. Polvm.  and  tensile  properties  of  Low‐Density Polyethylene (LDPE) and corn starch blends. Polym. C. Ramsay. D. L.  R.G.  Eur. H.A.  N.   [76].  Gelina. J.I.  C. 2001. W. Sci. 2005. 38.  H. Polym. Polym.  III.D. 88. N.  Bikiaris.H. Polym.  Danjaji.  Mani.  U.  Polym.  1997.  2003. R. Cordi.  I. 20. Technol.  Nawang.  2002.  R. B.G.  Evangelista. R. 236–241  [75].  J. thermal and morphological properties of virgin and reprocessed  LDPE/corn starch blends. Carbohydr.  Mohd  Ishak:  Material  properties. 2005.  Effect  of  compounding  and  starch  modification  on  properties  of  starch‐filled  Low‐ Density Polyethylene. E.  Polymer. A.  A.A.  W.J. Verhoogt: Processing  and  characterization  of  thermoplastic  starch/polyethylene  blends. Mei: Study and  development  of  LDPE/starch  partially  biodegradable  compounds.  N. Chem.  Pavlidou. R.  Ishiaku. 167–172  [67]. Stab.A. Sun: Effects of polyethylene‐grafted maleic anhydride  (PE‐g‐MA)  on  thermal  properties. 1‐9  [72]. 1841‐1846  [69]. Liu.A. 16.  J. 1503–1521  [70].  Sung. Polym. 1242‐1251  [66]. L. Y. Testing.  Prinos. Sci. J.S.  K.  Proc.  J. Adv.

 3539–3546   [86]. Eur.  [85].  Low  density  polyethylene/  starch  blend  films for food packaging applications. Sci.  K. Otey. Sci.H.  [91].  1.  Otey. Ishiaku.  Azemi:  Effect  of  starch predrying on the mechanical properties of starch/poly(e‐caprolactone)  composites.  1997. Polymer 2000.  Polym. R.  Preliminary  diffusion  evaluation. J. 23.R.  and  their  blends  with  starch in soil compost. O.H. Odusanya. 139‐161. 1507– 1516. 284‐287  [81]. 2002. 26.  Introduction  [77]. 2003. Makromol. 2000. 9177–9190  [89]. 81. Polym.  A‐C.  Sankar.  S.  Karlsson:  Polymers  from Renewable Resources.  Siddaramaiah.  M.  Park:  Reactive  blends  of  gelatinized  starch  and  polycaprolactone‐g‐glycidyl methacrylate. 89.. D. Res.M. 1659‐1663  [82].  Lindblad.  S.  J. Bhattacharya: Synthesis and characterization of  anhydride‐functional  polycaprolactone. in Polym. F.  Liu. Averous. Adv. T. Appl. 87.  Raj. C. 1984. 41.  Albertsson:  Controlled  Ring‐Opening  Polymerization: Polymers with designed Macromolecular Architecture.  J.  Pilot  plant  investigation  for  production of the biodegradable film.M. J.  Albertsson.  Chem. Tang. M.  A. Azemi.‐C. 23.  [84]. 1999. John.  T. M. 2004. Polym. Polym. B. Sci.  Jana.  M. 1298‐1305.  Stridsberg.  Manan.  Guedes. J. H.G. Eng.C.  Rodrigues.  E.  Calil:  Effect  of  thermal  aging  on  the biodegradation  of  PCL. Manan. Dole.P. P.  C.N.K. 43.  Cho.  Sci. Westhoff. Polym.Y. Tech. Adv. U. J.M.S.  Ranucci. L.  [90].  M.  cross‐linked  and  glycerol modified starch. Ind. B. Polym.  M.  Ryner. 1987. F.W.S.. Kim.M.  Polym. 41.  N. 2003.  dos  Santos  Rosa.  Bhattacharya  Residual  stresses  and  density  gradient  in  injection  molded starch/synthetic polymer blends Polymer 2000. 2007. J.  Ang. 16–19  [80]. Chem.  Garg. L.  A. 32–45   [79]. Environ.  R. Z.  Jana:  Studies  on  the  properties  and  characteristics  of  starch– LDPE  blend  films  using  cross‐linked.  Maiti:  A  biodegradable  film. Appl. Prod. PHB‐V. Ind. Fringant: Properties of thermoplastic blends:  starch–polycaprolactone.  Part  A:  Polym. J. 40.  Y. Doane: Starch‐based blown films. 35. 267.  S.F.  Westhoff:  Starch‐Based  Films. Eng.  Chem. O.  [87]. 1139–1148.. 179‐187. Yang. C.  [83].S.  D. Dev. W. Kammer:  On  mechanical  properties  of  sago  starch/poly(ε‐caprolactone)  composites. 12.  A. 42‐65. 3976–3987  [78]. C. Jung.  B. Moro. Res.  2002.  Sen. Chem. J.  Kim. Eng.  glycerol  modified.  M. 2.  Ishiaku. Appl. 2001. K. B.  U.  J.  S.  U. 4157–4167  [88]. 157.H. K. Park: Modification of aliphatic polyesters  and their reactive blends with starch. Adv. 157. 2004. Sci. J. Polym. 877–884.M.K.D.  Polym. Sci. Kim. A.H.  Odusanya.S.  23 . Sci. S.P.K.

 33–43   [93]. Appl. 80. M.  R. D. 2001. 1432–1442.  E.  and  P. Degee. E. 175.  Narayan:  Aliphatic  polyester‐grafted  starch‐like  polysaccharides by ring‐opening polymerization. Dubois: Synthesis and characterization of  compatibilized  poly  (e‐caprolactone)/  granular  starch  composites.S.  Composite  Interfaces.  Macromol. Sadocco: Preparation of biodegradable  polyesters/high‐amylose‐starch  composites  by  reactive  blending  and  their  characterization. Polym.  Tang. P. M. 283–286.  [98].  Symp. J. 215–225.  Rimedio:  Polymer communication: Preparation and characterisation of compatibilised  polycaprolactone/ starch composites.  Dubois.  Avella. Degrad. 2002. 2000.E.    24  . Errico.  R. Sci.  Raimo. P.   [94].  Errico.  J.Chapter 1   [92].E.  [95].  M. Rimedio.  P.  Dubois:  Aliphatic  polyester‐grafted  starch  composites  by  in  situ  ring  opening  polymerization.  Macromol. 3875–3881  [96]. 40. 41. 2003. Avella.  Bhattacharya:  Synthesis  and  characterization  of  starch‐ graft‐polycaprolactone  as  compatibilizer  for  starch/polycaprolactone  blends. P.  M. Rutot. 7. D.  Mani. Polym.  Krishnan. P. 1998. 83.  Rutot.  R. Polymer 2000.  [97]. Polymer 1999.  P.  Wu:  Physical  properties  and  biodegradability  of  maleated‐ polycaprolactone/ starch composite.  M.  Laurienzo. R. 3091‐3100. M. R. Duquesne. Stab. Rapid Commun.  M.  Degée. 127–134.  Martuscelli. C. 19.  Narayan.

  The  average chain length of the polymers is between 7 and 58 repeating units and may  be tuned by the monomer to monosaccharide ratio (at constant Al(OiPr)3 intake).  Besides  the  desired  polydioxanone  functionalised  with  a  monosaccharide  end‐group.Chapter 2  Experimental Studies on the Ring Opening  Polymerization of p‐dioxanone using an        Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System          Abstract  The  ring  opening  polymerization  (ROP)  of  p‐dioxanone  using  a  protected  monosaccharide  (1.  also  polydioxanone with an OiPr end‐group was formed (20‐30 %). The products were synthesized at 60‐100°C and characterized  by  1H‐  and  13C‐NMR.2.3.    Keywords: biodegradable. polyesters.  with  higher  temperatures  (100°C)  leading  to  lower  yields.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose)/Al(OiPr)3  initiator  system  to  yield  polydioxanone  with  a  protected  monosaccharide  end‐ group is described. ring‐opening polymerization     .  A  statistical  model  has  been  developed  that  successfully  describes  the  experimentally  observed  relation  between  the  average  chain  length  of  the  functionalized polymer and reaction parameters. Systematic studies  showed  that  the  polymer  yield  is  a  function  of  the  reaction  temperature  and  the  reaction  time.  and  MALDI‐TOF  mass  spectrometry.

 polyglycolide.   This  chapter  describes  experimental  studies  on  the  catalytic  ROP  of    p‐ dioxanone  in  the  presence  of  a  protected  glucose  molecule  (1.3 MPa and an elongation at break  of  500‐600%.  and  is  tougher  than  polylactides  and  even  HDPE  [3]. Exchange of the alkoxide group by e.3. The catalysts are metal alkoxides with Lewis  acidic  character  [8.  only  limited  information  about  the  synthesis  and  properties  of  polydioxanone  is  available  in  the  open  literature.  Besides  26  . Its melting temperature is close  to  110  oC. reaction of  the metal‐alkoxide with an appropriate alcohol allows the synthesis of end‐capped  poly‐lactones. and polylactides.  quinine. which to the best of our knowledge is the  first  study  to  functionalise  polydioxanone  with  a  monosaccharide.2.  From  a  biodegradability point of view.  particularly  for  nano‐ encapsulation  systems  for  drug  delivery  [6]. such as polycaprolactone.g.  The  synthesis  of  protected  monosaccharide  end‐capped  biodegradable  polymers  is  usually  performed  via  Ring Opening Polymerization (ROP).  This  melting  point  is  considerably  higher  than  typically  found  for  polycaprolactone (60  oC) and lower than that of polylactides (at least 175°C).  tocopherol.Chapter 2   2.  pregnenolone. has interesting product  properties compared to other aliphatic polyesters. Introduction  Aliphatic polyesters.1.  probably  because  the  p‐dioxanone  monomer  has  become  commercially  available  only recently [1].  Biodegradable aliphatic polyesters end‐capped with sugar molecules have been  studied  extensively  for  use  in  biomedical  applications.  Polydioxanone has a tensile strength close to 48. 2). accessible by the polymerization of p‐dioxanone (1). or zinc lactate has been reported.  which  is  a  unique  compromise  between  application  and  processing  temperature. polydioxanone also shows good performance.  testosterone.  Despite  its  good  properties. Several polymers with bioactive alcoholic and phenolic end‐groups  of  interest  for  drug‐related  applications  were  synthesized  (for  example  geraniol.  Nishida  et  al  [5]  reported  that  polydioxanone  decomposes  to  non‐toxic  gases  (CO2  and  H2O)  by  microorganisms.  are  interesting  polymers  because  of  their  good  product  performance  and  biodegradability  [1]. The  relatively  low  melting  point  of  polycaprolactone  limits  its  applicability.  9].4‐di‐O‐ isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose.  Polydioxanone  (poly(p‐dioxanone)  or  poly(1.  The  ring‐opening  polymerization  (ROP)  of  p‐dioxanone  using metal catalysts such as aluminum isopropoxide [Al(OiPr)3].4‐dioxan‐2‐ one)). The alkoxide group will end up as an  ester end‐group in the polymer and in this way at least one of the end‐groups may  be easily controlled and varied. stannous octoate  [Sn(Oct)2].  whereas  the  high  temperature  for  polylactides  results  in  thermal  degradation  and  undesirable  transfer  reactions  during  synthesis  and  processing  steps  [2]. It is  fully  degraded  in  the  body  within  a  period  of  180  days  [4].  stigmasterol  and  ergocalciferol)  [10]  and  also  with  protected  monosaccharides  (galactopyranose/  glucofuranose)  [6‐7].

4‐di‐O‐ isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose  (2).  The  hot  solution  was  27 .  Typical example for the synthesis of polydioxanone end‐capped with 1. the mixture  was brought to room temperature and several drops of HCl (1 N) were added to  stop  the  reaction. The resulting clear solution was stirred for 2 h at  50  oC.  8  mmol). 5.  relatively  low  molecular  weight  compounds  reported  in  this  study  may be viewed as model systems for more complex.  The  reaction  mixture  was  clear  and  colorless during the reaction.g.2. 3].5 mmol) was dissolved in toluene (1 ml) at 50 oC.  which  was  pre‐heated  till  about  60°C  to  obtain  it  in  a  liquid  state. Materials and Methods  2. heptane (Acros).  Subsequently.     2.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System  potential applications in biomedical products.  (20  mmol)  of  aluminum  isopropoxide to 20 ml of toluene.3.2. Toluene (Labscan) was  dried  and  stored on  molecular sieves 3  Å  (Labscan) under nitrogen.2.1. To this solution.  98+%  (Aldrich)  were  used  as  received.3.  grafting  efficiencies  are  difficult  to  determine  in  this  system by standard analytical techniques (e.  Particularly  interesting  in  this  field  are  starch  polymers  grafted  with  polydioxanone.  the  synthetic  pathways  and  the  soluble.07  g.2.44 g.2.  However.8  ml  of  a  solution  of  an  aluminum  isopropoxide  stock  solution  was  added.  Analytical  grade  dichloroethane (Labscan). and diethylether (Labscan) were used  as received. Methods  All  polymerization  experiments  were  carried  out  under  a  protective  nitrogen  atmosphere using standard Schlenk‐ and glovebox techniques.2.  97%  (Sigma)  and  aluminum  isopropoxide.  This  stock  solution  was  prepared  by  adding  4. Materials  p‐Dioxanone  monomer  (1.  hot  dichloroethane  (20‐25  ml)  was  added  to  completely  dissolve  the  partly  solid  polymer  at  room  temperature.8  g.08  mmol  aluminum  isopropoxide)  was  added  to  pure  1  (0.55  mmol  of  2  and  0.  The  polymerization  was  allowed  to  proceed  for  16  h  at  100  oC. the results of this study are also of  interest  for  the  preparation  of  starch/polydioxanone  polymers  using  ROP.  containing  0.  Boehringer  Ingelheim. poorly soluble heterogeneous  systems.4‐di‐O‐ isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose (2)  2 (1.2.  As  such.      2. NMR) due to the poor solubility of  the  products  in  standard  organic  solvents.  1. After the pre‐determined reaction time.  Next.1.2.  part  of  this  solution  (350  µl. CDCl3 was obtained from Sigma and was used as received.  Germany)  was  purified  according to the procedure described by Raquez et al [2.    2. 0.

2.  The  isolated  yield  at  this  condition was 68%. If the amount  of  sugar  is  in  excess  with  respect  to  the  aluminum  catalyst.2.    2.  1H‐  and  13C‐NMR  spectra  were  recorded on a Varian AMX 400 NMR.    2.  the  above  equation  simplifies to  Xn theo = monomer conversion × [monomer ]0   [ sugar ]0 (2.  MALDI‐TOF  spectra  were  recorded  on  an  Applied  Biosystems  Voyager  DE‐PRO  machine using dithranol/ NaI as the matrix (linear mode).  X n exp  of the product. 2D‐NMR spectra were recorded on a Varian  Unity 500 NMR.Chapter 2   precipitated in a heptane/ ether mixture (300‐400 ml.  two  polymers  with  different  end‐groups  are  present.  As  will  be  shown  later.1.   1 calculated  by  comparing  the  peak  area  of    characteristic  end‐group  protons  with  that  of  a  proton  of  the  repeating  unit  in  the  polymer  (A  H‐polymer).4.3. it is assumed that all available initiator is used effectively. Product Analyses  NMR  analyses  were  performed  in  CDCl3. Processing of the raw data was performed using VNMR software.)  H‐NMR  was  applied  to  determine  the  experimental  average  degree  of  polymerization.)  H-isopropoxide end group   28  .  This leads to the following equation:    Xn exp X n exp is  = A A H-repeating unit H-galactopyranose end group +A   (2.  one  initiated on a galactopyranose molecule and the other on an isopropoxide group.3.)  Here.2. The  white  solid  was  finally  separated  from  the  liquid  by  decantation  and  dried  in  a  vacuum  oven  (5  mbar.  40  oC)  until  constant  weight. 4:1 by volume) at 4‐8  oC. Calculation of Average Degree of Polymerization   The Theoretical Average Degree of Polymerization.  X n theo  in terms of number of  monomer units is calculated as follows [6]:  Xn theo = monomer conversion × [monomer ]0 [total initiator ]   [monomer ]0 = monomer conversion × 3[ Al (O i Pr) 3 ] + [ sugar ]0 (2.

6:  96  was  applied.7.5. Screening Experiments  Initial  experiments  to  synthesize  protected  galactopyranose  end‐capped  polydioxanone  (3)  were  performed  using  1.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐ galactopyranose  (2)  and  Al(OiPr)3  as  the  catalyst  precursor  (Scheme  2.    CH2OH 6 O 4 H H5 O 3 H O O H 2 O H O 1 α O β O γ Al(OiPr)3 catalyst O O α γ γ' β' β α' H2C O [ C CH2 O CH2 CH2 O ]n C CH2 O CH2 CH2 OH 6 O H O H5 1 4 O H O H 2 3 H O + n+1 (2) (1) (3)   Scheme 2.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System  The  NMR  peaks  of  the  repeating  unit  overlap  partially  with  those  of  the  galactopyranose end group. The polymerization reaction was performed as a two step process.1.1.  To  avoid  the  formation  of  isopropoxide  end  groups.   Schematic  representation  of  the  polymerization  reaction  including  atom numbering scheme   29 .3.3.)  or.  R gp . To compensate for this effect.4.).)  The  ratio  of  the  two  different  types  of  polymers  (either  end‐capped  with  galactopyranose or an isopropoxide group).)    2.  Typically.6 ppm ] / 6 A 5. is calculated using:  R gp = A H − galactopyranose end group H − isopropoxide end group A   (2. eq.3.). 2. Results and Discussions  2.4− ppm + A 5.7 ppm − 6 × A 5.1 ppm   (2.  The  exchange  reaction  typically  takes  place  at  50°C  for  2  h.1 ppm   (2.  an  Al  ‐  monosaccharide  2  ‐  monomer  1  mol  ratio  of  1:  6. In the  first step. is rewritten as:   Xn exp = [ A ppm A 5.  an  excess of monosaccharide 2 on Al was used (see eq. 2. in term of the NMR resonances :  R gp = A 5. the protected mono‐saccharide 2 reacts with Al(OiPr)3 to form the actual  catalyst  for  the  polymerization  reaction.

 Typical isolated product yields are 68% at these conditions.Chapter 2   H H CH2OH iPr O Al O iPr iPr O O O H O H H O H O O H O H O O H O Al O CH2 O O H O H H O O H O H H O + O 3 H H2C H2C O H H O H + H O 3 iPr OH O  (2.1 and 2.1. respectively.78  to  4.1.)  In  the  next  step. Product analyses  The products were analyzed using 1H‐ and 13C‐ NMR and MALDI‐TOF. It is difficult to determine the end‐groups of the  polymer  on  the  basis  of  1H‐NMR. Typical  1 H‐ and 13C‐NMR spectra of 3 are shown in Figure 2.7.  1   30  .1.15‐1.3.40  ppm)  unit  are  broadened  and  shifted  up  to  0.  Although  the  spectra  clearly  indicate  the  presence  of  the  monosaccharide  2.)  are  not  particularly  informative.    2.  although  it  is  evident that p‐dioxanone polymerisation occurred..  This  multiplet  is  characteristic  for  the  CH  proton  of  an  isopropoxide end‐group. The typical proton resonances  of  the  p‐dioxanone  (3.  the  in‐situ  formed  catalyst  was  reacted  with  p‐dioxanone  monomer 1 at 100  oC for 16 h. The OiPr : 2 end‐group ratio for the  standard experiment was 1: 2. together with the CH3 groups from the protecting groups  of the sugar appear in the range 1.51 ppm.  it  is  not  possible  to  determine  whether  this  is  truly  an  end‐group  due  to  overlapping  peaks  with  protons  from  the  poly(p‐ dioxanone) backbone.1  ppm.  H‐NMR  spectra  (Figure  2.2.1  ppm compared to the monomer.  Proton  resonances  of  the  CH3  group  of  the  isopropoxide end‐group.67. The off‐white solid reaction product was collected  after  a  dissolution‐reprecipitation  process  using  dichloroethane  and  a  heptane/  diethyl ether mixture. However. of interest is the presence of a small multiplet at  about  5. It confirms that polymer initiation not only occurs with  the  monosaccharide  but  also  with  the  remaining  isopropoxide  group  of  the  catalyst  precursor  (vide  infra).

) is more informative and clearly shows the presence of a  polydioxanone  polymer  backbone  and  a  monosaccharide  end  group.28  ppm  in  2  to  δ  66.  The  carbon  resonances of the polydioxanone backbone are present at δ = 63.  H‐NMR Spectra of:  (a).2.   13   31 .2‐70.  Particularly  the  C2‐C6  carbons  in  the  range  δ  =  66.   1.8. C‐6 is shifted from δ = 62.1.3.   p‐dioxanone monomer.2. 1   (c). 2   (b).61 (γ’) and 73.   1.  In  addition  to  the  mono‐saccharide  end‐ group. 68.  characteristic  resonances  of  an  ‐O‐C(=O)‐CH2‐O‐CH2‐CH2‐OH  end  group  are present at δ = 61.2  and  96. Carbon resonances arising from the monosaccharide end‐group are present  between  δ  =  66.52 ppm (β’).4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System    Figure 2.2  ppm.2  ppm.3 ppm are shifted considerably. 3   1   C‐NMR (Figure 2.3.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose‐end‐capped  polydioxanone.2  ppm  in  product  3.17 and 69. For instance.2.

  C‐ NMR Spectra of:  (a).3.   p‐dioxanone monomer.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose.  An  overview  of  the  data  is  given  in  Tables  2. 1   (c).  The  resonances  of  the  protecting  group  of  the  sugar  appears  at  δ  =‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose‐end‐capped  polydioxanone. 2   (b).73  and  109.   1.1.97  ppm  (‐CH‐(CH3)2).2.Chapter 2     Figure 2.70  (>C‐(CH3)2)  and  between δ = 21.   1..1.   2   32  .48  ppm  (‐CH‐ (CH3)2)  and  between  δ  =‐25.  and  2.  the  numbering  scheme  of  carbons and protons is given in Scheme 2. 3   13   Carbon  resonances  of  the  isopropoxide  groups  from  the  by‐product  (isopropoxide  end‐capped  polydioxanone)  are  present  at  δ  =  68.2.  D‐NMR (HSQC) was applied for complete peak assignment of the product. A  typical  example  of  a  part  of  the  2D‐NMR  spectra  is  given  in  Figure  2.76‐25.97 (>C‐(CH3)2).

   1 H‐NMR peak assignments a   Product peaks (ppm)  Poly(p‐dioxanone) end‐capped  with protected galactopyranose   (3)  H‐1  H‐2  H‐3  H‐4  H‐5  H‐6  H‐α  H‐β  H‐β’  H‐γ  H‐γ’  H‐OH  5.1.26  3.17  3.83  p‐dioxanone  Monomer  (1)    H‐α  H‐β    H‐γ    a 4.732  broad.32 *  4.   HSQC 13C‐1H spectra of 3     Table 2. around 1.00  4.59  4.  except  values  with  *.74  3.50  4.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System    Figure 2.60  4.77  3.25  3.68  4.16*  4.09  4.3.54  4.    33 .  which  were  determined  from  HSQC  spectrum due to overlapping resonances.78  4.301  3.8  Reactant peaks (ppm)  Galactopyranose    (2)  H‐1  H‐2  H‐3  H‐4  H‐5  H‐6  5.40    all  values  were  determined  using  1H  NMR.31  4.

   34  .  The  difference  in  molecular  weight  between  the  main  peaks  is  102  g/mol.11/ 170.  which  is  the  molecular  weight  of  a  repeating  dioxanone  unit.75  70.00  171. The latter likely stems from the matrix used to ionize the sample.58  68.2  70.80  61.4.92  68. The product obtained at screening conditions (16 h reaction time at 100°C)  contains  on  average  13  monomer  units. A detailed procedure is given in the experimental  section.33  70.52  63.  corresponding  with  an  average  number  molecular weight (Mn) of about 1600.63  68.21    NMR  analyses  also  allow  calculation  of  the  molecular  weight  of  the  products.  The  molecular  weight  distribution  of  the  major peaks may be represented by the following relation:  m / z = 23 + 260 + 102n   (2.28  70.57  62.28  p‐dioxanone   monomer  (1)    C‐α  C‐β    C‐γ  C‐carbonyl  61.17  69.10  71.Chapter 2   Table 2.  the  ratio  of  the  intensity  of  the  end  groups  and  the  polymer  backbone peaks is determined.  MALDI‐TOF  was  also  applied  to  characterize  the  products.54  166.31  70.09  65.92  66.2  73.   13 C‐NMR peak assignments  Product Peaks (ppm)  Poly(p‐dioxanone) end‐capped  with protected galactopyranose  (3)  C‐1  C‐2  C‐3  C‐4  C‐5  C‐6  C‐α  C‐β  C‐β’  C‐γ  C‐γ’  C‐carbonyl  C‐carbonyl‐iPr/gal  96.  For  this  purpose.)  This series represents a dioxanone polymer end capped with 2 and an additional  Na ion.  An  example  of  a  MALDI‐TOF spectrum of 3 recorded in a dithranol/NaI matrix is given in Figure  2.  A  typical  molecular  weight  distribution  is  observed.61  170.07  Reactant Peaks (ppm)  Galactopyranose    (2)  C‐1  C‐2  C‐3  C‐4  C‐5  C‐6  96.

) and imply the presence of dioxanone polymers with carboxylic  end groups.4.10.)  (2.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System    100 90 80 70 60 %-Intensity 50 40 30 20 10 0 600 800 1000 1200 1098.5.  for  details.)  This  relation  is  indicative  for  the  presence  of  a  polydioxanone  polymer  containing an isopropoxide end‐group.11.  two  other  distributions  are  present.  although  both  with  a  very  low  intensity  (Figure  2. in line with the NMR data.    This  series  may  be  described  by  the  following relation:   m / z = 23 + 60 + 102n   (2.5.)  .  m / z = 23 + 18 + 102n   m / z = 1 + 18 + 102n   35 (2.5 +102 1400 1600 1800 2000 2200 2400 Mass (m/z) Figure 2.  see  Figure  2.) and (2.  These  distributions  may  be  represented  by  equation  (2.10.  Furthermore.9. ionized with either Na+ or H+.).11.   Typical MALDI‐TOF spectra of 3  A  second  molecular  weight  distribution  is  also  clearly  visible  when  enlarging  the  spectra.

  Various  samples  with.   Enlarged MALDI‐TOF spectra for 3     Although  MALDI‐TOF  clearly  demonstrated  the  presence  of  various  types  of  end‐groups  in  the  product.  different  molecular  weights  were  analysed.  [6.  it  proved  not  suitable  to  determine  the  average  molecular  weight  of  the  products.7 %-Intensity 30 20 858.g. In addition.  In  the  first  step.  low  resolution spectra were obtained.  although  successfully  applied  for  galactopyranose‐end‐capped  polycaprolactone  [6].1.  but  in  all  cases  poor  quality.5. Mechanistic aspects  Both  NMR  and  MALDI‐TOF  measurements  imply  that  the  main  product  is  indeed the desired monosaccharide end‐capped polydioxanone.  is  not  particularly  suitable  for  polydioxanone.  2‐(4′‐ hydroxybenzeneazo)benzoic  acid  (HABA)).  the  catalyst  precursor  is  treated  with  monosaccharide  2  resulting  in  an  alcohol  exchange  36  .  Various  other  matrices  were  tested  (e.Chapter 2   50 40 792.    2.13].2.3.  The  observed  differences  in  the  molecular  weight  distributions  of  the  various  samples  were  only  marginal.3 10 836.6.7 796.  A  mechanistic  proposal  for  the  ROP  of  p‐dioxanone  with  Al(OiPr)3  as  the  catalyst  precursor  leading  to  the  desired  monosaccharide  end‐ capped  polydioxanone  is  given  in  Figure  2. small  but  significant  amounts  (20‐30%‐mol)  of  polydioxanone  chains  with  an  OiPr  end  group  are  present.1 0 600 700 800 900 Mass (m/z) 1000 1100 1200   Figure 2.  Most  likely  the  matrix  (dithranol/NaI).  according  to  NMR.

  Subsequent  coordination  and  insertion  of  dioxanone  molecules  leads  to  the  formation  of  a  polymer  chain  with  a  monosaccharide  end‐group.  The  resulting  Al‐alkoxide  may  again  initiate  a  polymerisation  reaction. (R = monosaccharide 2)  37 .   Simplified reaction scheme for the ROP of p‐dioxanone catalyzed by  Al(OiPr)3.  termination  of  the  chain  growth  may  occur  by  reaction  with  an  alcohol. Irreversible termination  of the polymerisation is performed at the end of reaction period by adding dilute  acid  to  the  polymerisation  mixture. a p‐dioxanone molecule will coordinate to the  Lewis  acidic  aluminium  center  followed  by  an  insertion  step.  The  termination reaction is known to be reversible and the formed polymer may again  react with an aluminum center and continue to grow [18]. Next.6.    iPr iPr O Al O iPr + R OH (in excess) O O Al O R + O iPr OH O Al O O iPr + O + O O O O n O l O O O Al [O CH2 CH2 O CH2 C ] n OR O O O O Al [O CH2 CH2 O CH2 C ] O n+m OR + m R-OH O + HX (termination) O Al O R O O Al X O O + + O O H [O CH2 CH2 O CH2 C ] l by-product O iPr H [O CH2 CH2 O CH2 C ]n OR H [O CH2 CH2 O CH2 C ] n+m OR product   Figure 2.  The  termination  reactions  lead  to  the  formation of ‐O‐C(=O)‐CH2‐O‐CH2‐CH2‐OH end groups.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System  reaction  and  the  formation  of  the  desired  active  catalyst  with  preferentially  all  three OiPr exchanged with 2.  During  the  reaction.

