La méthode MRP Management des Ressources de Production

La méthode MRP est une méthode de planification des besoins en composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à des fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les entreprises fabriquant des produits constitués de nombreux composants. Ex : industrie automobile, industries d’assemblage… Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :

o Les besoins indépendants. Ce sont les besoins externes émis par la clientèle : commandes fermes de produits finis, prévisions des ventes estimées par le service commercial ; o Les besoins dépendants. Ce sont les besoins internes en matières et composants nécessaires pour la fabrication des produits finis ou références finales. Ils sont calculés sur la base de la nomenclature.

Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions :

o C’est un outil de calculs des besoins nets en matières premières ou en composants à fabriquer ou à acheter. Il utilise les données du PDP, Programme directeur de production. Sur la base de la nomenclature de chaque produit finis, il calcule d’abord les besoins bruts. La prise en compte des stocks et des encours permet ensuite de calculer les besoins nets. o Le MRP est l’étape initiale pour le calcul des besoins en capacité. Lors qu’on lui associe les différentes gammes d’opération, on peut calculer les charges de main d’œuvre et moyens de production nécessaires pour satisfaire les besoins du PDP dans les délais. o C’est un outil de planification à long terme. Il utilise les données commerciales (prévisions de ventes, commandes) et les données techniques (gammes d’opérations, postes à charge) pour simuler, puis équilibrer les charges de travail et les capacités de production. o C’est un système d’information permettant de gérer de façon automatique les lancements d’ordres de fabrication ou de commande et de piloter la production des références finales.

A- Le Système d’information du MRP.
Les principales données de base utilisées par le MRP sont détaillées dans l’article sur les données techniques de gestion de la production. Nous présenteront tout de même les principaux fichiers qui constituent le système d’information MRP :

o Le fichier des commandes fermes. le lancement automatique des ordres (demande d’achat. ordre d’approvisionnement. o La gestion des nomenclatures nécessite d’être rigoureuse (tenue à jour des composants et des coefficients qui indiquent les quantités de chaque composant dans l’article composé). ordre de fabrication. o Le fichier du PDP. Il présente en temps réel l’état des stocks sur toute la chaîne de fabrication .. Des applications contenues dans le système d’information utilisent les données de ces tables pour effectuer le calcul des besoins net. Les rebus. o Les gammes d’opérations doivent être justes. stock de sécurité. Il contient l’arborescence générale de la base articles. Une méthode qui s’avère bien efficace pour limiter les risques de surproduction .. les gammes sont régulièrement actualisées en fonction des changements technologiques. . o Le fichier des stocks. De nombreuses entreprises réduisent continuellement l’importance des prévisions dans le PDP à la faveur des commandes fermes. est régulièrement enrichi par le service commercial de l’entreprise . Ainsi. L’omission d’un composant dans l’arborescence du produit finis ou l’introduction d’un coefficient faux dans le fichier des nomenclatures fausse les résultats du calcul des besoins nets et peut provoquer des ruptures de stocks. des retards . Il contient la totalité des références utilisées dans le processus de fabrication ou d’assemblage des références finales . le système d’information MRP doit être régulièrement enrichi et mis à jour : o Les données prévisionnelles des ventes ou de la demande en références finales nécessitent d’être fiables. Il contient les données sur les besoins futurs de la clientèle. o Le fichier des références. elles peuvent être à l’origine des stocks inutiles en cas de ralentissement de la production ou des ruptures de stocks en cas de d’accroissement de la demande en références finales. les composants avariés. Programme directeur de production. Pour optimiser la production à l’aide du MRP.). les articles défectueux sont retirés des stocks. délais. Il présente les besoins bruts en produits finis . o Les données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes et régulièrement ajustées en fonction de l’évolution de la demande. le système est exposé à moins de risque d’erreurs .o Le fichier des prévisions de ventes. Les gammes mal renseignées faussent le calcul des besoins en main d’œuvre et en capacité de production . maxi. Pour assurer une meilleure gestion du processus de fabrication et des temps opératoires. stratégie de calcul des lots de commande …). le calcul des charges. Il renferme les commandes confirmées par les clients. o Le fichier des nomenclatures. Il s’agit principalement des données de planification (stock mini. o La tenue des stocks nécessite d’être stricte. La qualité et les quantités des matières et composants stockés sont régulièrement contrôlés grâce à l’exécution des inventaires. Si elles restent statiques.

