UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E NATURAIS CURSO DE CIÊNCIAS DA COMPUTAÇÃO (Bacharelado

)

AUTOMAÇÃO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA SUPERVISÓRIO

TRABALHO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO SUBMETIDO À UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU PARA A OBTENÇÃO DOS CRÉDITOS NA DISCIPLINA COM NOME EQUIVALENTE NO CURSO DE CIÊNCIAS DA COMPUTAÇÃO — BACHARELADO

WANDER SAMUEL MAASS

BLUMENAU, DEZEMBRO 2000 2000/2-57

AUTOMAÇÃO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA SUPERVISÓRIO
WANDER SAMUEL MAASS

ESTE TRABALHO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO, FOI JULGADO ADEQUADO PARA OBTENÇÃO DOS CRÉDITOS NA DISCIPLINA DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE:

BACHAREL EM CIÊNCIAS DA COMPUTAÇÃO

Prof. Antônio Carlos Tavares — Supervisor na FURB

Edson Basquiroto — Orientador na Empresa

Prof. José Roque Voltolini da Silva — Coordenador na FURB do Estágio Supervisionado

BANCA EXAMINADORA

Prof. Antônio Carlos Tavares

Prof. Miguel A. Wisintainer

Prof. Dalton Solano dos Reis

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Penso 99 vezes e nada descubro. Deixo de pensar, mergulho no silêncio, e eis que a verdade se revela! Albert Einstein

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Ao supervisor Antônio Carlos Tavares pela atenção e dedicação. Alido. Ao orientador Edson Basquiroto pela oportunidade de crescimento profissional. A todos os meus colegas de trabalho e de estudo. que muito contribuiu para o desenvolvimento deste trabalho. iv . pelos anos de convivência. obrigado. Günter. pelo exemplo de vida a ser seguido. E a todos que acreditaram. meu pai. E em especial para minha mãe. Para meu amigo João. pelo incentivo que sempre recebi. meu irmão.AGRADECIMENTOS Para minha família. Eronides.

SUMÁRIO
SUMÁRIO................................................................................................................................. v LISTA DE FIGURAS............................................................................................................viii LISTA DE TABELAS.............................................................................................................xi LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ...........................................................................xii RESUMO................................................................................................................................xiii ABSTRACT ...........................................................................................................................xiv 1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 1 1.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAÇÃO .................................................................................. 4 1.2 OBJETIVOS......................................................................................................................... 4 1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................... 5 2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................................... 6 2.1 DEFINIÇÃO E CONCEITOS.............................................................................................. 6 2.1.1 EMPREGOS X AUTOMAÇÃO ....................................................................................... 9 2.2 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS ............................................................. 11 2.2.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO ........................................................ 14 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................................... 16 3.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS ...................................................... 16 3.1.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ........................................................................... 19 3.1.2 ELEMENTOS DO HARDWARE .................................................................................. 21 3.1.2.1 A UCP E A MEMÓRIA DO CLP................................................................................ 21 3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS........................................ 25 3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS...................................... 27 3.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL, INTEGRAL E DERIVATIVO ........................... 29

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3.3 A NORMA IEC 1131-3...................................................................................................... 33 3.3.1 CARACTERÍSTICAS DA NORMA IEC 1131-3 .......................................................... 35 3.4 O CLP MODELO BOSCH CL200 .................................................................................... 36 3.4.1 SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO WINSPS ............................................................. 40 3.5 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ......................................................................................... 42 3.5.1 SOFTWARE SUPERVISÓRIO INDUSOFT STUDIO ................................................. 44 4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ......................................................................... 46 4.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA ........................................................................................ 46 4.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO................................................................ 49 4.3 ESPECIFICAÇÃO ............................................................................................................. 50 4.4 IMPLEMENTAÇÃO ......................................................................................................... 50 4.4.1 IMPLEMENTAÇÃO DO SOFTWARE DO CLP .......................................................... 50 4.4.1.1 O CONTROLE PID NO CLP CL200 .......................................................................... 52 4.4.1.2 INTERTRAVAMENTOS DO SISTEMA MANUAL E AUTOMÁTICO ................. 56 4.4.1.3 SEGURANÇA DO SISTEMA..................................................................................... 58 4.4.2 IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO ................................................ 59 4.4.2.1 TELAS DE SINÓTICO................................................................................................ 59 4.4.2.2 ALARMES ONLINE E HISTÓRICOS........................................................................ 60 4.4.2.3 GRÁFICOS ONLINE E HISTÓRICOS ....................................................................... 63 4.4.2.4 COMUNICAÇÃO SUPERVISÓRIO/CLP.................................................................. 65 4.5 RESULTADOS .................................................................................................................. 67 5 CONCLUSÃO.................................................................................................................... 68 5.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................. 68 5.2 TRABALHOS FUTUROS ................................................................................................. 69

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6 ANEXO 1 – MODELAGEM DO SISTEMA .................................................................. 70 6.1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO ............................................................... 71 6.2 SISTEMA DE CARREGAMENTO .................................................................................. 72 6.3 CONTROLE DA COMPORTA C3 ................................................................................... 74 6.4 CONTROLE DA COMPORTA C4 ................................................................................... 75 6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5 ................................................................................... 76 6.6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO........................................................................... 77 6.7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA.................................................................................. 79 6.8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQÜÊNCIA .......................................................... 80 6.9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO LENTO ............................... 81 7 ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE......................................................................................... 82 8 ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO .................................................................... 83 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 84

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................ 7 FIGURA 04 – FATURAMENTO BRUTO DAS EMPRESAS DO SETOR DE AUTOMAÇÃO (DADOS ESTIMADOS)............................. 28 FIGURA 16 – INTERFACE DE ENTRADA ANALÓGICA POR CORRENTE .................................................... 29 FIGURA 19 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL ............................................................................................. 12 FIGURA 06 – RELAÇÃO DAS QUATRO FUNÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE E DOS ELEMENTOS BÁSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO .................................................................................................................................................................. 25 FIGURA 12 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA .. 29 FIGURA 17 – INTERFACE DE SAÍDA ANALÓGICA POR TENSÃO ........... 30 FIGURA 20 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + INTEGRAL ..................... 27 FIGURA 14 – INTERFACE DE SAÍDA DE SINAL VIA CONTATO DE RELÉ ................ 24 FIGURA 10 – MAPA DE MEMÓRIA GENÉRICO DE UM CLP................................................ 31 viii ............................... 20 FIGURA 09 – UNIDADE DE MEMÓRIA ..................................................................... 19 FIGURA 08 – CICLO DE VARREDURA DE UM CLP ................ 24 FIGURA 11 – MAPA DE MEMÓRIA DA ÁREA DE ENTRADA/SAÍDA........................................................................................................................... 27 FIGURA 15 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS ANALÓGICAS.......................................................... 10 FIGURA 05 –EXEMPLO BÁSICO DE UM PROCESSO AUTOMÁTICO.................. 26 FIGURA 13 – INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC ......................................................................................................... 3 FIGURA 03 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO...... 15 FIGURA 07 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP ...... 2 FIGURA 02 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UM SISTEMA CONTROLADO POR COMPUTADOR ...............................LISTA DE FIGURAS FIGURA 01 – ARQUITETURA BÁSICA DE UM CLP ......................................................

...... 33 FIGURA 24 – MÓDULOS DE UCP DO CL200 .............. 40 FIGURA 32 – PROGRAMAÇÃO EM BLOCOS LÓGICOS ..... 49 FIGURA 38 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LADDER............................................................... 33 FIGURA 23 – RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE ........................................... 40 FIGURA 31 – PROGRAMAÇÃO EM DIAGRAMA DE CONTATOS .................... 51 FIGURA 39 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNÇÕES... 51 FIGURA 40 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUÇÕES ............................................................................ 51 FIGURA 41 – MÓDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200.................................................................................................................................................................................... 47 FIGURA 36 – MESA DE COMANDO PRINCIPAL.............. 38 FIGURA 27 – MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA DO CL200 .. 37 FIGURA 26 – MÓDULOS DE SAÍDA DIGITAL DO CL200......... 39 FIGURA 29 – MODELOS DE RACK DO CL200 ..... 40 FIGURA 33 – AMBIENTE DE EDIÇÃO WINSPS .................................................................................................................... 38 FIGURA 28 – MÓDULOS DE SAÍDA ANALÓGICA DO CL200 ..... 39 FIGURA 30 – PROGRAMAÇÃO EM LISTA DE INSTRUÇÕES............................ 48 FIGURA 37 – INSTALAÇÃO DO CLP CL200 NO PAINEL ELÉTRICO ............. 41 FIGURA 34 – AMBIENTE DE EDIÇÃO INDUSOFT STUDIO............................................................................................. 54 FIGURA 43 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DOS CONTROLADORES PID NO SUPERVISÓRIO .............................................................FIGURA 21 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + DERIVATIVO......... 37 FIGURA 25 – MÓDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200 . 55 ix ............................................... 44 FIGURA 35 – O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS...................................................................... 52 FIGURA 42 – MÓDULO DE TIRISTORES DE POTÊNCIA................................................ 55 FIGURA 44 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DE SETPOINT NO SUPERVISÓRIO ............. 32 FIGURA 22 – CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID..................................................................................

............. 56 FIGURA 46 – ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISÓRIO ........................................................CONTINUAÇÃO................ 66 x ............... 62 TABELA 03 ...................................... 61 TABELA 03 ............................................ 64 FIGURA 52 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DA COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP................... 63 FIGURA 51 – TELA DE GRÁFICO DAS TEMPERATURAS ..................... 58 FIGURA 48 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO........................................................................... 63 FIGURA 50 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO..................................................................................... 65 FIGURA 53 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DAS VARIÁVEIS DE COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP................FIGURA 45 – MODOS DE OPERAÇÃO DO FORNO...................................... 57 FIGURA 47 – SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO .............................................CONTINUAÇÃO.............................................................................. 60 FIGURA 49 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO..............................................................................

......LISTA DE TABELAS TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS .............................. 61 xi ............ 26 TABELA 02 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS ...................................... 28 TABELA 03 – ALARMES GERADOS NO SUPERVISÓRIO .......

Integral e Derivativo CC – Corrente Contínua CA – Corrente Alternada NEMA – National Eletrical Manufactures Association ABNT – Associação Brasileira de Normas e Técnicas RISC .Reduced Instruction Set Computer xii .LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS CLP – Controlador Lógico Programável UCP – Unidade Central de Processamento P – Ganho Proporcional I – Tempo de Integral D – Tempo de Derivativo PID – Proporcional.

xiii .RESUMO Neste trabalho são abordadas técnicas e métodos para a utilização de ferramentas dedicadas a área de programação de controladores lógicos programáveis e a elaboração de um sistema supervisório. Para demonstrar sua aplicação foi realizada a automação de um forno para o tratamento de chapas de motores elétricos industriais.

To demonstrate your application was realized a automation of a oven to the treatment of industrial eletric motors plates. xiv .ABSTRACT In this work are broached techniques and methods to make use of tools dedicaded to the area of programmable logic controllers programmation and the elaboration of a supervisory system.

aproximadamente). os sistemas supervisórios também evoluíram para um estágio onde a interação entre homem-máquina está mais avançada e automatizada. Seu diferencial está nos dispositivos que se comunicam com o meio externo. A sua arquitetura é demonstrada na figura 01. Para tal é necessário a aplicação de normas comuns e eficazes destinadas aos sistemas de automação industrial ([BON1997]). chamados de módulos de entrada / saída ([BON1997]). a sua estrutura assemelha-se ao de um computador. que recebe e envia sinais ao supervisório por meio de uma interface de comunicação serial RS-232C. . Com o advento de controladores lógicos programáveis (CLP) logo se fez necessário a criação de uma estrutura de programação que seja consistente e padronizada. Neste sistema as chapas receberão um tratamento térmico. O CLP é um equipamento utilizado em aplicações diversas de automação. a automação de um forno de tratamento de chapas para motores elétricos. com temperatura entre 500 e 760ºC. Para tal as chapas são colocadas em “pallets”.1 1 INTRODUÇÃO A especificação de sistemas automatizados busca nos dias atuais uma maior sintonia entre software e hardware e também a constante atualização de tecnologias. com uma capacidade aproximada de 300 Kg cada. que passam por um forno de tratamento horizontal (com 50m de comprimento. Todos os movimentos mecânicos e hidráulicos e o controle de temperatura serão gerenciados pelo controlador lógico programável. o qual é chamada de azulamento que evita a oxidação das mesmas depois de montadas em pacotes dentro dos motores. Da mesma forma. memória e barramento de dados. Agregando todas essas tecnologias da informática industrial foi desenvolvido um trabalho prático e real. possuindo UCP.