  In  all  cases.1  2. Chain  Length  (Xn exp )  Yieldb  (%)  30.5  84.3  6.1  86.0  87.5  81.  An  overview  of  the  experiments  and  the  results  are  given  in  Table  2. two different  reaction times (1.78  10.  These  may  be  present  in  the  reaction  mixture  because  the  exchange reaction between Al(OiPr)3 and 2 was incomplete.4  2.49  13. despite the excess of 2.    2.5  67.6  89.8  2.7.81  16.6 was applied.3  and  62.4  2/OiPr ratio  Rgp  (mol/mol)  2.3  6.93  8.5  1.5  T  (°C)  100  100  100  100  100  60  60  60  60  60  60  60  60  60  60  dioxanone/  2 ratio  (mol/mol)  3.70  58. formed in the first step of the polymerisation reaction (eq.6  86.22  16.29  14.6  91.    Table 2.10  15.5  1.  degree  of  polymerisation  of  the  product and the end group distribution was determined.2.8  2.30  62. the end group may also be formed by a termination reaction with free  isopropanol. the exchange reaction between the catalyst and the protected sugar was performed  for 2 hours at 50°C    The yield is the isolated yield of product 3   b 38  .  However.3  6.3.08  30.45  19.50  35.4  2.1  3.1  2.).5  1.6  6.6  6.  a  (nearly)  fixed  Al(OiPr)3  :  monosaccharide ratio of 1 : 6.3  6.6  2.12  42.6  6.6  80.9  1  7.74  18.9  2.2  91.7.3  3.3  6.50  25.04  19.96  2  3  a       For each experiment.8  2.  will  be  formed  when  the  polymerization  starts  with  an  aluminum  alkoxide  with  a  remaining  Al‐OiPr  group  (eq.6  81.Chapter 2   The  minor  product.5  92.5  2.36  17.11  22.22  13.6  96.16  46.6  t   (h)  16  16  16  16  16  16  16  16  16  16  1.53  59.4  3. time and the mol ratio  of  monomer  to  monosaccharide)  on  the  yield.3. 2.6  6.74  23.).6  6. A total of 15 experiments  were performed at two polymerization temperatures (60 and 100 oC).55  Product Properties  Avg.  2.6  6.3  6.74  52.6  6.5  1.93  37.3‐6.85  14.3  81.28  33.22  57.     Set  Sample  S111  S112  S113  S114  S115  S211  S212  S213  S214  S215  S221  S222  S223  S224  S225  Overview of experiments a  Processing Condition  2/Al ratio  (mol/mol)   6.21  54. Systematic Studies  The effect of important process variables (temperature.  OiPr‐end‐capped  poly(p‐dioxanone).5 hrs and 16 hrs) and a p‐dioxanone to monosaccharide 2 molar  ratio  ranging  between  3.6  6.

  which  reduced  to  75%  when  increasing  the  temperature  to  120oC.  Clearly.3. will be required.  the  monomer  conversion  reaches  a  maximum  value  before  going  down  to  the  equilibrium  monomer  conversion. The latter is due to the slight  exothermicity  of  the  reaction  [14].  a  low  dioxanone:  monosaccharide 2 ratio was applied.  It  was  shown  that  at  lower  monomer  to  catalyst  ratios.  see  Table  2.1.  the  yields  are  higher  when  performing  the  reaction  at  16  h  reaction  times.5 h is higher than the yield at 16 h.3.  The  effect  of  the  reaction  temperature  (60  and  100°C)  on  the  product  yield  at  three  different  dioxanone:  2  ratios  is  given  in  Table  2.  One  of  the  experiments  (S111)  resulted  in  a  very  low  yield  (31%)  compared  to  the  other  reaction.  which  is  expected  to  be  more  pronounced  at  lower  temperatures.5 and 16 h reaction time).).2. the yield at 1.  Higher  polymerisation  yields  were  obtained  at  lower  temperatures.  A  more  detailed  analysis  on  the  actual  nature  and  composition  of  the  polymerization  products.3.).  the  yields  for  reactions  conducted  at  60  oC  are  always  higher  than  those  performed  at  100  oC.2.  et  al  [11].  To  the  best  of  our  knowledge.  Evidently.  Another  possibility  is  the  occurrence  of  polymer  crystallization.3.  The  effect  of  the  reaction  time  on  the  product  yield  may  be  derived  from  the  data provided in Table 2.  On the basis of our experimental data and in line with literature data.  39 .  no  detailed  explanation  has  been  put  forward  to  explain  this  anomalous  behaviour.  However.  The  effect  of  temperature  on  the  yield  of  the  bulk  polymerization  of  dioxanone  using Sn(Oct)2 and Al(OiPr)3 as catalysts (without the use of a second alcohol) has  been  studied  by  Nishida  et  al  [5]  and  Esteves.  the  equilibrium  conversion  of  dioxanone  at  80oC  was  about  80%.  For  this  particular  experiment. Similar  observations were made by Raquez et al [3] and Kricheldorf et al [1] for dioxanone  polymerisations  using  Al(OiPr)3  in  the  absence  of  a  external  alcohol  or  using  benzyl  alcohol. as suggested by Raquez et al [3].  equilibrium  conversion  is  not  yet  achieved  within  1.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System  2. Product yield  The  isolated  yields  of  the  reactions  are  all  but  one  between  67  and  96%  (see  Table  2.  For  instance.  It  is  likely  that  this  relatively  low  molecular  weight  compound  dissolves  partly  during  isolation/  purification  procedure leading to lower isolated yields. we conclude  that  equilibrium  conversion  is  achieved  after  16  h  and  that  the  lower  polymer  yields at higher temperatures are due to the slight exothermicity of the reaction.  when  the  reaction  is  performed  at  a  low  dioxanone: 2 ratio (≅ 16).5  h. 1.  with  an  enthalpy  of  polymerization  of  approximately  ‐15  kJ/  mol  [5]. and particularly when comparing the data in set 2 and  3 (60oC.3.  These  results  were  explained  by  assuming  that  the  reaction  is  an  equilibrium  polymerisation  and  that  the  equilibrium  is  shifted to the monomer side at higher temperatures. leading to a low average chain length of the  dioxanone  polymer  (7. For the two experiments with a dioxanone: 2  ratio  higher  than  16  (≅  23  and  60).

 The  R gp  values (Table 2.7.  as  expected  for  a  typical  ring  opening  polymerisation  [18].    60 Temperature: 100oC.7.  Effects of process conditions on the average chain length ( X n exp ) and end group  distribution   The  effects  of  the  p‐dioxanone:  2  ratio.  A  possible  strategy  to  increase  the  Rgp  values  i.e. 2.3.  The X n exp increases  linearly  with  respect  to  the  dioxanone  :  2  ratio.Chapter 2    2.  reaction  time  and  temperature  on  the  X n exp of  the  products  is  shown  in  Figure  2.  In  Figure  2.) for all experiments are  scattered  randomly  between  2.4  and  3.  time. time: 1.  the  X n theo   (eq.   Average  Chain  Length  ( X n exp )  of  the  product  as  a  function  of  the  dioxanone : 2 mol ratio    The  end  group  distribution  was  determined  using  NMR  and  is  expressed  in  terms of  R gp  (eq.3.  2.5 hr Xn theo theo (90%-conversion) (100%-conversion) 40 Xn exp Xn 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 dioxanone : 2 ratio (mol/mol) 60 70   Figure 2.2.3.).6. and    A  clear  trend  between  R gp   and  the  process  conditions  (temperature.. time: 16 hr Temperature: 60oC. time: 16 hr 50 Temperature: 60oC.  and  dioxanone/  2  mol  ratio)  is  absent.  to  reduce  the  number  of  OiPr  endgroups in the product may be the removal of isopropyl alcohol formed in step  40  .)  as  a  function  of  the  dioxanone : 2 ratio at 90% and 100% monomer conversion is also provided. Most  experimental  points  are  scattered  along  these  lines.  in  line  with  the  theoretical  predictions.5.

3.   Analysis  of  variance  (ANOVA)  for  linear  model  of  X n function of experimental parameters  SS  4103  93  4010  DF  3  12  15  MS  1337  7.  The  low  P‐value  clearly  indicates  that  the  model  is  statistically  significant.703    F  173.  The  R2  value  for  the  model  is  0. vacuum  distillation before adding the dioxanone monomer [6].) from the reaction mixture by e.4.543      exp   as  a    Model  Error  Total  P‐value  3.459*10‐7        41 .974).    2.  The  analysis  of  variance  for  the  model  is  given  in  Table  2.7.3.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System  1 of the polymerisation process (eq. Statistical Data Analysis  Quantification  of  the  influence  of  the  experimental  factors  (temperature.6)  was  too  limited  to  draw  sound  conclusions.8.).49 + 0.854 × (dioxanone : 2 ratio) + 0.977  (with  an  adjusted  R2  value  of  0.4.)  where t and T are respectively the polymerization time and temperature.3.2.  A  linear  model  proved  adequate  to  describe  the  effects  of  the  independent variables on the X n exp :   Xn exp = 8.g.3‐6.    Table 2.177 × (t ) − 0. The 2/ Al ratio was not included in  the  model  as  the  experimental  range  (6.12.  time  and  dioxanone/ 2 ratio)  on the  X n exp  has been performed  by  multivariable linear  regression [12] on the data given in Table 2.  indicating  that  the  model  describes  the  experimental  data  reasonably  well.097 × (T )   (2. 2.  A  parity  plot  of  the  modeled  versus experimental values of the average chain length Xn  confirms this statement  (Figure 2.

   Modeled versus experimental values for the average chain length Xn  The model predicts that the  X n  is a clear function of the p‐dioxanone : 2 mol  ratio.  Molecular  weights  (NMR)  of  the  product  were  between  970  and  6200  and  are  a  clear function of the p‐dioxanone/2 ratio (at constant Al(OiPr)3 intake). This is in  line  with  literature  data  [5.  Within  the  experimental  ranges.  the  model predicts that the  X n exp  is positively influenced by the polymerization time.3.2. 2) with Al(OiPr)3 as the catalyst is reported.Chapter 2   60 50 40 Xn model 30 20 10 0 0 10 20 30 Xn exp 40 50 60   Figure 2.    Both  NMR  and  MALDI‐TOF  measurements indicate that the products are mixtures of polymers and significant  42  .  In  addition.8.4.  The  isolated  yields  of  the  off‐white  solid  products  were  between  30  and  96%.  with  high  ratios  leading  to  a  higher  average  chain  length. Conclusions  The  ROP  of  p‐dioxanone  in  the  presence  of  a  monosaccharide  (1.  16.  the  model  allows  determination  of  the  process  variables  to  obtain a product with the desired degree of polymerization.  11]  and  due  to  the  fact  that  the  reaction  is  an  equilibrium  polymerization  with  a  slight  exothermic  effect. 17]. with higher  ratios  leading  to  higher  molecular  weights.4‐di‐O‐ isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose. Furthermore.    2.  which is in agreement with the available data on ring opening polymerization [15. the X n exp  is negatively influenced by temperature.

 Mater. Degee.M.  Chu. the findings of this study have proven to be valuable input for synthetic  studies  on  the  preparation  of  novel  biodegradable  polymers  consisting  of  polydioxanones and polycaprolactones grafted on oligo‐ and polysaccharides (e.  [3].  Zn‐lactate‐catalyzed  polymerizations  of  1. Raquez. 1993. 21.O. Degee.  Kricheldorf.  2000.  Macromol.  Chem. Narayan. J.L.  43 . P.6.     2.5. 1063‐1071.  199.  Phys.  Rapid  Commun. Nomenclature  AH  A x − y ppm :  peak area of certain proton in 1H‐NMR spectra [‐]    :   peak area of certain peak at x until y  ppm in 1H‐NMR spectra [‐]  :   mol ratio of galactopyranose end‐capped polydioxanone and  isopropoxide‐end‐capped polydioxanone [‐]  :   number of monomer unit in the polymer products [‐]  :   time [hour]  :   temperature [oC]  :   experimental average degree of polymerization the polymer products  [monomer units]  :   theoretical average degree of polymerization of the polymer products     [monomer units]  R gp   n  t  T  X n exp   X n theo     2. References   [1].M.  [4]. Biomed. P. Raquez. Macromolecules 2001.  1998.  D. Res.4‐dioxan‐2‐ one initiated by Al((OPr)‐Pr‐i)(3) in bulk. R. 8419‐8425.  Macromol.R. 153‐166.  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System  amounts of p‐dioxanone polymers with an isopropoxide end group (20‐30%) were  present.  temperature  and  monomer:  monosaccharide  ratio)  on  the X n exp . A statistical model has been developed to quantify the effects of process  variables  (time. 27.  Damrau:  Polylactones.  1089‐ 1097. Dubois:  Some thermodynamic. H. H. Narayan.  [2].J. J.  and mechanistic aspects of the ring‐opening polymerization of 1.  starch).  42.  Lin.  Moreover.  C. R.g. kinetic.  D.  Grubb:  Hydrolytic  degradation  and  morphologic  study of poly‐p‐dioxanone. Dubois: ʺCoordination‐insertionʺ ring‐ opening  polymerization  of  1.4‐dioxan‐2‐one  and  controlled  synthesis  of  diblock  copolymers  with  epsilon‐caprolactone. P. 34. These studies will be reported in the next chapter.C.4‐dioxan‐2‐one. P.

Chapter 2  

[5]. H.  Nishida,  M.  Yamashita,  T.  Endo,  Y.  Tokiwa:  Equilibrium  polymerization  behavior of 1,4‐dioxan‐2‐one in bulk. Macromolecules 2000, 33, 6982‐6986.  [6]. T.  Hamaide,  M.  Pantiru,  H.  Fessi,  P.  Boullanger:  Ring‐opening  polymerisation  of  epsilon‐caprolactone  with  monosaccharides  as  transfer  agents.  A  novel  route  to  functionalised  nanoparticles.  Macromol.  Rapid  Commun. 2001, 22, 659‐663.  [7]. K.  Bernard,  P.  Degee,  P.  Dubois:  Regioselective  end‐functionalization  of  polylactide  oligomers  with  D‐glucose  and  D‐galactose.  Polym.  Int.  2003,  52,  406‐411.  [8]. H.R.  Kricheldorf:  Syntheses  and  application  of  polylactides.  Chemosphere  2001, 43, 49‐54.  [9]. H.R.  Kricheldorf,  M.  Berl,  N.  Scharnagl:  Poly(lactones).  9.  Polymerization  mechanism of metal alkoxide initiated polymerizations of lactide and various  lactones. Macromolecules 1988, 21, 286‐293.  [10]. H.R.  Kricheldorf,  I.  Kreisersaunders:  Polylactones.  30.  Vitamins,  hormones  and  drugs  as  co‐Initiators  of  AlEt3‐initiated  polymerizations  of  lactide.  Polymer 1994, 35, 4175‐4180.  [11]. L.M.  Esteves,  L.  Marquez,  A.J.  Muller:    Optimization  of  the  coordination‐ insertion ring‐opening polymerization of poly(p‐dioxanone) by programmed  decrease in reaction temperatures. J. Appl. Polym. Sci. 2005, 97, 659‐665.  [12]. D.C. Montgomery:  Design and Analysis  of Experiments, 5th  Edition, John Wiley  & Sons Inc., New York, USA, 2001.  [13]. P. Dubois, R. Jerome, P. Teyssie: Aluminum alkoxides ‐ A family of versatile  initiators  for  the  ring‐opening  polymerization  of  lactones  and  lactides.  Makromol. Chem. Macromol. Symp. 1991, 42/43, 103‐116.  [14]. A.  Duda,  A.  Kowalski,  J.  Libiszowski,  S.  Penczek:  Thermodynamic  and  kinetic polymerizability of cyclic esters. Macromol. Symp. 2005, 224, 71‐84.  [15]. A. Kowalski, A. Duda, S. Penczek: Polymerization of L,L‐lactide initiated by  aluminum  isopropoxide  trimer  or  tetramer.  Macromolecules  1998,  31,  2114‐ 2122.  [16]. A.  Duda,  A.  Kowalski,  S.  Penczek,  H.  Uyama,  S.  Kobayashi:  Kinetics  of  the  ring‐opening  polymerization  of  6‐,  7‐,  9‐,  12‐,  13‐,  16‐,  and  17‐membered  lactones.  Comparison  of  chemical  and  enzymatic  polymerizations.  Macromolecules 2002, 35, 4266‐4270.  [17]. A.  Duda:  Polymerization  of  epsilon‐caprolactone  initiated  by  aluminum  isopropoxide  carried  out  in  the  presence  of  alcohols  and  diols.  Kinetics  and  mechanism. Macromolecules 1996, 29, 1399‐1406. 


  Ring Opening Polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐Monosaccharide Initiator System 

[18]. S. Penczek, T. Biela, A. Duda: Living polymerization with reversible chain  transfer and reversible deactivation: The case of cyclic esters. Macromol. Rapid  Commun. 2000, 21, 941‐950. 


  The  silylation  reaction  was  performed  using  hexamethyl  disilazane  (HMDS)  as  the  reagent  in  DMSO  at  70°C.     Keywords: starch.  The  grafting  efficiency  varies  between  28  and  58%.  Removal  of  the  silyl  groups  of  the  poly‐(ε)‐ caprolactone  grafted  starch  co‐polymers  is  possible  using  a  mild  acid  treatment  with diluted hydrochloric acid in THF at room temperature.  Experiments  with  native  starch  under  similar  conditions  do  not  result  in  the  desired  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  corn  starch  co‐polymers  and  unreacted  starch  was  recovered  after  work‐up.  Silylated  starch  with  a  degree  of  substitution  (DS)  between  0. grafting.  The  poly‐(ε)‐caprolactone  side  chains  consist  of  40‐55  monomer  units  and  is  a  function  of  the  reagent  intakes.Chapter 3  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch    Co‐polymers by Ring Opening Polymerisation     using Silylated Starch Precursors          Abstract  Poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  corn  starch  co‐polymers  were  synthesized  using  a  hydrophobised  silylated  starch  precursor.  The  DS  of  the  polycaprolactone  graft  is  between  0. silylation          .7  was  obtained. polycaprolactone.45‐0.72. biodegradable polymers.  ε‐ Caprolactone  is  grafted  to  silylated  starch  by  a  ring‐opening  polymerisation  catalysed  by  Al(OiPr)3  in  THF  at  50oC.21  and  0.  the  remainder  being  homopolymers  of  ε‐caprolactone.

 7].  which  are  known  to  degrade  with  difficulty  and  cause  serious  environmental  problems  [2].  The  development  of  green  biodegradable  polymers  for  e. Starch modification is therefore needed to meet the product properties in a  number of application areas.  Aerobic  soil‐burial  experiments  showed  that  the  mechanical properties of PCL films decreased rapidly  in time and were  fully  degraded  after  4  weeks  [11].  as  starch is highly hydrophilic.  However.  Starch  is  abundantly  available. Starch is present in the  body of many plants (tubers.  polyvalerolactone. Well  known  examples  are  polyesters  derived  from  cyclic  lactones  (polycaprolactone.4‐ glucosidic  bonds).  for  instance  grafting  of  monomers  (like  styrene  and  methyl  methacrylate)  to  the  starch backbone [6.  and  this  value  increases  with  about  10%  per  year  [1]. the used monomers and the  corresponding  grafted  chains  are  not  easily  biodegradable.g. However. it is water sensitive.  A wide variety of synthetic biodegradable polymers have been prepared. Various modification strategies have been explored. 5].  the  future  generation  of  packaging  materials  is  highly desirable. roots) as granules or cells with typical particle sizes  between  1‐100  µm.  and  polybutyrolactone). and the mechanical properties of  starch‐based films are generally inferior to those derived from synthetic polymers  [4. However.  There  are  two  types  of  biopolymer  in  starch.  a  natural  biopolymer.6‐glucosidic bonds besides  α‐D‐1.  The  content  of  amylose  in  starches  depends  on  the  plant  and  typically varies between 18‐28%. in almost all cases.4‐glucosidic  bonds)  and  amylopectin (a branched polymer with  α‐D‐1. resulting  48  .  amylose  (a  linear  polymer  of  anhydroglucoses  with  α‐D‐1.  PCL  has  gained  much  interest  for  possible  applications in the medical field as well as in the area of packaging materials [12‐  13]  Several  studies  to  combine  the  properties  of  starch  and  PCL  have  been  performed  to  obtain  fully  biodegradable  materials  with  improved  product  properties. Introduction   Worldwide.  The  polymeric  structure  of  starch  consists  of  repeating  anhydroglucose  units. the product properties are in most cases still not up to  standards and blending with other polymers is required [9].   Starch  films  are  known  to  have  good  oxygen  barrier  properties. The amylose‐amylopectin ratio in native as well  as modified starches has a strong impact on the product properties.   Starch.  Chapter 3   3.  Polycaprolactone  (PCL)  is  easily  degraded  by  micro‐organisms  [10].    Starch  has  also  been  thermoplasticized  with  the  help  of  plasticizers  such  as  glycerol  and  other  polyalcohols [8].  245  million  tons  of  plastics  are  produced  per  year. Blends of thermoplastic starch and PCL are not fully miscible.  is  one  of  the  potential  candidates  for  future  biodegradable  polymer  products.  Global  production of starch is 60 million ton per year in 2004 [3].  These  plastics  are  mainly  synthetic  polymers  from  fossil  resources.1.

  This  is  expected  to  lead  to  reduced  reaction  rates  between  starch and CL compared to CL homopolymerisation.  during  the  reaction. thus to a reduction in the GE.  This  catalyst  is  extremely  air  and  water  sensitive.  therefore  difficult  to  handle  and  releases  ethane.  Aluminium  triisopropoxide [Al(OiPr)3] (Acros) was used without further purification.2.   49 . This approach has also been applied successfully to graft  PCL and polylactide on dextran [19‐20]. Materials and Methods  3. A stock  solution was prepared by dissolving 1.  To  increase  the  miscibility  of  starch  and  polycaprolactone.  All  available  data  indicate  that  the  presence  of  water  reduces  the  GE.  thus  leading  to  the  formation  of  PCL  homopolymers  rather  that  starch‐g‐PCL  [15].  Starch  is  insoluble  in  the  typical  organic  solvents  used  for  ROP  (such  as  toluene  or  THF). Hydrochloric  acid (HCl) 1 N was prepared from Titrisol concentrated hydrochloric acid solution  (Merck)  and  distilled  (Milipore)  water. 0‐14%).2.  the  ring  opening  polymerisation  occurs  solely  in  the  liquid  phase  and  this  is  expected  to  lead to higher GE values. Materials  Corn starch (Sigma) was dried at high vacuum (~1 mbar) at 100  oC for one day  before  use.  Acros)  and  methanol  (Labscan)  were  used as received.  This  is  rationalised  by  assuming  that  water  competes  with  the  hydroxyl  groups  of  starch  in  the  initiation  step  of  the  polymerization  reaction.  In  this  way.  Hexamethyldisilazane  (HMDS.      3. The highest GE (90%) was  achieved  using  triethylaluminium  as  catalyst  [15]. distilled under reduced pressure at  100  oC  and  stored  under  a  protective  nitrogen  atmosphere. it  has been proposed to chemically  graft  caprolactone onto  the  hydroxyl groups of starch using ring‐opening polymerisation [15].67 gram (8 mmol) Al(OiPr)3 in 50 ml of dry  toluene in a glove box. DMSO (Acros) and toluene (Labscan) were dried overnight over  molecular sieves 3 Å (Merck) and stored under a protective nitrogen atmosphere.  an  alternative  method  to  synthesize  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  starch  co‐polymers  (starch‐g‐PCL)  is  reported.  a  very  flammable  by‐product.  leading  to  a  liquid‐solid  system.  ε‐Caprolactone  monomer  (Fluka)  was  dried over Calcium Hydride (CaH2) for 48 h.1.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors in  undesirable  phase  separation  [14].   In  this  chapter. Common Ring  Opening  Polymerization  (ROP)  catalysts  such  as  tin  octoate  or  aluminium  isopropoxide gave low grafting efficiencies (GE.  Another  possible  cause  for  the  low  grafting  efficiencies  is  the  heterogenous  nature  of  the  reaction.  The  starch  source  is  made  less hydrophilic and thus more soluble in organic solvents by substituting part of  the  OH  groups  of  starch  by  a  bulky  silyl  group  [16‐18].  Dry  tetrahydrofuran  (THF)  and  toluene  for  polymerization  experiments  were  obtained in closed vessels from Aldrich and were used as received.

 toluene (40 ml) was added to solubilize the  precipitated  (partially  silylated)  starch. The reaction was carried out  at 70  oC.  the  solvents  were  removed  from  the  silylated  starch  product under reduced pressure (~ 20 mbar) at 70  oC.  The  white‐to‐transparent  solid  products  were  stored  under  vacuum  in  a  desiccator at 6‐8 oC.  40  oC)  until  constant  weight.  After  6  h.60):   1 H‐NMR (CDCl3. 50 oC): δ 0. DS = 0.  THF  (4.2. Traces of DMSO trapped in  the product were removed by dissolving the product in a small amount of toluene  and re‐precipitation in methanol. The samples were characterized by 1H‐NMR.  Chapter 3     3. broad peaks. silyl‐CH3). 3‐6 ppm (m.     3.6 mL) at 50  oC  (1‐2 h). Sample SN‐3. 3‐6 ppm (m.2.1  mbar. starch). After  removal  of  the  solvents  under  reduced  pressure  (0.111  mol)  was  added  to  the  gelatinized mixture to initiate the silylation reaction.2. This procedure was repeated three times. Methods  All  reactions  and  manipulations  with  air‐sensitive  materials  were  carried  out  under a protective nitrogen atmosphere either using standard Schlenk techniques  or in a glove box.  To  this  homogenous  solution. The intake of 1 depended on its DS and was adjusted to obtain a solution  with  5  x  10‐5  mol  free‐OH  groups/ml  of  THF.12 (m.  80  oC). A mol ratio of ‐OH groups to catalyst of 10:1 was used.2.  a predetermined amount of ε‐caprolactone monomer (molar ratio of monomer to  50  . Sample SN‐3. before peracetylation.  broad peaks. acetate‐CH3). after peracetylation. silyl‐CH3).  another  portion  of  toluene  (20  ml)  was  added. DS = 0. starch).  Typical example of in situ polymerization of ε‐CL with silylated starch  The silylated product from the first step was dissolved in THF (0.5 ml) and a predetermined amount of the stock solution of Al(OiPr)3  in toluene  were added.2.  The  pre‐determined  amount  of  HMDS  (typically  24  ml.7‐2.  0.1.   Silylated Starch (1.60):  H‐NMR (CDCl3.2.5 (m. 1.  the  silylated  starch  (1)  product  was  dried  in  a  vacuum  oven  (~5  mbar.   Silylated Starch (1.   1   3. After 2 and 4 h reaction time.2. Subsequently.12 (m.   Typical example of the starch silylation procedure  The  procedure  for  corn  starch  silylation  was  adapted  from  that  published  for  dextran  [19‐23].  For  each  experiment.  pre‐dried  corn  starch  (6  g)  and  dry  DMSO  (75  ml)  were  stirred  at  70oC  for  about  3  h  until  a  clear  solution  was  formed. 50 oC): δ 0.  After  24  h. The mixture  was  stirred  at  50  oC  for  4  h  to  promote  the  exchange  reaction  between  the  isopropoxide groups of Al(OiPr)3 and the free ‐OH groups of starch.

  filtrated.16  (d. Sample SN1CL1.  3.88 ppm (m.37  (t.  1.3‐4. starch).54  (m.  silyl‐CH3).  2.  Peracetylation of silylated starch  Characterisation of the silylated starch by NMR proved very difficult due to the  presence  of  very  broad  and  overlapping  resonances  arising  from  starch.  α‐PCL).  The  samples  were  characterized by 1H‐NMR.  3.  iPr). and 5‐5.25  (t.  broad peaks.  ‐CH3  .) was >99 %.25 (t.1 g) was suspended in THF (4%‐w/v) and stirred at 55  oC until  it  was  fully  dissolved  (typically  3  h).31  (m.  β  and  δ‐ PCL).  Peracetylation of the remaining OH groups of modified starch is a well established  procedure  to  improve  characterisation  of  the  products  by  NMR  [24].  (s.  1. broad peaks.98  (t.  The  silyl  group  was  removed  by  adding  a  slight  excess  (with  respect  to  the  number  of  the  silyl  functionalities)  of  1N HCl to a solution of ‐starch‐silylated‐g‐PCL in THF (10 % w/v).  1   3.  The  product  was  collected as a white solid and characterised by 1H‐NMR.5. ε‐PCL). starch). 3.  25].  the  desilylated  starch‐g‐polycaprolactone  product  (3)  was  precipitated  using  heptane. 1 (0. The  yield was measured gravimetrically and is based on the weight of the product and  the  total  weight  of  reactants  charged  to  the  reactor.54  (m. The solid precipitate was filtered and dried under vacuum (~ 5 mbar) at 40  oC  for 48 h.37 (t.  and  vacuum  dried  at  40  oC  for  24  h.5.2. 3.  the  peracetylating  reagents  51 .31  (m.4.34):  H‐NMR  (DMSO. 3.  1. After stirring  for  2  h. 4.  1.  ε’‐PCL).  Starch‐g‐PCL  (3. DSsilylation = 0.     Silylated Starch‐g‐PCL (2. 2. ‐CH.  β  and  δ‐PCL).  DSPCL=0.21):  H‐NMR  (DMSO  d‐6.3‐4.2. iPr). 4. DSPCL=0. 4. The total isolated yield at this condition (see Table 3. iPr).  γ‐ PCL).2.  60  oC):  δ  1.  De‐silylation of poly‐(ε)‐caprolactone grafted silylated starch co‐polymers   Desilylation of the 2 was performed using a procedure described by Ydens et al  [20]  for  desilylation  of  silylated  dextran‐g‐PCL.  ε‐PCL).2.5‐3. The silylated starch‐g‐PCL (2) product  was precipitated from the solution by the addition of heptane (about 250 ml) at ‐18  o C.  ε’‐PCL).4 (m.16  (d.  DSsilylation  =  0.  iPr).  ‐CH3.  3.  1.4 (m.  The  peracetylation procedure applied in this study was adapted from the literature [24.  Typically.68. α‐PCL).75.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors OH‐groups was 13 : 1 for a standard experiment) was added and the ring opening  polymerization reaction was allowed to proceed for 24 h at 50 oC. The reaction was  stopped by cooling down the mixture to room temperature and the addition of 2‐3  drops of 1 N HCl to deactivate the catalyst.2.   1   3.  Subsequently.  Deprotection  product  of  Sample  SN1CL2.88 ppm (m.  γ‐PCL).5‐ 3.98 (t. 4.  60  oC):  δ  0. and 5‐5.  ‐CH.

2.  Chapter 3   (DMAP. 3.4.2. acetic anhydride and pyridine in a DMAP : acetic anhydride : pyridine :  AHG  molar  ratio  of  1:  10:  22  :  1)  were  added.    3. This leads to the following equation:    ACL = ACH 2 −ε + ACH 2 −ε ' ACH 2 −ε ' = A3.   1   3.3.1.  ACH 3 silyl / 9 1 7 A−0.  The  assumption of high conversions (>95%) was correct for all experiments (see Table  3.  it  is  assumed  that  the  average  length  of  the  grafted  chain  is  equal  to  the  chain  length of the homopolymer.  The  peracetylation  reaction  was  conducted  for  7  h  at  50  oC.2.  The  product  was  precipitated  by  the  addition  of  methanol and washed several times with methanol. In this calculation.)  52  .1.2.8 ppm (3. the DSPCL may be calculated using eq.  Nuclear Magnetic Resonance (NMR)   H‐ NMR spectra were recorded in CDCl3 at 50oC or in DMSO d‐6 at 60  oC on a  Varian AMX 400 NMR machine. Calculations  The  DS  of  the  silylated  starch  (DSsilylation)  is  defined  as  the  average  number  of  silyl groups present on an anhydroglucose unit (AHG) of starch.)  where Ax‐y stands for the 1H‐NMR peak area in the range δ x‐y ppm.3−3. The ACL  is  calculated  from  1H‐NMR  spectra  by  comparing  the  peak  area  of  protons  attached to  ε‐carbon atoms in a repeating CL unit with that of the characteristic  ε’  protons of the last CL unit in a PCL chain [26] (see Figure−0. It was finally dried overnight  in a vacuum oven at 70 oC and 5 mbar until constant weight.2 ppm A3. Analytical Methods  3.3.  DSsilylation may be  calculated using 1H‐NMR spectra of the products after peracetylation using eq. 3.4 ppm + 1  (3.  The Average Chain Length (ACL) of the Poly‐(ε)‐caprolactone chain is defined  as the average number of CL repeating units in a grafted polymer chain. When assuming  that all ε‐CL monomer is converted.)   The degree of substitution of the PCL graft on 2 (DSPCL) is defined as the average  number of PCL polymer chains present on an AHG unit of starch.).6 ppm DSsilylation = × = ×    3 Astarch proton / 7 27 A3−5.1.8− 4.3.

9 ⎟ × 100 % ⎜ ⎜ ⎟ ACH 2 −ε ' / 2 ⎠ A3.  It  is  calculated  by  comparing  the  area  of  protons  related  to  the  PCL grafted to starch with the area of the protons of all PCL chains present in the  product.9 ⎡ 0. Although all steps have been investigated.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors   DS PCL = 0.3−3.  T  stands  for  absolute  temperature.  The  Hildebrand  solubility  parameter  of  HMDS  and  DMSO  were  calculated  using the following equation [27]:  ⎛ ∆H v − RT ⎞ ⎟ δ =⎜ ⎟ ⎜ Vm ⎠ ⎝ 1/ 2   where  ∆Hv  stands  for  heat  of  vaporization.)  ⎛ ⎞ ⎞ ⎛ A A = ⎜1 − CH −iso ⎟ × 100 % = ⎜1 − 4.3−3.4.( A3.8− 4 . The values of ∆Hv and Vm were obtained from the  SciFinder Scholar database (American Chemical Society.  followed  by  an  in‐situ  Ring  Opening  Polymerization  (ROP)  of  ε‐ caprolactone  monomer  on  the  hydrophobized  starch  and  subsequent  silyl  group  removal by a mild acid treatment.4 + A3.5.3−3.)  The  grafting  efficiency  (GE)  is  defined  as  the  percentage  of  PCL  grafted  to  starch  compared  to  the  total  amount  of  polymerized  CL  (grafted  and  PCL  homopolymer).4 − A4 .4 / 2 ⎟ ⎠ ⎝ ⎝ where Ax‐y stands for the peak area in the range δ x‐y ppm.3.CL/OH ratio ⎥ ⎣ ⎦   (3. 2007)    3.8− 4. This leads to the following equation:  GE = ACH 2 −ε ' / 2 − ACH −iso ACH 2 −ε ' / 2 × 100 %   (3. the  focus of this chapter will be on the first two steps of the procedure. A3.3. Results and Discussions  The  overall  procedure  to  synthesize  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  starch  co‐ polymers  (3)  consists  of  three  steps  and  includes  hydrophobization  of  starch  by  silylation  of  part  of  the  hydroxyl  groups  of  starch  using  hexamethyl  disilazane  (HMDS).8− 4 .5.  and Vm stands for molar volume.2 ) ⎤ 1 × ⎢ (3 − DSsilylation )⎥ ⎢ ε .          53 .