bien que prenant en compte les délais d’obtention. Le juste à temps s’utilise dans le pilotage des flux entre ateliers de fabrication. sont destinés à satisfaire des besoins futurs. Il s’adapte à la variation des niveaux d’activité de l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande). lorsqu’on se rapproche de la gestion des flux au niveau des ateliers. Les MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour des nomenclatures stables. on lui associe la gestion des capacités de production (calcul des charges). commandes) pour que la livraison soit faite Juste à temps (JAT). le MRP2 ne tient pas compte des contraintes réelles de temps et de capacité des ressources de production. né dans les années soixante a connu une forte évolution au fil des années. et avec l’évolution technologique. La fabrication d’une pièce est lancée pour satisfaire un besoin déjà existant. notamment lorsqu’il s’agit d’équilibrer les charges. Sur le plan du pilotage des ressources de production. Material Requirements Planning. Tellement les enjeux sont majeurs.Le MRP. Or. assimile le MRP à une méthode de gestion par « flux poussé ». On parle alors de MRP1. C. Ce qui. dans la logique du MRP.B. ce fut une méthode limitée exclusivement au calcul des besoins nets et à l’approvisionnement des matières et composants.Avantages et limites du MRP Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de gestion facilite les opérations de planification des besoins. Ils sont planifiés et non pas fermes. le fait même que les données prévisionnelles de vente soient introduites dans le PDP montre que les ordres lancés. Progressivement. la gestion en masse d’une grande quantité de données. Si dans l’ensemble. Dans ce dernier cas. Notamment. Au départ. précurseur des progiciels intégrés ERP Le concept du MRP. et aide à la prise de décision en cas de surcharge de travail dans les différents postes à charge. Dans les années soixante et dix. le calcul des besoins ne se fait pas uniquement sur la base de la nomenclature des références finales. C’est un outil de pointe qui nécessite une main d’œuvre suffisamment qualifié. Cela demanderait à chaque fois de reproduire une nomenclature pour chaque demande faite sur mesure.La méthode MRP et le concept du Juste A Temps L’observation des flux de matières durant le processus de fabrication montre que le MRP se rapproche d’un système de production par « flux tendus ». Pour cela. D. on tient compte du délai de fabrication ou d’approvisionnement. la différence fondamentale qui existe entre les deux approches se situe à leur niveau d’intervention dans la fonction production. réduction des stocks. Il s’adapte peux aux produits trop personnalisés. L’objectif d’optimisation lors de la planification des besoins en composants par la méthode MRP est de lancer les ordres (fabrication. le . limitation du gaspillage…). L’interdépendance ferme qui existe entre les différentes applications et données de base utilisées par le système d’information du MRP expose l’ensemble de la fonction production à un grand nombre de défaillances probables. C'est-à-dire que la fabrication des composants est déclenchée par l’existence de besoins bruts provenant du PDP. La notion de stockage fait donc partie intégrante de la méthode MRP. les objectifs de la méthode MRP et ceux du juste à temps se confondent (réduction des coûts logistiques de fabrication.

