CUPRINS

CAP 1. CARACTERIZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE 1.1. SURSE DE APROVIZIONARE 1.2. PARAMETRII OPTIMI AI PROCESULUI TEHNOLOGIC FABRICARE A COVRIGILOR SIMPLI 1.3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE PRODUSULUI FINIT 1.4. APRECIEREA PE BAZĂ DE PUNCTAJ CAP 2. ALEGEREA ŞI MOTIVAREA SCHEMEI TEHNOLOGICE 2.1. RECEPŢIA MATERIILOR PIME 2.1.1. RECEPŢIA FĂINII 2.1.2. RECEPŢIA ŞI CONTROLUL APEI 2.1.3. RECEPŢIA DROJDIEI 2.2. CONDIŢII DE DEPOZITARE PENTRU MATERIILE PRIME 2.3. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE 2.3.1. PREGĂTIREA FĂINII 2.3.2. PREGĂTIREA APEI 2.3.3. PREGĂTIREA DROJDIEI 2.3.4. PREGĂTIREA SĂRII 2.4. DOZAREA MATERIILOR PRIME 2.4.1. DOZAREA FĂINII 2.4.2. DOZAREA APEI 2.4.3. DOZAREA SUSPENSIEI DE DROJDIE 2..4.4.DOZAREA SOLUŢIEI DE SARE 2.5. PREPAREAREA ALUATULUI 2.5.1. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI 2.5.2. FERMENTAREA ALUATULUI 2.5.3. DIVIZAREA ALUATULUI 2.5.4. OPĂRIREA ACOVRIGILOR 2.5.5. COACEREA COVRIGILOR 2.5.6. DEPOZITAREA ŞU PĂSTRAREA COVRIGILOR CAP. 3. CALCULUL BILANŢULUI DE MATERIALE 3.1. REŢETA DE FABRICAREA A COVRIGILOR SIMPLI 3.2. BILANŢUL TERMIC AL CAMEREI DE COACERE CAP. 4. CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE ŞI UTILITĂŢI 4.1. CARACTERISTICI TEHNICE ALE UTILAJELOR 4.2. CONSUMUL DE ENERGIE ELECTRICĂ 4.3. CONSUMUL DE APĂ 4.4. CONSUMUL SPECIFIC DE COMBUSTIBIL CAP. 5. MĂSURI DE PSI ŞI IGOENICO – SANITARE

DE

1

CAPITOLUL 1. Caracterizarea materiilor prime şi auxiliare
1.1.Surse de aprovizionare Pentru obţinerea covrigilor simpli avem nevoie de următoarele materii prime şi auxiliare: • făină albă de grâu tip 480; • drojdie comprimată; • sare; • apă; • glucoză;. Aprovizionarea cu aceste materiii prime şi auxiliare se face astfel: făina de grâu tip 480 se va aduce de la silozurile morii S.C. “PAMBAC“ S.A. Bacău; drojdia comprimată se va aduce de la S.C. “ROMPAK“ S.R.L. Paşcani; - sarea se va aduce de la “Salina“ Tg. Ocna; - apa folosită în cadrul procesului tehnologic va fi de la reţeaua de distribuţie a oraşului Bacău. Apa caldă tehnologică şi pentru consum igienico-sanitar, se asigură prin recuperarea resurselor energetice secundare (recuperarea căldurii gazelor arse de la cuptor). Energia termică sub formă de apă fierbinte pentru producerea apei calde necesare asigurării microclimatului şi încălzirii spaţiilor tehnologice se asigură prin racordarea la reţeaua de termoficare. Energia electrică se livrează din postul de transformare amenajat în incintă. Încălzirea cuptoarului pentru coacerea covrigilor care sunt consumatori cu flacără directă, se face cu gaze naturale, în baza acordului privind natura combustibilului. Dotarea cu ambalaje se face prin aprovizionarea directă de la unităţile producătoare. Calitatea covrigilor depinde de calitatea materiilor prime

2

1. 2. Parametrii optimi ai procesului tehnologic de fabricare a covrigilor simpli Tabelul nr. 1 PARAMETRU Timp de frământare Timp de fermentare Timp de dospire Timp de opărire Timp de coacere Temperatura de fermentare Temperatura de coacere Aciditatea aluatului Forma sub care se modelează U.M. min. min. min. min. min. 0 C 0 C grade VALOARE OPTIM| 15-30 60-90 10-15 2-3 10-15 18-20 180-250 2 inel

1. 3. Principalele caracteristici ale produsului finit Produsele de panificaţie au un rol însemnat în satisfacerea cerinţelor de hrană ale populaţiei. Însuşirele de consum şi valoarea alimentară a produselor de panificaţie se oglindesc în proprietăţile organoleptice şi fizicochimice. Caracteristicilile calitative de bază pe care trebuie să le îndeplinească sorturile de covrigi simpli sunt indicate în următorul tabel. Proprietăţile organoleptice şi fizico-chimice ale covrigilor (conform normelor în vigoare) Tabel nr. 2 Proprietăţi 1 A.Organoleptice: -aspectul exterior Condiţii de admisibilitate covrigi simpli (100g) 2

Formă caracteristică produsului fără deformări, cu secţiunea fitilului cât mai uniformă -starea şi culoarea cojii Suprafaţă netedă şi lucioasă, în afară de porţiunea presărată cu condimente, fără arsuri, zbârcituri, 3

-aspectul miezului B. Fizico-chimice -umiditate totală (coajă plus miez) % -aciditate, grade -durata de înmuiere, min. -conţinutul de zahăr -conţinutul de grăsime

lipituri, etc.; culoare galbenă aurie uniformă Poros, fără goluri mari, bine copt Maxim 20 Maxim 2 Maxim 14 -

1. 4. Aprecierea calităţii pe bază de punctaj Standardele şi normele de calitate prevăd condiţiile minime pe care trebuie să le îndeplinească produsele pentru a putea fi date în consum. În procesul de producţie însă este necesar a se face o gradare a calităţii produselor, cu scopul de a se stimula obţinerea unei calităţi superioare. Schema de gradare a calităţii covrigilor pe bază de punctaj Tabel nr. 3 Indicatori de calitate Aspectul exterior: formă, culoare, aspectul cojii Gustul aroma şi mirosul Durata de înmuiere TOTAL PUNCTAJ La volum cu 5% peste normal Punctaj maxim acordat pentru realizarea indicatorilor normali 10 8 8 26 Punctaj acordat suplimentar 3

4

consistenţa. 4 Faza procesului de producţie Periodicitate şi materialul a ce se controlează 1 2 Recepţia materiilor prime şi auxiliare: Făina La fiecare lot Parametri ce se controlează Organoleptic 3 Fizico-chimic 4 Culoarea. proba de coacere Umiditatea.puritate a Umiditatea. fineţea. corpurile străine (puritatea) Prin sondaj la Mirosul şi gustul. gustul şi mirosul. mirosul şi gustul prezenţa insecticidelor şi impurităţilor minerale Drojdia comprimată Sarea Apa Glucoza La fiecare lot Aspectul exterior. conţinutul de gluten. impurităţile La fiecare lot Culoarea. aspectul. consistenţa. infectare cu bacilul mezenteric. cenuşa. aroma. durata de creştere. gustul şi mirosul. conţinutul de impurităţi minerale. capacitatea de hidratare. aciditatea.Schema controlului tehnic al procesului de producţie Tabel nr. fiecare schimb impurităţile vizibile La fiecare lot Culoarea. aciditatea 5 . durabilitatea Duritatea Umiditatea. puterea de fermentare.

Respectarea la fiecare şarjă amestecului stabilit. aciditate. temperatura soluţiei Temperatură. pentru a se vedea dacă nu apar semne de alterare Aciditatea (în caz de dubiu) Pregătirea materiilor prime în vederea fabricaţiei Făina Apa Sarea Drojdia Celelalte materiale Prepararea aluatului Din 4 în 4 ore. cernerea. regimul de preparare 6 . zilnic Modul de depozitare conform condiţiilor STAS. consistenţă stadiul Temperatura Temperatura (care trebuie să corespundă reţetei de fabricaţie) Densitatea.Depozitarea materiilor prime şi auxiliare La fiecare lot. aspectul La fiecare Pregătirea soluţiilor şarjă prin dizolvare la temperatura prescrisă. scuturatul sacilor şi colectarea deşeurilor La fiecare Pregătirea şarjă amestecului necesar frământării semifabricatelor ( aluatul). filtrarea Prin sondaj Formarea suspensiei în apă la temperatura prescrisă La fiecare Pregătirea conform şarjă cerinţelor tehnologice Prin sondaj Dozarea materiilor prime şi auxiliare conform reţetei. aspectul. aspectul fiecărui produs. umiditate.

condiţiile de păstrare.1 şi este întrucâtva diferit de al pâinii sau produselor de franzelărie numai în cea ce priveşte executarea unor operaţii cum ar fi modelarea opărirea şi coacerea: 2.Prelucrarea aluatului Coacerea Prin sondaj. din oră în oră fermentării Stadiul dospirii a bucăţilor de aluat Temperatura de coacere. Alegerea şi motivarea schemei tehnologice Procesul tehnologic pentru fabricarea covrigilor simpli se desfăşoară conform schemei din fig. Recepţia materiilor prime 7 . analiza organoleptică pentru întocmirea buletinului de calitate al produsului Greutatea bucăţilor de aluat divizat timpul şi temperatura dospirii Pierderile prin coacere Umiditatea. aciditate Produsele finite Expedierea produselor La fiecare lot Determinări fizicochimice prevăzute de standarde şi norme interne pentru întocmirea buletinului de calitate al produsului Capitolul 2. din oră în oră Prin sondaj. 1. din oră în oră Prin sondaj. aspectul produselor în timpul coacerii Modul de depozitare şi ambalare. examenul organoleptic complet Condiţii de ambalare şi igienico-sanitare prescrise în standarde norme interne.