 The silylation procedure was adapted from that previously reported for  dextran [19‐23]. Synthesis of Silylated Starch  The silylation of corn starch was performed with HMDS as the silylating agent  (eq. the  starch  peaks  are  very  broad  and  this  feature  hampers  accurate  determination  of  the  DSsilylation.  The  silylated  products  were  characterised  by  NMR.) shows the presence of silyl groups at about  δ 0 ppm.1.  An  additional  peracetylation  procedure  to  substitute  the  free  hydroxyl groups with acetate groups was performed to improve the quality of the  NMR  spectra.).)        Instead of using DMSO as solvent.  The  1H‐  NMR  peaks  from  the  AHG  unit  after  peracetylation  were  indeed  considerably  sharper  and  allowed  more accurate DS calculations (Figure 3.  a  homogeneous  reaction  mixture  was  maintained  throughout  the  reaction. 70 oC.1. 24 h).1.a.).  Chapter 3   3.5. mixtures of toluene and DMSO were applied  to  avoid  precipitation  of  the  silylated  starch  during  the  reaction.  Very  broad  peaks  of  starch  protons at δ 3‐5 ppm and a sharp peak of the methyl substituents of the silyl group  at about δ 0 ppm were observed (see Figure 3.b. a product with a DS of 0.  In  this  way.  as  suggested  by  Einfeldt  et  al  [25].). C O H 2OR H 1 + NH3 2 OH H3C [R = H or Si(CH3)3] Starch Hexamethyldisilazane Silylated Starch (1)   (3.3. Using standard conditions (HMDS:  AHG molar ratio of 3.1.  The degree of substitution of the silyl groups (DSsilylation) was determined by  1H‐ NMR.60 was obtained.a.   6 H2C OH 4H 3 H5 OH H 6 H2C O R 4H H5 OR 3 H O H 1 H H3C CH3 CH3 CH3 + H3C Si NH Si DMSO 50 deg. The  1H‐ NMR spectrum of silylated starch  (Figure 3.5. It  is defined  as the average number  of  silyl substituted  OH  groups on  the  anhydroglucose (AHG) unit of starch. 3. However.     54  .

 and Figure 3.1.5)  on  the  product  DS  was  investigated  by  performing  experiments  with  a  constant  starch  and  a  variable  HMDS intake.    Typical 1H‐NMR Spectra of Silylated Starch      (Sample SN3.  DSsilylation=0.2. The results are given in Table 3.5‐4.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors   Figure 3. 50 oC):    (a).    55 .60.1. peracetylated    The  effect  of  the  HMDS  to  starch  molar  ratio  (1. in CDCl3. not peracetylated     (b).

2.5  Product DS  (DSsilylation)  0.  Chapter 3   0.  a  fixed  starch  intake  of  6  g                    (37 mmol AHG) starch was applied.  solubility  parameter  =  11.5 3 3. HMDS is a rather apolar compound (Hildebrand solubility parameter of  6.5 0.60  0.  For  all  experiments.5 HMDS : AHG Ratio [mol/ mol] 4 4.5 2 2. mmol)  12 (56)  18 (83)  24 (111)  36 (167)  HMDS: AHG  mol ratio  1.67  0.55 0.25 cal1/2cm‐3/2) due to the presence of the bulky apolar SiMe3 groups.68  0.65 0.1.46  Experiment  SN1  SN2  SN3  SN4  a    Experiments  were  performed  in  DMSO  at  70°C.    Effect of HMDS: AHG mol ratio on DS of the silylation product a  HMDS intake  (ml.  At  a  mol  ratio  of  HMDS  to  AHG  of  4.5  2.25  3  4.36  cal1/2cm‐3/2)  considerably.45 0.    Surprisingly. 70 oC)     Table 3. The experimentally observed lowering  at higher HMDS intakes is likely due to a decrease in the polarity of the reaction  mixture. For reactions  with  an  order  higher  than  zero.  the  volumetric HMDS intake is about half of the DMSO intake. the DSsilylation decreases for higher intakes of HMDS. The silylation reaction  56  .5   Figure 3.  a  positive  effect  of  higher  reagent  intake  on  the  reaction rate and thus the DS is expected.4 1.6 DSsilylation 0. Its presence  will  reduce  the  polarity  of  the  reaction  medium  (DMSO.5:1.   DS  of  the  silylated  products  at  different  HMDS:  AHG  ratios   (DMSO.

6‐glucosidic for dextran).  Similar  reductions  in  the  reaction  rates  when  working  at  higher  reactant  intakes  were  observed for the esterification of starch with vinyl laurate and stearate [28]. sample SN‐1) in THF at 50  oC for  24  h  using  Al(OiPr)3  as  catalyst.   In  situ  Ring  Opening  Polymerization  of  ε‐Caprolactone  with  Silylated  Starch  A number of in situ ROP experiments with ε‐caprolactone (CL) were carried out  using a typical silylated starch sample (DS=0.7‐3.  After  precipitation  with  heptane  and  vacuum  drying.  the  silylation  of  starch  in  pure  DMSO  using  HMDS as the reagent has not been reported to date.2.2. The DSsilylation (0.0)  gave  silylated  dextran  with  DS  values  between  1.  Petzold  et  al  [18]  reported  that  silylation  of  starch  with  trimethylsilylchloride  (TMSCl)  in  pyridine  yielded  trimethyl‐silyl  substituted  starch  with  DS  values  between 0.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors involves charged‐ionic species [20] and a reduction in the polarity of the reaction  medium  is  expected  to  lead  to  a  lowering  of  the  silylation  reaction  rates.)  57 .0  [21].6. 50 oC H CH2 H OR H C (CH2)5 O n H O H OR + H (R = H or Si(CH3)3 Silylated Starch (1) ε-Caprolactone Monomer [R = H or Si(CH3)3 ] Silylated Starch-g-Polycaprolactone (2)   (3.  and  DMSO/pyridine  mixtures  yielded  silylated  starch  with  DS  values  ranging  between  0.25‐5.  liquid  ammonia.  The  use  of  HMDS  to  silylate  dextran  (Mw=6000‐40000)  in  DMSO  (HMDS  to  OH  molar  ratio  of  0.  The  much  higher  DS  values  obtained  for  dextran  compared  to  starch  may  be  related  to  differences  in  molecular  weights  between  starch  and  dextran  and  the  type  of  AHG  linkages  (mainly α‐1.  A  schematic  representation  of  the  reaction  is  provided  in  eq.  pyridine. DMF. The products are soluble  in DMSO as well as in less‐polar solvent such as chloroform and THF.0  [18.  white  solid products with isolated yield > 96% were obtained.     O O H2C O R H H OR H O O H OR H O Catalyst: Al(OiPr)3 Toluene.  3. DMA/LiCl.  To  the  best  of  our  knowledge. Silylation of starch with HMDS in formamide.7) of the  products  is  in  the  range  of  those  published  for  other  starch  silylation  systems.45‐0.3‐2.1  and  3.3.68.  29].6.    3.

8  and  5.  However.   Typical  1H‐NMR  spectrum  of  a  silylated  starch‐g‐PCL  sample.     58  .  DSPCL=0.68.  The peaks from the polycaprolactone units are clearly present in the range of  δ  1.0‐5.  the  exchange  reaction  between  Al(OiPr)3  and  the  OH  groups  of  silylated starch is not quantitative under the conditions applied in this study.4.  The  homopolymers  are  formed  by  direct  polymerization  of  ε‐CL  initiated  on  isoproproxide  moieties  attached  to  the  Al  catalyst.      Figure 3. A typical spectrum is shown in Figure 3.  The  formation of CL homopolymers for this type of reactions has been observed before  [15.  Chapter 3   The  products  were  characterized  using  1H‐NMR  analysis  in  DMSO‐d‐6  as  the  solvent.  (Sample  SN1CL1.4  ppm.2 ppm.3.2‐4 ppm and imply that the ring‐opening polymerisation reaction of CL indeed  occurred.9 and 1. broad peaks  in  the  region  δ  3.  Coding of the peaks is given in Figure 3. Further process optimization studies allowed  the  synthesis  of  products  with  less  than  42%  of  homopolymers  (vide  infra).  Apparently. 26].4‐3.21)  in  DMSO‐d6  at  60  oC.  This  is  clearly  indicated  by  resonances  of  the  iPr  end‐group  of  the  PCL  homopolymer at  δ 4.3.  as  is  shown  in  Figure  3.4.  not  all  of  the  caprolactone  is  grafted  to  starch  and  large  amounts  of  PCL  homopolymers  (72%)  were  formed. Resonances from the starch peaks are observable as small.  DSsilylation  =0.

 However. Polymerization Reaction: iPr O Al O iPr H2C O O H O H OR H H OR H O O O O α β χ δ ε α' β' χ' δ' ε' H2C [O C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 ]n O C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 OH O O H O H OR H H OR H O [R = H or Si(CH3)3 ] + n+1 Silylated Starch-g-PCL (2) O iPr O Al O iPr iPr O + O n+1 iPr O α β χ δ ε O α' β' χ' δ' ε' [O C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 ]n O C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 OH PCL homopolymer   Figure 3.7.).  residual  water  may  also  initiate  the  polymerisation reaction. Polymerization Reaction: O iPr O Al OH iPr O PCL homopolymer with carboxylic end-group + O O α H β χ δ ε O α' β' χ' δ' ε' [O C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 ]n O C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 OH   (3.)    59 . Exchange Reaction: iPr O Al O iPr H2C OH iPr O Al O iPr iPr O H2C O O O H O H OR H H OR [R = H or Si(CH3)3 ] H O + O H H OH H H OH H O + iPr OH Silylated Starch (1) 2.4. Exchange Reaction: iPr O Al O iPr iPr O + H2O iPr O iPr O Al OH + iPr OH 2. 3.   Product  formation  for  the  reaction  between  silylated  starch  and  ε‐ caprolactone    Besides  the  ‐OH  group  of  starch. This leads to the formation of carboxylic end groups (see  eq.7. peaks arising from a ‐COOH unit could not be detected in  13C‐ NMR spectra (δ 175‐180 ppm).  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors 1.  1.

5  29.2.9 ppm).21  0.   Experiment  SN1CL1  SN1CL2  SN1CL3  SN1CL4  SN1CL5  a.   The  ACL  of  the  polymer  and  the  DSPCL  increase  almost  linearly  with  the  ε‐ caprolactone  intake  (Figure  3.68) in THF at 50 oC with  Al(OiPr)3 as the catalyst (1 mol Al(OiPr)3 per 10 mol‐starch‐OH groups).2.47  0.2  Total  Yieldb [%]  >99  >99  >99  99  96. In the case of only  homopolymerisation. 60  .  the  intensity  of  the  peak  from  the  ‐CH2‐  end  group  of  the  homopolymer (ε’ at  δ 3.0  15.2.    This  indicates  that  higher  ε‐CL  concentrations  during  the  reaction  lead  to  longer  PCL  grafts  as  well  as  to  higher  levels  of  initiation of the grafting reaction on free hydroxyl group of silylated starch. Overview of results for the grafting of ε‐CL on silylated starch a  ε‐CL/ OH  [mol/ mol]  13.  The grafting efficiency (GE) for the sample given in Figure 3. and reaches 58% for a  ε‐CL to starch–OH  ratio of 29. (SN1CL1) is 28%.3. in all samples.5 and 100%. The results are given in Table 3.0  18. However. and Figure 3.     Table 3.  The  GE increases with higher  ε‐CL intakes.3 ppm) should be twice the intensity of the ‐CH‐ proton of  the isopropoxide end group (δ 4.5.  Five  experiments  were  performed  to  study  the  effect  of  different  ε‐CL  to  silylated starch ratio.5  Avg.  This  implies  that  grafting  of  caprolactone  to  starch  also  occurs  to  a  significant  extent.9  22.34  0.   b.  Chapter 3   The ratio of homopolymerisation versus grafting on starch may be obtained by  comparing the integrals of selected peaks in  1H‐NMR spectra. units]  40  43  44  49  54  DSPCL  0. the intensity of  the  resonance  ε’  was  considerably  higher  that  that  of  the  ‐CH‐  iPr  peak.5.).58  0. The yield  of the products was measured gravimetrically and varies between 96.  This  implies  that  the  ε‐CL  conversion  is  essentially  quantitative  in  all  cases. Chain Length  [mon.      Determined  gravimetrically  and  defined  as  the  total  weight  of  the  isolated  product  divided  by  the  total  intake of reactants (silylated starch and CL).72  Grafting Efficiency  [%]  28  43  48  55  58     All reactions were performed using the same intake of SN1 silylated starch (DS=0.

  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors


0.9 0.8

Average Polymer Length [mon. units]

50 0.7 45 0.6 0.5 40 0.4 35 0.3 0.2 30 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DSPCL

ε-CL : Starch-OH Ratio [mol/ mol]


Figure 3.5.   Average Chain Length (ACL) and the DS for as a function of the CL‐ starch intake.   ∆   : Average Chain Length (ACL);   □   : DSPCL     The mechanism of ROP of cyclic esters such as caprolactone in the presence of  an  alcohol  (ROH,  silylated  starch  in  our  case)  is  provided  in  Scheme  3.1.  [30‐31].  Higher  monomer  intakes  are  expected  to  lead  to  higher  polymerization  rates  as  shown in Scheme 3.1.b. This will result in longer PCL chains in the final product,  in line with the experimental observations (see Table 3.2. and Figure 3.5.).   At higher ε‐caprolactone intakes not only the ACL of the grafted chain increases  but also higher values for the DSPCL are observed. This finding may be rationalised  by assuming that the rate of chain transfer (Scheme 3.1.c.) with starch is increased  at  higher  ε‐caprolactone  intakes.  The  rate  of  this  reaction  is  expected  to  be  a  function  of  both  the  starch  and  the  concentrations  of  Al‐species  with  a  growing  PCL  chain.  The  starch  intake  for  all  experiments  was  equal,  meaning  that  the  concentration of Al‐species with a growing PCL chain should be higher at higher  ε‐CL  intakes.  This  is  indeed  predicted  by  the  mechanism  given  in  Scheme  3.1.b.;  higher  caprolactone  intakes  will  increase  the  rate  of  this  reaction  and  lead  to  higher concentration of Al‐species with a growing PCL chain.      


  Chapter 3  
Al O iPr


R OH O O kp kd

Al O R


iPr OH


O Al O [(CH2)5 C O]n R

Al O R




O Al O [(CH2)5 C O]n R + R OH

ktr(a) ktr(a)

O Al O R

+ HO [(CH2)5 C O]n R



Scheme 3.1.     The observation that a higher monomer to alcohol ratio leads to higher amounts  of PCL chains with an alcohol end group and thus a higher DS was also reported  for the polymerization of p‐dioxanone with Zn‐lactate as catalyst and α‐tocopherol  as the alcohol [32].   To show the potential of our approach to use hydrophobised starch instead of  native  starch  for  the  ring  opening  polymerisation  of  cyclic  esters,  several  ring  openings  polymerisations  of  native  starch  with  ε‐CL  monomer  were  performed  either  in  pure  ε‐CL  or  in  a  mixture  of  ε‐CL  and  toluene  (80‐100oC,  24  hr).  At  the  start of the reaction, the starch was always insoluble in the reaction medium. After  reaction the product was isolated, washed thoroughly with toluene and dried. The  weight  of  the  product,  however,  was  very  close  to  the  initial  starch  intake.  Examination of the products by FT‐IR does not show the presence of caprolactone  vibrations.  Thus,  it  may  be  concluded  that  solubilisation  of  starch  is  of  key  importance to obtain poly‐(ε)‐caprolactone grafted starch co‐polymers.  These findings are in line with earlier studies on the ROP of  ε‐caprolactone on  native  granular  starch  using  Al(OiPr)3  as  catalyst  [15].  Here,  caprolactone  polymerization did not occur after 18‐24 h reaction time and only liquid  ε‐CL was  recovered.  Only  when  performing  the  reaction  with  high  concentrations  of  the  aluminium catalyst, a product with a GE of about 13% was obtained. This low GE  was explained by assuming that the reaction between starch and Al(OiPr)3 is slow  and due to the heterogeneous nature of the reaction mixture.  Our  study,  together  with  the  result  of  Dubois  et  al  [15]  indicate  that   homogenous  reaction  conditions  are  required  for  the  successful  ROP  of  ε‐CL  to  obtain  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  starch  co‐polymers  when  using  Al(OiPr)3  as  the catalyst. When performing the reaction under heterogenous conditions, a high  grafting efficiency is only achievable when using triethylaluminium as the catalyst  [15].   


  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors

3.3.3. Deprotection of Silylated‐Starch‐g‐PCL  A preliminary experiment was performed to remove the silylated groups of the  silylated  starch‐g‐PCL  (eq.  3.8.)  using  a  mild  acid  treatment  with  diluted  hydrochloric  acid  in  THF  at  room  temperature.  All  silyl  groups  were  removed  successfully, as is clearly seen from an NMR spectrum given in Figure 3.6.    

  Figure 3.6.   H‐ NMR Spectrum of Starch‐g‐PCL (reaction product after  desilylation of sample SN1CL2, DSsilylation =0.68, DSPCL=0.34), in  DMSO‐d6 

O O H2C H H OR H C (CH2)5 O

O H O CH2 H H OH H C (CH2)5 O




THF, 2 hr H



[R = H or Si(CH3)3 ]

Silylated Starch-g-Polycaprolactone (2)

Starch-g-Polycaprolactone (3)




2.  Control ROP experiments of  ε‐CL with native starch under similar conditions did  not  produce  the  desired  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  corn  starch  co‐polymers.  Silylated  starch  with  a  low‐medium  DS  (0.  The  products  may  have  interesting  applications  as  compatibilizers  for  starch‐polymer blends.21‐0.  Poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  silylated  starch  co‐polymers  with average chain length of 40‐55 monomer units (polymer molecular weight of  4500‐6300)  were  obtained. Nomenclature  A  :  peak area of certain proton in 1H‐NMR spectra [‐]    :   peak area of certain peak at x until y  ppm in 1H‐NMR spectra [‐]  :  average number of CL repeating units in a grafted polymer chain or  homopolymer [monomer units]  :   Degree of Substitution.46‐0. This was achieved  by making the starch more hydrophobic by partial substitution of the OH groups  by  trimethylsilyl  groups. The key feature is the use of a  homogeneous reaction mixture for the ROP of starch with ε‐CL. Considerable amounts of  ε‐CL hompolymers  with  isopropyl  end‐groups  were  also  formed.  The  DS  of  the  PCL  chains  was  between  0. The ROP with  ε‐CL was performed using Al(OiPr)3 as catalyst in  THF  as  the  solvent. Conclusions   The  successful  synthesis  of  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  corn  starch  co‐ polymers using a three step approach is reported.  Chapter 3   3.986 cal mol‐1 K‐1   :   temperature [K]  : R    T    Vm   molar volume [cm3/ mol]  64  .72.  The  grafting  efficiency  varied  between  28‐58%.  indicating  that  homogeneous  reaction  conditions  are  favorable  for  the  grafting  reaction.  depending on the  ε‐CL‐starch ratio. 1.     3.68)  was  obtained  using  a  DMSO/toluene  mixture  as  the  solvent  and  HMDS  as  the  silylating agent.  the  highest  value  was  obtained  with  a  ε‐CL‐AHG  ratio  of  29. the percentage of PCL grafted to starch compared  to the total amount (grafted and homopolymer) of polymerized CL [%]  :   gas constant.5. average value of mole of substituted –OH per  mole of anhydroglucose (AHG) units [‐]  A x − y ppm ACL   DS   DSsilylation :  DS of silyl group substituents [‐]  DSPCL GE   : DS of PCL chain substituents [‐]  :   Grafting Efficiency.4.

 1995. Starch‐Starke 2004. 53‐57.starch. E.  Babac:  Preparation  and  biodegradation  starch/polycaprolactone films..  A.  Prog. 1998.  Sci. 2008. 2003. Biobased packaging materials for the food industry. Part C: Polym. M. Polym. Wang: Properties of starch blends with biodegradable  polymers. Polym.M.  Rustgi:  Biodegradable  polymers.  Polym.  [12]. Website  of  International  Starch  Institute. 1996.  Burr.  G.  23. Food Technol. D.  the  Royal  Veterinary  and  Agricultural  University. 107‐113.  [13]. Eng. Environmen.  Beliakova. References  [1]. Rev.  8. Tsiapouris.  [9]. L.  [11]. C.C. 305‐313.  65 . Polym. 385–409  [10]. Belgium. Polym. The compelling facts about plastics: An analysis of plastics production. 3.  Denmark. Environ.M.  J.  C.  Chandra.  1998. Sci.  Aarhus. accessed on August 01.  Aly. 51. 1997. 43.  C.  [6].A.. 2003.  Abdel‐Mohdy:  Grafting  of  poly(methacrylic  acid) on starch and poly(vinyl alcohol).  of  [3]. J. Wang. 1251‐1253. K.R. R. 311‐316. report of  Food Biopack Project (Ed. 52.  Russell:  Graft  copolymers  of  polysaccharides  with  thermoplastic  polymers  ‐  new  type  of  filled plastic.  [7]. 2000.  Department of Dairy and Food Science.  Fanta.  Albertsson:  Biodegradable  polymers  and  environmental  interaction.  A.  Association  of  Plastics  Manufacturers. Mater.  1273‐1335.  [2].Sci. X. Sci.  R.  Karlsson. J.A. E. Degrad.  Plastics  Europe.  Bagley. demand and  recovery  for  2006  in  Europe.  R.  Krochta.  Doane.  Frederiksberg  C. 61‐67.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors Greek symbols:  ∆H v :   heat of vaporization  [kJ/mol]   : δ Hildebrand solubility parameter [cal1/2cm‐3/2]    3. 56.6.F. J. Y.  De  Mulder‐Johnston:  Edible  and  biodegradable  polymer  films: Challenges and opportunities. 61‐74. 2008. 38. 11. Chiellini. Brussels. Starch‐Starke 2000. Eng.  Yavuz.  Denmark:  http://www.C. Adv.A. J.  [4]. 407‐412.  C.html.  [8].  Goldberg:  Review  of  the  biodegradability  and  utility  of  poly(caprolactone). Linke: Water vapor sorption determination of starch based  porous packaging materials. Macromol.  [5]. 17.K. H. Yang.  R. status and perspectives.  W. Weber). S.  F.B.  Solaro:  Biodegradable polymeric  materials. A.

 high value applications.  structure  analysis.  I. K. D.  Narayan:  Aliphatic  polyester‐grafted  starch‐like  polysaccharides by ring‐opening polymerization. Klemm. J. 41.  [26]. Polymer 2000. 965‐969.  Degee. 1443‐1450.  Kussler.  Dubois:  Controlled  synthesis  of  poly(epsilon‐caprolactone)‐grafted  dextran  copolymers  as  potential environmentally friendly surfactants.  Dellacherie. 10.  Dubois.  Duquesne.  Stein. Biosci.  Dellacherie. 2004.  [19]. K. Part A: Polym.  L.  Einfeldt:  Structure  design  of  polysaccharides:  novel  concepts.  P. Biomacromolecules 2001. 2001.  R.  Petzold. 251‐269.  Hamaide. 163.  Petzold.  [21].  P. 6713‐ 6721. 2.  Degrad.  Fessi.  A.  Stein.  Klemm:  Regioselective   functionalization  of  starch:  Synthesis  and  1H  NMR  characterization  of  6‐O‐ silyl ethers.  regioselectivity. 33. Chem.  M.  Gunther.  Klemm:  Preparative  and  1H  NMR  investigation  on  regioselective  silylation  of  starch  dissolved in Dimethyl Sulfoxide.  [20].  D. C. Biomacromolecules 2003. 5.  P.  C.  Chapter 3   [14].  P.L.  Dellacherie. Monomers Polym.  P.  L.  P.  H.  Rutot.  J. I.  Ydens. 3091‐3100. 40.  W.  J.  M.  P. 2577‐2588.  Degee.  selective syntheses. 73.  D. Macromolecules 2000.  Rutot.  [16]. L. Polymer 2002. Polym.  J. K. Des. Symp.  2002.  E. Koschella.  A.  Degee.  Nouvel.  Polym. 2001.  Six:  Partial  or  total silylation of dextran with hexamethyldisilazane.  Ydens. 415‐426. 42.  P.  E.  [17].  I.  W. Petzold.  Sci.  Klemm. 341‐347.  J.  Klemm.  Dubois..  Stein. D.  Dubois.  E. Polymer 1999.   [22]. P.  M. 1735‐ 1743.  E.  D.  Averous.  D.  Ydens. A.  Six:  Silylation  reaction  of  dextran:  Effect  of  experimental  conditions  on  silylation  yield.L.  Gunther. T. 561‐566. D.  P. 35‐47. L. 2001.  Moro. 4.  and  subsequent  reactions. 43.  Fringant:  Properties  of  thermoplastics  blends: starch‐polycaprolactone.  Gunther:  Synthesis  and  NMR  characterization of  regiocontrolled starch alkyl ethers.  [25]. D.L.  Boullanger:  Ring‐opening  polymerisation  of  epsilon‐caprolactone  with  monosaccharides  as  transfer  66  .  Petzold. 4157‐4167.  Einfeldt. Macromol.  Dubois:  Aliphatic  polyester‐ based  biodegradable  materials:  new  amphiphilic  graft  copolymers.  Einfeldt.  Dubois.L.  [23].  Krishnan.  Nouvel. Heublein: Silylation of cellulose and  starch  ‐  selectivity.  L.  Nouvel. Stab.  E.  Dellacherie.  A. B.  W.  Pantiru. Macromol.  Cellulose  2003. 1.  Dole.  [18]. C.  [24].  [15].  and  chemical stability of silylated dextrans.  Six.  K.  P.  Six:  Controlled  synthesis  of  amphiphilic biodegradable polylactide‐grafted dextran copolymers.

 Kinetics and  mechanism.  presented  at  ACS  Rubber Division meeting.  Picchioni. 2001. Macromolecules 1996. 29. Horton.  Duda:  Living  polymerization  with  reversible  chain  transfer and reversible deactivation: the case of cyclic esters.  Synthesis of Poly‐(ε)‐caprolactone Grafted Starch Co‐polymers using Silylated Starch Precursors agents. D.  [32].M.O.  [27]. S.L. accepted for publication in Starch‐Starke.  Macromolecul.  F. 659‐663. 199.  Penczek. 1989  [28]. H. 2000. Carbohydr. Rapid  Commun. A. L.4‐ dioxan‐2‐one.  [29].  A  novel  route  to  functionalised  nanoparticles. Macromol. Macromol Chem. 2008.  L. 1399‐1406.J.  Rapid  Commun.  R.K. Kricheldorf. 1089‐1097.  Janssen.  T. 941‐950.  Heeres:  Synthesis  of  higher  fatty  acid  starch  esters  using  vinyl  laurate  and  stearate as reactants. 22. Lehmann: Selective 6‐O‐acetylation of amylose.  [30].  67 .:  Solubility  parameter  concepts  –  a  new  look.  H.  Junistia. 553‐556. Res.P. 1998. Damrau: Zn‐lactate catalyzed polymerizations of 1.  Duda:  Polymerization  of  ε‐caprolactone  initiated  by  aluminum  isopropoxide carried out in the presence of alcohols and diols. Mexico City. D.  [31].R. Phys.B. 21.  A. 61.  Sugih. J. D.  Biela.  1978.  A.  Hertz  Jr.  Manurung.


  an  increase  in  the  vinyl‐ester  concentration  leads  to  higher  product  DS  values.  The  yellowish  products  were  characterized  by  1 H‐. the DS  for  the  starch‐laurate  compounds  is  higher  than  for  the  corresponding  starch‐ stearates.96).  the  DS  decreases. and  Na‐acetate)  in  DMSO  at  110°C.  The  fatty  esters  were  prepared  by  reacting  the  starch  with  vinyl  laurate or vinyl stearate in the presence of basic catalysts (Na2HPO4.  For  low  vinyl‐ester  to  starch  ratios.  The  DS  of  the  products  is  a  function  of  the  carbon  number  of  the  fatty  acid  chain.  At  higher  ratios.  presumably  due  to  a  reduction  of  the  polarity  of  the  reaction  medium. When performing the reactions using Na2HPO4  as the catalyst.  K2CO3.  13C‐NMR  and  FT‐IR. vinyl laurate.  and  Na‐acetate  are  superior  catalysts  with  respect  to  activity  compared to Na2HPO4 and products with DS values close to 3 were obtained. esterification. vinyl stearate       .  vinyl  ester  to  starch  ratio  and  the  type  of  catalyst. K2CO3.24  ‐  2.Chapter 4  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using  Vinyl Laurate and Stearate as Reactants           Abstract  This  chapter  describes  the  synthesis  of  long  fatty  esters  of  corn  starch  (starch‐ laurate  and  starch‐stearate)  with  a  broad  range  in  degree  of  substitution  (DS=  0.    Keywords: corn starch.

  most  of  the  studies  performed  to  date  use  short  chain  carboxylic  acids (C1‐C4). However.7 [1. 5].  An  alternative  method  using  methyl  and  glyceryl  laurate  esters  in  the  absence  of  solvent  has  been  recently  developed [7].  In  particular starch is attractive as it is relatively cheap and abundantly available.Chapter 4   4.  which  are  relatively  expensive  and  rather  corrosive  [7].  even after the addition of plasticizers [5]. the mechanical properties of high‐ DS  starch  derivatives  of  low  chain  carboxylic  acids  still  need  considerable  improvements  before  large  scale  application  as  packaging  materials  becomes  within reach.  and  consequently. Further modification of starch  is  therefore  required  to  introduce  hydrophobicity  and  to  improve  mechanical  and moisture barrier properties.  5‐6]  were  introduced  using  fatty  acid  chloride  reagents.  resulting in products with DS values up to 2.  The  introduction  of  acetate  groups  on  starch  makes  the  product  more  hydrophobic. and particularly acetic acid derivatives (C2) [2‐4].  cellulose  or  proteins  are  potentially  very  interesting  starting  materials  for  biodegradable  packaging  materials. the use of native starch for packaging materials is limited due to its  low  moisture  resistance.  An  attractive  field  of  application  for  these  polymers  is  the  use  as  packaging materials. and even fatty acid  derivatives  (C12‐C18)  have  been  used  in  the  modification  reaction  [5.1.  The  first  paper  on  the  acetylation  of  starch  was  already  published  in  1865  [2].  7].34‐0. The major obstacle is the pronounced brittleness of the materials.  and incompatibility with hydrophobic polymers.  Natural  polymers  such  as  starch.  poor  processibility  (high  viscosity). Introduction  Green  biodegradable  polymers  derived  from  natural  resources  are  potentially very interesting substitutes for non‐biodegradable petroleum‐based  polymers. The mechanical properties  and  hydrophobicity  of  the  products  were  significantly  improved  when  using  these  longer  chain  fatty  acid  precursors  [1.  Their  70  .  Recently Mormann et al [8] explored the possibility of using vinyl esters and  particularly  vinylacetate  as  reagents  for  the  preparation  of  starch  esters.  the  fatty  ester  substituents  [1. For the current petrochemical based products recycling is  often neither practical nor economically feasible [1].  The  hydrophobicity  increases  with  the  degree  of  acetate  substitution  (DS. Relatively low‐DS (0.  However.  defined  as  the  moles  of  substituents  per  mole  of  anhydroglucose (AHG) units) [4].  high  brittleness.61) products were obtained using this  approach. To improve the mechanical properties.  more  water‐resistant  products  may  be  obtained  [3‐4].   Esterification  of  starch  with  low  molecular  weight  fatty  acid  derivatives  is  one  of  the  oldest  modification  technologies  to  improve  starch  properties.  5].  However.  higher molecular weight carboxylic starch esters (C4‐C6) [6].  However.