A técnica de programação adotada para o desenvolvimento do projeto foi a lista de instruções (instruction list). .2 FIGURA 01 – ARQUITETURA BÁSICA DE UM CLP Fonte: [BON1997] Todos os intertravamentos utilizados no forno foram desenvolvidos com base nas especificações do fabricante e do cliente final (WEG INDÚSTRIAS LTDA. conversão analógico-digital e vice-versa. e seguiram os padrões estabelecidos pela norma IEC 1131-3 para sistemas industriais automatizados ([BON1997]). DIVISÃO MOTORES). Integral e Derivativo). conversão de escalas de grandeza e lógicas de segurança. Para realizar o controle de temperatura das zonas do forno será implementada a programação de controladores PID (Proporcional. conforme figura 02. local de realização deste estágio supervisionado. Serão enfatizados alguns aspectos importantes como: leitura de sinais digitais e analógicos. sendo que neste caso foram utilizados métodos pré-estabelecidos pela seção de software aplicativo.

que está instalado em um microcomputador padrão PC. deve trazer informações. porém também foram adotados padrões básicos elaborados pela WEG INDÚSTRIAS LTDA (DIVISÃO AUTOMAÇÃO). as quais informam a posição das cargas dentro do forno através da leitura de fotocélulas. comandos e serviços aos operadores do sistema como: a) telas de sinótico. b) leitura e comandos e todos os movimentos mecânicos eletricamente comandados pelo CLP. . A metodologia para a especificação será realizada utilizando fluxograma.3 FIGURA 02 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UM SISTEMA CONTROLADO POR COMPUTADOR Fonte: [AST1997] O sistema supervisório. As telas gráficas do supervisório foram construídas utilizando o software Indusoft Studio e seguiram as especificações do fabricante da máquina e do cliente final. o qual demonstrará as lógicas de intertravamento desenvolvidas no software aplicativo do CLP. assim como gráficos de todas as temperaturas. d) visualização de todos os alarmes do sistema. c) leitura das temperaturas das diversas zonas do forno.

A execução de tarefas utilizando o controle informatizado se mostra mais eficiente e de garantida qualidade. alarmes. e) acompanhamento de todo sistema após a conclusão do mesmo. d) desenvolver as tabelas de comunicação necessárias entre CLP e supervisório. a automação do forno de tratamento de chapas. Os objetivos específicos do trabalho são: a) elaborar a lógica de intertravamento do sistema. atribuindo ao homem tarefas nobres como a supervisão e controle.2 OBJETIVOS O objetivo principal do trabalho é desenvolver um sistema completo de automação para a linha de tratamento de chapas para motores elétricos industriais por meio de um forno de tratamento térmico. . b) desenvolver e aplicar controladores PID para o controle de temperatura do forno. Tendo em vista todos estes fatores. gráficos das temperaturas. conforme especificações do fabricante do forno. é onde se encontrou a grande motivação para a realização deste estágio supervisionado e seu conseqüente projeto. substituindo o esforço humano.4 1. 1. comandos e leitura de todos os sinais aplicáveis ao sistema. O desenvolvimento deste trabalho é um bom exemplo dos benefícios obtidos com a automação. tal controle não seria possível se realizado apenas por mãos humanas.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAÇÃO O mercado de trabalho na área de informática industrial vem evoluindo de forma considerável nos últimos anos devido a constante evolução e aprimoramento das tecnologias adotadas. econômicos e sociais. Para tal será realizado o projeto e elaboração do programa do CLP e das telas do sistema supervisório. consistindo em sinóticos. c) criação das telas do supervisório.

a apresentação da especificação do sistema. o capítulo 5 apresenta as conclusões deste projeto. São apresentadas as características e o princípio de funcionamento dos controladores lógicos programáveis.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO Este trabalho organiza-se da seguinte forma: a) no capítulo 1 é descrita a introdução do projeto. as funções das telas de sinótico. suas características e benefícios. integral e derivativo). a implementação do software do sistema supervisório. gráficos. os quais foram utilizados para o desenvolvimento deste projeto. alarmes e comunicação com o CLP. o qual foi utilizado neste trabalho. os resultados obtidos. c) no capítulo 3 é apresentada a fundamentação teórica do trabalho. a descrição do problema. intertravamentos e segurança do sistema. d) o capítulo 4 se refere ao desenvolvimento do projeto em si. a implementação do software do CLP. uma reflexão sobre automação e empregos. é também descrita a norma IEC 1131-3. o CLP modelo CL200 da Bosch e sua ferramenta de programação WINSPS. e sugestões para trabalhos futuros. também aborda os sistemas supervisórios. o controle automático de processos e seus componentes. b) no capítulo 2 são ressaltadas definições e conceitos sobre a automação industrial. e) e por fim.5 1. sua justificativa e motivação e seus objetivos. apresentando o software supervisório Unisoft Studio. demonstrando técnicas adotadas. . a teoria sobre os controladores PID (proporcional.

Apesar da diferença sutil entre os termos. ação cega. Pode-se dizer que automação industrial é oferecer e gerenciar soluções. hidráulica. portanto. 2.6 2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL A automação industrial se verifica sempre que novas técnicas de controle são introduzidas num processo. Segundo alguns autores. pois ele. Diz-se que esse tipo de controle se dá por malha aberta. ou seja: aquele que mantém uma relação expressa entre o valor da saída em relação ao da entrada de referência do processo. Neste caso. torna-se o maior poder gerador de riquezas que jamais existiu. pois ela sai do nível de chão de fábrica para voltar seu foco para o gerenciamento da informação. não existe uma relação entre o valor desejado para um sistema e o valor recebido por este. como fator preponderante do aumento da qualidade de vida por meio de poder de compra adquirido pela sociedade. ou seja. Associado ao aumento de produtividade. Segundo [NAT1995] o termo automatização se difundiu desde a construção das primeiras máquinas e se consolidou com a revolução industrial e. portanto. elétrica. o sistema calcula a ação corretiva mais apropriada para a execução da tarefa e esta é uma característica de sistemas em malha fechada. sem correção. repetitivo. é importante salientar a existência de dois termos muitos difundidos popularmente: automatização e automação ([NAT1995]). Essa relação entrada/saída serve para corrigir eventuais valores na . automatização indissoluvelmente ligada à sugestão de movimento automático. tem-se um sistema no qual a saída independe da entrada. por meio da variável responsável por sua atuação. Hardware que pode ser de natureza mecânica. térmica. o sistema terá sempre o mesmo comportamento esperado. “as técnicas de produção e a produtividade do trabalho são os fatores preponderantes do poder de compra” ([NAT1995]). Com base nas informações. mecânico e é sinônimo de mecanização. conhecidos como sistemas de realimentação.1 DEFINIÇÃO E CONCEITOS De acordo com [SIL1999] a automação é um conceito e um conjunto de técnicas por meio das quais se constroem sistemas ativos capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam. eletrônica ou outra. é determinado por leis físicas associadas ao hardware utilizado.

são utilizados controladores que. uma vez que máquinas mais antigas apresentavam. Na automação. respectivamente. produzir-se uma gama diferenciada de resultados. revelando ser possuidoras de um sistema de controle “inteligente” ([KUO1985]). Tal recurso provê. um controle em malha fechada. mesmo de forma primária. efetuando o cálculo para ajuste e correção. cuja principal característica é a realimentação das informações requeridas para seu controle. por meio da execução algorítmica de um programa ou circuito eletrônico. O valor desejado também é conhecido da literatura inglesa como set-point ([OGA1993]). Embora se esteja associando o conceito de um controle de malha aberta ao de malha fechada por meio dos termos automatização e automação. conforme ilustra a malha de realimentação da figura 03. confundidos até por importantes autores na área. Apesar da sutil diferença entre os termos. intencionalmente. Entretanto.7 saída que estejam fora dos valores desejados. Para tanto. prevê-se o uso extensivo dos mesmos conceitos associados à automatização. o nível de flexibilidade imputado ao sistema é bem mais elevado pelo fato de estar associado ao conceito de software. a um sistema dotado de automação. o termo automatização também é empregado para situações em que a saída depende da entrada por meio de uma realimentação em sua malha de controle. FIGURA 03 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO Fonte: [JOV1986] . em ambos os casos o sistema deverá seguir as leis básicas da cibernética (ciência que estuda e estabelece a teoria geral de sistemas). comparam o valor atual com o valor desejado. De acordo com [JOV1986] uma delas é que todo sistema dotado de retroação e controle implica na presença de três componentes básicos. a possibilidade de ser alterado radicalmente todo o comportamento automatizado a fim de.

que pode ser um simples abrir e fechar de contatos. entre outros.8 Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a uma grandeza física. Podem ser magnéticos. O problema será tão maior quanto maior for seu atraso. proporcional á amplitude desse estímulo. ou estímulo. Os transdutores também são conhecidos como conversores de sinais ([KUO1985]). que se constitui em estações de trabalhos especialistas que processam o produto de forma a se . Muitas das aplicações existentes destinadas ao controle de processos se mostram insatisfatórias. obtêm-se os parâmetros necessários para o correto projeto desse controlador que se está preconizando é o controlador lógico programável. pressão. válvulas proporcionais. entre outros ([KUO1995]). umidade. toda sua planta. Tais problemas existem e são geralmente encontrados em sistemas de controle em tempo real. a necessidade de utilizar um transdutor. Por meio de critérios de estabilidade conhecida da teoria “clássica de controle”. os sensores enviam um sinal. para que se possa calcular e implementar um tipo de controlador dedicado. Ou. conceitualmente. Basta um atraso na realimentação do sistema e os novos dados irão gerar uma solução e controle baseado em valores passado. pois dentro de um curto período de tempo. pneumáticos. aquecedores. tais como: temperatura. luz. portanto. Por meio desta sensibilidade. caso exista a necessidade de medir uma grandeza elétrica (como por exemplo: corrente) a partir de um fenômeno físico qualquer envolvendo grandezas que não sejam de natureza elétrica tem-se. existe a necessidade de amostrar o sinal a ser controlado e de obter uma alta velocidade de resposta. Como exemplo. Ela pode ser dada por meio da automação fixa. conhecendo-se. Num sistema automatizado. existem basicamente outras duas maneiras características de fazer automação. definida pelo sistema controlador por meio de uma ação de controle (maneira pela qual o controlador produz o sinal de controle). Os atuadores são dispositivos a serem acionados para executarem uma determinada força de deslocamento ou outra ação física. é preciso modelar matematicamente o processo. Seus estudos de determinação são feitos pela análise dinâmica do processo. Segundo [SIL1999] além da automação programada. motores. de forma a converter sua magnitude em um sinal elétrico conhecido. elétricos ou de acionamento misto. que se caracteriza por um dispositivo capaz de responder ao fenômeno físico. hidráulicos. para os dispositivos de medição e controle. temos: válvulas e cilindros pneumáticos.

vidro. do médico. computadores e telefone ([NAT1995]). como é o caso do plástico. o equipamento é reprogramado para o processo do próximo lote. torneiro mecânico. em que a flexibilidade se constitui no fato de vários tipos de produtos poderem ser fabricados ao mesmo tempo dentro do mesmo sistema de fabricação. Como a informação se constitui de um processo rápido de atualização e o acesso disponível pela rede mundial de computadores. Outros. e são possíveis graças ao nível de automação que se tem atualmente. Numa automação programável. é a velha falácia de que a automação é sinônimo de desemprego. Neste avanço tecnológico alguns inventos apenas aperfeiçoam seus materiais. a Internet. 2. porém.1 EMPREGOS X AUTOMAÇÃO A grande questão que deve ser abordada. por exemplo. Como não poderia deixar de ser diferente. o setor de automação se constitui um mercado emergente. madeira e do aço. E a grande maioria delas acabam criando novas profissões. biotecnologia. como o avião. linotipista (compositor manual de textos para jornais. no Brasil. Algumas passam por transformações bem acentuadas como é o caso do agrônomo. E algumas profissões encontram-se em extinção como é o caso do datilógrafo. entre outras. como é o caso dos televisores. realizam operações que a mão-de-obra direta não poderia realizar. constituindo-se em um tipo intermediário. Outro tipo é o da automação flexível. gerando diversas ocupações decorrentes de seu impacto social e tecnológico. quando a vida útil de um produto é comprometida. as oriundas da mecatrônica. com muito cuidado. bioengenharia. específica para um determinado tipo de produto.1.9 especializarem em uma determinada tarefa. sapateiro. Tal processo é utilizado quando o volume de produção é muito elevado. que combina características da automação programada e da fixa. o Brasil conta com o que há de mais moderno nessa . livros e revistas). quando um lote é completado. tornando sua aplicabilidade mais confiável e de maior qualidade. do engenheiro e do costureiro. a máquina especializada torna-se rapidamente ultrapassada. É utilizada para uma quantidade média de produção. O setor conta com fornecedores nacionais e internacionais de todas as linhas de produtos para o controle de processos nos mais diferentes níveis. As novas profissões surgem também do hibridismo de duas ou mais ocupações como.

houve uma redução de mais de 2 milhões de empregos formais.6 bilhões. O mercado potencial brasileiro para este setor. FIGURA 04 – FATURAMENTO BRUTO DAS EMPRESAS DO SETOR DE AUTOMAÇÃO (DADOS ESTIMADOS) Fonte: [ABI2000] .8 bilhões.10 área. apresentando soluções sofisticadas e de última geração. em 1998. entre 1990 e 1997. devendo ultrapassar o milênio com um mercado aberto. dentre os quais. Observa-se no gráfico da figura 04 o faturamento bruto das principais empresas do setor até 1998. no Brasil. Estima-se que a taxa de faturamento e crescimento desse mercado gira em torno de 15%. os empregos de atividades relacionadas à automação contribuíram de maneira substancial. É claro que esta situação dever ser analisada juntamente com o contexto sócio-econômico global. dados coletados no 8º Congresso e Exposição Internacional de Automação. estando representado pelas principais empresas do setor mundial. segundo [ABI2000]. em que fortes crises internacionais também contribuíram para que esses números fossem expressivos. seguindo a taxa estimada. vai ser de US$ 1. no valor de US$ 1. caso persista o crescimento econômico dado pela estabilização da economia brasileira. Segundo dados do Ministério do Trabalho.

