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La méthode MRP Management des Ressources de Production

La méthode MRP est une méthode de planification des besoins en composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à des fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les entreprises fabriquant des produits constitués de nombreux composants. Ex : industrie automobile, industries d’assemblage… Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :

o Les besoins indépendants. Ce sont les besoins externes émis par la clientèle : commandes fermes de produits finis, prévisions des ventes estimées par le service commercial ; o Les besoins dépendants. Ce sont les besoins internes en matières et composants nécessaires pour la fabrication des produits finis ou références finales. Ils sont calculés sur la base de la nomenclature.

Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions :

o C’est un outil de calculs des besoins nets en matières premières ou en composants à fabriquer ou à acheter. Il utilise les données du PDP, Programme directeur de production. Sur la base de la nomenclature de chaque produit finis, il calcule d’abord les besoins bruts. La prise en compte des stocks et des encours permet ensuite de calculer les besoins nets. o Le MRP est l’étape initiale pour le calcul des besoins en capacité. Lors qu’on lui associe les différentes gammes d’opération, on peut calculer les charges de main d’œuvre et moyens de production nécessaires pour satisfaire les besoins du PDP dans les délais. o C’est un outil de planification à long terme. Il utilise les données commerciales (prévisions de ventes, commandes) et les données techniques (gammes d’opérations, postes à charge) pour simuler, puis équilibrer les charges de travail et les capacités de production. o C’est un système d’information permettant de gérer de façon automatique les lancements d’ordres de fabrication ou de commande et de piloter la production des références finales.

A- Le Système d’information du MRP.
Les principales données de base utilisées par le MRP sont détaillées dans l’article sur les données techniques de gestion de la production. Nous présenteront tout de même les principaux fichiers qui constituent le système d’information MRP :

est régulièrement enrichi par le service commercial de l’entreprise . o La gestion des nomenclatures nécessite d’être rigoureuse (tenue à jour des composants et des coefficients qui indiquent les quantités de chaque composant dans l’article composé). Il contient l’arborescence générale de la base articles. La qualité et les quantités des matières et composants stockés sont régulièrement contrôlés grâce à l’exécution des inventaires. délais. o Le fichier des stocks.). stock de sécurité. ordre de fabrication. Il contient les données sur les besoins futurs de la clientèle. ordre d’approvisionnement. o Le fichier des références. le calcul des charges. Les gammes mal renseignées faussent le calcul des besoins en main d’œuvre et en capacité de production .o Le fichier des prévisions de ventes. o Les gammes d’opérations doivent être justes. Il renferme les commandes confirmées par les clients. Les rebus. o Le fichier du PDP. maxi. elles peuvent être à l’origine des stocks inutiles en cas de ralentissement de la production ou des ruptures de stocks en cas de d’accroissement de la demande en références finales. o Le fichier des commandes fermes. les composants avariés. . les gammes sont régulièrement actualisées en fonction des changements technologiques. Ainsi. Des applications contenues dans le système d’information utilisent les données de ces tables pour effectuer le calcul des besoins net. L’omission d’un composant dans l’arborescence du produit finis ou l’introduction d’un coefficient faux dans le fichier des nomenclatures fausse les résultats du calcul des besoins nets et peut provoquer des ruptures de stocks. Programme directeur de production. le système est exposé à moins de risque d’erreurs . les articles défectueux sont retirés des stocks. Si elles restent statiques. Pour optimiser la production à l’aide du MRP. Pour assurer une meilleure gestion du processus de fabrication et des temps opératoires. o Le fichier des nomenclatures. Une méthode qui s’avère bien efficace pour limiter les risques de surproduction . De nombreuses entreprises réduisent continuellement l’importance des prévisions dans le PDP à la faveur des commandes fermes.. des retards . o La tenue des stocks nécessite d’être stricte. Il contient la totalité des références utilisées dans le processus de fabrication ou d’assemblage des références finales . stratégie de calcul des lots de commande …). Il présente les besoins bruts en produits finis .. le système d’information MRP doit être régulièrement enrichi et mis à jour : o Les données prévisionnelles des ventes ou de la demande en références finales nécessitent d’être fiables. o Les données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes et régulièrement ajustées en fonction de l’évolution de la demande. Il présente en temps réel l’état des stocks sur toute la chaîne de fabrication . Il s’agit principalement des données de planification (stock mini. le lancement automatique des ordres (demande d’achat.