• prin cântărirea cisternelor pe bascule înaintea şi după golirea de făină la fabrica de pâine.Se va avea în vedere că la primirea materialelor necesare acestea se corespundă calitativ şi să asigure necesarul de producţiie în vederea realizării capacităţii proiectate. 2. curate. instalată pe circuitul de transport al făinii spre siloz. Recepţia făinii Pentru făina sosită la fabrică în vrac. unt. iar pentru depozitarea celorlalte materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic se prevede un singur spaţiu ce acoperă necesarul de spaţiu. recepţia cantitativă se poate face: • prin cântărirea făinii cu care se încarcă autocisterna la mori. cu ajutorul sondelor mecanice sau electrice. aşezaţi în stive care se reaşează la anumite perioade de timp astfel încât să se evite deteriorarea produsului. Probele parţial recoltate se examinează organoleptic şi acestea apoi se amestecă pentru formarea probei medii. probele se recoltează cu o scafă specială. -pentru drojdie. se depozitează în încăperi uscate. 8 .1. în acest caz pe circuitul făinii la autocisternă se instalează un cântar automat. în schema tehnologică depozitarea făinii se face în siloz.2 kg pentru fiecare ton de fină. fără miros. provenită de la acceaşi moară cu acceaşi dată a măcinării. • prin cântărirea făinii descărcate din autocisterna la fabrica de pâine cu ajutorul unui cântar automat situat pe circuitul de transport al făinii spre depozit. -pentru sare: depozitarea se face în saci. respectiv pierderi de materiale şi blocări de fonduri: -pentru făină: siloz prevăzut cu instalaţii de condiţionare şi asigurare a condiţiilor pentru păstrarea calităţii acesteia. Pentru făina care se depozitează în vrac. la intervale egale de timp în cantitate de 0. Recepţia calitatiă.1. Verificarea calităţii se face pe loturi. probele se vor lua şi direct din celule. alte materiale sensibile la degradări depozitarea se face în spaţii răcite sau condiţionate. Dacă făina a fost depozitată în celule. făină de acelaşi tip. Prin lot se în]elege cantitatea de maxim 15 t. La depozitarea materiilor prime şi auxiliare se va avea în vedere crearea unor condiţii care să nu ducă la deteriorarea calităţilor tehnologice.

2.Se stabileşte în acelaşi timp şi prezenţa impurităţilor minerale. Proba medie pregătită astfel se împarte în două probe de greutate aprox. denumirea produsului şi tipul.Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit.1. circa 1g care se amestecă în gură. astfel: se aşterne făină într-un strat de grosime de cca 5 cm. 9 . prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa netedă a făinii. bazat în special pe caracterele organoleptice. indicele de deformare al glutenului. umiditatea. data mcinării.Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii. Pe cale fizico-chimică se determină pentru fiecare lot de făină. se miroase. indicele glutenic şi capacitatea de hidratare. numărul lotului. de formă pătrată. iar cealaltă se sigilează şi se fixează prin sigiliu o etichetă cu următoarele specificaţii: denumirea `ntreprinderii producătoare. Una din probe este folosită în laborator pentru analiză. conţinutul de gluten umed. Infesterea cu acarieni se constată prin: mirosul puternic de miere al făinii. Recepţia şi controlul apei În industria de panificaţie nu se face asupra apei decât un control sumar al calităţii. 2. Culoarea făinii are o importanţă tehnologică mare pentru că ea influenţează culoarea produsului finit. după ce se freacă uşor cu cealaltă palmă. Mirosul făinii se determină luând în palmă o cantitate mică de fină care. Gustul făinii se determină luând o cantitate mică de făină. numele şi semnătura persoanelor care au luat probele. Organoleptic se determină prezenţa insectelor în făină (infestarea făinii). egale. Se reface pătratul ăi se repetă eliminarea a 2 triunghiuri opuse pân când proba medie a fost redusă la 2 kg. mirosului. Pătratul se împarte prin diagonale în 4 triunghiuri din care se elimină 2 triunghiuri opuse şi se păstrează celelalte 2. Proba de făină din borcanul rămas pentru analize serveşte la determinări organoleptice şi fizico-chimice. surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar conic.Se mai determină în caz de litigiu sau când culoarea făinii este mai închisă decât cea normală şi conţinutul mineral. Uneori se determină şi aciditatea făinii. Determinarea se face prin examinarea cu lupa a refuzului sitei 4 xxx duă cernerea unui kg de făină. Proba medie se ob]ine din probele par]iale prin regula pătratului. gustului şi prezenţei impurităţilor minerale.

drojdia se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice. temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0°C. Apa bună trebuie să fie perfect trasparentă.1.Mirosul se determină la o probă de apă încălzită la 40-500C `ntr-un vas astupat cu un dop.Condiţii de depozitarea pentru materii prime şi auxiliare Făina ambalată în saci de iută în greutatea de 50-100 kg bucata se depozitează în încăperi speciale. În condiţii de umiditate relativ scăzute şi temperatură de 10−15°C. Lăzile cu drojdie vor fi aşezate pe stelaje. a) Drojdia comprimată proaspătă. Se livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu hîrtie pergaminată. b) Drojdia uscată. cât şi drojdia uscată. Impurităţile vizibile se stabilesc asupra unui litru de apă păstrat într-un vas de sticlă timp de 24 ore. aerisite ferite de umezeală. timp de maxim 7 zile. În acest fel se stabileşte uşor prezenţa fierului în apă. mirosul. la temperatura de 4−10°C. Gustul se determină la o probă încălzită la 300C. Pentru o bună conservare până la prelucrare făina de grâu nu trebuie să depăşească 14-15. şi de mirosuri stăine. pentru a permite o bună aerisire. Recepţia drojdiei În industria de panificaţie şi patiserie se foloseşte pentru fermentare atât drojdia comprimată proaspătă. 2. 10 .Se determină culoarea. la temperatura de 2−4°C. Păstrarea se asigură în încăperi curate. aerisite şi uscate. cât şi al depozitării.000kg bucata. sau în încăperi curate. atât pe timpul transportului. Pentru o bună păstrare şi conservare.2. Se livrează în saci ce hârtie sau în pungi. aspectul.5% umiditate. drojdia se va feri de umezeală. Până la folosire. transparenţa. Din acest punct de vedere al mirosului şi gustului se admite că ele să fie slabe şi cel mult perceptibile de o persoană experimentată. În timpul iernii. incoloră şi fără sediment. iar în sezonul cald nu trebuie să depăşească 10°C. 2. în pachete de 0. drojdia uscată se păstrează timp de 6 luni.500 kg sau 1. transportată in lăzi de lemn sau din material plastic a câte 15−30 kg fiecare. gustul şi impurităile vizibile.3. este neindicată păstrarea drojdiei direct pe gheaţă.

2. făina se depozitează pe calităţi. Pentru evitarea degradării făinurilor în timpul depozitării.Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza 11 . se observă o creştere a temperaturii făinii din saci se vor lua măsuri de aerisire prin restivuire iar dacă este cazul se va repeta stivuirea din cinci în cinci zile. Sarea se transformă în saramură. 3. Preătirea materiilor prime Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile prime într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului. Condiţionarea se face prin operaţii diferite în funcţie de natura materialului.3. Apa. după confirmarea calităţilor unei ape potabile potrivite scopului propus.În depozite sacii se aşează pe grătare în stive de 5-6 bucăţi în înălţime. se elimin impuritţile feroase. Drojdia se suspensionează în apă şi se filtrează pentru înlăturarea eventualelor impurităţi. se cern şi se încălzesc. Sarea ambalată în saci se transportă cu un mijloc auto depozitarea ei. cu temperaturi sub 18oC înălţimea stivei fiind de 2-3 saci şi lungimea de 5-10 saci. se impune restivuirea de la interval de o lună. în perioadele reci. şi de două ori pe lună. în perioadele calde. se încălzeşte până la temperatura impusă prin calcul termic. În procesul de pregătire şi condiţionare al materiilor prime şi auxiliare se prevede aducerea lor la parametrii necesari utilizării. în cele reci. 1. în perioadele calde cu temperaturi de peste 18oC şi 7-10 bucăţi. Stivele se formează pe loturi fiecare având a fişă în care se menţionează data macinişului tipul şi calitatea făinii. făcându-se în depozite ferite de umezeală. Pregătirea făinii Amestecarea Amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot de făină cu proprietăţi cât mai omogene care să asigure un proces tehnologic cât mai constant pe o perioadă cât mai lungă de timp. În cazul în care în timpul depozitării. Drojdia comprimată se achiziţionează sub formă de calupuri si se depozitează în camere frigorifice. În depozit. Astfel făinurile maturizate se amestecă. Temperatura mai ridicată poate proveni de la o umiditate mai mare sau se poate datora faptului că depozitul este neaerisit în perioadele calde. 2.