2. aqui usado. g) Busca pela qualidade do produto e satisfação do cliente. O termo processo. f) Criação de empregos diretos e indiretos. manutenção e projeto. que tenham uma firme compreensão das teorias de controle. As serpentinas de vapor.11 Por que automatizar ([ABI2000]): a) Trata-se de um processo de evolução tecnológica irreversível. O uso de controladores microprocessados e computadores aplicados ao controle automático. dentro de um mercado altamente competitivo. o tanque. como o trocador de calor mostrado na figura 05. d) Maior enriquecimento pelo menor custo do produto (pela baixa manutenção. c) Aumento da qualidade de vida de toda uma sociedade. desenvolvimento e supervisão de sistemas. a operação de adicionar energia calorífica à água é um processo. aumentam a necessidade do conhecimento prático em relação ao comportamento do sistema controlado e aos métodos para alcançar o funcionamento perfeito do sistema ([SEN1997]).2 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS O rápido desenvolvimento do controle automático industrial requer um pessoal de operação. consideremos um processo simples. significam operações usadas no tratamento de um material ou matéria-prima. . ou mesmo situações de trabalho insalubres e de riscos. A temperatura de água quente e a vazão de vapor são as principais variáveis do processo. Para ilustrar esta apresentação claramente. e) Uma questão de sobrevivência e forte apelo de marketing. b) Valorização do ser humano em sua liberação na execução de tarefas entediantes e repetitivas. promovendo seu conforto e maior integração. portanto. além de novos empregos relacionados com a manutenção. os tubos e as válvulas constituem o circuito no qual o processo de aquecimento é realizado. ou pela rapidez e precisão na execução de tarefas) ou pelo aumento de produtividade (num curto período de tempo).

A variável mais indicativa desse objetivo é a temperatura da água de saída do aquecedor. O principal objetivo do controle automático de processo é conseguir que uma variável dinâmica se mantenha constante em um valor específico ([KUO1995]). o sistema de aquecimento de água mostrado na figura 05. Consideremos por exemplo. medindo continuamente o valor atual da variável.12 FIGURA 05 –EXEMPLO BÁSICO DE UM PROCESSO AUTOMÁTICO Fonte: [SEN1997] O termo atual controle automático de processo foi definido quando os procedimentos do controle automático foram aplicados para tornar mais eficiente e seguro a manufatura dos produtos. O controle automático de processo é em grande parte responsável pelo progresso que vem acontecendo nas últimas décadas. que opere sem intervenção do elemento humano. comparando-o com o valor desejado e utilizando a possível diferença para corrigir ou eliminar o erro existente. A finalidade do sistema é fornecer uma determinada vazão de água aquecida. que deve ser então a variável controlada ([SEN1997]). . A variável controlada ou a variável do processo é aquela que mais diretamente indica a forma ou estado desejado do produto. Assim é necessário que exista uma malha de controle fechada.

é muito difícil de se obter esta medida com simples instrumentos. porque nem sempre existe uma relação definida e invariável entre a variável secundária e a qualidade do produto que se deseja controlar ([OGA1993]). que é a maneira mais eficaz de garantir que essa qualidade se mantenha dentro dos padrões desejados. Também segundo [OGA1993] a variável manipulada do processo é aquela sobre a qual o controlador automático atua. É possível. Assume-se que existe uma relação entre a temperatura do forno e a qualidade do recozimento das chapas metálicas. No trocador de calor. Geralmente o controle indireto é menos eficaz que o controle direto. com exceção das variáveis manipulada e controlada. Entretanto. que é projetado para recozer convenientemente peças metálicas.13 Assim. na entrada de água fria ou na abertura da . mas não prático. a temperatura da água de entrada é uma variável de carga. Distúrbios de alimentação: É uma mudança de energia ou material na entrada do processo. O controlador automático deverá absorver as flutuações das variáveis de carga para manter controlada no seu valor desejado. As variáveis de carga ou secundárias do processo são todas as outras variáveis independentes. Para o trocador da figura 05. da figura 05. Para o trocador de calor da figura 05. é realizado um controle direto sobre a qualidade do produto. Comenta-se em [SEN1997] que na análise de um processo do ponto de vista do controle automático é bom dar-se particular consideração a três dos vários tipos de distúrbios de processo que podem ocorrer. Por exemplo. e normalmente a temperatura do trocador de calor exemplificado na figura 05 ou do forno de tratamento térmico é tomada como variável controlada. Um controle indireto sobre uma variável secundária do processo pode ser necessário quando o controle direto for difícil de se implementar. as mudanças na temperatura do vapor. no sentido de se manter a variável controlada no valor desejado. A variável manipulada pode ser qualquer variável do processo que causa uma variação rápida na variável do processo que causa uma variação rápida na variável controlada que seja fácil de se manipular. manipular a vazão da água de entrada ou sua temperatura. a variável manipulada pelo controlador deverá ser a vazão de vapor. a variável controlada deveria ser a condição de recozimento do material. no forno de reaquecimento de chapas.

que por sua vez produz um sinal quando existe um desvio entre o valor medido e o valor desejado. Ou então. é exercida pelos elementos sensores que avaliam a variável de saída do processo e geram o sinal de medição.14 válvula. isto é feito pelo detector de erro. A função computação pega o sinal de erro e calcula o sinal de correção. e são geralmente mudanças na alimentação e por isso devem atravessar o processo inteiro para serem medidas e controladas. A função de medição.2. . Este sinal produzido na saída do detector de erro é chamado de sinal de erro.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO Conforme [SEN1997] os elementos funcionais de um sistema de controle automático e seu posicionamento com relação a malha de controle fechada são mostrados na figura 06. no caso do forno. a quantidade de cargas que entram no mesmo Distúrbios de demanda: É uma mudança de energia ou material na saída do processo. A função de correção é exercida pelo elemento final de controle na entrada do processo. No exemplo do trocador de calor. Distúrbios de set-point: É uma mudança no ponto de trabalho do processo. Ou ainda no forno. As mudanças de set-point geralmente são difíceis por várias razões: elas geralmente são aplicadas muito repentinamente. A função comparação pega o sinal de medição e compara com o valor desejado. são distúrbios de alimentação. a quantidade de cargas que saem do mesmo. Este por sua vez irá direto para o elemento final de controle. 2. a mudança da vazão de água fria devido a um aumento da vazão de água aquecida é um distúrbio de demanda. de acordo com o sinal de correção.

o controle em malha fechada é também comumente chamado controle a realimentação (feedback). Ele toma um sinal na saída de um processo e realimenta na entrada do processo. Então.15 FIGURA 06 – RELAÇÃO DAS QUATRO FUNÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE E DOS ELEMENTOS BÁSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO Fonte: [SEN1997] De acordo com [SEN1997] o sistema de controle automático é então um equipamento sensível ao desvio e autocorretor. .

seu princípio de funcionamento e os elementos que compõem sua estrutura. Após esta apresentação genérica sobre CLPs é abordado o CLP utilizado no projeto. conseqüentemente. Também é apresentada a norma de programação para ambiente industrial IEC 1131-3 e algumas de suas características. Além disto. pelo fato de os relés apresentarem dimensão física elevada. Também são comentadas as funções de um sistema supervisório. apresentavam problemas de ordem prática bastante relevantes. os dispositivos eletromecânicos foram os recursos mais utilizados para efetuar controles lógicos de intertravamentos nas linhas de produção e em máquinas isoladas. Tais dispositivos.16 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Neste capítulo são abordados temas considerados essenciais para a compreensão do desenvolvimento do trabalho. instalações em painéis e cabines de controle com centenas de relés e. São apresentados os controladores lógicos programáveis (CLPs). não raro. apesar de funcionais. Tais sistemas de controle. Interrupções. o Indusoft Studio. a ocorrência de uma falha qualquer significava o comprometimento de várias horas ou mesmo dias de trabalho de pesquisa e correção do elemento faltoso. um breve histórico. tinham especial importância na indústria automobilística em que a complexidade dos processos produtivos envolvidos exigia. Outro fator ainda comprometedor das instalações a relés era o fato de que como as programações lógicas do processo controlado eram realizadas por interconexões elétricas com lógica fixas (hardwired). painéis estes que deveriam ser protegidos contra umidade. estas nem sempre bem vindas . 3. eventuais alterações na mesma exigiam interrupções no processo produtivo a fim de se reconectarem os elementos. e logo após é apresentado o software utilizado. sobretemperatura. gases inflamáveis. o CL200 da Bosch. poeira. etc. baseados principalmente em relés. Como as instalações possuíam uma grande quantidade de elementos. um número maior de interconexões deles ([WEB1995]). os painéis ocupavam grande espaço. oxidações. com suas respectivas características.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS Durante a década de 50.

dentre outras inúmeras vantagens encontradas nos modelos comerciais que estão atualmente disponíveis. Essa primeira geração de CLP. capazes de realizar operações de entrada e saída. Aliado ao uso de dispositivos periféricos. em especial às tecnologias para a automação industrial. Assim. não se tornava necessário o uso de computadores de grande porte. Como conseqüência ainda. d) ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo produtivo (programação on-line). que novas fronteiras se abririam ao mundo dos computadores digitais e. instruções de aritmética e de manipulação de dados poderosas. possibilidades de configuração específica a cada finalidade por meio de módulos intercambiáveis. os técnicos em controle de máquinas e processos passaram a contar com um dispositivo capaz de ([SIL1999]): a) permitir fácil diagnóstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua operação. Porém.17 na produção industrial. recursos de comunicação por meio de redes de CLP. foi com o surgimento dos componentes eletrônicos integrados em larga escala . . c) operar com reduzido grau de proteção. alguns dispositivos transistorizados foram utilizados no final da década de 50 e no início dos anos 60. como poderia ser denominada. recebeu sensíveis melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os anos 70. b) ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espaço físico exigido. um minicomputador com sua capacidade de programação pôde obter vantagens técnicas de controle que supriram o custo que tal implementação representou na época. o CLP ([SIL1999]). Assim. pelo fato de não gerarem faiscamentos. desenvolvida a princípio em substituição às válvulas a vácuo. Foram adicionados ainda recursos importantes tais como interfaces de operação facilitadas ao usuário. Iniciava-se a era dos controladores de lógica programável. De acordo com [WEB1995] com o advento da tecnologia de estado sólido. Assim. tornando ele uma unidade isolada. sendo que tais dispositivos reduziam muitos problemas existentes nos relés. na divisão de hidramáticos da General Motors Corporation. a primeira experiência de um controle de lógica que permitisse a programação por recursos de software foi realizada em 1968. tornava-se obrigatória a utilização das listas de fiação como garantia de manter a documentação do sistema.

Em nível de Brasil porém. Para evitar tal equívoco. com hardware e software compatíveis com as aplicações industriais ([SIL1999]). existe a possibilidade de se confundir outros equipamentos com ele. aliada a crescente capacidade de recursos que o CLP vem agregando. que servem de referência para identificar um equipamento de controle industrial como sendo um controlador lógico programável ([WEB1995]): a) o equipamento deve executar uma rotina cíclica de operação enquanto em funcionamento. A norma NEMA define formalmente um CLP como: “Suporte eletrônico-digital para armazenar instruções de funções específicas. c) o produto deve ser projetado para operação em ambiente industrial sujeito a condições ambientais adversas. principalmente pela absorção de tecnologias utilizadas na matriz das multinacionais. com a crescente redução no custo do CLP. é na década de 80. Devido a ampla gama de equipamentos e sistemas disponíveis para controle industrial. h) manter o funcionamento da planta de produção com uma reduzida equipe de manutenção. independente de seu porte ou ramo de atividades. Já a norma ABNT cita que o controlador lógico programável é um equipamento eletrônico-digital. contagem e aritméticas. . j) emitir menores níveis de ruídos eletrostáticos. como de lógica. todas dedicadas ao controle de máquinas e processos” ([SIL1999]). observa-se o incremento de sua utilização nas indústrias em geral. seqüêncialização. g) apresentar baixo consumo de energia. i) garantir maior confiabilidade pela menor incidência de defeitos.18 e) possibilitar a criação de um banco de armazenamento de programas que podem ser reutilizados a qualquer momento. k) ter a flexibilidade de expansão do número de entradas e saídas a serem controladas. b) a forma básica de programação deve ser realizada a partir de uma linguagem oriunda dos diagramas elétricos de relés. Atualmente. f) manter uma documentação sempre atualizada com o processo em execução. que o CLP veio a proliferar na indústria. l) ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos. deve-se observar as três características básicas.

são apresentados. que irão efetuar as ações de controle desejadas. os quais podem ser oriundos de fontes pertencentes ao processo controlado ou de comandos gerados pelo operador. os quais são de fundamental importância que sejam assimilados. Variáveis de saída: são os dispositivos controlados por cada ponto de saída do CLP. conforme descritos em [WEB1995]. em seguida.1. displays. Podem ser citados como exemplos de variáveis de saída os contactores. dentre outros. Tais pontos poderão servir para intervenção direta no processo controlado por acionamento próprio. dentre outros. válvulas. ativando ou não as memórias internas e os pontos de saída do CLP a partir da monitoração do estado das mesmas memórias internas e/ou dos pontos de entrada do CLP. FIGURA 07 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP Fonte: [WEB1995] . Tais sinais são gerados por dispositivos como sensores diversos.19 3. Um CLP é basicamente composto por dois elementos principais: uma UCP (Unidade Central de Processamento) e interfaces para os sinais de entrada e saída. alguns conceitos associados. Variáveis de entrada: são sinais externos recebidos pelo CLP. ou também poderão servir para sinalização de estado em painel sinótico.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO Para melhor compreensão do que seja um CLP e do seu princípio de funcionamento. A ilustração da figura 07 mostra o diagrama de blocos de um CLP genérico. Programa: seqüência específica de instruções selecionadas de um conjunto de operações oferecidas pelo CLP em uso e. chaves ou botoeiras. lâmpadas.

endereçamento de memória e fluxo de dados) entre os elementos do sistema ([WEB1995]). ou ainda quando o sinal de entrada é emitido por um tempo inferior ao mesmo ciclo. depende. Como regra geral. pois deve executar uma rotina imediatamente. um banco de memória (tanto para dados como para programas) e um barramento para interligação (controle. chamado ciclo de varredura ou scanning. a . além da quantidade e tipo de pontos de entrada/saída. apesar de não ser regra geral. conhecido como “executivo” e de responsabilidade do fabricante. dentre outros fatores. conforme a figura 08. há casos em que o CLP tem a capacidade de interromper a execução do ciclo de varredura para. FIGURA 08 – CICLO DE VARREDURA DE UM CLP Fonte: [WEB1995] O tempo total para execução dessas tarefas. do tamanho do programa de controle do usuário. prioritariamente.20 A UCP segue padrões similares às arquiteturas dos computadores digitais. os quais são compostos basicamente por um processador. tal tempo se encontra na faixa média de milisegundos (até microsegundos nos CLPs de última geração). da velocidade e características do processador utilizado. Entretanto. execução do programa de controle do usuário e atualização das saídas. Em algumas situações críticas de controle em que o processo não pode esperar todo o tempo de execução do ciclo de varredura. O princípio fundamental de funcionamento de CLP é a execução por parte da UCP de um programa. que realiza ciclicamente as ações de leitura das entradas. atender a esta situação.