On les classe en deux catégories de besoins : o les besoins indépendants (références finales / produits finis) qui apparaissent dans le programme directeur de production. Le MRP2 révèle rapidement une limite fondamentale : c’est un système de planification qui évalue efficacement l’ensemble des besoins. L’éclatement de cette nomenclature permet d’observer les différents niveaux d’assemblages des composants du produit fini. la main d’œuvre. quelle quantité des différents sous-ensembles et composants il sera nécessaire de disposer. Cette nouvelle évolution lui valu le nom de MRP2 (Manufacturing Resources Planning). le calcul des coûts…). les stocks. nous distinguons les stocks hors production et les stocks de production. Il devient par la suite un véritable outil de calcul des besoins nets en composants et en capacité des ressources de production. En tant qu’objet technique de la production. chaque produit finis est représenté par une structure arborescente (nomenclature) qui le relie à un certain nombre de composants ou articles indispensables pour sa fabrication. Ces derniers qui constituent l’ensemble des composants entrant dans la fabrication des produits finis sont ceux pour lesquels nous consacrons cet article. mais ne tient malheureusement pas compte des diverses contraintes réelles de production (heures de travail. o les besoins dépendants (références initiales et intermédiaires / composants et sous assemblages) dont la demande est fonction de celle des produits finis. la déconnexion entre le système de production. A partir de cette arborescence ordonnée qui indique le processus de production du produit. la méthode OPT…) . Juste à temps. Cette méthode de calcul des besoins basée sur la nomenclature est la méthode du MRP (Material Requirements Planning). ainsi que le nombre de composants requis pour chaque sous ensemble. elles permettraient enfin d’avoir une vision globale des stocks de l’entreprise. Planification des Besoins en Composants). on parvient à déduire. différents types de stocks sont disposés et gérés le long de la chaîne de fabrication. Ce sont les besoins de la clientèle ils sont donc externes à l’entreprise . et des coefficients qui l’alimentent. capacité nominale des ressources de production. Cette nouvelle génération de logiciel est de nos jours connue sous le nom ERP (Enterprise Ressources Planning) Dans les entreprises industrielles. Malgré cela. règles de priorité…) Sur le plan technologique. A - Calcul des besoins exemple la en composants par la d’un méthode véhicule MRP routier. se développa alors l’idée de mettre sur le marché une nouvelle famille d’application capable d’intégrer l’ensemble des ressources d’approvisionnement. Kanban. Ils sont internes à l’entreprise. Ce sont les besoins en composants nécessaires pour la production des références finales. le système d’approvisionnement et le système de distribution reste présente. de production et de distribution . Reprenons comme nomenclature simplifiée . mais aussi de respecter un certain nombre de contraintes liées à l’activité de fabrication.MRP1 s’étend à la gestion d’autres ressources de production (les machines. Suivant leur usage. pour une quantité demandée de produits finis. Ces applications auraient ainsi la particularité d’intégrer différentes méthodes de pilotage des flux logistiques (MRP. ou en français.