În fabricile dotate cu siloz.2.cu instalaţii de încălzire care folosesc căldura recuperată de la gazele de ardere ale cuptoarelor.prin amestecarea apei reci cu apă caldă. Obţinerea apei calde. Preătirea apei Pregătirea apei tehnologice constă în aducerea acesteia la temperatura necesară pentru prepararea semifabricatelor. Separarea corpurilor metalice se face cu ajutorul magne]ilor. temperatura apei să nu depăşescă 450C. boilere) care folosesc direct căldura rezultată prin arderea combustibilului.prin barbotare de abur în apă rece.3. . În acelaşi timp. făina se afânează şi se aeriseşte. Cel mai adesea se foloseşte timocul amestecător pentru unităţile de panificaţie cu capacitate medie. care prin amestecare cu apă rece să dea apă cu temperatura necesară procesului tehnologic se poate realiza: . Cernerea făinii se face prin site metalice şi cu diverse utilaje ca: cernătorul vibrator. 12 . Folosirea apei cu temperatura mai mare produce coagularea unei părţi din substan]a proteică a făinii ceea ce duce la înrăutăţirea calităţii produselor. amestecarea făinii se realizează `n diferite moduri. pe parcursul deplasării făinii către secţia de preparare a aluatului. în timpul transportului şi depozitării. Încălzirea făinii Se face `n timpul iernii până la temperatura de 15-200C. prin cernere. cernătorul vertical.analizelor de laborator şi pe baza rezultatelor probei de coacere. În funcţie de dotarea tehnică a unităţilor de panifica]ie. Cernerea Se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor ajunse accidental în făină. . Cel mai frecvent.cu instalaţii de încălzire (cazane. iar în cazul fabricilor mari amestecul se realizează în conducta de transport pneumatic. utilizând în acest scop aerul cald. 2. proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza conţinutului de gluten al făinii. încălzirea făinii se realizează odată cu transportul pneumatic al făinii. cernătorul centrifugal orizontal. Aceasta se poate realiza: . aplicându-se calculul mediei ponderate. asfel că după prepararea aluatului.

Pentru calcul rapid se poate folosi formula: T a = 4 7− 0. degradându-se. Ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul.Temperatura până la care trebuie încălzită apa pentru prepararea semifabricatelor se calculează cu formula simplificată: Ts = Ta + G f ⋅ c f (Ts − Tf ) Pa +n în care: Ta – temperatura căutată a apei. b)Drojdia uscată. Este important ca în procesul tehnologic să nu se utilizeze apă cu temperatura peste 350C. kg. Se amestecă în prealabil cu laptele sau cu apa prevăzută în reţetă în proporţie de 15‫׃‬şi se lasă la fermentat 40−50 minute la temperatura de 27−28°C. deoarece glutenul din făină începe să coaguleze. în 0C. 2.3. 3. Pa – cantitatea de apă folosită la frământare. CALITATEA DROJDIEI FOLOSITE LA FABRICAREA COVRIGILOR a) Drojdia comprimată proaspătă. Pentru prepararea produselor făinoase. trebuie să corespundă următoarele proprietăţi organoleptice: 13 . T a = 4 9− 0. 0C. Se sfarmă în bucăţi mici şi se amestecă cu apă sau cu lapte pevăzut în reţetă. Gf – cantitatea de făină folosită la frământare. Tf – temperatura făinii. l.7T f − în anotimpul călduros. înainte de folosire cu 5−10 min în proporţie de 13. Pregătirea drojdiei a)Drojdia comprimată. n – coeficient a cărui valoare se consider a fi egală cu 10C vara. cu 20C primăvara şi toamna şi cu 30C iarna. 0C.7T f − în anotimpul rece. iar celulele de drojdie `şi reduc activitatea. În acest scop se iau măsuri ca făina să nu aibă temperatura sub 150C. cf – căldura specifică a făinii (care este de o. În amestecul de ‫׃‬ drojdie cu apă sau lapte se mai poate adăuga 2−5% făină şi 13‫׃‬zahăr. Temperatura suspensiei trebuie să fie de 25−28°C.4).

○ sarea de calitatea Ι are 97. fără miros de mucegai sau alt miros străin. de putrefacţie sau alt miros străin.5%. granulată cu diametru de maxim 2mm. 14 . în vederea eliminării eventualelor corpuri străine şi a eliminării eventualelor conglomerate ce sau format în timpul depozitării. fără miros de mucegai. amidon sau alte corpuri străine. fără gust amar sau rânced. fără corpuri stăine cu duritate de creştere a aluatului până la 7cm înălţime în maxm 90minute.2% şi umiditate de 0. ~ culoare: galben cafeniu. să se rupă uşor în aşchii. respectiv conţinutul de NaCl.8% apă. chimice.5%NaCl. ○ sarea de calitate superioară are 98% NaCl şi 0.4. cu suprafaţă netedă.chimice şi biologice: umiditate maxim 9%. ~ consistenţă: densă. chimice şi biologice cerute: umiditatea maximă 76%. rânced sau alt gust străin. Funcţie de puritate. ~ culoare: cenuşiu−deschisă cu nuanţă gălbuie uniformă în masă. poate avea la suprafaţă un strat subţire de miceliu alb. ~ miros: caracteristic. Proprietăţi organoleptice: ~ aspect: masă uscată.3. Proprietăţi fizice . sarea se prezintă sub următoarele sortimente: extra. fără aglomerări. ~ gust: caracteristic drojdiei proaspete. La produsele a căror reţetă prevede apă. şi biologice. calitate superioară. Proprietăţile fizice. b) Drojdia uscată. durata de creştere a aluatului cu 7cm înălţime la 90 minute maximum.~ aspect: masă compactă. Înainte de folosire se cerne. 2. sarea se dizolvă în prealabil.calitate ΙΙ: ○ sarea extra are un conţinut de NaCl de 99. ~ miros: caracteristic de drojdie proaspătă. Drojdia uscată trebuie să aibă următoarele proprietăţi organoleptice. ~ gust: caracteristic produsului. fără gust amar. Soluţia de sare se foloseşte cu concentraţia de 20−30% şi se introduce în faza de aluat. Pregătirea sării PREPARAREA SOLUŢIEI DE SARE PENTRU FLUXUL TFHNOLOGIC La majoritatea produselor de patiserie se foloseşte sarea fină şi extrafină. fizice. să nu conţină făină. nelipicioasă. calitate Ι .

maxim 2%. maxim 1.5%.0%. ○ substanţe solubile în apă.04%.3−1 mm. lipsă. plumb. sare fină 0.06%. arsen. maxim 0. ○ sulfat de calciu. 15 . maxim 0. ca şi aceea utilizată în alimentaţia umană.2%. Sarea exercită influenţe multiple asupra microflorei şi enzimelor din aluat. fără gust străin. Dozarea materiilor prime Dozarea materialelor se efectuează conform bilanţului de materiale stabilit prin reţeta pentru aluat. ○ umiditate. să se folosească sarea de calitate inferioară.1−0. pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător produselor. maxim 1. sare măruntă până la 2 mm. ~culoare: albă uniformă pentru tipul extrafină şi fină şi albă cu nuanţă cenuşie pentru tipul de sare măruntă. ~granulaţie: sare extrafină 0.2%. ○ clorura de calciu. ○ sulfat de magneziu. Sarea utilizată în panificaţie. 2. Sarea utilizată în panificaţi. minim 97.5% NaCl.4. contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului. ○ clorura de magneziu.○ sarea de calitatea ΙΙ are 96.5 mm. CALITATEA SĂRII FOLOSITE LA FABRICAREA COVRIGILOR Sarea comestibilă (clorura de sodiu) folosită în industria de patiserie are are următoarele proprietăţi organoleptice: ~ gust: sărat. trebuie să îndeplinească o serie de condiţii tehnice de calitate prevăzute în standardul de calitate. ○ trioxid de fier.1%. ○ granulaţia maxim 4 mm. procesului de formare şi fermentare a aluatului şi a proprietăţilor fizice ale aluatului. ~miros: fără miros. ○ cupru. maxim 0. ~corpuri străine: nu se admit. Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria de panificaţie. Din punct de vedere al proprietăţilor fizice şi chimice sarea măruntă trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: ○ clorura de sodiu. Operaţia se execută în funcţie de natura materialului: dozator gravimetric pentru făină. maxim 0.

