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15> TERMOSTATOS
TERMOSTATO
Para poder entender los controles de temperatura necesitamos conocer algunos conceptos
fundamentales sobre regulación, que nos serán útiles para saber cómo es el funcionamiento de
cada termostato o elemento de regulación.
Escala de regulación: Los termostatos en su mayoría disponen de una rueda graduada donde
podemos variar el punto de consigna, teniendo una indicación gráfica de la temperatura a la
que queremos llegar. Esta escala es variable dependiendo de la aplicación de que se trate:
Diferencial: Nos indica a qué distancia térmica mínima se puede localizar el punto de
actuación de paro y de marcha. Es una de las características más importantes de un
termostato. El diferencial siempre se establece sobre el punto de consigna.
Inercia térmica: Es la tendencia natural que tienen los sistemas a mantenerse en el mismo
estado en el que se encontraban. Si en un local estamos aportando calor, aunque el termostato
mande la señal al elemento regulador para dejar de funcionar, en la mayoría de los sistemas
existentes la tendencia del local es la de aumentar un poco más su temperatura. Antes de
empezar a descender la temperatura, el aumento es debido a que la batería que se encarga
del intercambio, aunque le cortemos el paso del fluido caloportador, el fluido que tiene dentro
sigue teniendo una temperatura muy diferente al local, lo que permite que se produzca un
intercambio térmico entre el local y la batería. Pasado un periodo corto de tiempo el fluido que
se encuentra en el interior de la batería se equilibra con la temperatura del local, cesando el
intercambio de energía entre los dos elementos. Esto se da especialmente en los circuitos
donde tenemos equipos muy grandes para la climatización.
EJEMPLO inercia térmica: En la habitación del ejemplo anterior las temperaturas a las que
actuará el termostato vimos que iban desde 20ºC (18+2) a 16ºC (18-2). Aunque nosotros
empecemos a aportar energía, el local tarda un tiempo en comenzar a modificar su tendencia,
lo que hace que dependiendo del tamaño de la máquina y del tipo de local tengamos un
aumento del margen de temperaturas de funcionamiento. Si la inercia térmica es de 1 grado se
sumaría a los extremos obtenidos en el diferencial. Tenemos variaciones de temperatura para
este local que irían desde 21ºC a 15ºC sobre una temperatura de consigna de 18ºC.
EJEMPLO reducción nocturna: Tenemos en verano como punto de consigna 22ºC, cuando
entra la reducción nocturna el punto de consigna pasa a ser 24ºC, y en invierno tenemos el
mismo punto de consigna reduciéndose a 20ºC cuando entra la reducción nocturna.
Termostato Todo - nada: Son termostatos cuyo funcionamiento consiste en abrir o cerrar un
contacto. Este contacto se encarga de hacer funcionar o parar el equipo que se encarga de
modificar las aportaciones térmicas.
Vaina para bulbo: Las vainas se utilizan para que el bulbo pueda estar en contacto lo más
directamente posible con el fluido térmico que queremos controlar. Tenemos la posibilidad de
introducir vainas roscadas o vainas soldadas (denominadas tinteros o dedos de guante).
2.15.2 > DETECTORES DE TEMPERATURA POR DILATACIÓN
Dilatación de vapor: Son muy semejantes a los de dilatación de fluidos, pero se sustituye el
fluido tradicional por un fluido volátil. Éste, en condiciones de presión atmosférica normal, es
gaseoso, como el freón y el propano. La acumulación del líquido se hace en un bulbo colocado
en la zona en la que queremos medir la temperatura. Éste, en función de la temperatura a la
que se encuentre expuesto, producirá la evaporación de parte del líquido con el consiguiente
aumento de presión que esto supone. Esta presión es transmitida hasta el fuelle por un fino
tubo capilar. El fuelle, por efecto de la presión, se deforma haciendo que cambie de posición un
pequeño microinterruptor.