6 for starch acetate ester) were obtained.  starch  esters  with  a  substantially  higher DS value (up to 1.2.  Germany) were used as received.     4.  vinyl  laurate  (Fluka.  Germany)  and  acetic  anhydride  (Merck. The spectra were recorded at 50 oC.  In  addition.2.  The maximum attainable DS of starch acetate in water was below 1 and limited  to  0.01  when  using  vinyl‐laurate.  the  Netherlands).  4‐N. This solvent  effect  is  likely  caused  by  the  higher  solubility  of  the  vinyl  esters  in  DMSO  compared to water. ~1 mbar).  IR  spectra  were  recorded  on  a  Spectrum  2000  FT‐IR  Spectrometer  (Perkin Elmer).  and  tetrahydrofuran  (THF)  were  supplied by Acros (Belgium) and were also used as received. The effects of the starch to  vinylester  ratio  on  the  reaction  rates  and  DS  have  been  explored. leading to a moisture content of 2 %‐wt (measured  gravimetrically).2.  In  DMSO.  the use of basic catalysts other than Na2HPO4 has been investigated. Materials  Corn  starch  (approx. not been reported to date.  Germany)  and  disodium  hydrogenphosphate  (Merck. to  the best of our knowledge. The products were placed directly on the diamond plate and 50  scans with a resolution of 4 cm‐1 were recorded.2. Materials and Methods  4. Analytical Equipment  H‐ and 13C‐NMR spectra were recorded in CDCl3 on a 400 MHz Varian AMX  NMR machine.  sodium  acetate  (Merck.   We here report an investigation on the synthesis of higher fatty acid esters of  starch  with  an  emphasis  on  the  introduction  of  laurate  and  stearate  ester  side  chains.1.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants research focused on the synthesis of starch acetates and only two examples with  a  higher  molecular  weight  fatty  acid  vinyl  ester  were  reported.  1 71 .  Potassium  carbonate  (Boom.N‐dimethylaminopyridine  (DMAP).  Japan).     4. leading to higher reaction rates.  73%  amylopectine  and  27%  amylose)  was  purchased  from Sigma (Germany). The effect  of  the  addition  of  a  non‐polar  solvent  (toluene)  to  the  reaction  medium  to  solubilise  the  products  and  thus  to  enhance  the  reaction  rates  has  also  been  studied. Technical grade dimethyl sulfoxide (DMSO).  Analytical  grade  vinyl  stearate  (Aldrich.  Germany)  were  used  without  further  purification. The synthesis of starch stearate esters using vinyl ester reagents has.  The  reactions  were either performed in water or in DMSO using a basic catalyst (Na2HPO4). as recommended by Laignel  et  al  [9]. The starch was dried before use for 48 h at 105 oC under  vacuum (approx.

 24.  1740  (C=O). DS = 2. 5S). 1370 (C‐H bending).  3‐6 ppm (m. broad peaks. the product was precipitated using  methanol  (100  ml)  and  separated  from  the  liquid  phase  by  decantation.  The  samples  were  characterized  by  1H‐  and  13C‐NMR  and  FT‐IR. 172‐174 ppm (C=O. C1S‐6S). C3). 1. 7H. broad peaks. C2S.1. 3H. C6S).4 (m.  1110  (C‐O  stretching). broad peaks.1.9 (C3). 3S.0 (m.2.  Typical example of the synthesis of laurate and stearate esters of corn starch  Corn  starch  (0.3 (m. C3). 1230  (C‐O  stretching).  1. 22. 7H. C4‐C17). O‐C3S. DS = 2.2.0 (C12).5 (m. C4‐11). broad  peaks. 2H.1.  1455  (CH2).  The  product was washed twice with methanol (50 and 25 ml. and O‐C6S).7 (C11). C18).9 (t.. 935 (C‐O stretching). C4‐11). approximately 5 mbar) for 24 h  until constant weight.5 (m. 1295.    Starch‐stearate (Sample 19.  2850  (C‐H  stretching).  12). (1H‐NMR).8‐2. 1350 (C‐H bending).9  (t.52):  H‐NMR  (before  peracetylation. CDCl3): δ 14. 2.  16H. 68‐74 (broad. 31.3  (m.1.     Starch‐laurate (Sample 17.  3H. C2’). 95. 3‐6 ppm (m.2.  the product was dried in a vacuum oven (70 oC.  typical  spectra  are  given  in  Figure  4.Chapter 4   4. broad peaks.   1 H‐NMR  (after  peracetylation.  broad  peaks.  The  atom  numbering  scheme  is  given  in  Figure  4. 2H. attached  to O‐C2S. 720.. 1.  CDCl3):  δ  0. C2). Table 4.4.96)  H‐NMR (before peracetylation.  C12).  3H. 2.4 (broad.  28H.1 (C11). 3H.  1150  (C‐O  stretching).  13 FT‐IR  (cm‐1):  2920  (C‐H  stretching). 760.  resulting in the formation of a homogenous transparent solution.3 (m. respectively). C1S‐6S). Methods  4. C1S‐6S)  1 72  .5 (m. 61. C2).. Table 4. 1. 2. broad  peaks. (13C‐NMR) and Figure 4. 28‐32  (C4‐9). After cooling. Subsequently. 1. 76‐78  ppm. 3‐6 ppm (m. 2H. C3).9 (C10).  1 C‐NMR (before peracetylation.3. 2H.  1. 7H.3.3.1  (m.  1020  (C‐O  stretching).5  g)  was  first  gelatinized  in  DMSO  (5  ml)  at  70  oC  for  3  h.  16H. 2H. C1S).  broad  peaks. 34. 1410 (C‐H bending). C2). Figure 4.9 (broad. 1. overlap with CDCl3 (C4S). (FT‐IR).  CDCl3):  δ  0.  vinyl laurate or vinyl stearate (3 mol/mol AHG units in starch) and potassium  carbonate catalyst (2 %‐wt with respect to starch) were added and the mixture  was stirred at 110  oC for 24 h.9  (t. 2H. CDCl3): δ 0. Finally.6 (m.

 C1S).7 (C17).3.5 (broad. C2S.  C18). attached to O‐C2S. 1295. 75. 1. C3).0 (C16). 61. 5S). 7H.  1455  (CH2). and O‐ C6S)  13   FT‐IR  (cm‐1):  2920  (C‐H  stretching).3  (m.  3‐6 ppm (m. 68‐74 (broad.  1020  (C‐O  stretching). 22. O‐C3S. CDCl3): δ 14. 720.    6S O R 5S O R O 4S O 1S 2S 1 3S O O 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 CH3 Starch-Laurate O 1' 6S O CH3 2' O O R O 4S 5S O 1S 2S 3S O O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 CH3 Starch-Laurate peracetylated 6S 4S O O R 5S O R O O 1S 2S 3S O O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 CH3 Starch-Stearate O Figure 4. 172‐174 ppm (C=O. C2’). 865. 1.  1. 2H.2.4 (broad.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants H‐NMR  (after  peracetylation. 95.9  (t.7  (C4S). 3H. 3S.4 (m. C2).2 (C2). 25.8‐2.0 (C18). 26‐32  (C4‐15). C1S‐6S)  1 C‐NMR (before peracetylation.  1100  (C‐O  stretching).   Peracetylation procedure  The presence of remaining hydroxyl groups in the products resulted in broad  and  overlapping  starch  resonances  in  1H‐NMR  spectra  [10]  and  hampered  calculation of the DS. 1150  (C‐O  stretching). 2H. C6S).   Numbering scheme for carbon atoms of products    4. 1370 (C‐H bending).  1740  (C=O). A peracetylation reaction to substitute all of the remaining  73 .6 (m. 32. 1410 (C‐H bending). 1350 (C‐H bending). C4‐C17).  28H.  950  (C‐O  stretching).  broad  peaks.0 (C3).5 (m. 34. broad peaks.1.  CDCl3):  δ  0.2.  2850  (C‐H  stretching). 2.  3H. 760.

    4.  The  peracetylation  procedure  by  Einfeldt  et  al  [11]  was  applied.)  AH − starch = (4.  the  starch  ester  (0.:  74  . The DS of the fatty acid esters was calculated from the DS  of the products after peracetylation (eq 4.1. The procedure was described earlier by Elomaa et al [10] and the relevant  equations are shown in equation 4.8− 2.   AH − acetate = A1. 4.Chapter 4   hydroxyl  groups  with  acetate  groups  was  applied  to  obtain  reliable  DS  data.6   7 (4.5‐1.8 ppm (protons attached to the fatty  acid carbons C3‐C12 for laurate and C3‐C18 for stearate) using eq.).)  (4.6‐5.1  g)  was  suspended  in  THF  (4%‐w/v)  and  stirred  at  55  oC  until  the  starch  was  fully  dissolved  (typically  3  h).)  AC 2 = 2 × AH − fattyester   The  AC2  values  of  both  the  laurate  and  stearate  side  chains  were  calculated  from the peak intensity in the range δ 0. 4.6 − AC 2   3 (4.  The  product  was  precipitated  by  the  addition  of  methanol  and  washed  several  times  with  methanol.2.4. and  4.3.  It  was  finally  dried overnight in a vacuum oven at 70oC and 5 mbar until constant weight.:  DSacetate = AH − acetate   AH − starch A3.7..3.4. and  the  peractylating  reagents (DMAP.8‐2.  DS fatty ester = 3 − DS acetate   (4.)  Determination  of the unit area of the acetate H‐atoms (AH‐acetate) is hampered  by peak overlap with the H‐atoms attached to C2 (AC2) of the fatty acid chains (δ  1.  Typically.6 ppm range) and a correction has to be made (eq 4. Determination of the Degree of Substitution (DS)   The DS of the product was calculated using  1H‐NMR spectra of the products  after peracetylation.6  ppm). acetic anhydride and pyridine in a DMAP : acetic anhydride :  pyridine  :  AHG  molar  ratio  of  1:  10:  22  :  1)  were  added.3.2.  The  peracetylation  reaction  was  conducted  for  7  h  at  50  oC.).5.6−5.6.  Subsequently.)  The  DS  of  the  acetate  groups  of  the  products  may  be  calculated  by  comparing  the  unit  area  of  the  acetate  protons  (AH‐acetate)  to  the  unit  area  of  the  starch  protons  (calculated  from  the  intensity  of  the  starch  peaks  at  δ  3.2.

 Subsequently. After 24 h.  Initially.1.‐4.  but  swell in organic solvents such as toluene and THF.5−1.     OH O HO OH O OH + R O CH2 O HO O R + n H3C H O n O (1) R = laurate (C12) (2) R = stearate (C18)   Scheme 4. while ACx‐Cy  is  the  area  of  the  H‐atoms  attached  to  carbons  in  the  range  Cx‐Cy  (carbon  numbering scheme is given in Figure 4. After 2‐3 h.)  (4.5−1.6.8 =  (laurate)  21 21 AC 3−C18 A0.3.7.8 =  (stearate)  33 33 (4.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants AH − fattyester = AH − fattyester = AC 3−C12 A0.   75 .7.  A  schematic  representation  of  the  esterification reaction of starch with the vinyl esters is provided in Scheme 4.3.  The  products  of  these  exploratory  reactions  are  insoluble  in  water  and  DMSO. Exploratory Experiments  A  number  of  exploratory  experiments  were  carried  out  with  vinyl‐laurate  and  vinyl  stearate  (vinyl  ester:  AHG  molar  ratio  of  1  :  3)  at  110°C  for  24  h  in  DMSO  using  K2CO3  as  the  catalyst. the vinylester and the catalyst were  added and the reaction mixture was heated to 110°C.  the  starch  was  gelatinised  in  DMSO  at  70°C  for  3  h  to  make  the  hydroxyl  groups  of  starch  more accessible for reaction.1. the esterified  starch started to separate from the medium in the form of a gel. Results and Discussion  4.    4. 4.)  In eq.     The  reaction  was  performed  in  two  discrete  steps. Ax‐y stands for the peak area in the range δ x‐y ppm.  light  yellow  solid.3..1.1). the  brownish  gel  was  precipitated  with  methanol  and  the  product  was  collected  after  vacuum  drying  in  the  form  of  a  transparent.

   (b) starch  laurate.3.  When  using  a  vinyl‐laurate  :  AHG  molar  ratio  of  3  and  K2CO3  as  the  catalyst.1.1.52  (Sample  17.96.1.  even  at  higher  temperatures (50 oC).   (c) peracetylated starch laurate.2.  Medium  DS  starch  laurate  and  starch  stearate  (1  <  DS  <  2)  dissolve  poorly  in  DMSO‐d6  and  CDCl3.  DS  =  2.2.2. 4.      Figure.52 (Sample 17.     4. DS = 4   The  DS  of  the  products  was  determined  by  using  NMR  (vide  infra).52  was  obtained. Higher DS products have a higher solubility in CDCl3 and  good quality 1H‐ and 13C‐NMR spectra could be obtained (Figure 4.   For atom numbering scheme: see Figure 4. and 4.   Typical 1H‐NMR spectrum of:  (a) native starch in DMSO d‐6 at 60oC.  a  product  DS  of  2.  A  reaction  with  vinylstearate  at  similar  conditions resulted in a stearate starch ester with a DS of 2. Product Characterisation  4.) in  CDCl3 at 50oC.)  in  CDCl3  at  50oC.). Table 4. 1H‐ and 13C‐NMR analyses   The  solubility  of  the  products  in  common  NMR  solvents  (DMSO‐d6  or  CDCl3)  is  a  function  of  the  product  DS.   76  .1.  Table  4.

  required  for  DS  determinations. Two of the carbon resonances (1S  and  4S)  are  considerably  shifted  compared  to  native  starch.8‐2.  Clearly  visible are the carbon resonances of the fatty ester chains (δ 10‐35 ppm) and C  atom  of  the  ester  group  (δ  170‐175  ppm).  Typical 13C‐NMR spectra of:   (a) native starch.   (b) starch laurate.  The  resonances  arising  from  the  anhydroglucose unit of starch are broadened.3.c.96 (Sample 19) in CDCl3 at 50oC.       Figure 4.  are  together  with  the  CH2  groups of the acid chain adjacent to the ester moiety in the range δ 1.   (c) starch stearate.5  ppm). in DMSO d‐6 at 60oC. Clearly  visible  are  the  peaks  arising  from  starch  and  the  aliphatic  hydrogen  atoms  of  the  fatty  acid  chain  (δ  0. 10‐11]. The proton signals of the acetate  methyl  group. The  1H‐NMR spectrum of a  typical peracetylated starch laurate is shown in Figure 4.   For atom numbering scheme: see Figure 4. DS = 2.  The  same  77 .2.8‐2.2.3 ppm.  The  starch  peaks  (δ  3‐ (Sample 17) in CDCl3 at 50oC.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants A typical  1H‐NMR spectrum of starch laurate is shown in Figure 4.    Typical  13C‐NMR  spectra  of  the  products  are  given  in  Figure  4. DS = 2.5  ppm)  are  broad  and overlapping [10]. and  therefore  a  peracetylation  procedure  to  substitute  all  of  the  remaining  OH  groups with acetate groups was applied [8. NMR spectra of the  peracetylated  products  are  considerably  improved  in  terms  of  peak  resolution  and allow a more reliable calculation of the DS. This feature hampers the DS determination by NMR.

 Sample 19.  Table  4.  In  addition. FT‐IR measurements  The  FT‐IR  spectra  of  starch  laurate  and  starch  stearate  are  shown  in  Figure  4.2. For comparison.  Sample  17.).Chapter 4   phenomenon  was  observed  by  Dicke  for  starch  acetate  [12].a.  and  4.b.) and native starch    FT‐IR  spectra  of  both  starch  laurate  and  starch  stearate  (Figure  4.4. Table 4.  The  near  absence  of  remaining  hydroxyl  78  .  c.    4.  The  shift  of  the  starch peaks and the presence of peaks arising from the fatty ester chains clearly  indicate that the esterification reaction with vinyl laurate and vinyl stearate was  successful.   FT‐IR  Spectra  of  starch  laurate  (DS=  2.4.c. starch laurate C-H C=O C-O C-O a.4.) is  also included.4.4.4. a spectrum of native starch (Figure 4.c. and starch stearate C-H C=O C-O Absorbance b.b.96.4.) show characteristic bands of the carbonyl group of the fatty esters in the  1750‐1700  cm‐1  region. native starch -OH C-H 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 Wavenumber (cm-1)   Figure 4.  Characteristic peaks of the polysaccharide backbone are visible in the 1250‐900  cm‐1  region  (C‐O  stretching)  [13].  the  C‐H  stretching  vibrations  of  the  alkyl  groups  of  the  fatty  ester  chain  are  clearly  present  at  2920  and  2850  cm‐1.  starch stearate (DS= 2.2.3.

   Overview  of  the  esterification  of  starch  using  vinyl‐esters  and  basic catalysts a  Catalyst  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  K2CO3  CH3COONa  K2CO3  CH3COONa  Vinyl Ester:  AHG ratio    [mol/ mol]  2  3  6  2  3  6  2  3  4  6  2  3  4  6  3  3  3  3  Amount of  Toluene added   [ml]  ‐  ‐  ‐  5  5  5  ‐  ‐  ‐  ‐  5  5  5  5  ‐  ‐  ‐  ‐  DS  1. in line with the NMR data.05  0.    Table 4.  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  a Vinyl Ester  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  laurate  laurate  stearate  stearate     All experiments were performed at 24 h at 110°C in DMSO with a catalyst intake of 2 wt% based on  starch.96  2.60  1.24  2.07  0.     79 .52  2. The results are shown in  Table 4.2.  In  addition.  type of catalyst and the effect of the addition of co‐solvents on the product DS  was studied in more detail.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants vibrations in the range 3000‐3600 cm‐1 and at 1640 cm‐1 indicates that the DS of  the product is high.44  Exp.54  2. Systematic Studies  The  effect  of  important  process  variables  like  the  vinyl‐ester  to  AHG  ratio.99  1.01  0. Most of the experiments (14) were performed using  Na2HPO4  as  the  catalyst.1.     4.90  0.13  1.  four  experiments  were  performed  with  two alternative basic catalysts (K2CO3 and Na‐acetate).57  0.08  1.90  1.3.91  0.23  0.1.68  0.

3.3. The results are presented in Figure 4. At low to medium vinyl ester/AHG ratios (0‐3). this  positive  effect  dominates  the  reaction  rate  and  the  DS  of  the  products  will  therefore  increase  at  higher  vinyl  ester  intakes. At a ratio of 1:6. the ester intake is equal on  a weight basis to the DMSO intake. 7‐10).  A  further  increase  in  the  vinyl  ester intake leads to a reduction in the DS.5.5 Degree of Substitution (DS) 1 0. Effect of vinyl ester to AHG ratio on the product DS  The  effect  of  the  vinyl‐ester  to  AHG  molar  ratio  on  the  product  DS  was  determined for both types of vinyl‐esters with Na2HPO4 as catalyst (samples 1‐ 3. This reduced polarity is expected to lead to    ○   : starch‐laurate         □   : starch stearate   (lines for illustrative purposes only)   80  .). The highest DS value was 1. This is likely due to a reduction of  the polarity of the reaction medium. This behaviour is likely the result of two opposing effects.  Higher  concentrations  of  vinyl  esters  are  expected  to  lead  to  higher  esterification reaction rates.  The  DS  values  are  increasing  with  higher  vinyl‐ ester/AHG  molar  ratio  until  a  certain  maximum.       1.5. 2 wt% catalyst  intake on starch).1.5.5 0 0 1 2 3 4 Vinyl Ester: AHG Starch Ratio [mol/mol] 5 6   Figure 4.Chapter 4   4.  A  further  increase  leads  to  a  reduction in the DS.         The  DS  of  the  products  is  a  clear  function  of  the  vinyl  laurate  and  stearate  ester  intakes  (Figure  4.23  for vinyl‐laurate at an intermediate vinyl‐ester‐AHG ratio of 3. 110  oC.   DS of the product as a function of the type of vinyl ester and the  vinyl ester‐starch ratio (24 h reaction time.

3.     4.3. Effect of the addition of toluene as a co‐solvent  A  number  of  reactions  were  performed  using  a  co‐solvent. Catalysts screening   A  number  of  alternative  basic  catalysts  for  Na2HPO4. These negative  effects dominate the reaction performance at higher vinyl ester/AHG ratios and  lead to a reduction in the DS values. et al [15]  for the silylation of starch.1.). leading to enhanced  reactivity.1. For starch  81 . The results are given in Table 4. These findings were rationalised by assuming that the  co‐solvents increase the solubility of the silylated products. and illustrated in Figure  4.8  for  stearoyl  chloride. Here.5.  The  latter  factors  appears  to  have  a  strong  effect  on  reaction  rates  (vide  supra). et al [14] reported the synthesis of fatty esters  of starch using alkanoyl chloride reactants (C8‐C18) with reactant ratio of 6 mol  alkanoyl chloride/mol AHG. Aburto.3.).2.1.  It  is  clear  that  Na‐acetate  and  K2CO3  are  considerably  more  active  than  Na2HPO4 and products with a significantly higher DS were obtained. the addition of co‐solvents (toluene/ THF) led  to an increase in the DS. the starch laurate esters display higher  DS values than the starch stearates.3. the DS of the product is also a  function of the chain length of the fatty acid.6.e. A similar procedure was proposed by Nouvel.7  for  lauroyl  chloride  to  0. The products have about the  same DS value for vinyl‐laurate when using only DMSO and even reduced DS  values for vinyl‐stearate (see Table 4. 11‐14 in Table 4. it also results in a  dilution  of  the  reaction  mixture  and  a  reduction  in  the  polarity.  The  difference  was  explained  by  assuming  that  the  reaction  rate  is  reduced  for  larger  reagents  due  to  steric  effects  and  this  explanation  likely also holds for the reactions with the vinylesters [14].  with  reductions in polarity leading to lower reaction rates. Although toluene may positively effect  the reaction by (partly) re‐dissolving starch ester precipitates.  i.).    4.  the  reactions  were  initiated  in  DMSO  and  toluene  was  added  after  12  h  reaction  time to re‐dissolve the poorly soluble partially‐esterified starch products (entry  4‐6.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants a lowering of the reaction rates due to a reduction of the solubility and degree  of ionization of the starch reactant as well as the base catalysts.  The  addition  of  toluene  for  the  esterification  of  starch  with  vinyl‐esters  surprisingly did not lead to improved DS values.  K2CO3  and  Na‐ acetate were tested. with high carbon numbers leading  to a reduction in the DS. Thus.  In  this  case. This effect is particularly evident at higher  vinyl ester/ AHG ratios (>3) (Figure 4.   When using Na2HPO4 as the catalyst.3. A similar trend in reactivity pattern was observed  in  this  study  and  the  DS  decreased  from  1.

  and  Na‐acetate).  gray: Na2HPO4     black: K2CO3   white: Na‐acetate    4.  catalyst  amount  =  2%‐w. and Figure 4.  DMSO).  K2CO3. the two catalysts are equally effective and products with a  DS of about 2.44). Thus.  the  statement  that  the  DS  for  the  laurate  esters is always higher than for the stearate esters is not generally valid and a.  and  FTIR  and  confirm  the  presence of chemically bound fatty acid chains. Conclusions   A study on the synthesis of corn starch fatty acid esters with high DS values  is  reported.    3 2. the DS of  the product is also tunable by proper catalyst selection.  Apparently.  82  .6.  The  yellow  products  were  characterized  by  1H‐  and  13C‐NMR. the DS for the laurate ester is lower  than  the  stearate  ester.96) compared to Na‐acetate (DS=2.  The  DS  of  the  laurate  ester  when  using  Na‐acetate  is  higher  than  for  the  stearate ester (Table 4.5 0 Laurate Vinyl-Ester Stearate   Figure 4. K2CO3 gave products with a  significantly higher DS (2. when using K2CO3 as the catalyst.5 1 0.   Comparison  of  DS  values  with  different  catalysts  (Vinylester:  AHG  molar  ratio  =  3:1.5 were obtained.  110oC.  However.Chapter 4   laurate esterification.).  function of the type of catalyst.o.6.  The  products  were synthesised  in  DMSO  using  vinyl‐esters  in  the  presence  of  basic  catalysts  (Na2HPO4.4. The DS of the products is a clear  function of the chain length of the fatty ester and the type of catalyst. in line with the findings for NaH2PO4. For starch stearate.5 Degree of Substitution 2 1. K2CO3 and  Na‐acetate are superior with respect to activity when compared with Na2HPO4.1.

    4. J.  2005.  Important  product  properties will be described in the next chapter.  Bikiaris.  J. 2003. products with a DS > 2. Eng. D. J. A. 21.  Thiebaud.  Ind. Gatenholm: Surface octanoylation of high‐ amylose potato starch films. characterization. Koch.  [2]. Merrill: Properties of Fatty‐Acid Esters of Starch.  Bikiaris. References  [1]. 34. Sci.  Panayiotou: Properties of fatty‐acid esters of starch and their blends with  LDPE.  Borredon. W.  [3].4 could be obtained for both laurate  and stearate esters. S. At low vinyl ester/ AHG ratio. Sci.  [6]. A. Polym. Appl. 65.  I. 1997.  Alric. 705‐721. J. Polym.  C.  S.  C.5.  Alric. Ind. 74. presumably due to  a  reduction  of  the  polarity  of  the  reaction  medium.  Thiebaud.  D. Sci.  [5]. 1440‐1451.  E. Higher ratios led to a reduction in the DS. and biodegradability of fatty‐acid  esters of amylose and starch.  Synthesis of Higher Fatty Acid Starch Esters using Vinyl Laurate and Stearate as Reactants With these catalysts.  Aburto. Appl.  Prinos. K. Hanna: Water solubility.  [4]. E. Y. Nomenclature  A  A x − y ppm :  peak area of certain proton in 1H‐NMR spectra [‐]    :   peak area of certain peak at x until y  ppm in 1H‐NMR spectra [‐]  :   Degree of Substitution. average value of mole of substituted –OH  per mole of anhydroglucose (AHG) units [‐]  DS   DS fatty ester : DS of fatty ester (laurate or stearate) group substituents [‐] DSacetate   : DS of acetate group substituents after peracrtylation [‐]  4. the DS of the product increases at higher  vinyl  ester  intakes. Xu.  D. Carbohydr. M.  83 .  Pacsu:  Starch  Studies:  Preparation  and  Properties  of  Starch Triesters. 1999.   The DS of the products may also be tuned with the vinyl ester/AHG molar  ratio. Chem. Y. 1995.  Polym.  Crops  Prod.  Borredon. 1942. 361‐368. M. Appl.  Panayiotou: Synthesis.  J. J. 1‐11. Bengtsson.  Prinos.  J. thermal characteristics  and  biodegradability  of  extruded  starch  acetate  foams. X. 1647‐1656. and P. Dzenis.  Aburto. Sagar.6.  I.W.  Mullen  and  E.  A  maximum  was  observed  at  a  vinyl  ester:  AHG  ratio  between 2 and 4. J. 54. Polym. 1208‐1217.  E. 58.

 I. I.  Bliard.  Einfeldt.  Petzold. J.  84  .  M. 51. L.  K.L. 2003.  Reis:  Thermal  properties  of  thermoplastic  starch/synthetic polymer blends with potential biomedical applicability.  [9].Chapter 4   [7].  Carbohydr. Polym.  Senocq. Macromol.  G.  A.  [11]. W. Med.  [13].  D.  Massiot.  F. 1.. Dubois.  Gunther.  Nuzillard:  Proton  NMR  spectroscopy assignment of D‐glucose residues in highly acetylated starch. E. 2001.  Kussler. 56. B.  I. 11. 341‐347.  Klemm:  Preparative  and  H‐1  NMR  investigation  on  regioselective  silylation  of  starch dissolved in dimethyl sulfoxide. 145‐152. 118‐121.  Koniarova. 261‐267. 57. 57.  W. R.  Stein. Starch‐Starke 2004.  Laignel. Starch‐Starke 1999. 298. Alric. J.  Borredon: Free‐solvent Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of  Starch – Part 2.  Laatikainen.  P.  Starch‐Starke 2005. Six: Partial or  total  silylation  of  dextran  with  hexamethyldisilazane. 1997.  Mormann. Borredon: Organic solvent‐free transesterification of  various  starches  with  lauric  acid  methyl  ester  and  triacyl  glycerides.  M.  Mano.  Elomaa.  G.  Alric. Res.  [15].  Al‐Higari:  Acylation  of  starch  with  vinyl  acetate  in  water.  Mouysset‐Baziard. P.  D.  Hamaili. P. H‐1 NMR and TGA/IR. C.  Aburto. L.  43.  1735‐1743.  [14]. 251‐260. 255‐263.  S.  Polymer  2002.  C. 14(2) 127‐135.  2004. Dicke: A straight way to regioselectively functionalized polysaccharide  esters. Biosci.  H.  [10].  S.  Asplund. Aburto.  T.  Urtti:  Determination  of  the  degree  of  substitution  of  acetylated starch by hydrolysis. J.  A. Sci. Degee.  J.  Mater.  Soininen.  [8]. Mater.  and  E. Ydens.  M.  [12]. 302‐307.  Peltonen. M. Nouvel. J. Carbohydr. Dellacherie.  Hyvarinen. J.F. E. Cellulose 2004.  R.  R.

7‐3.  K2CO3.  The  thermal  and  mechanical  properties  of  some  representative  product  samples  were  determined.  The  effect  of  the  process  variables  (vinyl  ester  to  starch  ratio. reaction temperature and type of the catalyst) on the Degree  of Substitution (DS) of the starch laurate and starch stearate esters was determined  by  performing  a  total  of  54  experiments. and modulus of elasticity of 46‐113 MPa.96).  and  Na‐acetate). The thermal  stability of the esterified products is higher than that of native starch.  The  results  were  adequately  modeled  using  a  non‐linear  multivariable  regression  model  (R2≥0. elongation at break of 3‐26%. trans‐esterification.Chapter 5  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis  and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch           Abstract  This chapter describes a systematic study on the synthesis of higher fatty esters of  corn  starch  (starch‐laurate  and  starch‐stearate)  by  using  the  corresponding  vinyl  esters.  The  reactions  were  carried  out  in  DMSO  using  basic  catalysts  (Na2HPO4.  The  basicity  of  the  catalyst and the reaction temperature have the highest impact on the product DS.39)  are  totally  amorphous  whereas the low‐DS ones (DS= 1.75) are still partially crystalline.45‐1. vinyl laurate. vinyl stearate     .    Keywords: starch esters.26‐2.  High‐DS  products  (DS=  2. Mechanical  tests show that the products have tensile strength (stress at break) between 2.5  MPa. catalyst intake.