• dozatoare volumetrice (care lucrează pe principiul măsurării volumului făinii). Dozarea făinii La prepararea aluatului. Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de o serie de factori: • sortul produsului influenţează în mod indirect cantitatea de apă deoarece umiditatea este reglementată prin STAS. de aceea unele operaţii de dozare sunt închise în sectorul de depozitare şi condiţionare. Dozarea apei Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu anumită temperatură.dozatoare volumetrice pentru saramură şi suspensia de drojdie.1. Dozarea făinii se face folosind dozatoare de făină. se urmăreşte obţinerea aluatului de consistenţă stabilă şi respectarea reţetei de fabricaţie. După modul de funcţionare. ele pot fi: cu funcţionare continuă şi cu funcţionare discontinuă.4. Cel mai adesea. După principiul de funcţionare. • extracţia făinii. dozatoarele pot fi: • dozatoare gravimetrice (care lucrează pe principiul cântăririi masei de făină). pentru dozarea făinii se foloseşte bascula cu cadran. dozator volumetric cu termoreglare pentru apă. 2. Apa se dozează separat pentru formarea diferitelor soluţii: pentru saramură şi pentru suspensie şi separat pentru aluat. cu atât cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este mai mare. cântarul semiautomat sau dozatorul continuu. Ea condiţionează hidratarea făinii şi deci formarea aluatului. 16 . făina. după ce a fost pregătită este dozată în funcţie de reţeta de fabricaţie şi de volumul cuvei. determinate de însuşirile făinii. 2. deoarece particulele de înveliş pe care le conţine făina de extracţie mare poate lega mai multă apă decât particulele din endosperm.2. Raportul dintre făină şi apa din aluat. pentru făina albă 30 % Prin dozarea făinii. Cantitatea de apă determină consistenţa aluatului. iar altele în sectorul de preparare a aluatului. cu cât aceasta este mai mare.4.

Dozarea apei în panificaţie se face folosind dozatoarele de apă care sunt destinate pregătirii apei la temperatura necesară şi măsurarea ei în cantitate corespunzătoare pentru frământarea semifabricatelor. biochimice şi microbiologice) şi deci calitatea pâinii. • Pentru a nu modifica procesul tehnologic. cu atât procesele din aluat decurg cu viteză mai mare. 4. Cantitatea de drojdie comprimat\ folosit\ la prepararea aluatului este de 0. 17 . Cantitatea de apă din aluat determină consistenţa acestuia. `n cazul când drojdia are putere mic\ de cre[tere trebuie m\rit\ cantitatea de drojdie. deoarece odat\ cu `nr\ut\]irea calit\]ii drojdiei scade cantitatea de CO2 format. De aceea normele pentru randamentul în pâine se stabilesc pentru o anumită umiditate a făinii. De aceea. lapte) modifică raportul f\in\-apă. la uscarea făinii s-au produs modificări ireversibile de natură coloidală care au modificat proprietăţile hidrofile ale făinii.3. Explicaţia constă că. se obţine apă cu temperatură necesară prin amestecarea apei reci de la robinet cu apa caldă primită de la boiler sau de la barbotarea de abur. 2. [i de asemenea variaz\ `n timp. La umiditatea făinii diferită de 14 se stabilesc anumite compensaţii. Consistenţa aluatului influenţează viteza proceselor care au loc (coloidale.• umiditatea făinii exercită o anumită influenţă asupra raportului dintre făină şi apa din aluat. grăsimi. Dozarea suspensiei de drojdie Suspensia de drojdie se dozeaz\ `n func]ie de cantitatea de drojdie ce trebuie ad\ugat\ la prepararea aluatului [i de concentra]ia acesteia. Cantitatea de drojdie folosit\ depinde de o serie de factori: • puterea de cre[tere a drojdiei care nu este constant\. Cu cât consistenţa aluatului este mai mică. Acestea compensaţii nu corespund întotdeauna calculului după substanţa uscată.5-4 % fa]\ de greutatea f\inii. • Cu cât puterea de cre[tere a drojdiei este mai mic\. Cantitatea de ingrediente (zahăr. Ea poate s\ varieze pe acela[i soi de drojdie de la [arj\ la alta. Grăsimile înmoaie aluatul. cu atât mai mare este cantitatea folosit\ la prepararea aluatului. La dozatoarele de apă. trebuie să se reducă corespunzător cantitatea de apă ce se adaugă la frământare. la folosirea unei cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi în aluat. Cu cât făina este mai uscată cu atât ea poate să absoarbă o cantitate mai multă de apă la frământare.

Concentra]ia saramurii se stabile[te prin m\surarea densit\]ii acesteia cu ajutorul densimetrului.5-3 % prin metoda direct\.4.• ~n acela[i timp cantitatea de drojdie fiind reglementat\ prin consumuri specifice.7 % sare. Mic[orarea consumului de drojdie la metoda indirect\ este posibil\ deoarece `n acest caz. Dozatoarele pentru solu]ia de sare sunt destinate m\sur\rii solu]iei de sare de ad\ugat la prepararea aluatului. 2.Prepararea aluatului Aluatul pentru covrigi se poate prepara atât prin metoda directă cât şi prin metoda indirectă (maia). ea nu poate fi m\rit\ oricum. Dozatoarele primesc solu]ia de sare de la instala]ia de preparare a saramurii [i o dozeaz\ cantitativ. Dozarea suspensiei de drojdie se poate face cu instala]ii folosite la dozarea apei (dozatoare sistem rezervor). 2.2 pân\ la 1. Pentru majoritatea sortimentelor de pâine [i produse de panifica]ie se folose[te 1. 4. cu o greutate de 100g conform cererilor specificului local. Dozarea se face cu o instala]ie folosit\ la dozarea apei. Dac\ cantitatea de drojdie este prea mare `n compara]ie cu capacitatea f\inii de a forma gaze. • metoda de preparare a aluatului. atunci la sfâr[itul ferment\rii aluatului `n momentul decisiv de dospire [i coacere. • capacitatea f\inii de a forma gaze limiteaz\ cantitatea de drojdie folosit\.Dozarea solu]iei de sare Solu]ia de sare se dozeaz\ `n func]ie de cantitatea de sare ad\ugat\ la fr\mântarea aluatului [i de concentra]ia acesteia. Cantitatea de sare variaz\ `n aluat `ntre 0 [i 2.5-1 % fa]\ de 1. În cazul nostru alegem metoda directă deoarece dorim să obţinem produse de calitate. cum sunt dozatoarele tip rezervor. timpul de fermentare este mult mai mare decât la metoda direct\. la prepararea aluatului prin metoda indirect\. cantitatea de drojdie folosit\ este de 0. Sarea se adaug\ `n faza de aluat.5.5 fa]\ de greutatea f\inii. nu vom avea degaj\ri de CO2. apometru. 18 .

. Astfel în timpul frământării particulele de făină absorb apa. În cazul în care aluatul are temperatura prea mare miezul covrigilor prezintă crăpături inelare iar când aluatul este prea rece covrigii nu mai au coaja lucioasă iar gustul este slab. precum şi înglobării de aer la frământarea realizată de malaxor. aciditatea nefiind corespunzătoare. Cuvele sunt din materiale anticorozive. deoarece în timpul procesului are loc un ansamblul de transformări şi o serie de fenomene cum ar fi: .Metoda directă are o singură fază-aluatul şi constă în faptul că toate componentele din reţetă se introduc la prepararea acestuia. Braţele de frământare (unele malaxoare au un singur braţ) pot avea diferite forme (în z. întrucât prelungirea durateide frământare peste cea descrisă degradează brusc calitatea aluatului.2. care fiind de consistenţă mare se încălzeşte repede provocând coagularea glutenului. cu porozitate mare. Prepararea unui aluat mare conduce la obţinerea covrigilor aplatizaţi.Frământarea aluatului Se realizează cu ajutorul unui malaxor puternic. obţinându-se un aluat a cărui consistenţă variază în funcţie de cantitatea de apă adăugată şi timpul de amestecare. unindu-se la început în mici aglomerări umede de făină care se întâlnesc separat în masa semifabricatului şi care pe măsura continuării frământării se unesc întro masă omogenă uniformă. Aluatul se formează atât prin legarea osmotică a apei de substanţele proteice din făină care îşi măresc volumul şi formează glutenul cât şi de cantitatea de amidon care leagă apa prin absorbţie dar şi pe cale osmotică. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului. Frământarea durează 15-30 min. 19 .Fermentarea aluatului Fermentarea aluatului are loc în cuve mobile care se acoperă cu pânze curate la temperatura de 26-30oC şi durează 60 min.. de ax cu palete). neuniformă şi care se zbârcesc repede.cultivarea şi adaptarea drojdiilor care declanşează fermentaţia alcoolică cu formarea de dioxid de carbon necesar afânării aluatului.5. special pentru aluat tare cu orizontale şi cuvă fixă.1. 2. 2. formând pasta aluatului În timpul amestecării componentelor se observă şi unele bule de gaze care se datoresc procesului biochimic început. funcţie de calitatea făinii şi se execută cu mare grijă.5.