La parte más característica de este tipo de termostatos es el bulbo que, dependiendo de la
utilidad que estemos dando al termostato, puede tener distintas formas. En la imagen siguiente
podemos ver las formas más comunes. Empezaremos su descripción de izquierda a derecha
indicando su aplicación más frecuente.
Dilatación de vapor
Las nuevas tecnologías aplicadas a los sistemas de control han posibilitado la creación de
nuevos equipos, que permiten controlar la temperatura a nuestro antojo. Estos sistemas,
aunque mucho más caros, permiten un nivel de regulación casi óptimo.
Estos equipos de control requieren varios elementos para su funcionamiento:
Controlador: Está compuesto por un circuito electrónico que, en función del valor de
resistencia que detecte en la sonda, es capaz de decidir cómo actuar sobre el equipo
controlado para que la temperatura llegue al punto de consigna elegido. La respuesta del
controlador dependerá de los parámetros con los que el fabricante programe el equipo de
control para responder a cada valor de resistencia recibido de la sonda. En algunos casos los
parámetros del programa son accesibles para el instalador mediante la actuación interna de
potenciómetros, puentes o microinterruptores.
Controlador electrónico
EJEMPLO: Tenemos un equipo de control para garantizar una temperatura estable en una
habitación. Conectamos el controlador para que la sonda comience a hacer lecturas de la
temperatura que tenemos en el ambiente. En este caso el valor de resistencia le indica al
controlador que la temperatura no es la deseada, el controlador envía una señal al actuador
para que corrija la temperatura hasta llegar a la temperatura que marcamos en consigna.
Válvula de paso de agua
Controlador proporcional: Estos controladores son muy especiales, pues no abren o cierran
un contacto simplemente, sino que son capaces de responder con una señal que es
proporcional a la diferencia entre la temperatura que queremos tener y la que realmente
tenemos. Este tipo de controladores tienen que ir asociados a equipos que permiten este tipo
de regulación. Tienen un error permanente que se traduce en que el equipo controlado
funciona en un primer momento al 100% de su capacidad, pero, según se acerca al punto de
consigna, va bajando su funcionamiento, parando cuando llega al punto de consigna. Este
sistema tiene un gran problema y es que, en un primer momento, la variación de temperatura
que conseguimos en el local que queremos climatizar se modifica muy rápido porque el equipo
controlado está funcionando al 100%, pero cuando la temperatura se empieza a acercar al
punto de consigna el nivel de funcionamiento es tan bajo (menor al 10%) que no llegamos a
alcanzar la temperatura deseada.
Ejemplo real: Tenemos una temperatura de consigna de 22ºC y la temperatura del local son
12ºC (queremos calentarlo por tanto 10ºC) y disponemos de un equipo productor de calor que
permite la conexión de este tipo de termostato. Nada más conectar el equipo el termostato
detecta que la temperatura está muy lejos de la de consigna y le manda orden de funcionar al
100% de sus posibilidades. Pasado un corto espacio de tiempo la temperatura aumentó 2.5ºC
(llegando a 14.5ºC ) y el termostato manda al equipo que funcione un 25% menos. Para
conseguir el mismo nivel de cambio de temperatura necesitamos ahora más tiempo porque el
equipo funciona a un porcentaje más bajo. Pasado un tiempo la temperatura ha aumentado
otros 2.5ºC (llegando a 17ºC). Como hemos subido la temperatura la mitad de los 10ºC que nos
hacían falta el equipo ha recibido la señal del termostato de funcionar al 50%. Funcionaría por
tanto de forma proporcional: por cada 1ºC que sube la temperatura el equipo baja su
funcionamiento un 10% hasta que llegue a la temperatura de consigna. El problema es que
cuando estamos muy cerca de la temperatura deseada funciona a un nivel tan bajo que no
termina nunca de llegar a la temperatura que queremos.
