INYECCIÓN PLÁSTICA

por

Ricardo Roberto Lembo

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CONTENIDO
Nota Preliminar
CAPITULO I: Nociones Introductorias

Materias plásticas. Generalidades. Termoplásticos. Ensayos a la llama. Propiedades. Teñido. Presecado. Concepto de carga térmica.
CAPITULO II: La técnica de inyección

Generalidades. Presión de inyección y fuerza de cierre. Máquinas inyectoras. Jeringa inyectora. Colocación de moldes. El ciclo de inyección. Efectos del espesor de pared de la pieza inyectada. Obturación de la colada en la apertura del molde. Esponjado. Procesamiento de las coladas. Precauciones. Observaciones.
CAPITULO III: Cavidades de moldes

Generalidades. Técnicas para la construcción de cavidades. Mecanizado. Acuñado. Electroerosión. Electrodeposición. Fundición de “kirksite”. Fundición al vacío. Resinas epoxy. Cavidades de dos mitades.
CAPITULO IV: Mecanismos de moldes y refrigeración

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Generalidades. Sistemas de expulsión. Expulsión por expulsores. Expulsión por placa.Moldes con movimientos múltiples. Moldes con corredera. Movimientos en etapas. Moldes para piezas roscadas. Robadores. Coladas. Colada directa. Colada anular. Colada por rebaba. Colada standard. Colada sumergida. Colada pin-point (punta de alfiler). Colada caliente. Velocidad de llenado. Refrigeración. Refrigeración de las cavidades. Refrigeración de los machos. Enfriadores. Dimensiones típicas. Portamoldes universal para expulsión por placa.

NOTA PRELIMINAR La mayor parte de las personas que habiendo oído hablar de la técnica de inyección y que tienen o han tenido algún proyecto industrial vinculado con dicha tecnología han llegado a creer que, indefectiblemente, se necesita mucho capital para acceder a la misma o bien que se trata de una disciplina muy difícil de aprender. Ciertamente, la experiencia de un matricero profesional vale mucho. A veces tanto que sus honorarios pueden llegar a desanimar a no pocos clientes. Algunas personas habrán querido dedicarse a esta rama de la actividad industrial, pero quizás después de no haber encontrado dónde aprender de manera sistemática y organizada, han desistido. La experiencia del autor prueba que la realidad puede ser diferente: muchas cosas se pueden lograr con pocas herramientas y, eventualmente, aquello que deba ser realizado por terceros no siempre resulta inaccesible. Si uno aprende a diseñar un molde de inyección, el costo total que resulte de encargar aunque sea la mayor parte de las piezas a un taller de mecanizado, normalmente será inferior al que tendría la construcción del molde completo por un matricero profesional. Cuando uno sabe lo que se necesita hacer, se da cuenta que puede hacer mucho, aun con escasos medios o herramientas.

si tiene alguna desconfianza acerca de la posibilidad de los logros que se sugieren. Ricardo Roberto Lembo .4 El propósito de este trabajo es ayudar al lector a que. La lectura de esta modesta obra no le llevará los veinte años que el autor invirtió en aprender lo suficiente como para poder escribirla. el aprendizaje que obtenga le permita iniciarse en esta industria con optimismo y con la ventaja de que no necesitará descubrir trabajosamente los secretos por sí mismo.

5 CAPÍTULO I: NOCIONES INTRODUCTORIAS .

entendiendo por tales todos aquellos que. Se prestan especialmente para ser trabajadas mediante la técnica de colada. hasta algunos metales. es decir que la reacción química puede realizarse a temperatura ambiente y en moldes abiertos.). ceniceros). Puede decirse que prácticamente para cualquier aplicación hoy existe algún material plástico adecuado. enchufes. la cual veremos más adelante cuando estudiemos uno de los numerosos métodos de construcción de cavidades de moldes. Resinas plásticas Son materiales que se presentan en la forma de dos o más componentes generalmente líquidos que.6 Materias plásticas. sin ser metales. el papel y. en muchos casos. a saber: 1. piezas ornamentales coladas en moldes de caucho de silicona). resinas epoxy ( si bien son más costosas. puesto que no hace falta presión y. tienen las mismas aplicaciones que . según el tipo de resina. melamina (empleadas en vajilla. vamos a agruparlas según tres tipos principales. mediante presión y calor) no pueden volver a ablandarse por ulterior calentamiento. El producto final no puede ser ablandado mediante el calor. Ejemplos: bakelita (utilizada por la industria eléctrica en la fabricación de cajas para interruptores. Generalidades MMMMMMMMMMMMMMMMMMMMMMM En la actualidad existe una enorme variedad de materiales plásticos. etc. Materiales termoestables Son aquellos plásticos que una vez moldeados ( usualmente en moldes de acero. son susceptibles de ser moldeados para la conformación de diversos tipos de piezas. puede tampoco requerirse calor. La diferencia principal frente a los materiales termoestables es que normalmente no se necesitan moldes de acero. Cada vez con más frecuencia se reemplazan los antiguos materiales como la madera. urea. luego de ser mezclados. debido a que el empleo de los nuevos materiales reduce los costos de manera importante y además permite una amplia libertad en cuanto al diseño. La aplicación de calor excesivo sólo conduce a la eventual carbonización de la pieza. factores ambos de gran importancia en un mercado competitivo. 2. Ejemplos: resinas poliéster (empleadas en náutica y automovilismo para la construcción de cascos y partes de carrocería mediante la impregnación de fibra de vidrio. reaccionan químicamente entre sí dando origen a un material sólido. Si bien existen varias maneras de clasificar las materias plásticas.

el material se descompone en subproductos no utilizables. juguetes. Ejemplos: polietileno (envases. acérquelo al calor de una llama pero sin que el fuego alcance a tocar directamente al material. Hay en cambio un intervalo de temperatura dentro del cual el material se vuelve más o menos “pastoso”. Materiales termoplásticos Son los más abundantes y es a su empleo a lo que apunta el objetivo de este trabajo. transparentes como el vidrio. alto impacto (gabinetes. Va a observar que el tubo comienza . pasando al estado líquido. polipropileno (enchufes. autopartes. etc. Le proponemos el siguiente experimento. Si la temperatura aumenta por encima del intervalo de plastificación. translúcidos. La principal característica materiales es que la aplicación de calor los ablanda. Pueden moldearse con facilidad. de estos Actualmente casi cualquier objeto de plástico que observemos está realizado con algún material termoplástico. brillantes. A continuación vamos a centrarnos en este tipo de materiales.). similares a la goma. Por este motivo y también gracias a su menor fragilidad resultan aptas para la construcción de matrices y moldes). Hay termoplásticos blandos. o bien se pueden conformar piezas sobre moldes abiertos y de una sola cara empleando la técnica de termoformado.). Todos ellos poseen un comportamiento determinado frente al calor: el aumento de la temperatura hace que se ablanden en forma progresiva. envases descartables. resistentes a los ácidos o a otros productos químicos. etc. Tome un tubo vacío de tinta de cualquier bolígrafo descartable (el tubo es de polietileno) y. rígidos. flexibles. Si se expone un trozo de material termoplástico a una temperatura creciente. opacos.7 las poliéster con la ventaja de no presentar contracción ni deformación alguna al endurecer. etc.). etc. 3. pronto se comprueba que no existe una temperatura definida a la cual el material se “funda”. Dentro de dicho intervalo diremos que el material se encuentra plastificado. haciéndolo girar lentamente sobre su eje. tapas. TERMOPLASTICOS Los termoplásticos presentan diferentes propiedades según su naturaleza química. usualmente en moldes cerrados y resistentes mediante las técnicas de inyección y de soplado.

Repita el experimento tratando de estirar el tubo. Existen algunas excepciones en cuanto a la amplitud del intervalo de plastificación. El material alcanzó la temperatura de descomposición (sobrepasó el intervalo de plastificación). El material solamente es susceptible de ser elaborado para darle forma cuando su temperatura está dentro del intervalo de plastificación. Sólo es un subproducto inutilizable como termoplástico. El riesgo del trabajo con PVC radica en que si se excede el límite superior del intervalo de plastificación y sobreviene la descomposición química. por ejemplo la que corresponde al material denominado policloruro de vinilo. aunque la zona transparente y blanda debe estar probablemente a 110/120 grados centígrados. Durante el experimento su olfato le habrá permitido reconocer un olor similar al de la parafina. razón por la cual la temperatura no es un factor demasiado crítico. Podrá tocar el tubo con los dedos tan cerca como desee de la zona transparente y caliente sin quemarse. habrá un desprendimiento de gas cloro como subproducto. finalmente y quizás acercando más la llama. Una eventual falla (humana o del . Verá que esto es más fácil a medida que la temperatura asciende (mientras se mantenga dentro del intervalo de plastificación) debido al ablandamiento progresivo del material. además de disponer de un buen control de la temperatura. altamente oxidante y tóxico. Esto se debe a que. No es una excepción el material que gotea en la descomposición. las regiones vecinas se conservan frías: los termoplásticos son muy malos conductores del calor. La misma experiencia no podría hacerse con un trozo de metal (buen conductor). llega a inflamarse produciendo una pequeña llama de color azul y enseguida comienza a gotear. el herramental que se emplee se encuentre cromado para prevenir la oxidación y el lugar de trabajo esté suficientemente aireado. más conocido por la sigla PVC. Por ello es conveniente que. La temperatura de moldeo o elaboración puede ser elegida dentro del intervalo de plastificación teniendo en cuenta consideraciones que veremos más adelante. La mayoría de los termoplásticos presenta un intervalo de temperaturas de plastificación bastante amplio. Si prosigue calentando podrá ver que el material se ablanda todavía más hasta que. Habrá notado que el material plastificado no llega nunca a ser un líquido flúido. aun cuando se la mide y controla a fin de optimizar resultados. puesto que dejó de ser polietileno. Será necesario emplear métodos de moldeo que tengan en cuenta la alta viscosidad que poseen los termoplásticos en ese intervalo.8 a volverse transparente y a ablandarse.

La experiencia solamente la obtendrá con el tiempo. Con frecuencia el observador experimentado puede reconocer un material con sólo examinar el aspecto de la pieza (brillo. al apagarse la llama los vapores huelan a parafina. No se preocupe demasiado si tiene dudas. pero cuando no se tiene experiencia conviene aplicar un método muy sencillo que consiste en estudiar el comportamiento del material cuando se lo expone a una llama en contacto directo. Propiedades Además del comportamiento característico de cada termoplástico frente a la llama y que posibilita su identificación. Los vapores emanados tendrán el olor del gas estireno. si gotea o no. pero si practica. Terminará por arder con llama de color amarillo-anaranjado y con desprendimiento de hollín. Toda vez que al quemar un material se encienda con llama azul. Ensayos a la llama A veces se necesita averiguar de qué material termoplástico está confeccionada una pieza. Sin embargo. si desprende hollín o no y el olor de los vapores al apagarse la llama. Le recomendamos que consiga algunas piezas de diferentes materiales (asegúrese de saber de qué material está hecha cada una) y las ensaye a la llama. Le proponemos que ahora ensaye el propio cuerpo de plástico del bolígrafo (sea transparente u opaco).). Observe bien lo que ocurre en cada ensayo: si el material se inflama o no. no importando su fragilidad dado que no se necesita que el producto dure mucho tiempo). etc. vamos a consignar algunos de los materiales más utilizados.9 equipo) que determinara la descomposición del PVC podría causar la oxidación y engrane de las partes no cromadas de la máquina utilizada. la obtendrá. Por los riesgos anteriores no todos los talleres se dedican a la elaboración de piezas de PVC. que es un material rígido. dureza. todo termoplástico reúne generalmente propiedades diferentes a temperatura ambiente. a manera de ejemplos. Esto es normal al principio. gotee y. Por su apariencia. Cuando en el experimento anteriormente propuesto con el tubo de polietileno usted llegó a quemar el material. Así habrá reconocido al termoplástico denominado poliestireno. Dada la gran cantidad de materiales existentes es imposible hacer una reseña completa sin desvirtuar el propósito de este trabajo. los termoplásticos se pueden . realizó un ensayo a la llama. el material en cuestión será polietileno. como ser su apariencia y su resistencia mecánica. barato y relativamente frágil (se lo usa en los cuerpos de bolígrafos descartables por su bajo costo. el color de la llama si la hay. Tome notas de lo observado para cada material y practique.

polietileno alta densidad. Ejemplos: alto impacto. PVC. semirrígidos o blandos. SAN. PVC. polipropileno. Flexibles: polietileno (alta y baja densidad). poliestireno. Según su aptitud para los esfuerzos los termoplásticos pueden ser frágiles. Según su dureza los termoplásticos pueden ser: rígidos. normalmente impacto. policarbonato.10 clasificar en: opacos. Ejemplos: poliestireno. Tenaces: ABS. polipropileno. Semirrígidos: Blandos: polietileno baja densidad. policarbonato. ABS. tenaces o flexibles. translúcidos y transparentes. Ejemplos: Los polietileno materiales alto (alta y baja opacos se presentan en variedad de colores. Lo mismo ocurre con materiales normalmente translúcidos (la luz puede atravesarlos pero no son transparentes como un cristal) que. Rígidos: SAN. Santoprene (marca registrada de Monsanto). Ejemplos: Por sus características mecánicas se puede clasificar los termoplásticos según su dureza o bien según su aptitud para los esfuerzos. pueden presentarse como opacos. como ser su resistencia al calor y al desgaste o . por teñido. policarbonato. A menudo un material normalmente transparente puede presentarse como opaco mediante la incorporación de pigmentos que lo tiñen. densidad). ABS. Ejemplos: Frágiles: poliestireno. Existen otras propiedades de los termoplásticos que se refieren a aplicaciones específicas.

1. el policarbonato (resiste sin deformarse hasta unos 150 °C) y el polipropileno (mucho más económico aunque algo menos resistente). autopartes y electrodomésticos. Seguidamente vamos a comentar cada uno de dichos procedimientos. debe procederse al teñido del mismo. mancharía la piel y las ropas). El primero se emplea frecuentemente en recipientes térmicos que además deban ser irrompibles. Esto se debe a que el tono del pigmento puede modificarse según la temperatura de plastificación a la que se lleve posteriormente el material. que se emplea para la fabricación de engranajes y acepta el agregado de fibra corta de vidrio. Termoplásticos resistentes al calor (hasta cierta temperatura. En otros casos. lo que da a las piezas mayor tenacidad. por ejemplo. puede lograrse un teñido adecuado agitando el material junto con el pigmento en una bolsa bien cerrada (el pigmento es un polvo sumamente fino y de fácil dispersión. denominada temperatura máxima de servicio) son. Hay materiales que. la cual generalmente es diferente para diferentes termoplásticos. pueden conseguirse en cualquier coloración que se desee. en tanto que el segundo ha desplazado a la bakelita (un termoestable frágil) en la fabricación de enchufes y tomacorrientes. Si una pequeña cantidad de él escapara. propio del material. Si bien existen máquinas mezcladoras. Teñido con pigmentos en polvo El granulado de material puede teñirse agregándole aproximadamente tres a cinco gramos de pigmento de color para plásticos por cada kilogramo de material. Teñido Los materiales termoplásticos normalmente se presentan en la forma de granulado o perla en bolsas de 25 kilos. Entre los termoplásticos resistentes al desgaste puede citarse la poliamida (más conocida por la marca comercial Nylon). ya sea en polvo. o bien cuando se necesita un color diferente del natural. por ser ampliamente utilizados. y el teñido mediante la técnica denominada extrusión. y las resinas acetálicas.11 abrasión. Para ello existen varios procedimientos posibles: el teñido con pigmentos. Al comprar el pigmento debe aclararse qué material se va a teñir. Tres o cuatro minutos de agitación suelen ser suficientes para que el pigmento quede bastante bien adherido a la superficie . en solución o en la forma de master-batch. que además de utilizarse en engranajes se aplican en la fabricación de material eléctrico de alta resistencia mecánica.

particularmente cuando las exigencias de calidad en el aspecto de las piezas así lo requiere. Su manipuleo resulta entonces completamente limpio y el resultado de agregar un puñado de master-batch a una bolsa de veinticinco kilos de material es equivalente al de la técnica de usar pigmentos en polvo.12 de cada gránulo de material. el proceso de elaboración posterior conduce a un cierto grado de homogeneización del color resultante. pero su empleo no se encuentra todavía muy difundido entre nosotros. La máquina produce varios filamentos en forma continua y de unos 3 ó 4 mm de diámetro. más antiguas que las de tornillo. En máquinas inyectoras a pistón. 2. mucho más común es el método que sigue. a través de una tubería flexible que es alimentada por un sistema de bombeo auxiliar. una vez enfriados. En cambio. Si bien el pigmento no penetra en el volumen interior del granulado. se desarrolló la técnica de master-batch. Si se dispone de inyectoras a tornillo no es necesaria la extrusión previa puesto que tales máquinas proporcionan una coloración uniforme en el mismo momento de la inyección. Muchos talleres de inyección que sólo disponen de inyectoras a pistón (recuerde que no producen un teñido muy homogéneo) llevan a extrudar materiales a fin de darles la coloración que se necesita. no existe un amasado previo y la coloración de las piezas inyectadas no resulta tan homogénea. Teñido con master-batch Con la misma finalidad de lograr un procedimiento limpio de teñido. Ésta se agrega directamente al material natural que se encuentra en el depósito de carga (tolva) de la inyectora. se desarrolló la técnica de emplear pigmentos en solución líquida. Pigmentos en solución Debido a que el pigmento aplicado en la forma que hemos descripto implica un manipuleo no muy limpio. especialmente cuando el material plastificado puede ser amasado por la propia máquina. son cortados automáticamente en la forma de pequeños cilindros que constituyen un granulado perfectamente teñido. las cuales poseen un tornillo sinfín que sirve a tal efecto. como es el caso de las extrusoras o de las inyectoras de tornillo. Es un método de teñido limpio y que da buenos resultados. 3. 4. Se trata del empleo de un granulado termoplástico que ha sido teñido en la fábrica de colorantes con una gran proporción de pigmento. . como ya hemos mencionado. Extrudado La otra forma de lograr un buen teñido es hacer que el material pase junto con el pigmento a través de una máquina denominada extrusora. Dichos filamentos.