coacere şi răcire. . Aceste operaţii se pot executa manual ( cazul de faţă ) sau cu maşini cu construcţie specială.cultivarea şi înmulţirea bacteriilor lactice care produc fermentaţia lactică.Divizarea aluatului După fermentare aluatul este trecut la divizare şi modelare.5. nelipicios în masă apar pori şi are miros plăcut de alcool..3. 2. Modelarea aluatului Prin modelare se urmăreşte forma finală a produsui finit. . Divizarea manuală a aluatului constă în tăierea cu gripca din masa de aluat aflată în cupcă pe masa de divizare modelare a unor bucăţi de 1-2 kg. Operaţia dă o structură uniformă porozităţii aluatului prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentării. modificând pH-ul în domeniul optim de dezvoltare a drojdiilor. care prin coacere se dezvoltă uniform. Divizarea este operaţia de porţionare a aluatului în bucăţi de o anumită greeutate. schimbându-şi poziţia dintr-un mediu epuizat într-un mediu bogat de substanţe nutritive. în urma cărora se formează zaharuri fermentescibile şi aminoacizi necesari culturilor de drojdii şi bacterii şi formării culorii cojii pâinii. celule de drojdii şi bacterii.reacţii chimice cu for . Covrigii se modelează cu palmele pe masa de lucru (întindere şi răsucire) se formează un sul gros din care se rup bucăţi corespunzătoare 20 . Din punct de vedere biologic modelarea modifică condiţiile de mediu pentru microorganisme. avându-se în vedere greutatea nominală pe care trebuie să o aibă produsul finit şi pierderile care au loc la dospirea. Aluatul bine fermentat se întinde în fibre paralele este elastic.fermentaţia proprionică produsă de bacteriile proprionice. Structura lui este poroasă uniformă şi cu aspect.reacţii enzimatice de hidroliză.marea substanţelor de aromă. La divizare se urmăreşte ca greutatea bucăţii de aluat să fie cât mai exactă condiţie fiind îndeplinită dacă aluatul este omogen şi are aceiaşi densitate în masa sa. Momentul terminării fermentaţiei se poate aprecia organoleptic şi prin determinarea acidităţii care trebuie să fie de circa 2 grade. Aluatul nefermentat este dens şi se rupe greu. .

o absorb.. produsele nu sunt suficient de uniforme în ceea ce priveşte greutatea şi aspectul exterior. Prelungirea duratei de opărire face ca produsele să capete o culoare albăstruie. Prin opărire se coagulează substanţele proteice din stratul periferic şi covrigii devin cartilaginoşi. întrucât o legătură sudată necorect duce la desfacerea covrigului în faza de opărire şi coacere. Introducerea covrigilor în vasul pentru opărire se face în serii.Opărirea covrigilor Înainte de a se trece la cuptor. strat care în timpul coacerii se dextrinizează şi caramelizează. înmuindu-se. O mare atenţia la modelarea covrigilor trebuie acordată încheieturilor. cea ce dă o culoare frumoasă galben aurie şi un luciu plăcut produsului. cu multă atenţie. În momentul introducerii covrigilor modelaţi în vasul pentru opărire aceştea cad la fund. Opărirea durează 2-3 min. care trebuie să fie bine sudată.greutăţii pe care trebuie să o aibă covrigul se modelează în fitile din care apoi se obţin covrigi în formă de inel. Datorită creşterii temperaturii în bucăţile de aluat se intensifică fermentaţia aluatul îşi măreşte volumul şi devine uşor. consistenţa şi compoziţia aluatului.5. După opărire. După modelare covrigii se lasă pentru dospire 2-4 minute durată ce variază cu calitatea. Covrigii în contact cu apa . care se realizează în vase cu apă fierbinte conţinând glucoză în proporţie de 3-3. Divizarea şi modelarea manuală prezintă dezavantajele că necesită personal cu multă experienţă în producţie. se lasă să se scurgă pe o tavă perforată. astfel încât se evită formarea golurilor în miezul produsului. covrigii se scot din cazan cu ajutorul unei liguri -strecurătoare-. La formarea culorii produsului mai contribuie şi glucoza. Scopul acestei operaţii este formarea unui strat subţire de amidon gelificat la suprafaţa covrigilor. iar igiena produselor nu poate fi asigurată. Durata de înmuiere (umflare) reprezintă un indice de calitate specific al acestor produse. ea terminându-se atunci când covrigii încep să plutească la suprafaţa soluţiei de opărire iar la apăsarea cu degetul nu se deformează fiind elastici (cartilaginoşi).5%. cu formă mai stabilă iar procesul de fermentaţie se opreşte.4. pentru a nu se produce aglomerarea şi lipirea covrigilor între ei. covrigii dospiţi sunt supuşi unui tratament de opărire. precum şi cu temperatura camerei de dospire care trebuie să fie de 30-35oC 2. după care se presară 21 .

Cuptorul se încălzeşte în camera de coacere prin arderea combustibilului gazos cu ajutorul injectoarelor. bolta camerei de coacere 4 cu o înălţime de maxim 70 cm şi cadrul metalic de rezistenţă la împingere laterală 6. Funcţionarea cuptorului este următoarea. se curăţă vatra. 2. care au legătură cu camera de colectare a gazelor 9. covrigii se aşează împreună cu lopata lângă flacără unde se menţin circa 2 min. pe toată lăţimea vetrei pentru coacerea lor cât mai uniformă.cu mac şi sare şi apoi se aşează distanţat pe o lopată îngustă în vederea coacerii. Apoi se răstoarnă de pe lopată pe partea cealaltă în vederea coacerii din 2 în 2 min. Apoi se stinge focul. Încărcarea vetrei cu aluat şi evacuarea covrigilor se face prin fereastra de alimentare 13. deplasându-se covrigii din faţă mai spre interior şi dinspre partea injectorului înspre partea opusă.5 Coacerea Se execută de obicei în cuptoare de cărămidă de construcţie specială numite “cuptoare cu iluminare”. Vatra este alcătuită dintr-un strat de umplutură 2 şi unstrat izolator de bucăţi de sticlă 3 peste care se aşează un rind de cărămidă de şamotă sau obişnuită. în interiorul camerei de coacere se află montat un arzător care produce flacără pe toată lungimea vetrei. Cuptorul cu iluminare numit şi cuptor din cărămidă se compune din camera de coacere cu o suprafaţă netedă care constituie vatra cuptorului 1. acestea având gură de deservire largă şi fără uşă de închidere spre a permite manipulările ce se fac cu covrigi în timpul coacerii. Închiderea sau deschiderea canalelor de fum se realizează cu ajutorul unor clapete de închidere 11.5. Coacerea se face la temperatura de 180250oC timp de 10-20 min. Bolta camerei de coacere se execută deasemenea din cărămidă de şamotă sau obişnuită. Pentru coacere. iar în partea laterală. în funcţie de mărimea covrigilor şi compoziţia aluatului. apoi se introduce al 22 . timp în care suprafaţa lor se zvântă şi capătă un luciu gălbui caracteristic. acestea fiind în legătură cu coşul de evacuare a gazelor de evacuare 10. Pentru evacuarea gazelor arse din camera de coacere sunt prevăzute canale de coacere 8. Se pune injectorul în funcţiune şi se aprinde combustibilul. lăsându-se să ardă până când camera de coacere se încălzeşte la teperatura corespunzătoare. se încălzeşte camera de coacere prin aruncarea apei pe boltă (după care se ţine un timp uşa închisă pentru uniformizarea temperaturii).

vatra murdăreşte produsele. se încălzesc greu şi solicită multă muncă. după care se formează un nou abur. covrigii se scot din cuptor. Lădiţele se aşează astfel încât să fie bine aerisite. ferite de umezeală. 2. de miros străin. curate. În aceste condiţii covrigii se pot păstra câteve luni fără degradarea calităţii. obţinându-se asfel produse cu gust şi arome plăcute. Totodată ele prezintă multe dezavantaje. după ce au fost sortaţi pentru îndepărtarea celor deformaţi. ambalare respectiv depozitare. în ordinea depozitării şi în funcţie de destinaţiile stabilite.6.Depozitarea şi păstrarea covrigilor Depozitarea şi păstrarea covrigilor se face în încăperi uscate. Transportul se face în autovehicule special amenajate. printre care: productivitate redusă. Cuptoarele de acest tip prezintă că între ele se realizează un regim corespunzător de temperastură în camera de coacere (la început mai înaltă. iar apoi scade pe măsură ce se coace). cât şi după răcire. apoi ciclul se repetă.Aluatul pe vatra cu ajutorul lopeţii. arşi. Livarea şi transportul produselor Livrarea covrigilor se realizează atât imediat după scoaterea din cuptor respectiv în stare caldă. consumă o calitate mare de combustibil. la o temperatură a mediului de circa 18oC. 23 . După coacere. pentru depozitare covrigii copţi. rupţi şi se aşează în lădiţe.5.

Schema tehnologică de obţinere a covrigilor FĂINĂ APĂ SARE DROJDIE Recepţie: cantitativă şi calitativă Pregătire: cernere. umezire. încălzire Pregătire: amestec. apă caldă Pregătire: sare Pregătire: emulsie apă 32°C Dozare Frământare/preparare aluat Modelare: mecanică/ manuală Fierbere: în sirop zahăr Coacere Răcire Ambalare Depozitare 24 Livrare .

Calculul bilanţului de materiale Regimul de funcţionare este unul continuu. Schema bloc pe operaţii pentru obţinerea covrigilor: Materii: prime şi auxiliare Recepţie materii: prime şi auxiliare P1 Pregătire materii: prime şi auxiliare Dozare materii: prime şi auxiliare Frământare P4 Modelare P5 Fierbere P6 Coacere P7 Răcire P8 Ambalare P9 Depozitare P10 Livrare P11 25 P2 P3 . datorat producţiei obţinute care asigură cererea pieţei.Capitolul 3.