Suas habilidades na solução de operações lógicomatemáticas. 3. nos CLP’s em geral.1. semelhante a um sistema operacional de um computador (como o DOS ou Windows). Valores como 8 bits. apesar de os processadores em computadores pessoais alcançarem velocidades de centenas de megahertz.2 ELEMENTOS DO HARDWARE Após apresentar-se. não necessita ser tão grande. Outro fator relevante em um processador é sua velocidade de operação (ou clock) que. memórias e um sistema de interligação. que poderá torná-los com maior ou menor poder de complexidade de programação. é constituído por um processador. conforme o caso.2. pelo tamanho da informação que podem manipular. A principal função de processador é o gerenciamento de todo o sistema composto pelo CLP.1 A UCP E A MEMÓRIA DO CLP A Unidade Central de Processamento pode ser encarada como o “cérebro” que controla todas as ações de um CLP e.1. o qual é responsável.21 compreensão do ciclo de varredura é suficiente para conhecer seu princípio básico de funcionamento. normalmente conhecido como barramento ([SAN1994]). . bem como a quantidade de memória e dispositivos de entrada e saída que podem ser endereçados. 3. serão vistos. Devido ao seu reduzido tamanho a UCP de um CLP pode ser classificada como RISC (Reduced Instruction Set Computer) ([SAN1994]). manipulação de dados e controle de fluxo de programa são de tal ordem que jamais poderiam ser implementadas nos tradicionais diagramas de relés. As capacidades e características dos atuais CLP’s estão intimamente relacionadas com as qualidades do processador empregado. os diagramas de blocos de um CLP. a priori. os elementos da UCP e em seguida. é levado em consideração o conjunto de instruções de programação disponíveis. que pode ser denominado microprocessador ou microcontrolador. Ainda sobre processadores. 16 bits ou 32 bits são os mais encontrados na atualidade. nesta seção. pela garantia de execução do ciclo de varredura. Tal função é efetuada pelo executivo. as suas interfaces de entrada/saída. dentre outras tarefas. Os processadores utilizados nos CLP’s podem ser classificados. na seção anterior. em maiores detalhes.

em seguida. Em contrapartida. Os circuitos eletrônicos utilizados para construir memórias semicondutoras são usualmente flip-flops por meio de transistores. poderão ser alteradas. Nos CLP’s. mesmo que breve. para então. o programa. Para entender o assunto. memórias de armazenamento não voláteis mantêm sua informação mesmo durante ausência de alimentação. as memórias semicondutoras podem ser classificadas em duas categorias. As memórias semicondutoras. faz-se necessário definir a que seja uma célula de memória e que tipos existem disponíveis atualmente. ficando a critério das necessidades do usuário. Memórias de armazenamento voláteis são aquelas nas quais uma perda. são utilizadas para formar uma área de armazenamento temporário como uma espécie de rascunho de informações tanto de dados como de programas. Tal região é denominada sistema de memória. um sistema de fornecimento de energia via baterias ou acumulador. elas se encaixam na categoria de memórias não voláteis. compreender como são organizados os mapas de memória em um CLP. que deverá estar organizada de modo a formar o “mapa de memória”. . sob hipótese alguma. utilizadas para armazenamento de informação digital. que deve estar armazenado e disponível em algum local. a fim de manter os dados que estão armazenados em memórias voláteis. sua única forma de acesso é para operação de leitura. Assim. em alguns equipamentos. Na organização do sistema de memória dos CLP’s. Devido a essa característica. encontraremos o uso de ambos os tipos. ROM: (Read Only Memory) são memórias especialmente projetadas para manter armazenadas informações que. RAM: (Random Access Memory) é o tipo de memória volátil mais amplamente utilizado. Sua principal característica reside no fato de que os dados podem ser gravados e alterados facilmente. de alimentação de energia resultará na perda da informação armazenada.22 O termo programável do CLP implica numa seqüência de instruções. voláteis e não voláteis. incluindo-se ainda. Embora existam diversos tipos disponíveis. Os tipos de memórias e como suas principais características afetam a forma de armazenamento/alteração dos dados serão relacionados em seguida ([SAN1994]). Segundo [SAN1994] uma célula de memória é a unidade básica para armazenamento de um único bit de informação em um sistema de memória. o que às vezes é denominado memória retentiva.

d) double word = 32 bits. é o processo de regravação de seus dados que só pode ser efetuado após a limpeza da célula (o que exige um tempo da ordem de milisegundos por byte) e segundo. elas apresentam duas limitações: primeiro. Porém. porém. quais suas principais atribuições no caso específico de um CLP. que a vida útil de uma EEPROM é limitada pelo número de reprogramações que ela pode receber (da ordem de dez mil operações limpeza/escrita). Um sistema de memória pode ser. b) byte = 8 bits. c) word = 16 bits. após. EPROM: (Erasable Programmable Read Only Memory) é um tipo especial de PROM que permite ao usuário efetuar alterações nos dados ali contidos. visualizado como uma longa fila de células de memória. como os processadores podem manipular mais de um bit de cada vez. As grandes maiorias dos CLP’s atuais vêm equipadas com EEPROM em seu sistema de memória devido à sensível vantagem advinda do seu uso. porém a operação de gravação só pode ser realizada uma vez. a princípio. EEPROM: (Eletrically Erasable Programmable Read Only Memory) são dispositivos de memória que. tem-se que ([SAN1994]): a) nibble = 4 bits. em seguida. Entretanto. oferecem a mesma flexibilidade de reprogramação existente nas RAM. . Esses grupos recebem denominações específicas conforme seu tamanho. esse tipo de memória permite que os dados sejam gravados. apesar de não voláteis. A EPROM pode se constituir um excelente meio de armazenamento não volátil do programa de controle que o CLP irá executar. Após esta rápida apresentação dos principais tipos de memórias semicondutoras. é demonstrado como elas são organizadas e. pelo próprio usuário. essa lista de bit na memória passa a ser organizada em grupos compatíveis com a capacidade do processador. o mesmo ter sido elaborado e totalmente isento de erros enquanto armazenado em RAM.23 PROM: (Programmable Read Only Memory) semelhante as ROM. Como cada uma dessas células contém uma informação digital do tipo “0” ou “1”. passarão a ser denominadas simplesmente bit de memória. O processo de apagamento dos dados pré-armazenados é feito pela exposição temporária do chip a uma fonte de luz ultravioleta.

uma vez que os dados ali armazenados são constantemente atualizados como. é que irão se localizar as linhas de controle escritas pelo usuário conforme a aplicação desejada. por exemplo. pode-se generalizar que seu mapa de memória seja constituído por cinco regiões distintas. seja por RAM protegida via bateria ou acumulador. bem como os dados necessários à sua parametrização. FIGURA 10 – MAPA DE MEMÓRIA GENÉRICO DE UM CLP Fonte: [SAN1994] A área referente ao executivo deve ser não volátil. Porém.24 Estes elementos formarão a estrutura do mapa do sistema de memória. como ilustrado na figura 10. Para o programa. Essas duas regiões previamente descritas são internas e de responsabilidade exclusiva do fabricante. como as necessidades inerentes à operação de um CLP são semelhantes. seja por EEPROM. sendo acessíveis ao usuário apenas para leitura de algumas variáveis do sistema. data. Nas suas áreas do programa de aplicação e de trabalho. . Já a sua área de trabalho deve ser do tipo volátil. encontram-se normalmente regiões de memória regraváveis. hora e estado do equipamento. e cuja quantidade máxima de grupos irá depender da capacidade de endereçamento do processador. conforme ilustrado na figura 09. FIGURA 09 – UNIDADE DE MEMÓRIA Fonte: [SAN1994] A forma como é organizado o mapa de memória em um CLP varia de fabricante e ainda entre diferentes modelos para um único fabricante.

25 Já a área de dados pode ser volátil, sendo que, em alguns equipamentos, apresenta uma parcela de sua região protegida por bateria ou acumulador. De acordo com ([SAN1994]) é na área dedicados as entradas e saídas do CLP que se encontram as informações referentes ao estado de cada um dos dispositivos ligados a ele. Na ilustração da figura 11 pode-se verificar um exemplo de como é constituída uma área de memória para entradas/saídas. FIGURA 11 – MAPA DE MEMÓRIA DA ÁREA DE ENTRADA/SAÍDA

Fonte: [SAN1994]

Observa-se que a chave fechada da entrada ocasiona a transição para o nível lógico 1 do seu respectivo bit na memória, assim como a colocação em nível 1 de um bit de saída leva, por exemplo, ao acendimento de uma lâmpada que esteja hipoteticamente conectada a essa saída. Os circuitos que se responsabilizam por essa interconexões são apresentados na seção seguinte.

3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS
O sistema de entrada/saída é que irá realizar a conexão física entre a UCP e o mundo externo por meio de vários tipos de circuitos de interfaceamento. Tais circuitos possuem padrões semelhantes nos diversos equipamentos. A seguir, será feita menção a eles, subdividindo-os nos de natureza discreta (ou de um único bit de informação) e aqueles de natureza numérica (analógicos ou de vários bits) ([SAN1994]). Interfaces de entradas e saídas discretas são os tipos de sinais mais comumente encontrados em sistemas automatizados com CLP. Nesses tipos de interface, a informação

26 consiste em um único bit cujo estado pode apresentar duas possíveis situações: ligado ou desligado (daí sua característica discreta). Na tabela 01, apresenta-se uma lista de vários dispositivos de entrada/saída com tais características ([SEN1997]). TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS Dispositivos de Entrada Chaves seletoras Pushbottons Sensores fotoelétricos Chaves fim-de-curso Sensores de proximidade Chaves sensoras de nível Contatos de partida Contatos de relés
Fonte: [SEN1997].

Dispositivos de Saída Relés de controle Solenóides Partida de motores Válvulas Ventiladores Alarmes Lâmpadas Sirenes

Cada um desses dispositivos é acionado por fontes de alimentação distintas e que normalmente não são da mesma magnitude ou natureza. Por esta razão, as interfaces com dispositivos de entrada/saída discretos são disponíveis em vários níveis de tensão CA ou CC, conforme os seguintes padrões comerciais demonstrados na figura 12 ([SIL1999]). FIGURA 12 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA

Fonte: [SIL1999]

Adicionalmente, para saídas, também são encontrados contatos abre/fecha de relés, os quais normalmente suportam correntes até 1 A com isolação de 220Vca, mas que podem variar conforme o modelo e o fabricante. Outra característica é o número de pontos de entrada/saída que possui terminal em comum, o qual pode variar entre dois, quatro ou mais pontos, ou apenas um (saída isolada), o que também dependerá do modelo e fabricante do equipamento ([SIL1999]). A seguir, nas figuras 13 e 14, são apresentados alguns exemplos de diagramas referentes a interfaces de entrada/saída do tipo discreto.

27 FIGURA 13 – INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC

Fonte: [SIL1999]

FIGURA 14 – INTERFACE DE SAÍDA DE SINAL VIA CONTATO DE RELÉ

Fonte: [SIL1999]

3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS
Com as potencialidades de processamento aritmético que passaram a integrar os processadores nos atuais CLP’s, novas características de controle puderam facilmente ser adicionadas e esse equipamento. Não se poderia deixar de citar suas características de processamento numérico como o controle analógico em malha fechada, por exemplo. Ainda que o tempo de varredura seja demasiado lento, várias aplicações, como controle térmico ou reações físico-químicas diversas, possuem uma constante de tempo suficiente grande para que os CLP’s possam ser empregados com sucesso ([SAN1994]). A recepção ou envio de sinais numéricos se faz principalmente por meio de pontos de entrada/saída analógicos, o que implicitamente significa que dentro do CLP há um circuito conversor analógico-digital ou digital-analógico conforme o caso. A diferença marcante em relação aos sinais discretos é que mais de um bit deverá ser manipulado, seja pela conversão do sinal analógico, seja pelo tratamento de dispositivos multibits, como é o caso do acionamento de motores de passo, ou o acendimento de displays. A tabela 02 exemplifica

Por esta razão. as interfaces com dispositivos de entrada/saída analógica são disponíveis em várias faixas de tensão ou corrente. são apresentados diagramas (figuras 16 e 17) de interfaces de entrada/saída do tipo analógicas. TABELA 02 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS Entradas Analógicas Transdutores de tensão e corrente Transdutores de temperatura Transdutores de pressão Transdutores de fluxo Potenciômetros Entradas Multibits Chave thumbwhell Encoder absoluto Encoder incremental Fonte: [SEN1997]. em particular. é acionado por fontes de alimentação distintas e que normalmente não são da mesma magnitude ou natureza.28 alguns dispositivos numéricos de entrada e de saída tanto de características analógicas como de características multibits ([SEN1997]). Saídas Analógicas Válvula analógica Acionamento de motores CC Controladores de potência Atuadores analógicos Medidores analógicos Saídas Multibits Acionamento de motor de passo Display de sete segmentos Displays alfanuméricos Cada um dos dispositivos analógicos. conforme os seguintes padrões comerciais mostrados na figura 15 ([SIL1999]). . FIGURA 15 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS ANALÓGICAS Fonte: [SIL1999] A seguir.