  The  use  of  methyl  and  glyceryl  esters  to  prepare  starch  laurate  (C12)  ester  was  investigated  but  only  yielded  products  with  relatively  low  DS  values  (max.  0.  high  brittleness.  The  use  of  vinylesters  has  also  been  explored  [20‐22].  However.  Alternative  routes  to  avoid  the  use  of  acid‐chloride/pyridine  combinations  have  been  developed.  Most  early  studies  mainly  focused  on  the  use  of  short‐chain  carboxylic  acid  (C1‐C4).  The  mechanical  properties  of  products  with  longer  ester  chains  (C4  and  C6)  products and plasticized acetate esters were considerably improved compared to  native starch.  and  this  causes  serious  environmental  problems  [1.  however.  et  al  [15‐19]  synthesized  longer  chain  fatty  esters  (C8‐C18)  of  potato  starch  and  corn amylose using fatty acid chlorides and pyridine.  and  food  service‐ware  [8].  polyethylene  [7]  and  polycaprolactone  [10]  and  chemical modification by esterification with organic acids [11‐19].  The  products  were  biodegradable.  Examples  are  agricultural  mulch  [7]. The use of native starch as a building block  for  novel  biodegradable  polymers. Introduction  Plastics are very useful materials and are used in large amounts (245 million ton  per  annum)  [1‐2].  The  development  of  novel  biodegradable  plastic  materials  capable  of  decomposing  when  given  an  appropriate environment and time is of utmost importance [5]. The global starch production was  estimated at 60 million tons in 2004 [6].  most  of  the  plastic  waste  is  not  biodegradable. Sagar and Merill [13] studied the synthesis and properties of C4‐C6  esters  of  high  amylose  starch.  The  largest  application  area  of  plastics  is  the  use  as  packaging  material  (37%)  [1].  the  research  activities  were  mainly  limited  to  the  use  of  vinylacetate.  the  mechanical properties were still not satisfactorily.  the  physicochemical  properties  of  the  products  were  not  mentioned.  and  particularly  on  the  synthesis  of  starch  acetate  (C2)  [11‐12]. et  al  [20].  The  limited  use  is  mainly  because  of  a  number  of  unfavourable  properties  of  starch  such  as  low  moisture  resistance.  Starch  is  an  attractive  feedstock  for  the  synthesis  of  novel  biodegradable  plastics.Chapter 5   5.  The  products  were  hydrophobic  and  the  mechanical  properties  were  considerably  improved  compared  to  native  starch. 12] studied the synthesis and properties of of C1‐C6 esters of starch.  however. Thiebaud. It is cheap and abundantly available [3].  3‐4].1.  Two  examples using higher vinyl esters (vinyl laurate) were reported by Mormann. Typical examples are blending  with  polyvinyl  alcohol  [3].  Unfortunately.  packaging  material. The high DS esters showed  interesting  properties.  is  rather  limited  to  date.  86  .65)  [19].  and  incompatibility  with  hydrophobic  polymers  [9].  Mullen  and Pacsu [11.  However.  Chemical  or  physical  modification  is  required  for  successful applications as biodegradable polymers.   Esterification  is  one  of  the  oldest  methods  used  to  improve  starch  properties  [11]. et al [14] and Aburto.

 It was dried for 48 hour at 105  oC under vacuum (~1 mbar) to  reduce the moisture content below 2 % before use.  T‐Bones  samples  (with  thickness  of  2  mm)  for  determination  of  the  tensile  properties  were  prepared  using  a  melt  press  1 87 .  and  tetrahydrofuran  (THF)  were  supplied  by  Acros (Belgium).  Technical  grade  dimethyl  sulfoxide  (DMSO). pyridine.  catalyst  type and intake) on the DS of the products.  vinyl  laurate  (Fluka.2.  TGA  measurements  were  performed  using  a  Perkin  Elmer  TGA  7  Thermogravimetric  Analyzer.1.  4‐N. The spectra were recorded at 50 oC.  sodium  acetate.    5.2. 73% amylopectine and 27% amylose) was purchased from  Sigma (Germany). All these chemicals were used as received. The thermal properties (Tm.  and  disodium  hydrogenphosphate  dodecahydrate  (both  Merck.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     We  have  recently  performed  exploratory  studies  on  the  synthesis  of  starch  esters  of  higher  fatty  acids  using  vinyl  laurate  and  vinyl  stearate  as  the  reagents  [23].  each  sample  was  cooled  to  ‐50°C  and  then heated again to 200  oC (heating rate 10  oC/min). Long fatty esters of corn starch with a broad range in degree of substitution  (DS= 0.  Germany)  were  used  without  further  purification.  This  chapter  describes  systematic studies using Design of Experiments (DOE) to gain insights in the effect  of  process  variables  (temperature. Analytical grade methanol.96) were prepared by reacting the starch with vinyl laurate or vinyl  stearate  in  the  presence  of  basic  catalysts  in  DMSO.N‐ dimethylaminopyridine  (DMAP).  Germany).  The  samples  (about  10  mg)  were  placed  in  sealed  aluminum cells.  DSC analyses were  performed  on  a  TA  Instruments  DSC  2920. After a first heating run from room temperature up to 200  oC to  delete  the  thermal  history  of  the  material. and Tg) of each sample were determined from the spectra related to the cooling  run  and  the  second  heating  one. The experiments were modeled using  non‐linear  multivariable  regression. as recommended by Laignel et  al  [24].2.  Tc.24 ‐ 2.  The  catalysts  for  the  esterification  reaction  were  analytical  grade  potassium  carbonate  (Boom.  The  samples  were  heated  to  700  oC  in  a  nitrogen  atmosphere  with  a  heating  rate  of  10°C/min.  and  acetic  anhydride  (Merck.  the  thermal  and  mechanical  properties  of  representative  examples  of  the  highly  hydrophobic  materials  are  described and discussed.  the  Netherlands).    5.  vinyl  ester  to  anhydroglucose  ratio. and toluene were obtained  from Labscan (Ireland).  In  addition. Materials and Methods  5.2. Analytical grade vinyl stearate  (Aldrich. Materials  Corn starch (approx.  Japan). Analytical Equipment  H‐ and  13C‐NMR spectra were recorded in CDCl3 on a 400 MHz Varian AMX  NMR machine.  Germany).

Chapter 5  

apparatus (Fontijne, Holland),  operated at 150  oC and 150 bar for 3 minutes. The  tensile  tests  were  performed  using  an  Instron  Series  IX  Automated  Materials  Testing System 1.09 at 20oC and a crosshead speed of 30 mm/min.     5.2.3. Methods Typical example of the preparation of laurate and stearate starch esters  The corn starch (0.5 g) was gelatinized in DMSO (5 ml) at 70oC for 3 h. After the  mixture became a homogenous, colourless solution, vinyl laurate or vinyl stearate  (3‐5  mol/mol  with  respect  to  the  AHG  units)  and  the  catalyst  (potassium  carbonate,  or  sodium  acetate,  or  disodium  hydrogenphosphate,  2‐5%‐w  with  respect to starch) were added. The reactor content was kept at 80‐110oC for 24 h.  The product was precipitated using methanol (100 ml), and the liquid phase was  removed  by  decantation.  This  precipitation‐decantation  procedure  was  repeated  twice using 50 and 25 ml of methanol, respectively, to purify the reaction product.  Finally, the product was dried in a vacuum oven (70oC, 5 mbar) for 24 h or until  constant weight. Peracetylation procedure and Degree of Substitution (DS) determination  The  presence  of  un‐substituted  hydroxyl  groups  in  the  products  resulted  in  broad  and  overlapping  starch  resonances  in  1H‐NMR  spectra.  A  peracetylation  reaction  to  substitute  all  of  the  remaining  hydroxyl  groups  with  acetate  groups  was therefore applied to obtain reliable DS values. Typically, the starch ester (0.1  g) was added to THF (4%‐w/v) and stirred at 55 oC until dissolution (typically 3 h).  Subsequently, the peracetylating reagent (1 mol DMAP, 10 mol acetic anhydride,  and 22 mol pyridine per mol AHG units) were added. The peracetylation reaction  was  conducted  for  7  h  at  50  oC.  The  product  was  precipitated  by  the  addition  of  methanol and washed several times with methanol before finally dried overnight  in  a  vacuum  oven  at  70oC  and  5  mbar.  The  DS  of  the  products  was  calculated  using a procedure given in previous work [23].     5.2.4. Experimental Design   The experiments were carried out in 6 blocks. The three variables used in each  block were the vinyl ester to AHG starch mol ratio ( x1 ), catalyst intake ( x 2 ), and  reaction  temperature  ( x3 ).  All  experiments  in  a  block  were  conducted  using  a  3‐ variable, 2‐level Full‐Factorial Experimental Design with one center point, giving a  total  of  23+1  =  9  experiments  per  block.  For  each  block,  a  given  type  of  catalyst  (Na2HPO4,  K2CO3  or  Na‐acetate)  and  vinyl  ester  (either  vinyllaurate  or  vinylstearate)  was  applied.  This  gave  a  total  of  54  experiments  (2  types  of  vinyl 

  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch    

esters x 3 types of catalysts x 9 experiments per block). In a later stage, the type of  catalyst  was  quantified  using  the  pKb  of  the  catalyst  ( x 4 ).  The  ranges  for  the  individual variables ( x1 ‐ x 4 ) are shown in Table 5.1.  The  mathematical  analysis  of  the  experimental  data  was  performed  with  the  software package “Matchad 13” (Mathsoft). The response (y, DS of the products)  was modelled using the following expression: 
y = β 0 + ∑ β i xi + ∑ β ii xi2 + ∑∑ β jk x j x k   
i i j k≠ j


Here,  βi,  βii  and  βjk  are  the  regression  coefficients  obtained  by  a  multiple  2 regression  procedure.  One  of  the  terms,  namely  x 4 ,  caused  singularity  of  the  matrix used for the modelling, and was therefore excluded. A t‐statistic was used  to  rank  the  individual  regression  coefficients  (βi,  βii,  or  βjk)  according  to  their  relative importance [25].   An analysis of variance (ANOVA) was performed to check the adequacy of the  model. The applied procedure is well described in the literature [25] and consists  of calculating  the  sum of squares (SS) for the  model  and the  error, together with  the total sum of squares. In combination with the relative degrees of freedom (DF)  it  is  possible  to  calculate  the  mean  square  (MS)  for  the  model  and  the  corresponding error. On the basis of the latter values, the F‐value for the model is  calculated.  With  this  information  the  P‐value  for  the  model  is  determined.  The  latter value is related to the statistical significance of the model.   

5.3. Results and Discussion 
A  schematic  representation  of  the  esterification  reaction  of  starch  with  a  vinyl  ester is provided in eq. 5.2. The starch was gelatinized before the addition of the  vinylester  to  make  the  starch  OH  groups  more  accessible  for  reaction.  The  reactions  were  carried  out  in  DMSO  for  24  h  using  three  different  basic  salts  (Na2HPO4,  K2CO3,  or  Na‐acetate)  as  the  catalysts.  The  products  of  the  reaction  were brownish gels which became lighter in colour after product precipitation and  washing  with  methanol.  After  drying,  the  products  were  isolated  as  transparent,  yellowish  solids.  The  products  were  soluble  in  organic  solvents  such  as  toluene  and THF. 


Chapter 5  




+ n




(1) R = laurate (C12) (2) R = stearate (C18)



The products were characterized by 1H‐NMR in CDCl3. The peaks of starch (δ 3‐ 5.5 ppm) and aliphatic hydrogen atoms of the fatty acid chain (δ 0.8‐2.5 ppm) were  clearly present. The starch peaks were broad and overlapping, and only after the  starch  esters  were  peracetylated,  the  resolution  of  these  peaks  was  considerably  improved.  The  DS  of  the  products  was  determined  by  using  1H‐NMR  spectra  of  the peracetylated starch esters.  The effect of three reaction parameters (molar ratio of vinyl ester to AHG units  of starch  x1 , catalyst intake  x2 , and reaction temperature  x3 ) on the DS of starch  was studied using a full factorial experimental design with one center point. The  ranges of the values of the independent variables ( x1 ‐ x3 ) are shown in Table 5.1.  An additional variable  x 4  (related to the basicity of the catalyst) was also included  in  order  to  obtain  a  general  model  for  starch  esterification.  A  total  of  54  experiments were conducted.     Table 5.1.    Experimental Design Variables 
Independent Variables  Full Factorial Variables  Vinyl ester to AHG‐ starch ratio [mol/mol]  Catalyst   intake [%‐w]a  Reaction  temperature [°C]  Additional  Variable  Catalyst         basicity  (pKb)b 

Variable  Level 

Low (‐1)  Middle (0)  High (+1) 

2.0  3.5  5.0 

80  95  110 

K2CO3 (3.66)  Na2HPO4 (6.8)  CH3COONa (9.25) 

3  4  5 

   in %‐wt based on starch intake, in the model (eq. 5.3.) it is transformed to 105 x catalyst mol amount.       taken from ref [26]. 


  The results of the experiment are given in Table 5.2.  


00  2.50  2.00  3.54  2.00  3.00  5.00  3.00  5.00  3.00  5.54  2.00  2.42  2.44  2.00  5.00  5.09  0.75  1.96  0.41  1.00  5.00  5.2.53  1.00  5.27  1.56  1.00  4.00  5.00  3.70  2.50  2.00  4.00  5.67  2.27  1.00  3.00  3.07  0.46  1.00  5.00  80  80  110  110  80  80  110  110  95  80  80  110  110  80  80  110  110  95  80  80  110  110  80  80  110  110  95  80  80  110  110  80  80  110  110  95  80  80  110  110  80  80  110  110  DS  0.00  2.00  3.87  1.00  5.00  4.23  2.00  5.00  5.72  2.00  5.00  5.32  1.48  0.00  5.59  2.00  5.00  5.00  2.00  5.00  2.00  3.50  2.00  5.00  5.12  0.00  3.00  5.00  3.00  2.50  0.00  2.00  3.11  2.00  5.00  3.00  3.00  5.27  0.00  5.   Overview of experimental data  Catalyst  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  Na2HPO4  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  CH3COONa  Vinyl : AHGa  [mol/mol]  3.40  1.00  2.00  3.00  2.35  0.78  2.84  2.28  2.00  5.00  5.00  3.93  0.00  3.52  2.00  5.00  2.94  2.00  5.50  2.00  5.00  3.00  3.47  1.62  0.00  5.00  5.00  Catalyst     Temperature  [%‐w]  [˚C]  2.12  2.00  2.44  2.00  5.00  3.17  2.88  2.00  2.00  2.00  2.00  5.79  Experiment  Vinyl Ester  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  41  42  43  44  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  laurate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  91 .00  5.00  3.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     Table 5.00  3.52  2.82  2.00  3.00  5.24  2.00  5.00  2.00  4.00  5.00  5.

00  5.00  3.).00  4.00  3.59  2.  Values  for  the  coefficients  of  the  DS  model  for  starch  laurate  and  stearate   Coefficient  Starch Laurate  9.64  2.0120  0.00  5.0249  ‐0.41     mol ratio of the vinyl ester to AHG units of starch    5.00  5.90  2.0066  0.2183  0.3.0010  ‐0.00  5.1104  ‐0.55  2.64  2.0732  ‐0.0016  0.  The  type  of  catalyst  was  quantified  using  the  basicity  constant  (pKb)  in  water  [26‐27].3.0011  0.)  Table  5.50  95  80  80  110  110  80  80  110  110  95  1.3.00  2. stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  stearate  CH3COONa  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  K2CO3  4.  The experimental data for both starch laurate and starch stearate esterification are  best  described  with  a  quadratic  model  including  interaction  terms  (eq.00  3.The  modelled values for βij for the two esters are given in Table 5.1.0470  0.5650  0.1947  β0  β1  β2  β3  β4  β5  β6  β7  β8  β9  β10  β11  β12  β13  92  .0001  0.00  5.96  2.3.0857  ‐0.1748  0.).0008  0.00  5.0009  0.00  2.1.0006  ‐0.00  2.6939  0.21  2.   DS = β 0 + β1 x1 + β 2 x 2 + β 3 x3 + β 4 x 4 + β 5 x1 x 2 + β 6 x1 x3 + β 7 x1 x 4 + β 8 x 2 x3 + β 9 x 2 x 4 2 2 2 + β10 x3 x 4 + β11 x 2 + β12 x3 + β13 x 4       (5.1082  ‐0.50  2.0327  ‐2.  5. Mathematical Modeling  Modelling of the DS data for both vinylesters was performed using non‐linear  multivariable  regression  based  on  the  4  independent  variables  (Table  5.3.0027  ‐0.00  5.00  5.0023  0.24  2.00  3.0008  ‐0.Chapter 5   45  46  47  48  49  50  51  52  53  54  a.1979  Starch Stearate  17.00  3.0003  0.1568  ‐2.98  2.00  3.0017  0.

945  0.5 1. starch stearate    Figure 5.5 DS actual 2 2.5 1 1 0.     Table 5.0356    F  35.  Finally.805    3 3 2.5 DS actual 2 2.805‐0.).5 1 1.1.2569  0.7699  DF  13  14  27  MS  1.8167  21. which indicate  [25]  that  all  significant  variables  are  included  in  the  model.967  (starch  stearate).939  0.96 x 10‐8  R2 values  R2  R2adjusted  R2press  0. which  represents  an  “internal”  validation  method  for  the  model.  we  also  performed a PRESS analysis [25] (see corresponding R2 values in Table 5.3399  0.  The  R2  values  for  the  models  are  0.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     The  result  of  the  analysis  of  variance  is  given  in  Table  5.5 2 DS predicted DS predicted 2 1.026 x 10‐7  R2 values  R2  R2adjusted  R2press  0.970  (starch  laurate)  and  0.5 3   a.4.5 0 0 0.4.875  Starch Stearate    Model  Error  Total  SS  20.5 0.4986  16.  respectively  and  it  may be concluded that the models describe the experimental data well.6118  0.8386  DF  13  14  27  MS  1. and confirm this statement.5 1 1.9531  0.5 2. The parity  plots of both models are given in Figure 5.0583    F  27.   Parity plots of the DS models for starch laurate and stearate    Moreover.967  0.629          P‐value  1. the adjusted‐R2 values  are very close to the R2 ones. starch laurate         b.970  0.  The  very  low  P‐ values  indicate  that  the  models  are  statistically  significant.5 3 0 0 0.875)  indicate  that  the  model  correctly  predict  the  93 .   Analysis of variance for DS models for starch esterification  Starch Laurate    Model  Error  Total  SS  16.1.4.  Also  in  this  case  the  reasonable  R2  values  (0.2903          P‐value  1.

  the  performance  of  Na2HPO4  does  not  follow  this  trend. 22].  The  pKb  for  the  latter  (6. two plots showing the  dependence of the DS on reaction temperature and catalyst amount (in %‐w). it can be rationalised that the rate of the reaction (and thus  the product DS) will be higher when using a stronger base. Of all the variables  studied. for  both starch laurate and starch stearate are given in Figure 5.25)  and  this  leads  to  higher  product  DS  values  for  K2CO3.  The product DS for Na2HPO4 was considerably lower (1. Catalyst performance of CH3COONa was slightly less than  for  K2CO3  whereas  the  lowest  DS products were  produced  when using Na2HPO4  as  the  catalyst.8)  is  intermediate  between  that  of  the  other  two  catalysts. A similar trend was  observed by Dicke [27] for the acetylation of Hylon VII starch using vinylacetate.  Another  explanation  may  be  related to the regio‐chemistry of the reaction. Dicke [27] showed that Na2HPO4 has  a  strong  tendency  to  selectively  deprotonate  the  OH  group  at  the  C2  position  of  starch  leading  to  C2  substituted  acetate  esters. the type of catalyst has the largest effect on the product DS for both the  laurate  and  stearate  esters  (Figure  5.Chapter 5   products DS as function of the process variables within the range of experimental  variables. K2CO3 is a stronger  base  (pKb  3.  However.  The  highest  product  DS  values  were  obtained using K2CO3. This is indeed the case  when comparing the performance of K2CO3  with CH3COONa.  the  base  strengths  of  the  catalysts  in  DMSO  are  not  known.  The  resulting  anion  will  react  with  the  vinyl  ester  to  from  the  product.  A  possible  explanation  of  this  peculiar  behaviour  of  Na2HPO4  is  the  fact  that  the  pKb  values  in  water  are  used  for  quantification  whereas  the  actual  solvent  for  the  reaction  is  DMSO.2.66)  than  CH3COONa  (pKb  9.  such  as  carbonate  or  acetate  salts  leading  to  higher  DS  esters.82).2.00) than for K2CO3 (2.  This  was  not  the  case  for  alkaline  catalysts. It is assumed that the first step in the reaction  sequence is activation of the starch OH groups by deprotonation by a base [21.  Unfortunately.  To evaluate the effect of each variable on the product DS. whereas catalyst performance is considerable lower.    94  .18)  and  CH3COONa  (1.  On  the  basis of the sequence.).  The  explanation for the high preference of C2 substitution for the Na2HPO4 catalyst is  not yet known and needs to be established by mechanistic studies.  These  results  may  be  rationalised  by  considering  the  role  of  the  catalyst in the modification reaction.

 As expected and in  95 .2. starch laurate      b.).  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     a.2.  the  catalyst  intake  and  reaction  temperature  also  affect the product DS (Figure 5.    3D contour plot of the DS as a function of reaction temperature and  catalyst intake (at constant vinylester to AHG mol ratio of 4)     Besides  the  type  of  catalyst. although to a lesser extent. starch stearate    Figure 5.

5.Chapter 5   line with studies on starch acetates [27]. DSstearate = 2.) DS ( 2. .39)    96  . Of all variables studied. Representative DSC spectra for  the  starch  stearate  are  given  in  Figure  5.   DSC analysis of starch stearate esters    (    ) DS  1. . higher reaction temperatures and catalyst  intakes lead to higher product DS values.2. the vinyl ester  to AHG ratio has the smallest effect on the product DS.3. Product Properties  The  thermal  and  mechanical  product  properties  for  two  starch‐laurate  and  stearate samples with medium (DSlaurate = 1.     5. DSstearate = 1.45) and high DS values  (DSlaurate  = 2.26.39) were determined.3.     heating Exothermic Tm = 21 oC cooling Endothermic Tc = 12 oC -20 -10 0 10 Temperature ( C) o 20 30 40   Figure 5.3.45      (.75.  and  the  results  for  all  samples  are  summarised in Table 5.

  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     Table 5.a  27  n. 17].26  1.  especially  in  the  amylopectin  part  [15.d.d. For instance a Tm of 32  oC was reported  for a potato starch stearate ester with a DS of 1.   97 .d. At moderate DS values the products still display a melting temperature  (at  20‐30  oC)  and  a  crystallization  temperature  (at  10‐25  oC).   Melting  point  (Tm)  and  crystallization  temperature  (Tc)  of  representative starch laurate and stearate samples  Starch ester  Starch laurate  Starch laurate  Starch stearate  Starch stearate  DS  2.  These  values  are  reduced considerably compared to virgin corn starch.  To  the  best  of  our  knowledge.a  21  Tc [˚C]  n.a  22  n.    n.  these  are  the  first examples of completely amorphous starch esters.  crystallization.= not detectable    The  thermal  behavior  of  the  products  is  a  strong  function  of  the  DS.d.45  Tm [˚C]  n. However. This clearly indicates that the observed thermal transitions are not  only determined by the side chains but are an interplay between that of the starch  backbone and ester side chains.75  2.  Thermal  transitions  at  relatively  high  temperature  (melting.  In  any  case. in the present work. which is known to contain  crystalline  areas.8 [17]. 28‐30  oC) and the authors concluded  that  the  transition  temperatures  are  solely  determined  by  the  side  chain  without  any significant contribution of the starch backbone. close to the value obtained in  our  study  for  the  medium  DS  starch  stearate  (21  °C).5.   TGA analysis was performed to study the thermal degradation behavior of the  starch laurate and stearate samples (Figure 5.  Unfortunately  the  thermal  transitions  for  the virgin  material  lie above the degradation  temperature  and  can  therefore  not  be  accurately  determined  [2].d.   Changes  in  the  transition  temperatures  of  native  starch  by  esterification  have  been reported in the literature [13‐14.  the  Tm  for  the  medium  DS  starch  laurate  (27  oC)  is  much  higher  than  the  corresponding  side  chain  model  compounds  (‐10  oC  for  dodecane  and  5  oC  for  methyl laurate).  22].  implying  that  these  products  are  fully  amorphous.39  1.  In  particular  the  behaviour  at  relatively  high  temperatures  (>0  oC)  is  further  discussed. octadecane.).  or  glass  transition  above  0  oC)  were  even  absent  for  the  high  DS  products. 40‐42  oC.  esterification  of  starch  with  vinyl  laurate  and  stearate  reduces  the  crystallinity  of  the  starch  considerably  and  leads  to  a  lowering  of  the  transition  temperatures.  The  melting  point  of  the  potato starch stearate was close to that of model compounds for the stearate side  chains (methyl stearate.4.a  12  a.

  Similar  trends  were  reported  for  amylose  octanoate‐ stearate‐laurate esters [17] and potato starch octanoate‐ laurate esters [14].39)    The  TGA  (Figure  5.).)  curves  clearly  show  starch  esterification  with  either  laurate or stearate results in products with enhanced thermal stability. .4.  elongation  at  break  and  elasticity  modulus) of the products were determined (Table 5.   98  .   (     ): native starch      (     ): starch laurate (DS  2. .6.   The  mechanical  properties  (stress  at  break.4. Native corn  starch degrades at lower onset temperatures (250‐300  oC) than the corresponding  esters  (300‐350  oC).26)  (.Chapter 5   100 80 %-weight 60 40 20 0 20 100 200 300 400 o 500 600 700 Temperature ( C)   Figure 5.): starch stearate (DS  2.           TGA analysis of various starch samples.  The  difference  in  thermal  stability  between  the  laurate  and  stearate  sample  is  limited.

5 MPa. and modulus of elasticity between 46‐113 MPa.  however.0  3.  This  is  in  agreement  with  previous  studies  regarding  the  mechanical  properties  of  starch  esters  with  different  chain  length  of  the  fatty  acid  moiety  [13.  thus  indicating  a  relatively  more  rigid  material  with  respect  to  all  other  samples.9  46. starch stearate at relatively high DS values (2.  but  higher  elongation  at  break.  An  inverse  behaviour  is.5. On the other hand.7 ± 1.  The  values  of  the  yield  strain.05 for both laurate samples. and lower elongation at break).     99 .1  82.6.   Mechanical properties of the starch esters  DS  2.  Both starch laurate samples display.1 ± 15.05).  plastic  deformation  and  yield  strain  of  about 0. independently of the DS values.45  Stress at break  [MPa]  3.8  Starch Ester  Starch laurate  Starch laurate  Starch stearate  Starch stearate    All materials generally show tensile strengths between 2.39)  does  not  show  any  plastic  behavior  but  only  an  elastic  one.  Starch  stearate  with  a  relatively  low  DS  (1.  These  considerations  strongly  point  out  the  fact  that  the  mechanical  behavior  can  be  coarsely (plastic vs elastic behavior) but also finely (stress and strain at break but  also  modulus  values)  tuned  by  the  chemical  structure  of  the  fatty  acid  chains  as  well as the DS values.   A  deeper  understanding  of  the  mechanical  behavior  can  be  gained  by  investigating the shape of the stress‐strain curves (typical examples in Figure 5.  The  corresponding  yield  strain (roughly 0.75  2. determined from the  stress‐strain curves as the stress at which the material ceases to be linearly elastic)  and the modulus.2  8. an increase in product DS results in lower tensile strengths and modulus  of  elasticity. This indicates that their  mechanical  behavior  is  comparable  to  that  of  typical  engineering  polymers  [28].45)  displays  a  very  similar  behavior  with  respect  to  the  laurate  samples  (i.1 ± 1.  This  product  is  more  rigid  compared  to  the  product  with  medium  DS  value  (higher  tensile  strength  and  elasticity modulus. elongation  at break between 3‐26%.3 ± 2.9 ± 14.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     Table 5. For starch  laurate.1  Elongation at break  [%]  26.7 ± 3.39  1.025)  lies  still in  the typical  range of  engineering  polymers  but  also  close  to  that  typical  of  composite  materials  [28].3  3.).0  3. a clear plastic  behavior  with  a  maximum  in  the  stress‐strain  curves.  observed  for  the  high  DS  starch  stearate  sample.5 ± 1.e.  17].1  Modulus  [MPa]  59.7 ± 14.2 ± 0.0  112. calculated as the ratio between the stress at yield (σy.7‐3.0  ± 2.2  2. is roughly 0.3  21.26  1.7 ± 4.7 ± 4.

Chapter 5   6 5 4 stress (MPa) 3 2 1 0 0 5 10 15 20 strain (%) 25 30 35   Figure 5.26)    (.): starch stearate (DS  1.39). a rough comparison can be made between the  mechanical properties of the esters described in this chapter and those for reported  for  related  starch  esters  synthesized  with  alkanoyl  chloride  as  reagent  and  pyridine as catalyst [17] (Table 5.45)  (‐ .       Although  there  are  many  differences  in  the  synthetics  methods  as  well  as  in  testing conditions and procedures. .5.7.   Stress‐strain curves for starch esters.).     100  . . ‐): starch stearate (DS  2.75)  (     ): starch laurate (DS  2.     (     ): starch laurate (DS  1.

  Moreover.a. but the interplay between those factors.   Comparison  with  the  literature  data  implies  that  the  mechanical  behaviour  of  starch esters of higher fatty acids is also a clear function of the type of starch used.6  Corn Starch  Stearate Ester  Low  DS  (1.45)  3.3  High  DS  (2.8)  3. this comparison also confirms our conclusion derived from the analysis  of  thermal  properties  (vide  supra):  it  is  not  only  the  individual  factors  (kind  of  starch  and  fatty  acid.26) relatively high stress at break (3.   Comparison  of  the  mechanical  properties  of  corn  starch  ester         (this study) with potato starch ester [17]  Corn Starch  Laurate Ester  Potato Starch  Laurate Ester  Low  DS    n.26)  3.  Their  medium  or  high  DS  stearate  esters  of  potato  starch  are  more  rigid  compared  to  the  starch  esters from lower chain fatty acids (octanoate and laurate) [17]. merely because of the structural property of the C18 side chain  with respect to the starch backbone.7  MPa  for  potato  starch  ones)  are  coupled  with  significant  differences in the elongation (22% for corn starch esters.1  21.a.    n.  On the other hand at low DS values comparable stress at break (3.1  ±1.7)  0.7)  1.2 MPa for corn  starch  esters.2  8.7  MPa)  coupled  with  a  significant  (1500%)  elongation.a.2  ±0.39)  2. The same considerations are valid for starch stearate at high DS values  (higher stress and lower elongation when using corn starch instead of potato one).4  1500  ±8. While for corn starch (DS 2.7.7  ±0.7  ±4.1  High  DS  (2.7  ±0.9  ±0. In  agreement with our own data.6  9  ±2  High   DS  (2.).0  ±2. for potato starch exactly the opposite is  observed:  relatively  low  stress  (0.75)  3.  Here. 9% for potato starch).  as  confirmed  by  DSC.a. They related this  inverse  property  of  starch  stearate  to  crystallization  of  C18  side  chains.= not available    Inspection  of  the  mechanical  properties  of  the  starch  esters  as  shown  in  Table  5. an unexpected behavior was also observed for the  mechanical  properties  of  the  starch  esters  from  potato  starch.  DS)  which  mainly  determines  the  thermal  and  mechanical  behaviour.7  ±3.  we  show  that  although  no  crystallization  of  C18  occurred (see DSC data of the high DS material in Table 5.7  ±1.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     Table 5.5  ±1.a. confirms that the corn starch esters synthesized in our research are relatively  rigid  materials  as  compared  to  the  potato  starch  esters.  3. the high DS material  is still more rigid.3  Potato Starch  Stearate Ester  Low  DS  (1.5 MPa)  is coupled with a low elongation (26 %).  n.  In  this  respect  the  difference in stress and elongation at break for the high‐DS starch laurate sample  is striking.  101 .2  Stress                   at Break  [MPa]  Elongation          at Break  [%]  a.5.  High  DS  (2.7.3  10  ±2  Property  Low  DS  (1.1  ±15.0  26.0  3.

5 for starch  laurate.5.3‐1.07‐1.  on  the  synthesis  of  corn  starch  esters  with  long  chain  fatty  acids  is  described. catalyst intake.5 for starch stearate).  and  Na‐acetate).    5.4‐3  for  starch  stearate). and catalyst basicity) to the DS of the starch  ester products were developed.Chapter 5   5. The DS of the products is a strong function of the  basicity  of  the  catalyst.  The  use  of  K2CO3  and  CH3COONa  catalysts  resulted  in  medium‐high  DS  products  (2.  Statistically  adequate  (R2  ≥0.  The  starch  esters  were  synthesized  by  reacting  gelatinized  starch  with  vinyl  laurate  or  vinyl  acetate  in  DMSO  in  the  presence  of  basic  catalysts  (Na2HPO4.  while the use of Na2HPO4 resulted in low‐medium DS products (0.  the  chemical  composition  of  the  starting  materials  (either  starch  or  the  ester  precursor)  as  well  as  the  processing  parameters  affect  the  final  product  DS  values  and  as  such  provide  an  effective  toolbox to modulate the desired product properties for a given application. depend on the unit of related variable x]  :   constant  regression  coefficients  obtained  by  a  multiple  regression  procedure [‐]  :   regression coefficients of variable xi obtained by a multiple regression  procedure [various units]  :   regression coefficients of quadratic variable xi2 obtained by a multiple  regression procedure [various units]  :   regression  coefficients  of  interaction  variable  xjxk  obtained  by  a  multiple regression procedure [various units]  DS   β0 βi β ii   β jk :   Degree of Substitution.96  and  P‐value  of  ≤10‐7)  second‐order  mathematical  models correlating the effect of process variables (vinyl to AHG‐starch mol ratio. average value of mole of substituted –OH per  mole of anhydroglucose (AHG) units [‐]  102  . Nomenclature  β :   regression  coefficients  obtained  by  a  multiple  regression  procedure  [various units.   Thermal and mechanical behaviour of the samples of different DS values clearly  shows that the DS represents one of the crucial factors affecting the final product  properties.  Thus.  K2CO3.  1.  including  statistical  modelling.  Comparison  with  literature  data  indicates  that  the  properties  may  be  (fine)  tuned  also  by  the  starch  source.  reaction temperature.1‐2. Reaction temperature and catalyst intake also  affect  the  product  DS  although  to  a  lesser  extent  than  the  type  of  catalyst.4. 0. Conclusions  A  systematic  study.  The  models may be used to determine the appropriate process conditions to obtain a  product with a pre‐defined DS.9  for  starch  laurate.