1. Depozitare Covrigi ambalaţi Depozitare P10 = 0% Covrigi depozitaţi Camb = Cdep ⇔ 5000 = 5000 kg 3.Cantitatea de covrigi ce rezultă din procesul tehnologic în cantitate de 5t = 5000kg.1% Covrigi ambalaţi 26 . se calculează din ecuaţia de bilanţ de materiale cunoscând pierderile de la operaţii. Ambalare Covrigi răciţi Ambalare P9 = 0. Livrare Covrigi depozitaţi Livrare P11 = 0% Covrigi livraţi Cdep = Cliv ⇔ 5000 = 5000 kg 2.

Coacere Covrigi fierţi 27 .005 kg 4.005 ⇔ C cop = 3 1− 100 Crac ⇔ ( 1 − P9 ) 5159.Crac =Camb + C rac⋅ P ⇔ C rac C ⋅ P 10 C⇔ − rac = 10 amb Crac ( 1 −P 10 )= C amb⇒ C rac = Crac = 5000 ⇔ C rac = 0.Răcire Covrigi copţi Răcire P8 = 3% Covrigi răciţi Ccop =Crac + Ccop⋅ P⇔ C cop C cop P − ⋅ = 9 Ccop ( 1 −P 9 )=C rac ⇒ C cop= Ccop = 5005.1 1− 100 Camb ⇔ ( 1 − P10 ) covrigi raciti 5005.8 kg 9 C⇔ rac covrigi copti 5.

13 kg covrigi modelati Cmod ( 1 − 6 =C ⇒ Cmod P ) = fier Cmod = 7. Fierbere Covrigi modelaţi Fierbere e Covrigi fierţi P6 =0.3% Cmod = C fier +Cmod P6 Cmod Cmod=P6 ⇔ fier ⋅ ⇔ − ⋅ C C ⇔ fier ( 1 − P6 ) 5868.1% .08 kg covrigi copti 6.8 ⇔ C fier= 9 1− 100 Ccop ⇔ 1 − P7 ) ( 7 C⇔ cop 5692.3 1− 100 Covrigi frământaţi 28 Modelare Covrigi modelaţi P5 = 0.08 ⇔ Cmod = 0.Coacere P7 = 9% Covrigi copţi C fier =Ccop + C fier⋅ P ⇔ C fier C fier P − ⋅ = 7 C fier ( 1 −P 7 )=C cop ⇒ C fier= C fier = 5159. Modelare 5692.

Frămâtare Materii prime şi auxiliare dozate Frământare P4 = 0.1 1− 100 8.1% Covrigi frământaţi 29 .kg 40 covrigi framantati C fram ( 1 − 5 )=C P C fram = 5868.13 ⇔ C fram = 0.C fram =C mod + C fram⋅ P⇔ C fram C fram = 5 C⇔ − ⋅ P 5 mod ⇒ C fram = mod Cmod ⇔ 1 − P5 ) ( 5927.

27 kg materii prime si auxiliare pregatite 10.27 m kg aterii prime si auxiliare doza te 9. Pregătire Recepţie materii prime şi auxiliare 30 .1 1− 100 = 55987. Dozare Materii prime şi auxiliare pregătite Dozare P3 = 0% Materii prime şi auxiliare dozate M ( p+ a) preg = Mp + a) doz ( + M ) a+ preg 3 ( p P⋅ ⇔ M ( p+ a) preg = M p + a) doz ( ⇔ M ( p+ a) preg = 5987.40 ⇔ 0.M ( p + doz C = a) M ( p+a doz ) fram + M ⋅( pPdoz + M p −doz (M += pPdoz C ⇔ 4 a ⋅ ) ⇔ + ) a a ( ⇒ M fram + = p a doz ( ) 4 fram ) − C ( 1P 4= ) ⇔ ( 1 − P5 ) C fram M ( p+a doz = ) M ( p+a doz ) 5927.

Recepţie Materii prime şi auxiliare Recepţie P1 = 0% Materii prime şi auxiliare recepţionate M p+ a = Mp + a) recep ( +M +p a 1 P⋅ ⇔ 31 .Pregătire P2 = 0% Materii prime şi auxiliare pregătite M ( p+ a) recep = M + a) preg (p +M ) ( p a +recep 2 P⋅ ⇔ M ( p+ a) recep = Mp + a) preg ( ⇔ M ( p + a) recep = 5987. 27 kg materii prime si auxiliare receptionate 11.

Bilanţul termic al camerei de coacere 32 . Min. Reţeta de fabricare a covrigilor simpli : Reţeta de fabricaţie a covrigilor de :10g. Reţeta de fabricare a covrigilor simpli Tabelul 4. 50g pentru 5000 kg/24h de produs este prezentat în tabelul 4. 0 C 0 C grade CANTITATEA NECESARĂ LA PREPARAREA ALUATULUI 4175. 3.99 35.M p + a = M( p + a) recep ⇔ M ( p + a) recep = 5987.M. Min.01 1692. 27 kg materii prime si auxiliare Conform bilanţului de materiale pentru fabricarea covrigilor simpli avem nevoie de 5987.35 50.59 32. 2.1. Min. 80g. Min. MATERII PRIME Făină alba tip 480 Drojdie Sare Apă la t = 370C Glucoza PARAMETRI TEHNOLOGICI Timp de frământare Timp de fermentare Timp de dospire Timp de opărire Timp de coacere Temperatura de fermentare Temperatura de coacere Aciditatea aluatului Forma sub care se modelează UM Kg Kg Kg L Kg U. Min.31 CONDIŢII DE ADMISIBILITATE 15-30 60-90 10-15 2-3 10-15 18-20 180-250 2 inel 3.27 kg materii prime.

în care: 33 . Qtc Qc Qaux Qp Coacere Qtc = Qc + Qaux + Q p Ţinând seama de căldura intrată în camera de coacere şi cea ieşită.Bilanţul termic al camerei de coacere face parte din bilanţul general al cuptorului. Conform schemei generale căldura transmisă camerei de coacere de schimbătorii de căldură Qtc este egală cu suma dintre căldura necesară procesului de coacere Qc. Qaluat Qt c = (Qp c + Qw. al canalelor de gaze şi al sistemelor de recuperare a căldurii evacuate cu gazele. ecuaţia de bilanţ termic se poate scrie astfel: Rearanjând termenii obţinem: i i i e e e Qal + Qab + Qvatra + Qaer + Qtc = Q pc + Qw.ev + Qab + Qaer + Qvatra + ∑Q p .e v) − Qa l + ∆ Qa b+ ∆ Qv a t\ r+ ∆ Qa e r+ ∑ Qp Qpc QW ev Qeabur Qeaer Qevatra Σ Qp Q’abur Qiaer Qivatra Qtc În calculele curente. căldura auxiliară necesară procesului de coacere Qaux şi pierderile de căldură în camera de coacere Qp. utilizând căldurile specifice corespunzătoare se poate folosi o ecuaţie de tipul: qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8 . care mai cuprinde bilanţul focarului.

pentru eliminarea excesului de umiditate .16 kg coajă / kg covrigi 100 34 . în care: wal 100 Pc – pierderea la coacere.73 %. q7 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim de funcţionare sau la întreruperi. respectiv cojii. q4 – căldura pierdută de suprafeţele laterale. deci avem: mm = (1 − 9 9 ) 1 (1 − = 0. tm. q5 – căldura pierdută prin fundaţie. q4 . mm. mc – masele relative ale miezului. cm. respectiv cojii. q5. Am considerat Pc = 9 %.q1 – căldura utilă. inerente procesului de coacere. q6 – căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise. q6. i’ – entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de coacere.84 kg miez / kg covrigi copţi ⋅ ) 100 38. q2 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere. wal = 38. q2 + q3– călduri auxiliare. necesară procesului de coacere. csu – căldurile specifice ale miezului. − i ' ) + mm ⋅ cm ⋅ (tm − tal ) + mc ⋅ csu ⋅ (tmc − tal ) în care: wev – masa de umiditate evacuată. mm = (1 − Pc P ) ⋅ 1 (1 − c ) . tmc – temperaturile finale ale miezului. Aceste călduri se calculează astfel: a) Căldura necesară procesului de coacere: q1 = wev ⋅ (i . tal – temperatura aluatului. q3 – căldura necesară încălzirii vetrei.55 ⋅ − (1 ⋅ ) − (1 1 38.55 100 9 ) = 0. i’’. respectiv cojii. 73 mc = Pc w P ⋅ (1 − al ) ⋅ 1 (1 − c ) wal 100 100 deci: mc = copţi 9 38. wal – umiditatea aluatului. q7 – pierderile de căldură fără rol tehnologic în camera de coacere. .