et avec l’évolution technologique. Progressivement. Dans ce dernier cas. limitation du gaspillage…). C'est-à-dire que la fabrication des composants est déclenchée par l’existence de besoins bruts provenant du PDP. commandes) pour que la livraison soit faite Juste à temps (JAT). La fabrication d’une pièce est lancée pour satisfaire un besoin déjà existant. et aide à la prise de décision en cas de surcharge de travail dans les différents postes à charge. bien que prenant en compte les délais d’obtention. né dans les années soixante a connu une forte évolution au fil des années. D. Le juste à temps s’utilise dans le pilotage des flux entre ateliers de fabrication. Cela demanderait à chaque fois de reproduire une nomenclature pour chaque demande faite sur mesure.B.Le MRP. dans la logique du MRP. Pour cela. Ils sont planifiés et non pas fermes.Avantages et limites du MRP Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de gestion facilite les opérations de planification des besoins. Sur le plan du pilotage des ressources de production. ce fut une méthode limitée exclusivement au calcul des besoins nets et à l’approvisionnement des matières et composants.La méthode MRP et le concept du Juste A Temps L’observation des flux de matières durant le processus de fabrication montre que le MRP se rapproche d’un système de production par « flux tendus ». la différence fondamentale qui existe entre les deux approches se situe à leur niveau d’intervention dans la fonction production. assimile le MRP à une méthode de gestion par « flux poussé ». Au départ. L’objectif d’optimisation lors de la planification des besoins en composants par la méthode MRP est de lancer les ordres (fabrication. les objectifs de la méthode MRP et ceux du juste à temps se confondent (réduction des coûts logistiques de fabrication. on lui associe la gestion des capacités de production (calcul des charges). Material Requirements Planning. Les MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour des nomenclatures stables. On parle alors de MRP1. Il s’adapte peux aux produits trop personnalisés. Or. C’est un outil de pointe qui nécessite une main d’œuvre suffisamment qualifié. le . L’interdépendance ferme qui existe entre les différentes applications et données de base utilisées par le système d’information du MRP expose l’ensemble de la fonction production à un grand nombre de défaillances probables. La notion de stockage fait donc partie intégrante de la méthode MRP. réduction des stocks. Tellement les enjeux sont majeurs. la gestion en masse d’une grande quantité de données. le calcul des besoins ne se fait pas uniquement sur la base de la nomenclature des références finales. Si dans l’ensemble. lorsqu’on se rapproche de la gestion des flux au niveau des ateliers. Ce qui. Il s’adapte à la variation des niveaux d’activité de l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande). C. précurseur des progiciels intégrés ERP Le concept du MRP. Dans les années soixante et dix. le MRP2 ne tient pas compte des contraintes réelles de temps et de capacité des ressources de production. Notamment. on tient compte du délai de fabrication ou d’approvisionnement. sont destinés à satisfaire des besoins futurs. notamment lorsqu’il s’agit d’équilibrer les charges. le fait même que les données prévisionnelles de vente soient introduites dans le PDP montre que les ordres lancés.