Fases de funcionamiento normal
Algoritmos de control: Los controladores que funcionan por algoritmos de control son equipos
que vienen de fábrica cargados con una serie de programas de respuestas ya predeterminados
por el fabricante ante unas condiciones concretas de demanda térmica. Estos programas de
respuestas no obedecen a ninguno de los funcionamientos antes vistos, son específicos de
cada fabricante y modelo, consiguiendo una calidad de regulación muy buena en la mayoría de
los casos.
La manera más frecuente de denominar a los termostatos es por la función que cumplen dentro
de la instalación, aquí vemos algunas de las más usuales.
Termostatos ambiente: Se utilizan para controlar la temperatura en el ambiente de un local. Al
encontrarse a la vista son discretos y estéticamente agradables. Son los más utilizados, en
algunos de ellos nos podemos encontrar que, dependiendo del tipo de equipo que controlen,
pueden disponer de controles adicionales como un control de ventilación que permite
seleccionar la velocidad del ventilador. La zona sensora no es visible, encontrándose en el
interior del termostato. Para que el aire entre en contacto con la zona sensora disponen de
rendijas de paso del aire.
Termostato con
Termostato con Termostato con
Termostato posición frío, calor Termostato con
encendido o posición frío,
conmutador o apagado para tres velocidades
apagado y el calor o apagado y
sencillo cambio de de ventilación
indicador. dos velocidades
temporada
- Una entrada para la sonda, de sección muy fina similar al cable telefónico. En algunos casos
incorporan la sonda en su interior y no tienen conexión para sondas externas ( dos cables )
- Una entrada para la alimentación eléctrica del propio equipo siendo posible encontrar equipos
alimentados a 220v o a 24v de corriente alterna ( dos cables más tierra, el tierra en estos
equipos es muy importante, pues algunos equipos lo toman como referencia de potencial cero
voltios).
- Una salida para mandar señal al equipo controlado, siendo necesarios tres cables para poder
mandar señales de apertura o cierre, según sea necesario.
En los equipos frigoríficos el órgano que tiene un mayor trabajo mecánico es el compresor y
requiere una continua lubricación. El aceite, que no debería salir del compresor, en algunos
ocasiones se escapa hacia el resto del circuito, lo cual puede ser muy peligroso, como veremos
a continuación. Estas posibilidades aumentan en gran medida en equipos de cierta edad y con
muchas horas de trabajo.
El movimiento del aceite es normal y se produce en todos los compresores de los circuitos
frigoríficos, desde una nevera doméstica, un aparato de aire acondicionado, o una máquina
industrial.
A este movimiento del aceite por el circuito frigorífico se le denomina migración de aceite. Se
denomina así porque el aceite hace un recorrido cíclico por el circuito volviendo nuevamente al
compresor. Mientras la migración de aceite se mantiene dentro de unos parámetros normales
no se hace necesario tomar ninguna medida.
Causa 2: La miscibilidad del aceite con los refrigerantes que poseen átomos de cloro, pues el
cloro tiende a absorber el aceite. Esta característica se ve afectada por la temperatura del
refrigerante, de forma que cuanto más frío está el aceite mayor es la posibilidad de mezcla.
Esto se produce sobre todo en maquinaria frigorífica que funciona como bomba de calor y
maquinaria frigorífica que permanece en modo frío todo el año atendiendo salas de
ordenadores, cámaras frigoríficas, etc.
Causa 3: Algunos compresores especialmente los más pequeños se lubrican por salpicadura,
que consiste en que alguna parte móvil del compresor salpica aceite a todas las partes móviles.
Este sistema produce pequeñas gotas que son arrastradas con el refrigerante.
Causa 4: En algunas instalaciones la distancia entre las partes que componen el circuito
frigorífico están muy distantes, haciendo difícil el retorno del aceite. Esto es especialmente
peligroso cuando tenemos el compresor en un punto más elevado que el evaporador, pues el
aceite para volver a subir nuevamente al compresor tiene que ir resbalando por las tuberías
lentamente.