la resistencia mecánica de las mismas se verá disminuida. debe entreabrirse la puerta si la temperatura llega a hacerse excesiva.13 Presecado La mayor parte de los materiales rígidos como el poliestireno. en general. Asimismo. Existen secadores comerciales (funcionan con un calefactor eléctrico y un potente ventilador y hacen que circule aire caliente a través del granulado a presecar). eventualmente. siendo la temperatura probablemente algo baja y será necesario cerrar un poco más la puerta. Si bien son imprescindibles cuando los volúmenes de producción son grandes. en el caso de que el material deba ser teñido con pigmentos en polvo. . se los puede obviar cuando la producción es pequeña (pocos kilos de material por hora). como mínimo (los proveedores de materiales suelen aconsejar los tiempos de presecado más convenientes). señalaremos que. SAN. Antes de comentar en qué consiste el proceso de presecado. ABS. el granulado permanecerá sin soldar. antes de colocar el material. se realizará el presecado de la cantidad total de material que quepa en la bandeja. Una vez determinado el ajuste del horno como para lograr que el granulado no se suelde y a la temperatura más alta en la que esto se pueda lograr. y probar luego con un pequeño puñado de granulado. En el caso contrario. un aspecto nacarado o estriado en la superficie de las piezas inyectadas. Es suficiente con colocar una capa de material (natural o teñido) de no más de 2 centímetros de espesor en una bandeja metálica o enlozada y calentarlo en el horno de una cocina doméstica por espacio de dos horas. policarbonato o la poliamida (por citar algunos de los más utilizados) tienen tendencia a absorber humedad del medio ambiente (se dice que son materiales higroscópicos). dejando el horno encendido una media hora. Aun cuando la cantidad de agua que pueden absorber es muy pequeña. Existe una forma casera de presecar materiales. alto impacto. suelen ser costosos y tener un alto consumo de energía. vetas o. revolviendo cada quince o veinte minutos para que el material se airee y se uniformice mejor la temperatura. El horno debe ajustarse en la posición de mínimo y. como suele suceder cuando uno empieza a desarrollar esta industria. debido a que el pigmento también puede haber absorbido humedad. Por estas razones se hace necesario presecar estos materiales. Conviene hacer un ensayo para saber si la temperatura es correcta. conviene teñir primero y presecar después. si no se la elimina antes de proceder a inyectar el material aparecerán manchas. Si la temperatura es excesiva los gránulos se soldarán entre sí y habrá que entreabrir un poco más la puerta del horno.

aún cuando la temperatura se hubiese encontrado dentro del intervalo de plastificación. Estos conceptos se irán aclarando a medida que estudiemos la técnica de inyección. disminuyendo (o aumentando) la temperatura y aumentando (o disminuyendo) consecuentemente el tiempo. lo que es lo mismo. se observa que la viscosidad del material disminuye progresivamente tanto más cuanto mayor es su tiempo de permanencia en ella. no obstante. El resultado neto es que la viscosidad. Hallándose ésta determinada por la temperatura y el tiempo. Asimismo. la cual es una medida de la cantidad de calor que le ha sido entregada. esto es. propiedad fundamental a la hora de inyectar el material. Es posible inclusive que ocurra la descomposición química del termoplástico si ese tiempo es excesivo (varios minutos). la cual veremos en el próximo capítulo. por el hecho de que el tiempo no puede llegar a ser tan pequeño como para que el material no alcance a adquirir una temperatura más o menos homogénea (esta limitación se reduce en las inyectoras a tornillo. Ahora vamos a profundizar un poco más esta noción dado que será de fundamental importancia cuando se trate de comprender la técnica de inyección. disminuye cuando aumenta la carga térmica y viceversa. al mejorar el ritmo de producción. Estos ajustes están limitados.14 Concepto de carga térmica Hemos señalado anteriormente la propiedad de que con el aumento de la temperatura los materiales termoplásticos sufren un ablandamiento progresivo o. una disminución de su viscosidad. Debido a que los termoplásticos son malos conductores del calor se necesita cierto tiempo de calentamiento para que una dada cantidad de material adquiera una determinada temperatura. disminuyan los costos) compensándolo con aumentos de la temperatura. es fácil ver que una misma viscosidad podrá obtenerse variando adecuadamente esos dos factores. Esto es lo que se hace en la técnica de inyección: se trata de disminuir todo lo posible el tiempo (para que. ya que el amasado del material homogeneiza más rápidamente la temperatura). una vez alcanzada dicha temperatura. . Ambos factores establecen lo que se denomina carga térmica del material. Este comportamiento muestra que son dos los factores que determinan la viscosidad de un material plastificado: la temperatura y el tiempo de calentamiento.

15 mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm .

PRINCIPALES PROPIEDADES DE LOS TERMOPLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES 16 Rígido Semirrígido duro PROPIEDADES MECÁNICAS Semirrígido blando Blando Frágil Tenaz Transparente ASPECTO Opaco Brillante COLOR DE LA LLAMA EXPOSICIÓN A LA LLAMA ARDE CON Azul Amarillo/Anaranjad o Verde Burbujas Goteo Chisporroteo Luminosidad Hollín AL APAGARSE LA LLAMA LOS VAPORES HUELEN A POLICARBONATO POLIPROPILENO POLIESTIRENO ALTO IMPACTO SAN ABS POLIETILENO ALTA DENSIDAD POLIETILENO BAJA DENSIDAD POLIAMIDA PVC f 130 150 70 80 80 80 120 70 80 60 260 230 200 210 220 200 160 120 250 120 e f n e o n l o l e s t i r e n o e s e t s i t r i e r n e o n o e s t i r e n o p a r a f i n a p a r a f i n a c u e r n o q u e m a d o á c i d o c l o r h í d r i c o TEMPERATURA MÁXIMA DE SERVICIO (°C) TEMPERATURA MEDIA DE PLASTIFICACIÓN (°C) .

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21 CAPÍTULO II: .

a fines comparativos. dicha presión.22 LA TÉCNICA DE INYECCIÓN Generalidades Antes de examinar detalladamente los distintos aspectos de la técnica de inyección. entre la de una pasta dental y la de la miel) puede entenderse fácilmente que. para fabricar piezas a partir de tales materiales sean necesarios moldes cerrados (que. Si recordamos que los termoplásticos disminuyen su viscosidad a medida que aumenta su carga térmica pero sin “licuarse” completamente (a lo sumo alcanzarán una fluidez que podrá ser situada. A medida que el material inyectado rápidamente y a presión dentro del molde se va enfriando. El ingreso del material ocurre asimismo en forma muy rápida (a lo sumo escasos segundos) lo que evita el enfriamiento prematuro del mismo sin que se hubiera llenado completamente el molde. Ésta depende del material y oscila alrededor de un 1% de un material a otro. sufre simultáneamente una contracción. Los moldes deben tener la robustez suficiente como para soportar. sin deformarse. Generalmente se mantiene frío a este último mediante la circulación de agua a través de canales practicados en sus paredes. puedan abrirse a voluntad a fin de desmoldear las piezas) y máquinas capaces de introducir en ellos el material a presión. creemos importante dar una visión de conjunto que luego iremos profundizando a fin de lograr un conocimiento lo más integrado posible. obviamente. Esto significa que la cavidad del . la cual llamaremos en adelante “presión de inyección”.

baste saber que materiales como el alto impacto.23 molde debe ser ese porcentaje más grande que la pieza que se desea fabricar. inyectar en un molde sencillo que produzca una pieza similar en dimensiones y que permita obtener. ABS. A continuación la máquina cierra el molde y el ciclo se repite. SAN. Cuando el material inyectado se ha enfriado lo suficiente. El molde consiste en dos placas metálicas que pueden separarse o aproximarse mediante la guía de un par de columnas. Se sobreentiende que cuanto más rápida sea la inyección y más rápido el enfriamiento de la colada. Presión de inyección y fuerza de cierre Para ejemplificar algunos conceptos consideremos un molde sencillo (ver Figura II-1). más elevado será el volumen de producción por hora y. con el cual se fabrica una pieza de forma cuadrada de 60 milímetros por lado y 2 milímetros de espesor. En menor medida la contracción de un material depende de la forma de la pieza. de la dirección en que fluyó el material para llenar el molde. con una contracción porcentual del orden del 2 %. en forma ajustada. La pieza expulsada se denomina colada. la máquina abre el molde y se extrae o es expulsada la pieza mediante algún tipo de mecanismo de expulsión que posee el molde (como veremos en el último capítulo) en la mayoría de los casos. Si bien estas contracciones son pequeñas. de la temperatura y de la presión de inyección. menor el costo. por lo tanto. para piezas de precisión es conveniente hacer ensayos previos a la construcción del molde. un valor de contracción más realista. policarbonato contraen algo menos que el polietileno (aproximadamente un 1 %) y éste a su vez menos que el polipropileno. por medición de la cavidad y de la pieza resultante. Más adelante veremos cómo la contracción trae aparejados otros efectos (los denominados rechupes) que es importante aprender a corregir. Por estos motivos ningún proveedor de materiales termoplásticos se arriesga a dar un valor de contracción “exacto”. una pieza . Uno de los materiales que más contraen es el Santoprene. Las máquinas inyectoras permiten instalar los moldes de modo que estos se abren y cierran accionados por movimientos de la propia máquina. como se muestra en corte en la figura. En el centro de la placa de la derecha se encuentra instalada. Aunque es difícil pronosticar exactamente la contracción de una dada pieza. dado que depende de tantos factores. es decir.

Vamos a calcular las fuerzas que se establecen. La Figura II-2 muestra colocado el molde del ejemplo. Si suponemos una presión de inyección de 50 kilos por centímetro cuadrado. deben cerrarse con una fuerza superior a los 1. Será a través de tal boquilla que la máquina inyectará el material. Si éstas fueran muy delgadas como para poder soportar tal esfuerzo. El concepto importante que debe extraerse de lo anterior es que la fuerza necesaria de cierre. deben mantener el molde cerrado para evitar que el material fluya al exterior (se formarían las denominadas rebabas. Las dos placas de la inyectora. de 50 x 6 x 0. Sobre cada uno de los cuatro lados del cuadrado actúa una fuerza. la cual deberá ser absorbida por cada una de las cuatro paredes laterales del molde. siempre existirá una superficie efectiva de la colada que será la que habrá que tener en cuenta. Tal superficie efectiva es la proyección de la colada en el plano de cierre (véase la Figura II-4). . entre las cuales se instalan los moldes a inyectar. será tanto más grande cuanto mayor sea la superficie de la colada proyectada en el plano de cierre. que luego habría que recortar). Volvamos ahora al ejemplo de la pieza cuadrada de 6 cm por lado y 0. Esta es la que se denomina fuerza de cierre de la máquina inyectora.2 kilos = 60 kilos. mientras está actuando la presión de inyección. Para ello. la cual se transmite a las paredes del molde en tanto que la masa termoplástica se encuentre en estado plastificado. para lo cual aceptaremos que bastará con multiplicar la presión por la superficie que estemos considerando.800 kilos. Las máquinas inyectoras poseen dos placas robustas.800 kilos que calculamos. En general. si llamamos superficie de cierre a la zona de separación de las dos mitades de un molde (la cual con frecuencia será simplemente un plano de cierre). que en adelante llamaremos platos.2 cm de espesor. en este ejemplo. para un dado valor de presión de inyección. suponiendo la misma presión de inyección que antes. capaces de movimiento.24 torneada que denominaremos boquilla del molde. La Figura II-3 representa en corte al molde completamente lleno de material. podrían llegar a doblarse (ver Figura II-5 b). la fuerza total ejercida por el material inyectado sobre el fondo de la cavidad será de 50 x 36 kilos = 1. La fuerza que se desarrolla sobre las paredes laterales del molde (ver Figura II-5 a) puede calcularse de la misma manera que se calculó la que actuaba sobre el fondo.

habiéndose utilizado también mecanismos neumáticos en máquinas pequeñas. sirve para sostener la mitad fija del molde y también soporta el esfuerzo de cierre. El otro plato. en el cual el material termoplástico se plastifica. El diámetro del horno no puede ser demasiado grande (cosa en la que podría pensarse. desde los más simples de las máquinas antiguas hasta los más elaborados y complejos de las modernas. proporcionando también el movimiento de apertura y cierre del molde. como se ha esquematizado en la Figura II-6. El mecanismo de cierre actúa sobre el llamado plato móvil. denominado plato del lado boquilla. Aunque todavía se emplean máquinas con mecanismos de cierre manual (a palanca). El cabezal inyector consta de un cilindro de acero u horno. puesto que la mala conductividad térmica de los termoplásticos haría que estos se “quemaran” en la parte que estuviera en contacto con la pared interior del horno. calentado mediante resistencias eléctricas. Todas ellas poseen dos partes principales: el mecanismo de cierre y el cabezal inyector. Las primeras inyectoras que se construyeron eran máquinas denominadas a pistón. En este caso también es probable que deba aumentarse la carga térmica a fin de que el material se vuelva menos viscoso y fluya más fácilmente dentro del molde. será necesario disminuir la presión de inyección. El ingreso del material al horno se realiza a través de una tolva de carga y su cantidad se regula mediante algún tipo de mecanismo dosificador que todas las inyectoras poseen. equivocadamente. Existen los más variados mecanismos de cierre. en tanto que las porciones más centrales del material podrían no haber alcanzado la temperatura de plastificación suficiente. en las cuales un émbolo móvil dentro del horno se ocupaba de realizar el trabajo de inyectar la masa plastificada en el interior de los moldes. si se deeara inyectar masas mayores). Las inyectoras a pistón presentan algunas limitaciones en cuanto al volumen de la masa a inyectar y con respecto al grado de homogeneización de la misma. Pese a que se ensayaron diversas soluciones para lograr una masa plastificada con temperatura lo más uniforme .25 Se deduce de lo explicado anteriormente que si la inyectora no puede proporcionar suficiente fuerza de cierre. Máquinas inyectoras Desde los primeros tiempos de la inyección plástica hasta hoy se han desarrollado diversos tipos de máquinas inyectoras. se ha universalizado el accionamiento hidráulico.

El control del tiempo se realiza mediante temporizadores o “timers”. Se trata de un sinfín de paso y diámetro cuidadosamente calculados capaz de funcionar también como pistón. mediante la circulación de agua de refrigeración. la cual es provista por una bomba auxiliar. de las cuales la más común ha sido la de intercalar. Este tipo de máquinas se conocen como inyectoras de tornillo directo. ubicados en el horno. incluyendo la tolva. los cuales miden la temperatura a través de termocuplas.26 posible. dentro del cual se movía un pistón clásico. La pequeña señal de la termocupla es amplificada electrónicamente y el pirómetro se ocupa de regular la alimentación de las resistencias de calefacción de modo que la temperatura se mantenga suficientemente constante. al mismo tiempo. de lo contrario se produciría un calentamiento inconveniente de dichas partes. en ambos tipos de máquinas. como si fuera un pistón tradicional. cerca del extremo frontal del horno. Antecesoras de estas máquinas fueron las inyectoras con preplastificación a tornillo. La inyección se realiza gracias a que el cabezal desplaza luego el tornillo (habiéndose detenido su rotación) según su eje. Usualmente la misma bomba se emplea para proporcionar la refrigeración por agua que también requieren los moldes. La medición y el control de temperatura se realiza mediante los denominados pirómetros. como muestra la Figura II-7. Toda inyectora posee asimismo ajustes que permiten variar independientemente la fuerza de cierre y la presión de inyección. la única solución efectiva ha sido la introducción de un tornillo en reemplazo del antiguo pistón. cargar el horno. Esto se logra. en las que el material termoplástico era amasado por un tornillo instalado en un horno adosado al horno principal de la máquina. Suelen utilizarse varios de ellos. Tanto en las inyectoras a pistón como en las de tornillo se necesita aislar térmicamente el horno del resto del cabezal inyector. de manera que cada uno controle la duración de alguna de las distintas etapas del ciclo de inyección (el cual veremos más . mecánicamente más simples e igualmente eficientes. Fueron las primeras máquinas que resolvieron el problema de la plastificación uniforme y condujeron en forma natural al desarrollo de las máquinas de tornillo directo. una pieza de acero que obliga al material a fluir a través de canales más o menos estrechos (pieza que por su forma ahusada se denomina torpedo). elementos conductores formados por dos metales diferentes en contacto que. La rotación del tornillo sirve para amasar interiormente el material (homogeneizando además de la temperatura también el color) y. producen una tensión eléctrica muy pequeña pero proporcional a la temperatura. así como dispositivos de medición y control de temperaturas y tiempos.

pudiéndose observar en ese momento la formación de pequeñas escamas o manchas superficiales. La cara del pico que luego se apoyará en los moldes es conveniente que tenga forma aproximadamente esférica. que hemos denominado “jeringa inyectora”. de modo que calce fácilmente en el extremo frontal del horno. de . cada temporizador habilita (abriendo o cerrando un circuito eléctrico) la siguiente operación de la máquina. indicadoras de que se ha llegado a una adecuada temperatura para el temple. preferentemente con ------------------------------------------------------------------------------------------. de muy bajo costo y que permite solucionar el problema *. mientras se desempeñaba como físico en la Facultad de Ciencias Exactas de la Universidad de Buenos Aires. que no existían en el país. Quizás tampoco le convenga inicialmente invertir dinero en una máquina o tiempo en construirla. Fue desarrollada y utilizada con éxito por el autor para la fabricación de repuestos de instrumentos. Esta es la primera vez que se publica su descripción. para que quede un diámetro ligeramente mayor y pueda deslizarse con facilidad el pistón. El agujero pasante conviene hacerlo directamente con una mecha de 8 milímetros. Al finalizar cada uno de los tiempos previamente seleccionados por el operador. Por ejemplo. tanto el pistón como el pico. Es importante templar. lo que puede hacerse mediante un pequeño soplete de gas de garrafa. Vamos a describir una herramienta.* La jeringa inyectora es una herramienta poco conocida. hecho con una varilla de acero plata de 8 mm de diámetro. Seguidamente debe sumergirse la pieza en aceite de máquina. Dado que el pistón será movido manualmente es útil clavarlo a un mango de madera.27 adelante). acero plata. Es conveniente pulir la misma mediante tela esmeril humedecida con kerosene. pues todavía no sabe si va a vender o no su artículo. o aún siquiera encargarle el trabajo de inyección a un taller de terceros. Los moldes serán instalados entre dos trozos de planchuela de hierro. al finalizar el tiempo de enfriamiento de la colada. Jeringa inyectora Hemos querido dedicar esta parte a aquel lector que necesita hacer un prototipo o una pequeña cantidad de piezas las cuales poder ofrecer a su clientela potencial y no dispone de una inyectora propia. como es de norma en las inyectoras automáticas. La Figura II-8 muestra en corte la herramienta y en perspectiva las distintas piezas que la componen. Debe tornearse también un pico. una lima no debiera dejar marca alguna sobre la superficie de la pieza. el timer correspondiente “ordena” a la máquina que se abra el molde a fin de expulsar la pieza. El horno se tornea a partir de una barra redonda de hierro (acero SAE 1010) de ¾ “ de diámetro. Si el procedimiento ha sido correcto. La pieza a templar debe ser calentada hasta que alcance un color rojo-anaranjado.