Integral e Derivativo). FIGURA 18 – FUNÇÃO DE TRANSFERÊNCIA DE UM CONTROLADOR PID Fonte: [KUO1995] O problema do projeto é determinar os valores das constantes Kp. O ganho do controlador (Gc). tal que o desempenho do sistema seja conforme o desejado. representa uma grandeza diretamente relacionada a saída analógica do CLP. Kd e Ki.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL. INTEGRAL E DERIVATIVO Um dos controladores de malha fechada mais conhecido usado na prática é o controlador PID (Proporcional. A função de transferência simplificada de um controlador PID é representada na figura 18.29 FIGURA 16 – INTERFACE DE ENTRADA ANALÓGICA POR CORRENTE Fonte: [SIL1999] FIGURA 17 – INTERFACE DE SAÍDA ANALÓGICA POR TENSÃO Fonte: [SIL1999] 3. .

Altos valores de banda proporcional (baixo ganho) resultam numa resposta lenta do CLP aos distúrbios do processo. ocasionando grandes demoras para abaixar a temperatura. A banda proporcional deve ser ajustada para obter a melhor resposta em termos de distúrbios no processo. integral e derivativo). O estudo da ação proporcional sobre um processo em malha fechada mostra que a correção da ação proporcional deixa sempre um off-set ou seja. É expressa em percentagem da faixa do sensor configurado. no qual a saída devido a ação integral . A banda proporcional pode ou não ter como ponto central o setpoint do controle. sob o risco de comprometer a estabilidade (temperatura oscilando continuamente em torno da pré-seleção de controle) ou aumento da sobretemperatura. Baixos valores de banda proporcional (alto ganho) resultam numa rápida resposta do CLP aos distúrbios do processo.30 O controle de temperatura do forno é realizado por controladores PID (proporcional. Determina a região na qual o controle aplica potências de saídas intermediárias entre 0% a 100%. dependendo do comportamento do processo ([OGA1993]). A banda proporcional é a principal responsável pela estabilização da temperatura. não elimina totalmente o erro como mostra a figura 19. com o mínimo de sobre-temperatura possível. FIGURA 19 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL Fonte: [SEN1997] O tempo de integral é o principal responsável pela precisão de controle da temperatura. a seguir são descritas algumas características dos elementos que compõem esta técnica de controle em malha fechada. proporcionais ao erro de temperatura lido pelo cartão de entrada analógica do CLP. É definido como um tempo em segundos.

O ajuste em “zero” desabilitará a ação integral. a ação derivada procura antecipar a necessária alteração da potência de saída. Tão longa como a taxa de erro existente. A ação derivada é usada para reduzir o tempo de resposta do processo e ajuda na estabilização mais rápida da temperatura. a ação integral repete a ação proporcional durante todo o tempo de integral. É definido como um tempo em segundos. De fato. permitindo uma potência de saída baseada na taxa real de mudança de temperatura do processo ([OGA1993]). Isto causará sobre-compensação ocasionando excessivas sobre-temperaturas. A ação integral muda o ponto central da banda proporcional visando eliminar erros constantes no processo. Tão longo como a constante de erro existente. no qual a saída devido à ação proporcional sozinha equivale à saída durante a ação derivada com uma taxa de erro do processo. A ação integral (também conhecida como reset automático do erro de controle) altera indiretamente a potência de saída com o intuito de ajudar a temperatura do sensor para a pré-seleção do controle ([OGA1993]).31 sozinha equivale à saída durante a ação proporcional com um erro constante do processo. O . a ação derivada é “repetida” pela ação proporcional durante todo o tempo de derivada. O tempo de integral muito grande causa uma resposta lenta para os erros constantes do processo. de acordo com mudanças de temperatura no processo que “estão prestes a acontecer”. O tempo de integral muito curto poderá não permitir que o processo apresente as devidas mudanças para a potência fornecida. FIGURA 20 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + INTEGRAL Fonte: [SEN1997] O tempo de derivada é o principal responsável pela maior rapidez de estabilização da temperatura. conforme demonstrado na figura 20.

conforme figura 21. de temperatura no caso. Quando a ação derivada é desabilitada (ajustada em “zero”). a presença da ação derivada acelera a rapidez de estabilização da temperatura ([OGA1993]). Na figura 22 é demonstrada a curva de resposta referente a velocidade de estabilização do sistema. . FIGURA 21 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + DERIVATIVO Fonte: [SEN1997] O tempo de derivada muito curto normalmente resulta em diminuição da estabilidade do processo com grandes sobre-temperaturas. É importante lembrar que como resultado final os controladores PID aplicados no forno de tratamento tiveram resposta consideradas rápidas e eficazes. para suprir a ausência da mesma.32 aumento do tempo de derivada ajuda a estabilizar o efeito. ou seja. porém tempos muito longos em processos com mudanças muito bruscas podem acarretar em flutuações muito grandes na saída do controle. tornando-o pouco eficiente. normalmente se exige o ajuste de uma maior banda proporcional e um menor tempo de integral. o que resultará num maior tempo para estabilizar a temperatura do processo.

FIGURA 23 – RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE Fonte: [SEN1997] 3.33 FIGURA 22 – CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID Fonte: [SEN1997] Com o intuito de ajudar no compreendimento e comparação dos diferentes tipos de controle. para um mesmo processo. estão demonstrados na figura 23 os componentes dos 4 possíveis tipos de controle no sistema de temperatura. PD. apresenta.3 A NORMA IEC 1131-3 Problemas complexos em sistemas de controle são solucionados com a introdução de controladores programáveis na área de automação. O grau de complexidade aumenta à medida que o número de fabricantes disponíveis no mercado mundial. soluções diversas utilizando linguagens próprias e sintaxe de programação sem um critério de padronização ([BON1997]). PI e PID. . P.

ou mesmo na fase de verificação de sintaxe. manipular suas variáveis e sua própria estrutura de apresentação. por meio dos inúmeros fabricantes atuantes no mercado mundial. de respaldo mundial. Tal norma referese ao desenvolvimento de recursos de programação para os dispositivos de controladores programáveis. foi criado um comitê internacional. a norma IEC 1131 procura concatenar em seus cinco itens. que se estabeleceu e se difundiu a IEC 1131-3. Com isto. Abaixo estão relacionadas as cinco partes que compõem a norma IEC. em seu quesito terceiro. . surge a norma IEC 1131. cujo objetivo é: desenvolver um programa aplicativo dentro de um ambiente integrado. b) equipamento. comum a qualquer representante de CLP. na tentativa de promover uma redução de custos relacionados a programação. Organizado para promover e criar um modelo formal de padronização mundial. Inúmeras tarefas realizadas habitualmente puderam ser utilizadas de forma única. c) linguagens de programação. Independente do fabricante. maior facilidade de programação e de documentação.34 Com o propósito de estabelecer um padrão do modo pelo qual os softwares de programação pudessem processar seus comandos. Destaque para a tentativa de uniformização das linguagens de programação existentes e disponíveis. no que diz respeito à fase de teste em modo off-line. a detecção de erros pertinentes ao estágio de configuração do software. São elas ([BON1997]): a) visão geral. d) manuais/guias do usuário. e) comunicação. tornou-se possível padronizar procedimentos de depuração de erros cometidos durante a editoração do programa. dentro de um sistema de automação industrial. um padrão único. buscar uma sensível redução de erros no desenvolvimento de programas. entre outros. A norma prevê. bem como os erros cometidos durante a configuração de um sistema de vários controladores programáveis trabalhando em rede. propiciando uma maior rigidez de programação. entre seus inúmeros itens. Foi exatamente em função do estabelecimento da norma.

podem e devem ser concatenadas e estruturadas em blocos de funções. definição de valores iniciais e comentário. endereço. atributos. no controle de processos. entre outros. variáveis. A estrutura do programa torna-se mais leve. dentro do programa principal. Uma lista de referência da declaração de variáveis é gerada com toda sua documentação. já familiarizado aos programadores de um modo geral. pode-se trabalhar com o próprio nome do bloco de função (chamadas de funções através de seus nomes). inúmeras tarefas utilizadas com freqüência. Outra novidade é o fato de que. flags. Todo o endereçamento pertinente deve ser declarado em ambiente próprio.1 CARACTERÍSTICAS DA NORMA IEC 1131-3 Por meio da normalização. pode conter uma variável global em sua estrutura interna. memórias auxiliares) utilizados pelo programa principal. inteiro. Isto também vale para os nomes de funções. constituindo-se no próprio ambiente de programação.35 3. Outra característica da norma IEC 1131-3 é o estabelecimento do conceito de variável global e de variável local. ela continua tendo conotação local. memórias auxiliares. nome de variável de entrada ou de saída. de alto nível. funções podem ser criadas e chamadas. O ambiente de programação pode ser dividido em duas partes: uma para que se possa efetuar a declaração de todas as variáveis utilizadas pelo programa. entre outros). blocos. especificado no mesmo ambiente de programação. O termo explora o mesmo conceito empregado dentro de linguagem de programação estruturada. no próprio ambiente de programação. Do mesmo modo. portanto. por meio de uma interrupção (comando interno de programação chamado de call). ao invés de se trabalhar com um código de endereçamento. Esse ambiente é caracterizado pela especificação de todos os elementos (funções. favorece o entendimento lógico e auxilia futuras manutenções. O programa final é constituído pela declaração de variáveis e pelo programa de linguagem estruturada propriamente dito. Caso a variável seja utilizada apenas dentro desse bloco. com as quais são chamados.3. desde que essa variável seja requerida pelos demais blocos do programa. constante. definido no módulo de declaração de variáveis. de modo a declarálo segundo: seu tipo (booleano. Um bloco de função. e outra. escrita de forma clara. . O fato de haver um módulo próprio para a declaração de variáveis apenas concede ao usuário facilidades de programação.

b) texto estruturado (ST – Structured Text) parâmetros idiomáticos.36 A IEC 1131-3 reconhece dois grandes blocos que representam o tipo de linguagem de programação utilizada. lista de instruções e blocos lógicos (IEC 1131-3) com programação estruturada. b) diagrama de contatos (LD – Ladder Diagram). aqui serão apresentadas características técnicas do CLP usado para o desenvolvimento do projeto.4 O CLP MODELO BOSCH CL200 Após a apresentação da base teórica sobre controladores lógicos programáveis nas seções anteriores. b) tempo de ciclo de 0. c) 192 entradas / 128 saídas digitais. cada qual contendo um conjunto de linguagens correntes. . 3. São eles ([BON1997]): Linguagens gráficas: a) diagrama de funções seqüenciais (SFC – Sequential Function Chart) Grafcet. Dados técnicos do CL200 ([BOS1995]): a) processador de 16 bits. e) endereço estendido de 256 bytes de E/S. Linguagens textuais: a) lista de instruções (IL – Instruction List) mnemônicos booleanos. c) diagrama de blocos de funções (FBD – Function Block Diagram). modelo CL200.3 ms/k. o qual foi instalado no painel elétrico do forno de reaquecimento. g) execução cíclica. h) alimentação : 24 Vcc. f) programação em diagrama de contatos (ladder). d) 128 entradas / 128 saídas analógicas. controlada por tempo ou por interrupção. Trata-se de um CLP fabricado pela empresa Bosch da Alemanha.

FIGURA 24 – MÓDULOS DE UCP DO CL200 Fonte: [BOS1995] Módulos E24V ([BOS1995]): a) 16 OU 32 entradas digitais 24 Vcc fotoacopladas.16 bits com 128 kB. b) ZE201 = ZE200 + 1 x RS232. A figura 24 demonstra os módulos de UCP. 2 contadores rápidos de 10 KHZ. FIGURA 25 – MÓDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200 Fonte: [BOS1995] . 3 entradas de interrupção e 1 interface serial de programação RS232.37 Módulo de UCP ([BOS1995]): a) ZE200 . c) ZE200A = ZE200 + 4 entradas analógicas 10 BITS + 1 saída analógica 12 BITS. A figura 25 demonstra os módulos E24V. memória flash interna.

±100 mV. Pt500. J.5A. c) sinais : ± 10V. e) termistores do tipo Pt100. FIGURA 26 – MÓDULOS DE SAÍDA DIGITAL DO CL200 Fonte: [BOS1995] Módulos EANALOG ([BOS1995]): a) 08 entradas analógicas universais isoladas. ±1V. FIGURA 27 – MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA DO CL200 Fonte: [BOS1995] . K. E. 4. Pt1000.5%.20mA. b) 08 saídas a transistor 24 VCC / 2 A fotoacopladas. A figura 27 demonstra os módulos EANALOG. d) termopares do tipo B. c) 08 saídas a relé. f) 4 x fonte estabilizada de corrente 2. S e T. A figura 26 demonstra os módulos A24V. 20 mA. ±10mV. R.38 Módulos A24V ([BOS1995]): a) 16 ou 32 saídas a transistor 24VCC / 0. g) curva de correção / compensação. b) resolução: 16 bits.5mA ±0.