Los daños producidos normalmente por el aceite son variados, dependiendo de la cantidad de
aceite que lleguemos a perder.
Golpe de líquido. Consiste en la entrada de aceite dentro del elemento de compresión que, al
no poder evacuarlo hacia la zona de compresión, provoca la rotura de las partes móviles. Es
especialmente peligroso para los compresores alternativos que llegan a partir las bielas de los
pistones. Algunos compresores tipo scroll tienen una seguridad que, en caso de llegada de
líquido a la zona de compresión, permiten su circulación sin producir daños.
Inundación de otras partes del circuito frigorífico. En todos los circuitos hay zonas que por su
posición mas baja o su forma son los elegidos por el aceite para acumularse. Si la acumulación
se produce en las baterías de intercambio se produce su inutilización desequilibrando el
funcionamiento del equipo. Ejemplo: si disminuimos la superficie del evaporador enfriaremos
menos el local que queremos climatizar.
Falta de lubricación. Si tenemos una pérdida constante de aceite hacia el circuito llega un
momento en el que no disponemos de cantidad de aceite suficiente para la lubricación de los
órganos internos del compresor, llegándose a producir por esta falta de lubricante el desgaste
de las partes que se encuentran en fricción constante e incluso su agarrotamiento por exceso
de calentamiento.
Depende del tipo de refrigerante es necesario o no su montaje. En ejemplos como R-12 no era
necesario, con amoniaco es imprescindible y en R-22 es recomendable sobre todo en bajas
temperaturas.
Producimos un brusco golpe con las paredes de éste, desprendiéndose parte del aceite que
acompaña al refrigerante. Al entrar en la cavidad del propio recipiente el gas pierde velocidad
perdiendo la capacidad de arrastrar el aceite.
Vaciado manual: Consiste en una válvula que debe ser abierta cuando a través del visor del
nivel de aceite acumulado veamos que es necesario su actuación. El propio refrigerante a alta
presión empuja el aceite hacia el cárter pues éste se encuentra a baja presión
Vaciado automático: Mediante una boya que actúa cuando el nivel es alto abriendo el paso de
aceite hacia el cárter, siendo el aceite impulsado por la presión del refrigerante.
Sección interna de
funcionamiento: Separador de
aceite industrial
Las indicaciones que hacemos son para compresores alternativos por ser los más extendidos,
siempre que cumplan la condición de que posean visor de líquido (pequeña mirilla a la altura
del cárter que permite ver el nivel de aceite). Existen varias formas de introducir el aceite dentro
del compresor siendo las más normales las indicadas a continuación:
Introducción por aspiración del propio compresor. Casi todos los circuitos poseen alguna
válvula antes de la aspiración del compresor. Si la cerramos y mantenemos funcionando el
compresor éste crea el vacío suficiente para poder absorber el aceite mediante un latiguillo de
carga conectado al obús de carga en baja presión.
Introducción por bomba de aceite. Es una bomba similar a las de bicicleta pero preparada
especialmente para absorber el aceite por la manguera y bombearlo por un latiguillo que se
conecta en la parte alta de la misma. En este caso nosotros tenemos que comprimir el aceite
para que tenga más presión que la existente en el circuito frigorífico.
CIRCUITO FRIGORÍFICO CON SEPARADOR DE ACEITE
El tubo utilizado en las instalaciones de aire acondicionado es distinto al utilizado en otro tipo
de instalaciones, como pueden ser las de fontanería. Los diámetros de comercialización de
unas y otras también es distinto, siendo las de fontanería en milímetros y la tubería frigorífica
en pulgadas. Aunque entre algunas tuberías hay coincidencia no se deben utilizar para
refrigeración tubos de fontanería, pues no cumplen las condiciones impuestas para su
utilización. Tampoco se deben mezclar distintos materiales en una misma instalación.
Lo primero que notaremos cuando trabajemos con estos tubos es que se sirven limpios de
impurezas, precintados y con tapones en los dos extremos para que conserven la
deshidratación a la que se le somete en fabrica a estos tubos.