Una vez colocado el molde entre las dos planchuelas. la inyección.28 aproximadamente 3/8” de espesor. No obstante esta posible desventaja. cargando nuevamente el horno luego de cada una de ellas. puede ocurrir una pequeña descomposición química que altere el color o la resistencia mecánica de la pieza inyectada. como si el molde fuera una caja cerrada del tipo rompecabezas. Baste decir aquí que. Si se desea inyectar masas mayores es preferible aumentar la longitud del horno. o bien es posible optar por la técnica de coladas sucesivas. se carga el material a inyectar por el extremo abierto del horno. los moldes pueden construirse armando entre sí distintas partes mediante tornillos. esta técnica exige no sólo calentar el horno sino también los moldes. ya que el llenado de los mismos se consigue mediante sucesivas emboladas. La pieza se desmoldeará finalmente por desarme del molde. el método debe ser valorado en función de que no existen otras alternativas de bajo costo para poder fabricar pequeñas series o prototipos. inyección Capacidad de La capacidad de inyección de una máquina es la cantidad de material que puede inyectar por ciclo. teniendo en cuenta que cada 10 centímetros de longitud se podrán inyectar alrededor de 5 centímetros cúbicos de material. al cabo de los cuales se trasladará el conjunto hasta una mesa firme donde se realizará. mediante cuatro tornillos de longitud adecuada. Se la expresa en gramos. a pesar de que generalmente es más fácil imaginar o tener en cuenta el volumen de una pieza que su peso. encima de la hornalla de una cocina doméstica por espacio de unos tres minutos. como el objetivo no es la velocidad de producción. la cual requiere el empleo de moldes hechos de metal. La fuerza que se aplique. . a mano y en posición vertical. no es conveniente hacer más grande el diámetro del pistón. hasta lograr el llenado completo. Dado que es difícil ejercer a mano fuerzas mayores. Se entenderá mejor el potencial de esta herramienta cuando veamos algunas técnicas caseras para la construcción de moldes. Como el material se mantiene plastificado todo el tiempo que dura el procedimiento (que puede ser de varios minutos). Seguidamente se calienta el horno. producirá una presión de inyección de 20 ó 40 kilos por centímetro cuadrado (téngase en cuenta que la superficie del pistón es del orden de medio centímetro cuadrado). normalmente de 10 ó 20 kilos. dejando un espacio libre como para que el pistón pueda ingresar 1 ó 2 centímetros. debido al alto valor de carga térmica implicado. Un resalto en el extremo frontal del horno permite que la planchuela correspondiente al plato del lado boquilla lo retenga en posición. en posición horizontal. puesto que se reduciría la presión de inyección. En efecto.

000 Watt (sesenta lámparas incandescentes).000 Watt). Una máquina de 6 gramos puede tener un consumo del orden de los 300 Watt (tres lámparas incandescentes de 100 Watt). Por esta razón se fabrican máquinas de capacidades tan diversas. el valor de capacidad de inyección de una máquina en gramos prácticamente coincide con el del volumen de material que puede inyectar. empleará una potencia de calefacción del orden de 2.29 Sin embargo. Debe evaluarse también el grado de dificultad que pueda implicar la construcción de este tipo de moldes. permitirá inyectar coladas diez veces más grandes. Vamos a comparar. los cuales veremos más adelante. Cada una tiene diferentes requerimientos en cuanto a consumo energético. de modo que en cada colada se produzcan tantas piezas como sea posible. llamados de bocas múltiples. una máquina de 60 gramos. Por otra parte. Este consumo. Como criterio final es conveniente comenzar por decidir el peso más común que tendrán las coladas a realizar y. dado que los pesos específicos de la mayoría de los termoplásticos oscilan alrededor de 1 gramo por centímetro cúbico. la idea es aprovechar lo más posible su capacidad. una máquina de 6 gramos de capacidad con otra de 60 gramos. construyendo los moldes para piezas pequeñas con varias cavidades. Se construyen máquinas de muy diversos “gramajes”. lo que dará un consumo eléctrico de 6.000 Watt y contará con un motor trifásico de 5 ½ HP (aproximadamente unos 4. en lugar de que existan solamente uno o dos modelos o capacidades “standard”. como suele decirse en la jerga. Hay máquinas desde 5 gramos de capacidad hasta varios kilogramos. . puesto que carece de sentido el empleo de una máquina grande si se sabe que la mayor parte de los moldes que se van a utilizar son pequeños. Todas estas consideraciones deben ser tenidas en cuenta a la hora de comprar una máquina. pero sólo servirá para inyectar coladas hasta de unos 6 centímetros cúbicos. a manera de ejemplo. a fin de entender más claramente la razón de que se construyan máquinas con distintas capacidades. elegir la máquina que se compre (o construya) con una capacidad un 30 % mayor. consecuentemente. veinte veces mayor. Si ya se dispone de una máquina.

3 y 4 será necesario desplazar los platos de modo que pueda visualizarse el pico del horno y que el plato móvil. Ambos platos de una inyectora poseen varios orificios que posibilitan instalar firmemente cada una de las mitades de los moldes. en la posición de molde abierto. A continuación se buscará que el pico de la máquina se apoye de manera que quede centrado en la boquilla del molde. Esto se ilustra en la Figura II-9.30 Colocación de moldes Para entender cómo se coloca correctamente un molde en una inyectora es necesario profundizar un poco más en el conocimiento de la misma. El plato del lado boquilla también puede ser desplazado. Recuerde que la boquilla (Figura II-1) presenta un asiento cóncavo para el . Independientemente de cuál sea el tipo de mecanismo de cierre. Aflojando las tuercas 1. en tanto que la línea interrumpida la correspondiente al molde cerrado. Consideremos ahora la colocación de un molde hallándose frío el horno de la máquina. la cual se ha representado atravesando el plato móvil por un orificio central que éste posee. según puede verse en la Figura II-13. o bien utilizando “chaponetes” (Figura II-11 b). Las tuercas señaladas con los números 1 y 2 sirven para fijar la posición del cierre. La Figura II-12 muestra diversos tipos de tales chaponetes. denominada barra expulsora. 2. cuando veamos mecanismos de expulsión. en toda inyectora puede ser desplazado. en la posición de molde cerrado. como se muestra en la Figura II-11 a. los cuales aprovechan un resalto que suelen tener los moldes. aunque en menor medida que el móvil. Consideraremos su función en el Capítulo IV. se encuentre en una posición tal que quede holgura suficiente como para poder ubicar el molde entre ambos platos. Para ello se emplean básicamente dos métodos diferentes y que consisten ya sea en atornillar trozos de varilla roscada al molde (que luego pasarán a través de los orificios de cada plato permitiendo la fijación del molde mediante tuercas). a fin de poder acomodar moldes de diferentes espesores. Puede observarse una varilla roscada. que es una vista desde arriba. El movimiento de apertura y cierre de los moldes se representa mediante dos posiciones extremas del plato móvil: el trazo en línea llena señala la posición que corresponde al molde abierto. donde se ha representado un mecanismo de cierre cualquiera visto desde arriba. La Figura II-10 ilustra la posibilidad de ajuste de la posición del plato del lado boquilla mediante las tuercas señaladas con los números 3 y 4.

Una vez realizado este ajuste. El esfuerzo mucho mayor que corresponde al cierre será soportado por las tuercas 4. las tuercas 1 están apoyadas en el cierre. lamentablemente. se deberán reajustar las tuercas 1 a fin de lograr paralelismo. lo cual puede hacer que el pico de la máquina se incruste en la boquilla del molde. Son discos perforados en el centro según el diámetro de la boquilla del molde y cuyo diámetro exterior encaja en el orificio central del plato del lado boquilla. Lo mismo puede decirse si las tuercas 3 se encuentran deteniendo el movimiento libre del plato del lado boquilla. pero su empleo no es imprescindible. que sostendrán en posición al plato del lado boquilla mientras las tuercas 1 impiden que el cierre retroceda. pudiéndose producir deformaciones permanentes y hasta roturas. no siempre se la tiene en cuenta. a fin de que el material que se inyecte no escape al exterior. Se procederá entonces a la fijación de cada mitad del molde a su plato correspondiente. Esto último es necesario porque la temperatura dilata el horno. es decir que permiten centrar la boquilla con respecto al plato. verificando que las superficies se hayan aproximado paralelamente entre sí. Entretanto se van apretando en forma pareja las tuercas 1. el conjunto boquilla + molde no podrá retroceder ante el empuje del pico. Con frecuencia se utilizan también los denominados aros centradores. Seguidamente deberá empezarse a calentar el horno. por ejemplo. una vez que se ha alcanzado aproximadamente la temperatura a la cual se va a trabajar. con la finalidad de ir desplazando el mecanismo de cierre y el plato móvil hasta que finalmente éste se apoye en el molde. Esta precaución es sumamente importante para preservar la vida tanto de los moldes como del pico de la máquina y. En este punto conviene entreabrir ligeramente el cierre y apretar un poco más las tuercas 1. debe procederse de la siguiente manera: . incapaz de producir daños. En esta etapa no se busca desarrollar un esfuerzo grande. pero sin que para ello se esté desarrollando más que un pequeño esfuerzo entre dichas partes. Para finalizar la colocación del molde. se moverá el plato del lado boquilla hasta que se apoye en el molde. Se los puede utilizar cuando el pico del horno también está centrado respecto de aquél. Si.31 pico (de forma esférica) lo que facilita dicho centrado. En caso contrario. Lo que esencialmente se consigue al realizar correctamente la colocación del molde es que haya un contacto hermético entre la boquilla y el pico. sino sólo evitar que el molde se caiga o se descentre. habiendo aflojado previamente las tuercas 1 y 3.

las tuercas se apretarían espontáneamente de manera excesiva. se encuentre parcialmente descompuesto. Abrir y repetir este hasta lograr una fuerza de cierre que se estime 4. antes de retirar las dos mitades del molde de los platos. efectuando para ello varias coladas con el molde abierto hasta estar seguros de que el horno comienza a plastificar material nuevo.32 1. cierre. en forma paulatina se irá estableciendo un régimen de trabajo de la máquina. paso de ser necesario adecuada. Ajustar las tuercas 1 y cerrar. se suprimiría el esfuerzo de cierre. La purga de una máquina puede . las columnas de la máquina se estiran cuando actúa el esfuerzo de cierre en presencia del molde. al finalizarse toda la producción y con el objeto de dejar la máquina habilitada para que se pueda colocar otro molde. Abrir completamente el cierre y luego cerrar lentamente. Si se quitara el molde antes de aflojar las tuercas. ajustar las tuercas 1 y 4. Ahora que el molde ha sido correctamente colocado. es decir. probablemente. Dado que las tuercas 2 y 3 fueron apretadas con el molde cerrado. ajustar las tuercas 2 y 5. como veremos en el apartado siguiente. Será necesario “purgar” la máquina. deberán aflojarse las tuercas 2 y 3. se acortarían las columnas y. Ajustar las tuercas 2 ligeramente y entreabrir el 3. los tramos de columnas entre dichas tuercas y las 3 y 4 se encontraban levemente estirados. Ajustar las tuercas 3 y luego las 4. aunque imperceptiblemente. Señalemos antes que. a menos que vuelva a colocarse el mismo molde entre los platos. Esto se debe a que. El ciclo de inyección Durante todo el tiempo en el que el horno estuvo calentándose el material en su interior (sea el mismo que se va a inyectar u otro diferente) acumuló excesiva carga térmica y. verificando que ambas mitades del molde se encuentren perfectamente alineadas. Olvidar este detalle puede significar a veces un esfuerzo tan grande para aflojar tardíamente las tuercas que éstas pueden resultar lastimadas (lo cual a veces puede verse en máquinas que han sido mal utilizadas). 6. por lo tanto. 3. 2. Con el molde abierto. Con el molde cerrado. con el molde cerrado.

cambios en la temperatura o en los tiempos. Suponiendo que ya se ha purgado la máquina. gracias a las amplitudes de sus intervalos de plastificación. . dado que no existen las dificultades inherentes a la insuficiente homogeneidad de la masa plastificada y que es necesario aprender a controlar. Es importante saber que las únicas variables cuya modificación se traduce en un cambio inmediato son la presión de inyección y la fuerza de cierre. etapas del ciclo. respectivamente. especialmente si se está utilizando una inyectora a pistón. que se relacionan con la carga térmica que se está aportando al material. que siempre tiende a que el material en su interior se descomponga parcialmente.Fuerza de cierre. en tanto que el polietileno baja densidad y el PVC lo hacen a 160 y 130 °C). La fuerza de cierre y la presión de inyección con las que se inicie el trabajo pueden no ser las adecuadas. El establecimiento de un régimen o ciclo repetitivo de trabajo se logra a través de pequeños ajustes en las siguientes cuatro variables: . será conveniente purgar estos materiales (con polipropileno o polietileno baja densidad) antes de apagar la inyectora al finalizar cada jornada de trabajo.Duración de las distintas . Si no se hiciera tal purga. debido a la “inercia térmica” propia de los materiales termoplásticos. a las temperaturas a las cuales se venía trabajando con el policarbonato o con el PVC. vamos a estudiar cómo se establece el ciclo de trabajo tomando como ejemplo una inyectora a pistón. sólo se manifiestan con retraso. Por el contrario. cosa que no ocurrirá con el polipropileno o el polietileno. . pudiéndose plastificar.33 demorar cuando se trata de cambiar materiales o colores diferentes. podría determinar algún deterioro en el caso de que hubiese policarbonato o PVC. lo que podrá verificarse haciendo algunas . Cuando se esté inyectando policarbonato o PVC. Aprendiendo a trabajar con este tipo de máquina. Se utilizan estos materiales debido a que sus temperaturas medias de plastificación son similares a las de aquellos (el polipropileno y el policarbonato se plastifican alrededor de los 230 y 260 °C.Temperatura del horno. a veces en la cuarta o quinta colada después de haberlos efectuado. el enfriamiento lento del horno. el manejo de una inyectora a tornillo resulta mucho más simple.Presión de inyección.

El material introducido por el dosificador desde la tolva no se plastifica inmediatamente. Vamos a detenernos en este punto un momento. Un colchón demasiado grande tiene por efecto disminuir la presión de inyección efectiva en el pico de la máquina. Es conveniente en esta etapa aprovechar para regular la cantidad (dosis) de granulado que el dosificador de la máquina entrega al horno en cada ciclo. observándose que el pistón se detiene al finalizar cada inyección. Por las razones mencionadas. la cual es la que nos interesa para lograr el llenado del molde. por lo menos. A partir de aquí se irán optimizando las distintas variables. en una posición más atrasada. el colchón irá disminuyendo progresivamente y el pistón se adelantará cada vez más hasta que. por lo tanto. A manera de ejemplos vamos a comentar qué modificaciones de las variables conviene hacer frente a distintos casos que pueden presentarse. En el caso contrario. sino que es trasladado progresivamente por el pistón. Al principio del trabajo. Si ocurre que: a) El molde no se llena por completo: . poco a poco irá aumentando el colchón. Es fácil entender que si el dosificador se ajusta de modo que ingrese más material que el que se inyecta por ciclo. en cada ciclo de inyección. finalmente.34 coladas de prueba. El procedimiento comienza por llegar a obtener algunas coladas correctas aunque sin preocuparse demasiado por el factor tiempo. modificando para ello las cuatro variables mencionadas pero tratando de mejorar la calidad de las coladas. En la . es posible que sólo se obtengan unas pocas coladas correctas (quizás las suficientes para poder ajustar el dosificador) pero en forma poco repetitiva. tres o cuatro ciclos. considerando para ello la Figura II-14. por delante del pistón. llegará a ingresar completamente en el horno. si la dosis es menor que la cantidad de material inyectado en cada ciclo.Aumente la presión de inyección. A partir de ese momento se obtendrán coladas incompletas. El granulado todavía no plastificado forma. conviene tomarse el trabajo de ajustar el dosificador de modo que se observen posiciones del pistón al cabo de cada colada lo más repetitivas que sea posible durante. cuando casi nada en la máquina ni en el molde ha entrado en régimen. Allí ocurre la verdadera plastificación del material. Una vez ajustado el dosificador el objetivo es llegar a realizar cada colada en el menor tiempo posible. lo que se denomina “colchón”. hacia la zona caliente del horno.

temperatura.Aumente la temperatura. b) El molde produce rebabas .Disminuya la c) El molde se llena bien.Disminuya la presión de .Aumente la fuerza de . dado que no se podría distinguir el efecto de los diferentes cambios. inyección. pero la pieza se tuerce al expulsarla: temperatura. Nunca modifique más que una variable por vez. Efectos del espesor de pared en la pieza inyectada Se recordará que los termoplásticos sufren una contracción al enfriarse dentro de un molde.35 colada siguiente se verificará necesario aumentar la fuerza de cierre.Aumente el En cualquiera de los casos anteriores. de lo contrario los resultados serían confusos. siempre que sea posible. se disminuirán los tiempos del ciclo. tiempo de apertura del molde. La mala conductividad térmica hace que la . Trate asimismo de trabajar con valores de presión no muy altos. . de manera de no salirse de un régimen de trabajo repetitivo y tendiente a un ciclo de duración mínima a fin de reducir los costos de producción. a fin de que tanto la máquina como los moldes no se vean expuestos a esfuerzos innecesarios.Disminuya la . Tales disminuciones deberán compensarse con aumentos de la temperatura.Aumente la duración del ciclo (“filtra”): cierre. . presión de inyección y tiempos). Tiempos razonables van desde los pocos segundos hasta el orden del minuto por ciclo. lo cual en la mayoría de los casos está condicionado por el espesor de pared de la pieza inyectada. (o no) el llenado. Asigne una ficha técnica a cada molde y anote en ella todos los datos relevantes (temperatura. a fin de abreviar los ajustes cada vez que deba volver a colocar el mismo molde en la máquina. Una vez que se logren coladas correctas en forma repetitiva. Puede ser . es posible que la modificación de una sola de las variables sugeridas sea suficiente para corregir los defectos.