Ces applications auraient ainsi la particularité d’intégrer différentes méthodes de pilotage des flux logistiques (MRP. de production et de distribution . la main d’œuvre. Juste à temps. capacité nominale des ressources de production. quelle quantité des différents sous-ensembles et composants il sera nécessaire de disposer. Ces derniers qui constituent l’ensemble des composants entrant dans la fabrication des produits finis sont ceux pour lesquels nous consacrons cet article. Ils sont internes à l’entreprise. le calcul des coûts…). la méthode OPT…) . On les classe en deux catégories de besoins : o les besoins indépendants (références finales / produits finis) qui apparaissent dans le programme directeur de production. différents types de stocks sont disposés et gérés le long de la chaîne de fabrication. Cette nouvelle évolution lui valu le nom de MRP2 (Manufacturing Resources Planning). la déconnexion entre le système de production. Suivant leur usage. L’éclatement de cette nomenclature permet d’observer les différents niveaux d’assemblages des composants du produit fini. se développa alors l’idée de mettre sur le marché une nouvelle famille d’application capable d’intégrer l’ensemble des ressources d’approvisionnement. Kanban. En tant qu’objet technique de la production. Le MRP2 révèle rapidement une limite fondamentale : c’est un système de planification qui évalue efficacement l’ensemble des besoins. A partir de cette arborescence ordonnée qui indique le processus de production du produit. Reprenons comme nomenclature simplifiée . les stocks. Il devient par la suite un véritable outil de calcul des besoins nets en composants et en capacité des ressources de production. A - Calcul des besoins exemple la en composants par la d’un méthode véhicule MRP routier. elles permettraient enfin d’avoir une vision globale des stocks de l’entreprise. règles de priorité…) Sur le plan technologique. chaque produit finis est représenté par une structure arborescente (nomenclature) qui le relie à un certain nombre de composants ou articles indispensables pour sa fabrication. et des coefficients qui l’alimentent. Malgré cela. o les besoins dépendants (références initiales et intermédiaires / composants et sous assemblages) dont la demande est fonction de celle des produits finis. Cette nouvelle génération de logiciel est de nos jours connue sous le nom ERP (Enterprise Ressources Planning) Dans les entreprises industrielles.MRP1 s’étend à la gestion d’autres ressources de production (les machines. Ce sont les besoins de la clientèle ils sont donc externes à l’entreprise . le système d’approvisionnement et le système de distribution reste présente. on parvient à déduire. mais aussi de respecter un certain nombre de contraintes liées à l’activité de fabrication. ainsi que le nombre de composants requis pour chaque sous ensemble. ou en français. Planification des Besoins en Composants). mais ne tient malheureusement pas compte des diverses contraintes réelles de production (heures de travail. Ce sont les besoins en composants nécessaires pour la production des références finales. nous distinguons les stocks hors production et les stocks de production. pour une quantité demandée de produits finis. Cette méthode de calcul des besoins basée sur la nomenclature est la méthode du MRP (Material Requirements Planning).