CARACTERÍSTICAS GENERALES
ESTIRADO RECOCIDO
Peso especifico (kg/dm³) 8.9 8.9
Temperatura de fusión (ºC) 1083 1083
Calor especifico 0.092 0.092
Temperatura de recocido (ºC) - 500
Temperatura de forja (ºC) 750-900 750-900
Alargamiento (%) 3a5 28 a 30
2.17.2 > PRESENTACIÓN
El que va en rollos se denomina recocido, esta clase de tubo permite ser doblado y suele
venir en rollos de 25m. Estos tubos no deben estirarse o curvarse más de lo necesario ya que
se endurecerá.
El que va en barras se denomina estirado, no tiene ductilidad por lo tanto no se puede doblar,
se utiliza sólo en tramos rectos.
Los diámetros de tubo que se emplean en refrigeración, otra diferencia importante son las
medidas exteriores que en los tubos para refrigeración esta estandarizado su uso en medidas
inglesas es decir en pulgadas y múltiplos de las mismas, en las siguientes tablas podemos ver
la equivalencia de medidas que tendríamos entre pulgadas y milímetros.
Aunque hoy en día no se utilizan apenas, podemos encontrar gran cantidad de máquinas
montadas con el sistema de líneas precargadas. Este sistema intentaba facilitar el montaje de
los equipos partidos tipo split. Como el principal problema en las instalaciones es la
interconexión de las dos unidades, salieron al mercado unos rollos de tuberías que venían
aisladas, cargas de refrigerante (para que no hiciera falta hacer vacío a las líneas) y con las
tuercas montadas y el abocinado realizado, de tal manera que solamente era necesario
conectar las tuberías a las unidades y por una cuchilla interna al apretar las ultimas vueltas se
pinchaban las tuberías quedando el circuito perfectamente cargado y conectado.
El principal problema era que los rollos venían en distintas medidas y difícilmente venían justos
para las distintas instalaciones. A veces sobraba mucho tubo y la única opción era dejarlo
enrollado junto a la condensadora. Este inconveniente hizo que el sistema se dejara de utilizar
casi por completo y hoy lo único similar que podemos encontrar son rollos de tubería que
vienen aislados, pero sin cargar ni abocinar para que se pueda adaptar a cualquier instalación.
2.18> ACEITE
El componente del circuito frigorífico que más trabajo realiza es el compresor. Es el elemento
encargado de transformar la energía de tipo convencional en energía de movimiento, pero
siempre que producimos un cambio en el tipo de energía se generan pérdidas, que en el caso
del compresor son debidas al rozamiento de sus elementos internos encargados de la
compresión. Cuando tenemos piezas que están constantemente rozándose entre ellas
debemos refrigerarlas convenientemente, pues de lo contrario podrían llegar a sufrir dos tipos
de averías:
Por exceso de calentamiento: Debido a esta causa puede que se dilaten las piezas que se
encuentran en movimiento, llegando a quedar atascadas en su recorrido alguna de las partes
móviles. Cuando esto ocurre se dice que el compresor ha quedado agarrotado. El
agarrotamiento suele ser irreversible, aunque en algunas ocasiones puede llegar a funcionar
nuevamente cuando se enfría.
Por falta de lubricante entre los órganos en movimiento: Esto hace que los órganos se
rocen directamente llegando a sufrir desgastes entre los elementos en contacto que se
traducirán con el tiempo en holguras que producen ruidos excesivos y en definitiva la
imposibilidad de que el compresor pueda comprimir. El desgaste solamente puede
solucionarse cambiando los elementos desgastados.
Por salpicadura: Consiste en que alguno de los órganos en movimiento del compresor
(normalmente el pie de biela) se introduce en el aceite del cárter (parte baja) salpicando el
interior del compresor. Este sistema solamente es válido para compresores muy pequeños.