se trata de diseñar las piezas de inyección de manera que posean igual espesor de pared en sus distintas partes. se podrá considerar a la pieza como perfectamente inyectada. valiéndonos de la Figura II-15. probablemente se habría podido compensar el rechupe superficial manteniendo un poco más de tiempo la presión de inyección. Finalmente la vena llegará a solidificarse. sin que se piense que pueda haber confusión con la colada completa. Vamos a explicar los defectos que ocurren cuando esto no es posible y la manera de corregirlos. tiempo de retención. como se ha representado en la Figura II-15 d. En la misma figura se muestra también que el material se ha solidificado en el tramo de menor diámetro del buje de colada. La Figura II-15 b indica cómo el enfriamiento avanza desde la superficie exterior de la colada hacia adentro. a secas. que es la que forma el buje de colada y la pieza útil). pero es muy probable que sólo se forme un rechupe interior o de volumen. Se estaría aportando material adicional por la vena central plastificada hasta que la pared sólida de las partes gruesas adquiriera suficiente robustez como para no hundirse. La Figura II-15 d indica asimismo la formación de rechupes interiores en el buje de colada. Aunque a primera vista podría parecer . Para que el enfriamiento sea lo más uniforme posible. Se trata de los comúnmente denominados “rechupes”. no siendo ya posible el ingreso de más material. Se origina así un rechupe superficial que da a las piezas un aspecto hundido en las partes de mayor grosor. es decir. Como hemos explicado anteriormente. la compensación de rechupes superficiales implica mantener la presión de inyección un cierto lapso después de haberse llenado el molde. el cual puede permanecer plastificado durante mayor tiempo. en tanto que la presión propiamente dicha recibe el nombre de sobrepresión de llenado. de modo que no aparezcan tensiones excesivas.36 superficie exterior de la colada. Cuando la contracción empieza a ser importante suelen aparecer dos efectos que hemos representado en las Figuras II-15 c y II-15 d. Si esto último todavía no hubiese ocurrido. en contacto con la pared interior del molde frío. Se llama a este tiempo extra de mantenimiento de la presión. para resaltar cuál es su finalidad. Cuando sólo allí ocurran rechupes. La Figura II-15 a muestra el instante en que la cavidad de un molde se acaba de llenar por completo y el material está todavía plastificado. La misma figura muestra la previsible solución para evitar los rechupes superficiales: agrandar el buje de colada (por razones de brevedad se acostumbra decir agrandar la colada. se endurezca más rápidamente que el volumen interior. La Figura II-15 c muestra de qué manera la contracción del material provoca una separación de las partes más gruesas de la colada respecto de las paredes del molde. si todavía existiese una vena interior plastificada.

Al reiniciar el trabajo recuerde que el material del horno puede hallarse en parte descompuesto. Si la interrupción fue de varios minutos será conveniente purgar un poco la máquina. Luego de esperar un poco como para que el material se enfríe. Obturación de la colada en la apertura del molde Vamos a considerar ahora que el molde fue abierto prematuramente y que el buje de colada se cortó al ras de la boquilla. bastará con tirar hacia fuera mediante una pinza para que la boquilla se destape. A modo de ejemplo. si el espesor de pared típico de la pieza es de 2 ó 3 milímetros. Debe notarse que. denominado azodicarbonamida (más conocido por la sigla de ADC). El trabajo no podrá continuarse hasta que no se haya logrado destapar la boquilla. en este caso) por haber sido colocado incorrectamente este último. Si se necesita hacer palanca apoyándose en algún punto del molde. de modo de poder mantener por más tiempo una efectiva sobrepresión de llenado. Esto retrasaría indebidamente el ciclo de inyección. En general no llega a ser necesario retirar (bajar) la correspondiente mitad del molde del plato. A veces.37 conveniente agrandar mucho los bujes de colada. Esto puede suceder si el buje se encontraba todavía plastificado parcialmente. Si este método fracasa existe otra alternativa. como ilustra la Figura II16. a medida que se aumenta el diámetro de la colada. al granulado de algunos termoplásticos como el alto impacto. inyectar un poco de material con el molde abierto permite resolver el problema. Esponjado Pueden lograrse piezas con aspecto similar a la madera mediante el agregado de un compuesto químico. consistente en calentar al rojo un tornillo para madera e inmediatamente introducirlo en el buje de colada. La ADC se obtiene en los . teniendo la boquilla del molde un orificio de entrada de unos 3 mm. existe sin embargo un límite práctico. más tiempo se va necesitando para que ésta se enfríe lo suficiente como para poder abrir el molde y expulsar la colada completa. será importante intercalar un trozo de madera o aluminio para no dañar su superficie. o bien si hubo algún defecto de alineación entre el pico de la inyectora y la boquilla del molde (es muy probable que se haya producido una deformación permanente. suele ser suficiente un buje de colada que tenga un diámetro de 6 ó 7 mm en su base. ya que sólo se necesita mantener la vena plastificada en el buje de colada durante el tiempo de retención. según el tiempo que haya insumido solucionar el problema anterior. como se muestra en la Figura II-17.

Si se emplea alto impacto. por lo tanto. el de la pieza esponjada con ADC puede resultar de 0. dado que el material no suficientemente frío y. Debido a que la ADC es un polvo higroscópico es importante realizar un presecado correcto. de más de 4 ó 5 milímetros. Debe mezclarse un pequeño porcentaje de ADC. la necesidad de mayores tiempos de enfriamiento. Este efecto se utiliza también como método para compensar rechupes en piezas de pared gruesa.. con un peso específico de 1. etc.38 comercios que se dedican a aditivos y pigmentos para plásticos. preferentemente antes y después de haberla incorporado al granulado. determina un menor peso específico de la pieza. el cual es completamente inofensivo (de hecho. puede no desearse que el aspecto superficial sea estriado. En estos casos. Se trata de un polvo amarillento que. Las burbujas del núcleo poroso aumentan de tamaño cuanto mayor sea el espesor. menor que 20 kilos por centímetro cuadrado.5 gramos por centímetro cúbico. lo que evidentemente significa una importante economía en materia prima. según los pigmentos que se empleen). Por este mismo motivo. molduras y otras piezas símil madera de grosor importante y de colores que pueden simular perfectamente el cedro. pino.7 o aún 0. se forma un núcleo poroso que queda cubierto por una capa superficial. . debido a la presión que ejerce el nitrógeno acumulado en el interior. forma una parte importante del aire que respiramos). Asimismo. típicamente un 1% en peso. Es importante realizar el ciclo de llenado del molde con la presión de inyección más baja posible. especialmente cuando se inyecta polipropileno. Cuando el material ingresa al horno de la inyectora.1 gramos por centímetro cúbico. las piezas no pueden tener pequeños espesores (inferiores a 2 ó 3 mm). con el granulado del termoplástico que se elija como material base. comienza a descomponerse la ADC y el nitrógeno liberado da lugar a la formación de burbujas gaseosas que serán inyectadas en el molde. se descompone produciendo la liberación de nitrógeno gaseoso.18). También es importante asignar un mayor tiempo de enfriamiento de las coladas. para lo cual es suficiente con inyectar empleando valores de presión más altos o normales. Sigue siendo válida. sólo parcialmente endurecido podría determinar el "hinchamiento" de las piezas si fuesen retiradas prematuramente. el cual puede llegar a ser de varios centímetros (mediante esta técnica se fabrican zuecos para calzado. siguiendo la técnica correspondiente al teñido con pigmentos en polvo descripta en el Capítulo I. ya que el llenado requeriría valores de presión más elevados. de aspecto estriado o con vetas en la dirección en la que haya fluido el material (ver la Figura II . el reemplazo de parte del material base efectuado por el nitrógeno. en ambas caras. al ser calentado más allá de los 190 °C. En las partes de gran espesor de las piezas inyectadas. no obstante. puesto que en caso contrario las burbujas podrían hacerse tan pequeñas que los efectos deseados no llegaran a aparecer.

El funcionamiento de la válvula de cierre se consigue gracias a que se permite que el plato del lado boquilla se separe ligeramente del pico durante la apertura (ver Figura II . Procesamiento de las coladas Como hemos mencionado en el apartado anterior a veces se emplea la palabra colada para designar tanto al buje de colada propiamente dicho como a la colada completa. Existen. nos estamos refiriendo a la manera en la que el molde es alimentado. El pico de la máquina debe poseer una válvula que se cierra automáticamente cuando se produce la expulsión de la colada del molde. sino . aproximadamente del tamaño de los granulados vírgenes. puesto que al carecer de tornillo que normalmente se destina a uniformizar los colores. la que por su sencillez hemos estado considerando hasta ahora. dado que. exponerlo a un segundo calentamiento disminuirá en alguna medida su calidad.39 Las mejores inyectoras para la elaboración de piezas esponjadas son las antiguas máquinas a pistón. a secas. diversos tipos de colada. dificultando esto o aún imposibilitando la continuación del trabajo. la misma presión del nitrógeno dentro del horno hace que cierta cantidad de material continúe fluyendo a través de la boquilla de manera espontánea. Esto es necesario debido a que. Se distingue entre materiales nuevos o vírgenes (los cuales son provistos en bolsas cerradas por grandes plantas petroquímicas a los distribuidores de materias primas) y los recuperados o la molienda. y debe ser separada de la pieza útil mediante alicates. aún cuando no se aplique presión con el pistón mientras el molde esté abierto. permiten producir un veteado más ajustado al aspecto superficial que se pretenda obtener. se denomina colada directa.19). al haber sufrido ya por lo menos un proceso de plastificación. La molienda es el resultado de reducir las coladas y las piezas defectuosas a pequeños trozos. pero hablamos de la “colada”. Cuando estamos pensando en el buje de colada. el material de las coladas se va acumulando y es necesario encontrarle una aplicación. en este sentido. mediante una máquina auxiliar que se denomina molino para plásticos. Se lo puede reutilizar hasta cierto punto. o bien que el propio molde la efectúa en el momento de la apertura. A medida que progresa el trabajo de inyección. Más adelante (Capítulo IV) veremos que hay coladas donde la separación de las piezas se hace a mano. En particular. Es conveniente no utilizar exclusivamente molienda en la inyección.

es importante dejar que el agua siga circulando durante cierto tiempo (veinte minutos o media hora) después de que se ha apagado el horno. así como el volumen de producción. Otra precaución que conviene tener en cuenta es la de no poner en marcha el cabezal de inyección. Accidentalmente la molienda puede contaminarse con otros materiales. Observaciones Un conocimiento adecuado de la técnica de inyección exige no solamente conocer los distintos aspectos tratados en este capítulo. Precauciones Mencionamos en forma breve con anterioridad que tanto los moldes como las inyectoras utilizan agua de refrigeración para su normal funcionamiento. Vamos a ver que existen unos pocos e ingeniosos mecanismos para los más diversos moldes. Es frecuente emplear un 20 % de molienda y un 80 % de material virgen. La forma y calidad de las piezas. hasta que el horno no haya alcanzado la temperatura de plastificación elegida. para no forzar las partes mecánicas del cabezal. inicialmente a temperatura ambiente. como ser termoplásticos diferentes. virutas. En el caso particular de las inyectoras.40 mezclarla con material virgen para que la merma en calidad no sea demasiado importante. polvo. El motivo de tal cuidado es que el material frío y solidificado en el horno. hemos sobreentendido que la refrigeración está funcionando desde el momento en que se enciende el horno. al iniciar la jornada. sino también el hallarse familiarizado con los diferentes tipos de moldes y sus maneras de trabajar. como éste se encuentra sumamente caliente. cuando se finaliza el trabajo diario. Esto dificultaría el inicio del trabajo al día siguiente. Si se anulara la refrigeración al mismo tiempo que el horno fuese apagado. Se puede obtener una mejor calidad en cuanto a limpieza si se la recupera previamente haciéndola pasar por una extrusora (recuerde el apartado sobre teñido de materiales del Capítulo I). aunque esta proporción no debe tomarse como regla general sino que se adecuará la que corresponda en cada caso particular (a veces la proporción la indica el cliente). etc. Deseamos señalar ahora que. el calor se propagaría hacia la zona de la tolva y podría llegar a plastificarse parte del material. se comporta como un bloque macizo que podría causar roturas en algunas partes que no hubiesen sido fabricadas con el margen de robustez suficiente para soportar los esfuerzos que estarían implicados. partículas metálicas. no sólo sugieren el . Su finalidad principal es garantizar el desmoldeo de las piezas y como se podrá ver en los próximos capítulos constituyen la parte más importante en lo que respecta a matricería de inyección. máquina que posee un sistema especial de filtrado de las impurezas.

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método que se elegirá para la construcción de las cavidades. Particularmente, la forma también determinará qué tipo de mecanismo será más conveniente utilizar.

CAPÍTULO III: CAVIDADES DE MOLDES

Generalidades

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Se llama cavidad o boca de un molde al espacio físico en donde el material inyectado conformará la pieza. Para producir varias piezas en cada ciclo de inyección se emplean moldes de varias bocas (o moldes de bocas múltiples, como hemos mencionado en el capítulo anterior, en el apartado referido a capacidad de inyección). El número conveniente de bocas lo determina la situación de compromiso que existe entre el costo de fabricación por pieza (menor a medida que aumenta el número de bocas) y el costo del molde (más elevado cuanto mayor es el número de bocas), aunque con frecuencia ocurre que la parte más importante del costo del molde está representada por los mecanismos que éste incluye (tema que desarrollaremos en el Capítulo IV) y no tanto por el costo de cada boca por sí misma. Generalmente una boca está constituída por dos partes principales, denominadas macho y hembra, como se indica en la Figura III-1. En este capítulo vamos a ocuparnos de las distintas técnicas que existen para construir cavidades hembra, dando por sobreentendido que la mayor parte de las mismas pueden aplicarse a la construcción de machos. Técnicas para la construcción de cavidades Vamos a explicar siete técnicas diferentes para construir cavidades de moldes, a saber: mecanizado, acuñado, electroerosión, electrodeposición, fundición de “kirksite”, fundición al vacío y resinas epoxy. Las dos últimas técnicas pueden implementarse perfectamente en forma casera, en tanto que para las cinco primeras se necesita algún tipo de máquina especial, exceptuando algunos casos particulares de cavidades mecanizadas que también pueden ejecutarse con herramientas caseras manuales. 1. Mecanizado Una cavidad mecanizada es aquélla que se construye gracias al empleo de máquinas herramienta tales como el torno, la fresadora, el pantógrafo y el cepillo o limadora. El torno permite obtener formas con simetría de revolución (cilindros, conos).

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La fresadora elabora formas prismáticas por rotación de una herramienta de corte (fresa). El pantógrafo permite lograr formas arbitrarias a partir de un modelo o patrón de referencia. El cepillo posibilita, gracias a un movimiento rectilíneo de vaivén de una herramienta que arranca viruta en un solo sentido, hacer placas prismáticas. Existen máquinas de mecanizado universal, controladas mediante programas de computación, que permiten generar cualquier tipo de formas a partir de planos, pero en nuestro país la mayor parte de los talleres de mecanizado utilizan máquinas tradicionales como las mencionadas previamente. La Figura III-2 representa algunas piezas cuyas cavidades hembra pueden construirse con el torno (Figura III-2 a), la fresadora (Figura III-2 b) o ambas máquinas (Figura III-2 c). No siendo nuestro objetivo enseñar el manejo de tales máquinas, vamos a ejemplificar la construcción de la cavidad hembra que corresponde a la pieza de la Figura III-2 b, la cual puede construirse a lima si se dispone de una agujereadora de banco. Para ejecutar este trabajo se necesita calar dos placas metálicas planas (puede utilizarse planchuela de acero SAE 1010, comúnmente llamada planchuela de hierro, o bien de acero SAE 1045, que es de mayor dureza, en los espesores adecuados, como ilustra la Figura III-3 a). No es imprescindible rectificar las caras de cada placa. Recuerde que estamos suponiendo que la única máquina de que se dispone es una agujereadora de banco y también que se trata de no pagar la mano de obra a terceros. La fuerza de cierre de la inyectora se ocupará de “planchar” cualquier pequeña curvatura que pudiera existir por no haber rectificado las placas. Debe trazarse cada contorno de la cavidad y luego perforar orificios tan próximos entre sí como sea posible, a fin de poder luego retirar la parte central con ayuda de un cortafrío. Luego se deberá limar y pulir con tela esmeril y lija al agua humedecida en kerosene, cuidando no redondear los filos. Conviene terminar primero la placa grande (Figura III-3 b) para utilizarla como centrado exacto de la abertura de la otra esto último después de haberse asegurado que tenga el contorno más referencia a fin de obtener un placa. Es importante realizar que ambas placas no puedan

Acuñado Es una de las técnicas que se emplean cuando resulta difícil el mecanizado de la cavidad debido a la forma de la pieza. Recomendamos no emplear mechas de acero al carbono. permitirá sujetarlo en una prensa especial que poseen los talleres de acuñado. Es más seguro que se obtenga una alineación perfecta de los agujeros para las espinas si las placas se perforan juntas. como se ve en la Figura III-3 d. lo cual se logra mediante un par de “espinas”.44 desplazarse entre sí. La técnica de mecanizado de cavidades por apilamiento de placas caladas. para evitar el riesgo de que puedan salirse. debido a la contracción del termoplástico). como se muestra en la Figura III-3 c. insértela en él antes de perforar el orificio para la otra. puesto que se consigue en medidas coincidentes con las de las mechas standard. La Figura III-6 esquematiza el procedimiento. La cara superior dificulta el mecanizado de lo que sería el fondo de la cavidad. puesto que esta máquina sólo puede labrar cavidades con esquinas redondeadas (debido al radio propio de la fresa). refrigerándolas permanentemente mediante líquido refrigerante o. con kerosene. Los agujeros para las espinas hay que hacerlos de modo que entren bien ajustadas. las aristas impiden el uso de la fresadora. en su defecto. es útil recalcar tanto la entrada como la salida de cada orificio mediante una bolilla grande de acero. 2. Dos tornillos Allen de diámetro ø ¼” W ó ø 5/16” W garantizarán el armado del conjunto con suficiente solidez. Dicha prensa se empleará para enterrar en frío (acuñar) la herramienta en un pequeño bloque de acero blando (SAE 1002 ó 1003) y así confeccionar la cavidad. herramienta que debe fabricarse con un acero indeformable (Especial K ó Amutit) y templarse. Uno de los extremos del cuño tendrá la forma de la pieza a inyectar y dimensiones iguales a las de la cavidad que se quiere construir (tenga en cuenta que la pieza inyectada resultará un poco menor que la cavidad. Consideremos como ejemplo la que corresponde a la Figura III-4. para lo cual es útil primero colocar los tornillos. Es conveniente utilizar acero plata para las espinas (de diámetro similar al de los tornillos). Aún así. Asimismo. Realizado el agujero para una de las espinas. si bien es laboriosa. sino de acero rápido. llamado cola. . El otro extremo del cuño. es una de las más útiles para reemplazar costos de matricería mediante el ingenio y el trabajo personal. La Figura III-5 ilustra el denominado cuño.