il faudra avoir un stock disponible de 5 coques. le calcul de besoins est réalisé en cascade. 20 portières.4 Sem.9 . 1 châssis est quant à lui composé de 1 pont principal. Le tableau ci-dessous présente le calcul des besoins pour (n) voiture commandées. La coque est elle-même composé d’un corps principal et de 4 portières.8 Sem..2 . 2 essieux et 4 roues. B .2 Code 2201 3041 4121 4131 3061 4221 4231 4241 Libellé Voiture Coque Corps principal Portière Châssis Pont principal Essieu Roue Qté / coef. C’est la planification des besoins en composants. on obtient les dates de lancement suivantes : Semaine Sem.2 Sem. ainsi que les dates de lancement des ordres (commande.Niveau 0 . On part des besoins dépendants (demandes en références finales exprimées dans le PDP ou programme directeur de production) pour exprimer suivant l’ordre de décomposition de la nomenclature les besoins dépendants (besoins en références intermédiaires puis en matières premières).1 Sem.1 ..6 Sem. Le coefficient (quantité de chaque composant dans chaque sous-ensemble) révèle alors son importance. fabrication…).2 . Code 2201 3041 4121 4131 3061 4221 4231 4241 Libellé Voiture (nombre) Coque Corps principal Portière Châssis Pont principal Essieu Roue 1 1 1 4 1 1 2 4 2 2 2 8 2 2 4 8 3 3 3 12 3 3 6 12 4 4 4 16 4 4 8 16 5 5 5 20 5 5 10 20 Pour la production de 5 voitures.2 .Planification des besoins en composants par la méthode MRP Dans cette même logique de calcul où l’on va de l’aval (référence finale) vers l’amont (sous ensembles / composants / matières premières) la prise en compte des délais de livraison ou de fabrication permettent par la suite de déterminer les dates exactes auxquelles chacun des composants ou sous ensemble devra être disponible en stock. Soient 4 unités à la semaine 3 et 5 unités à la semaine 7..7 Sem...1 .2 . Dans la logique MRP. 1 1 1 4 1 1 2 4 La lecture de cette nomenclature montre que le véhicule (référence finale) est composé de deux références intermédiaires (1 coque et 1 châssis). En considérant que le délai d’assemblage d’une coque soit de 1 semaine et celui d’un châssis 2 semaines.5 Sem. 10 essieux … ce sont les besoins bruts. La production de véhicules tel que planifiée dans le PDP ou programme directeur de production est reprise dans les deux premières lignes du tableau suivant.3 Sem.

4 Sem.2 Sem. les responsables de production mettent à jour les plans de charge (planification des besoins en capacité).5 Sem. les besoins bruts générés à différents niveaux de la nomenclature ou pour différents produits. Lorsque ces derniers s’avèrent insuffisants.6 Sem.1 Sem. les approvisionnements planifiés correspondent aux quantités reprises dans le plan directeur de production et ne sont donc pas recalculées.8 Sem. stock maximum. o Les besoins nets. planifié Lancements 4 L(3041) L(3061) L ç041) L(3061) 5 Avec : o o L(3041) = lancement de la fabrication de la coque L(3061) = lancement de la fabrication du châssis A chaque lancement. planifié Lancements Besoins bruts Stocks disponibles Besoins nets Sem. En reprenant le dernier tableau. Cette technique permet de regrouper pour chaque composant donnée. Parallèlement. il n’y a aucun lancement d’ordre.Approv. Lorsque les stocks disponibles couvrent la totalité des besoins bruts. Ils découlent simplement de la nomenclature.7 5 Sem. La prise en compte des stocks dans un tel planning nous amène à distinguer de nouveaux types de besoins : o Les besoins bruts. ils indiquent le nombre d'unités de composants dont l’entreprise doit pouvoir disposer à une période considérée. on planifie un approvisionnement. les gestionnaires des stocks actualisent les données de planification des stocks (stock minimum. on obtient le résultat suivant : Semaine Approv. taille des lots. La planification de tous les composants de la nomenclature se fait de façon similaire et en cascade en . on crée un ordre dont les quantités couvrent le complément des besoins pour la fabrication de l’article composé. Les besoins bruts sont satisfaits par la consommation des stocks disponibles. En règle générale. Ce sont les quantités pour lesquelles il faudra planifier un approvisionnement. Les besoins net complètent les stocks disponibles lorsqu’ils sont insuffisants pour couvrir les besoins bruts. on ne réalise le calcul des besoins d’un composant qu’après avoir planifié les lancements de tous les articles parents dans la composition desquels il intervient. stocks de sécurité) par matière ou composant et planifient les approvisionnements pour satisfaire à la demande brute. Pour les références finales (composé de niveau 0).3 4 Sem.9 L (3041) L (3061) 4 4 0 4 4 0 L (3041) L (3061) 5 5 2 1 3 4 Les quantités de besoins nets sont aussi celles des ordres. A partir du PDP ou programme directeur de production.

on évalue les besoins nets des références intermédiaires puis ceux des matières du niveau inférieur le plus bas de la nomenclature.partant du PDP. .

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