Aceite mineral: Se emplean con los CFC y HCFC, son muy miscibles y poco higroscópicos.
No son miscibles con los nuevos refrigerantes, ya que éstos arrastran el aceite y se acumula en
el evaporador.
Poliol-Ester (Base Ester): Se puede mezclar con todos los refrigerantes (CFC, HCFC, HFC), y
también con el aceite mineral si no supera el 1% de éste en la instalación y si se emplea HFC.
Si se emplea HCFC se puede mezclar mineral y base Ester al 50%-50%. No es tan
higroscópico como el PAG, pero lo es más que el mineral.
El movimiento del aceite se da por todo el circuito, pues el aceite acompaña al gas en su
recorrido. El recorrido del aceite por el circuito, al igual que el gas refrigerante, debe ser cíclico.
Quiere decir que todo lo que parte del compresor debe de volver a él. Es frecuente que por el
tipo de instalación de los elementos del circuito frigorífico se produzcan zonas donde se
acumule el aceite. Esta acumulación es muy peligrosa por varias razones:
Si el aceite se acumula en otras partes distintas del cárter del compresor, corremos el riesgo de
que exista una deficiencia de aceite en el propio compresor. Ejemplo: Si el compresor tiene 33
cl de aceite y migra la mitad del aceite puede ocurrir que los 15 cl que quedan en el cárter del
compresor no sean suficientes.
La zona donde se acumula el aceite ve su funcionamiento afectado. Ejemplo: Si el aceite se
queda en alguna de las baterías éstas dejan de funcionar correctamente, pues todo el tubo que
esté ocupado por aceite no puede ser usado por el refrigerante para cambiar de estado.
2.18.4 > SIFONES EN LÍNEAS
Para facilitar el retorno especialmente en los equipos que tienen mucha distancia entre el
evaporador y el condensador se utilizan sifones colocados en las líneas. Son especialmente
necesarios cuando el compresor se encuentra a mayor altura que el evaporador. Al producirse
la comprensión el aceite sale hacia el condensador, viajando hacia el evaporador del cual es
difícil volver por encontrase con un gran desnivel. En la actualidad hay fabricantes que no
recomiendan la instalación de sifones por ser innecesarios para sus máquinas. La mejor forma
de saber si son necesarios o no es consultar al fabricante.
De superficie. Consiste en una abrazadera sin fin que es capaz de englobar el perímetro del
compresor y que en su interior consta de un cable térmico que al enchufarlo calienta la
superficie exterior del compresor. Se utiliza en compresores muy pequeños.
Interna. Consiste en una resistencia que se aloja en el interior del bloque que forma el
compresor, pero no tiene contacto directo con lo que queremos calentar, pues lo que
calentamos es el cuerpo externo del compresor en la zona del cárter. Este sistema tiene un
gran defecto y es que cuando una resistencia se rompe es normal que se dilate quedándose la
resistencia agarrotada en el interior del alojamiento del cárter dispuesto a tal efecto.
El visor de nivel de aceite nos permite controlar la cantidad que tenemos en el cárter. El visor
consiste en un cristal que mediante una junta y tornillería va fijado al bloque del compresor. El
nivel de aceite debe llenar entre la mitad y tres cuartos del visor.
Los aceites para refrigeración deben estar deshidratados, soportar temperaturas frías y no
debe descomponerse en condiciones normales de funcionamiento.
Viscosidad: Es la resistencia que fluye por un sitio. Si es viscoso, es que es muy denso el
aceite y si tiene poca viscosidad es muy fluido.
Se mide en grados Engler y se suele acompañar la temperatura del aceite y el tiempo que
tarda en fluir por el equipo de medición Engler. Otra medida es la ISO VG que tiene una escala
del 2 hasta el 100. Para refrigeración se emplean aceites con poca viscosidad.
Índice de neutralización: Cuando los aceites se mezclan con agua u oxígeno suelen crear
ácidos. Este índice nos indica la cantidad de ácido que es capaz de crear. Es mejor cuanto
menor es este índice.