una vez armado. No obstante. Es frecuente que puedan obtenerse varias cavidades a partir de un único cuño. Una alternativa más sencilla en cuanto al torneado de las cavidades y al mecanizado de los alojamientos en la placa es la representada en la Figura III-9. dado que el cuño templado se ve opaco. si algún postizo sufriera algún daño. debe tenerse el cuidado de evitar golpes. aprovechando que tales laboratorios garantizan normalmente un buen trabajo. quien también aconseja acerca de las dimensiones que tenga que tener la cola del cuño. Si fuera importante asegurarse de que los postizos no puedan girar en sus alojamientos. o bien se los podrá recalcar contra una pequeña entalladura limada en el borde del alojamiento (Figura III-10 b). como muestra la Figura III-10 a. sino enviarlo a un laboratorio de temple donde se le dará el grado de dureza que haya sugerido el taller de acuñado. Es conveniente no templar personalmente el cuño. se los deberá espinar contra la placa. debe rectificarse en ambas caras. El conjunto. Por este motivo es importante no sólo pulirlo antes del temple sino también después. se lo podrá reemplazar con facilidad siempre que el cuño haya sido conservado en buen estado para poder generar el repuesto. La placa se denomina portacavidades y cada boca recibe el nombre de postizo. de modo que se las pueda instalar ajustadamente en sendos alojamientos practicados en una placa de acero (ver Figura III-8). Dado que el acero utilizado en los postizos es relativamente blando.45 El grado de pulido del cuño es copiado exactamente por la cavidad. De su terminación dependerá el acabado superficial que tengan finalmente las piezas inyectadas. Por ningún motivo intente efectuar un acuñado personalmente si no tiene experiencia previa. La rotura de un cuño puede ser peligrosa dado que pueden salir disparados fragmentos de acero en cualquier dirección. Generalmente el material para las cavidades lo provee el propio taller de acuñado. A posteriori deberán ser torneadas exteriormente según la forma indicada en la Figura III-7. ya que sólo se necesita definir un diámetro. .

es capaz de labrar una cavidad de la misma forma en un bloque de acero cuando se hace saltar una chispa eléctrica entre ambos materiales. con la forma de la pieza cuya cavidad se desea hacer. Cuando se desea que las piezas tengan brillo. pero el trabajo se hace más lento y costoso. lo que con frecuencia se aprovecha para que las piezas inyectadas presenten una textura similar a la de una lija fina. Los otros electrodos se llaman de terminación y se los emplea con chispa pequeña. Véase la Figura III-11. Los talleres de electroerosión asesoran sobre cómo dimensionar los electrodos (generalmente deberán ser 1 ó 2 décimas de milímetro más pequeños que la cavidad). originándose en el proceso una escoria o “barro” que es eliminado mediante la circulación de un líquido aislante (llamado dieléctrico) que sirve a la vez como refrigerante. La electroerosión permite elaborar cavidades hembra (y también machos) sumamente complejas. es menester pulir el interior de la cavidad. utilizando uno de ellos como electrodo de desbaste con una chispa intensa para acelerar el trabajo. comenzando con carborundum y aceite. En efecto. La técnica se basa en preparar una herramienta de cobre (electrolítico y no fundición) o grafito. puesto que no se necesita que los electrodos estén construídos en una sola pieza. la superficie interior de la cavidad queda más o menos áspera. Electroerosión Si bien es un procedimiento algo más costoso que el anterior también se aplica para realizar cavidades de difícil mecanizado. Según la intensidad de la chispa. Un solo electrodo de cobre puede servir para erosionar varias cavidades si se lo utiliza con chispa pequeña. pero nunca en seco. en la cual varios electrodos simples permiten elaborar una cavidad relativamente compleja. En la misma figura puede notarse que un electrodo se construyó soldando entre sí dos partes de . denominada electrodo. de una longitud de 1 ó 2 décimas de milímetro. Dicha herramienta. La decisión de uno u otro de los métodos depende de cuán difícil sea la ejecución de los electrodos. las electroerosionadoras pueden ubicar en forma sucesiva varios electrodos independientes en diferentes posiciones sobre un mismo bloque de acero. Hay talleres económicos que trabajan con varios electrodos. Las máquinas electroerosionadoras se ocupan de controlar la chispa y también van regulando la penetración del electrodo en el acero. para luego continuar con tela esmeril y finalizando con pastas de pulir. erosiona el acero sin que el electrodo se desgaste apreciablemente (a menos que la chispa sea muy intensa). Cada chispa.46 3.

no debiendo quedar ningún sector sin respaldo. Asimismo. a fin de que la cavidad pueda soportar sin deformarse los esfuerzos que estarán involucrados en el trabajo de inyección posterior. debiendo para ello confeccionarse previamente un alojamiento de acero en el que pueda ser contenida la cavidad y con la menor luz que sea posible. por lo que debe tenerse en cuenta si el material del original puede soportarlo. Al finalizar el proceso se despega la cavidad electrodepositada. Para montar esta cavidad en el molde de inyección es necesario darle respaldo. La técnica es sumamente fiel en el sentido de que la superficie de níquel copia exactamente todos los detalles de la textura del original. Esto simplifica la construcción del molde y ulteriormente mejorará la refrigeración que más adelante veremos que se necesita implementar. como en el caso del acuñado. de que estas últimas resultarán aproximadamente un 1 % más pequeñas (dependiendo del material que se inyecte) que la pieza original. las cavidades también pueden ser labradas directamente en una placa. Electrodeposición Se trata de una técnica que puede utilizarse cuando se dispone de un original de la pieza a inyectar. a manera de refuerzo.47 cobre mediante estaño. pudiendo inclusive hallarse templado antes de ser electroerosionado. para obtener varias bocas sin necesidad de emplear el método de postizos independientes. Todo el proceso se realiza en el taller de electrodeposición dentro de un baño térmico a una temperatura de alrededor de 60 ó 70 °C. Consiste en depositar electroquímicamente níquel metálico sobre el original hasta que se forme una película de 1 ó 2 décimas de milímetro de espesor. sea del propio acero del alojamiento o bien de la masilla epoxy. los cuales serán transmitidos luego a las piezas inyectadas. preferentemente con masilla epoxy. Otra ventaja muy importante de esta técnica es que el acero que se utilice no necesita ser blando. dado que al tener la cavidad sus mismas dimensiones no quedará compensada la contracción por enfriamiento. la cual consistirá en una carcasa metálica con un “interior” de níquel sumamente duro. La masilla se utilizará para rellenar los espacios de aire que hubiere. . Tiene el inconveniente. sin embargo. A continuación se deposita encima una capa más gruesa de cobre. usualmente con plomo o. 4. Esta posibilidad obviamente prolonga enormemente la vida útil de las cavidades.

La cavidad fundida presenta una superficie áspera y normalmente sufre una contracción del orden del 1 %. Por estos motivos se necesitará luego ajustar la cavidad. Por este motivo el pulido que pudiera desearse resulta muy sencillo de realizar. partiendo de piezas originales. Se utilizan para ello materiales denominados cauchos de silicona. relativamente dura y de punto de fusión no demasiado alto.48 Este método se aplica frecuentemente para construir moldes para la inyección de ópticas para automotores. calzado plástico. permitirá obtener una cavidad hembra de caucho correspondiente a la pieza original. según las técnicas que se explicarán en el mencionado apartado. 5. También es posible con esta técnica la elaboración de electrodos para electroerosión. 6. mediante azul de Prusia. si bien la superficie de una cavidad fundida al vacío resulta opaca. cuyas propiedades y modo de empleo veremos exhaustivamente en el apartado 6. Fundición de “kirksite” Se suele construir cavidades para piezas de inyección medianas o grandes (por ejemplo. En el caso que nos ocupa. En el caso de ser muy grande es posible que se produzcan pequeñas torceduras. No obstante estas dificultades. Fundición al vacío Cuando se trata de construir cavidades pequeñas. este método (así como el que veremos en el apartado siguiente) puede aplicarse en forma totalmente casera y además permite obtener cavidades de mucho más alta calidad que las del método anterior puesto que. Finalmente se utilizará dicho electrodo para electroerosionar en acero la cavidad de inyección. el método se utiliza extensamente para piezas cuyos moldes deben resultar económicos y no se necesita que duren muchos años. Detalles muy pequeños . autopartes) en una aleación de cinc llamada “kirksite”. y aquí sólo necesitamos que soporte la del baño térmico del taller de electrodeposición). Por el momento es suficiente con saber que se trata de materiales sintéticos que pueden utilizarse en forma casera y sirven para obtener moldes a partir de un modelo dado. El taller de fundición cuela el metal fundido en moldes que confecciona a partir de modelos de la cavidad (y no de la pieza) que se le llevan hechos con caucho de silicona respaldados con yeso (véase el apartado 6). Luego se podrá electrodepositar cobre en su interior para construir un electrodo de la misma forma y tamaño que la pieza original. lo que representa un trabajo manual muy laborioso y que exige mucha destreza. el empleo de un caucho de silicona resistente al calor (hay cauchos que resisten la temperatura del plomo fundido. no aparecen los poros ni las sopladuras típicas de la fundición común.

Se trata de materiales sintéticos que se presentan en la forma de dos componentes líquidos: el caucho base y el catalizador. No existe evaporación de solventes (no ocurre un “secado” del caucho) y. Cuando ambos componentes se mezclan en determinada proporción (con frecuencia una parte de catalizador cada diez partes de caucho base. o bien que se lo ha modelado con plastilina. la cual es indicada con exactitud por el proveedor. Un metal muy adecuado para esta técnica es el cinc (o sus aleaciones de bajo punto de fusión). Modelos de madera. quedan definidos con gran exactitud. El cinc puede conseguirse en algunos corralones de materiales de demolición y en comercios de compra y venta de metales. cartón. madera. similar a la goma. Seguidamente describiremos con detalle la técnica. La superficie de los modelos sobre los cuales se vaya a aplicar un caucho de silicona no debe ser porosa. Posee una dureza superior a la del aluminio y se lo puede fundir fácilmente mediante un soplete de gas de garrafa (como crisol puede utilizarse una simple lata de conservas). cera. No debe confundírselo con la chapa de cinc. se produce una reacción química de vulcanizado a temperatura ambiente. debe hacerse la salvedad siguiente. sabiendo que será de gran utilidad para todo aquél que se esté iniciando en la tecnología de la inyección plástica. Por estas propiedades los cauchos de silicona se revelan como materiales aptos para generar moldes auxiliares en matricería: su blandura facilita el desmoldeo de los originales. yeso. Pero las ventajas principales que poseen son las de copiar absolutamente todos los detalles de textura superficial de los modelos (hasta una huella digital impresa en plastilina) y de no presentar contracción ni deformación alguna al vulcanizar a temperatura ambiente. en peso). y no pegajoso al tacto. que en realidad es chapa de hierro cincada. Supongamos que se dispone de un original de la pieza que se desea inyectar. confeccionado en cualquier material. Con respecto a la última propiedad mencionada. al final del proceso se obtiene un producto blando. en forma manual.49 del original. material cuyas propiedades explicaremos a continuación. Existen numerosos tipos de cauchos de silicona. La duración del proceso de vulcanizado puede ser reducida por aplicación de calor moderado (no más de 50 °C). Si se supera tal temperatura límite pueden ocurrir deformaciones en el caucho. Vamos a moldear encima de tal original o modelo una cavidad de caucho de silicona. yeso o cartón. que no podrían reproducirse con el método anterior. etc. de lo contrario quedaría adherido al modelo y el trabajo se arruinaría. .

propiedad que se denomina tixotropía. Debe aplicarse una segunda mano a fin de aumentar el grosor de pared. no se escurren hacia abajo en paredes verticales. si la capa es delgada (del orden del milímetro o menos). al separar el dedo luego del contacto. Hay dos tipos fundamentales de cauchos de silicona para matricería: los cauchos para pintar y los que son para colar. en Baño de María. Durante las primeras manos el modelo poroso absorberá el barniz. Esto obliga a “levantar” el caucho con el pincel en forma periódica. Después no llegará a formarse el cono. aunque no se trate de un material poroso. Cuando se haya logrado tapar los poros. por lo que pueden aplicarse varias manos en corto tiempo. disueltas en aproximadamente igual cantidad en volumen de alcohol común de uso medicinal. en cambio. Si se ha utilizado masilla plástica o resina poliéster en el modelo. es aconsejable “barnizar” con una mano muy delgada de vaselina sólida. En modelos de plastilina. En cambio al principio. dependiendo de la cantidad de catalizador utilizado y de la temperatura ambiente. inmediatamente después de haberlo aplicado. y tienen la particularidad de que. a veces la tixotropía del caucho para pintar no es suficiente para impedir el escurrimiento. puesto que tales materiales desprenden. una vez que haya vulcanizado la primera. Esta operación suele resultar bastante fatigosa puesto que se necesita vigilar constantemente la evolución del proceso de vulcanizado. a fin de garantizar un vulcanizado uniforme. Si ocurriera un vulcanizado muy lento. el caucho dejará el dedo mojado. Para ello puede emplearse gomalaca en escamas. Cuando se prepara un caucho de silicona debe cuidarse muy bien que la mezcla de los dos componentes sea absolutamente homogénea. Más tarde ya no mojará pero. pero se imprimirá una huella digital que luego desaparecerá espontáneamente (ver Figura III-12). cosa que será posible mientras se encuentre en estado pastoso. La gomalaca disuelta en alcohol forma un barniz de secado ultrarrápido (por evaporación del alcohol). Esto es válido para todos los cauchos de silicona. antes de curar completamente. Si bien se . la superficie se verá brillante.50 por ejemplo. es conveniente esperar varios días antes de aplicar el caucho. quedando opaca su superficie. Los cauchos para pintar se aplican a pincel sobre el modelo. se levantará un pequeño cono que enseguida será reabsorbido. El proceso de vulcanizado completo puede tardar desde unas pocas horas hasta varios días. Para comprobar esto último es suficiente con tocar el caucho con la yema de un dedo: un caucho completamente vulcanizado no se sentirá pegajoso al tacto. deben ser previamente barnizados con algún tapaporos o sellador. vapores de estireno que pueden inhibir el vulcanizado.

La Figura III-13 b muestra cómo aplicar un caucho para pintar. Más adelante veremos cómo trabajar con piezas que requieren cavidades de dos mitades y no sean separables por una superficie plana.51 lo puede acelerar con calor. en tanto que la Figura III-13 c. por lo tanto. Para evitar las molestias anteriores se emplean los cauchos de colada. Para simplificar la tarea de eliminar los poros del cartón. el cual puede hacerse con una tira de cartón de manera de formar un anillo o zuncho. para simplificar. La superficie de cierre del molde será. recuerde que no deben excederse los 50 °C. con la cara correspondiente a la cavidad hacia arriba (véase la Figura III-14). Por otra parte. de modo que la cavidad de inyección completa sólo requerirá la elaboración de una mitad (la otra será simplemente una placa plana). vinculada con el paso que sigue. De esta manera. la mayor facilidad de aplicación de los cauchos para colar compensa con creces el costo más alto resultante de tener que utilizar mayor cantidad. el modo de trabajar con un caucho para colar. Por este motivo los distribuidores de cauchos de silicona (quienes generalmente también son proveedores de resinas plásticas) los venden fraccionados en cantidades pequeñas. existe una ventaja adicional al emplear cauchos para colar. Alrededor del modelo deberá construirse un encofrado. Una vez separado el caucho del modelo. La Figura III-13 a representa un modelo que. La superficie libre de un caucho colado es perfectamente plana. excepto por el menisco que se forma en el borde que estuvo en contacto con el zuncho de cartón. un caucho que esté tardando cinco o diez horas en vulcanizar. Los cauchos son materiales relativamente caros y el costo de apenas 10 centímetros cúbicos puede comparase con el de un litro de gaseosa. un plano. que simplemente se vierten encima del modelo hasta cubrirlo sobrepasando en 2 ó 3 milímetros su punto más alto. constituyéndose así y después de haber agregado un nuevo zuncho. en vez de barnizarlo conviene pegarle una cinta adhesiva plástica o de celofán en su superficie interior. supondremos que posee su cara inferior plana. Lo más seguro es calentar empleando un secador de cabello. a fin de que el caucho no se adhiera. en un . a riesgo de que el caucho se distorsione. bastará con recortar el menisco con un par de tijeras para que se pueda apoyar el caucho sin que se deforme en la mesa de trabajo. Si bien se economiza caucho cuando se emplea la variedad para pintar. podrá hacerlo completamente en menos de un par de horas.