  Munich. demand and  recovery  for  2006  in 2008. 1980.6. R.  G.  E.  UK.  Department  of  Dairy  and  Food  Science.  and  Biopolymers.  Structure  –  Properties  ‐  Applications.  Weber).  [3].W.  Culter:  Plastics  Packaging.  Selke. Otey.  D. New Jersey. Brussels. A.  103 . Westhoff. 2008  [7]. The compelling facts about plastics: An analysis of plastics production.  Applications. Belgium.  Conference  Proceedings.  Ehrenstein:  Polymeric  Materials.  Hernandez.  [8]. C.  J.  Properties.  Processing.  Denmark. 592‐595.  [6].  in  Packaging  in  the  Environment  (Ed. Ind.  Hanser Publishers. Frederiksberg C. References  [1]. 2000. Bastioli: Global Status of the Production of Biobased Packaging Materials. E.  Copenhagen.  M. Denmark. W. H.  S.starch. Dev.  and  Regulations.  Blackie  Academic  &  Professional. Prod. An Introduction to the New Science of Biodegradable  Plastics.  Glasgow. 2002.  Germany.  The  Royal  Veterinary  and  Agricultural University.  Packaging. F. M.  Marsden:  The  challenge  of  domestic  waste  disposal. R. Germany.  Denmark:  http://www. 2000.  [2].  Levy).  Association  of  Plastics  Manufacturers. Eng.  C. Doane: Starch‐based blown films. 19. 2000.  M.  Hanser  Publishers.  J. Website  of  International  Starch  Institute. Princeton University Press. G.  27‐29  August  2000  (Ed.  Aarhus. S.  Chem.J.  Plastics  Europe. Munich.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     DS fatty ester : DS of fatty ester (laurate or stearate) group substituents [‐] pKb  T    :  base dissociation constant [‐]  :   temperature [oC]  :   crystallization temperature [oC]   :  melting temperature [oC]  :   experimental  variables  used  for  mathematical  modelling  using  multiple regression procedure [various units]  Tc  Tm  xi     Greek symbols:  σy   :  stress at yield [MPa]    5.  [4].  [5]. USA. 1986. accessed on August 01.html. Res.  in  The  Food  Biopack  Conference:  Foodstuffs. Stevens: Green Plastics. P.

 Sci.  J.  W.  Aburto.  I.  Merrill:  Properties  of  fatty‐acid  esters  of  starch..  [19].  C.  E. 1997. C43.  S.  D.  J. Denmark. 1999. 1440‐1451.  L.  Aburto.  Pacsu:  Starch  studies:  preparation  and  properties  of  starch  triesters.  D.  J.  C. 302‐307.  and  biodegradability  of  fatty‐acid  esters of amylose and starch.  Sagar.  [11].  Prinos. Polym.  Wang:  Properties  of  starch  blends  with  biodegradable polymers.  G.   [10].  [13].  [20]. 2003. J.  M.  Bikiaris.  Wang.  characterization. Polym.  E.  Alric.  Borredon. 1942. Sci.  I.  Borredon:  Preparation  of  long‐chain  esters  of  starch  using  fatty  acid  chlorides  in  the  absence  of  an  organic  solvent. Hamaili.  [15].  C.  L. 1995. Pacsu: Starch studies: possible industrial utilization of starch  esters.  Alric.  Weber). status and perspectives. Sci. 145‐152. Alric.  [21]. 118‐121. 137‐144.  E.  A. 385– 409.  Janssen. 101‐112.  S.  Borredon.  Panayiotou:  Synthesis.  Carbohydr. Ind. Mormann.  I. Appl.  Starch‐Starke 1999.  [18]. 51. Chem.  A. Sci. de Graaf: Ph.  C.  Beenackers:    The  kinetics  of  the  acetylation  of  gelatinised  potato  starch.  D. Mullen.  C.  Starch‐ Starke 2005.  E. R. J.  I.  Aburto. Eng.  Alric.  J.  Carbohydr. 51.  Panayiotou:  Properties  of  fatty‐acid  esters  of  starch  and  their  blends  with  LDPE. J. 56. J. J. J.  Prinos.  Broekroelofs.  J. S. W.  Prinos. J. E. J.  de  Graaf. Rev.  E. R.Chapter 5   [9].  [14].  P. 34.. 132‐135.  E. Biobased packaging materials for the food industry.  Borredon.  Bikiaris.  Alric.  K. Part C: Polym.    Department  of  Dairy  and  Food  Science. 2000.  Panayiotou: Properties of octanoated starch and its blends with polyethylene. 1209‐1217.  Thiebaud. Al‐Higari: Acylation of starch with vinyl acetate in water.  [22].  M. M.  Thiebaud. 65.  Bikiaris. 74. Eng.  Mullen.  Thiebaud.  [17].  I.  Alric. Senocq. X. Mouysset‐Baziard. 705‐721.  E.  D. Ind. Chem. 1647‐1656.  report  of  Food  Biopack  Project  (Ed.  A.  Borredon:  Organic  solvent‐free  transesterification  of  various  starches  with  lauric  acid  methyl  ester  and  triacyl  glycerides. 34.  K. 35. H.  Z.  Appl.  Polym.  Starch‐Starke  1999.  [16].  J. W. I. 1995.  B.  Starch‐Starke 2004. 1996  104  . 57. 1943. Polym. Macromol. Rijksuniversiteit Groningen.  Frederiksberg C. Appl. J.  Aburto.  [12]. A. Borredon:  Free‐solvent synthesis and properties of higher fatty esters of starch ‐ Part 2. A. 58. Aburto. F. J.  Yang.  the  Royal  Veterinary  and  Agricultural  University.  W.  A.D. 28. 381‐384. Thesis. 1997.  Y. E.  Aburto. Polym. G.

 251‐260. R. Dicke.  Experimental and Modeling Studies on the Synthesis and Properties of Higher Fatty Esters of Corn Starch     [23]. G. A straight way to regioselectively functionalized polysaccharide  esters.  A.  Prentice‐Hall.  [26]. Res. D. 2001. Laignel. Sugih.  Day. M. 11. Butterworth‐Heinemann.  [24]. L. M. Carbohydr.   [27]. 2007. Processing  and Design. New York. C. 255‐263. Nuzillard: Proton NMR spectroscopy  assignment of D‐glucose residues in highly acetylated starch. Janssen. B. Shercliff. D. Cebon. J. Massiot. Cellulose 2004. M. L. Amsterdam. P. the Netherlands.  [25]. accepted for publication in Starch‐Starke. John Wiley &  Sons Inc. J. Junistia.. Picchioni. Manurung. Science. 1986. C. USA. R.  105 . B. A.  1997. K.  Heeres:  Synthesis  of  higher  fatty  acid  starch  esters  using  vinyl  laurate  and  stearate as reactants.  New Jersey.  Underwood:  Quantitative  Analysis  5th  edition. 2008. Montgomery: Design and Analysis of Experiments 5th edition.  L.  A. Materials: Engineering. USA. H. Ashby. A. R.  [28]. H. 298. Bliard. F.


  The  FD  values  for  PCL‐g‐DEM  were  considerably  lower (up to 7 %). The reactive interfacial agents were tested for their performance  in  PCL‐starch  blends. In particular the elastic modulus for the compatibilized  blends is significantly higher than that of uncompatibilized ones.  diethyl  maleate.    Keywords:   starch‐PCL  blend.  compatibilizer.  Highest values of the FD (up to 45 %) were observed for PCL‐g‐GMA. At relatively low  starch intakes.  glycidyl  methacrylate.  the  mechanical  behavior  of  the  compatibilized  blends  is  in  general  different  from  that  of  pure  PCL  and  of  the  corresponding  uncompatibilized blends. PCL‐g‐DEM has at least a comparable performance with respect to  PCL‐g‐GMA. This discrepancy could be explained on the  basis  of  the  functional  groups  (GMA  or  DEM)  distribution  along  the  PCL  backbone.  Both  act  as  compatibilizers  for  PCL/starch  blends  by  improving  the  interfacial  adhesion  between  the  starch  particles  and  the  PCL  matrix.  As  a  result.  grafting      . at relatively  high  GMA  and  BPO  intakes.Chapter 6  Synthesis  and  Properties  of  Reactive  Interfacial  Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends          Abstract  The  synthesis  of  two  reactive  interfacial  agents  for  starch‐PCL  blends. despite the expected differences (favorable to PCL‐g‐GMA) in the in  situ formation of the compatibilizers.  PCL‐g‐ glycidyl  methacrylate  (PCL‐GMA)  and  PCL‐g‐diethyl  maleate  (PCL‐g‐DEM)  is  decribed. The compounds were prepared by reacting a low molecular weight PCL  (Mw  3000)  with  glycidyl  methacrylate  or  diethyl  maleate  in  the  presence  of  benzoylperoxide at 130°C. The effect of  important  process variables (intiator  and  monomer intakes as well as estimated solubility of the monomer in molten PCL)  on  the  degree  of  grafting  (FD)  of  the  GMA  and  DEM  units  to  the  PCL  backbone  was  explored  in  detail  and  quantified  using  multivariable  linear  regression.

  Aerobic  soil‐burial  experiments  showed  that  the  mechanical  properties  of  PCL  films  decrease  rapidly  in  time  [9].  is  known  to  be  degraded  with  ease  by  microorganisms  widely  distributed  in  nature  [8].  It  must  be  stressed  here  that  the  word  “compatibilizer” is correctly used only when the block copolymer is actually able  to  significantly  influence  the  dispersion  of  the  polymers  to  be  mixed  (most  probably  through  a  steric  stabilization  mechanism  [19]).  such  as  polyethylene  (PE)  or  polystyrene  (PS)  [3‐6].  Such  structure  is  rather  difficult  to  achieve  by  simple  copolymerization methods and it is usually prepared in situ (i.  108  .  Blending  of  starch  and  synthetic  biodegradable  polyesters  has  been  widely  applied  for  the  synthesis  of  fully‐biodegradable  products. to an ideal compatibilizer having both  PCL  and  starch  blocks. This leads.  Unfortunately. One of the well known modification strategies is blending  the starch with polymers displaying a stronger hydrophobic character and better  mechanical  properties.  Unfortunately. along the backbone.  When  using  ungelatinized  starch  as  a  component  in  the  blend. upon mixing) by  using a functionalized PCL.1.  these  synthetic  polymers  are  poorly  or  non‐biodegradable.  The  ester  bonds  are susceptible to attack by water and this leads to enhanced biodegradability.Chapter 6   6. In general a compatibilizer is a block‐copolymer where each  block displays a chemical structure equal or very similar to that of the polymers to  be mixed. Introduction  Starch  is  a  cheap  and  abundantly  available  natural  polymer  with  very  good  application  perspectives  in  the  area  of  biodegradable  plastics.  blends  of  hydrophilic  starch  and  hydrophobic  biodegradable  polyesters  exhibit  phase  separation  [12]  due  to  differences  in  polarity  of  the  building  blocks.  the  native  material  is  very  hydrophilic  and  important  mechanical  properties  are  inferior  compared  to  most  synthetic  polymers  and  this  hampers  its  direct  use  as  packaging materials. 2].e. Among  these.  of  polar  groups  (usually  epoxides  or  anhydrides  [13‐18])  able  to  react  with  the  – OH  groups  along  the  starch  backbone. synthetic biodegradable polymers have been applied.  PCL  has  gained  considerable  interest for possible applications in the fields of packaging materials and medical  applications [10‐11].  As  a  consequence.  To  overcome this issue.  polycaprolactone  (PCL).  a  compatibilizer  (i.  However. A  well‐known  biodegradable  polyester.  This  phenomenon  is  highly  undesirable  and  limits  the  application  range  considerably  [13].  it  would  be  actually  more  accurate  to  define  the  block  copolymer  as  an  “interfacial  agent”.  an  interfacial  agent)  may  be  used  to  improve  the  interfacial  association  between  the  two polymer phases.e. Starch  modifications  to improve the product properties like  enhanced hydrophobicity and mechanical properties were already reported in the  early 19th century [1.  as  in  this  study.  To  reduce  the  tendency  for  phase  separation.  polyesters  are  considered  very  promising  alternatives  [7]. The latter displays the presence. for starch/PCL blends.

 The various compatibilizers have been tested for their performance in  PCL‐starch  blends.  Mw=3000  from  Solvay  Caprolactones.  The  effect  of  important  process  variables  on  the  degree  of  grafting  of  the  GMA  and  DEM  units  to  the  PCL  backbone  has  been  explored  in  detail  and  quantified  using  multivariable  linear  regression. This low molecular weight  PCL  grade  was  used  without  further  purification. Materials and Methods  6.  systematic studies and subsequent quantification of the functionalization reaction  has not been reported to date.2.8%)  from  Labscan.  after  which  the  equipment  was  stopped  and  the  chamber was opened to collect the samples. an absolute novelty of the present research.  Mw=50000)  from  Solvay  Caprolactone.  Exploratory  studies  on  the  synthesis  of  PCL‐g‐GMA  and  its  applications  for  starch/PCL  blends  have  been  published  [13.  Corn  starch  (with  approx.  PCL‐g‐glycidyl  methacrylate  (PCL‐g‐ GMA)  and  PCL‐g‐diethyl  maleate  (PCL‐g‐DEM).     6.8%)  from  Merck. Compatibilizer synthesis  The  compatibilizers  were  prepared  in  a  Brabender  Plasticorder  PL2000  batch‐ kneader (chamber volume 35 cm3).  16].2. diethyl maleate ≥97% purity (Fluka).  The  materials  were  mixed  for  another  5  minutes.1. The synthesis and application of PCL‐g‐DEM is.2.  Germany  and  methanol  (99.  UK  was used for the preparation of the interfacial agents.  Ireland.  Belgium.  Tetrahydrofuran  (THF.   This  chapter  describes  a  systematic  study  on  the  synthesis  of  two  reactive  interfacial  agents  for  starch‐PCL  systems. to  the best of our knowledge.  xylene  (99. Methods  6. The intake of reagents was maximally 75‐80%  of  the  volumetric  volume  to  ensure  proper  mixing.  Germany)  were  used  as  received.2.  The  kneader  was  heated  to    130  oC and PCL (CAPA 2304) was added while maintaining a rotational speed of  80  rpm.  however. and benzoyl peroxide 75%  (Merck.2.  >99%)  was  obtained  from  Acros. Intakes for each experiment are given  in Table 1 and 2.1.  109 .  UK.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  which is able to mainly improve the interfacial adhesion between the polymer and  starch itself.2.  After  the  PCL  was  melted  (1‐2  minutes). ~1 mbar) prior to use.  73%  amylopectin  and  27%  amylase)  was  obtained  from  Sigma  and  high  molecular  weight  PCL  (CAPA  6503.  Glycidyl  methacrylate  97%  purity (Aldrich).  The  starch  was dried for at least 24 h at 110oC under vacuum (approx.  a  solution  of  BPO  in  GMA  or  DEM  was  added  drop  by  drop  over  a  period  of  5  minutes.     6. Materials  Polycaprolactone  (PCL)  CAPA  2304.

  Digital  Scanning  Calorimetry (DSC) measurements were performed using a Q1000 TA Instruments  equipped  with  a  TA  Instruments  DSC  cooling  system.  Each  sample  was  first  heated from 0  oC to 100  oC (heating rate 10  oC/min) to remove the thermal history  of  the  material. The solvent was decanted and the  solid product was dried in a vacuum oven (40 oC.  the  chamber  was  opened  and  the  resulting material was collected.  and  the  product  was  precipitated  at  6‐8  oC. An operation temperature of 170°C and a  rotation  speed  of  80  rpm  were  applied  [18].3. Work‐up of PCL‐g‐GMA products [13]   To remove unreacted GMA monomer and GMA homopolymer.2. the samples were covered with a paladium/platinum conductive layer of  3  µm  thickness.     6.  PCL  was  added  to  the  chamber  followed by the addition of the starch and the reactive compatibilizer.2. stirred for 1. Tensile tests were performed using an Instron 4301  1 110  .2.4.8%.  created  using  a  Cressington  208  sputter  coater. Preparation of PCL‐starch blends with the reactive compatibilisers   The  PCL‐starch  blends  were  prepared  in  a  Brabender  Plasticorder  PL2000  batchkneader (chamber volume 35 cm3).2.  Before  analysis.  The  resulting  suspension  was  filtered  and  precipitated using methanol (450 mL) at 6‐8°C.5 h.2. The content  was  blended  for  15  minutes. Scanning Electron Microscopy  (SEM)  was  performed  using  a  Jeol  6320  F  Scanning  Electron  Microscope. PCL‐g‐GMA (5  g) was dissolved in 50 ml THF.Chapter 6   6.    6.     6.  The  transition  temperatures  of  each  sample  were  further  determined  by  first  cooling  down  the  samples  from  100  oC  to  0  oC  and  subsequently heating up back to 100 oC (cooling and heating rate were 10 oC/min). Analytical Methods  H‐NMR measurements were performed using a 400 MHz Varian AMX Oxford  NMR  apparatus  with  CDCl3  (99.  Infrared  spectra  were  collected  with  a  FT‐IR  apparatus  in  the  ATR  mode  using  a  Spectrum  2000  instrument from Perkin Elmer. 5  mbar).  PCL‐g‐DEM  (5  g)  was  dissolved  in  xylene  and  refluxed  at  150  oC  for  2  h.  The  solvent was decanted and the solid product was dried in a vacuum oven (40  oC.  Aldrich)  as  the  solvent.2.  The  error  on  the  transition  temperature  is  assumed  to  be  ±  1  oC  and  5  %  of  the  calculated values for the corresponding enthalpies. Work‐up of PCL‐g‐DEM products  Purification of the PCL‐g‐DEM product was performed according to a modified  procedure  for  PCL‐g‐maleic  anhydride  [17].  Subsequently. Methanol (450  mL)  was  added  to  the  filtrate. and then filtered.2. 5 mbar).2.3.

  15‐16.2 ppm) or DEM (‐CH2‐ protons at  δ 4.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  machine. The FD is defined as:   FD = number of moles of GMA/DEM attached to PCL (mol) × 100%   number of repeating units of the PCL backbone (mol) (6. For a given sample/blend.)  The  FD  was  calculated  using  1H‐NMR  by  comparing  the  area  of  protons  belonging to the GMA (‐CH< proton at  δ 3.1.0  ppm  [13.    6. leading to a 10% relative error in the  FD values.  19].  A  5%  relative  error  in  the  peak area of the NMR spectra was assumed.2. This procedure is described in detail in the literature [23] and  consists of calculating the sum of squares (SS) for the model and the error. 8 different T‐bones were used. For every T‐bone. When  the relative degrees of freedom (DF) are known. it is possible to calculate the mean  square  (MS) for the model and the error.2  ppm)  side  chains  with  that  of  a  characteristic  proton  resonance  of  the  PCL  backbone  (‐CH2‐  protons  at  δ  4.  On  the  basis  of the  latter values.1.3. Table 3).  stress  at  break  (σ)  and  modulus  (E)  were  measured.     6.  111 .4.  The  corresponding  value  for  every  blend  was  calculated  as  an  average  of  the  8  measurements  while  the  standard  deviation  was  taken  as  absolute  error  on  the  average values.  As  a  result  we  were  able  to  obtain  a  model  for  the  FD  of  the  reaction. The T‐bone samples were prepared using a Fontijne Holland TH 400 hot‐ press. Statistical Modeling   The  influence  of  different  processing  parameters  on  the  FD  values  has  been  determined  by  performing  a  multivariable  regression  procedure  on  the  available  data.  The  validity  of  the  model  was  determined  by  performing  an  analysis  of  variance  (ANOVA. Calculation of the Degree of Functionalization (FD) of the reactive compatibilizers  The  number  of  moles  of  GMA  or  DEM  present  on  the  PCL  backbone  was  quantified using the degree of functionalisation (FD).2. The latter is a measure  of the statistical significance of the model.  the  F‐ value for the model is determined followed by the P‐value.  strain  at  break  (ε).

1.). Preparation of the Reactive Compatibilizers  Twelve compatibilizers were prepared by either reacting glycidyl methacrylate  (GMA) or diethyl maleate (DEM) with low molecular PCL as the starting polymer  and benzoyl peroxide (BPO) as the radical initiator (Scheme 6.Chapter 6   6.    COOEt COOEt * O O n DEM BPO n * PCL-g-DEM * O O * GMA BPO * O O O O O n * PCL-g-GMA   Scheme 6.    Functionalization reactions (only showing reactivity for the >CH2 in  α position on PCL backbone)     Typical 1H‐NMR spectra for the products are shown in Figure    112  . Results and Discussions  6.1.

  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends 


Figure 6.1.    Typical 1H‐NMR spectra of PCL‐g‐GMA (top) and PCL‐g‐DEM  (bottom)    Peak  assignments  were  based  on  available  data  reported  for  related  products  [13,  15‐16,  20].  The  FD  values  and  the  thermal  properties  of  the  products  are  shown in Table 6.1. (PCL‐g‐GMA) and Table 6.2. (PCL‐g‐DEM).    

Chapter 6  

Table 6.1.  

Overview of experiments for the PCL‐g‐GMA compatibilisers a 
Intake   FD  (%)  ‐  5.7  15.2  27.9  3.2  45.2 c  6.3  T cryst.  ( C) 


(%‐mol) b  GMA  BPO  ‐  0.6  0.6  0.6  0.3  1.1  0.3 

ΔH cryst.  (J/ g‐PCL)  75  72  68  67  73  66  71 

T melt.  ( C) 

ΔH melt.  (J/ g‐PCL)  79  72  69  68  73  68  67 

PCL  PCL‐g‐GMA 1  PCL‐g‐GMA 2  PCL‐g‐GMA 3  PCL‐g‐GMA 4  PCL‐g‐GMA 5  PCL‐g‐GMA 6 

‐  12  24  36  6  24  12 

27  22  19  29  25  20  28 

51  47  47  48  47  46  47 

   Experiments were carried out at 130 °C.   %‐mol with respect to the CL repeating units in the PCL  c   based on the soluble fraction of the compatibilizer 

  Table 6.2.   Overview of experiments for the PCL‐g‐DEM compatibilisers a 
Intake  Sample   (%‐mol) b  DEM  PCL  PCL‐g‐DEM 1  PCL‐g‐DEM 2  PCL‐g‐DEM 3  PCL‐g‐DEM 4  PCL‐g‐DEM 5  PCL‐g‐DEM 6 

FD  (%)  ‐  3.5  2.1  7.2  3.6  6.5  0.9 

T cryst.  ( C) 

ΔH cryst.  (J/ g‐PCL)  75  70  68  64  61  63  70 

T melt.  ( C) 

ΔH melt.  (J/ g‐PCL)  79  72  62  66  60  66  69 

BPO  ‐  0.6  0.6  0.6  1.1  1.1  0.3  27  27  30  21  26  25  30  51  44  47  45  42  41  47 

‐  15  30  45  30  60  7.5 

   Experiments were carried out at 130 °C     %‐mol with respect to the CL repeating units in the PCL 

  One  of  the  PCL‐g‐GMA  compatibilizers  (PCL‐g‐GMA  5,  see  Table  6.1.),  was  only partly soluble in CDCl3, and therefore the FD is based on the soluble fraction  of the compatibilizer only. The presence of an insoluble fraction, combined with a  relatively broad molecular weight distribution (as shown by GPC, but not shown  here for brevity), suggests that cross‐linking occurred during this experiment.   In general, the FD of the PCL‐g‐GMA (3.2‐45.2%) products is much higher than  those of PCL‐g‐DEM (0.9‐7.2%). This difference may be either due to the difference  in mutual solubility of the GMA and DEM in PCL or differences in the molecular 


  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends 

mechanism  of  the  grafting  reaction.  The  mutual  solubility  may  be  expressed  in  terms of the differences of solubility parameters of PCL and the reagents [18]. The  difference  between  the  solubility  parameters  of  GMA  and  PCL  is  0.29  cal1/2cm‐3/2,  while it is much higher (6.3 cal1/2cm‐3/2) for DEM and PCL [20]. Thus, GMA is likely  better  soluble  in  PCL,  leading  to  higher  values  for  FD  of  the  products,  as  confirmed  by  our  experiments.  However,  the  higher  experimental  grafting  efficiencies  for  PCL‐GMA  may  also  be  rationalised  by  considering  the  reaction  mechanism for the preparation of the compatibilisers. GMA molecules may either  react directly with a radical at the PCL backbone or with a radical present on an  already coupled GMA molecule. The latter leads to longer GMA grafts on a PCL  backbone  [13].  A  simplified  representation  of  the  reactivity  of  GMA  is  shown  in  Figure 6.2.   
O (CH2)4 CH2 C O + RO

hydrogen abstraction

O (CH2)4 CH


+ GMA O (CH2)4 CH H2C H3C C




Termination + H or + R or + RO (CH2)4

+ k GMA O CH C O




  Figure 6.2.   Simplified scheme of the GMA Grafting Reaction Mechanism [12]     The reactivity of DEM in radical reactions is expected to be different from that  of GMA. Previous studies on maleic anhydride (MA), a compound resembling the 

3.  Hence.3.   30 25 20 FD (%) GMA.  subsequent  reactions  of  MA  to  an  already  grafted  MA  molecule  hardly  occur.3. BPO=1.  116  . This trend is independent of the  BPO amount and matches with data reported by other groups [13.  Our  experimental  findings.1% mol/mol-CL units 10 5 0 10 20 30 40 50 60 Substrate Intake (mol% on CL units)     Figure 6.  showed  that  MA  reacts  easily  with  a  radical  on  the  PCL  backbone.  higher  FD  values  for  GMA  than  for  DEM  are  in  line  with  this  explanation  and  support  the  proposed molecular reaction mechanisms.  i.  Thus  an  increase  in  the  GMA  intake  will  provide more monomer available for the growing of the grafted chains leading to  higher FD values.     6.  The  results  are  graphically provided in Figure 6. BPO=0. It is most  probably related to the fact that GMA is able to propagate to longer grafted chains  when  reacted  with  PCL  (Figure  6. Effect of substrate (GMA/DEM) to PCL ratio on the FD  The effect of the substrate (GMA or DEM) to PCL ratio on the FD was studied  by  changing  the  GMA/DEM  intake  at  different  BPO  amounts. 22].6% mol/mol-CL units 15 GMA.1.e. BPO=0.2.6% mol/mol-CL units DEM.3% mol/mol-CL units DEM. BPO=0.).  However.  the  length  of  a  MA  graft  is  always  unity  whereas  longer  grafts  are  possible  for  GMA.1.   Effect of GMA and DEM to CL‐units ratio (mol/mol) on the FD of the  products (constant PCL intake. 130°C)     Higher GMA intakes lead to higher FD values.Chapter 6   chemical  structure  of  DEM.

3 0.   Effect of the BPO intake on the product FD (130°C.  These  results  are  in line  with  earlier  work  [15.  17].1.  However.  for  which  a  levelling  off  and  eventually  a  decrease  of  the  FD  values  for  relatively  higher  MA  amounts  has  been  observed. This will lead to a higher proportion of  PCL  radicals  by  hydrogen  abstraction  from  the  polymer  backbone  and  thus  to  higher  FD  values.  Such  discrepancy  is  probably  related to the relatively low intake of DEM as well as to the different reactivity of  DEM compared to MA [22].4 0.7 0.  doubling  the  amount  of  initiator  results  in  considerable  higher  product  FD.6 0.  17]. GMA=24% mol/mol-CL units GMA. Apparently. 15.  Such behavior is slightly in contrast to what observed for maleic anhydride [13. there  117 .   50 45 40 35 30 FD (%) 25 20 15 10 5 0 0. constant substrate  to PCL ratio)     For  high  GMA  to  CL  ratio  (24%‐mol/  mol  CL  units). Effect of the BPO intake on the product FD  The effect of the BPO intake on the FD was studied by using different intakes of  BPO (Figure 6.4.).     6.2.1 1.9 1 1. GMA=12% mol/mol-CL units DEM.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  The experimental trend for DEM is different.). DEM=30% mol/mol-CL units 0.  no  detectable  influence of the BPO amount on the FD is observed (Figure 6.4.8 0.3.2 GMA.  although  a  slight  increase  in  the  FD  values  might  be  appreciated.2 BPO Intake (mol% on CL units)     Figure 6.  The  use  of  higher  initiator  concentrations  will  result  in  an  increase in the number of formed radicals.  at  relatively  lower  GMA  intakes.4. The FD values are within a rather  narrow  range.5 0.

 the possibility of side reactions  will  become  significant.3. This phenomenon is  likely  related  to  the  different  nature  of  the  radical  grafting  mechanism  of  GMA  and DEM on PCL as mentioned before.Chapter 6   is  an  optimum  ratio  between  the  BPO  concentration  and  available  monomer  (GMA  in  this  case)  on  the  FD.  ni  the  molar  amount  of  initiator in the feed and  δ the difference in solubility parameters calculated using  group contributions [21].  The results described in the previous paragraph imply that the mutual interaction  between these variables and not the absolute value itself determines the final FD  values  to  a  great  extent.8875 + 0.2729nm niδ   (6.  as  well  as  several  transfer  reactions  might  be  responsible for the observed trend [22].3.  The  model  provided  in  eq.2. δ )   (6.  If  many  macroradicals  are  created  in  the  system  (relatively high BPO intakes) at low GMA intake. A doubling of the initiator intake for PCL‐g‐DEM only results in a  70% increase in the FD (compared to 300% for PCL‐g‐GMA).3.5431niδ + 1.  the  BPO  and  monomer  intakes  are  considered as independent parameters.  recombination  of  (macro)  radicals.  In  particular  the  occurrence  of  “cage  effects”.     6.  Here.  i.  a  statistical  model has been developed by performing a multivariable linear regression on the  data  reported  in  Table  6.  namely  an  increase  in  the  BPO  intake results in higher product FD.1.  and  6.e.  However. Modeling of the combined effects of the GMA/ DEM and BPO intakes on the FD  Previous  studies  showed  the  importance  of  the  initiator  to  monomer  ratio  on  the  FD  values  [15.  To  quantify  synergic  effects  of  monomer  and  initiator  molar  intakes  on  the  FD  of  GMA  and  DEM  on  the  PCL  backbone.  6. The effect is however much less pronounced  than for GMA.)  where  nm  is  the  molar  amount  of  monomer  in  the  feed.  17].)  118  . ni .1.  defined as the difference in solubility parameters between PCl and the substrates. In addition.  This leads to the following equation:  FD = f (nm .6022nm ni − 0.0325nmδ + 0.   The  data  for  PCL‐g‐DEM  shows  a  similar  trend  as  for  the  experiments  with  a  high  GMA  to  CL  ratio  (24%‐mol/  mol  CL  units).3.  gives  the  best  description  of  the  experimental  data:  FD = −1.2. the mutual solubility of DEM  in  PCL  and  DMA  in  PCL  was  included  in  the  model  by  using  a  parameter  δ.  these  investigations  focused  on  a  better  understanding  of  the  individual  variables  by  studying  the  effect  of  higher  peroxide  and  monomer  intakes  while  keeping  for  example  their  ratio  constant.