39 Módulos AANA ([BOS1995]): a) 02 saídas analógicas universais isoladas.4 slots (usado como rack básico e expansão). 4 a 20mA. b) resolução : 16 bits. FIGURA 29 – MODELOS DE RACK DO CL200 Fonte: [BOS1995] . A figura 28 demonstra um módulo AANA. A figura 29 demonstra um modelo de rack do CL200. FIGURA 28 – MÓDULOS DE SAÍDA ANALÓGICA DO CL200 Fonte: [BOS1995] Tipos de racks disponíveis ([BOS1995]): a) GG3 .7 slots (usado como rack básico e expansão). c) sinais: ± 10V. b) GG3/K.

FIGURA 31 – PROGRAMAÇÃO EM DIAGRAMA DE CONTATOS c) blocos lógicos: também é uma linguagem visual. Linguagens possíveis de programação : a) lista de instruções: são comandos semelhantes ao assembler.40 3. vale ressaltar que SPS em alemão significa CLP. FIGURA 30 – PROGRAMAÇÃO EM LISTA DE INSTRUÇÕES b) diagrama de contatos (ladder): é uma linguagem visual parecida com os antigos esquemas elétricos de contactores.4. muito conhecido por programadores em geral. a figura 30 mostra uma seqüência típica deste método de programação. sua representação está na figura 32.1 SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO WINSPS A ferramenta de programação utilizada para os CLP’s da família Bosch é o WINSPS. a figura 31 demonstra sua aparência. FIGURA 32 – PROGRAMAÇÃO EM BLOCOS LÓGICOS .

em plataforma Windows NT 4. Para o desenvolvimento do software aplicativo do CLP foi utilizado o WINSPS versão 2. FIGURA 33 – AMBIENTE DE EDIÇÃO WINSPS Nome do Módulo de Programa Nome da Network No. seguindo a padronização da norma IEC 1131-3. assunto que será abordado no capítulo 4. da Network Network Lista de Símbolos Nessa tela os seguintes campos são relevantes citar : a) nome do módulo de programa : nome do módulo de programa que está sendo editado neste momento.0.41 O software de programação WINSPS possibilita todas estas opções de programação. e) lista de símbolos : lista dos operandos utilizados dentro da network. . O método de programação adotado foi a lista de instruções. A figura 33 mostra o ambiente do software. c) nome da network : nome resumido da função desta network. b) número da network : número da network pertencente a esse módulo de programa sendo editado neste momento. d) network : seqüência funcional do programa do CLP. já citada anteriormente.55.

podendo-se também dispor de elementos animados graficamente. uma variável no supervisório que poderá ser do tipo discreta. uma tag poderá tanto monitorar o status do controlador como também enviar valores (ou setpoints – valores predefinidos) ao mesmo. faz-se uso extensivo de informações por cores e textos. definem as diversas parametrizações do sistema. ou outra informação do processo de maneira visual. Assim. torna-se muito mais prático e rápido ao operador obter informações precisas a respeito do status do processo. Ao invés de um simples piscar de lâmpadas (como ocorriam nos painéis de comando e quadros sinóticos). numérica ou alfanumérica. ao simples enviar de um único comando por parte do operador. uma tag representa. ou que expressem um fluxo de produção. torna-se possível. o projetista pode lançar mão da representação de painéis sinóticos. Um recurso interessante disponível nos supervisórios é o armazenamento de conjuntos de setpoints. O elo de comunicação entre o supervisório e o CLP (ou outro equipamento de controle monitorado) normalmente se dá por meio de um protocolo de comunicação específico que reproduz no supervisório as variáveis do processo.5 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS Por meio da visualização gráfica em cores e com alta definição. Nesse tipo de visualização. ou o layout dos equipamentos da planta. o operador tem uma melhor visualização quando efetivamente enxerga o abrir de uma válvula. ou ainda outra organização gráfico-lógica que expresse adequadamente a planta a ser supervisionada ([SIL1999]). gravados em arquivo. ou o grafcet de controle seqüencial. o ligamento de um motor. Devido a bidirecionalidade do sentido de comunicação entre CLP e supervisório. . Os supervisórios podem liberar a UCP do controlador da monitoração de situações anômalas do processo pela geração de sinais de alarme. alterar rapidamente a produção de um determinado tipo de peça para um outro tipo.42 3. Assim. em última análise. já familiares aos operadores. por exemplo. Tal procedimento é feito pela constante monitoração das tags suscetíveis à falhas por parte do supervisório que podem. que agora se denominam tag. Na elaboração de um supervisório. ou receitas de produção. que ao serem enviados ao controlador.

entre outros. É exatamente por intermédio de arquivos de receitas. pelos sistemas de supervisão. os supervisórios podem permitir a comunicação com outros computadores de forma a possibilitar trocas dinâmicas de dados pela integração com sistemas de banco de dados. como por exemplo: a tendência da engenharia de software de desenvolvimento de programas modularizados (módulos que se integram perfeitamente com todo sistema). recursos de captura. entre outros ([SIL1999]). que os softwares de supervisão e controle devem se comunicar com diferentes tipos de bancos de dados. diz-se que ele tem operação remota. Esses recursos por si mesmos já justificariam o uso de um supervisório. sugerir ao operador que providências devem ser tomadas diante do defeito ocorrido. plotagem e diversos outros tipos de relatórios e gráficos de tendência. por meio da geração de sinais de eventos que são obtidos pela monitoração das variáveis pertinentes. Outras tecnologias estão facilitando e aumentando em eficiência. para o chão de fábrica. É principalmente por meio do protocolo TCP/IP que tais recursos de comunicação estão implementados ([SIL1999]). . de forma a permitirem posterior análise de ocorrências pela equipe de engenharia de processo. sistema de supervisão. Quando implementada em ambiente de rede industrial o supervisório pode apresentar a vantagem de poder estar localizado em um ponto distante do processo. tal que lhe possibilitem enviar ou receber informações geradas. Neste caso.43 inclusive. gerenciamento e distribuição de informações por meio da Internet. mais do que isto. históricos. em grande parte dos casos. ter a vantagem de. em ocorrências. bem como de análise histórica para consulta. Para um nível mais superior da hierarquia de controle. Em situação similar o supervisório pode simplesmente alertar o operador sobre a troca de situação do processo. Porém. A presença de ambiente de comunicação entre elementos de controle e monitoração é atualmente uma tendência que traz vários benefícios ao sistema produtivo. permitindo a obtenção de dados para controle estatístico. permitem ainda o registro histórico (pelo armazenamento de dados) dos eventos e alarmes. registro e transmissão digital de imagens em tempo real. linguagens de programação interativa (scripts). o grau de flexibilidade e de controle do processo fabril.

interface homem-máquina. configurando-se assim como um forte esquema de distribuição de informações acerca do processo. a flexibilidade do InduSoft Studio permite a implementação de aplicações para ([IND1999]): a) aquisição de dados. água. elétrico. têxtil. alimentos. inclusive.44 Quando o supervisório é implementado em computadores torna-se possível. 3. etc. A figura 34 mostra o ambiente típico de desenvolvimento do Indusoft Studio. FIGURA 34 – AMBIENTE DE EDIÇÃO INDUSOFT STUDIO . farmacêutico. c) estações de supervisão local e remota. para qualquer tipo de mercado como químico. e) comunicação de dados com sistemas corporativos. aquisição de dados. automação. b) interface homem-máquina.1 SOFTWARE SUPERVISÓRIO INDUSOFT STUDIO InduSoft Studio é um software designado especificamente para o desenvolvimento de aplicações a serem utilizadas em supervisão de processos. Enfim. d) concentrador de dados em processos distribuídos. a conexão do sistema a redes do tipo corporativa.5.

alarmes. ODBC. matemáticas. c) desenvolvimento de comunicações (drivers. b) logwin . módulo responsável por: a) database spy – alterar e ler valores do banco de dados. DDE.Depuração ou Debug. etc…). scheduler. que executa receitas. relatórios. Isso quer dizer que para mandar dados do driver (software responsável pela comunicação entre CLP e supervisório) para uma matemática (espécie de rotina de funções definidas pelo programador).0. alarmes. b) desenvolvimento de planilhas de tarefas (receitas. variação do valor dos tags. OPC). c) execução da comunicação (driver. .45 A versão do software Indusoft Studio utilizado neste trabalho foi a 3. TCP/IP. módulo que permite a execução das seguintes tarefas: a) desenvolvimento de telas. nele são realizadas as funções: a) visualização de telas (viewer). Existem basicamente três tipos de ferramentas dentro do InduSoft Studio ([IND1999]): .controle da execução dos módulos. matemáticas.Desenvolvimento. da comunicação serial. ODBC runtime. etc…). Todas as aplicações desenvolvidas no InduSoft utilizam-se dos módulos de Engenharia para o desenvolvimento e os de Runtime para a execução. gráficos. baseado no sistema operacional Windows NT 4. o valor do tag gerado pelo driver vai para o banco de dados e só então para a planilha matemática. d) desenvolvimento do sistema de segurança. DDE client e server) d) logon e logoff (sistema de senhas de segurança por tipo de usuário). OPC client runtime. b) execução de tarefas (background tasks. Durante a execução todos os módulos trocam dados com o banco de dados (database) e deste para os outros módulos. relatórios. . .Execução.0. TCP/IP client e server.

utilizadas posteriormente na linha de montagem dos motores. ou seja. que após passarem por prensas tomam a forma de estatores (núcleo fixo do motor) e rotores (eixo giratório interno do motor). dos mais variados portes e modelos. no setor de projetos – software aplicativo. Estas chapas são soldadas em pacotes que. é de motores de indução. como o próprio nome sugere. os painéis elétricos. Este azulamento evita a oxidação das chapas aumentando a vida útil do motor e seu rendimento. Este capítulo aborda o projeto do software do CLP e do sistema supervisório e sua conseqüente implementação em chão de fábrica. A parte de engenharia mecânica do forno é da empresa BRASIMET de São Paulo.46 4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO A automação desenvolvida neste projeto foi realizada com o intuito de suprir a produção de motores elétricos da empresa WEG INDÚSTRIAS LTDA (Divisão Motores). incluindo o CLP e o microcomputador industrial. 4. . tornando as chapas “azuladas” depois de aquecidas. sendo que o forno de tratamento. Parte deste processo é o tratamento térmico das chapas metálicas de ferro-silício. Este equipamento realiza o tratamento térmico. A figura 35 mostra um visão frontal do forno. é responsável pelo tratamento térmico das chapas metálicas de aço-silício. local onde foi realizado este estágio. são fornecimento da Divisão Automação da própria WEG.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA A produção principal da empresa WEG INDÚSTRIAS LTDA. a montagem de um motor passa por várias etapas até sua aprovação final. É neste contexto que o forno de tratamento entra em questão. tomarão a forma definitiva (estatores e rotores). O desenvolvimento do software aplicativo do CLP e o sistema supervisório também são da Divisão Automação. por fim. Nela é adotada a produção seriada de produtos.

existem fatores importantes a serem ressaltados: a) reduzir o esforço físico dos operadores. tanto em hardware como em software. o tratamento térmico das chapas.47 FIGURA 35 – O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS Além do objetivo principal. b) garantir uma lógica de segurança adequada. facilitando operações e serviços de manutenção. no qual existam acionamentos automáticos e manuais. d) possibilitar a seção de metrologia um acompanhamento das temperaturas das zonas do forno. . visto que os pallets carregados são extremamente pesados. c) desenvolver um sistema flexível. e) disponibilizar o máximo de informações possíveis no sistema supervisório.

Este computador faz parte da mesa de comando principal.48 O controlador lógico programável. etc. demonstrada na figura 36. O software de sistema supervisório adotado foi o Indusoft Studio. também chamado de workstation. um CLP de médio porte. se devidamente instalado e em local apropriado. o desenvolvimento de suas telas também é definida pela BRASIMET e WEG Motores. utilizado foi o Bosch modelo CL200. É um CLP de alta confiança e que raramente apresenta problemas. O aplicativo do supervisório fica instalado em um microcomputador industrial. como já citado anteriormente. FIGURA 36 – MESA DE COMANDO PRINCIPAL . na qual também são comandados elementos não acionados pelo CLP como: ventiladores. bomba hidráulica.

f) 1 módulo de 8 saídas analógicas. tipo AG/S200. tipo GG3. tipo AR/2A. FIGURA 37 – INSTALAÇÃO DO CLP CL200 NO PAINEL ELÉTRICO . g) 1 rack básico. b) 4 módulos de 32 entradas digitais. tipo E24V. c) 1 módulo de 16 entradas digitais. tipo ZE-200A. tipo A10ana. h) 1 rack de expansão. tipo E24V. e) 2 módulos de 8 entradas analógicas.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO A seguir segue a relação de cartões que foram utilizados na configuração do projeto desenvolvido: a) 1 unidade central de processamento. d) 12 módulos de 8 saídas digitais.tipo Eana.49 4. A figura 37 mostra o CLP instalado no painel elétrico.