Dicha tira debe estar en contacto con el caucho pero no en forma apretada para no distorsionarlo. Todo lo realizado hasta este momento será utilizable también en la técnica que corresponde al apartado 7. Seguidamente colaremos una cantidad de yeso aproximadamente hasta la mitad del borde de cartón (véase la Figura III-18 a). es decir que. por encima de la superficie y sin haber retirado en ningún momento el modelo. tanto las cavidades que se elaboren en fundición al vacío como las que se construyan en resina epoxy tienen en común la confección previa de moldes auxiliares de caucho. Debe proporcionársele ese apoyo colando. es siempre echar el yeso al agua y nunca al revés. Al día siguiente se podrá desmoldear el modelo y el caucho será sostenido por el contramolde a fin de que se obtenga el mismo tipo de receptáculo que el que proviene de un caucho para colar. Inmediatamente volveremos a colar yeso hasta alcanzar ahora el borde del cartón.52 molde adecuado para describiremos enseguida. poder colar a continuación yeso. Para reducir la formación de burbujas sólo debe revolverse levemente y al final. Una vez confeccionado el caucho. se lo debe rodear con una nueva tira de cartón forrada con cinta adhesiva. como muestra la Figura III-17. Veamos ahora la manera más segura de preparar yeso para colar (el yeso tipo Paris es adecuado y tiene la ventaja de que se lo consigue fraccionado en cualquier ferretería). Lo más importante. Pocos minutos después el yeso comenzará a endurecer lo suficiente como para que se pueda apoyar sobre su superficie y sin que se hunda un trozo de alambre. La finalidad del alambre incluído es la de reforzar . En el apartado 7 daremos por sobreentendido que se sabe cómo construir el caucho de silicona. Las dos técnicas sólo se diferencian de aquí en adelante. un respaldo o contramolde de yeso (ver la Figura III-15). inmediatamente antes de colar. como se ilustra en la Figura III-16. a fin de que no se formen grumos. doblado según la forma general del yeso (ver la Figura III18 b). un caucho para pintar no ofrece una superficie plana que permita apoyarlo. como Por el contrario. a fin de que se libere cualquier burbuja de aire que pudiera haber. de unos 2 milímetros de diámetro. El borde superior debe sobrepasar la altura del caucho en unos 10 milímetros. A continuación describiremos el procedimiento para realizar la cavidad en fundición al vacío. Es conveniente sumergir enseguida un pequeño pincel y deslizarlo sobre el fondo de la cavidad de caucho.

la cual debe recortarse de modo que su altura total supere aproximadamente en 10 milímetros al punto más alto de la réplica. lo cual es una manifestación de lo expuesto. y se lo agranda hasta que pueda pasar por él un pequeño trozo de tubo de cobre o latón de aproximadamente 8 milímetros de diámetro. Este tipo de defectos aumentaría si el molde estuviera húmedo. Si la réplica de yeso es pequeña. Para realizar la fundición al vacío se necesita implementar la llamada caja de fundición. En la fundición común. atravesando el metal mientras éste se encuentra en estado líquido. asegurándose que la unión sea hermética. En cambio. Al día siguiente se desmoldeará el yeso. alcanza la temperatura ambiente. tierra o arena. puede utilizarse para ello una lata vacía de conservas (Figura III-19 a). con el objeto de tener varias réplicas que sirvan como repuestos en el caso de rotura.53 mecánicamente el yeso. Este aumento casi explosivo del volumen del aire interno del material del molde se manifiesta en la formación de burbujas que normalmente ascienden. Por estas razones es que la técnica permite obtener piezas de fundición de la más alta calidad. pestañado en un extremo a fin de que no pueda salirse (Figura III-19 b). el calor del metal produce una rápida expansión de aquél. Asimismo. . Convendrá repetir una o dos veces más la colada de yeso. Cuando el yeso conserva humedad se siente frío al tacto. cuando se vierte (cuela) metal fundido sobre un molde de yeso. materiales porosos que encierran aire. En la fundición al vacío se extraen los gases que formarían sopladuras y la superficie del metal líquido se conserva tranquila como lo estaría si fuese mercurio a la temperatura ambiente. ya que habría que añadir al aire expandido el vapor de agua que se formara. Toda burbuja que no haya desaparecido antes del enfriamiento del metal producirá una sopladura en la fundición. desde adentro hacia fuera. Quien haya fundido plomo alguna vez en un molde de tierra o yeso. habrá observado que el metal recién colado parece hervir. una vez seco. Sobre una de tales réplicas realizaremos la fundición al vacío. A continuación se suelda el tubo con estaño. a la vez que adquiere un color blanco puro. denominada por gravedad. aunque todavía esté húmedo. En el fondo de la lata se practica un orificio con un punto. de manera análoga al hormigón armado. la aspiración de dichos gases (que se realizará a través de la porosidad del yeso) fuerza al metal a introducirse en todos los intersticios del molde. para lo cual el yeso deberá encontrarse ya totalmente seco.

a fin de mejorar la hermeticidad del sistema. Una vez que el yeso esté seco podrá aspirar aire a través del tubo. Aplique grasa o vaselina sólida en cada conexión. si son de un diámetro de unos 8 milímetros. La damajuana queda asimismo autoprotegida. como ilustra la Figura III-21. Para conectar el pico y los distintos tubos del sistema. Si le resulta muy fácil puede ser señal de que existe alguna grieta no tapada. debe confeccionarse con alambre una forma espiralada lo más plana posible. no existe peligro de rotura. Obtúrelas con un poco más de yeso. como se muestra en la Figura III-20. finalmente y para inmovilizar el conjunto formando una cavidad que pueda recibir al metal fundido sin escapes. debe quedar libre. la cual quedaría inutilizable. Cambie el filtro de estopa que usualmente poseen estas máquinas en el cabezal por un pico para manguera de gas de los que se consiguen en las casas de accesorios. puede ser que todo el yeso esté todavía húmedo (el agua bloquea la porosidad) o bien que el yeso fresco que se aplicó para inmovilizar la réplica se haya escurrido hacia abajo hasta tapar el tubo. Si tal accidente ocurriese y no estuviera dicha trampa.54 Seguidamente. . Las mangueras se conectan fácilmente si se calientan previamente con agua hirviendo. la cual se introduce en la lata de modo que quede centrada y apoyada en el fondo. utilice mangueras plásticas de PVC de diámetro interior ø 6 mm y pared gruesa. gracias a que el agua en su interior enfriaría al metal que se estaría precipitando. se prepara un poco de yeso que se emplea para masillar el espacio que haya quedado entre la pared lateral de la lata y la réplica. si le es casi imposible la aspiración. el metal fundido podría recorrer varios metros de manguera. No obstante. si todo el yeso está bien seco y no hay fisuras. La cámara de aire que forma el alambre en espiral. a fin de que la réplica presente la mayor superficie posible de aspiración por parte del sistema de vacío que a continuación describimos. La Figura III-22 representa esquemáticamente el sistema de vacío. Es posible que al día siguiente se observen grietas en el yeso húmedo. Luego se coloca la réplica de yeso encima del alambre y. El compresor de ¼ HP conectado al revés funciona como una bomba de vacío eficaz para el uso que se le va a dar. La damajuana con agua actúa como “trampa” en el caso de rotura del yeso de la caja de fundición. aunque con cierto esfuerzo. pudiendo eventualmente introducirse en el cabezal del compresor. En cambio.

su resistencia mecánica puede . Una vez coladas solidifican sin contracción perceptible ni distorsión alguna.55 En el momento de realizar la fundición hay que verificar el correcto funcionamiento del sistema de vacío y de la caja de fundición. especialmente cuando se trata de construir cavidades con técnicas que pueden estar al alcance de todos. guantes. a fin de que su temperatura sea un poco más alta que la del punto de fusión y se disponga del tiempo necesario para efectuar la colada sin que el metal se enfríe prematuramente. Complete el resto de la colada y no apague el compresor hasta que el metal se haya solidificado completamente. reproduciendo con absoluta fidelidad cualquier detalle del molde. de ser posible. Las precauciones nunca sobran. Emplee pinzas y. Observe asimismo nuevamente que no haya grietas en el yeso. 7. al tiempo que se corregirá cualquier defecto en el paralelismo de las caras de la fundición (ver Figura III-23). Observe que no se agite ni burbujee. Luego vierta el metal suavemente y desde cerca. Los intersticios se rellenan luego con masilla epoxy mediante espátula. manténgalo unos segundos más en el calor del soplete. La colada se contraerá superficialmente al enfriar. La instalación de la cavidad en una placa portacavidades de espesor suficiente requiere ejecutar un calado de la misma de forma y tamaño tales que pueda ser colocada en su interior la cavidad fundida con la menor holgura posible. rompa o desmenuce el yeso con una herramienta de madera o aluminio y lave bajo agua con un cepillo pequeño. También tiene que sentirse un efecto de succión si se tapa la caja con la palma de la mano. Mantenga el compresor funcionando mientras funde el metal en una lata o crisol mediante un soplete de gas de garrafa. Poniendo en marcha el compresor. En tal caso. pero no agregue más metal. Esta deformación se corregirá en el momento de instalar la cavidad fundida en la placa portacavidades del molde de inyección. Resinas epoxy Como hemos mencionado en el Capítulo I las resinas epoxy son materiales muy útiles en matricería. No trabaje con las piernas o pies descubiertos. Una vez que el metal se haya fundido. debe escucharse un ligero siseo al acercar el oído a la caja de fundición. Es frecuente que la cavidad fundida no se desmoldee fácilmente del yeso. mediante masilla epoxy. Si bien son relativamente frágiles.

Cuanto mayor sea la cantidad de resina el producto final será más duro. permaneciendo el volumen más importante a menor temperatura. líquido espeso. Es decir. . para lo cual se requieren estufas de laboratorio especiales que son costosas. En cambio. pero son de tratamiento más complejo. Pueden mezclarse desde una parte y media hasta dos partes de resina 1040 AV por cada parte de endurecedor P (en volumen).56 mejorarse mediante el agregado de cargas. es decir. da buenos resultados. Los proveedores de resinas venden ambos componentes y asesoran sobre su modo de empleo. puesto que sólo un espesor superficial de la misma se habrá expuesto y en forma transitoria. El endurecedor correspondiente a la resina 1040 AV es el denominado “P”. Una cavidad construída con resina epoxy 1040 AV no debe calentarse más allá de los 50 °C. se las puede cortar. la denominada 1040 AV. sino que necesitan un proceso de “curado” a temperaturas variadas y durante tiempos especificados. No basta con mezclarlas para que endurezcan a temperatura ambiente. una parte y tres cuartos de resina por cada parte de endurecedor. donde las letras significan “alta viscosidad”. Las resinas epoxy cargadas resultan mecanizables sin dificultad. La resina epoxy debe ser mezclada con un segundo componente. cavidades hechas con resinas sin carga se astillan si se las intenta mecanizar. La palma de la mano es un sensible instrumento para detectar 50 °C: si se la puede mantener apoyada sobre un objeto. cristalino e incoloro. cristalino y de color acaramelado. De las diversas resinas epoxy existentes nos interesa en especial. según veremos en el Capítulo IV. y viceversa. siendo ésta una propiedad muy importante. generalmente limaduras o polvos metálicos (hierro o aluminio). Es un líquido muy espeso. en una proporción que puede variar dentro de ciertos márgenes a fin de que ocurra la reacción química que conduce al endurecimiento final a temperatura ambiente. por su facilidad de manipuleo. limar. Si el molde de inyección está adecuadamente refrigerado. perforar y roscar (si bien las roscas de filetes delgados no son aconsejables por ser poco resistentes). de lo contrario puede romperse fácilmente. Situarse en el promedio. la temperatura más alta del material plastificado no alcanzará a dañar la cavidad. El aluminio en polvo (llamado aluminio atomizado) aumenta sustancialmente además la conductividad térmica. el “endurecedor”. Existen resinas que poseen más alta resistencia térmica. una vez por ciclo. éste se encuentra a una temperatura inferior.

A continuación agregaremos talco industrial al resto de la vela que está en Baño de María. Así. Una buena proporción es la de partes iguales en volumen. calentaremos el conjunto a unos 60 °C (con un secador de cabello o en el horno de una cocina) y con un pincel pequeño pintaremos la cavidad de caucho con una mano delgada de vela derretida. que no resulte tan espesa como para que luego no se la pueda revolver ni colar. construído según hemos visto en el apartado 6. colábamos yeso en el caucho. No conviene desmoldear la colada hasta el día siguiente.57 Si bien una resina epoxy cargada se comporta mejor cuanto más cantidad de carga se le haya incorporado. Cuando se buscaba construir una cavidad fundida al vacío. Vamos a describir ahora el procedimiento para colar una cavidad. El talco reduce la contracción de la vela al enfriar y le confiere . Luego de revolver la mezcla. Un material barato y muy adecuado es el de las velas comunes de iluminación. existe el límite práctico de que la mezcla sea todavía manejable. rodearemos el caucho con un zuncho de cartón. aproximadamente en igual cantidad. La finalidad de haber precalentado el caucho es la de impedir que la capa de vela se solidifique inmediatamente. Seguidamente. Partiremos de suponer que se tiene un caucho de silicona. No obstante. la colaremos en el molde hasta alcanzar el borde del cartón. el endurecimiento final se alcanzará aproximadamente una semana después. en el que el endurecimiento adquirido ya será importante. Luego empezará a hacerse más notorio el endurecimiento y dos o tres horas después habrá solidificado. apto para recibir una colada de resina epoxy en el sentido de que ésta no pueda quedar pegada. es decir. lapso en el que la mezcla se conserva líquida. Como hacíamos en el apartado 6. En el caso presente colaremos otro material. la mezcla cargada estaría formada por: Endurecedor P Resina 1040 AV Carga 1 parte 1 ¾ partes 2 ¾ partes Desde que se incorpora el endurecedor a la resina se dispone de una media hora para trabajar. las cuales se funden fácilmente en Baño de María.

es probable que se produjera un calentamiento excesivo. dejando en este último caso la réplica de vela hacia arriba. Antes de colar la resina hay que desengrasar la placa con solvente. en la cual la pieza a realizar por inyección es una cuchara común. Sólo desmoldearemos la réplica cuando se haya enfriado por completo.58 mayor resistencia a la rotura. lo que facilitará posteriormente su refrigeración. Asimismo. Hemos elegido un diseño conocido por todos y tal que se necesitan dos medias cavidades para generarlo. no es conveniente que estén hechos con la misma resina. como ser salientes delgadas. Si la mano de vela inicial fue bien aplicada. relacionada con la relativa fragilidad de las resinas epoxy. sin que la toque el agua (Figura III-26). por lo cual podrían llegar a ejercer un importante esfuerzo de tracción sobre dichas salientes durante la expulsión de las piezas inyectadas. a fin de mejorar la adhesión de aquélla. Cavidades de dos mitades Consideremos como ejemplo la Figura III-28. Recuerde que los materiales de inyección se contraen al enfriar. revolviendo bien y colando hasta apenas sobrepasar la cara superior de la placa (Figura III-25). Al día siguiente. Finalmente deberá aplanarse mediante lima o lija la superficie libre de la colada de resina. Para evitar este riesgo. como lo han sido los casos considerados hasta ahora. Detalles delicados de la cavidad. dado que sería difícil la refrigeración. Examinando que no haya burbujas. La superficie de separación (o cierre) . Corresponde agregar una recomendación final. no separables por una superficie plana. La cavidad así producida se hallará firmemente adherida por su perímetro a la placa. para desmoldear emplearemos agua caliente para derretir la vela o un Baño de María para calentar la placa. Cualesquiera de ambos efectos podría ocasionar roturas. la superficie de la réplica no debiera presentar burbujas. pero con un calado más pequeño que posibilite que la misma pueda ser apoyada sobre la réplica de modo de constituir un receptáculo sin fugas (ver Figura III-24) para la posterior colada de resina. Ahora mezclaremos la cantidad necesaria de resina y endurecedor pintando la superficie de la réplica en el fondo del receptáculo formado con la placa. es conveniente reemplazar las salientes por postizos metálicos (ver Figura III-27). agregaremos la carga de aluminio a la mezcla de resina. Acto seguido construiremos una placa portacavidades similar a la del apartado 6.

Si la pieza original es de longitud varias veces mayor que esta abertura. que no haya ningún tipo de “enganche” o traba. arcilla o yeso que alcance la línea de cierre. como se ve en la Figura III-29. Para ello debe primero cubrirse el modelo con uno o dos recortes de masa de harina (son ideales las tapas para empanadas o tartas. A continuación se colará un caucho de silicona. habiendo previamente armado un zuncho de cartón que evite el derrame (ver Figura III-31) y.59 resulta curva (se trata de una superficie alabeada). es decir. hasta formar un espesor de 3 ó 4 milímetros. es conveniente abrir una segunda en un punto alejado. por su espesor uniforme). Cuando esto último se cumple. La Figura III-30 muestra en corte la pieza original “empotrada” en su respaldo. barnice el yeso hasta estar seguro de haber . Se necesita que cada cara de la pieza pueda extraerse fácilmente de la media cavidad respectiva. Esto es sencillo si imaginamos a la pieza iluminada por un haz de luz de rayos paralelos: la cara en sombras estará separada de la cara iluminada por una línea que llamaremos línea de cierre. Lo primero que debe hacerse es reconocer por cuál lugar de la pieza pasa la superficie de cierre de las dos medias cavidades. ya fraguado este último. En muchas piezas de inyección suele verse tal línea. luego de vulcanizado. que a veces es llamada costura. como así también si fuera de plastilina. por encima del original. Al mismo tiempo practique dos agujeros poco profundos y con cierta conicidad en esquinas opuestas del yeso (tendrán como finalidad garantizar el centrado). Convendrá lubricarlo finalmente con vaselina sólida. Si el respaldo fue confeccionado con yeso o arcilla. retire la masa y perfore el yeso para construir una ventana de aproximadamente 3 centímetros por lado (véase la Figura III-34). También puede colarse el caucho haciendo una recámara de aire con yeso. según se ve en la Figura III-33. diremos que la pieza tiene salida adecuada. se lo deberá barnizar a fin de eliminar su porosidad. deberá respaldárselo con un contramolde de yeso (Figura III-32). Seguidamente. Al día siguiente. El procedimiento de construcción de las dos medias cavidades se inicia haciendo un respaldo para la pieza original con plastilina. Lubrique con vaselina sólida la superficie de la masa y realice encima un contramolde de yeso. siendo tanto más imperceptible cuanto más alta haya sido la calidad del molde empleado.

se estará en condiciones de elegir entre las técnicas de los apartados 6 y 7 para construir las medias cavidades de inyección finales. puede simplificarse el procedimiento si se aplica un caucho para pintar. los riesgos de un vulcanizado difícil de prever y que puede resultar muy largo. Para que no se adhiera el caucho nuevo sobre el anterior es fundamental envaselinarlo cuidadosamente. a fin de que el aire pueda ser desalojado lentamente por la abertura más alta. Recuerde. retirando el primero de los respaldos que se hicieron (Figura III-36). . no obstante. Para ello habrá que invertir el conjunto. El paso siguiente es elaborar el caucho correspondiente a la segunda media cavidad del molde. Obviamente. Una vez obtenidos los dos cauchos y sus respectivos contramoldes (Figura III-37). Por precaución extienda la vaselina también sobre el borde de yeso. Arme el conjunto y finalmente cuele el caucho (Figura III-35) sobre el punto más bajo. A partir de aquí el procedimiento se repite en la misma forma que condujo a elaborar el primer caucho.60 eliminado su porosidad.