Existen en los circuitos frigoríficos algunos elementos que es necesario que sepamos de su
existencia, pues influyen significativamente en el funcionamiento de todo el sistema, aunque no
son de uso frecuente en instalaciones de pequeña potencia.
válvula KVL
Este tipo de válvulas regula la presión de aspiración del compresor cuando ésta supera ciertos
valores que podrían sobrecargar el compresor.
Normalmente se calculan los compresores para que trabajen a régimen. En el momento en que
se pone en marcha por primera vez introducimos una carga térmica muy grande o sale de un
desescarche. La válvula de expansión se abre a tope para poder regar el evaporador. Éste, al
estar caliente, produce la total evaporación del refrigerante aumentando la presión de
evaporación. Si esta sobrepresión se prolonga se dispararía el protector térmico del compresor.
Con la válvula KVL podemos evitar que al compresor le llegue tanta presión de aspiración en
las arrancadas limitando la presión.
Por ejemplo, en una instalación con R-22 si la cámara tiene 20ºC la presión de aspiración sería
de 5 bar. Esta presión es elevada para el tipo de compresor que tenemos instalado. Entonces,
con la ayuda de un manómetro, regulamos la válvula para tener una presión máxima de
evaporación de 2 bar.
La válvula, mientras tenga una presión superior a 2 bar, irá cerrando para limitarla. En el
momento en que la máquina trabaje a régimen y consigamos una presión inferior a 2 bar la
válvula no actúa.
válvula KVR
La válvula KVR se coloca a la salida del condensador para aumentar la presión de
condensación cerrando el paso de refrigerante.
Hasta que no alcanza la presión a la cual la hemos ajustado no abre y por lo tanto llenamos el
condensador de líquido haciéndolo más pequeño.
De esta manera aumentamos la presión pero también dejamos el calderín sin presión. Para
evitar esto, se coloca también junto a ésta una KVD que inyecta gas caliente al calderín.
Las KVD se usan también para aumentar la presión de alta comunicando la alta con la baja
para aumentar la presión de descarga.
Esquema de montaje
Se coloca en la línea de aspiración justo después del evaporador para regular la presión de
evaporación.
Por ejemplo si el compresor aspira a 0,6bar la válvula la regulamos a 2,5bar para conseguir la
temperatura deseada en el recinto a enfriar.
También se utiliza en los casos en que el compresor es de mayor potencia que los
evaporadores, de esta manera podemos conseguir en el evaporador la presión adecuada para
conseguir la temperatura deseada en la cámara.
Esquema de montaje
Si tenemos varias cámaras conectadas en la misma línea de aspiración, han de llevar una
antirretorno cada una, ya que si una de ellas para por temperatura se quedaría a menor presión
que las demás. Entonces las demás que sí funcionan enviarían el gas a la cámara que está
parada. Este gas se acumula y se condensa provocando en el momento de la arrancada
golpes de líquido en el compresor.
El tornillo de regulación de estas válvulas opone una resistencia al paso del refrigerante desde
0,5 hasta 5 bar.
Estas válvulas son útiles para ajustar el D t en las cámaras con producto fresco.
ÉSQUEMA DE VÁLVULA
2.19.4 > VÁLVULAS PRESOSTÁTICAS
La presión se controla con el tornillo de manera que cuando la instalación esté parada ha de
cortar el agua.
ÉSQUEMA DE VÁLVULA
Con los gases antes mencionados se incrementaba el rendimiento sin elevar demasiado la
temperatura de descarga cosa que no pasa por ejemplo con el R-22.
Va colocado lo más cerca posible del evaporador , la línea de líquido se aísla una vez pasado
el intercambiador. El condensador se sobredimensiona.
En los sistemas con capilar se provoca un intercambio entre la línea de líquido y la aspiración
para evitar que el gas se expansione antes de llegar al evaporador.
Forma externa del intercambiador
Esquema de montaje