  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  The  analysis  of  variance  data  are  given  in  Table  6.2 10 15 20 25 30 35 40 GMA Intakes (mol% on CL units) 45 50 a.6.6 0.     a.4 0.5.  The  R2  value  for  the  model  (0.  Contour plot. and Figure 6.   SS  1828  81.9 60 70 40 50 80 BPO Intake (mol% on CL units) 0.   Figure 6.358  1909.   Graphical representation of the FD model for PCL‐g‐GMA. b.    1 0.3.957)  and  its  closeness  to  the  adjusted R2 (0. respectively.5.5 0.  119 .3.908  10..7 0.941) also suggests that all important variables have been included in  the model.  This  was  also  confirmed  by  inspection  of  the  residue  distribution  by  a  normal  probability  plot  (not  reported  here  for  brevity)  [23].4 BPO Intake (mol% on CL units) 0.8 0.358  DF  4  8  12  MS  456.   Graphical  representation  of  the  FD  models  for  PCL‐g‐GMA  and  PCL‐g‐DEM  are  given in Figure 6. 3D plot.3 10 10 20 30 20 0.8 0.928      P‐value  <10‐9        The  value  of  the  coefficients  in  the  model  imply  that  the  FD  is  positively  influenced  by  the  interaction  between  monomer  and  initiator  intake  ( nm ni ).     Model  Error  Total  Analysis of variance for the FD model provided in eq 6.  The  very  low  P‐value  implies  that  the  model  is  statistically  significant.6 20 10 20 40 50 30 60 FD (%) 40 FD (%) 30 40 20 0 1 0.   b.  the  interaction  between  (PCL‐monomer)  intake  and  solubility  parameter  difference  ( nmδ ) and the interaction between the latter factor and the initiator intake ( ni δ ).3.17    F  44.     Table 6.2 10 20 GMA Intake (mol% on CL units) 40 30 50 0.

1.Chapter 6   1 0.7 3 4 6 FD (%) 4 0. et  al  [13]  working  with  PCL‐g‐GMA. b. Similar observations have also been made by Kim.2 10 20 DEM Intake (mol% on CL units) 40 30 50 6 0.  the  melting  temperature  and  the  relative  enthalpy  decrease  with  respect  to  pure  PCL. From a more practical  point  of  view.  Furthermore.8 0.  a  higher  BPO  intake  leads  to  a  reduction  of  the  FD  values  while  an  opposite trend is observed at lower DEM intakes.2 10 15 20 25 30 35 40 DEM Intake (mol% on CL units) 45 7 a. While for  GMA an increase in BPO or monomer intakes invariably leds to higher FD values.5 0.6 0. This induces irregularities and is expected to result in a  lowering of the Tc and the Tm.  the  crystallization  temperature and enthalpy are not a clear function of the FD values.   b.1. 7 6 3 3 4 Figure 6.    Remarkable is once more the different trends for the two substrates.  For  all  samples.  Such  changes  in  the  thermal  properties  compared  to  pure  PCL  may  be  caused  by  the  introduction  of  grafts on the PCL chains.    6.2.  The  random  behavior  of  the  Tc  as  function  of  the  FD  values  is  probably  the  result  of  two  concurring  effects:  the  presence  of  irregularities.  For  relatively  high  DEM  intakes  (>  30  %  mol/mol).  radical initiator and PCL intakes).4 0.)  of  the  compatibilizers  were  determined  by  DSC. Thermal properties of the compatibilizers  The  thermal  properties  (Table  6.  the  statistical  model  provides  besides  a  reliable  description  of  the  experimental  data  also  a  good  mathematical  description  to  modulate  the  FD  values  of  the  two  substrates  by  changing  the  chemical  composition  (monomer. 3D plot.3 5 6 0.  for  DEM  a  clear  transition  is  observed.3.  and  6.6 2 FD (%) 5 2 0 1 0.8 0.4. These differences in dependency  of the FD values on the DEM and GMA intakes may be explained on the basis of  the different grafting mechanisms as previously discussed. although both  properties  are  significantly  lower  than  those  of  pure  PCL.9 4 5 8 BPO Intake (mol% on CL units) 0. which is expected to lead to a Tc reduction. Contour plot.   Graphical representation of the FD model for PCL‐g‐DEM. and a favored nucleation  1 2 50   120  .6.     a.4 BPO Intake (mol% on CL units) 0.

4.     6.3  10.9  424.     Our  experimental  design  allows  comparisons  of  thermal  and  mechanical  properties  as  function  of  the  starch  content  for  binary  blends  (no  compatibilizer)  and intake of PCL‐g‐DEM and of PCL‐g‐GMA.3.3  Tc  (oC)  35  36  36  36  30  30  30  29  31  30  29  28  29  ∆Hc  (J/gPCL)  55  69  51  40  52  54  55  53  58  57  63  54  55  T m  (oC)  57  57  57  57  57  57  57  57  58  57  57  58  56  ∆Hm  (J/gPCL)  62  68  53  43  46  50  52  51  54  50  60  51  48    PCL‐g‐DEM has an FD of 1.0  341.7  10.5  7. Synthesis and Properties of Starch‐ PCL Blends   The  two  compatibilizers  (PCL‐g‐GMA  and  PCL‐g‐DEM)  were  further  used  as  interfacial agents in blends of PCL with starch.5  ε       (%)  640. An overview of all prepared blends together  with their thermal and mechanical (tensile tests) properties is given in Table 6.6%.6  5.8  371.1  10.2  9.0  332.0  430.5  489.9  11.2  321.2  342.  121 .4  230.6  305.     Table 6.6  168.2.2  337.1  13.7 %.9  368.6  386.8  329.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  of  the  PCL  chains  in  the  compatibilizers  compared  to  virgin  PCL  (higher  Tc)  induced by the presence of polar groups.0  401.0  9. PCL‐g‐GMA has an FD of 9.5  357.9  E  (MPa)  270. a series with PCL‐g‐DEM (different intakes of the latter at fixed  starch/PCL  ratio)  and  two  series  with  PCL‐g‐GMA  (one  with  different  intakes  of  PCL‐g‐GMA at a fixed starch/PCL ratio and one with a fixed compatibilizer intake  at three different starch/PCL ratios).8  384.3  15.1  11.   The lower crystallization and melting enthalpy of the compatibilizers compared  to  virgin  PCL  is  possibly  caused  by  the  presence  of  side  chains  on  the  PCL  backbone  which  are  expected  to  have  a  negative  effect  on  the  crystallinity  of  the  products.8  372. Thermal and mechanical properties of starch/PCL blends a   Sample  PCL  S/PCL 10/90  S/PCL 20/80  S/PCL 30/70  S/PCL/PCL‐g‐DEM 20/80/1  S/PCL/PCL‐g‐DEM 20/80/2  S/PCL/PCL‐g‐DEM 20/80/5  S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/1  S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/2  S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/5  S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/10  S/PCL/PCL‐g‐GMA 10/90/2  S/PCL/PCL‐g‐GMA 30/70/2  a σ  (MPa)  16.9  379.5  425. A total of 12 blends were prepared:  a  series  of  binary  ones  (not  containing  any  compatibilizers)  constituting  our  reference points.3  380.2  343.6  11.4  431.4.

3. The thermal and mechanical  properties indicate no or very little interaction of the starch particles with the PCL    ○   : ∆Hc           □   : ∆Hm  122  .      The two trends are remarkably mirroring each other and are both characterized  by  an  increase  of  ∆Hm  and  ∆Hc  with  respect  to  pure  PCL  at  10  %  starch  content  followed  by  a  monotonous  decrease  of  both  quantities  as  function  of  the  starch  intake.7. respectively  from 16.  The  thermal  behavior  is  characterized  by  no  significant  changes  in  the  Tm  and  Tc  values  but  unreported  trends  of  the  corresponding  enthalpies as function of the starch content (Figure 6.  This  is  in  agreement  with  the  data  previously  reported  on  PCL/starch  blends and related to the lack of interfacial adhesion between the starch particles  and  the  PCL  matrix  [18].  This  is  most  probably  due  to  a  nucleation  effect  of  the  starch  on  PCL  as  observed also for other kinds of polymer blends [27]. Binary blends of starch and PCL  For  binary  blends  (no  compatibilizer  is  added)  a  monotonous  decrease  of  the  stress and strain at break is observed as function of the starch intake.7.8 % at 30 % starch  content.43 MPa and 640.2.1 MPa and 341.   Melting and crystallization enthalpy as function of the starch content  for binary blends with PCL.5 % for pure PCL to 7.  The  simultaneous  increase  in  the  modulus  (from  270.2  MPa  up  to  341.).8  MPa)  clearly  indicates  that  the  rigidity  of  the  blends  increases  at  higher  starch  contents.1.    75 70 65 60 55 50 45 40 35 ∆ H (J/ g-PCL) 0 5 10 15 20 Starch content (%) 25 30   Figure 6.Chapter 6   6.

  for  which  a  6  oC  drop  is  observed  when  using  PCL‐g‐DEM.  In  this  respect the thermal properties remain substantially unchanged with the exception  of  the  Tc.  either  by  heating  or  in  combination  with  mechanical stress [24].  in  order to fully understand the role of PCL‐g‐DEM.                   c.3.2.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  matrix.     Figure 6.  a  decrease  with  respect  to  pure  PCL is observed and then a substantial invariance as function of the PCL‐g‐DEM  content.  the  starch particles are simply inserted into voids of the PCL matrix.  However.)  by  constant  values  of  the  Tm  (with respect to pure PCL) while the Tc is slightly lower (30 vs 35  oC) than that of  pure  PCL  and  it  is  independent  of  the  compatibilizer  content. Ternary blends compatibilized with PCL‐g‐DEM  PCL‐g‐DEM.  As  consequence one might expect a slight different structure of these ternary blends  as compared to the corresponding binary one.8. and the lack of interface adhesion cause void formation.8.e.  This  is  visually  confirmed  by  the  morphology  of  the  prepared  blends  (Figure 6.  was  used as compatibilizer for the preparation of ternary blends with starch and PCL.     6. Evaporation of the  water  during  blend  preparation.).4.                    b. This is confirmed by examination of  the blend morphology by SEM (Figure 6. 26]  and  explained  by assuming that the voids are formed by water in the starch.  The  latter  trend  is  also  valid  for  the  corresponding  enthalpies:  i. The presence of  these  voids  was  also observed for sago starch/PCL blends  [25.   a.  123 .  The  thermal  behavior  is  characterized  (Table  6.  Thus.).  Such  behavior  is  consistent  with  the  hypothesis  that  the  starch  particles  hinder  the  melting  and  crystallization  processes  of  the  PCL  chains.9.2.  whose  synthesis  is  described  for  the  first  time  in  this  work.     (a) S/PCL 10/90  (b) S/PCL 20/80  (c) S/PCL 30/70    Indeed  starch  particles  are  clearly  dispersed  in  the  PCL  matrix  but  no  interaction  (adhesion)  between  the  two  phases  is  actually  detected.   Morphology of starch/PCL binary blends. the corresponding binary blend  (S/PCL  20/80)  contitutes  a  better  reference  point  compared  to  pure  PCL.

    Morphology of ternary blends compatibilized with PCL‐g‐DEM.10.  resulting  in  more  rigid  material  with  higher  modulus. which will hinder  the  flowability  and  fibre  forming  ability  of  PCL  matrix  under  cold  drawing.  As  a  result  of  the  different  morphology  also  the  mechanical  behavior  display  differences  with  the  virgin  PCL  and  the  binary  blend.  At  higher  PCL‐g‐DEM  intakes the lower average molecular weight of the compatibilizer as compared to  the  one  of  the  unmodified  PCL  used  in  the  blends  (3000  vs  50000)  is  probably  responsible for the observed decrease in the E values.                   b.9.   (a) S/PCL/PCL‐g‐DEM 20/80/1  (b) S/PCL/PCL‐g‐DEM 20/80/2  (c) S/PCL/PCL‐g‐DEM 20/80/5  124  . This can be explained by  the improved interfacial adhesion [14] between PCL and starch.  At 1 %‐wt of PCL‐g‐DEM in the blends the modulus increases with respect to  the binary blend (0 %‐wt compatibilizer in Figure 6.).     Figure 6.9.).  A  closer  inspection  of  the  SEM  pictures  reveals  that  the  starch  particles  are  clearly  embedded  in  the  PCL  matrix  with  almost  no  void  spaces  at  the  interface.).                   c.           Indeed starch particles in the ternary blends display a smoother interface with  the  PCL  matrix  compared  to  the  corresponding  binary  blends  (Figure  6.  The  stress  and  strain  at  break remain constant as function of the compatibilizer intake while the modulus  display an optimum as function of the compatibilizer intake (Figure 6.10.Chapter 6   a.

e.  the modulus is higher and hardly a function of the compatibilizer amount.  the  stress  and  strain  at  break  are  lowered  and  hardly  a  function  of  the  PCL‐g‐GMA amount.   The first comparison as function of the PCL‐g‐GMA intake (ternary blends with  starch/PCL ratio of 20/80) results in quite similar considerations as the ones made  for  PCL‐g‐DEM.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  390 380 370 360 E (MPa) 350 340 330 320 0 1 2 3 PCL-g-DEM amount (wt%) 4 5   Figure 6. However. in all cases (i. it can be observed that:  1) the  melting  temperature  as  well  as  the  crystallization  and  melting  enthalpies  do  not  change  significantly  (discrepancies  in  the  values  are  within the boundary defined by the experimental error).3.2.   Modulus of ternary blends S/PCL/PCL‐g‐DEM as function of PCL‐g‐ DEM amount.  In  particular  also  in  the  case  of  PCL‐g‐GMA. at all  PCL‐g‐GMA contents) there is a clear increase of the modulus with respect to the  125 .  by  taking  as  reference the corresponding binary blend (S/PCL 20/80).  2) 3) 4) Remarkable  is  that  in  the  case  of  PCL‐g‐GMA  no  optimum  is  found  in  the  modulus as function of the compatibilizer intake.    6. Ternary blends compatibilized with PCL‐g‐GMA  When  using  PCL‐g‐GMA  as  compatibilizer  two  possible  comparisons  can  actually be made: one at fixed starch/PCL ratio and changing the amount of PCL‐ g‐GMA  and  one  at  different  starch/PCL  ratios  but  with  fixed  amount  of  PCL‐g‐ GMA (2 %‐wt).10.   the crystallization temperature experiences a drop of about 5‐6 oC.3.

          c.  presence  of  voids.9. PCL‐g‐DEM is at  least  as  active  as  compatibilizer  (compare  modulus  values  in  Table  6.              a. This is surprising if one takes into account  the different FD values: 9.4.  These  differences  in  compatibilizing  effect  are  not  yet  fully  understood. As a result. As given schematically in Figure 6. and 6.) than PCL‐g‐GMA for blends containing 20  %‐wt  of  starch.    Figure 6.8 % for PCL‐g‐GMA against 1.  However.                     b.12.   Morphology of ternary blends S/PCL/PCL‐g‐GMA.  126  . upon reaction of  PCL‐g‐GMA with one of the –OH groups on the surface of the starch particles the  remaining  GMA  groups  are  actually  scarcely  available  for  further  reaction  with  other –OH groups spatially distant from the reacted one.  one  might  speculate  that  the  longer  length  of  the  GMA  grafts compared to DEM (vide supra) plays a negative role in the in situ formation  of the compatibilizer.11. This confines all reactive GMA groups  in relatively “isolated” spots along the PCL backbone.11.  clearly  indicating  that  also  PCL‐g‐GMA  (like  PCL‐g‐DEM)  acts  as  compatibilizer  in  the  blends  Such  hypothesis  is  partially  and  qualitatively  confirmed by the blends morphology (Figure 6. (left) the structure of  PCL‐g‐GMA  is  inhomogeneous  at  the  molecular  level  with  long  poly(GMA)  branches pending from the PCL backbone.).11. Thus.  and  morphologies in Figures 6.     (a) S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/1    (b) S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/2    (c) S/PCL/PCL‐g‐GMA 20/80/3    In this case we observe structural features (partially smooth interface between  the  components.  partial  interfacial  adhesion)  which  render  these  ternary  blends  a  kind  of  “intermediate”  case  between  the  binary  ones  and  those compatibilized with PCL‐g‐DEM.7 % for PCL‐g‐DEM.  despite a much more favourable FD value for PCL‐g‐GMA with respect to PCL‐g‐ DEM and even despite a relative low reactivity of ester groups towards the –OH  groups on starch and nucleophilic groups in general [27. 28.Chapter 6   binary  blend. 29].

  thus  probably  ensuring  a  better  coverage of the surface.)  and  relating  the  “coverage”  of  the  starch  particle  surface  upon  reaction  with  PCL‐g‐GMA  with  the  compatibilization  efficiency.  We  can  therefore  conclude  that  the  efficiency  of  PCL‐g‐GMA  in  the  127 .   Schematic  representation  of  the  in  situ  reaction  between  functionalized PCL and starch.  thus  attenuating  the  effect  discussed  above.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  PCL-g-DEM PCL-g-GMA OH O OH O OH Starch particle OH Starch particle   Figure 6.3 MPa for S/PCL/PCL‐g‐GMA 30/70/2) clearly indicates that  the  efficiency  of  PCL‐g‐GMA  as  compatibilizer  becomes  more  relevant  at  relatively  higher  starch  contents  (>30  %)  [25].  This  is  in  agreement  with  the  hypothesis  made  above  (Figure  6.)  PCL‐g‐DEM  has  much  less  reactive  groups  (lower  FD)  than  PCL‐g‐GMA.4.    On  the  other  hand  (right  of  Figure  6. when comparing ternary blends (compatibilized with PCL‐g‐ GMA)  with  the  binary  ones.).  other  groups  will  presumably  remain  available  (arrows  in  Figure  6.  for  all  starch  amounts (Table 6.   The  proposed  explanation  implies  however  that  at  relatively  higher  starch  contents  (>  20  %‐wt)  the  segregation  of  the  poly(GMA)  chains  in  “isolated”  spot  along  the  PCL  backbone  would  become  less  important.  at  higher  starch  contents more –OH groups would be available for reaction with the GMA groups.4.12.  Moreover.  As  consequence. Concerning the thermal behavior (Table  6.8  MPa  for  S/PCL 30/70 up to 430.  Indeed.).  the  stress  and  strain  at  break  decrease  while  the  modulus is unchanged at low starch contents and increases significantly for S/PCL  blends  with  30  %‐wt  starch.12.  but  since  DEM  is  preferentially  grafted  as  monomer. 20 and 30 %‐wt respectively).12. the Tc decreases (with respect to the corresponding binary blends) while all  other  factors  (Tm  and  enthalpies)  remain  virtually  unchanged  with  respect  to  the  binary  blends  and  also  as  function  of  the  starch  intake. the distribution of the reactive group along the PCL backbone is more  “homogenous”.  In  order  to  check  this  we  compared  blends  with  the  same  amount  of  PCL‐g‐GMA  (2  %‐wt)  but  with  different  starch  intakes (10.  once  PCL‐g‐DEM  has  reacted  with  one  –OH  groups  on  the  starch  particle.  The  latter  result  (from  a  modulus  of  341.)  for  further  reaction.12.

 The proposed model to quantify  the effects of process variables (monomer and initiator intake. At a fixed  starch  content  (20  %‐wt)  PCL‐g‐DEM  seems  to  have  sligthly  more  efficient  compatibilizing  effect  than  PCL‐g‐GMA  as  shown  by  blends  morphology  and  elastic modulus values.     6.  This  represents  an  unreported  mathematical  confirmation  of  the  fact  that  these  kinds  of  functionalization  reactions  are  mainly  governed  by  the  synergy  between  the  different  process  variables  and  only  slightly  by  their  individual  values.  The  PCL‐g‐GMA  and  PCL‐g‐DEM  compatibilizers  display  lower  melting  temperatures and melting enthalpies compared to virgin PCL. firstly reported in this work. can replace  PCL‐g‐GMA  as  compatibilizer  at  relatively  low  starch  contents  offering  at  the  same  time  the  advantage  of  a  less  pronounced  modification  of  the  polymer  backbone and a reduced consumtpion of polar groups to be grafted on PCL. The most important variable for the  final product FD is the interaction between the amount of monomer and initiator  used. P‐value ≤10‐9).   The reactive compatibilizers were used in blends of starch with PCL. mutual solubility of  the  monomer  into  the  molten  polymer)  on  the  FD  adequately  described  the  experimental results (R2=0. This is in contrast with chemical reactivity and amount of  chemical  groups  along  the  PCL  backbone  (both  factors  favorable  to  GMA  as  compared  to  DEM)  but  it  is  explainable  on  the  basis  of  the  group  distribution  along  the  PCL  backbone.  including statistical  modeling.  PCL‐g‐glycidyl  methacrylate  (PCL‐g‐ GMA) and PCL‐g‐diethyl maleate (PCL‐g‐DEM).957.  moles  of  GMA  or  DEM  present  per  mole  of  CL repeating units  : : ni nm amount of initiator intake [mol% on CL units] amount of monomer GMA or DEM intake [mol% on CL units] 128  .    6. Conclusions   A  systematic study. Nomenclature  E  FD  :  initial modulus [MPa]  :  functionalization  degree.4.  has  been performed  on the  synthesis  of  two  reactive  compatibilisers.Chapter 6   compatibilization of starch/PCL blends can be significantly improved by changing  the blend composition.  The  latter  hypothesis  is  indirectly  confirmed  by  the  observation  that  PCL‐g‐GMA  becomes  more  efficient  at  relatively  higher  starch  contents  in  the  blends.5.  From  a  more  practical  point  of  view  it  can  be  concluded  that the newly synthesized PCL‐g‐DEM.

  Albertsson:  Biodegradable  Polymers  and  Environmental  Interaction.  M.A. 33. Eng. W.  C.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  T    :   temperature [oC]  :   crystallization temperature [oC]   :  melting temperature [oC]  Tc  Tm    Greek symbols:  ∆Hc   ∆Hm   :  enthalpy of crytallization [J/g‐PCL]  :  enthalpy of melting [J/g‐PCL]  :  solubility parameter [cal1/2cm‐3/2]  :  stress at break [MPa] :  strain at break [%] δ  σ  ε   6. R.  H.  1998.  Polym. 1467‐1475. O. 38.  Effect  of  amylopectin  to  amylase  ratio  in  starch. 1942. Ind.  Polymer 2003. Carbohydr.  Eur. Part 2.  A‐C. 1517‐1526.  Eur.  Ogawa. S.  Thermal  and  morphological  properties. F. Sci.  Polym. 227‐242.  S..  Ioannis.  Mullen.  Polym.  Karlsson. 1477‐1487.  wheat  starch and soluble starch for  food packaging applications.  Liu.6.J. References  [1].  E. B.  Bhattacharya:  Properties  of  injection  moulded  starch/  synthetic  polymer  blends  –  IV.Eng. 139‐161.  A‐C.  N. in Modified  Starches: Properties and Uses (Ed.  J.S. M.  USA.  Karlsson:  Polymers  from Renewable Resources.  Kawasaki:  Biodegradable  films  made  from  low  density  polyethylene  (LDPE).  129 .B. Boca Raton.  [2].W.  Y.  Biliaderis. Davis: High performance LDPE/  thermoplastic  starch  blend:  a  sustainable  alternative  to  pure  polyethylene. 1998. Rodriguez‐Gonzales.  Bhattacharya:  Properties  of  injection  moulded  starch/  synthetic  polymer  blends  –  III.  Albertsson. 1209‐1217.  A. Inc. Ramsay. 34. R.  2002.  [3].  Lindblad. Adv. 1251‐1253. B. J. 34. 34. Wurzburg).  Psomiadou.D. J.  [8]. 1986.  [6]. Jarowenko: Acetylated starch and miscellanous organic esters. 157.  M. 1998.  Pacsu:  Starch  Studies:  Preparation  and  properties  of  starch  triesters. Polym.  Ranucci. E. 1997.  [4]. 44.  [5].  Mani.  E.Chem. CRC Press.  Mani.  [7]. Polym. Sci.G.

  P. Yang. USA. L. R.  [12].Y.  M.  A. 179‐187.  [11]. Passaglia.  J.K.  [14].H. Moro. Polym.  Sci. J.  Goldberg:  A  review  of  the  biodegradability  and  utility  of  poly(caprolactone). Environ. 3875‐3881.  Avella.  Bhattacharya.  T. Coleman. Painter: Specific Interactions and the Miscibility of  Polymer Blends. Park: Modification of Aliphatic Polyesters  and Their Reactive Blends with Starch.  M.  1507‐ 1516.  Polym.  Chem. Polymer 2000. R. J. John Wiley &  Sons Inc.  Nakayama. J.S.   [23].   [19].K.  R. C. Polym. 127.  130  .  2001. L. 41.  Marechal.  J.  Polym.  A.  E.M. 2003.  81.  K. 35.  Rimedio:  Preparation  and  characterization  of  compatibilised  polycaprolactone/  starch  composites. It.Chapter 6   [9].K.  P. Kim.  Raimo..  [18]. 8.  [10].W.C. Chiellini. 1139‐1148. Dole. Adv. C.  Macromolecules 1996.  Gazz. 37. 23.  Appl. J. Degrad. Kim.  J.  [20].  305‐313.  [15]. M. P.  Polym.  J.  [22]. E.  Kim. R.  P. 61‐67. 2001.  Khandpur. Jung.  Kim.  J. D. Graf. New York.  Laurienzo. 4157‐4167.  [17]. 41. 2004.  Wu:  Physical  properties  and  biodegradability  of  maleated‐ polycaprolactone/ starch composite. Montgomery: Design and Analysis of Experiments 5th edition. 12.  Martuscelli.  Part  A:  Polym.  Guegan. 1996. 5590‐5598. G.K.  1273‐1335. Marrucci.  [21]. C.M. E.S. Sci.  Cho. D. Prog..  Sci. 91‐95. Chim. C.H. Z.  Macosko. J. Stab.  Sci. Tang.  Cho.  Mani. 1998.H. Ruggeri. Rustgi: Biodegradable polymers. Aglietto: Chemical reactions  affecting the free‐radical grafting of diethyl maleate onto ethylene polymers.  5135‐ 5142. Environ.  Tang:  Functionalization  of  polyesters  with  maleic  anhydride  by  reactive  extrusion. 1997.  Inoue:  Compatibilizers  for  melt  blending:  Premade  block  copolymers.  1997.  [13].  42. M. Solaro: Biodegradable polymeric materials. Averous.  Errico. C. Degrad. C.  Park:  Grafting  of  glycidyl  methacrylate  onto  polycaprolactone:  preparation  and  characterization.  [16]. Bhattacharya: Synthesis and characterization of  anhydride‐functional  polycaprolactone. Fringant: Properties of thermoplastic blends:  starch‐polycaprolactone..E.  Park:  Reactive  blends  of  gelatinized  starch  and  polycaprolactone‐g‐glycidyl  methacrylate. P. K. John. M. 1693‐1702.Y.  1999. J. Polym. Technomic Publication.  K. M. 29. J.  Part  A:  Polym.  J. M. Polymer 2000. C. 80. 127–134. Chandra. 1991.  Polymer  2001. Polym. USA. 1995. 3. Pennsylvania. R.  Chem. Mater.F.  M.

  [29]. J.  F. 1998.  Polym. Polym.  [28]. Mauler: Comparative study  of  PP‐MA  and PP‐GMA  as compatibilizing  agent on  polypropylene/nylon  6  blends. Azemi: Effect of starch  predrying  on  the  mechanical  properties  of  starch/  poly(ε‐caprolactone)  composites. H. Adv. Azemi. Test.  [26]. Kammer:  On  mechanical  properties  of  sago  starch/  poly(ε‐caprolactone)  composites.  Lee. B. 393‐401. Manan. Manan.  [27]. 11‐15. R.N.S. Technol.Safa.  Ishak:  Mechanical  properties  and  enzymic degradation of thermoplastic and granular sago starch filled poly(ε‐ caprolactone). A. 2002.V. K. 2003. 21. 2000. O.  W.  Polym. 40. Ishiaku. 293‐304.M. U.W.M.W. Barbosa. 273‐281. D.  Polym.  K. B.  M. Polym.  G. R. Appl.N. Polym.  Ishiaku. S.  Passaglia.  Bull. E. Sci. Ishiaku. 1298‐1305.S. Odusanya.Nasirtabrizi:  Ring  opening  reactions  of  glycidyl  methacrylate  copolymers  to  introduce  bulky  organosilicon  side  chain  substituents.  Synthesis and Properties of Reactive Interfacial Agents for Polycaprolactone‐Starch Blends  [24]. 2002.  [25]. U.S.B. J. 9.  Pang. Nachtigall. Sci.D.S.  M.  Ruggeri.  Aglietto.     131 . Tedesco. D. 877‐884. Eng.A.S.M. 57. U.  M.H.M. 87.M. S. Eur.  Picchioni:  Formation  and  compatibilizing effect of the grafted copolymer in the reactive blending of 2‐ diethylsuccinate  containing  polyolefins  with  poly‐ε‐caprolactam  (nylon‐6).S. Odusanya.A. 38. 2006. O.


 After use. There are two types of polymers present in starch:  amylose and amylopectin.  Chemical  grafting  of  biodegradable  polyesters  on  the  starch  backbone  is  expected to result in less hydrophilic and thus less water sensitive materials with  improved mechanical properties. Its production has increased significantly since 1950.  There  are  several  starch  modification  methods  available.  The  main  reasons  are  the  water  sensitivity  of  common  catalysts  and  the  fact  that  starch  is  poorly  or  even  insoluble  in  the  common  organic  solvents  used  for  ROP.Summary    Plastics made from fossil resources (a.  Starch‐based  biodegradable  materials  are  considered  interesting  candidates  to  replace  certain  types  of  conventional  plastics. For instance.  blending  with  other  materials.o oil and gas) are very attractive materials  for  a  broad  range  of  applications. The synthesis of such grafted products by the in  situ ring opening polymerization (ROP) of the monomers on the hydroxyl groups  of  starch  is  unfortunately  not  very  straightforward.  Examples  are  the  use  as  packaging  and  construction materials.  In  combination  with  the  current  high  prices  for  petrochemical  products.  while  amylopectin  is  branched  polymer.  The  application  of  an  alternative  method  involving  hydrophobisation  of  starch  by  the  introduction  of  large  hydrophobic  SiMe3  groups  followed  by  a  ROP  with  a  polyester  precursor  and  subsequent  removal  of  the  SiMe3  groups  is  expected  to  result  in  higher  grafting  efficiencies.  we  have  . it has a high volume to  weight  ratio  and  is  generally  resistant  to  degradation.6)‐glucosidic  bonds.  Starch  is  also  too  sensitive  to  water.  containing  periodic  branches  linked  with  the  backbones  through  α‐D‐(1.4)‐glucosidic  bonds.  such  as  thermoplasticization.    To  gain  insight  in  the  potential  of  this  approach.  Amylose is essentially a linear polymer in which AHG  units  are  predominantly  connected  through  α‐D‐(1.  The  content  of  amylose  and  amylopectine in starch varies and largely depends on the starch source.  Starch  is  relatively  cheap  and  available  from  a  broad  range  of  plants.  Starch  is  a  polymer  consisting  of  anhydroglucose (AHG) units.  Starch  must  therefore  be  modified  before  it  can  be  applied  as  a  biodegradable  plastic.  The  application  of  a  number  of  prospective  methods  for  developing starch‐based biomaterials will be described in this thesis.  tensile  and  flexural  strength). with a  rate of almost 10% every year.  there  is  a  strong  need  for  renewable alternatives for plastics from fossil resources. plastics may end up in the environment  and cause serious environmental problems.  chemical  modification  or  combinations  thereof.   The use of virgin starch for packaging materials is restricted because it cannot  be  shaped  to  films  with  adequate  mechanical  properties  (high  percentage  elongation.

  and  off‐white  solid  products  with  isolated yields of 30‐96% were obtained. The use of higher carboxylic  (fatty)  acid  to  esterify  starch  resulted  in  products  with  significantly  improved  134  . The silyl  groups  of  the  poly‐(ε)‐caprolactone  grafted  starch  co‐polymers  were  finally  successfully  removed  using  a  mild  dilute  hydrochloric  acid  treatment  in  THF  at  room temperature.  depending  on  the  ε‐CL  to  starch  ratio.21‐0.  are  described  in  Chapter  2. even in the presence of plasticizers.  Considerable  amounts  of  ε‐CL  homopolymers  with  isopropyl  end‐groups  were  also formed.  Poly‐(ε)‐ caprolactone grafted silylated starch co‐polymers with average chain length of 40‐ 55 monomer units (molecular weight of 4500‐6300) were obtained.68) was  obtained.  and  subsequent  removal  of  the  silyl  groups.  with  higher  temperatures  (100°C) leading to lower yields.72. but the products are  still very brittle. temperature and monomer: monosaccharide ratio) on the average degree of  polymerization. Average molecular weights of the products were  between 970 and 6200 (7 – 58 monomer units) and were a clear function of the p‐ dioxanone/  1.  The  hydrophobicity of starch acetates is higher than virgin starch. Silylated starch with a low to medium DS (0. The grafting efficiency for the desired reaction was 28‐58%.  The  polymerizations  were  performed  at  60‐100°C.  with  higher  ratios  leading  to  higher  molecular  weights.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose  ratio  (at  constant  Al(OiPr)3  intake).  Most  of  the  previous  starch  esterification  studies involved the use of short chain carboxylic acids (C1‐C4). The synthetic procedure may be divided into  three  steps:  hydrophobisation  of  starch  by  the  introduction  of  SiMe3  groups  followed  by  in  situ  ROP.  A  statistical  model  has  been  developed  to  quantify  the  effects  of  process  variables  (time.  Characterization of the products using  1H‐ and  13C‐NMR as well  as MALDI‐TOF mass spectrometry showed the presence of significant amounts of  p‐dioxanone polymers with an isopropoxide end group (20‐30%)  The knowledge obtained from the model system was applied for the synthesis  of  starch‐g‐poly‐ε‐caprolactone  using  hydrophobised  silylated  starch.   Esterification  of  starch  with  carboxylic  acid  derivatives  is  one  of  the  oldest  strategies  to  improve  starch  properties.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐ galactopyranose)  using  Al(OiPr)3  as  the  catalyst.3.2.  The  grafting  of  ε‐caprolactone to  the silylated  starch by  a ring‐opening  polymerisation  catalysed  by  Al(OiPr)3  was  performed  in  THF  at  50oC.3.  The  results  are described in detail in Chapter 3. and particularly  acetic  acid  derivatives  (C2)  have  received  considerable  attention. The DS of the  PCL  chains  was  between  0.46‐0.2.Summary   initially performed research on the ROP with a simpler model system involving a  simple protected mono‐saccharide instead of starch.  The  silylation reaction was performed using hexamethyl disilazane (HMDS) in DMSO/  toluene mixtures at 70°C.   The results for the model system involving the ROP of p‐dioxanone initiated by  hydroxyl groups of a protected monosaccharide (1. The yield of the polymers was a function  of  the  reaction  temperature  and  the  reaction  time.