Los sistemas de expulsión junto con otras características que . en cuál mitad del mismo tenderá a quedar atrapada. antes de diseñar y construir el molde. La forma de una pieza dada permite saber.61 CAPÍTULO IV: MECANISMOS DE MOLDES Y REFRIGERACIÓN Generalidades La contracción de los termoplásticos generalmente obliga a que los moldes de inyección posean diversos mecanismos o sistemas que faciliten y garanticen la expulsión de las piezas inyectadas en el momento de la apertura. Normalmente esta mitad será la que posea los machos del molde y convendrá que sea la que se instale en el plato móvil de la inyectora.

A fin de simplificar las figuras que siguen sólo representaremos uno de tales elementos. Sin embargo. hacen que los inyección sean algo más complejo que lo que podría pensarse a considerar solamente las cavidades. que es una vista frontal de placas genéricas circulares y rectangulares. Es frecuente confeccionarlas a partir de acero plata y luego templarlas. En casos donde se requiera gran dureza superficial podrá acudirse al SAE 4140. algunas de las cuales pueden ser móviles.62 deben reunir los moldes. someterlo previamente al tratamiento denominado bonificación. las placas móviles de un molde deben detenerse en determinadas posiciones durante la apertura. En este caso es importante. Esto se muestra en la Figura IV-6. En ocasiones. como ser una adecuada refrigeración y conveniente de la alimentación de cada una de las bocas. un diseño moldes de partir de pocos los Los moldes de inyección se construyen utilizando placas de acero de caras paralelas. veremos que son conceptos que deben tenerse en cuenta a la hora de diseñar un molde. Comúnmente los proveedores de aceros especiales realizan el bonificado a pedido. por ejemplo. mejor que el SAE 1010 será el SAE 1045. los tiradores y las espinas se instalan de a dos. suelen instalarse asimismo bujes templados (Figura IV-2). Para ello se emplean los denominados tiradores (ver Figura IV-3). Si el molde es de alta producción. acero de aleación que puede ser endurecido sin que se distorsione mediante el proceso llamado nitruración. Se utilizan diversos aceros. dando por sobreentendido que su número y ubicación ofrece . las cuales se confeccionan por medio del cepillo y eventualmente rectificadora a partir de materiales semiterminados (planchuela o chapa). pudiendo estar sometidas a distintos esfuerzos. las placas denominadas portamolde (ver Figura IV-1) suelen hacerse con acero SAE 1010 (el que incorrectamente es llamado “hierro”). Las placas que deben permanecer unidas entre sí se empalman mediante tornillos de fijación tipo Allen (Figura IV-4). antes de mecanizar el acero y posteriormente nitrurarlo. Cuando se necesita mayor dureza. Otras veces. una placa en movimiento debe arrastrar a otra inicialmente detenida. para lo cual se emplean topes que pueden hacerse mediante tornillos. tres o hasta cuatro. El acero bonificado puede mecanizarse perfectamente y la nitruración posterior dará resultados óptimos. los topes. Las columnas. según el tipo de requerimiento de cada placa. Así. Las placas dotadas de movimiento deben guiarse mediante columnas. Existen en los moldes otras placas. los tornillos de fijación. de modo de mantener simetría. Si además debe garantizarse un centrado seguro será necesario espinar las partes (Figura IV-5).

el espacio que queda entre las dos placas prismáticas o paralelas determina una caja en la cual puede desplazarse un par de placas pequeñas atornilladas entre sí. por contracción. gracias a que el plato móvil de la máquina lleva la caja del molde a encontrarse con la barra expulsora (ver Figura II-9 y Figura IV-8). Es conveniente descargar ligeramente los agujeros por los cuales deslizan los pernos delgados. la pieza quedará firmemente atrapada. 1. como se ha representado para el caso de los expulsores y . en los puntos de impacto de los retractores se pueden utilizar postizos templados que se alojen en dichos lugares. según su finalidad: los expulsores y los retractores. la cual penetra a través de un orificio de la placa portamolde. cuando el molde se cierra. Estas últimas sirven para sostener unos vástagos. posibilitando que el par de placas pequeñas de la caja regrese a su posición inicial. que suele denominarse molde de caja. Sistemas de expulsión Si bien por sencillez hemos representado una sola boca de los distintos moldes considerados en las figuras que siguen. Por simplicidad también omitiremos. comúnmente de acero plata templado. la refrigeración (sobre la cual nos extenderemos más adelante). pone en movimiento a los expulsores. diámetros y dimensiones típicas que conviene adoptar. acompañan el movimiento de los expulsores pero actúan en el momento del cierre del molde. La Figura IV-7 muestra en corte el molde de inyección. el extremo libre de cada retractor se apoya en un determinado lugar de la placa del lado boquilla. para evitar daños en la placa del lado boquilla (ver Figura IV-9). Hacia el final del capítulo volveremos a considerar las distintas partes y piezas mencionadas en este apartado con el objeto de fijar ideas acerca de los espesores. en definitiva.63 simetría. Si el movimiento de cierre se efectúa muy rápidamente. En efecto. Expulsión por medio de expulsores Supongamos que se desea construir el molde para inyectar una caja. debe entenderse que los sistemas de expulsión son aplicables tanto a moldes de una boca como a moldes de bocas múltiples. también de acero plata templado. de los que hay dos tipos diferentes. El interior de la misma será generado por un macho sobre el cual. Los expulsores empujan la pieza retirándola del macho en el momento de la apertura. Los retractores. por el momento. La barra expulsora de la inyectora es la que. En efecto.

como se ve en la Figura IV-11. Expulsión por placa Cuando la pieza a inyectar tiene simetría cilíndrica. . Vamos a describir una forma sencilla de lograrlo. durante la apertura. Moldes con movimientos múltiples Vamos a considerar ahora piezas cuyo diseño exige un molde de más de dos partes. En los dos sistemas de expulsión que hemos considerado. La expulsión se realiza gracias al movimiento de una placa que se adapta al contorno circular del macho. En este caso no se necesita que el molde posea caja. en la que se ilustra un sencillo mecanismo de eslabones articulados. La Figura IV-15 muestra esquemáticamente el molde abierto y cerrado. La Figura IV-14 muestra superpuestos los dibujos de la anterior. este sistema de expulsión resulta muy adecuado. Sin embargo. Tal movimiento exige cierta holgura o “luz” para que las piezas no estén “clavadas”. se necesitan dos medias cavidades separables por la línea interrumpida. dicha luz no conviene que exceda las 4/100 de milímetro. entonces el punto D asciende en tanto que C no se desplaza. deberán moverse. Si fuese grande. habiéndose representado con línea llena la posición inicial de los eslabones y con trazo interrumpido. Si los puntos A y B se separan. Para generarla. Al no existir expulsores no quedan marcas en la pieza. Consideremos la Figura IV-13. existen partes de los mecanismos (los expulsores en uno de los casos y la placa expulsora en el otro) que están en contacto con el material de inyección en estado plastificado y que luego.64 los retractores en las Figuras IV-7 y IV-8. Debemos aprovechar el movimiento unidireccional de apertura de la inyectora para producir dos movmientos perpendiculares entre sí. de modo que la ejecución de esta variante resulta más simple. 2. como es el caso ilustrado en la Figura IV-10. además de un macho que pueda retirarse según el sentido de la flecha. podrían dejar de funcionar los sistemas de expulsión. en la cual se representa en corte el molde de un vaso. Otra manera de realizar la expulsión por placa es mediante un par de “cadenas” instaladas en ambos lados de la placa y el lado boquilla del molde. Tomemos como ejemplo la pieza de la Figura IV-12. a fin de reducir el esfuerzo de fricción en los mismos. la cual es empujada durante la apertura del molde de la misma manera que en la expulsión por expulsores. en cambio. la final. Una filtración pequeña (manifestada como una rebaba alrededor de los expulsores o en la línea que separa el macho de la placa expulsora) podrá no tener importancia. pues en caso contrario el material plastificado podría llegar a filtrarse.

es diferente. la placa expulsora permanece en su posición inicial. ya no se encuentra aprisionada en la cavidad hembra. evita la interferencia con C. utilizar la propia placa como expulsora. La expansión necesaria para la expulsión ocurre porque la pieza. De . Para que la expansión de la pieza pueda efectuarse sin deformación o rotura de la forma de la traba cuando el macho se retira. El caso de la Figura IV-18 b. La Figura IV-19 a muestra el comienzo de la apertura. las medias cavidades se separan como lo hacen los puntos A y B. habiéndose separado un poco el plato móvil. Debe instalarse un mecanismo en cada lado del molde para que los esfuerzos se mantengan equilibrados. podrá expulsarse la pieza de la Figura IV18 a mediante una simple placa expulsora. que es una vista en perspectiva del mecanismo completo. lo cual se representa en la Figura IV15 mediante una línea quebrada de trazo interrumpido. En la práctica esta vinculación se realiza mediante un eslabón que. Algo después se requiere que la pieza junto con el macho sobresalga por encima del plano de cierre (Figura IV-19 b). Movimientos en etapas Veamos las piezas representadas en la Figura IV-18. Veremos que deberá emplearse un buje expulsor. en las que debe emplearse un macho con un resalto para generar un detalle de traba. Si el material a inyectar no es rígido o frágil. es necesario desalojarla previamente de la media cavidad del plato móvil. Este último ha sido vinculado con el M en la cabeza del macho. aún cuando se inyecte el mismo material. como se muestra en la Figura IV-16. por elasticidad. Dos chapas ranuradas (correderas) fijadas con tornillos y espinadas en el lado boquilla del molde se emplean para desplazar machos transversales durante la apertura. dado que se expandirá para que se retire el macho e inmediatamente recuperará su forma. Moldes con correderas La Figura IV-17 representa una pieza que requiere un molde con tres partes móviles pero que puede construirse más sencillamente que el anterior. Vamos a ilustrar con la Figura IV-19 las distintas etapas o secuencia de movimientos que necesita cumplir la expulsión. en correspondencia con el punto C (o C’).65 pudiéndose observar una correspondencia entre las posiciones de las distintas partes del mismo y las de las articulaciones del mecanismo. gracias a una ranura que posee. por lo tanto. Esto es. en tanto que el macho asciende como lo hace el punto D. prácticamente desde el inicio de la apertura del molde. No será posible.

Es conveniente dar a estos últimos una forma redondeada más bien que angulosa. A fin de fijar ideas. dado que todavía no hemos estudiado los distintos tipos de coladas que se emplean en los moldes de bocas múltiples. Se llama a esto efecto de entalladura. Se trata de un molde de caja en el que el mecanismo resulta mucho más complejo que la propia cavidad. deberá desenroscarse el macho para conseguir la expulsión. Cuando la pieza ha logrado salir completamente de la media cavidad. podría ocasionarla. deben inyectarse empleando machos roscados con una leve conicidad y cuyos filetes deben hallarse muy bien pulidos. en tanto se desenrosca aparte la pieza inyectada anteriormente. . Un ángulo vivo puede iniciar una fisura que.66 esta manera. la pieza ya estará en condiciones de abrirse elásticamente sin que la traba interior se dañe al retirarse el macho en la etapa final (Figura IV-19 c). hacer varias bocas y es así como lo sugiere la figura. actúa el tope que traba el avance del macho. Convendrá por ello. Según la flexibilidad del material inyectado y la profundidad de los filetes se podrá utilizar o no la expulsión por placa. Los bujes impulsan la pieza hacia fuera de la media cavidad móvil y es la propia pieza inyectada la que arrastra solidariamente al macho. en la cual la línea interrumpida inferior representa el eje de simetría del molde. actuado por la barra expulsora y produciéndose finalmente la expulsión (Figura IV-19 c). Este último queda así inmovilizado en relación al lado móvil del molde (Figura IV-19 b). en caso de extenderse. cuando la barra expulsora de la inyectora ingresa en la caja. La situación de la Figura IV-19 a se verifica al principio de la apertura. Moldes para piezas roscadas Las piezas con roscas macho generalmente pueden inyectarse en moldes de tres movimientos. empuja el par de placas portabujes expulsores. en cambio. Si el material es muy rígido o bien los filetes son profundos. Se ha omitido la boquilla y la forma de alimentar la boca representada. Luego. De tal tipo de machos postizos conviene tener varios juegos. para aprovechar el trabajo. continúa moviéndose el buje. para poder colocar uno en el molde y realizar otro ciclo de máquina. Las que poseen roscas hembra. vamos a repasar cómo trabaja el molde. En cambio. La Figura IV-20 muestra en corte el molde que puede generar la secuencia de movimientos descripta. a fin de disminuir el riesgo de fractura. Esto puede lograrse con un molde que resulta económico haciendo que el macho junto con la pieza puedan ser retirados a mano cuando el molde se abra.

girando en el mismo molde gracias a un mecanismo de engranajes instalado en la caja y accionado por un motor eléctrico a través de un reductor de sinfín y corona. en el cual una entalladura sirve para que la colada quede trabada. La última figura lo muestra instalado en un molde de expulsión por placa. La Figura IV-23 representa un robador trampa. Este tipo de robador tiene como ventaja que la parte de la colada que queda en la trampa se enfría rápidamente por hallarse el material en contacto directo con la placa del molde. descargando la colada. la cual puede hacerse a lima con un trozo de varilla de acero plata a la que luego se da temple. generalmente refrigerada. Una agujereadora de banco permite hacer rápidamente el trabajo. En el caso de las dos primeras figuras la colada debe ser desprendida del robador en forma manual. Robadores Para asegurar la expulsión de la colada (refiriéndonos sólo al buje de colada) durante la apertura de los moldes se utilizan los denominados robadores. este método demanda mucho trabajo manual y no es rcomendable para altas producciones. en tanto que en la tercera se puede aprovechar la expulsión por placa. Coladas Existen varios tipos de coladas. La Figura IV-22 ilustra el denominado robador de pico de pato.67 Obviamente. para soportar los esfuerzos de inyección y evitar atascamientos por filtración del material inyectado. lo que posibilita una apertura más rápida. El material inyectado queda trabado en la cabeza del robador. el cual tira de la colada (de aquí el otro nombre con el que se los conoce: tiracoladas) destapando así la boquilla. Se trata de moldes cuyo elevado costo sólo puede amortizarse en volúmenes grandes de producción. En este último caso. Esta última funciona un instante después de haber actuado el robador (es decir. La colada queda atrapada por una entalladura o trampa que se ejecuta en la placa mediante una fresa. y luego la placa es impulsada por un manguito de acero que también sirve para contener el resorte). La expulsión de la colada se hace mediante un expulsor. El montaje debe ser sumamente robusto y de suficiente precisión. . primero se mueve hacia fuera el robador. los machos deben desenroscarse automáticamente. así como distintas formas de instalarlo. La Figura IV-21 muestra un robador de bola. entendiendo por tales las diferentes maneras en que el material de inyección se hace llegar hasta las cavidades del molde. Es accionado por la barra expulsora de la inyectora y puede funcionar a resorte.

El material fluye a través de un espacio de 0. El uso de la boquilla aprovecha el hecho de que entre dos metales puestos simplemente en contacto no existe una buena conducción térmica.1 ó 0. La Figura . Materiales como poliestireno. Santoprene. Colada anular Es muy conveniente para piezas que poseen un orificio cuyo eje es paralelo al eje del molde y en las que se desea disimular el corte de la colada. polipropileno. alto impacto. como muestra la Figura IV-24. Colada por rebaba Es útil cuando se trata de inyectar piezas en forma de láminas y donde se desea que el material fluya sin demasiada turbulencia dentro del molde. Colada directa Es la que hemos estado considerando hasta ahora. como ser polietileno. La colada debe ser separada de la pieza mediante alicates. A continuación describiremos los diversos tipos de coladas que se emplean habitualmente. en razón de su simplicidad. 2. SAN.68 El material no ingresa al molde a través de un simple orificio que podría practicarse en las placas. 1.2 milímetros entre el extremo del macho y la boquilla (véase la Figura IV-25). Las exigencias de pulido disminuyen cuando se trata de inyectar materiales blandos. la boquilla no alcanzará a ser refrigerada con la misma eficiencia por el agua que circula por el molde. pieza postiza de la que anteriormente hemos hablado y que se instala ajustadamente. Se utiliza en cambio la boquilla. manteniéndose así a una temperatura más alta. la boquilla “aísla” térmicamente al material respecto de la refrigeración que tiene el resto del molde. Puede decirse que. Una boquilla bien mecanizada y pulida debe verse interiormente sin marcas y como un espejo. 3. La boquilla posee un orificio cónico (realizado mediante una herramienta denominada calisuar) que debe estar tanto más pulido cuanto más rígido sea el material a inyectar. Pueden producirse rechupes superficiales o de volumen. dado que al hallarse el molde refrigerado por agua. policarbonato (rígidos) podrían trabarse en cualquier marca que existiese (tales marcas suelen consistir en anillos dejados por la rotación del calisuar). ABS. Por esta razón. sería posible que ocurriera un enfriamiento prematuro. aunque de manera imperfecta.

tiradores y columnas. La Figura IV-31 muestra en corte un molde de este tipo. Se diferencia de la anterior fundamentalmente en los bebederos.69 IV-26 muestra este tipo de colada. Allí se realiza. La apertura del molde comienza con la separación de las placas 4 y 5. Esto facilitará la separación de la colada de las piezas. Colada pin. Obviamente. lo que se hará a mano o con alicates. Los distribuidores de materiales termoplásticos proveen catálogos donde se especifican los valores máximos del ángulo que puede llegar a formar la dirección del eje del bebedero con la perpendicular al plano de cierre según el material a inyectar. 5. A partir de la boquilla se abren varios canales que se dirigen a cada una de las bocas (Figura IV-27 a) o bien se ramifican antes de alcanzarlas (Figura IV-27 b). Dicho orificio debe ser conificado. siendo la parte más angosta la que queda hacia el lado de la cavidad. para facilitar la salida. La Figura IV-32 es un esquema del molde totalmente abierto. produciéndose el corte del bebedero entre las piezas y la colada. a lima.point (punta de alfiler) Se trata también de una colada de corte automático en el momento de la apertura y se la emplea cuando se prefiere alimentar cada cavidad en el centro y no en la periferia. cuanto más flexible sea este último será posible un ángulo mayor. Su realización es un poco más compleja. como muestra la Figura IV-29. Cada canal debe aproximarse tanto como sea posible a la cavidad respectiva (hasta una distancia del orden del milímetro). una entalladura o bebedero en forma cónica. la cual permite que las distintas ramas de alimentación se doblen ligeramente para salir de los bebederos (Figura IV-30). puesto que implica una placa móvil extra en el lado boquilla. Las placas 1 y 3 . Esta colada tiene como principal ventaja la de separarse automáticamente durante la apertura del molde. Esta colada aprovecha la flexibilidad del material inyectado. 4. Colada sumergida (subterránea o submarina) Es aplicable en piezas que pueden ser alimentadas sobre la pared lateral. 6. donde se ha representado sólo uno de los elementos tales como topes. Asimismo el punto de alimentación es mucho menos notorio que en la colada standard. en la cual primero se llena rápidamente un canal paralelo a la cavidad y que luego aporta material a la misma en la forma de una lámina fina que luego deberá recortarse. Colada standard Es probablemente la más conocida en moldes de bocas múltiples. los cuales se practican vinculando el canal y la cavidad respectiva mediante un pequeño orificio (del orden de 1mm de diámetro) en la placa.

