You are on page 1of 4

Diseño De Mezcla

Página 1 de 4

DISEÑO DE MEZCLA I. INTRODUCCIÓN La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del concreto, sino también la forma más apropiada para elaborar la mezcla. Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto. Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados. Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos métodos, aún así, se desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión. En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos. DISEÑO DE MEZCLA PARA CONCRETO DE 600 kg/cm2 METODO UTILIZADO EN EL DISEÑO: Método Walker OBJETIVO: Concreto de f’c = 600 kg/cm2 f'c (kg/cm2) | 600 | Factor de Seguridad (kg/cm2) | 98.00 | f'cr (kg/cm2) | 698.00 | ADITIVOS UTILIZADOS: Reductor de agua: Glenium 3400 NV Suspensión de nanosílice precipitada: Meyco MS 685 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS ADITIVOS UTILIZADOS: | % en peso de Cemento | Peso Especifico (gr/cm3) | Glenium 3400 NV | 0.01 | 1.10 | Meyco MS 685 | 3.34 | 1.13 | DATOS DE DISEÑO: f'cr | a/c | 698.00 | 0.29 | Agua (lt) | 190.00 | Cemento (kg) | 659.06 | aire atrapado (%) | 3 | arena % | 48.00 | piedra % | 52.00 | DISEÑO DE MEZCLA SECO: | WO (kg) | PE (gr/cm3) | Vol (m3) | WUS | cemento | 659.06 | 3.15 | 0.20922 | 1.0000 | agua | 190.00 | 1.00 | 0.19000 | 0.2883 | arena | 700.08 | 2.67 | 0.26218 | 1.0622 | piedra | 747.43 | 2.63 | 0.28402 | 1.1341 | glenium | 5.65 | 1.10 | 0.00514 | 0.0086 |

http://www.buenastareas.com/impresion/Dise%C3%B1o-De-Mezcla/1230731

21/02/2011

65 | 1. Varilla: debe ser de fierro liso diámetro 5/8”.55 | | CALCULO DEL DISEÑO DE OBRA Y LABORATORIO: Peso Corregido=Peso Seco×(1+%humedad) corrección por humedad | Ac (kg) | 707.04 | 1.07 | 16. hierro forjado. de 60 cm de largo y con una de sus extremos punta roma. Muestreo: http://www.03 | | | PROCESO DE ELABORACION DE PROBETAS DE CONCRETO Equipo necesario: Moldes: Deben ser de acero.04 | 0.80 Kg.buenastareas.27 | DISEÑO DE OBRA: | WO (kg) | WUO | WUO x 42.01 | 0.87 | Pc (kg) | 751.19 | 1.13 | mayco | 22. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con aceite mineral o un agente separador de encofrado no reactivo. PVC u otro material no absorbente y que no reaccione con el cemento.65 | 0.42 | 1.00 | 15.44 | 1.33 | piedra | 751.06 | 1 | 43 | 1 pie3 | agua | 195.59 lt | arena | 707.87 | 1. plancha de metal y depósito que contenga el íntegro de la mezcla a colocar en la probeta (una carretilla de obra húmeda cumple este requerimiento).21 pie3 | glenium | 5.19 | Aporte de Agua=Peso Seco×%Humedad-%Absorción aporte de agua | Aaal (lt) | -0.36 kg | mayco | 22.01943 | 0.50 | arena | 707.56 | Agua de Diseño=Agua Inicial-Aaal-Paal agua de diseño (lt) | 195.03000 | | | | vol total (m3) | 1.42 kg | aire atrapado | 0.87 | 1. Equipo adicional: badilejo.03 | | 0.06 | 1.07 | 45.0334 | aire atrapado | 0.33 | glenium | 5.51 | aire atrapado | 0.14 | 48.19 | 1.00 | | | | vol agregado (m3) | 0.59 | 12.27 | 0.01 | 0. Mazo: debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.01 pie3 | piedra | 751.60 y 0.27 | 0.20 | agua | 195.13 | 0.36 | 0.30 | 4.03 | 0.04 | 0.30 | 12.com/impresion/Dise%C3%B1o-De-Mezcla/1230731 21/02/2011 .03 | | | | DISEÑO DE LABORATORIO: | WO (kg) | WUO | diseño de lab (kg) | cemento | 659.72 | Paal (lt) | -4.03 | 1.5 kg | Tanda: vol (pie3) | cemento | 659.Diseño De Mezcla Página 2 de 4 mayco | 22.14 | 17.65 | 0.

La capa inferior se compacta en todo su espesor. Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla. Lo usual es evaluar resistencias a los 7 y 28 días. Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de golpes faltantes. Luego de esto deben pasar a curado. 2. ó de 4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”. Colocar el molde sobre una superficie rígida. humedad. etc.Diseño De Mezcla Página 3 de 4 1. 6. No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del pastón de concreto. Debe darse el menor número de pasadas para obtener una superficie lisa y acabada. siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C. de altura igual a dos veces el diámetro. Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial. Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha.buenastareas. la segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa anterior. almacene las probetas en condiciones adecuadas de humedad. tipo de mezcla y lugar de colocación.com/impresion/Dise%C3%B1o-De-Mezcla/1230731 21/02/2011 . ENSAYOS REALIZADOS día | Diámetro (cm) | Altura (cm) | área de la sección (cm2) | carga soportada (kg) | Resistencia (kg/cm2) http://www. Hecho esto se marcará en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de identificación del molde. En la última capa agregar la cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Curado: Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de haber removido los moldes. Durante las primeras 24 horas los moldes deberán estar a las siguientes temperaturas: para f´c>422 kg/cm2: entre 20 y 26°C y para f´c<422 kg/cm2: entre 16 y 27°C. nivelada y libre de vibración. Llenar el molde en tres capas de igual volumen. depositándolo con cuidado alrededor del borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima. 3. distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. Colocar el concreto en el interior del molde. temperatura. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente el acabado.). 4. Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical. Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana metálica para mejorar el acabado superior. Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura origen (protección. 7. 5. horizontal. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta de los moldes con telas humedecidas ó películas plásticas para evitar la pérdida de agua por evaporación. En nuestro caso usaremos las medidas de 4x8 pulgadas. siendo el espécimen estándar de 6×12 pulgadas. 8. Desmoldado: Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas. Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de no contar con el mazo de goma).

67697971 | 50000 | 604.com/impresion/Dise%C3%B1o-De-Mezcla/1230731 21/02/2011 .buenastareas.69697451 | 47000 | 597.43 | 81.35 | 78.80147995 | 50200 | 629.Diseño De Mezcla Página 4 de 4 | 7 | 10.01 | 20.061015 | 14 | 10.76 | 79.01 | 20.26 | 20.08 | 20.2 | 20.45 | 78.69697451 | 44000 | 559.911 | 82.106627 | 7 | 10.227656 | 14 | 10.227534 | 14 | 10.71282492 | 49700 | 608.763263 | http://www.