3 ESPECIFICAÇÃO A especificação do sistema foi construída através de descritivos de funcionamento. como diagrama de contatos (ladder) e bloco de funções. código este resultante da especificação do sistema citada anteriormente. visto que muitos comandos não podem ser representados graficamente em ladder. porém sob o ponto de vista do programador esta ainda se destaca por sua rapidez e capacidade de manter uma uniformidade no texto de código. podendo assim comparar cada uma das técnicas. 39 e 40 demonstram trechos de uma mesma lógica. principalmente para leigos em lista de instruções. tais como o ladder. 4. as figuras 38.1 IMPLEMENTAÇÃO DO SOFTWARE DO CLP A técnica de programação adotada foi a lista de instruções (instruction list). É sabido que os métodos visuais. e suas telas podem estão apresentadas no ANEXO 3. representados no ANEXO 1.4. Tais descritivos foram representados através de fluxogramas convencionais. Apesar do software de programação WINSPS disponibilizar todas as outras técnicas de programação padrão para a norma IEC 1131-3.50 4. Para exemplificar cada método de editoração.4 IMPLEMENTAÇÃO A implementação do projeto do forno de tratamento térmico foi dividido em duas etapas distintas: o software do CLP e o software do sistema supervisório. O software do sistema supervisório seguiu as especificações do fabricante da máquina e do cliente final. simplifica a visualização das lógicas. assim como já citado na introdução. esta foi a escolhida pois depois de compreendida torna-se umas das técnicas mais rápidas para implementação de lógicas. 4. fornecidos pela BRASIMET e pela própria WEG Motores. O software do CLP tem seu código fonte representado no ANEXO 2. .

51 FIGURA 38 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LADDER FIGURA 39 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNÇÕES FIGURA 40 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUÇÕES .

“X” do tipo digital. b) P1=Valor da constante de ajuste Proporcional (P).35 D. D significa um número em base decimal): a) P0=Número do Data Module (DM) a ser utilizado pelo módulo. Onde: “I” significa entrada. O campo de atuação varia de 000. Deve ser inserida a constante (decimal) correspondente ao DM. Exemplo: IX86_ComportaC4_Aberta.1.1 O CONTROLE PID NO CLP CL200 O CL200 possui controladores PID pré-definidos. De forma sucinta é uma área de rascunho para os cálculos do módulo. O valor está definido como uma “Word” (16 Bits) com o formato XXX. Na figura 41 é apresentado um módulo típico de PID utilizado pelo CL200. “86” endereço físico da entrada 8. . FIGURA 41 – MÓDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200 A seguir são descritos de forma técnica os parâmetros deste módulo (PID_WEG).4. com o objetivo de demonstrar as características do mesmo (para fim de compreensão. 4. isto também é uma recomendação da norma IEC 1131-3.6 e “ComportaC4_Aberta” seu mnemônico de significado. sendo que o programador deve informar valores e parâmetros que serão aplicados ao controle em questão.52 Observa-se que todos os nomes atribuídos a variáveis utilizadas no programa trazem informações do tipo da variável.XX D.00 D até 655. seu endereço e mnemônico de função.

P4 corresponde a “Word” mais significativa. g) P10=Bit utilizado para a atualização dos parâmetros de ajuste. 56.XX D em segundos[s]. caso permaneça em “0”. O tempo fica configurável de 10ms até 5965h. onde poderá ser convertido por uma rotina externa à qualquer outra faixa.47s. Esta variável compreende a faixa de 0-4095 (módulo A10ana. Este sinal deve permanecer em “1”. h) P11=Bit utilizado para resetar o módulo e a variável MV. 13min. Este bit deve ser o mesmo que é utilizado na chamada do módulo PID_WEG. Este valor de tempo deverá ser maior ou igual a base de tempo do P15. P2 corresponde a “Word” mais significativa.. d) P4/P5=Valor da constante de tempo de ação Integral (I) com o formato XXXXXXXX. O campo de trabalho varia de –2147483648 até 2147483648. Este deve ter o mesmo valor de base de tempo (xx ms) definido para o “Timer Interrupt” (OM18 ou OM19) no OM2 (DW9 ou DW10). f) P8/P9=Posição da variável PV (Process Value). caso altere algum parâmetro de ajuste. k) P14=Posição da variável (Word) de armazenamento do código de erro do módulo. P8 corresponde a “Word” mais significativa e P9 corresponde a “Word” menos significativa. e P7 corresponde a “Word” menos significativa. resolução 12 Bits). e) P6/P7=Posições da variável SP (Set Process). onde não são aceitos valores negativos. e P5 corresponde a “Word” menos significativa. O tempo fica configurável de 10ms até 5965h. O campo de trabalho varia de –2147483648 até 2147483648.XX D em segundos[s]. i) P12=Bit utilizado para habilitar o módulo. e P3 corresponde a “Word” menos significativa. Este deverá zerar a variável MV. onde não são aceitos valores negativos.. 13min. e deverá ser zerado para atualizar os cálculos. m) P16=Tempo (>=10ms) para varredura do módulo. Este sinal deve permanecer em “0” executar o controle. j) P13=Posição da variável (Word) MV (Manipulated Value). .47s.53 c) P2/P3=Valor da constante do tempo de ação Derivativa (D) com o formato XXXXXXXX. l) P15=Bit para varredura do modulo. 56. P6 corresponde a “Word” mais significativa.

Para valor “0” => 0Vcc . é transferido para o cartão de saída analógica. realizando assim o controle da temperatura. FIGURA 42 – MÓDULO DE TIRISTORES DE POTÊNCIA É importante lembrar que os parâmetros de configuração estabelecidos através do supervisório. que é a variável manipulada (MV). Este cartão. . O valor do parâmetro P13.54 n) P17=Constante para a seleção do limite mínimo da faixa de saída. Uma janela típica de configuração dos parâmetros pode ser vista na figura 43. O conjunto de tiristores da zona 1 de aquecimento pode ser visto na figura 42. e valor “1” => -10Vcc. sendo que os valores não relacionados aos operadores da máquina somente são acessados via senha de segurança. através de um sinal de tensão (0 a 10Vcc) serve como sinal de disparo para tiristores de potência que alimentam as resistências no interior do forno com uma tensão de 380Vca.

55 FIGURA 43 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DOS CONTROLADORES PID NO SUPERVISÓRIO O campo no qual o operador pode mudar o valor de setpoint e acompanhar outras informações tais como a temperatura real é demonstrada na figura 44. FIGURA 44 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DE SETPOINT NO SUPERVISÓRIO .

1. FIGURA 45 – MODOS DE OPERAÇÃO DO FORNO Quando uma determinada área assume o modo manual.4.2 INTERTRAVAMENTOS DO SISTEMA MANUAL E AUTOMÁTICO O sistema deve ter a possibilidade de funcionar de formas distintas. em modo manual e em modo automático. conforme figura 45. 4. A . c) zona de manutenção. sua temperatura é ajustada em 120ºC. As curvas obtidas em cada ponto de medição de temperatura podem ser vistas no ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO. local onde as chapas ganham o aspecto azulado.56 No forno de tratamento de chapas é realizado o controle PID nas seguintes áreas: a) zona de aquecimento 1. que é a operação normal do forno. sua temperatura de trabalho é 540ºC. Isso significa que o carregamento. e) gerador de vapor. intermediária para a próxima etapa. sua temperatura é normalmente ajustada para 760ºC. tanque de água utilizado para inserir vapor no interior do forno impedindo o ressecamento das chapas. b) zona de aquecimento 2. também ajustada em 760ºC. trata dos intertravamentos em modo automático. d) zona de azulamento. A especificação apresentada na modelagem do sistema no ANEXO 1. Esta seleção é realizada na mesa de operação e o estado de cada um também é apresentado em todas as telas do supervisório. também ajustada em 760ºC. normalmente de válvulas e motores hidráulicos. A lógica do programa é dividida de tal forma que estas formas de operação se aplicam a áreas distintas do forno. é nas telas de sinótico que são emitidos os diversos comandos possíveis. é a segunda etapa da descarbonetação. o interior do forno e o descarregamento podem assumir de forma distinta os modos manual ou automático. é a primeira etapa da descarbonetação.

tem sua limitação física determinada por chaves fim de curso. responsável pelos movimentos do carro transversal de entrada. FIGURA 46 – ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISÓRIO As saídas digitais são responsáveis pelos acionamentos automáticos e manuais. fotocélulas ou sensores de eletromagnéticos. que mostra o sistema de um comporta. Quando uma saída assume o estado “ligada”. uma tensão de 24Vcc é chaveada acionando um contator auxiliar de potência. na área de carregamento. Eles são importantes para a elaboração e funcionamento correto dos intertravamentos. Um exemplo é representado na figura 47. tanto manuais como automáticos. . Muitos acionamentos.57 figura 46 mostra o acionamento do motor hidráulico MH4. Este contator por sua vez alimenta as válvulas ou cilindros hidráulicos. com as chaves fim de curso que indicam se a mesma está aberta ou fechada. realizando assim o movimento mecânico.

4. nada aconteceria. Isto não foi exceção na execução deste projeto. ou seja botão não pressionado. Em condições normais. Para visualizar esta necessidade basta considerar o fato de que se o fio deste sinal se romper e o operador apertão o botão de emergência. Um bom exemplo disso é o tratamento do sinal vindo do botão de emergência principal da mesa de operação.3 SEGURANÇA DO SISTEMA Um item muito importante no desenvolvimento de qualquer sistema de automação industrial diz respeito a segurança que ele deve possuir. O programa desenvolvido no CLP procura utilizar a “lógica positiva” para os intertravamentos de segurança. a respectiva entrada digital do CLP esta em estado lógico “1”.1. .58 FIGURA 47 – SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO 4.

foi o Indusoft Studio. defeito em ventiladores. que é o tempo em que a carga permanece na câmara de saída antes de sair.4. permitindo qualquer movimento do modo individualizado. entre outros. Além do controle realizado pelo CLP e supervisório. b) registrar os alarmes do sistema. como comportas. sinais estes que são transmitidos ao supervisório. 4.4. Todas as telas de sinótico podem ser . e) alteração e acompanhamento do tempo de descarga. carro de carregamento e descarregamento. tais como controladores externos de temperatura. podendo assim representa-las conforme seu estado. fusíveis e alarme audiovisual. Pórem ele exerce muitas outras funções. informando aos operadores e ao pessoal de manutenção possíveis causas de anomalias. sobretemperaturas. O supervisório do forno de tratamento tem como objetivo principal informar os operadores a posição atual das cargas e todas as temperaturas. d) alteração de todos os setpoints dos controladores PID conforme a necessidade. Elas têm a função de através de uma simples visualização informar a posição das cargas dentro do forno. relatado no ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE. Para obter estas informações o CLP recebe sinais de fotocélulas ao longo de todo o forno. Elas informam. Lógicas de segurança podem ser observadas no módulo “seguro” no programa do CLP.1 TELAS DE SINÓTICO As telas de sinóticos são a representação gráfica do forno de tratamento. existem ainda dispositivos de segurança no painel elétrico. As chaves fins de curso também informam muitas posições de relevância.59 Todas as mensagens de alarme emitidas pelo supervisório também são muito importantes para a segurança do forno. como já comentado em capítulos anteriores. 4.tais como: a) executar comandos em modo de operação manual. c) registrar graficamente todas as temperaturas do forno. como ligar motores e válvulas hidráulicas. por exemplo.2. inversão no sentido de rotação do inversor.2 IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO O software do sistema supervisório adotado.

são aparelhos externos ao CLP. cabendo apenas ao supervisório mostrar sua temperatura atual e alarme de desvio. para uma constante informação do estado atual do processo. conforme figura 48: FIGURA 48 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO Porém. a temperatura da zona de azulamento e o controlador do ponto de orvalho da zona de azulamento. o inversor de freqüência e as temperaturas da zona 1. f) azulamento / resfriamento rápido: contêm informações da comporta C4 e C5. e) resfriamento lento: apresenta a comporta C4. e os alarmes históricos. g) câmara de saída: informa o tempo de permanência da carga na câmara de saída. também para garantir maior segurança de operação.60 observadas no ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO. apresenta as mesas de espera. mostra as mesas de saída e de resfriamento final. a seguir são relatadas as funções de cada tela no sistema: a) carregamento: visão geral da área de carregamento. o carro transversal de saída e a câmara de saída. a zona de resfriamento lento.2 ALARMES ONLINE E HISTÓRICOS Uma das importantes funções do supervisório é a geração de alarmes nas telas de sinótico do sistema. que ocorreram em . que estão ocorrendo no exato momento. Pode-se observar que todas as telas possuem uma linha que informa o último alarme ocorrido.4. b) descarregamento: visão geral da área de descarregamento. carga e descarga. d) aquecimento / descarbonetação: mostra o gerador de vapor. o carro transversal de entrada e a câmara de entrada do forno.2. a câmara de entrada e o início da zona 1 de aquecimento. Estes controladores são responsáveis pela dosagem de nitrogênio no interior do forno. zona 2 e zona de manutenção e o controlador do ponto de orvalho da zona de manutenção. Os controladores do ponto de orvalho da zona de manutenção e de azulamento. as comportas C5 e C6 e a mesa de saída. c) câmara de entrada: apresenta as comportas C1 e C3. para fins de tratamento adequado das chapas. 4. existem duas telas exclusivas para o acompanhamento dos alarmes: os alarmes online.

b) preto: alarme ativo e reconhecido.61 dias passados e ficam gravados em arquivos no disco rígido do computador. c) azul: alarme normalizado e não reconhecido. são representados os possíveis alarmes gerados pelo supervisório: TABELA 03 – ALARMES GERADOS NO SUPERVISÓRIO Mensagem de alarme Alarme principal acionado Excesso de temperatura Zona 1 Excesso de temperatura Zona 2 Excesso de temperatura Zona Manutenção Excesso de temperatura Zona Azulamento Excesso de temperatura Resfriamento Lento na Saída Excesso de temperatura Gerador de Vapor Superaquecimento dos tiristores Zona 1 Superaquecimento dos tiristores Zona 2 Superaquecimento dos tiristores Zona Manutenção Superaquecimento dos tiristores Zona Azulamento Defeito no Recirculador 1 Defeito no Recirculador 2 Defeito na Bomba Hidráulica 1 . FIGURA 49 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO Também foi estabelecido um padrão de cores que informam o estado do alarme: a) vermelho: alarme ativo e não reconhecido. É importante lembrar que os alarmes históricos podem ser filtrados até um dia específico do ano. A seguir. na tabela 03. conforme mostra figura 49.

transp MH6 e MH7 bloqueados Comporta C5 aberta e fechada .carregamento bloqueado Porta de entrada C1 não descomprimiu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 não comprimiu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 não abriu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 não fechou depois de 30s de acionamento Comporta C3 não abriu depois de 30s de acionamento Comporta C3 não fechou depois de 30s de acionamento Comporta C4 não abriu depois de 30s de acionamento Comporta C4 não fechou depois de 30s de acionamento Comporta C5 não abriu depois de 30s de acionamento Comporta C5 não fechou depois de 30s de acionamento .transp MH8 bloqueado Carro de entrada recuado e avançado .carregamento bloqueado Carro 2 de descarga recuado e avançado .62 TABELA 03 .descarregamento bloqueado Carro 1 de descarga recuado e avançado .transp MH5 bloqueado Comporta C4 aberta e fechada .transp MH5 bloqueado Comporta C3 aberta e fechada .CONTINUAÇÃO Mensagem de alarme Defeito no Ventilador Resfriamento Lento Defeito no Ventilador Resfriamento Rápido Superaquecimento dos tiristores Gerador de Vapor Defeito no Exaustor 1 Defeito no Exaustor 2 Defeito no Exaustor 3 Defeito no Exaustor Gás de Proteção Porta de Entrada Defeito no Exaustor Gás de Proteção Porta de Saída Interrompe Ciclo Acionado Inversão do sentido de rotação Porta de entrada C1 aberta e fechada .transp MH6 e MH7 bloqueados Porta de saída C6 aberta e fechada .carregamento bloqueado Carro de saída recuado e avançado .