7. puede producirse una disminución en la calidad de las piezas inyectadas (ver Capítulo II). puesto que deben equilibrarse muy bien las temperaturas de trabajo en diferentes partes del molde. produciéndose la expulsión de la pieza. puede llegar a justificar la construcción de un molde más costoso. dado que hará falta un mayor tiempo de enfriamiento para poder abrir el molde. dado que el material debe rodear los machos hasta que se encuentren los dos frentes en que necesariamente se divide la masa inyectada. De esta manera. cada ciclo de máquina sólo produce piezas útiles y ninguna colada que deba reciclarse. siempre y cuando resulte por ello un mayor beneficio en la producción. produciéndose la expulsión de la colada al retirarse el robador. en su movimiento tira de la placa 6. Ésta se mueve hasta donde se lo permite el tope II. produce una homogeneización extra del material inyectado. el movimiento de apertura de las placas 1 y 3 sigue arrastrando a la placa 4. Comienzan a separarse entonces las placas 5 y 6. A continuación. sin embargo. dejando al descubierto la colada. Debe regularse la carrera de apertura de la máquina para que no se sobrepase este punto. el cual llena la cavidad progresiva y uniformemente.70 siguen separándose (están solidariamente unidas entre sí) hasta que un tirador I fijado a la placa 5 arrastra a la placa 4. pero deberá tenerse en cuenta que el ciclo será algo más lento. si la molienda es mezclada con material virgen a fin de aprovecharla completamente. puede dar origen en ese lugar a una línea o costura de flujo. Cabe señalar que la alimentación central en cada boca. puesto que se requiere que el material se . La placa 5. de lo contrario podrían romperse los tiradores o los topes. Una producción alta. especialmente cuando ésta presenta cierta simetría. Por otra parte. La implementación de la colada caliente es sumamente delicada. La alimentación periférica o lateral (como es el caso de la colada standard o la sumergida). La placa 6 se separa entonces de la 2 hasta la posición que permite el tope IV. Colada caliente Durante el trabajo de un molde de inyección se van acumulando las coladas anteriormente descriptas en volúmenes crecientes que periódicamente deberán molerse. Este defecto podrá disimularse aumentando ligeramente la temperatura de plastificación. exceptuando el caso de que se le asigne otro destino. con un bebedero casi puntual de diámetro ø 0. la cual tira de la 5. gracias al tirador III. por lo tanto. La mano de obra necesaria para ello puede llegar a hacerse importante si se trata de producciones grandes. Este es el caso de la colada caliente: el material que normalmente constituiría la colada (buje y canales de alimentación) se mantiene permanentemente plastificado por medio de una calefacción adecuada en la región del molde donde se desarrolla la misma. A lo largo de todo el proceso de producción existirá.5 a 1 mm. una pérdida de eficiencia.

Sobre la base de las consideraciones que hemos venido haciendo nos será sencillo entender los defectos que podrían ocurrir. Se necesita. lo cual establece una zona de transición muy definida y pequeña. de modo que aconsejamos acudir a ellos toda vez que no se trate de experimentar. que dicha presión sea verdaderamente efectiva. tal que hiciera posible mantener plastificada una vena central por la que el material pudiera continuar fluyendo hasta que se lograra el endurecimiento de la pieza dentro de la cavidad correspondiente. como hemos remarcado en el comienzo de este apartado. habiéndose llenado . Velocidad de llenado Cuando estudiamos el tema de evitar la formación de hundimientos superficiales o vacuolas interiores (a los que hemos llamado “rechupes”) en las piezas inyectadas analizamos la importancia de mantener una efectiva presión de inyección durante un cierto lapso luego de haberse llenado el molde por completo. La Figura IV–33 (a) muestra la manera en que el material plastificado va ingresando al molde. Sin embargo. el único recurso posible era el mantenimiento de la presión de inyección. Los proveedores de elementos de calefacción para la industria plástica suelen vender todos los accesorios para la construcción de coladas calientes (boquillas mecanizadas con metales de conductividades térmicas diferentes. a modo de ejemplo. donde la alimentación de cada una de ellas no puede hacerse más que a través de múltiples canales o ramas. diez bocas dispuestas en doble hilera y alimentadas a partir de una boquilla central. Tal concepto se basaba. En el ejemplo que discutimos en el Capítulo II (ver la Figura II–15) tal condición podía cumplirse mediante un pequeño aumento en la sección de la boquilla del molde. a través de los canales de alimentación. Para ello.71 enfríe en las cavidades y se encuentre plastificado a partir de los bebederos y en los canales. pirómetros y termocuplas adicionales. en lograr que fluyera la cantidad de material adicional necesaria para compensar la contracción durante el enfriamiento de la pieza inyectada. como hemos visto. el hecho de mantener la presión de inyección por sí mismo puede no ser suficiente. como puede verse en la Figura IV–33. Ahora vamos a extender estas nociones al caso de moldes de varias bocas.). Consideremos para ello un molde con colada standard que tuviera. resistencias. toda vez que estuviéramos considerando un molde cuyo diseño no pudiera modificarse (en cuanto a espesores de pared y demás características geométricas de la pieza a inyectar). es decir que su aplicación conduzca al ingreso de material adicional. y al mismo tiempo distintas maneras de aprender a corregirlos. etc.

Es muy probable que el material que llenó las dos primeras bocas. razón por la cual habría ingresado a esas cavidades con muy poca presión. y más aún que el que permaneció en las cavidades más alejadas de la boquilla. las dos primeras cavidades debieron llenarse mientras el material se encontraba avanzando casi libremente por los canales de alimentación. podrán no tenerse en cuenta los defectos que . El resultado será que probablemente se obtengan piezas no uniformes. A medida que el material continúa avanzando comenzarán a llenarse las cuatro bocas siguientes (ver la Figura IV–33 (b)) hasta que.72 parcialmente las dos bocas más próximas a la boquilla. mientras sus bebederos puedan conservarlo en estado plastificado. cuatro piezas con rechupes leves (las de las cuatro bocas siguientes) y sólo cuatro piezas correctamente inyectadas (las más alejadas de la boquilla). En cambio. Lo que acabamos de decir signfica que el material de las distintas piezas inyectadas habrá estado enfriándose durante diferentes tiempos. especialmente cuando se trata de inyectar piezas con pocas exigencias. Si bien en muchas ocasiones. Otra forma de comprender lo que acabamos de describir es analizando el proceso desde el punto de vista de cómo debió actuar la presión de inyección. es decir observando que el llenado completo de algunas de las cavidades del molde no se habría realizado con un valor de presión adecuado. el molde se habrá llenado completamente (Figura IV–33 (c)). En efecto. el material que llenó las dos primeras cavidades habrá permanecido más tiempo en las mismas que el que llenó las siguientes cuatro. y en especial el de los correspondientes bebederos. Debe entenderse que a lo largo de todo el proceso descrito el material de inyección habrá permanecido durante diferentes intervalos de tiempo dentro de los distintos pares de bocas. En cada colada se producirían dos piezas con rechupes pronunciados (correspondientes a las dos cavidades más próximas a la boquilla). Así. las cuatro bocas que se llenen en último término seguramente podrán aceptar material adicional. haya llegado a enfriarse de modo que ya no sea posible el aporte de nuevo material para compensar eventuales rechupes. finalmente. según cuáles sean las cavidades que consideremos. Algo similar habría ocurrido al llenarse las siguientes cuatro cavidades: en la medida que el resto del molde estuviera parcialmente vacío la presión desarrollada no habría sido la suficiente para compensar rechupes mediante el aporte “forzado” de material adicional.

sino que también influye en la calidad de las piezas. La Figura IV–34 muestra otros diseños posibles. una solución fácil de implementar es agrandar los bebederos. que progresa desde la superficie hacia el volumen interior mientras se . debido al riesgo de que la pieza de menor tamaño pueda presentar rechupes importantes. lo que significa que exista espacio físico en las paredes del molde como para practicar los conductos necesarios para el transporte de agua. En el caso de que se disponga de un molde con una colada similar a la ilustrada en la Figura IV–33. puesto que la seguridad en la producción compensará fácilmente el mayor costo inicial del herramental. como ser la poliamida. es importante conocer el principio sobre el que deberán basarse todos los diseños que se propongan con el fin de darles solución en otros casos. no será aconsejable enfocar el trabajo de esta manera. Para lograr ese objetivo existen diversas soluciones. el enfriamiento más rápido de las piezas. En efecto. uno para cada tipo de pieza. con lo cual disminuyen los costos. A veces pueden exceptuarse algunos moldes destinados a inyectar materiales que requieren una alta temperatura de plastificación. Tal principio establece que las distintas cavidades de un molde de bocas múltiples deben llenarse en forma simultánea. el policarbonato o el polipropileno. especialmente en lo que respecta al control de los rechupes. aún en estos casos es conveniente prever la posibilidad de que puedan ser refrigerados. respectivamente. En general. No obstante. en la Figura IV–43. tanto más cuanto más próximos se encuentren a la boquilla del molde (a fin de que los bebederos tengan mayor posibilidad de conservar plastificado el material por más tiempo). siendo una de las más simples la representada en la parte final de este trabajo. en especial si posee gran espesor de pared. Con frecuencia se recibe la propuesta de construir un único molde para inyectar simultáneamente dos piezas de forma y volumen diferente. La posición de la boquilla corresponde al centro de cada uno de los esquemas. Refrigeración En varias ocasiones anteriores hemos mencionado que la mayoría de los moldes de inyección deben contar con una refrigeración por agua. en los que las líneas y las circunferencias representan los canales de alimentación y las cavidades.73 acabamos de describir. La refrigeración tiene un efecto muy importante no sólo porque permite aumentar significativamente el ritmo de producción. Siempre deberá preferirse la construcción de dos moldes independientes.

. según se ha representado en la Figura IV-36. por pequeña que sea. el agua rodea en forma directa cada postizo. la cual se ejecuta mecanizando canales en una de ellas. es decir. Refrigeración de los machos Siendo parte de cada boca. con lo cual se promedian mejor las temperaturas de entrada y salida. la cual puede hacerse con un anillo de goma (son conocidas las marcas “O”-Ring y Parker). Una buena refrigeración permite que todo ello ocurra en lapsos breves. posibilita que los rechupes se formen en la colada. de modo de construir un circuito. La Figura IV-40 muestra en corte un macho refrigerado mediante una lengüeta con forma de hélice que divide en dos cámaras una perforación interna. lo que podría ocasionar que el agua no llegara a circular por el macho. a partir de las medidas del alojamiento y sabiendo que su uso será estático (el conjunto sólo se arma una vez sin que luego haya movimientos). de modo que deberá modificarse un poco la manera de refrigerarlas (ver Figura IV-39). Como se deduce de la figura. a que no posea ninguna. como muestra la Figura IV-35. Si es necesario puede incluirse una refrigeración entre placas. También da un resultado satisfactorio la refrigeración por medio de serpentinas de cobre soldadas con estaño directamente a la placa. Es conveniente que los picos de conexión de las mangueras sean de ¼” GAS y que las perforaciones tengan un diámetro de 6 a 8 mm. Cuando las cavidades son postizas. no existe un adecuado contacto térmico entre cada una de ellas y la placa. Para evitar fugas de agua debe colocarse alrededor de dicho circuito una junta selladora elástica. pero siempre será preferible que tenga alguna refrigeración. Refrigeración de las cavidades Cuando las cavidades están realizadas directamente en una placa pueden perforarse conductos a través de la misma para que exista una refrigeración adecuada. dejará rechupes en la superficie interior de la pieza (la que estuvo en contacto con él). A medida que un macho tenga menor diámetro será más difícil de refrigerar. sin afectar a las piezas útiles. La Figura IV-41 muestra una manera de trabar las lengüetas de modo de impedir que se giren. como muestra la Figura IV-37. Un macho que trabaje a una temperatura inconvenientemente alta. desarrollándose una refrigeración muy efectiva.74 mantiene la sobrepresión de llenado. los machos también deben hallarse refrigerados interiormente. o bien el “encamisado” de la misma (Figura IV-38). El agua circula por dentro del macho y además lo hace girando. Las juntas selladoras deben calzar con el grado de ajuste que indican sus fabricantes.

La Figura IV-43 representa otras vistas y detalles del mismo molde. También se emplean refrigeradores basados en compresores de freón. el costo final del molde será más fácilmente amortizado. a manera de ejemplo.75 Enfriadores Cuando las exigencias de refrigeración son altas se emplea agua previamente refrigerada. En instalaciones grandes se utilizan las denominadas torres de enfriamiento. desde donde se dispersa hacia abajo en forma de lluvia. Portamoldes universal para expulsión por placa Con frecuencia. es decir. siendo fáciles de implementar. Debe tenerse en cuenta que hay muchos clientes que pueden consumir algunos cientos. de funcionamiento similar al de las heladeras de uso común. Vamos a describir en este apartado un portamoldes standard que resulta muy útil toda vez que se trate de inyectar piezas que permitan la expulsión por placa y cuyas dimensiones se mantengan dentro de determinadas cotas. El agua es bombeada hacia la parte superior de la torre. y sobre esta base podrá entonces llevarse a cabo una gran cantidad de trabajos que de otra manera no habrían sido encargados. Resulta obvio que en la medida que sea posible reducir la cantidad de horas de trabajo necesarias. Suele utilizarse agua desmineralizada en circuito cerrado para prevenir la formación de incrustaciones (sarro). o a lo sumo miles de piezas. quien se especializa en la producción de pequeñas series de piezas se enfrenta con la dificultad de cómo construir moldes que resulten económicos desde el punto de vista del cliente. un molde de expulsión por placa. lo que determina un enfriamiento del agua líquida que se recoge en la base de la torre. que hemos representado en corte en la Figura IV-42. y para quienes el desarrollo de un molde de inyección convencional no justifica los altos honorarios del matricero. Para poder atender esa clientela será importante entonces disponer de algunos recursos que. Dimensiones típicas En este apartado vamos a referirnos a la robustez que es necesario dar a las distintas partes que integran un molde de inyección. especialmente si el agua disponible en la zona tuviera alto contenido de salitre. su . permitirán llegar a ella con presupuestos accesibles y que reportarán importantes beneficios. las cuales son estructuras de varios metros de altura. Un ventilador potente produce una evaporación parcial de cada gota. La figura está realizada en escala 1:1 y se indican en la misma los distintos aceros que pueden utilizarse. Vamos a considerar para ello. Su característica principal es que resulta un portamoldes intercambiable.

el macho y la placa expulsora de cada uno de los moldes. el buje portaplaca expulsora. las dos placas portamolde y la boquilla. en donde no se han dibujado las cadenas por razones de claridad. como se ha representado en la Figura IV-49. Puede observarse asimismo que los eslabones se instalan mediante remaches que puedan fácilmente removerse. En este caso será necesario modificar el cilindro portamacho de modo que permita . como las que se han representado en la Figura IV-45.76 empleo permitirá la fabricación de diverso tipo de piezas como las que se ilustran en la Figura IV-44. Lo único que se necesitará para que cada molde pueda trabajar en forma correcta es el agregado de un par de cadenas laterales que vinculen el buje portaplaca expulsora con la placa portamolde del lado boquilla y que ayuden a efectuar el movimiento necesario para la expulsión. la hembra y la placa expulsora. Para fijar ideas. Esta gran simplificación es la que permitirá en adelante la realización económica de muchos moldes (ver la Figura IV-48). Ocasionalmente podrá ser necesario tornear una nueva boquilla. El mismo portamoldes permitirá también la inyección de piezas en moldes de una sola boca con colada pin-point central. debiendo fijarse esta última mediante tornillos al buje portaplaca. a fin de que se pueda regular la longitud de las mismas de acuerdo con lo que sea necesario a fin de facilitar el desmolde de las piezas inyectadas (la situación representada en la Figura IV-45 (b) requerirá cadenas un poco más largas que las que se necesiten en el caso (d)). La regla general que resulta del empleo de este portamoldes es que para cada tipo de pieza a inyectar sólo será necesario construir el macho. La Figura IV-47 representa el portamolde una vez armado con las partes de uno de los moldes de la Figura IV-45. Las partes rayadas representan la cavidad hembra. Es conveniente que los eslabones de las cadenas sean fácilmente desarmables. En cada una de las figuras anteriores pueden observarse asimismo cinco partes que son comunes a ambos moldes: el cilindro portamachos. supongamos que se trata de inyectar dos piezas de diferente forma pero de tamaño similar. Las Figuras IV-45 (a) y (b) muestran uno de los moldes en las posiciones cerrado y parcialmente abierto. pudiéndose apreciar dichas cadenas laterales y otros detalles de ejecución. La Figura IV-46 muestra en perspectiva el portamoldes universal. donde pueden verse los moldes correspondientes. y que se traban mediante arandelas de goma u “O-Rings” para evitar que se salgan espontáneamente durante el trabajo. en tanto que las Figuras IV-45 (c) y (d) representan el segundo molde cerrado y abierto completamente.

77 la instalación de una boquilla que pueda trabajar asociada con un pico robador en el horno de la inyectora. .

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