2 . On part des besoins dépendants (demandes en références finales exprimées dans le PDP ou programme directeur de production) pour exprimer suivant l’ordre de décomposition de la nomenclature les besoins dépendants (besoins en références intermédiaires puis en matières premières). 10 essieux … ce sont les besoins bruts.8 Sem. C’est la planification des besoins en composants.2 .2 .Planification des besoins en composants par la méthode MRP Dans cette même logique de calcul où l’on va de l’aval (référence finale) vers l’amont (sous ensembles / composants / matières premières) la prise en compte des délais de livraison ou de fabrication permettent par la suite de déterminer les dates exactes auxquelles chacun des composants ou sous ensemble devra être disponible en stock. 2 essieux et 4 roues..1 . La production de véhicules tel que planifiée dans le PDP ou programme directeur de production est reprise dans les deux premières lignes du tableau suivant. il faudra avoir un stock disponible de 5 coques. Le coefficient (quantité de chaque composant dans chaque sous-ensemble) révèle alors son importance. le calcul de besoins est réalisé en cascade. on obtient les dates de lancement suivantes : Semaine Sem. La coque est elle-même composé d’un corps principal et de 4 portières.1 . 1 châssis est quant à lui composé de 1 pont principal. 20 portières.Niveau 0 . En considérant que le délai d’assemblage d’une coque soit de 1 semaine et celui d’un châssis 2 semaines.3 Sem. 1 1 1 4 1 1 2 4 La lecture de cette nomenclature montre que le véhicule (référence finale) est composé de deux références intermédiaires (1 coque et 1 châssis).2 Sem. fabrication…). Code 2201 3041 4121 4131 3061 4221 4231 4241 Libellé Voiture (nombre) Coque Corps principal Portière Châssis Pont principal Essieu Roue 1 1 1 4 1 1 2 4 2 2 2 8 2 2 4 8 3 3 3 12 3 3 6 12 4 4 4 16 4 4 8 16 5 5 5 20 5 5 10 20 Pour la production de 5 voitures.. ainsi que les dates de lancement des ordres (commande.9 .. B .5 Sem.2 .2 Code 2201 3041 4121 4131 3061 4221 4231 4241 Libellé Voiture Coque Corps principal Portière Châssis Pont principal Essieu Roue Qté / coef. Dans la logique MRP. Soient 4 unités à la semaine 3 et 5 unités à la semaine 7.6 Sem.4 Sem..1 Sem.. Le tableau ci-dessous présente le calcul des besoins pour (n) voiture commandées.7 Sem.

taille des lots.3 4 Sem.1 Sem. on obtient le résultat suivant : Semaine Approv. les approvisionnements planifiés correspondent aux quantités reprises dans le plan directeur de production et ne sont donc pas recalculées. Ils découlent simplement de la nomenclature. La prise en compte des stocks dans un tel planning nous amène à distinguer de nouveaux types de besoins : o Les besoins bruts. En reprenant le dernier tableau. A partir du PDP ou programme directeur de production. Lorsque les stocks disponibles couvrent la totalité des besoins bruts. on ne réalise le calcul des besoins d’un composant qu’après avoir planifié les lancements de tous les articles parents dans la composition desquels il intervient. les besoins bruts générés à différents niveaux de la nomenclature ou pour différents produits. Parallèlement.2 Sem.5 Sem.8 Sem. o Les besoins nets. ils indiquent le nombre d'unités de composants dont l’entreprise doit pouvoir disposer à une période considérée.7 5 Sem. les gestionnaires des stocks actualisent les données de planification des stocks (stock minimum. Ce sont les quantités pour lesquelles il faudra planifier un approvisionnement. Lorsque ces derniers s’avèrent insuffisants. En règle générale. stock maximum.4 Sem. Pour les références finales (composé de niveau 0). Les besoins bruts sont satisfaits par la consommation des stocks disponibles.6 Sem. on planifie un approvisionnement. planifié Lancements Besoins bruts Stocks disponibles Besoins nets Sem. Les besoins net complètent les stocks disponibles lorsqu’ils sont insuffisants pour couvrir les besoins bruts. La planification de tous les composants de la nomenclature se fait de façon similaire et en cascade en . les responsables de production mettent à jour les plans de charge (planification des besoins en capacité).Approv.9 L (3041) L (3061) 4 4 0 4 4 0 L (3041) L (3061) 5 5 2 1 3 4 Les quantités de besoins nets sont aussi celles des ordres. Cette technique permet de regrouper pour chaque composant donnée. il n’y a aucun lancement d’ordre. on crée un ordre dont les quantités couvrent le complément des besoins pour la fabrication de l’article composé. planifié Lancements 4 L(3041) L(3061) L ç041) L(3061) 5 Avec : o o L(3041) = lancement de la fabrication de la coque L(3061) = lancement de la fabrication du châssis A chaque lancement. stocks de sécurité) par matière ou composant et planifient les approvisionnements pour satisfaire à la demande brute.

.partant du PDP. on évalue les besoins nets des références intermédiaires puis ceux des matières du niveau inférieur le plus bas de la nomenclature.