69 / kg covrigi  = kJ 35 ..01 kcal / kg grad 1 − 38..97 (206 – 100 ) = 2888.01 100 100 = 1. ⋅ c .006 kcal / (kg. 416 − 089 1.. ⋅ c . grd) Se consideră că : tm = 950C.7 kJ / kg q1 = 343.34 − 38. 47 kJ / kg covrigi copţi b) Căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere. q2 =  ( 0 +0. − t i.97 (tcc – 100) i’’ = 2680 + 1. kg umiditate / kg aer. ) ( ⋅ )−  copţi c) Căldura necesară încălzirii a vetrei: q3 = m . 098 0.73 = = 1.⋅005 206 18 0.82 kJ /kg i’ = cw⋅ tal = 4. tal = 300C tmc = 1400C tcc = ( tmc + tc’’ + tc’’’ ) / 3 = (140 + 240 + 240 ) / 3 = 2060C i’’ = 2680 + 1. ) 27.73 38 .. xaer – umiditatea absolută a camerei de coacere.73 ⋅1 + (1 − ) ⋅1. caer – căldura specifică a aerului. respectiv a aerului atmosferic. ⋅ (t e.19 ⋅ 30 = 125. ⋅ (t e.wev = Pc P ⋅ 1 (1 − c ) 100 100 deci: wev = 9 ⋅ 1− (1 100 cm = c Alo − w Alo 1 − w Alo 9 ) = 0.73 c su = deci: cm = 38 . ) + m . − t i. pentru eliminarea excesului de umiditate: q2 = [ ( a + wev xcc − xaer ) ⋅ caer ⋅ ( t cc − t aer ) ] în care: xcc.098 kg apă / kg covrigi 100 wal w ⋅ cw + (1 − al ) ⋅ csu 100 100 0.

taer – temperatura aerului atmosferic. ξ .17 ⋅ qcc e) Căldura pierdută prin fundaţie la cuptoarele tunel este egală cu 0.în care: m’.coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri. F. ti’.69 104.88 qcc = 1667. 9 1⋅ 0. deci: q7 = 0 În concluzie căldura camerei de coacere qcc este: qcc = 343.17 qcc + + + + deci: 1191.72 kJ / kg covrigi copţi d) Căldura pierdută de suprafeţele laterale: q4 = 0. 27 1191.suprafaţa găurilor deschise.93 kJ / kg covrigi copţi 36 . te’’.476 ⋅ (140 − 30 ) = 104 . m’’ – masele relative ce revin pe un kg de covrigi copţi ( 2 kg / kg covrigi copţi) te’. 88covrigi copţi kJ / kg= h) Căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim de funcţionare este egală cu 0.timp de deschidere.72 ⋅0. ti’’ – temperaturile vetrei la intrarea şi la ieşirea din cuptor q3 = 2 ⋅ 0. ⋅81 (240 18) − ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ 60 5987.47 27. deci: q5 = 0 f) Căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise: q6 = c0 ⋅ ξ 0 ⋅ ξ ⋅ F ⋅ (t SI − t aer ) ⋅ τ 1 ⋅ 60 G p în care: c0 – coeficient de radiaţie a corpului negru. τ . Gp – masa produsului 60 1 q6 = 4. 81 0. ξ 0 – coeficient de emisie a mediului. tSI – temperatura suprafeţei interioare.

frecvenţa (fc) ‚ 3 şarje/h. Ideal ar fi ca ritmul de cuvă să fie cât mai mic. 47 = 20.208. 0. . mai trebuie să se ţină cont de încărcarea admisibilă q kg făină/l cuvă.33 kg produs/oră.736 faina h kg / Date fiind cele de mai sus spuse. alegem: r=20 min / şarjă.33 kg produs/h Cs= consum specific de făină. Astfel se va limita între 0.5000 kg covrigi în 24h. denumită în practică ritm de cuvă (r) se ia între 15-30 minute.1666.Randamentul camerei de coacere este: η cc = qutil qconsumat = q1 343.4 37 . Q f = Q p ⋅ cs Qf= consumul orar de făină Q f = 41.6 produs⋅ h 0. 6% = qcc 1667. . 208. lucru care ar ameliora uniformtatea calităţii bucăţilor de aluat dar acest lucru ar duce la utilizarea unui număr mare de cuve de mică capacitate. Pentru obţinerea cantităţii de făină ce se introduce în cuvă.66 kg /8 h schimb. iar dacă se introduce prea multă la fermentare aluatul va curge din cuvă. Dacă se introduce prea puţină făină nu se poate face frământarea aluatului. Qp= capacitatea de producţie a liniei.Calculul necesarului de utilaje şi utilităţi Capacitatea de producţie este de: .37-0.43 kg făină/l cuvă. q=0.835 faina kg produs kg / kg / Q f = 34. 93 Capitolul 4 .835 kg făină / kg covrigi Distanţa în timp între 2 şarje de aluat.

004 h / sarje f τ 60 60 r = F= = fc 3 τ r 20min τ c Se consideră ritmul unei cuve de 20 min. Durata ciclurilor tehnologice τ τ τ τ – timp de frământare.Utilizând aceste date rezultă cantitatea de făină necesară preparării unei şarje Gf = Qf = fc 34.73 = 11 .57 = 0. F – timp de fermentare. r – timp necesar pentru golirea cuvei cu ajutorul răsturnătorului.4 28. c – timp necesar pentru curăţare cuvei.4 11 kg faina cuv ⋅ = .92 dm 3 Dacă alegem o cuvă de 40 litri G f = c⋅q= V 28. f Calculul numărului de cuve folosite la frământare: τf 15 n1 = = = r 20 38 0.57 / iar volumul unei cuve va fi: Vc = 11 .56 / ă fc = τ Qf = Gf 34.56 3. Deci alegem un malaxor de cocă tare (folosit la frământarea aluaturilor cu consistenţă mare) cu o cuvă de 40 l.92 0.75 cuve Calculul numărului de cuve folosite la fermentare: .73 = 3 Gf = q 11 faina sarje kg .

25 cuve 075 + + + 0.1 3 0. 39 .1 Calculul numărului de cuve folosite la spălare curăţare: τ 5 n4 = c = = r 20 Total cuve 0. Calculul necesarului de malaxoare Nm = τm .1 = cuve Numărul de cuve ce se află în acelaşi timp în circuitul tehnologic şi cu care se execută diferite operaţiuni de frământare. fermentare. r în care: Nm – număr de malaxoare. Aluatul va fi lăsat să fermenteze în această cuvă. V=40 litri este cel determinat. Dar în practică vom folosi un malaxor cu o cuvă fixă cu braţe în Z pentru frământarea aluaturilor tari.2 4cuve 20 Am folosit sistemul clasic pentru determinarea numărului de cuve necesare pentru prepararea aluatului. este funcţie de durata ciclului şi intervalul de timp. τcc = τa + τ f + τ F + τr + τc nr . etc. cuve = τcc = r 3 + + 60 + 5 15 + 2 = ≈ 4.τ 60 n2 = F = cuve = 3 r 20 Calculul numărului de cuve folosite la golire: τr 2 n3 = = = r 20 cuve 0. Din cuva malaxorului aluatul este transportat într-o cuvă mobilă care poate avea chiar şi volumul de 120 litri.25 4. Au rezultat 4 cuve. ritmul cuvei (r).

unde τ f=15 min τ aux=τ a+τ c=3+5=8 min τ 23 N m = m = ≈ .15malaxor = 1 1 r 20 Se alege un malaxor de cocă tare.73 kg făină/h qc=625 kg/h Fo Nc = = qc Se alege un cernător tip Pioneer. Caracteristicile tehnice ale utilajelor Caracteristicile tehnice ale utilajelor din schema tehnologică de fabricare a covrigilor simpli de: 80g. Nr. qc în care: Fo – cantitatea de făină prelucrată într-o oră .73 = ≈ 0. 50g. qc – cantitatea de făină pe care o cerne cernătorul. τ m=τ f+τ aux . Fo=34. 34. 10g sunt prezentate în tabelul 5. min.τ m – timp de ocupare al malaxorului. Denumire utilaj crt 0 1 1 Cernător de făină Pioneer Caracteristici tehnice 2 Productivitate = 625 kg/h Putere electromotor = 1 kw Turaţie = 1500 rot/min Greutate = 400 kg 40 .05 1 625 4. Caracteristicile tehnice ale utilajelor Tabelul 5.1. kg/h. kg/h. Calculul cernătorului de făină Nc = Fo .

55 kw-1500rot/min Greutatea părţii fixe = 755 kg Volum util = 14 m2 Temp.2. 41 . Calculul necesarului de energie: Puterea consumată se determină cu relaţia: Pc = k ⋅ Pi.5 kw Diametrul total = 1280 mm înălţimea = 1400 mm Capacitatea de dozare = 200 kg înălţime = 2200 mm Diametrul = 1250 mm Lungime = 740 mm Lăţime = 270 mm Capacitatea cuvei = 180 l Capacitatea max de frământare făină = 50 kg Nr. interioară = 4-60C Agregat frigorific = 2000 kcal/h Iluminat = 2x25 w Masa = 1600 kg Dimensiuni de gabarit: 3900x2100x2530 mm Diferite mărimi 4.2 Aparat pentru prepararea suspensiei de drojdie Aparat de preparat saramura 3 4 5 Dozator de făină “Independen]a” Dozator cu termoreglare 6 Malaxor de cocă tare 18 Vitrină frigorifică 19 Cântar de masă Dimensiuni de gabarit: 1150x735x1960 mm Capacitatea rezervor = 15-30 l Tura]ie agitator = 750 rot/min Putere instalată = 0.37 kw Greutate = 69 kg Dimensiuni de gabarit: 700x630x1460 mm capacitate = 5 şarje/h Capacitatea cuvei = 500 l Puterea instalată = 1.Consumul de energie electrică Acesta este dat de consumul de energie al liniei tehnologice şi consumul de energie din iluminatul electric. rota]ii -ale bra]ului de frământare I= 37 ture -ale bra]ului de frământare II= 31 ture Dimensiuni de gabarit: 1832x900x1123 mm Putere instalată = 0.