4 could be obtained for both laurate and stearate esters.96  and  P‐value  of  ≤10‐7)  second‐order  mathematical  models  correlating  the  effect  of  process  variables  (vinyl  to  AHG‐ starch mol ratio.7‐3. elongation at break of 3‐26%.  usually  performed  using  fatty  acid  chlorides  which  are  relatively  expensive  and  rather  corrosive.  In  Chapter  5.3‐1. an increase in the vinyl‐ester concentration led to higher product DS  values.  In  Chapter  6. 0. and Na‐acetate)  in  DMSO  at  110°C.75) are  still partially crystalline.  1.26‐2.  For  low  vinyl‐ester  to  starch ratios.  and  the  type  of  catalyst.5 MPa.  The  thermal  and  mechanical  properties of some representative product samples are also described.  Statistically  adequate  (R2≥0. reaction temperature.  vinyl  ester  to  starch  ratio.5 for starch stearate).  The  starch  esters  were  prepared  by  reacting  starch  with  vinyl  laurate  or  vinyl stearate in the presence of basic catalysts (Na2HPO4.39) are totally amorphous whereas the low‐DS ones (DS= 1.   Chapter 4 describes the results of a preliminary study on the synthesis of long  fatty  esters  of  corn  starch  (starch‐laurate  and  starch‐stearate)  using  vinyl  fatty  esters.5 for starch laurate. and catalyst basicity) to the  DS of the starch ester products were developed.  including  statistical  modelling  on  the  synthesis  of  long  fatty  esters  of  corn  starch  (starch‐laurate  and  starch‐stearate)  using  corresponding  vinyl  fatty  esters  is  reported. At higher ratios.  Reaction  temperature  and  catalyst  intake  also affect the product DS but only to a lesser extent.45‐1.  while  the  use  of  K2CO3  and  CH3COONa  catalysts  resulted  in  medium‐high  DS  products  (2. The starch  esters were synthesized by reacting gelatinized starch with vinyl laurate or vinyl  acetate  in  DMSO  in  the  presence  of  basic  catalysts  (Na2HPO4. PCL‐g‐ 135 . presumably due to a reduction  of the  polarity of the reaction medium. The use of Na2HPO4 resulted  in low‐medium DS products (0.24 ‐  2.9  for  starch  laurate.  With  these  catalysts.  and  Na‐ acetate).  however.  High‐DS  products  (DS= 2.  The  synthesis  of  these  fatty  starch  esters  is.  In  Chapter  4‐5. K2CO3. The thermal stability of the esterified products is higher  than  that  of  native  starch. K2CO3 and Na‐acetate are superior with respect  to  activity  when  compared  with  Na2HPO4.1‐2.  The  yellowish  products  were  characterized  by  1H‐.  a  systematic  study. The products have a broad range of degree of substitution (DS = 0.07‐1.  The  last  part  of  this  thesis  deals  with  reactive  blending  of  starch  and  biodegradable  polymers  using  reactive  interfacial  agents.  the  synthesis of two polycaprolactone (PCL)‐based reactive interfacial agents. the DS decreased. catalyst intake.  K2CO3. The DS of the products is a strong  function  of  the  basicity  of  the  catalyst.96).  products  with  a  DS > 2. and  modulus of elasticity of 46‐113 MPa.  an  alternative  method for higher fatty starch esters by using fatty vinyl esters is reported.  13C‐NMR  and FT‐IR.  Mechanical  tests  show  that  the  products  have  tensile  strength (stress at break) between 2. The DS of the products was a clear function of the chain length of the fatty  ester.  The  use  of  methyl  and  glyceryl  esters  results  in  products  with  only  relatively  low  DS.4‐3  for  starch  stearate).  Summary  mechanical  properties  and  hydrophobicities.

  the  mechanical  behavior  of  the  compatibilised  blends  is  in  general  different  from  that  of  pure  PCL  and  of  the  corresponding  uncompatibilised  blends. at relatively  high  GMA  and  BPO  intakes.  mutual  solubility  of  the  monomer  into  the  molten  polymer)  on  the  functionalisation  degree  (FD)  of  the  GMA  and  DEM  units  to  the  PCL  backbone.Summary   glycidyl methacrylate (PCL‐GMA) and PCL‐g‐diethyl maleate (PCL‐g‐DEM).  Both  of  the  PCL‐based  compatibilisers  improve  the  interfacial  adhesion between the starch particles and the PCL matrix  in starch/ PCL blends.957. and  their  use  in  compatibilising  starch‐PCL  blends  is  described.  PCL‐g‐DEM  seems  to  have  slightly more efficient compatibilising effect than PCL‐g‐GMA as shown by blends  morphology  and  elastic  modulus  values.  The  PCL‐based  compatibilisers were prepared by reacting a low molecular weight PCL (Mw 3000)  with glycidyl methacrylate or diethyl maleate in the presence of benzyolperoxide  initiator at 130°C.  As  the  result. A statistically adequate model (R2=0.      136  .  At  a  fixed  starch  content  (20  %‐wt).  The  FD  values  for  PCL‐g‐DEM  were  considerably  lower  (up  to  7  %).  The  latter  hypothesis  is  indirectly  confirmed  by  the  observation  that  PCL‐g‐GMA  becomes  more  efficient  at  relatively higher starch contents in the blends.  In  particular  the  elastic  modulus  for  the  compatibilised  blends  is  significantly higher (reaching up to 430 MPa) than that of uncompatibilised ones  (320‐340  MPa).  Highest values of the FD (up to 45 %) were observed for PCL‐g‐GMA.  This  is  in  contrast  with  chemical  reactivity  and  amount  of  chemical  groups  along  the  PCL  backbone  (both  factors  favorable  to  GMA  as  compared  to  DEM)  but  it  is  explainable  on  the  basis  of  the  group  distribution  along  the  PCL  backbone. P‐value ≤10‐9) has been  developed  to  quantify  the  effects  of  process  variables  (monomer  and  initiator  intake.

 De verhouding amylose en amylopectine in zetmeel varieert en hangt  grotendeels af van de plant waaruit het zetmeel gewonnen wordt. Modificatie van  zetmeel  kan  het  aantal  toepassingen  sterk  vergroten.  Voorbeelden  zijn  thermo‐ plastificatie.   Het  gebruik  van  zetmeel  voor  verpakking  materialen  is  momenteel  beperkt. heeft geleid tot een  grote  interesse  voor  biologisch  afbreekbare  alternatieven  gemaakt  uit  hernieuwbare grondstoffen. De belangrijkste redenen zijn de watergevoeligheid van  de  katalysatoren  en  het  feit  dat  zetmeel  slecht  of  zelfs  onoplosbaar  is  in  de  typische  organische  oplosmiddelen  die  voor  de  ROP  gebruikt  worden.   Biologisch  afbreekbare  polymeren  op  basis  van  zetmeel  kunnen  mogelijk  bepaalde  conventionele  kunststoffen  vervangen. ε‐caprolactone op de hydroxy‐groepen van zetmeel  is helaas niet eenvoudig.  De  AHG  eenheden  kunnen  op  een  aantal  manieren  aan  elkaar  gekoppeld  worden.  menging  met  andere  materialen.  in  combinatie met de huidige hoge prijzen voor de grondstoffen.4)‐glucoside  bindingen  verbonden  zijn.  Amylose  is  een  lineair  polymeer  waarin  de  AHG  eenheden  hoofdzakelijk  via  α‐D‐(1. Zetmeel is een polymeer bestaande uit  anhydroglucose  (AHG)  eenheden.  Dit  proefschrift  beschrijft  een  aantal  methodes  om nieuwe polymere materialen op basis van zetmeel te maken.  De  toepassing  van  een  alternatieve  methode  waarbij  zetmeel  eerst  minder  hydrofiel  gemaakt  wordt  door  de  introductie  van  grote  hydrofobe  SiMe3  groepen.  Zetmeel  is  relatief  goedkoop  en  te winnen uit een breed scala aan planten.  gevolgd  door de ROP met een polyester precursor en verwijdering van de SiMe3 groepen  . De productie van  kunststoffen is sinds 1950 met bijna 10% per jaar gestegen.6)‐glucoside  bindingen  met  de  hoofdketen  zijn  verbonden.  Twee  type  polymeren  zijn  dominant  aanwezig  in  zetmeel:  amylose  en  amylopectine.  Het  amylopectine  is  een  vertakt  polymeer  waarbij  de  vertakkingen  via  α‐D‐(1.  De  synthese  van  dergelijke  producten  met  een  in  situ  katalytische  ringopening  polymerisatie  (ROP)  van  geschikte monomeren als b.  mede omdat het niet mogelijk is om films met goede mechanische eigenschappen  te maken. Na gebruik kunnen de  materialen  in  het  milieu  eindigen  en  grote  problemen  veroorzaken. Het zetmeel is daarnaast ook erg gevoelig voor water.Samenvatting    Kunststoffen  gemaakt  van  fossiele  grondstoffen  als  olie  en  gas  zijn  zeer  aantrekkelijke materialen voor een breed scala aan toepassingen.   Het  chemisch  grafting  van  biologisch  afbreekbare  polyesters  op  de  zetmeel  ketens  zou  kunnen  leiden  tot  minder  hydrofiele  en  dus  minder  water  gevoelige  materialen  met  betere  mechanische  eigenschappen.  Dit.  Er  zijn  verschillende  methodes  beschikbaar  om  zetmeel  te  modificeren.  chemische  modificaties  en  combinaties  van  deze  methoden.v.

 De opbrengst van de polymeren was een functie van de reactietemperatuur  en  de  reactietijd.  waarin  hogere  temperaturen  (100°C)  tot  lagere  opbrengsten  leiden.  DS  =  0. De  gevolgde  procedure  bestaat  uit  drie  stappen:  hydrofobisering  van  het  zetmeel  door  de  introductie  van  SiMe3  groepen.72  en  was  afhankelijk  van  de  ε‐caprolacton/zetmeel  verhouding. De resultaten worden in Hoofdstuk 3 in detail beschreven.  Een  hogere  verhouding  leidde  tot  hogere  molecuul  massa’s.  De  kennis  verkregen  met  het  modelsysteem  is  toegepast  om  ε‐caprolactone  te  graften op zetmeel.  De  grafting  efficiency  van  de  gewenste  reactie  was  28‐58%.     138  .4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose)  met  Al(OiPr)3  als  katalysator  worden  in  Hoofdstuk  2  beschreven.  De  effecten  van  procesvariabelen  (tijd.  temperatuur  en  monomeer:  monosaccharide  verhouding)  op  de  gemiddelde  polymerisatie  graad  zijn  gekwantificeerd met een statistisch model.3. Karakterisering van de producten met  1 H‐  en  13C‐NMR  en  MALDI‐TOF  massaspectrometrie  toonden  de  aanwezigheid  aan  van  de  gewenste  producten  en  daarnaast  significante  hoeveelheden  van  p‐ dioxanone polymeren met een isopropoxide eindgroep (20‐30%).  De  substitutiegraad  van  de  SiMe3  groepen  varieerde  van  laag  tot  middelhoog  (degree  of  substitution.  gevolgd  door  in  situ  ROP  met  ε‐ caprolacton en daarna de verwijdering van de silyl groepen.  De  gemiddelde  molecuul  massa  van  de  producten  lag  tussen  de  970  en  6200  (7  ‐  58  monomeereenheden)  en  was  een  functie  van  de  verhouding  p‐ dioxanone/1.  De  polymerisaties  werden  tussen  60‐100°C  uitgevoerd en leverde vaste producten in geïsoleerde opbrengsten tussen de 30 en  96%.46‐0.  Er  werden  ook  aanzienlijke  hoeveelheden  homopolymeer  van  ε‐ caprolacton  met  isopropyl  eindgroepen  gevormd. De silylerings reactie  werd  bij  70°C  uitgevoerd  met  hexamethyl  disilazane  (HMDS)  in  DMSO/tolueen  mengsels. Om inzicht in het  potentieel van deze benadering te krijgen is onderzoek verricht naar de ROP met  een  eenvoudig  modelsysteem  bestaande  uit  een  beschermde  mono‐saccharide  in  plaats van zetmeel.  De  silyl  groepen  van  het  poly‐ε‐caprolactone  gesilyleerde  zetmeel  werden  uiteindelijk  succesvol  verwijderd  door  middel  van  een milde behandeling met verdund zoutzuur in THF bij kamertemperatuur.  De  polycaprolacton  eenheden  (PCL)  van  het  verkregen  poly‐ε‐caprolactone gesilyleerde zetmeel hadden een gemiddelde ketenlengte van  40‐55 monomeereenheden (molecuul massa 4500‐6300). De DS van de PCL ketens  lag  tussen  de‐0.  De  resultaten  voor  het  modelsysteem  waar  de  ROP  van  p‐dioxanone  wordt  geïnitieerd  door  de  hydroxy‐groepen  van  een  beschermde  mono‐saccharide  (1.2.Samenvatting   zou in theorie moeten leiden tot een hogere grafting efficiency.68).  De  grafting  van  ε‐ caprolactone  aan  het  gesilyleerde  zetmeel  werd  in  THF  bij  50°C  uitgevoerd  met  Al(OiPr)3  als  katalysator.4‐di‐O‐isopropylidene‐α‐D‐galactopyranose  (bij  constante  i Al(O Pr)3  concentratie).

 en in  het  bijzonder  azijnzuur  derivaten  (C2).07‐1. De temperatuur en de katalysator concentratie beïnvloeden de  DS ook maar in mindere mate. De zetmeel esters werden bereid door het  zetmeel  met  vinyl  laureaat  of  vinyl  stearaat  in  aanwezigheid  van  basische  katalysatoren  (Na2HPO4.  Samenvatting  De  esterificatie  van  zetmeel  met  carbonzuur  derivaten  is  één  van  de  oudste  strategieën voor  het verbeteren van  zetmeeleigenschappen.24  tot  2.  De  acetaat  esters  zijn  in  het  algemeen  minder hydrofiel dan zetmeel. De  substitutiegraad  varieert  van  0. Het gebruik van Na2HPO4 resulteerde in producten  met  een  laag  tot  middelhoge  DS  (0.  De  effecten  van  belangrijke  procesvariabelen  (vinyl  ester/zetmeel  molverhouding.  wordt  een  alternatieve  methode  voor  de  synthese  van  zetmeel  esters met lange vetzuren beschreven.  inclusief  statistische  modellering.  vermoedelijk  als  gevolg  van  een  verlaging  van  de  polariteit  van  het  reactiemengsel. Met deze katalysatoren worden voor zowel de laureaat  als stearaat esters producten met een DS van boven de 2.  K2CO3  en  Na‐acetaat  vertonen  superieure  activiteiten  vergeleken met Na2HPO4.  K2CO3.  de  vinyl‐ ester/zetmeel  verhouding  en  het  type  katalysator.  Bij  lage  vinyl‐ester/zetmeel  verhoudingen  leidde  een  verhoging  van  de  vinyl‐ester  concentratie  in  eerste  instantie tot hogere DS waarden.  K2CO3  en  Na‐acetaat)  in  DMSO  bij  110°C  te  laten  reageren. Het gebruik van methyl  en  glyceryl  esters  resulteert  in  producten  met  een  lage  substitutiegraad.  In  Hoofdstuk  5.  De  DS  van  de  producten  was  een  duidelijke  functie  van  de  keten  lengte  van  de  vetzure  vinylester. zelfs  in  aanwezigheid  van  plastificeermiddelen.  De  thermische  en  mechanische  eigenschappen  van  sommige  representatieve  producten  zijn  uitgebreid  bepaald.96. bij verdere verhoging van de verhouding  verminderde  de  DS.4 verkregen.  terwijl  het  gebruik  van  de  K2CO3  en  Na‐acetaat  katalysatoren  139 .5  voor  zetmeel  laureaat.  0.  De  zetmeel  esters  werden  bereid  door  zetmeel  met  vinyl  laureaat  of  vinyl  stearate  in  DMSO  in  de  aanwezigheid  van  basische  katalysatoren  (Na2HPO4.  Het  gebruik  van  hogere  (vet‐)  zuren  resulteerde  in  producten  met  beduidend  betere  mechanische  eigenschappen  en  hydrofobiciteit. Echter. Echter de producten zijn nog steeds zeer bros. De producten werden met  1H‐. De DS van de producten is een sterke functie van de basiciteit  van de katalysator.96 en P‐ waarde van ≤ 10‐7).  en  Na‐acetaat)  te  laten  reageren. naar de synthese van lange vetzuur esters uit maïszetmeel (zetmeel  laureaat  en  zetmeel  stearaat.   Hoofdstuk  4  beschrijft  de  resultaten  van  een  voorstudie  naar  de  synthese  van  lange vetzuur esters uit maïszetmeel (zetmeel laureaat en zetmeel stearaat) met de  vinyl esters van de vetzuren al reagens.  13C‐NMR en FT‐IR gekarakteriseerd.  wordt  een  systematische  studie.  In  Hoofdstuk  4‐5.  De  synthese  van  deze  esters  wordt  in  het  algemeen  uitgevoerd  met vetzuurchloriden die vrij duur en sterk corrosief zijn.  reactietemperatuur.  katalysator  concentratie  en  katalysator  basiciteit) op de DS zijn gekwantificeerd met een statistisch model (R2  ≥ 0.5  voor  zetmeel  stearaat). In  de  meeste zetmeel  esterificatie studies wordt gebruikt gemaakt van kleine carbonzuren (C1‐C4).3‐1.

Samenvatting   resulteerde in producten met een middelhoog tot hoge DS waarden (2.  De  thermische  stabiliteit  van  de  geësterificeerde  producten  is  hoger  dan  die  van  zetmeel.39) zijn volledig amorf terwijl de producten met een DS van 1.  een  uitrekking  tot  breuk van 3‐26%.  De  producten  met  een  hoge  DS  (2.75 nog  gedeeltelijk  kristallijn  zijn. Beide reactieve compatibilisers verbeteren de interactie  tussen  de  zetmeeldeeltjes  en  de  PCL  matrix.5  MPa.957  en  P‐ waarde  van  ≤  10‐9)  ontwikkeld  waarmee  de  effecten  van  procesvariabelen  (monomeer  en  initiator  concentratie.  Als reactieve compatibilisers zijn twee polycaprolactone derivaten.26‐2.  Er  is  een  statistisch  model  (R2  =0. PCL‐g‐glycidyl  methacrylaat  (PCL‐GMA)  en  PCL‐g‐diethyl  maleaat  (PCL‐g‐DEM). en een elasticiteit modulus van 46‐113 MPa.  Zo  is  bijvoorbeeld  de  elastische  modulus  van  de  gecompatibiliseerde  mengsels  beduidend  hoger  (tot  430 MPa) dan die van niet‐gecompatibiliseerde mengsels (320‐340 MPa). De PCL gebaseerde  compatibilisers  werden  bereid  door  reactie  van  laag  moleculair  PCL  (Mw  3000)  met  glycidyl  methacrylaat  of  diethyl  maleaat  in  de  aanwezigheid  van  een  benzyolperoxide  initiator  bij  130°C. De FD waarden voor PCL‐g‐DEM waren  aanzienlijk lager (tot 7%).  Mechanische  tests  tonen  aan  dat  de  producten  een  treksterkte  hebben  variërend  van  2.0  voor  zetmeel  stearaat).1‐2.  1.45‐1.  Dit  leidt  tot  verschillen  in  mechanische eigenschappen tussen gecompatibiliseerde mengsels en van de niet‐ gecompatibiliseerde  mengsels  van  zetmeel  en  PCL.  gebruikt.  wederzijdse  oplosbaarheid  van  het  monomeer  in  het  gesmolten  polymeer)  op  de  functionalisatie  graad  (FD)  van  de  GMA  en  DEM  eenheden  aan  de  PCL  keten  adequaat  gekwantificeerd  kunnen  worden.   Het laatste hoofdstuk van dit proefschrift (Hoofdstuk 6) behandelt de menging  van  zetmeel  en  biologisch  afbreekbare  polymeren  met  reactieve  compatibilisers.7‐3.4‐3.9 voor  zetmeel  laureaat.  De  synthese van deze verbindingen wordt uitgebreid beschreven. De hoogste FD waarden (tot 45%) werden gevonden voor PCL‐g‐GMA bij  relatief hoge GMA en BPO concentraties.     140  .

 together with difficulties in managing plastic waste. I want to thank Erik Heeres for being more  than  a  good  supervisor.  Prof.  Thank  you  Erik. for upgrading my writing quality. Anne Appeldoorn.  People  from  other  groups  have  also  been  very  kind  and  supportive to my research. Anno was also always there when  . Francesco Picchioni. I want to thank Francesco Picchioni for being always there when I needed  him to discuss anything. A.J. and for  helping me arranging many things when I was not able to do it from Indonesia. for valuable discussions during my early  PhD period and for handing me over to the right hands.  Thank  you  very  much  for  spending your valuable time reading my thesis and for the constructive comments  and corrections you have made.  L.  I  want  to  thank  my  three  promoters.  the  raw  material  for  fossil  derived plastics. Although it is indeed a very interesting topic.  for  her  hospitality  and  solving  administrative  matters.  for  the  inspiring ideas during the discussions.  as  well  as  taking  the SEM pictures. Anno Wagenaar and Wim Kruizinga taught me how to operate  the NMR machines and to interpret the spectra.   I want to thank the persons of Building 18 in Nijenborgh 4 for making me feel at  home in Groningen and for their help during my research. I  want to thank Leon Janssen for his hospitality. especially on his opinions about the statistical modelling  and mechanical properties.   First  of  all.  for  your  consistent  support. for his efforts to make every foreign  students feel at home in Groningen.  Leon  Janssen.  He has also been a good friend and always supported  me during the hard times.  These  include  the  current  high  oil  prices.  since  the  mechanical  properties  as  well  as  hydrophobicity  of  this  starting  material  is  relatively poor.  Broekhuis. I also want to thank Ineke Ganzeveld. and Laurens Bosgra for being  always  helpful  with  technical  issues  and  Jan  Henk  Marsman  for  the  help  with  analytical  equipment.Acknowledgements      The  synthesis  of  biodegradable  materials  is  currently  receiving  a  lot  of  attention. and Prof.A.   Erwin Wilbers. and for always encouraging me to finish this  thesis.  Prof.  I also want to give my deep appreciation to my reading committee. This thesis is  a  summary  of  my  research  on  developing  novel  biodegradable  polymers  from  starch.  A.  Minnaard. Marcel de Vries. I found out that developing a  better  fully‐biodegradable‐material  from  starch  is  not  an  easy  job. not in the last place because of the problems related with conventional  plastics. Gert Alberda van Ekenstein and Harry Nijland helped  me  a  lot  with  mechanical  and  thermal  property  measurements.  Erik  Heeres.  Mosiscki. I want to thank Marya  van  der  Duin‐de  Jonge. who was my first  daily supervisor for about two months.  and  Prof. which improved the quality of this thesis. Prof.  Prof.

  Zhang  Youchun. patience.  master  students  who  worked  with  me. for everything.  and  many  others  for  the  good  old  times!  Thank  you  Tante  Ietje.  and  Henk  van  de  Bovenkamp  for  cheering  my  days  and  being  my  friends  during  summer  and  winter. Endy.  Thank you AW.  and  assistant  professors  have  shared  the  days  with  me  in  Groningen.  Our  collaboration  has  also  become  part  of  this  thesis.  Ignacio  Melian  Cabrera.  Chalid.  Nidal  Hammoud  Hassan.  Anna  Nizniowska.  and  although  we  seldom  met  afterwards.  for  your  never‐ending  blessings. for your love.  in  the  lab. Togi.  and  the  ISD  staff  helped  me  a  lot  with  visum  and  residence permit arrangements as well as tax papers. Kuslan.  Tante  Caroline.  Wahyudin. Egi.  Ardiyanti.  Erna  Subroto.  Ronny  Sutarto.  Jelle  Wildschut.  Many  master  and  PhD  students. support.  and  Mahesa  for  being  my  brothers  and  sisters  in  Groningen. and Tante Alma for being like my  parents and family in Groningen.  Jasper  Huijsman.    My  special  thanks  are  for  Laura  Junistia  and  Jan‐Pieter  Drijfhout. R.  August  Kurniawan. Mahfud.  Boelo  Schuur.  Taufik.  A  lot  of  thanks  for  Henk  Stegeman  and  Poppy  Sutanto.  bu  Ida  Susanti.  Jaap  Bosma. Farchad H. Thanks also for Marcel and  Connie.  Yao  Jie.  and on many occassions.  Anneke  Toxopeus.  our  memories  will  never  fade  away.  in  the  office.  spring  and  autumn in Groningen.  Wita  Sondari.  Judy  Retti  Witono.  Oscar  Rojas. pak Harry. Tante Smith.  Marcel  Wiegman.  Diana  Jirjis.  Francesca  Fallani.  and passion. Mita.  Yongki.  friendly. Ita.  Nadia  Gozali.  Henky  Muljana (my paranymph) and Anindhita Widyadhana.  Thank  you  God.  Dado.  Groningen  is  also  a  place  where  I  found  true  friendship. mbak Ika. Iwan Harsono. You all have always  been my inspiration and motivation.    142  . Wangsa. Thank you my parents and sister.  Wuri  Raspati.  Arjan  Kloekhorst. Albert Kieviet helped me with the  MALDI‐TOF measurements. kak Atha.  visiting  researchers.  Buana  Girisuta  and  Rina  Karina. Sari Fabianti.  C. Tenny.  Ais  Jenie. Hofman. I want to thank Edwin A. Patrick and Oppie.  Diana  Santangelo.  Gerard  Kraai. Vincent Nieborg and Fesia  Lestari.  Agnes  R.  Louis  Daniel.  and  helpful. Thank you Tresna. Niels van Vegten.B.  Abdul  Osman. Taufik.  Bima  and  Wisnu  (also  my  paranymph).  for  never  leaving  me  alone. Francesca Gambardella.  Annette  Korringa. Teguh.Acknowledgements  I had questions or needed specific equipments. Samuel.  mas  Pandu. The chemical and glassware magazijn as well as the  FWN  library  personnel  were  always  patient.  Asal  Hamarneh. mbak Mia.  and for my wife and family. Thyara. Tante Oppie. and Iwan Kustiawan for becoming my family. kak  Roga.  I  have  met  a  lot  of  Indonesian  students  in  Groningen.  Rasrendra.  Hans  Heeres.  Puspita  Kencana.  M.  Teddy.  Tiara.

B. presented in International  Workshop:  “From  Polymer  Modification  to  Multicomponent  Polymer  Systems”. 2008 (accepted for publication in Starch‐Starke). Heeres: Green. Broekhuis. (in press.  F.P.K.J. 2008 (accepted for publication in Starch‐ Starke). Picchioni:  Biodegradable polymer materials based on polyesters and starch/proteins. Picchioni.B. Picchioni. L.K. J. Manurung. L. H. F. A.  H.  Heeres:  Synthesis  of  higher  fatty  acid  starch  esters  using  vinyl  laurate  and  stearate as reactants.  9.  17‐20 December 2006 (oral presentation). F. L. R. presented in  the 1st International Symposium on Sustainable Chemical Product and Process  Engineering.  Drijfhout.  Janssen. India. 2.P. Junistia. L. Junistia. H.M.  Manurung. 2008 (submitted to Carbohydr.A. H. Junistia. and F.K.  5.K. Sci.M Janssen and H. Experimental and modeling studies on the synthesis and properties of  higher fatty esters of corn starch.  Sugih. Sugih.J.  A. 27‐30 August 2006  (oral presentation)  7.K.)  6.  presented in  “Polymers for Advanced Technologies”.M. J.K.Heeres. Synthesis of poly‐ (ε)‐caprolactone grafted starch co‐polymers by ring‐opening polymerisation  using silylated starch precursors.  Picchioni.List of Publications    1.B. Picchioni. Kuala Lumpur (Malaysia). L. Sugih. Eur.  Sugih. Polym. 26‐28 November 2006 (oral presentation).  Broekhuis. Picchioni.  A. Polym. Sugih.J.J.10.  R.  4. Synthesis  and properties of reactive interfacial agents for polycaprolactone‐starch blends. J.Drijfhout. Janssen. A.1016/j. L.  2008 (submitted to J.P. L. Heeres.A. F.  Heeres. F.). presented in 11th Asia Pacific Confederation of Chemical  Engineering (APCChE) Congress. A.  Picchioni:  Functionalization and blending of polycaprolactone. Heeres.  Heeres. Experimental Studies on the ring opening  polymerization of p‐dioxanone using an Al(OiPr)3‐monosaccharide initiator  system.K.  H. and H. A.010).P.M.J. DOI: 10. Heeres: Synthesis and properties  of novel green biopolymers derived from starch and fatty acids.B. Pune Chapter. Sugih.  Bratislava (Slovak Republic).J. A. South China University of Technology.  Junistia. F. Guangzhou (China).  A. starch‐based  innovative product: The synthesis of grafted polycaprolactone‐starch by ring  opening polymerisation.J. Appl.  3.  and  F. J.K.P. Picchioni.eurpolymj.Janssen. 9th National Conference  organized by the Society for Polymer Science.  8.2008. Drijfhout. Sugih. A.P. F. H.Picchioni.  . Polym. A.J. Sugih.J. and H. Heeres. 2008. 25‐28  September 2007 (oral presentation). Sugih.K. A.  L. Mumbai (India).P.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful

Master Your Semester with Scribd & The New York Times

Special offer for students: Only $4.99/month.

Master Your Semester with a Special Offer from Scribd & The New York Times

Cancel anytime.