4. Assim como os alarmes. são gerados gráficos online. os mesmos variam sua resistência elétrica conforme a temperatura.CONTINUAÇÃO Mensagem de alarme Porta de saída C6 não descomprimiu depois de 30s de acionamento Porta de saída C6 não comprimiu depois de 30s de acionamento Porta de saída C6 não abriu depois de 30s de acionamento Porta de saída C6 não fechou depois de 30s de acionamento Carro de entrada não avançou depois de 2min de acionamento Carro de entrada não recuou depois de 2min de acionamento Carro de saída não avançou depois de 2min de acionamento Carro de saída não recuou depois de 2min de acionamento Carro 1 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento Carro 1 de descarregamento não recuou depois de 2min de acionamento Carro 2 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento Carro 2 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento 4. Além de o CLP realizar os controles PID com estas informações. o supervisório registra todas as temperaturas de medição para seu o acompanhamento. que por sua vez geram um sinal de tensão na faixa de 0 a 10Vcc. O valor desta resistência é lida por transdutores de sinal. FIGURA 50 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO .63 TABELA 03 . etc. Os gráficos podem ser visualizados com uma série de opções como escala de tempo horizontal. que ocorrem no momento. e gráficos históricos. injetados nos cartões de entrada analógica do CLP. A figura 50 mostra a janela de configuração dos gráficos históricos.2. avanço e retorno.3 GRÁFICOS ONLINE E HISTÓRICOS As temperaturas medidas em campo são medidas através de sensores térmicos do tipo PT100. grids (linhas horizontais e verticais). para consulta de datas anteriores.

e) resfriamento lento (entrada). deixando mais clara e legível a sua análise. h) gerador de vapor.64 Existe também a opção de visualizar somente as penas (uma pena corresponde a uma temperatura) desejadas. d) zona de azulamento. j) ponto de orvalho da zona de azulamento. FIGURA 51 – TELA DE GRÁFICO DAS TEMPERATURAS . f) resfriamento lento (saída). A seguir são apresentadas as temperaturas lidas pelo CLP e registradas pelos gráficos no supervisório: a) zona de aquecimento 1. g) resfriamento rápido. c) zona de manutenção. b) zona de aquecimento 2. A figura 51 mostra uma tela do supervisório onde são apresentadas as temperaturas do forno de forma gráfica. i) ponto de orvalho da zona de manutenção.

Também são definidos outros parâmetros como velocidade de transmissão de dados (normalmente configurada em 38400 bps). . porta serial a ser utilizada. variáveis para depuração. o qual contêm informações sobre o tipo da variável a ser lida e/ou escrita.4 COMUNICAÇÃO SUPERVISÓRIO/CLP O software supervisório Indusoft Studio já possui em sua biblioteca um driver de comunicação específico para a comunicação com o CLP CL200 da Bosch.4. assim como a associação destas variáveis com as animações nas telas e amostragem de valores. O nome do driver é BUEP. freqüência ou taxa de leitura ou escrita da tabela. conforme figura 52. O exemplo da figura 53 mostra uma tabela de leitura de words de 16 bits. FIGURA 52 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DA COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP Um fator importante para a configuração das tabelas de comunicação é a definição do cabeçalho.65 4. referenciadas no CLP como Data Fields.2. e segue a padronização de comunicação serial RS232C. Fica como trabalho do programador definir todas as tabelas e links entre as variáveis do CLP e as variáveis (tags) do supervisório.

66 FIGURA 53 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DAS VARIÁVEIS DE COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP Com todas estas possibilidades de configurações. é possível desenvolver um projeto com um bom grau de depuração. evitando assim erros de programação. Dessa forma a comunicação entre supervisório e CLP consegue obter um melhor desempenho de velocidade e confiabilidade dos valores enviados e recebidos. .

67 4. Os sistemas de intertravamento automático também foram satisfatórios. obteve um resultado muito bom. permitido assim retirar cargas que eventualmente tranquem fisicamente dentro do forno. O supervisório desenvolvido para o projeto tem papel muito importante para o funcionamento do mesmo. O controle de temperatura. A verificação destas afirmações se da ao fato do forno de tratamento já estar em funcionamento cerca de dois meses após a implementação dos softwares em chão de fábrica. com a circulação de aproximadamente 80 pallets por dia. eles suportam o ritmo de produção necessário e também garantem uma boa segurança contra acidentes. Dessa forma as chapas são tratadas de forma adequada e dentro da qualidade exigida pela empresa.5 RESULTADOS Após o estudo dos controladores lógicos programáveis e sistemas supervisórios com suas respectivas programações e a implementação do projeto em chão de fábrica. Os alarmes gerados no supervisório também ajudam muito na solução de problemas e facilitam o serviço de manutenção. . Vale também ressaltar que o ritmo de produção já é normal. tanto as temperaturas como a posição das cargas ao longo de todo o forno. o resultado final obtido foi satisfatório. As telas de sinótico permitem um perfeito acompanhamento do estado do forno. Também é importante lembrar a flexibilidade que o sistema obtém com a possibilidade de movimentos em modo manual. sendo que em regime de operação normal existe uma variação de temperatura de apenas 2ºC. realizada através da técnica de PID.

onde nem sempre as teorias podem ser aplicadas isoladamente. Uma das principais experiências adquiridas com este trabalho é a percepção da diferença entre programar um software em uma mesa de escritório e de implantá-lo na máquina propriamente dita. Em sistemas antigos. Cabe aos operadores apenas carregar e descarregar os pallets com as chapas. ainda existentes na própria empresa. Apesar do projeto ao todo ser bastante “automatizado” ele não está livre de problemas. Todos os objetivos determinados para este trabalho foram realizados com êxito.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS A realização deste estágio supervisionado contribuiu de forma significativa para o aprimoramento dos conhecimentos na área computacional. entre outros. O hardware do CLP dificilmente apresenta defeitos. Depois de encerrado o serviço em chão de fábrica o sistema vem apresentando raros problemas. e a experiência em campo conta muito. os painéis elétricos são constituídos de antigos relés e temporizadores externos. chaves de fim-de-curso defeituosas. porém de fácil solução. posicionamentos mecânicos incorretos. os quais exigem muita manutenção. já que quase todos os movimentos das cargas são realizados automaticamente. alguns com um grau de dificuldade maior. As dificuldades realmente aparecem nesta situação. São defeitos típicos como fotocélulas sujas. outros menor. geralmente em dispositivos elétricos ou mecânicos. válvulas hidráulicas ou dispositivos mecânicos. porém podem ocorrer defeitos em elementos elétricos de campo. Outro fator relevante é o considerável decréscimo de esforço humano. A sintonia dos controladores PID teve algumas semanas de acompanhamento até sua estabilização aceitável. Outro item que sofreu algumas mudanças e aperfeiçoamentos durante a aplicação do software em campo foram as lógicas de intertravamento. 5. no campo da informática industrial. manutenção realizada pelos próprios operadores do forno. .68 5 CONCLUSÃO A elaboração deste projeto pôde demonstrar a importância e a eficácia da automação industrial.

c) Conexão da workstation do supervisório com a intranet da empresa. . b) velocidade do inversor de freqüência controlada automaticamente. O operador entra com um determinado valor de produção no supervisório e o CLP. Dessa forma. através de uma saída analógica.69 5. a metrologia poderia obter todos os valores de temperatura em seus computadores e o escritório de administração acompanhar o ritmo de produção diário e mensal. por exemplo. contendo informações como ritmo de produção e controle de turnos de trabalho. aumenta ou diminui a velocidade do inversor.2 TRABALHOS FUTUROS O sistema do controle do forno de tratamento pode ser aprimorado com algumas implementações como: a) emissão de relatórios.

70 6 ANEXO 1 – MODELAGEM DO SISTEMA A modelagem do sistema foi obtida através de informações da empresa BRASIMET e da WEG Motores. informando os intertravamentos necessários para o funcionamento. visto que isso dificultaria a compreensão da lógica em si. h) controle do inversor de freqüência: esta lógica impede que as cargas se amontoem dentro do forno. d) sistema de controle da comporta C4: passagem de cargas entre o resfriamento lento e o resfriamento rápido. . c) sistema de controle da comporta C3: passagem de cargas entre a câmara de entrada e a câmara de aquecimento. retornando e avançando as mesmas conforme necessário. onde são retiradas as chapas já tratadas. Seus testes práticos foram realizados em chão de fábrica e aprovados ao fim do startup (implementação do sistema no local da máquina). b) sistema de carregamento: lógica que faz com que as cargas entrem no forno. g) sistema da mesa de espera: responsável pelo posicionamento das cargas na mesa de espera. Eles não demonstram de exatamente todo o programa implementado no CLP. e) sistema de controle da comporta C5: passagem de cargas entre o resfriamento rápido e a câmara de saída. f) sistema de descarregamento: lógica que faz com que as cargas saiam do forno. Os fluxogramas aqui apresentados buscam demonstrar de uma forma simples o princípio de funcionamento do forno de tratamento. A modelagem do sistema foi dividida da seguinte forma: a) sistema da mesa de carregamento: responsável pelo transporte das cargas após o carregamento dos pallets pelos operadores. deixando-as prontas para o carregamento.

1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO .71 6.

72 6.2 SISTEMA DE CARREGAMENTO .

73 .

3 CONTROLE DA COMPORTA C3 .74 6.

4 CONTROLE DA COMPORTA C4 .75 6.

76 6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5 .

6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO .77 6.

78 .

7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA .79 6.

8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQÜÊNCIA .80 6.

9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO LENTO .81 6.

82 7 ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE O código fonte anexo a seguir diz respeito ao programa elaborado para o CLP que comanda o forno de tratamento. nem todos estão presentes neste anexo. Ao fim do programa também existe uma lista de símbolos. Seu formato está no padrão de impressão do software WINSPS. que é uma espécie de declaração de todas as variáveis do programa. ou seja. . chamada especificamente de “simbol list”. É importante ressaltar que apenas foram relatados os módulos mais importantes.

83 8 ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO Estas são as telas visualizadas no computador da mesa principal de operação. Elas seguem uma ordem lógica. ou seja. . uma seqüência da disposição física das áreas do forno.

São Paulo : Érica. Rio de Janeiro : Pretice-Hall do Brasil. A automação gera desemprego?. 11. Paola Daniela. Theory and design. n. Technical reference. São Paulo : Indusoft LTDA. Houston. SAMPIERI. Software engineering methods for industrial automated systems. software manual. 1985. 1986. Katsuhiko. p. Fran. Flavio. Santos : Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. 1995. 1997. Texas : Gulf publishing company. 10-15. [SEN1997] SENAI. Bjorn. Controladores lógicos programáveis. 1999. São Paulo. [SAN1994] SANTOS. [AST1997] ASTROM. Automação industrial. MONARI. IEC1131-3 programming methodology. Paulo Rogério da . Computer controlled systems. Automação e controle discreto. Benjamin. Informação tecnológica. 2000. Winderson E. [KUO1985] KUO. Sistemas de controle automático. Germany : Robert Bosch GmbH. ago. [SIL1999] SILVEIRA. Umberto. Rio de Janeiro : PreticeHall do Brasil. software module description. [JOV1986] JOVIC. CL200 manual. Engenharia de controle moderno.. [IND1999] INDUSOFT. 1995. [OGA1993] OGATA. Principles of design and operation. 1993. [NAT1995] NATALE. SANTOS. Controle automático de sistemas. 1997. Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica. 1994. Karl. Winderson E. operations list. France : CJ International. Robert. 1997.84 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [ABI2000] ABINEE. 1999. São Paulo : Érica. Curitiba : Centro Federal de Educação Tecnológica do Paraná. . WITTENMARK. [BOS1995] BOSCH. Rio de Janeiro : Pretice-Hall do Brasil. user manual. Process control systems. Ferdinando. [BON1997] BONFATTI.

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