23 0.95 1.3 0.93 0.5 2.3 Consumul de energie pentru iluminat Denumirea încăperii S (m2) Puterea specific\ (w/m2) Tabelul 7 Puterea total\ (kw/zi) 42 .35 0.17 8 12 0.63) Pi .016 24 Tabelul 6.63 0.6 1.55 0.37 1.16 11.35 Tf.55 Pc 0.1 0.1 4.coeficient de putere (0. Ea kwh/ zi 3. unde: Tf .suma puterilor instalate a utilajelor de muncă Energia activă este dată de relaţia: Ea = Pc ⋅ Tf. ore/ zi 5.timpul de funcţionare al utilajelor (ore/ zi).3 0.unde: k .39 0.7 8.2 0. Calculul necesarului de energie pentru utilaje Denumirea utilajelor Cernător de făină Pioneer Aparat pentru prepararea suspensiei de drojdie Aparat de preparat saramura Dozator cu termoreglare Malaxor de cocă tare Cuptor cu iluminare Vitrin\ frigorific\ Pi kwh 1 0.003 8.19 0.

00 Sp\lare navete 208.64 127.  consumul de apă pentru spălare pardosea.00 Siloz 648.00 Sal\ de expedi]ie 280.39 17. Consumul de apă necesar procesului tehnologic: A1 = 370 + 40 + 21 = 431 l = 0.00 Sal\ de fabrica]ie 2592.  consumul de apă pentru spălare cuve.47 23.Consumul de apă Consumul de apă este format din:  consumul de apă necesar procesului tehnologic. 7 15 15 7 15 7 7 15 15 7 7 7 7 7 5 1613.95 108.00 Sal\ preparare gluten 64.3.9 kw/zi 4.44 23.25 Laborator 104.00 Birou [ef sec]ie + maistru 138.00 Grup social (vestiare.431m3/24 h Consumul de apă pentru du[uri: 43 .04 34.47 37.51 Consumul de energie din iluminatul electric: este dat de produsul dintre num\rul de surse de iluminat [i consumul de energie al unei singure surse [i care depinde de suprafa]a de iluminare. 1096.17 WC) --Holuri Total kw/zi.19 20.  consumul de apă pentru du[uri.16 26.00 Sal\ de mese 108.00 Atelier electric 74.15 --- Total consum de energie pentru sec]ia de produc]ie este de 691.18 18.Depozit materiale 104.25 Atelier mecanic 56.00 Depozit produs finit 760.  consumul de apă pentru WC-uri. Consumul total de energie electric\ este de 2304.12 11.86 184.04 933.00 Spa]iu vitrin\ frigorific\ 68.  consumul de apă de băut.68 47.

05 Consumul de apă pentru WC-uri: A5 = 15 ⋅ 25 = 375 l = 0. Capitolul 5.210 m3/24 h Consumul de apă pentru spălarea pardoselei: A = 3 ⋅ 200 = 600 l = 0.4. Combustibilul convenţional reprezintă unitatea convenţională cu putere calorică de 700 kcal/kg.A3 = 20 ⋅ 25 = 500 l = 0. PSI şi igiena muncii Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi pună în scopul producţiei întreaga lor capacitate de lucru. În media consumul specific de combustibil convenţional variază între 60-100 kg/tonă produs funcţie de tipul cuptorului.159 m3/24 h=2159 l/24 h 6 7 8 4.Consumul specific de combustibil Reprezintă cantitatea de combustibil pentru coacerea a unei tone de produs.024 m3/24 h Cantitatea totală de apă este: A = 2. astfel încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale. Măsuri specifice în depozitul de făină. trebuie să aibă condiţii corespunzătoare. Convertirea unui combustibil natural în unitatea de combustibil convertit se face pe baza unui indice de transfer care reprezintă raportul dintre puterea calorică a combustibilului natural şi cea a combustibilului natural plus cel convenţional.9 m3/24 h m3/24 h m3/24 h Consumul de apă de băut: A4 = 2 ⋅ 25 = 50 l = 0.375 Consumul de apă pentru spălarea cuvelor: A = 30 ⋅ 7 = 210 l = 0.15 pentru gazele naturale. În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri: 44 . Acest indice este de 1. În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme specifice procesului tehnologic.6 m3/24 h Consumul de apă în laborator: A = 3 ⋅ 8 = 24 l = 0. Măsuri de protecţia muncii.

• în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele pentru intervenţie. • cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie. • pentru o mai uşoară manipulare. se va amenaja un spaţiu separat. aerisit şi evacuaţi sacii goi. • în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse finite. eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele inferioare. bine aerisite şi dezinfectate. ca să se poată ajunge şi ieşi la fiecare stivă cu ambalaj depozitat. sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de către conducere. furtune.• operaţiile de încărcare. acest spaţiu necesitând să fie în permanenţă curat. altul decât cel de cernut. necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi. transport şi manipulare se vor face cu multă atenţie. se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus în jos. vizibil. o mai rapidă răcire a produselor şi o ventilaţie mai bună a stivelor de pâine. produsele se vor aşeza numai pe rastele. • pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive. se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare. Acolo unde depozitul este dotat cu rastele. • pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai multe niveluri. Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru prelucrarea aluatului: 45 . uscate. stingătoare). acesta putând fi o sursă de accidente. iar acolo unde nu există se va apela la un specialist. este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect / m2. în vederea unei circulaţii normale fără blocaje. iar atunci când se produc degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea. Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru scuturat sacii: • instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi separate. până la ultimul rând. este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme. descărcare. • aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare. picioarele de navete atât goale cât şi pline. • pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi.

• cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru verificarea continuă a funcţionării arzătorului. • aprinderea. prin mersul înapoi sau lateral se va face întotdeauna pilotat. nu trebuie să fie purtători de surse de foc. • maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea lucrului şi scoaterea lor de sub tensiune. la malaxor. pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de întuneric în bune condiţii. indiferent în ce scop. cărucioare. • tragerea maşinii de transport la rampă. în vederea evitării eliminării gazelor nearse. Măsuri diverse: 46 . • verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie. pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor. pentru a evita lovirile şi strivirile. se va face cu multă atenţie pentru a se evita strivirile. Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a vehiculelor: • spaţiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete. • rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu iluminat corespunzător. • personalul care pătrunde în incinta unităţii. reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de personalul instruit în acest sens. • răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi capacitatea admisă. • sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse. • la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de aprindere numai în timpul contolului. platforme. numai în zona de ieşire a braţului frământătorului din cuvă. • malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoarea împotriva accidentelor. • cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat.• manipularea cuvelor de malaxor. • conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile standard. folosirea malaxorului şi a răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă.

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se va efectua în încăperi separate.5 %). curăţirea şi spălarea cuvelor. cât şi o bună circulaţie în incintă. Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie propriu-zise. Norme igienico . bonetă). rezervorul sau staţia de gaze. a hainelor de stradă şi îmbrăcarea echipamentului de protecţie sanitară (halat. Materiile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare prevăzute în normativele în vigoare. • eliminarea deşeurilor neigienice. • asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate. la intrarea în producţie.• în incinta unităţii se impune ordine. 47 . până la livrarea produselor. curăţirea vaselor pentru ouă. ambalează sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte următoarele măsuri de igienă individuală: depunerea. • loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere. Igiena personală a muncitorilor Personalul din unităţile de panificaţie care manipulează. Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întreţinute în cea mai bună stare de igienă. ulei. iar la exterior se vor spăla zilnic. trecerea prin baie sau duşuri. zidite şi prevăzute cu uşi metalice de ermetizare. în vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi alterării lor. curăţirea pardoselii în jurul locurilor de muncă. sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun. trebuie să aibă zona de protecţie împrejmuită şi uşile de acces închise. Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport. îndepărtarea impurităţilor şi spălarea instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu soluţie caldă de sodă calcinată (1 . Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru. • depozitul. până la îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie.sanitare În procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică. curăţenie în vederea asigurării păstrării în bune condiţii a inventarului secţiei. prepară.1. se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienicosanitare: • prevenirea alterării produselor.

• norme de dotare pentru unităţi MAIA nr.S. Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv prin panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole. având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a incendiilor. cu următoarele acte normative: • decret nr.I. şi să intervină imediat şi eficient la stingerea eventualelor incendii. Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P. fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora. separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă. 48 . Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu. Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă. să menţină libere. cât şi la cea de exploatare a obiectivului.S. • unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor.tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă. Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi CO2. 290 / 1977 • decret nr. curate şi în bună stare căile de acces. Norme de prevenire şi stingerea incendiilor Aceste norme prevăd în principal următoarele: • toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu. prevenirea accidentelor. al numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie. scările. Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii se referă atât la perioada de montaj. având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă. • personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie să cunoască şi să aplice întocmai normele.I. culoarele. • curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător. 150 / 76. la mijloacele de prevenire şi stingere. interiori şi exteriori. să întreţină în stare perfectă de funcţionare toate mijloacele de stingere. 400 / 1981 • norme generale P. pentru a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu. 232 / 1974 • decret nr.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful