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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DE SÃO PAULO

Diego Aparecido de Oliveira Santos

Gretha Lorena Dias Rozzi

Pablo Paiva Ferreira

Tiago Marculino de Albuquerque

SÃO PAULO
1º SEMESTRE / 2010
Diego Aparecido de Oliveira Santos
Gretha Lorena Dias Rozzi
Pablo Paiva Ferreira
Tiago Marculino de Albuquerque

AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM


MOLDES PERMANENTES EM FUNDIÇÃO POR AÇÃO DE GRAVIDADE

SÃO PAULO
1º SEMESTRE / 2010
Diego Aparecido de Oliveira Santos

Gretha Lorena Dias Rozzi

Pablo Paiva Ferreira

Tiago Marculino de Albuquerque

AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM


MOLDES PERMANENTES EM FUNDIÇÃO POR AÇÃO DE GRAVIDADE

Monografia apresentada ao Instituto


Federal de Educação Ciência e
Tecnologia de São Paulo como parte
dos requisitos necessários para
aprovação na disciplina de Projeto de
automação na manufatura no quarto
semestre do curso de tecnologia em
Gestão da produção Industrial.

ORIENTADORES: PROFº: SÉRGIO ARAKI


Profº: Roberto Vergueiro

SÃO PAULO
1º SEMESTRE / 2010
Diego Aparecido de Oliveira Santos

Gretha Lorena Dias Rozzi

Pablo Paiva Ferreira

Tiago Marculino de Albuquerque

AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM


MOLDES PERMANENTES EM FUNDIÇÃO POR AÇÃO DE GRAVIDADE

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SP

COMISSÃO JULGADORA

Prof. Sérgio Araki


Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo

Assinatura: _______________________________________________

Prof. Roberto Vergueiro


Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo

Assinatura: _______________________________________________
Ficha Catalográfica

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo.


Área da Mecânica

Automatização do Processo de Abertura e Fechamento de Moldes


Permanentes em Fundição por Ação de Gravidade
AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a Deus que nos dá saúde e força para corrermos atrás
de nossas realizações, a nossos familiares, que perto ou distante sempre nos
apoiaram, aos mestres Sérgio Araki e Vergueiro, que tão nobremente sempre se
dispuseram a nos ajudar na realização deste trabalho e aos colaboradores
funcionários da empresa Metalbron, que gentilmente nos abriram as portas e
permitiram a execução desta monografia.
i

RESUMO

Santos, Diego Aparecido de Oliveira; Rozzi, Gretha Lorena Dias; Ferreira, Pablo
Paiva; Albuquerque, Tiago Marculino de Albuquerque (2010) – Automação no
processo de abertura e fechamento de moldes permanentes em fundição por ação
da gravidade - Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo.

Pode-se dizer que o homem encontrou metal pela primeira vez a cerca de oito mil
anos atrás. A primeira civilização a tomar contato com os metais e a desenvolver a
técnica de fundição teria se estabelecido na Mesopotâmia, ao sul do Mar Morto,
dando início à Idade do Cobre. Desde o descobrimento do metal, passando por
diversas eras da humanidade, as técnicas de fundição se aprimoraram até chegar
aos dias de hoje. Pode-se chamar de fundição o conjunto de atividades requeridas
para dar forma aos materiais por meio da sua fusão conseqüente liquefação e seu
escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificação. Dentre
os diversos tipos de fundição, o projeto destaca a fundição por coquilha em
gravidade e tem como objetivo a melhoria deste processo em molde permanente da
empresa Metalbron. Isto se dá através da automatização das fases de abertura e
fechamento da coquilha, bem como automatização da extração da peça, tendo em
vista que atualmente esses processos são feitos manualmente. Pistões hidráulicos
agirão nos processos supracitados através do acionamento de uma bomba
hidráulica por meio de uma alavanca. A automatização do processo de fundição por
coquilha reduzirá custos de mão de obra, tempo de fabricação, eliminando gargalos,
reduzirá também o desgaste do operador e a probabilidade de avarias nas peças,
aumentando, assim, a produtividade no processo.

Palavras Chaves: Fundição. Molde Permanente. Coquilha. Automatização.


ii

ABSTRACT

Santos, Diego Aparecido de Oliveira; Rozzi, Gretha Lorena Dias Ferreira, Pablo
Paiva, Albuquerque, James Marculino de Albuquerque (2010) - Automation in the
process of opening and closing of permanent mold casting gravity – Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo.

Man found metal by first time about eight thousand years ago. The first civilization
that got contact with metals and improved foundry techniques lived in Mesopotamy,
at the south of Dead Sea, beginning Copper Era. Since metal discovery, crossing
many human epochs, foundry techniques got to accomplish until nowadays. Foundry
is the kit of necessary activities to make materials get form trough their fusion,
liquefaction and flowing off to specific mould and solidification. Among many types of
foundry, the project overtops steelworks by gravity coquilha and it has the purpose of
improvement in this kind of foundry process from Metalbron company. It happens
trough automatization of opening and closing coquilha stages, like piece extraction
automatization too, reminding that nowadays these processes are made manually.
Hydraulic pistons will work at above-mentioned processes trough operating of a
hydraulic bomb by a manual crank. The automatization of foundry processes by
coquilha will to reduce work cost, manufacturing time, eliminating necks, it will reduce
also the worker tiredness and the products damages possibility, increasing, by the
way, the productivity in the process.

Keywords: Casting. Permanent mold. Die. Automation.


iii

SUMÁRIO

APRESENTAÇÂO

I INTRODUÇÃO........................................................................................................11
1.1 OBJETIVO..........................................................................................................12
1.2 JUSTIFICATIVA..................................................................................................12
1.3 ITENS APRESENTADOS...................................................................................12

II NFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS.......................................................................13
2.1 O QUE É FUNDIÇÃO.........................................................................................13
2.2 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES........................13
2.2.1 Fundição sob pressão..................................................................................14
2.2.1.1 Vantagens do processo.................................................................................15
2.2.1.2 Desvantagens do processo...........................................................................15
2.2.2 Fundição em coquilha por gravidade...........................................................15
2.2.2.1 A fundição em coquilha por gravidade é indicada.........................................16
2.2.2.2 Projeto da coquilha (matriz metálica)............................................................17
2.2.2.3 Materiais empregados nas matrizes.............................................................18
2.3 - PROCESSOS EM MOLDES COM AREIA.......................................................18
2.3.1 O Processo de moldagem em areia verde..................................................19
2.3.1.1 As características necessárias para um bom molde ...................................20
2.3.1.2 Ensaios.........................................................................................................20
2.3.1.2.1 Ensaios analíticos.....................................................................................20
2.3.1.2.2 Ensaios tecnológicos.................................................................................21
2.3.1.3 Molde............................................................................................................21
2.3.1.4 Modelo..........................................................................................................22
2.3.1.5 Macho...........................................................................................................22
2.3.1.6 Caixa de moldagem.....................................................................................23
2.3.1.7 Caixa de Macho............................................................................................23
2.3.1.8 Vantagens do processo...............................................................................23
2.3.1.9 Desvantagens do processo..........................................................................24
2.3.2 O Processo de cura a frio.............................................................................24
iv

2.3.2.1 Vantagens do processo................................................................................26


2.3.2.2 Desvantagens do processo..........................................................................26
2.3.3 O Processo Shell molding............................................................................26
2.3.3.1 Vantagens do processo...............................................................................27
2.3.3.2- Desvantagens do processo........................................................................27
2.3.4 O Processo Cold-Box ou (Caixa-Fria).........................................................27
2.3.5 O Processo Hot-Box ou (Caixa-Quente).....................................................28
2.3.6 O Processo de CO2.......................................................................................29
2.3.6.1 Vantagens do Processo...............................................................................31
2.3.6.2 Desvantagens do Processo.........................................................................31
2.4 FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA OU MICRO-FUSÃO.....................................31
2.4.1 A técnica de fundição por cera perdida consiste basicamente................32
2.4.2 Vantagens do processo................................................................................33
2.4.3 Desvantagens do processo..........................................................................33
2.5 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO................................................................34
2.5.1 Fundição por centrifugação horizontal.......................................................35
2.5.2 Fundição por centrifugação vertical...........................................................35
2.5.2.1 Fundição centrifugada propriamente dita....................................................36
2.5.2.2 Fundição semi-centrifugada.........................................................................36
2.5.2.3 Fundição sob pressão devida à centrifugação.............................................37
2.6-FUNDIÇÃO CONTÍNUA.....................................................................................37
2.7 TIXOFUNDIÇÃO................................................................................................38
2.8 FORNOS............................................................................................................40
2.8.1 Fornos de Cadinho.......................................................................................40
2.8.1.1 Aquecidos por combustível..........................................................................40
2.8.1.1.1 Forno a óleo..............................................................................................41
2.8.1.1.2 Forno a gás...............................................................................................41
2.8.1.2 Aquecidos eletricamente.............................................................................42
2.8.1.2.1 Por resistência elétrica..............................................................................42
2.8.1.2.2 Por arco elétrico........................................................................................43
2.8.2 Fornos Rotativos...........................................................................................43
2.8.2.1 Aquecidos por combustível..........................................................................43
2.8.2.2 Aquecidos eletricamente..............................................................................44
2.8.2.2.1 Por arco elétrico........................................................................................44
v

2.8.2.2.2 Por resistência elétrica..............................................................................45


2.8.3 Fornos Reverberatórios ou Revérbero.......................................................45
2.8.3.1 Aquecidos por combustível..........................................................................46
2.8.3.2 Aquecidos eletricamente..............................................................................46
2.8.3.2.1 Por resistências elétricas..........................................................................46
2.8.3.2.2 Por eletrodo irradiante...............................................................................46
2.8.4 O Forno cubilô...............................................................................................46

III HISTÓRICO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO....................................................49


3.1 HISTÓRIA GERAL DA FUNDIÇÃO...................................................................49
3.1.1 Idade do cobre...............................................................................................51
3.1.2 Idade do bronze ............................................................................................51
3.1.3 Antigas técnicas de fundição.......................................................................53
3.1.4 O Desenvolvimento da fundição na bacia do mediterrâneo.....................54
3.1.5 A fundição dos sinos e canhões.................................................................55
3.1.6 Período do renascimento.............................................................................57
3.1.7 Tempos modernos .......................................................................................58
3.2 PROCESSOS DE MOLDAGEM ........................................................................59
3.2.1 Processo de moldagem por coquilha ........................................................60

IV AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM


MOLDES PERMANENTES EM FUNDIÇÃO POR AÇÃO DE GRAVIDADE..........62

V PROCESSO DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE.................................64


5.1 PROCESSO DE FABRICAÇÃO........................................................................64
5.2 GRÁFICO DO PROCESSO ATUAL..................................................................67

VI PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO EM MOLDE


PERMANENTE........................................................................................................68
6.1 ABERTURA DA COQUILHA..............................................................................71
6.2 FECHAMENTO DA COQUILHA........................................................................71
6.3 ABERTURA DA COQUILHA E EXTRAÇÃO DA PEÇA FUNDIDA....................72
6.4 PRODUTO.........................................................................................................73
vi

VII CONCLUSÃO DOS RESULTADOS................................................................. 74


7.1 INVESTIMENTO................................................................................................74
7.2 CUSTO ATUAL PARA FABRICAÇÃO DE PEÇAS............................................75
7.3 PROJEÇÕES DO NOVO PROCESSO..............................................................75
7.4 AMORTIZAÇÃO DO INVESTIMENTO...............................................................76
7.5 CONCLUSÕES..................................................................................................77
REFERÊNCIAS........................................................................................................78
vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Molde permanente..................................................................................13


Figura 2 – Peças fundidas sob pressão...................................................................14
Figura 3 – Vazamento por ação da gravidade em coquilha.....................................16
Figura 4 – Corte de uma matriz para a fundição sob pressão..................................17
Figura 5 – Vazamento por gravidade em moldes em areia verde............................20
Figura 6 – Ilustração de tipo de molde.....................................................................21
Figura 7 – Tipos de modelo......................................................................................22
Figura 8 – Tipo de macho.........................................................................................22
Figura 9 – Caixa de moldagem.................................................................................23
Figura 10 – Operadores no momento do vazamento em molde de areia................24
Figura 11 – Operadores no momento da moldagem e parte do molde pronto........25
Figura 12 – Representação da moldagem em Shell molding..................................27
Figura 13 – Momento da moldagem com areia Cold Box........................................28
Figura 14 – Sequência de procedimentos na fabricação de machos Hot Box.........29
Figura 15 – Momento da gasagem do macho Co2..................................................30
Figura 16 – Arvore de modelos de cera perdida......................................................32
Figura 17 – Vazamento de aço fundido em coquilha centrifugada..........................34
Figura 18 – Maquina de centrifugação horizontal....................................................35
Figura 19 – Máquina de centrifugação vertical........................................................36
Figura 20 – Esquema de processo de fundição continua........................................38
Figura 21 – Simulação de preenchimento do molde de uma peça tixofundida.......39
Figura 22 – Forno de cadinho fixo...........................................................................40
Figura 23 – Forno de cadinho basculante...............................................................41
Figura 24 – Forno de cadinho tipo estacionário......................................................41
Figura 25 – Forno de indução de alta freqüência....................................................42
Figura 26 – Forno elétrico a arco trifásico...............................................................43
Figura 27 – Forno rotativo para alta temperatura....................................................44
Figura 28 – Forno a arco elétrico monofásico.........................................................45
Figura 29 – Forno reverberatório para fusão de alumínio.......................................45
Figura 30 – Forno Cubilô para a fusão de ferro fundido...........................................48
Figura 31 – Coquilhadeira manual............................................................................60
Figura 32 – Coquilhadeira automatizada..................................................................61
viii

Figura 33 – Partes internas e cavidades de coquilha...............................................64


Figura 34 – Coquilha sendo aquecida por chama a gás..........................................65
Figura 35 – Aplicação de tinta na superfície interna da coquilha.............................65
Figura 36 – Coquilha fechada e presa por grampo..................................................66
Figura 37 – Vazamento do alumínio liquido para a cavidade da coquilha...............66
Figura 38 – Operação manual de abertura da coquilha...........................................67
Figura 39 – Pistão de comando hidráulico, da ferramenta.......................................69
Figura 40 – Pistão de acionamento dos extratores..................................................69
Figura 41 – Irradiador e suas dimensões.................................................................70
Figura 42 – Operação da alavanca de acionamento da bomba hidráulica..............70
Figura 43 – Operação da alavanca de acionamento da bomba hidráulica..............71
Figura 44 – Pistão direcionando o molde ao fechamento........................................72
Figura 45 – Abertura do molde permanente.............................................................72
Figura 46 – Operação de extração da peça fundida de seu molde metálico...........73
Figura 47 – Irradiador Fanem provenientes da abertura e extração manuais.........73
ix

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 01 – Ilustração do processo atual................................................................67


Gráfico 02 – Perspectiva de dados após alteração..................................................68
Gráfico 03 – Índices de Rejeição..............................................................................76
x

LISTA DE TABELAS

Tabela 01 – Custo dos materiais para implantação do projeto................................74


Tabela 02 – Custo de mão de obra para confecção da estrutura............................75
Tabela 03 – Custos com mão de obra.....................................................................75
Tabela 04 – Custos de mão de obra após a implantação do projeto.......................76
11

1 - INTRODUÇÃO

Com o advento do século XXI e da infinita gama de tecnologias que o acompanha, é


notório que o processo evolutivo pelo qual as empresas estão sujeitas hoje, se dá de
maneira muito rápida e intensa, sendo assim, aquelas que não se adaptam ou não
se adequam a essa velocidade de transformação em que as coisas ocorrem, estão
sujeitas e se extinguirem cada vez mais do mercado global.

Um dos setores que mais cresce no mundo é sem dúvida o setor automotivo, setor
este que no ano de 2009 cresceu 12,66% em relação ao ano anterior, segundo a
Federação Nacional da Distribuição dos Veículos Automotores (Fenabrave). O setor
ainda conta com uma projeção de crescimento girando em torno de 9,0% para o ano
de 2010 (Webmotors).

Com o objetivo de se preparar para esse aumento de demanda a empresa


Metalbron, que atua no segmento de fundição e através do fornecimento de peças
tem neste mercado sua principal fonte de renda.

Mas com o aumento da demanda também surge certas preocupações, pois é


necessário avaliar se esse aumento irá compensar o investimento em novos
maquinários, pois a compra de uma nova máquina implicaria no aumento do
consumo de energia, insumos, ferramentas, mão de obra, impostos, etc.

Isso faz com que sejam realizados estudos para viabilizar as possibilidades de
melhorias internas nos processos produtivos.
12

1.1 – Objetivo

O objetivo desta monografia é promover uma melhoria do processo em molde


permanente (coquilha), demonstrando o processo atual de forma manual e o
processo automatizado por pistões hidráulicos, para a fabricação de irradiadores.
Para isso foi necessário explicar os processos, tipos de fundições, sua história, o
produto, seus resultados e porque foi necessária a mudança de fabricação.

1.2 – Justificativa

Buscando acompanhar de maneira sólida e consistente o crescimento evolutivo do


mercado automobilístico gerando aumento de produtividade, rentabilidade e
qualidade de vida aos seus funcionários e colaboradores, sugeriu-se a melhoria do
processo através da automatização do processo de abertura e fechamento do
moldes coquilhados, utilizados na empresa Metalbron.

1.3 - Itens apresentados

I - Introdução
II – Informações Tecnológicas
III – Histórico do Processo
IV – Automatização do processo de abertura e fechamento de moldes permanentes
em fundição por ação de gravidade
V - Processo de fundição em molde permanente
VI – Proposta de melhoria do processo de fundição em molde permanente
VII - Resultados
13

2- Informações Tecnológicas

2.1 - O que é Fundição

O processo de fundição é definido como o conjunto de atividades requeridas para


dar forma aos materiais por meio da sua fusão, conseqüente liquefação e seu
escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificação, seus
métodos são muito antigos e sua importância é fundamental para o crescimento
tecnológico desde os primórdios da humanidade. (ABM – 1963)

2.2 – Processos de fundição em moldes permanentes

De um modo geral denomina-se fundição em molde permanente a qualquer


processo de fundição em que o metal líquido é vertido em um molde metálico,
conhecido popularmente como Coquilha (Fig.01). A designação “molde permanente”
vem do fato de que este molde pode ser utilizado inúmeras vezes, sem
comprometimento do mesmo ou da peça produzida. (ABM – 1963)

A seguir serão analisados os processos mais importantes de fundição em moldes


permanentes. (ABM – 1963)

Figura 01 - Molde permanente (www.cimm.com.br)


2.2.1 – Fundição sob pressão
14

O processo de fundição sob pressão (“pressure die casting”) é o processo de


manufatura que consiste na transferência do metal líquido para o interior de um
molde metálico sob a ação de um pistão a elevadas pressões, obtendo-se, com isso,
peças de alta característica mecânica e com tolerâncias dimensionais restritas (Fig.
02). Através deste processo, paredes de espessura de até 1,0 mm podem ser
conseguidas, além de uma baixa rugosidade superficial, proporcionando peças com
excelente aparência, reduzindo em muito as operações complementares de
acabamento superficial. (ABM – 1963)

Por se tratar de um processo que envolve equipamentos e ferramentas complexos e


de altos requisitos para o controle do processo, é indicado para a produção de peças
em grande escala, principalmente para as indústrias automobilísticas e de
equipamentos eletrônicos. (ABM – 1963)

Utiliza máquinas de injeção de câmara quente, onde o sistema de injeção encontra-


se submerso no metal líquido, ou de câmara fria, no qual o metal líquido é
transferido manual ou automaticamente para a bucha de injeção, sendo então
introduzido no molde por meio de um pistão. Este processo atualmente é utilizado
principalmente na produção de peças em ligas não ferrosas como Magnésio,
Alumínio e Zinco. (ABM – 1963)

Figura 02 – Peças fundidas sob pressão. (www.dag.com.br)

2.2.1.1 - Vantagens do processo:


15

 Alta produtividade;
 Excelente preenchimento da cavidade do molde;
 Excelente acabamento e precisão dimensional;
 Ausência de bolhas, devido a alta pressão;
 Obtenção de estruturas finas, devida a elevada velocidade de resfriamento.
(ABM – 1963)

2.2.1.2 - Desvantagens do processo:

 Pode ocorrer ataque químico as matrizes;


 Pode provocar colamento ou soldagem das peças fundidas à matriz;
 A turbulência é muita elevada, o que dá origem a inclusões que deterioram a
qualidade mecânica da peça. (ABM – 1963)

2.2.2 - Fundição em coquilha por gravidade

A fundição em coquilha por gravidade (“gravity die casting”) é o processo em que o


molde metálico é preenchido unicamente pela ação da gravidade (Fig.03). Neste
caso geralmente a coquilha é aberta e fechada manualmente, o mesmo
acontecendo com a movimentação dos machos metálicos. No entanto é possível em
alguns casos a mecanização total ou parcial da abertura e do fechamento das
matrizes, assim como de movimentação dos machos metálicos. Na fundição em
coquilha por gravidade pode se também utilizar machos de areia, ou meio molde em
areia e meio molde em metal. Neste caso costuma-se dar ao processo o nome de
fundição semi-permanente. (ABM – 1963)

Exemplo: A fundição de algumas peças em alumínio de pequena seriação; A


fundição em coquilha de cilindros laminadores em ferro fundido; A fundição de rodas
coquilhadas, etc. A fundição seriada de pistões de alumínio para a indústria
automobilística, constitui um importante exemplo de fundição deste gênero, em que
tanto a matriz externa como os machos são metálicos, de comando manual ou semi-
mecanizado. (ABM – 1963)
16

Figura 03 – Vazamento por ação de gravidade em coquilha. (Metalbron – 2010)

2.2.2.1 - A fundição em coquilha por gravidade é indicada:

 Quando o numero de peças a serem fundidas for relativamente pequeno,


inferior a 5000;
 Quando a espessura da parede da peça é apreciável, da ordem de 10 a 12
mm ou mais;
 Quando o volume e a massa da peça, a ser fundida, são relativamente
grandes. Geralmente a massa da peça não passa de 25 kg, podendo
excepcionalmente, atingir massas bem maiores;
 Quando se deseja uma tolerância dimensional, não muito apreciada;
 Quando não se quer inverter capital em equipamentos e em ferramental. De
fato, enquanto que a fundição sob pressão exige investimento em máquina de
fundir sob pressão e em matrizes caras, a fundição por gravidade exige,
geralmente, uma coquilha de muito menor custo e mais simples;
 Quando se tem urgência em produzir as primeiras peças, em virtude da maior
simplicidade na confecção de matrizes de coquilhas para fundição por
gravidade. (ABM – 1963)
17

2.2.2.2 - Projeto da coquilha (matriz metálica)

Qualquer matriz, para fundição por gravidade ou sob pressão, deve ser bem
projetada, do ponto de vista mecânico/metalúrgico (Fig.04), e bem executada para
que atinja alta eficiência e durabilidade, compatíveis com seu alto preço. (ABM –
1963)

No caso da fundição por gravidade deve se evitar na mesma coquilha, a presença


de seções grossas e finas. Tanto quanto possível, as paredes de uma coquilha
devem ser de espessura homogênea. (ABM – 1963)

Durante a confecção de uma matriz, os cantos devem ser arredondados para


permitir melhor saída da peça. Isto significa, em outra palavras, que a peça a ser
fundida em coquilha deve ser convenientemente projetada. (ABM – 1963)

Figura 04 - Corte de uma matriz para fundição sob pressão.


(Tecnologia Mecânica Vol. I –1978)

A ventilação deve ser prevista de forma adequada, os canais de entrada nas peças,
devem ser dimensionados e dispostos de forma correta. Quando existirem machos
metálicos, estes devem ser deixados com suficiente saída. (ABM – 1963)
18

2.2.2.3 - Materiais empregados nas matrizes

Na confecção de matrizes para fundição por gravidade, geralmente emprega-se ferro


fundido perlítico, tendo de 3,0 à 3,5% de C, 1,6 à 2,0% de Si, 0,5 à 0,8% de Mn,
podendo ainda conter cerca de 0,5% de Cr, 1,0% de Ni e 0,2% de Mo. Para prevenir
distorção dos moldes, eles devem ser recozidos antes de serem usinados. Os canais
de entrada, de subida e de ventilação devem ser localizados na divisão do molde
metálico. (ABM – 1963)

Na confecção de matrizes para fundição sob pressão geralmente utilizam se aços


especiais que resistam as condições rigorosas de pressão e temperatura. Por razões
de economia as matrizes são neste caso, confeccionadas com aços de duas
qualidades, a saber: a parte principal sob forma de um enxerto central, da matriz,
que recebe os maiores choques mecânicos e térmicos, e onde se encontram
esculpidas as peças e os canais, costumam ser feitas em aço de alta qualidade,
para trabalho a quente; Já o suporte ou retaguarda da matriz, propriamente dita,
costuma ser feito em aço simplesmente ao Carbono (0,2 a 0,4%de C). (ABM – 1963)

Uma boa matriz deve suportar até 1000 injeções, ou mais, dependendo da qualidade
do aço, da eficiência do tratamento térmico do mesmo, da temperatura de injeção do
metal, da pressão da injeção, das tintas protetoras empregadas, da manutenção da
matriz, etc, sem se falar no próprio projeto da matriz e no esmero de sua execução.
(ABM – 1963)

2.3 - Processos em moldes com areia

Dependendo das exigências de uma determinada peça fundida, quanto ao tamanho,


acabamento superficial, precisão dimensional ou custo, haverá um determinado
processo de fundição mais adequado. (ABM – 1963)

Os mais comuns são:

 Fundição em areia sintética também chamada areia à verde;


19

 Fundição em areia de cura à frio;


 Fundição em areia Shell;
 Processo cold-box;
 Processo hot-box;
 Processo CO2.

A qualidade de um fundido com relação às características citadas anteriormente,


cresce no sentido, areia sintética → micro fusão. Porém, o custo também cresce
neste sentido e de forma bem acentuada. Além disto, para os processos Shell,
cerâmica e micro fusão existe uma limitação quanto ao tamanho das peças
(normalmente com peso abaixo de 20 kg) (ABM – 1963)

2.3.1 - O processo de moldagem em areia à verde

O processo de moldagem em areia (SiO2) é um dos processos mais antigos e


também um dos mais utilizados nos dias de hoje pela maioria das fundições, não só
no Brasil como em todo o mundo. (ABM – 1963)

Nada mais é do que a adição de argila e água à areia de fundição (areia base), que
pode ser natural ou sintética. Em muitos casos também se faz necessária a adição
de aditivos de origem orgânica ou inorgânica, estes por sua vez têm a finalidade de
melhorar as características do molde. (ABM – 1963)

O processo consiste em gerar uma cavidade no molde (através da compactação da


areia base sobre um modelo), onde será vazado o metal em seu estado líquido,
conforme apresentado na Figura 05, que através do processo de solidificação,
resultará na peça metálica desejada. (ABM – 1963)

É durante esse processo que são colocados os massalotes, os resfriadores, os


canais de vazamento, os respiros e as partes internas da peça conhecidas
popularmente como machos. (ABM – 1963)
20

2.3.1.1 - As características necessárias para um bom molde são:

 Resistência;
 Permeabilidade;
 Fluidez (moldabilidade);
 Plasticidade;
 Inércia química;
 Fácil desmoldagem;
 Baixo custo em relação ao produto.

Figura 05 – Vazamento por gravidade em moldes em areia à verde.


(Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)

2.3.1.2 – Ensaios

Para que haja um bom controle de tais características se faz necessária a realização
de ensaios periódicos que podem ser classificados em: ensaios analíticos e ensaios
tecnológicos. (SENAI – 2006)

2.3.1.2.1 - Ensaios analíticos:

Determinam a proporção e as características dos componentes da areia de fundição.


(SENAI – 2006)
21

2.3.1.2.2 - Ensaios Tecnológicos:

São aqueles que determinam as propriedades da areia de fundição, resultando nas


características que exprimem o seu comportamento nas condições requeridas para o
seu uso. (SENAI – 2006)

São ensaios tecnológicos:

 Determinação do teor de umidade;


 Determinação do teor de argila;
 Ensaio granulométrico;
 Ensaio de resistência mecânica;
 Ensaio de permeabilidade;
 Ensaio de dureza;
 Ensaio a altas temperaturas, etc.
(SENAI – 2006)

2.3.1.3 - Molde

É o recipiente do material fundido, com seus respectivos canais de descida,


distribuição, massalotes, com paredes de areia compactada, envolto pela caixa de
moldagem, conforme apresentado na Figura 06. (ABM – 1963)

Figura 06 – Ilustração de tipo de molde. (www.cimm.com.br)


22

2.3.1.4 - Modelo

É um elemento com a configuração do produto que se deseja e serve para gerar o


molde (Fig 07). Podem ser: de madeira, de metal, de resina, de isopor, de cera, etc...
(Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)

Figura 07- Tipos de Modelo (modelcraft.com.br)

2.3.1.5 - Macho

É o elemento que promove um vazio na peça (Fig. 08), normalmente é uma peça de
areia ligada com resina e um catalisador, possui uma resistência muito superior a
areia à verde. (Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)

Figura 08- Tipo de Macho (grupometal.com.br)


23

2.3.1.6 - Caixa de moldagem:

É o recipiente onde será confeccionado o molde. (Fig.09) (Tecnologia de Fundição


em areia a verde - 2001)

Figura 09- Caixa de Moldagem (Metalbron - 2010)

2.3.1.7 - Caixa de Macho:

Este por sua vez é o recipiente onde será feito o macho.


Após todo o processo de montagem do molde é necessário que se efetue a pintura
do mesmo, utilizando-se, uma tinta refratária, que formará uma camada protetiva em
torno do molde evitando assim que determinados defeitos venham a ocorrer e
contribuindo também para uma melhora no acabamento superficial da peça. Feito
isto dá-se início o fechamento da caixa, a partir daí a mesma seguirá para a linha de
vazamento. (Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)

2.3.1.8 - Vantagens do processo:

 Baixo custo;
 As caixas de moldagem estão prontas para reutilização em um mínimo
espaço de tempo;
 Boa estabilidade dimensional;
 Menor possibilidade de surgimento de trincas. (Tecnologia de Fundição em
areia a verde - 2001).
24

Figura 10 – Operadores no momento do vazamento em molde de areia.


(Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)

2.3.1.9 - Desvantagens do processo:

 O controle da areia é crítico;


 Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho;
 O acabamento da superfície piora em peças de maior peso;
 A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior tamanho.
(Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)

2.3.2 - O processo de cura à frio

Este processo normalmente é empregado em peças de grande porte e machos para


moldagem, é baseado na mistura de dois componentes com a areia que promove a
cura à temperatura ambiente imediatamente após a mistura ( Fig. 11). Após o
período de cura, o molde ou macho podem ser desmoldados, esse período varia em
função do tipo de resina utilizada, agente catalisador e quantidade, tipo de areia e
temperatura. (SENAI - 2006)
25

O catalisador usado é o ácido fosfórico 85%, sendo ele o agente de cura ou


solidificação da resina, sua proporção depende da temperatura ambiente, da
temperatura da areia e do tamanho do macho. (SENAI - 2006)

Empregam-se geralmente, resinas furânicas que são compostos basicamente de


uréia-fenolformoldeído e álcool furfurílico. Nesta formulação básica são feitas
modificações para dotar a resina de características apropriadas para o tipo de metal
na qual irá ser utilizada. (SENAI - 2006)

Um fator de grande importância é o teor de nitrogênio, principalmente quando o


metal a ser fundido é o aço ou peças que apresentam problemas de porosidade ou
de Pin-holes. (SENAI - 2006)

Figura 11 – Operadores no momento da moldagem e parte do molde pronto.


(www.fundicaoces.com.br - 2010)
26

2.3.2.1 - Vantagens do processo:

 Bom acabamento superficial;


 Boa estabilidade dimensional;
 Não necessita de qualquer tipo de aparato para sua cura;
 Boa colapsibilidade;
 Alta resistência mecânica do molde.
(SENAI - 2006)

2.3.2.2 - Desvantagens do processo:

 Teor de nitrogênio;
 Recuperação da areia;
 Eliminação de seus gases;
 Descarte do material após o uso.
(SENAI - 2006)

2.3.3 – O processo Shell Molding

Este processo consiste na utilização de uma resina sintética que envolve os grãos
de areia e quando submetido ao aquecimento em torno de 250 à 300 ºC, a resina
sofre um amolecimento de modo que, a capa que envolve cada grão, forma uma
ponte de liquido viscoso com os grãos vizinhos e em seguida em função da reação
de decomposição térmica da hexamina que libera o formol, ocorrem reações com os
demais componentes da resina (fenol) promovendo a ligação das moléculas
parcialmente condensadas da resina fenólica, causando seu endurecimento.
(SENAI - 2006)

Após 10 segundos de contato com placa aquecida (Fig.12), a areia não alterada é
removida e a casca formada, que permaneceu aderente a placa modelo, é curada
por exposição ao calor. A casca assim obtida é destacada da placa modelo e colada
a uma outra metade para formar o molde completo. (SENAI - 2006)
27

Figura 12 – Representação da moldagem em shell molding. (Custom PartNet 2008)

2.3.3.1 - Vantagens do processo:

 Excelente acabamento superficial;


 Obtenção de moldes complexos;
 Permite longos períodos de estocagem;
 Boa colapsibilidade.
(SENAI - 2006)

2.3.3.2- Desvantagens do processo:

 Não curável em temperatura ambiente;


 Processo não recomendado para produção de peças de grande porte;
 Recuperação da areia;
 Descarte do material após o uso.
(SENAI - 2006)

2.3.4 - O processo Cold Box ou Caixa Fria

Neste processo a areia é misturada com uma resina fenólica modificada com um
isocianato (cada um deles dissolvido em solvente próprio). O catalisador, que só
será introduzido por gasagem após a compactação do macho, é uma amina terciária
28

(por exemplo, trietilamina TEA ou dimetilamina DMEA). Tais aminas são líquidas nas
condições normais e por isso, precisam ser vaporizadas e introduzidas numa
corrente de outro gás (CO2 ou ar), formando uma suspensão gasosa que, por sua
vez, é injetada na caixa de macho contendo a mistura de areia compactada. (SENAI
2006)

A cura se dá em poucos segundos (Fig13), mas antes da extração, este deve ser
purgado com um fluxo de ar para eliminar resíduos de amina. (SENAI - 2006)

As aminas aqui empregadas são substâncias irritantes, tóxicas e em determinadas


condições, podem causar explosão. Por isso as caixas de macho devem ser
especiais, permitindo a ligação a dispositivos periféricos para a coleta dos efluentes
gasosos a seu posterior tratamento, antes que sejam descarregados no ambiente.
(SENAI - 2006)

Figura 13 – Preparo da moldagem em Cold Box. (www.ribersid.com.br-2010)

2.3.5 - O processo Hot Box ou Caixa Quente

O processo hot-box pode empregar resinas de diversos tipos. O conversor


empregado é tido como latente, isto é, quando decomposto pelo calor da caixa de
macho libera o composto ativo que promove a cura. Em geral é um sal de base fraca
a ácido forte como, por exemplo, sais de amônia ou cloreto férrico. (SENAI - 2006)
29

Como outros processos que requerem calor para a cura, o processo hot-box (Fig.
14) sofre até hoje com os efeitos dos altos custos da geração de calor para
aquecimento das caixas de macho. Mesmo assim é um dos processos mais
utilizados na fabricação seriada de machos, porque as alternativas “frias”, com
exceção do CO2, exigem maiores investimentos e mais controles. (SENAI - 2006)

Recentemente têm sido demonstradas as possibilidades de se trabalhar com caixas


de macho a temperaturas significativamente mais baixas que as usuais no processo
(120 – 180 ºC, contra 220 – 280 ºC). Isto é possível utilizando um sistema furânico
modificado que consiste de uma resina furânica mais reativa que as convencionais
de cura à frio a um conversor de ácido sulfônico atenuado com uréia. Este processo
denominado “warm-box” ou caixa-morna. (SENAI - 2006)

Figura 14– Seqüência de procedimentos na fabricação de machos Hot-Box.


(www.semeatofundicao.com.br - 2010)

2.3.6 - O processo CO2

Neste caso o aglomerante é o silicato de sódio que é uma solução aquosa,


composta por silicato e soda misturados em uma relação silicato/soda de 1,90 a 3,22
para 1. As relações de 2,0 à 2,8 para 1 são mais utilizadas nas fundições. Quanto
mais alta a relação, mais reativo será o sistema. Esta relação é também um dos
30

principais determinantes da performance do aglomerante, pois ela influência na


resistência final e no tempo de gasagem. (SENAI - 2006)

Este processo engloba dois mecanismos de cura:

O primeiro é a gelificação. Na qual o silicato de sódio e a água reagem com o gás


para formar uma mistura de carbonato de sódio e sílica gel na água. O CO 2 e a água
do aglomerante formam ácido carbônico. O silicato de sódio é alcalino. Quando o
ácido carbônico se forma, o pH do silicato diminui, reduzindo a quantidade de soda e
aumentando a de sílica. Neste ponto o aglomerante atinge de 20 à 40% de sua
resistência final. (SENAI - 2006)

Figura 15 – Momento da gasagem do macho CO 2 (Metalbron - 2010)

A segunda parte do processo é a desidratação do aglomerante, que ocorre depois


da secagem do hidrogel de sílica, quando se forma uma camada aglomerante vítrea.
É durante esta fase que é alcançada a resistência final (Fig.15). Um dos maiores
problemas deste processo é a tendência a uma gasagem excessiva em algumas
partes do macho, que pode comprometer a cura por igual de todas as partes. A
gasagem em excesso diminui a vida útil e prejudica na produção de machos friáveis.
(SENAI - 2006)
31

2.3.6.1 - Vantagens do Processo:

 Ele é ambientalmente limpo;


 A gasagem pode ser rápida e o gás não necessita de purificação;
 As matérias primas são abundantes e relativamente baratas;
 Neste processo pode se utilizar qualquer tipo de misturador;
 O processo é compatível com modelos de madeira, resina ou metal.
(SENAI - 2006)

2.3.6.2 - Desvantagens do Processo:

 A colapsibilidade é menor se comparado ao processo de Shell-Molding;


 Com o excesso ou a falta de gasagem, a vida útil do macho acaba sendo
comprometida;
 Capacidade de cura reduzida em temperaturas abaixo de 10 ºC;
 A areia deve ser regenerada para poder ser usada novamente.
(Senai - 2006)

2.4 – Fundição em cera perdida ou micro fusão

A origem da fundição por cera perdida se dá quando o homem molda argila,


imprimindo nela uma forma volumosa, que pode ser a ponta de uma lança ou um
machado. Essa argila é queimada e depois de endurecida servirá de molde para que
se deposite o metal líquido incandescente. (Senai - 2006)

Esse era um método adequado para peças grandes e pesadas, sem detalhes ou
precisão. No entanto, o homem quis seguir além de suas descobertas e poder gerar
objetos mais refinados, de linhas mais finas e delicadas. Começou então o processo
realmente dito de fundição por cera perdida. Peças eram esculpidas em cera de
abelha e inseridas no barro que era posto para secar. Deixava-se uma abertura para
que a cera pudesse escorrer quando a argila se aquecia. Depois, o metal líquido era
injetado para dentro desse molde. Quando frio, o barro era quebrado e surgia então
o objeto de metal. (Senai - 2006)
32

A época do surgimento dessa técnica é incerta, no entanto, objetos encontrados na


tumba de Tutankamon foram produzidos por esse método. (Senai - 2006)

O processo de micro-fusão, também conhecido como investment casting, fundição


de precisão ou fundição por cera perdida, é basicamente uma forma econômica de
se fabricar componentes próximos de sua forma final, com precisão e bom
acabamento superficial, em virtualmente todos os tipos de liga metálica. É um
processo industrial com rígidos e refinados controles em cada etapa de fabricação.
Utiliza um modelo consumível de cera ou plástico obtido por injeção em matriz
metálica. A seguir vários canais, também de cera ou plástico, são unidos ao modelo
para facilitar o escoamento do metal no molde na fundição e na solidificação. Esta
montagem, chamada de árvore de modelos (Fig.16), é posteriormente revestida com
material refratário formando a casca cerâmica. Após uma aceitável resistência e
espessura a casca está pronta, a cera ou plástico são então removidos por fusão ou
queima. A casca é então aquecida até a temperatura desejada e o metal líquido
vazado na cavidade antes ocupada pelo modelo. Após o resfriamento a temperatura
ambiente, a casca é removida mecânica ou quimicamente. A peça, separada dos
canais por corte ou tocha, é limpa, inspecionada, tratada termicamente e expedida.
(Senai - 2006)

Figura 16 – Árvore de modelos em cera perdida. (www.escolabellarte.com.br - 2010)

2.4.1- A técnica de fundição por cera perdida consiste basicamente:

 A cera fundida é injetada na matriz para a produção do modelo e dos canais


de vazamento;
33

 Os modelos em cera são montados nos canais de alimentação ou vazamento,


formando uma árvore;
 A árvore é mergulhada em uma lama refratária;
 O material do molde endurece e os modelos são derretidos e escoam;
 O molde aquecido é preenchido com o metal líquido por gravidade,
centrifugação ou a vácuo;
 Depois que a peça se solidifica, o material do molde é quebrado para que as
peças sejam retiradas;
 Finalmente as peças são rebarbadas e limpas.
(SENAI - 2006)

2.4.2 - Vantagens do processo:

 Possibilidade de produção em massa de peças com formato complexo,


difíceis ou impossíveis de serem produzidos através de outros processos;
 Possibilidade de reprodução de detalhes precisos, cantos vivos, paredes
finas, etc.;
 Flexibilidade de formas;
 Melhor precisão dimensional e melhor acabamento;
 Possibilidade de uso de praticamente todos os metais e ligas.
(SENAI - 2006)

2.4.3- Desvantagens do processo:

 Dimensões das peças limitadas (cerca de 5,0 kg), devido ao custo elevado e
equipamentos disponíveis;
 O custo se eleva à medida que as dimensões da peça aumentam;
 Para peças com mais de 5,0 kg o investimento inicial é elevado;
 Processo moroso e exigente de obtenção dos modelos.
(SENAI - 2006)
34

2.5 - Fundição por centrifugação

Na fundição centrifugada as formas cilíndricas ou simétricas podem ser vazadas


usando a força centrífuga num molde giratório (Fig. 17), de modo a forçar o metal a
entrar sob pressão para o interior deste. Neste processo de fundição o canal de
vazamento está normalmente localizado junto ao centro de rotação da peça. A força
centrífuga gerada pela rotação ajuda a que o metal vazado sob pressão preencha
pequenas secções e mantenha um bom contato entre a moldagem e o metal. Neste
processo os elevados fluxos de calor que se escoam proporcionam uma redução do
tempo de solidificação, resultando em melhores propriedades mecânicas dos
fundidos. Podem usar-se moldagens simples ou múltiplas, devendo ter-se em
consideração o desenho de gitos, de maneira a que estes produzam pequenas ou
nenhuma turbulência. (ABM – 1963)

Figura 17 – Vazamento de aço fundido em coquilha centrifugada.


(www.mgf.com – 2010)

Na realização de uma peça, a temperatura é mantida o mais baixo possível, mas


permitindo ainda a obtenção de peças sem defeitos. A introdução de metal no molde
pode ser efetuada por um ou pelos dois topos ou ainda por um canal de espessura
variável. A velocidade de derramamento do metal varia de acordo com o metal
utilizado e o tamanho do fundido a produzir. Dentro do processo de centrifugação
podem-se distinguir dois processos:

 Fundição por centrifugação horizontal;


 Fundição por centrifugação vertical. (ABM – 1963)
35

2.5.1 - Fundição por centrifugação horizontal

O processo de fundição por centrifugação horizontal é usado para produzir peças


que possuem um eixo de revolução horizontal (Fig.18). A produção de fundidos
baseia-se na força centrífuga gerada pela rotação de uma moldagem cilíndrica que
impele o metal em fusão contra a parede do molde para desta forma gerar a
geometria pretendida. Inicialmente este processo era usado para a produção de
ferro fundido cinzento de paredes finas, ferro fundido maleável e tubos de ligas de
cobre. Mais recentemente este processo é aplicado em todo o tipo de peças
cilíndricas usadas em inúmeras indústrias. (ABM – 1963)

Figura 18 – Máquina de centrifugação horizontal (ABM – 1963)

2.5.2 - Fundição por centrifugação vertical

O processo de fundição por centrifugação vertical é usado para produzir peças que
não são simétricas e/ou cilíndricas (Fig.19). Os processos de fundição vertical
dividem-se em três variantes:

 Fundição centrifugada propriamente dita;


 Fundição semi-centrifugada;
 Fundição sob pressão devida à centrifugação.
(ABM – 1963)
36

Figura 19 – Máquina de centrifugação vertical (ABM – 1963)

2.5.2.1 - Fundição centrifugada propriamente dita

Neste processo de fundição, a forma da superfície da peça deriva da própria


centrifugação, sendo, portanto cilíndrica e de espessura determinada pela
quantidade de material vazado. É o caso dos tubos vazados por centrifugação, e
que assim não necessitam de macho. Quando se faz o enchimento, o material tende
a ficar imóvel por inércia e, só por atrito é que a moldagem lhe vai comunicando um
momento cinético. Por isso, quando se faz o vazamento, a velocidade tem de ser
bem controlada para assim garantir que o metal agarre imediatamente às paredes.
Se a velocidade de rotação for excessiva, o metal líquido em vez de rodar com o
molde, escorre sem o acompanhar na rotação. (ABM – 1963)

2.5.2.2 - Fundição semi-centrifugada

Neste caso, a forma do fundido é dada essencialmente pela moldagem e a


centrifugação destina-se apenas a assegurar uma pressão superior do que a
pressão devida à altura da coluna líquida estática (originada pelo peso próprio do
metal). É o caso das rodas vazadas em fundição semi-centrifugada. (ABM – 1963)
37

2.5.2.3 - Fundição sob pressão devida à centrifugação

Este processo de fundição distingue-se dos outros dois tipos pelo fato de o eixo de
rotação ser exterior à peça. Tal como nos outros processos, é necessário garantir o
equilíbrio em rotação, pois se tal não suceder, surgem vibrações que retiram
qualidade aos fundidos. A condição ideal é a de haver equilíbrio antes do
vazamento; isto exige que os moldes sejam simétricos ou que sejam vazados
simultaneamente em peças iguais e dispostas simetricamente. Se tal não for
possível, utiliza-se um dispositivo com contrapeso que equilibre a moldagem. Como
neste último caso não se pode equilibrar simultaneamente a moldagem vazia e a
moldagem cheia, deve procurar-se então o equilíbrio quando está cheia, com o
metal a solidificar, pois é nessa altura que se devem evitar vibrações. (ABM – 1963)

Outro ponto a considerar é a escolha das ligas, pois nem todas são adequadas ao
vazamento por centrifugação. Não o são, por exemplo, quando algum dos seus
elementos tem densidade muito diferente, caso em que aqueles tendem a separar-
se, ficando os mais densos nas zonas de maiores diâmetros. É o caso da maior
parte dos metais brancos. No caso dos metais não adequados para centrifugação, o
resultado obtido caracteriza-se pelo fato do interior das peças ficarem mais macios.
As segregações por diferenças de densidade podem se tornar um problema em ligas
que contenham elementos de ligas imiscíveis ou pesados. (ABM – 1963)

2.6- Fundição contínua

Todas as vezes que se funde um metal, o líquido metálico servirá, em seguida ou


para produzir peças fundidas (fundição propriamente dita), ou para produzir lingotes.
Os lingotes são posteriormente submetidos a tratamentos mecânicos. A lingotagem
constitui, portanto uma importante operação que deve necessariamente preceder os
tratamentos mecânicos dos metais (laminação, forjamento, extrusão, etc.). (ABM –
1963)

O sistema mais comum de lingotagem é o em que o molde se mantém estático


durante o vazamento, em posição vertical, enquanto o metal é vazado de uma
38

panela de transferência. Este é o caso mais comum, muitíssimo empregado no


lingotamento de aços e também de ligas não ferrosas. (ABM – 1963)

Existem sistemas de revolução panela-molde em que a panela de vazamento e a


lingoteira são movimentadas simultaneamente, de maneira a obter-se um vazamento
tranqüilo sem turbilhões. Estes sistemas de revolução aplicam se as ligas que
tendem a oxidar-se facilmente, o vazamento tranqüilo sem turbilhão, visa impedir o
emulsionamento dos óxidos no interior do metal. (ABM – 1963)

A fundição ou lingotagem continua dos metais, permite a obtenção de uma estrutura


compacta isenta de vazios, extremamente uniforme ao longo do lingote (Fig.20), com
cristais colunares desenvolvendo-se da periferia para o centro. (ABM – 1963)

Figura 20 – Esquema de Processo de Fundição Contínua.


(www.minasgranalhas.com.br–2010)

2.7 - Tixofundição

Também chamado de fundição de ligas semi-sólidas de alumínio, o processo é novo


no Brasil, mas já é utilizado em larga escala em países desenvolvidos como Japão,
Estados Unidos, Alemanha e Itália. A tecnologia utiliza, ao invés de alumínio líquido,
o metal em "pasta” (Fig21), evitando o desgaste no contato entre o metal e o molde
e aumentando a produtividade. As principais aplicações desse processo se dão na
indústria automotiva, na fabricação de peças como suspensões, carcaças e discos
de embreagem, entre outras. (Abal - 1998)
39

A técnica é usada desde 1982 e tem como uma de suas principais vantagens o
menor desgaste das peças usadas no processo. Por ser um material 60% sólido e
40% líquido, a fundição de semi-sólidos permite um menor atrito entre o molde e o
metal, aumentando sua vida útil e, conseqüentemente, a produtividade. Com isso, o
material fundido não apresenta porosidades, tampouco segregação de elementos de
liga, oferecendo um resultado de melhor qualidade ao produto final. (Abal - 1998)

A tixofundição é usada na produção de componentes como suporte de suspensão


(traseira e dianteira), bandejas de suspensão, carcaças de sistema de injeção
eletrônica, caixa de direção, carcaças de cilindro mestre, disco de embreagem, entre
outras. Num exemplo prático, o uso do processo de fundição de ligas semi-sólidas
de alumínio permite que uma peça como o suporte do motor tenha seu peso
reduzido de 5 kg para 3 kg com a tixofundição. (Abal - 1998)

Figura 21 – Simulação em computador do preenchimento do molde de uma peça de alumínio


tixofundida. (www.sapr.ru – 2010)
40

2.8 – Fornos
São os equipamentos utilizados para realizar a fusão e tratamento dos metais,
podendo haver fornos aquecidos por combustível e fornos aquecidos eletricamente,
com recipiente de cadinho, rotatórios ou reverbatórios. (ABM – 1971)

2.8.1 - Fornos de Cadinho

Um cadinho é um dispositivo de carboneto de silício, usado para fundir substâncias


ou misturas. Um cadinho de carboneto de silício pode suportar altas temperaturas da
ordem dos 2000 ºC, podendo fundir dentro dele até o aço e outros elementos com
elevada temperatura de fusão. (ABM – 1971)

Os fornos à cadinho podem ser aquecidos por combustível ou eletricamente


aquecidos, conforme demonstrado abaixo em figuras nos seus respectivos
capítulos. (ABM – 1971)

2.8.1.1 - Aquecidos por combustível

De acordo com a classificação geral, podem ser fixos (Fig.22) ou basculantes


(Fig.23). Em ambos os casos, de acordo com o tipo de combustível empregado,
podem ser: Á óleo ou a gás. Consistem essencialmente, em uma câmara de
aquecimento cilíndrica de refratário, onde é colocado o cadinho. Se o forno é fixo, o
cadinho é móvel, isto é deve ser retirado do forno por meio de tenazes especiais. Se
o forno é basculante, o cadinho é fixo ao forno, com ele basculando. Nesse caso a
vida do cadinho será maior que no anterior, no qual os choques térmicos são sempre
muito grandes. (ABM – 1971)

Figura 22 – Forno de cadinho fixo (ABM – 1971)


41

Figura 23 – Forno de cadinho basculante (ABM – 1971)

2.8.1.1.1 - Forno a óleo:

No caso do forno a óleo, o cadinho é assentado sobre um “queijo” de material


refratário (Fig.24). O calor é fornecido por um queimador de óleo. São geralmente
acessórios necessários: Um depósito de óleo, bomba de óleo, compressor de ar e
reguladores de entrada de óleo e de ar. (ABM – 1971)

Figura 24 – Forno de cadinho tipo estacionário. (Tecnologia Mecânica – Vol. II – 1978)

2.8.1.1.2 - Forno a gás:

O forno a gás é em tudo semelhante ao forno a óleo, com diferença que o


queimador deve ser adequado para a queima de gás natural ou de gasogênio (gás
obtido através da queima de carvão). (ABM – 1971)
42

2.8.1.2 - Aquecidos eletricamente

2.8.1.2.1 - Por resistência elétrica:

A corrente elétrica percorre elementos de aquecimento colocados ao redor do


cadinho (Fig.25). São chamados fornos de resistência, aplicáveis a fusão de ligas,
tendo no máximo, a temperatura de fusão do alumínio. São geralmente fornos de
manutenção do banho, de capacidade relativamente pequena, e que utilizam
cadinhos metálicos (de aço ou de ferro fundido). São por tanto aplicáveis a ligas de
alumínio, de magnésio, zinco, chumbo e estanho. (ABM – 1971)

Também pode ter corrente induzida no seio da carga contida no cadinho, que se
aquece por efeito Joule. São os fornos de indução. (ABM – 1971)

Figura 25 – Forno de indução de alta freqüência.


(Tecnologia Mecânica – Vol. II – 1978)

O forno propriamente dito, consiste de uma bobina de cobre resfriada por água, no
interior da qual é colocado o cadinho contendo a carga metálica que constituirá o
secundário. A carga se aquece e funde por efeito Joule de correntes de Foucault
geradas em seu seio. (ABM – 1971)
43

2.8.1.2.2 - Por arco elétrico:

Para a fusão de grandes quantidades de metais e ligas de alto ponto de fusão e


baixa oxidabilidade é, por vezes, indicado o forno elétrico trifásico, basculante, no
qual o arco se forma entre a carga e os eletrodos (Fig. 26). O princípio destes fornos
consiste essencialmente numa carcaça de aço revestida de material refratário e
fechada por uma abóbada refratária, atravessada pelos eletrodos que são de grafita.
Exemplo de aplicação: fusão e refino de cobre e aço. (ABM – 1971)

Figura 26 – Forno elétrico a arco trifásico. (Tecnologia Mecânica – Vol. II – 1978)

2.8.2 - Fornos Rotativos

Podem ser aquecidos por combustível ou eletricamente aquecidos.

2.8.2.1 - Aquecidos por combustível

Consistem essencialmente em uma carcaça de aço, cilíndricas, revestidas de


material refratário e capaz de girar em torno de seu eixo (Fig.27). A carcaça é
44

geralmente aberta nos dois extremos onde também se localizam os queimadores de


um lado, e a exaustão de gases do outro. É em torno desse eixo que o forno pode
girar, sempre no mesmo sentido, ou alternadamente num sentido e no outro. Pode
ser usado para a fusão de bronzes e latões, a capacidade variando geralmente de
50 até 2000kg. (ABM – 1971)

A fusão poderá se processar em condições oxidantes, neutras ou redutoras,


conforme conveniências. É muito grande o perigo de oxidação e de contaminação
por gases, o que exige uma cuidadosa técnica de fusão. (ABM – 1971)

Figura 27 – Forno Rotativo para alta Temperatura.


(www.engenhariatermica.eng.br - 2010)

2.8.2.2 - Aquecidos eletricamente

Os fornos rotativos eletricamente aquecidos se subdividem em:

 Fornos rotativos aquecidos por arco elétrico;


 Fornos rotativos aquecidos por resistência elétrica.

2.8.2.2.1 - Por arco elétrico:

Nos fornos rotatórios o arco elétrico é indireto, e o forno é monofásico. Seu


movimento rotatório não é contínuo, é oscilante (fig 28). É muito usado para a liga de
45

monel e ligas de cobre. Sua capacidade pode variar de alguns quilos até algumas
toneladas. (ABM – 1971)

Figura 28 – Forno a arco elétrico monofásico (Tecnologia Mecânica – Vol. II – 1978)

2.8.2.2.2 - Por resistência elétrica:

O calor necessário é fornecido pelo aquecimento de um elemento de carbono que se


estende de uma extremidade a outra do forno. O movimento poderá ser rotatório ou
oscilante. É um forno pouco utilizado. (ABM – 1971)

2.8.3 - Fornos Reverberatórios ou Revérbero

Podem ser aquecidos por combustível ou por eletricidade. (Fig. 29) (ABM – 1971)

Figura 29 – Forno Reverbatório para fusão de Alumínio.


(www.grionfornos.com.br - 2010)
46

2.8.3.1- Aquecidos por combustível

O aquecimento da carga é feito pelo contato direto da chama. Fornos deste tipo,
aquecidos a óleo, exigem uma técnica apurada, para que não haja excessiva
oxidação e contaminação por gases, especialmente hidrogênio. (ABM – 1971)

O aquecimento ainda pode ser feito por gás ou combustível pulverizado. Os fornos
reverberatórios podem ser estacionários ou basculantes. Podem ser utilizados
satisfatoriamente para algumas ligas de cobre (alguns bronzes e latões, quando se
funde primeiro o cobre e depois se introduz o zinco, etc). No entanto, maiores são os
perigos de contaminação por gases e maior é a oxidação. As precauções devem ser
aumentadas: fundir com chama neutra ou ligeiramente oxidante e adicionar os
elementos de liga oxidáveveis no fim, pouco antes do vazamento, etc. (ABM – 1971)

2.8.3.2 - Aquecidos eletricamente

Podem ser aquecidos por resistências elétricas ou por eletrodo radiante. (ABM-1971)

2.8.3.2.1 - Por resistências elétricas:

Os elementos de aquecimento são geralmente instalados na abóbada do forno. Um


exemplo típico é o Brown Boveri, muito utilizado para a fusão de ligas de alumínio.
(ABM – 1971)

2.8.3.2.2- Por eletrodo irradiante:

O elemento de aquecimento consiste em eletrodo de grafita, que atravessa as


paredes laterais do forno, sendo paralelo a abóbada e a soleira. (ABM – 1971)

O calor se irradia do eletrodo para a carga disposta na soleira e também para a


abóbada que reflete o calor para a carga. (ABM – 1971)

É um forno de investimento relativamente baixo. Porém, os custos operacionais e de


manutenção do refratário costumam ser altos. (ABM – 1971)
47

Pode ser aplicado tanto para ferrosos quanto para não ferrosos. Entre estes últimos,
poderá ser indicado para ligas de cobre, de níquel e de alumínio. Para ligas de zinco
e de magnésio não seria recomendado. (ABM – 1971)

Para a fusão de zinco e suas ligas o que se recomenda, geralmente, é o emprego de


cadinhos de ferro fundido com aquecimento a óleo combustível ou a gás. (ABM –
1971)

Para magnésio e suas ligas o que se recomenda é o forno com cadinho de aço
aquecido geralmente por indução ou óleo combustível. (ABM – 1971)

2.8.4 - O FORNO CUBILÔ

O Cubilô é o forno mais usado para produzir ferro fundido cinzento, normalmente
sua altura é de três a cinco vezes o seu diâmetro. É construído em uma base de aço
geralmente de 10 mm de espessura interiormente forrada com tijolos de argila
refratária. A estrutura inteira é erguida em pernas ou colunas. Para o topo do forno,
há uma abertura pela qual o combustível é colocado. O ar que é necessário para a
combustão é soprado pelas ventaneiras localizadas a aproximadamente 900 mm
acima da base do forno. Ligeiramente acima da base e na frente, há um furo vedado
e uma calha que permite o ferro fundido ser coletado. Também há uma abertura de
escória localizada na parte de trás e acima do nível do furo vedado (porque a
escória flutua na superfície do ferro fundido). O fundo do Cubilô está fechado com
portas removíveis para esvaziar o resíduo de coque ou metal e também habilitar a
manutenção e o conserto do forno em linha. (Apostila 2000 – Fundição parte III)

Operação : Uma base de areia de moldagem é batida primeiro no fundo até formar
uma espessura de cerca de 150 mm ou mais. A base de coque é de
aproximadamente 1 m de espessura e é colocado sobre a areia. O coque é aceso e
o ar é inflado a uma taxa abaixo do normal. Depois a carga é colocada no Cubilô,
muitos fatores como a composição da carga, afetam a estrutura final do ferro fundido
cinzento obtido. Geralmente a carga é composta de 25% de ferro gusa (bruto), 50%
de sucata de ferro fundido cinzento, 10% de sucata de aço, 12% de coque como
48

combustível, e 3% de calcário. Estes componentes formam camadas alternadas de


coque, calcário e metal. Às vezes, são somados briquetes de ferro-manganês e
inoculantes são adicionados à carga para controlar e melhorar a estrutura do ferro
fundido a ser produzido. (Apostila 2000 – Fundição parte III)

Figura 30 – Forno Cubilô para a fusão de Ferro Fundido.


(Tecnologia Mecânica – Vol. II – 1978)
49

3 - HISTÓRICO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

3.1 - História geral da fundição

A história do desenvolvimento da fundição de metais não ferrosos, pelas suas


profundas raízes no tempo, constitui de um lado, um dos pontos de apoio para
compreensão da história da humanidade. Por outro lado, fornece os elementos
fundamentais da própria história da metalurgia e da industrialização dos povos.
(ABM – 1971)

De fato, admite-se que o homem encontrou o metal, pela primeira vez, a cerca de
8.000 anos atrás. Isto foi ainda em plena idade Neolítica (idade da pedra polida),
algum tempo depois de ter desenvolvido as mais primitivas formas de agricultura, de
ter domesticado alguns animais e de ter aprendido a confeccionar potes de argila
cozida. (ABM – 1971)

Quando o homem aprendeu a dominar o fogo e a fazer potes de argila cozida


passou, na realidade, a ter em suas mãos dois elementos fundamentais para
fundição de metais: o calor para fundi-los e o vasilhame para conte-los durante a
fusão e o vazamento. (ABM – 1971)

É geralmente aceito que a primeira civilização a tomar contato com os metais e a


desenvolver a técnica de sua fundição teria se estabelecido na Mesopotâmia, ao sul
do Mar Morto, no vale localizado entre o Tigre e o Eufrates. (ABM – 1971)

A utilização da técnica de fundição nos primeiros metais, não ferrosos teria se


desenvolvido no corredor da Eurásia que passaria então por ser a região de
nascimento dos metais. (ABM – 1971)
50

O ouro teria sido o primeiro metal a atrair a atenção do homem primitivo. No entanto,
em virtude de sua grande ductilidade e baixa dureza o ouro foi de pequena valia
para a produção de ferramentas e de armas servindo apenas como adorno. (ABM –
1971)

Posteriormente, além do ouro, o homem primitivo descobriu outros metais nativos


tais como cobre e prata. Quando martelou o cobre nativo para confeccionar
ornamentos o homem aprendeu a sua primeira lição sobre a ciência dos metais: o
cobre martelado endurece e pode, todavia, tomar a forma de ferramentas e de
armas. E assim a “pedra” vermelha tornou-se mais útil que a amarela. (ABM – 1971)

O cobre nativo teria sido utilizado no Oriente Próximo (Ásia Menor) desde o 6°
milênio a.C e tudo indica que foi também conhecido pelas culturas indígenas pré –
colombianas. (ABM – 1971)

Mais tarde, cerca de 5000 a 4000 a.C, o homem descobriu que o nativo , por
aquecimentos e martelamentos alternados podia se amolecido (ou recozido) e
conformado em uma grande variedade de objetos. Foi descoberta a possibilidade de
martelar 2 ou 3 pedaços aquecidos de cobre em uma única massa caldeada por
forjamento, tendo assim nascido o primeiro metal industrial. (ABM – 1971)

O terceiro metal nativo a ser descoberto foi a prata, também na Ásia Menor. (ABM-
1971)

A era que se caracterizou pelo uso dos três metais nativos (ouro, cobre e prata) e
por uma quantidade desprezível de ferro meteorítico (ferro puro), é algumas vezes
chamada de Era calcolítica (termo relacionado com pedra e cobre). Durante este
período, o homem utilizava os metais nativos da mesma maneira como utilizou a
pedra, osso ou madeira durante muitos milênios, tudo indica que, de inicio, o homem
olhava para os metais como uma espécie de pedra maleável, até que aprendeu a
distinguí-los das demais rochas. (ABM – 1971)

É geralmente aceito, pelos estudiosos da Pré-história, que o período Neolítico (ou


pedra polida) vai desde o Paleolítico Superior até cerca de 3000 a.C que a Idade do
51

Bronze se estende de 3000 a.C a 1200 a.C e que Idade do Ferro teria começado a
cerca de 1200 a.C se estendendo até nossos dias. Está claro que não existem
limites nítidos entre as diversas idades, havendo períodos de transição que se
interpenetram. Um desses períodos de transição seria a idade do cobre,
antecedendo o do bronze propriamente dita. (ABM – 1971)

3.1.1 - Idade do Cobre

A verdadeira Idade do Metal só teria começado quando o homem aprendeu, por


acaso, como fundir os metais. Assim teria começado a idade do cobre, o mais antigo
período da Idade do Metal, no quinto milênio a.C, provavelmente, em primeiro lugar
na Mesopotâmia e logo depois no Antigo Egito. Isto teria acontecido a cerca de 4000
a.C. Parece provável que esta descoberta tenha ocorrido quando o homem usou,
por acaso, minério de cobre (carbonato, óxido, ou ambos) para proteger sua fogueira
da noite e descobriu, na manhã seguinte, nas cinzas da fogueira, alguns glóbulos
brilhantes de cobre. (ABM – 1971)

O desenvolvimento da redução dos minérios de cobre, algo mais que uma simples
fusão, constitui um dos marcos mais importantes da historia do homem. (ABM –
1971).

3.1.2 - Idade do Bronze

Indica o início da associação do estanho com o cobre. Tal fato, provavelmente, deve
ter novamente ocorrido por acaso, pela redução de minério de estanho misturado
acidentalmente a minério de cobre. Os metalurgistas primitivos, após esta feliz
associação, verificaram que a liga resultante era mais dura que o cobre, era mais
fácil de fundir e apresentava uma fluidez superior. (ABM – 1971)

A produção de bronze deve ter começado entre os sumérios ai por 3000 a.C, mais
tarde, este conhecimento deve ter atingido o Egito e subsequentemente a Europa e
a China. (ABM – 1971)
52

Nos primeiros bronzes produzidos, provavelmente entre os sumerianos, como já foi


dito acima, os teores de estanho eram baixos e erráticos, em muitos casos, seria
mesmo difícil chamar uma tal liga de bronze. (ABM – 1971)

Mais tarde, minério de estanho e carvão de madeira eram adicionados durante a


fusão do cobre metálico, com a finalidade de se obter a liga desejada. A última fase
na fabricação do bronze teria sido aquela com a adição de estanho metálico (depois
da redução do óxido de estanho com carvão de madeira) á carga metálica de cobre
contida no recipiente de fusão. (ABM – 1971)

As análises químicas de peças produzidas por volta do ano 2000 a. C, mostram que
elas eram feitas de uma mistura de uma parte de estanho com nove partes de cobre,
composição esta que era verificada com uma grande regularidade, embora não
soubessem fazer analises químicas. Na antiguidade a composição dos bronzes era
avaliada pelo tom, cor, dureza e fluidez. (ABM – 1971)

Algumas vezes era difícil conseguir estanho (ou minério de estanho), sendo
procurados substitutos para ele, chumbo foi utilizado em algumas regiões e
antimônio em outras (como, por exemplo, na região da atual Hungria). Pequenas
“impurezas” foram também utilizadas (acidentalmente ou não) tais como arsênico
(no Egito), níquel (na Alemanha), zinco (na Índia) e antimônio (em algumas regiões
centrais da Europa). (ABM – 1971)

Para se compreender certo paralelismo, existente no desenvolvimento das primeiras


ligas e técnicas de fundição, usadas no Oriente Médio e na China distante, admite-
se que teriam existido duas rotas comerciais, igualmente fáceis, para a China, uma
através das regiões da Sibéria denominada Altai e Lago Balkhash e outra através do
Tarim e Turkestão. Isto explicaria a tradição chinesa de que o metal teria vindo do
Ocidente (ou Oeste). (ABM – 1971)

Além do bronze, outras ligas foram fortuitamente produzidas. Como exemplos


podem se citadas as seguintes ligas entre os chineses: as ligas “paitung” (nosso
cupro-níquel) e “pakton” (nossa alpaca, ou liga cobre-níquel-zinco). Tais ligas teriam
sido obtidas de um minério complexo encontrado na província chinesa de Yunnan,
53

contendo cobre e níquel. Para obter uma cor mais agradável a liga cobre-niquel era
tratada por colamina (minério de carbonato de zinco), disso resultando a
incorporação do zinco a liga. (ABM – 1971)

Tudo indica que as ligas cobre-niquel foram produzidas aproximadamente 2000


anos antes do níquel ter sido descoberto como metal puro. (ABM – 1971)

A Idade do Bronze no Oriente Próximo terminou no período que vai de 1400 a 1000
a.C., quando começou a Idade do Ferro. Tal fato não pôs um fim ao uso das
aplicações do bronze, ao contrário, durante a Idade do Ferro, que continua até
nossos dias, a produção do bronze cresceu com uma intensidade maior que durante
a Idade do Bronze. (ABM – 1971)

3.1.3 - Antigas técnicas de fundição

A antiga fogueira, feita por acaso sobre minério de cobre, onde apareceram os
primeiros fragmentos brilhantes desse metal, pode ser considerada o primeiro forno
precusor das mais modernas e sofisticadas instalações de fusão existentes. (ABM –
1971)

A primeira etapa constitui em fazer uma depressão para coletar o metal líquido, esta
cavidade, mais cedo ou mais tarde, foi revestida com argila resistente ao calor.
Posteriormente, a referida depressão no piso da fogueira foi cercada por pedras que
foram arrumadas formando uma parede em torno da cavidade, dando origem assim
a um forno primitivo. (ABM – 1971)

O primitivo metalurgista aprendeu logo que o vento faz o fogo queimar mais
livremente, ficando assim descoberto o efeito do sopro. (ABM – 1971)

Para transferir o metal do seu forno primitivo para os moldes, o homem confeccionou
cadinhos de argila cozida. Estes cadinhos eram muito pequenos, mas
suficientemente grandes para conter o metal líquido necessário para uma pequena
peça. (ABM – 1971)
54

Quanto aos moldes utilizados, o primeiro passo dos antigos fundidores foi fundir
seus próprios produtos primitivos (ferramentas e armas) em moldes abertos de areia
ou argila que grosseiramente reproduziam um lado do artigo. O outro lado do
artefato era exposto ao ar e, subsequentemente, era conformado por martelamento.
Muitas vezes, quando desejavam fundir um grande numero de peças iguais,
escavavam o molde em rochas adequadas que, assim, podiam ser usadas muitas
vezes, constituindo os primitivos moldes permanentes em pedra. (ABM – 1971)

Depois do molde aberto, o passo seguinte no desenvolvimento da fundição foi o


molde em duas metades. (ABM – 1971)

Molde de micaxisto em 2 metades, para a fundição de machados. Estes moldes já


deviam ser usados a cerca de 2600 anos a.C. (ABM – 1971)

Para a produção de formas mais complexas foi desenvolvido o molde sólido ou


interiço. Um modelo de objeto a ser fundido foi feito em cera, madeira ou outro
material combustível que foi envolvido em argila, o recipiente de argila foi cozido em
fogo até adquirir rigidez, enquanto o fogo destruía o conteúdo combustível, deixando
uma cavidade, igual ao negativo da peça desejada, para receber o metal. Assim
surgiu o processo da cera perdida, processo este que foi esquecido e redescoberto
inúmeras vezes através dos tempos. De fato, o processo da cera perdida teria sido
inventado primeiramente pelos sumerianos no terceiro milênio a.C. Os egípcios
aprenderam seu uso a cerca de 2500 a.C e os chineses 2000 a.C. (ABM – 1971)

Quanto ao emprego de machos em fundição, tudo indica que esta pratica não deve
ter se iniciado antes de 2000 a.C. Os machos eram confeccionados de argila e
carvão de madeira, ou de areia. (ABM – 1971)

3.1.4 - O Desenvolvimento da fundição na bacia do Mediterrâneo

Os gregos do passado foram insuperáveis em sua arte de fundição. Os trabalhos


dos grandes escultores do quinto século a.C (Fídias, Miron e Policlitos) e do quarto
século a.C (Praxiteles e Lissipos, além de outros) são ainda admirados até hoje.
(ABM – 1971)
55

Concepção artística do Colosso de Rodes, uma das sete maravilhas do mundo


antigo, que era uma enorme estátua de bronze em homenagem a Apolo, o Deus-
Sol. Segundo as tradições, esta estátua, erguida em 290 a.C, teria cerca de 30m de
altura (cerca de 2/3) da Estatua da Liberdade do porto de Nova York e pesaria cerca
de 360 toneladas e teria sido fundida em seções. Em 224 a.C teria sido destruída
por um terremoto, permanecendo quebrada no porto de Rodes, por 900 anos, até
que os árabes que conquistaram Rodes, no ano de 672 de nossa era, venderam o
gigante caído a um sucateiro da época que teria carregado 900 camelos com seu
bronze. (ABM – 1971)

As tradições bíblicas falam também da famosa bacia ou piscina de bronze do rei


Salomão, que teria sida fundida por Hiram, da cidade de Tiro. Esta peça teria cerca
de 4,5m de diâmetro e pouco mais de 2m de profundidade, pesando mais de 45t.
originalmente, teria sido montada sobre oito bois de bronze, fundidos
separadamente. (ABM – 1971)

Com relação aos romanos, eles não acrescentaram muita coisa as artes
metalúrgicas. No entanto, durante o Império Romano, para satisfazerem suas
atividades guerreiras e comerciais, os romanos procuraram explorar mais
intensamente e de maneira mais organizada as velhas minas do Oriente próximo, da
Espanha e da antiga Britânica (atual Inglaterra) e procuraram fundir moedas de
bronze e depois de latão. (ABM – 1971)

Embora não tenham dado grande contribuição ao progresso da Metalurgia, não se


deve pensar que os romanos não utilizaram peças fundidas. Ao contrário, os
fundidos eram largamente empregados no tempo dos romanos. Os seus circos
possuíam milhares de estátuas de bronze. Estátuas e objetos de adorno de bronze
eram encontrados nas casas dos poderosos. As banheiras romanas inúmeros
outros objetos de bronze, existentes nos grandes museus, em particular no Brito
Museum de Londres, atestam o que foi dito. (ABM – 1971)

Quatro séculos após o nascimento de Cristo, o então decadente e corrupto império


romano caiu ante a invasão dos bárbaros e o mundo civilizado envolveu-se no
56

obscurantismo da Idade Média. Durante esse longo período de aproximadamente mil


anos, poucos avanços foram observados na Metalurgia e, em particular, na
Fundição. Não se deve daí concluir que, durante a Idade Média, a fundição tenha se
tornado uma arte perdida. Os segredos dessa técnica passaram a ser
cuidadosamente guardadas pelos monges e pelos mais poderosos senhores
feudais. Estes para confeccionarem suas armas, escudos e fortificações e aqueles,
seus sinos, candelabros, incensórios, etc. (ABM – 1971)

Dessa época são conhecidos poucos escritos que mencionassem a arte da


fundição. Um deles é devido ao monge Teófilo, que inclui descrições da pratica da
fundição no século onze, aparentemente como um manual de fundição. Seu
“Shedula Divesarum Artium” é considerado o mais antigo texto conhecido sobre
fundição. Depois de Teófilo, há um completo vazio nos registros, até os séculos
quinze e dezesseis, quando famosos textos foram preparados por Biringuccio, da
Vinci e Agrícola. (ABM – 1971)

3.1.5 - A fundição de sinos e canhões

A religião constitui uma das maiores influências durante a Idade Média. A construção
de catedrais e igrejas de enormes tamanhos exigiu o aperfeiçoamento da pericia dos
artesãos. Os sinos eram partes integrantes desses edifícios e sua fabricação
dependia inteiramente da arte dos fundidores. A medida que as catedrais iam
aumentando em tamanho, os fundidores tinham que produzir sinos cada vez
maiores. A necessidade imperiosa de moldá-los em uma única peça, conduziu ao
desenvolvimento dos métodos de moldagem e de fusão que, posteriormente,
passaram a ser úteis para outros produtos. (ABM – 1971)

A fundição de sinos, sem dúvida alguma, foi responsável pelo desenvolvimento da


moldagem em terra de moldar com chapelonas (“loam molding”) e do forno
reverberatório, desenvolvimentos estes que marcaram a passagem da fundição de
uma fase puramente artística para a industrial. (ABM – 1971)

A moldagem circular, de moldes ou de machos, empregando gabaritos ou


chapelonas (“strickle board” e “sweep molding ”) constitui uma técnica que nasceu
57

com a indústria dos sinos e que é utilizada até hoje, na moldagem de peças e de
machos de seções circulares. (ABM – 1971)

Até hoje os sinos são modados da mesma maneira (ABM – 1971)

Muitos sinos foram fundidos para todas as igrejas do mundo, de tamanhos mais
variáveis, desde alguns quilos até dezenas de toneladas. Alguns se tornaram
famosos. O maior deles, o Rei dos Sinos, (“Tsar Kolokol”), pode ser visto no
Diapositivo seguinte. Foi fundido na Rússia em 1733, e pesa cerca de 200
toneladas. Quando pronto, sofreu um acidente que o fragmentou, e constitui hoje
uma curiosidade para os visitantes. Em Moscou existem mais dois sinos de grande
tamanho, um pesando cerca de 150 toneladas e outro 100 toneladas. (ABM – 1971)

Os primeiros canhões foram fundidos em bronze no ano de 1313, por um monge na


cidade de Ghent. Foram fundidos com machos. (ABM – 1971)

Os dispositivos seguintes apresentam as diversas etapas de moldagem de um


canhão no século XV, podendo-se distinguir a chapelona fixa que permite obter o
contorno exterior do canhão. (ABM – 1971)

Os canhões de bronze sucederam, mais tarde os canhões de ferro fundido. (ABM –


1971)

3.1.6 - Período do Renascimento

O longo milênio da Idade Média, finalmente atingiu um fim, dando lugar um


esplêndido despertar do Renascimento. (ABM – 1971)

O primeiro acontecimento metalúrgico desta nova era foi devido a descoberta da


prensa tipográfica na Alemanha em 1456 por Gutemberg. Esta prensa usava tipos
moveis fundidos em ligas de chumbo. Os fundidores de tipos tornaram-se, portanto,
meros fundidores trabalhando com ligas fundidas e moldes permanentes. Este
grande acontecimento na arte da fundição de metais teve um considerável impacto
sobre a nossa civilização e tornou possível a vasta indústria da comunicação
58

existente hoje em dia. Pode-se ainda acrescentar a obtenção de tipos de imprensa


constituiu uma técnica precursora das modernas máquinas de fundir sob pressão.
(ABM – 1971)

Em 1492 Cristóvão Colombo descobriu o Novo Mundo e com ele povos em estágios
diferentes de civilização. Os indígenas norte-americanos estavam apenas emergindo
da Idade da Pedra. Usavam algum outro, prata e cobre martelando como adornos,
somente quando encontrados no estado nativo. No México os astecas já se
encontravam na Idade do Cobre, mas ainda não conheciam a roda. Eles tinham
acabado de aprender a fundir o ouro e a prata em peças ornamentais. No Peru, o
império dos Incas encontrava-se um pouco mais adiantado que os astecas
mexicanos e já tinham entrado na Idade do Bronze. (ABM – 1971)

3.1.7 - Tempos modernos

No início da nossa era o conhecimento humano não ia além de sete metais (ouro,
prata, ferro, mercúrio, estanho, cobre e chumbo). Este conhecimento permaneceu
até aproximadamente 1500. De 1500 a 1700 outros 3 foram descobertos, no século
18 mais quatorze metais foram encontrados, desde 1801 outros 51 metais foram
isolados. Os mais importantes destes novos metais foram, zinco, níquel, magnésio e
alumínio (na seqüência de sua descoberta). (ABM – 1971)

O zinco, embora usado por cerca de dois milênios, geralmente sob a forma de
calamina, na produção de latão e de alpaca (liga chinesa denominada “paktong”),
não era conhecido como um metal separado. O zinco foi primeiramente isolado por
alquimistas orientais por volta do século XII de nossa era, e usado na China e na
Índia. Na Europa, este metal só foi isolado em 1721. Atualmente o zinco constitui a
base para um importante grupo de ligas para fundição sob pressão. (ABM – 1971)

O níquel, embora utilizado durante quase dois milênios nas ligas cupro – níquel e
alpacas chinesas (em virtude de certos minérios de cobre da província de Yunnan
conterem também níquel) somente foi isolado em 1751 pelo cientista sueco
Cronstedt. (ABM – 1971)
59

3.2 – Processos de moldagem

Quando analisamos os diferentes processos de moldagem, vemos uma grande


diversidade de materiais usados para dar a forma mais adequada e sadia ao
fundido, normalmente usando materiais como areia misturada com vários aditivos
que melhoram suas propriedades de resistir à pressão do metal, que dão uma certa
liberdade de saída aos gases liberados no encontro entre o metal e o molde, e
propiciam um resfriamento adequado do metal, que permite que os últimos pontos
de solidificação sejam atendidos com o volume de material necessário para evitar a
formação dos inconvenientes rechupes. (Guia da Siderurgia)

Aditivos como a bentonita, diferentes resinas e outros compostos químicos são


adicionados aos materiais básicos de constituição do molde de forma que,
endurecidos ou curados de diferentes maneiras, possam dar resistência ao molde e
garantia da melhor precisão dimensional, o mais próximo possível da forma final da
peça pronta e usinada (o chamado near net shape), reduzindo o sobremetal a ser
removido pela usinagem e agregando cada vez mais valor ao fundido. (Guia da
Siderurgia)

Há também a classe dos moldes que são preparados com cera ou isopor, que
ajudam na formação do molde e depois são descartados antes do vazamento (como
no caso da cera perdida na fundição de microfundidos) e no caso do isopor (como
no processo lost foam).(Guia da Siderurgia)

Outro processo de moldagem bastante específico é o de centrifugação, usado para


fundir potes, tubos e camisas de diferentes metais, como aço, ferro cinzento ou
nodular e bronze, seja com a ferramenta (coquilha) disposta e girando com seu eixo
tanto na posição vertical quanto na horizontal, que, embora seja um processo
aparentemente simples devido à símetria cilíndrica do molde, apresenta uma série
de detalhes tecnológicos importantes relacionados com o projeto da bica de
vazamento, da coquilha e sua refrigeração sistemática. Existe também nesse
processo a possibilidade de ganhar produtividade agregando em série várias peças
na mesma coquilha e diferentes coquilhas na mesma máquina, para ganho de
produtividade, como tem sido ofertado ao mercado pelos fabricantes de seus
60

equipamentos. (Guia da Siderurgia)

3.2.1 - Processo de moldagem por coquilha

Coquilha para fundição de materiais fundidos de metal leve e uso de tal molde, bem
como de um material de ferro fundido. A presente invenção refere-se a coquilha para
a moldagem (fundição) de materiais de fundição de metal leve fabricado partindo de
um material de ferro fundido em liga com Ni e/ou em liga com Mn, cujo de teor Ni
e/ou de Mn é dimensionado de uma maneira tal que o coeficiente de expansão
térmica da coquilha é ajustado até o coeficiente de expansão térmica do material de
fundição de metal leve que precisa ser fundido em cada caso. Por meio da invenção
é fornecida uma coquilha que possa ser fabricada de uma maneira econômica que
possui propriedades otimizadas de uso e ao mesmo tempo permita resultados de
fundição otimizados. Uma tal coquilha é consequentemente, bem adequada em
particular como uma parte constituinte de um molde de fundição de areia para a
fundição de um bloco de cilindro de um material de fundição de metal leve. A
coquilha pode ser manual (Fig. 31) ou automatizada (Fig 32). (Patentes online)

Figura 31 – Coquilhadeira manual. (Comaltec - 2010)


61

Figura 32 – Coquilhadeira automatizada. (Calende - 2010)


62

4 – AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO DE


MOLDES PERMANENTES EM FUNDIÇÃO POR AÇÃO DE GRAVIDADE

Foi com a intenção de suprir a necessidade de crescimento da empresa Metalbron


que esta monografia foi elaborada, utilizando o bem de maior valor que uma
empresa pode possuir: O conhecimento aplicado de seus funcionários,
colaboradores e pessoas envolvidas no processo.

No capítulo II será feita uma abordagem referente aos processos de fundição e suas
variáveis, com base no conhecimento e na experiência dos integrantes do grupo
aliado a um intenso trabalho de pesquisa e coleta de dados.

No capítulo III é apresentado um histórico inerente ao processo de fundição e sua


evolução no decorrer dos anos que se passaram até então, visando assim uma
maior percepção do conteúdo abordado.

Com base nas informações fornecidas nos capítulos II e III, será mais nítida a
observação do trabalho realizado, que é apresentado através do processo atual no
capitulo V e a proposta de melhoria no capítulo VI

No capítulo V o intuito foi de demonstrar como é o processo de fundição em coquilha


na empresa Metalbron. Onde o sistema de vazamento, se dá através o efeito da
gravidade e todo o trabalho de abertura e fechamento do molde são realizados de
forma completamente manual.

No capítulo VI o objetivo foi de explanar de maneira clara e objetiva a forma como foi
realizada a melhoria sugerida, lembrando que a mesma consiste na automatização
dos sistemas de abertura e fechamento dos moldes supracitados, promovendo
assim, um considerável ganho de produtividade, redução de custos e mão de obra,
63

além da otimização do tempo e dos recursos relacionados ao processo produtivo.

No capítulo VII serão apresentados os resultados decorrentes da melhoria.


64

5 - PROCESSO DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE

Atualmente, na empresa Metalbron, os irradiadores do cliente FANEN são fundidos


em uma coquilha bipartida de abertura horizontal (Fig. 33). O material fundido é
vazado para dentro da cavidade do molde fechado, onde, após a sua solidificação,
inicia-se o processo de abertura da coquilha e extração da peça de seu molde
metálico. Ambas as operações são feitas manualmente. (Metalbron – 2010)

Fig. 33. Parte interna de ambas as partes da coquilha, com suas cavidades
(negativos da peça) e canais de alimentação. (Metalbron - 2010)

5.1 – Processo de fabricação

O processo de fabricação inicia-se pelo aquecimento de ambas as partes da


coquilha por meio de chama aplicada diretamente as faces internas do conjunto,
onde as mesmas devem atingir uma temperatura média de 250ºC. (Fig. 34)
(Metalbron – 2010)
65

Fig.34- Coquilha sendo aquecida por chama de gás.


(Metalbron - 2010)

Após feito o aquecimento da coquilha até a temperatura estipulada, utiliza-se tinta


para coquilhas com intuito de facilitar a extração da peça já solidificada e prover bom
acabamento superficial a peça fundida. (Fig.35) (Metalbron – 2010)

Fig.35- Aplicação de tinta na superfície interna da coquilha.


(Metalbron - 2010)

Fecha-se a coquilha manualmente. São colocados grampos para garantir o


fechamento da mesma (Fig. 36) e em seguida é vazado o alumínio em estado
líquido para a parte interna da coquilha por meio do canal de alimentação. (Fig. 37)
(Metalbron – 2010)
66

Fig. 36- Coquilha fechada e presa por grampo. (Metalbron- 2010)

Fig. 37 - Vazamento do alumínio líquido para a cavidade da coquilha.


(Metalbron- 2010)
67

Solidificada a peça, a abertura da coquilha e a extração da peça da mesma, são


feitos manualmente (Fig.38) Feito isso, a peça é inspecionada visualmente pelo
operador, para garantir que não haja falhas e defeitos provenientes do processo de
fundição. (Metalbron -2010)

Fig.38 – Operação manual de abertura da coquilha


(Metalbron - 2010)

5.2 – Gráfico do processo atual

Sendo manuais duas das principais operações, os tempos para abertura da coquilha
e extração da peça se tornam causas de improdutividade e altos índices de rejeição.
(Gráfico 01) (Metalbron - 2010)

200
145
150

100
47
50
2 9
0
PROCESSO ANTIGO

QUANT MÃO DE OBRA TOTAL PRODUZIDO


INDICE DE REJEIÇÃO *DIAS TRABALHADOS

Gráfico 01 – Gráfico do processo atual, mostrando o total produzido e seu índice de rejeição.
(Metalbron- 2010)
68

6 – PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO EM MOLDE


PERMANENTE

Tendo em vista a baixa produtividade com seu gargalo sendo exatamente o


fechamento da coquilha e a extração da peça, sugerimos automatizar a abertura e o
fechamento da mesma, visando obter maior produtividade (Gráfico 02), e menor
desgaste do operador por conta das operações 100% manuais. (Metalbron – 2010)

Abertura e fechamento da coquilha que provenham da ação de dois pistões com


comando hidráulico, montado sobre uma mesa fixa a coquilha, sendo um deles, o
pistão para avanço e recuo do fechamento da coquilha (Fig. 39), e o outro para
promover o avanço e recuo dos pinos extratores da ferramenta (Fig. 40).
(Metalbron - 2010)

250 220
200

150

100

50
1 11 5
0
P R OJ E T O

Q UA NT MÃ O DE O B R A TO TA L P R O DUZIDO
INDIC E DE R E J E IÇ Ã O *DIA S TR A B A L HA DO S

Gráfico 02 – Perspectiva de dados após alteração. (Metalbron - 2010)


69

Fig. 39 - Pistão de comando hidráulico, conectado á parte posterior da ferramenta.


(Metalbron - 2010)

Fig.40 - Pistão de acionamento dos extratores. (Metalbron - 2010)

As ações de abertura e fechamento da coquilha, incluindo a ação de extração da


peça da cavidade do molde permanente, sendo elas executadas pela ação do
movimento dos pistões, gera uma maior facilidade no procedimento e garante a
70

isenção de defeitos na peça provenientes das ações de abertura manual, tais como
avarias nas dimensões da peça ou empenamentos. (Fig. 41) O trabalho que antes
envolvia dois operadores, passa agora a ser feito por apenas um operador, e limita-
se ao procedimento de abertura e fechamento do dispositivo dando-se pelo
acionamento da alavanca da bomba hidráulica. (Fig.42) (Metalbron – 2010)

Fig. 41 – Irradiador apresentando empenamento e discrepância em suas dimensões.


(Metalbron - 2010)

Fig. 42 – Operador manipulando a alavanca de acionamento da bomba hidráulica.


(Metalbron - 2010)
71

6.1 - Abertura da coquilha

Com a aplicação dos pistões hidráulicos, a abertura da coquilha inicia-se a partir da


movimentação para cima da alavanca de acionamento da bomba hidráulica do
pistão 01. O operador pode então aplicar os procedimentos de aquecimento e
pintura do molde permanente. (Ver Cap. 5.1 Figuras 36 e 37) Após a aplicação de
tais procedimentos, inicia-se a preparação para o fechamento da mesma. (Metalbron
– 2010)

6.2 – Fechamento da coquilha

Após o término da pintura da mesma, o fechamento do molde dá-se através da


movimentação para baixo da alavanca da bomba hidráulica do pistão 01. (Fig.43)
Assim feito, o pistão é direcionado ao fechamento da coquilha, onde ao se
encontrarem as partes direita e esquerda do molde, receberão uma pressão de
250bar visando a total vedação de sua cavidade, para evitar a fuga de material
fundido pelo interstício das partes. (Fig.44) Realizado o fechamento do molde, toma-
se o procedimento de vazamento do alumínio fundido para dentro da cavidade do
molde metálico (Ver Cap.5.1 Fig.37). (Metalbron – 2010).

Fig. 43 – Operador manipulando a alavanca de acionamento da bomba hidráulica.


(Metalbron - 2010)
72

Fig. 44 – Pistão direcionando o molde ao fechamento.


(Metalbron - 2010)

6.3 - Abertura da coquilha e extração da peça fundida

A abertura da coquilha volta a ser feita com o operador levantando a alavanca de


acionamento da bomba do pistão hidráulico 01, onde o mesmo voltará a sua posição
original a uma velocidade de 0,2m/s. (Fig.45) Tal velocidade é aplicada visando à
abertura segura da coquilha, sem avariar a peça ou a cavidade interna do molde
metálico. (Metalbron – 2010).

Fig.45 – Abertura do molde permanente. (Metalbron - 2010)


73

O procedimento de extração inicia-se pelo levantamento da alavanca de


acionamento da bomba do pistão hidráulico 02, que impulsiona os extratores em
direção a peça, exercendo uma pressão de 100bar a uma velocidade de 0,1m/s.
(Fig.46) (Metalbron – 2010).

Os extratores, movidos pela força do pistão hidráulico 02, impulsionam a peça a


destacar-se do molde, posteriormente, o operador retira a peça solidificada com o
auxílio de uma tenaz. (Metalbron – 2010)

Fig.46 – Operação de extração da peça fundida de seu molde metálico.


(Metalbron - 2010)

6.4 – Produto

Apresenta-se a seguir o irradiador do cliente FANEM. (Fig.47)

Fig.47 – Irradiador FANEM isento de empenamentos e avarias provenientes da abertura e


extração manuais. (Metalbron - 2010)
74

7 - Conclusões e resultados

Os resultados após alteração do processo de fundição em molde permanente serão,


a seguir avaliados, tendo em vista o investimento feito, comparando o custo atual do
processo com o custo do mesmo após a automatização, para calcular o tempo de
amortização do investimento. (Metalbron – 2010)

7.1 - Investimento

Para que se realizasse o projeto da automatização na abertura e fechamento da


ferramenta de coquilha, a empresa Metalbron adquiriu materiais descritos na tabela
01. (Metalbron – 2010)

Material Preço
Pistão Hidráulico c/ Curso de 600 mm e
R$ 2.200,00
Camisa 4" de diâmetro.
Pistão Hidráulico c/ Curso de 60 mm e
R$ 1.750,00
Camisa 4" de diâmetro.
Chapa de Aço 1500x500x30mm R$ 612,50
Total R$ 4.562,50

Tabela 01 – Custo dos materiais para implantação do projeto. (Metalbron - 2010)

Para a montagem da estrutura e base de apoio dos pistões, a Metalbron conta com
seus profissionais serralheiros e toda a estrutura de máquinas e ferramentas para o
desenvolvimento do projeto, havendo apenas despesa com salário dos serralheiros
(Tab. 02). O prazo estipulado para a entrega da estrutura montada é de 03 dias.
(Metalbron - 2010)
75

Custo de
Profissional Salário/Hora Horas para Mão de
Confecção Obra
Serralheiro R$ 11,36 R$ 306,72
27
Ajudante R$ 4,09 R$ 110,43
Total R$ 417,15

Tabela 02 – Custo de mão de obra para confecção da estrutura. (Metalbron - 2010)

7.2 – Custo atual para fabricação das peças

Para a fabricação dos irradiadores, a Metalbron tem como custo, a mão de obra
descrita na tabela 03.

Profissional Salário p/ Hora Horas para Fabricação * Custo Mão de Obra*

Coquilheiro R$ 5,90 81 R$ 477,90

1/2 Oficial Coquilheiro R$ 4,30 81 R$ 348,30

* Lote de 140 peças. Total R$ 826,20

Tabela 03 – Custos com mão de obra. (Metalbron - 2010)

7.3 – Projeções do novo processo

A aplicação do projeto interfere diretamente nos custos com mão de obra (Tab. 04),
tendo em vista não serem mais necessários dois operadores. O tempo para
fabricação das peças será menor e, eliminando-se a operação manual de abertura e
fechamento, os índices de rejeição serão menores. (Graf. 03)
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Salário p/ Horas para Fabricação Custo Mão de


Profissional Hora * Obra*
Coquilheiro R$ 5,90 27 R$ 159,30
1/2 Oficial
Coquilheiro R$ 4,30 0 R$ 0,00

* Lote de 140 peças. Total R$ 159,30

Tabela 04 – Custos de mão de obra após a implantação do projeto. (Metalbron - 2010)

Índices de Rejeição

30%
30%

20% Processo Atual


5%
Projeto
10%

0%

Gráfico 03 – Índices de Rejeição. (Metalbron - 2010)

7.4 – Amortização do Investimento

Atualmente no processo manual se faz necessária à utilização de 02 operadores


para uma produção mensal de aproximadamente 483 peças, sendo que destas,
aproximadamente 156 são rejeitadas, totalizando assim um volume de 327 peças
liberadas para venda ou aproximadamente 2,5 lotes/mês (considerando-se um lote
de 140 peças). Portanto, neste processo o índice de refugo é de 32,41%.

Levando em consideração que o valor o valor unitário de cada peça é de R$ 70,00 e


seu custo de fabricação atual é de R$ 45,00, temos:
77

Receita Bruta (vendas): R$ 22.890,00;


Custo de produção: R$ 14.715,00
______________________________
Faturamento Líquido: RS 8.715,00

Com a implantação do novo projeto, não houve mais a necessidade de dois


operadores, reduzindo então para apenas um (já provendo uma redução de custo de
R$ 946,00 mensais).

A capacidade produtiva passou de 483 para 1320 peças mensais e o índice de


refugo caiu de 32,41% para 5,0%, o que gerou uma produção de 1254 peças/mês
ou aproximadamente 09 lotes mensais, prontos e aprovados para venda final. No
novo processo temos então:

Receita Bruta (vendas): R$ 87.780,00;


Custo de produção: R$ 56.430,00
______________________________
Faturamento Líquido: RS 31.350,00

7.5 – Conclusões:

Com a implantação da melhoria, a capacidade de produção dos irradiadores FANEN


aumentou 383%, podendo gerar um ganho de 360% no faturamento mensal, uma
vez que, o volume de produção aumentou consideravelmente e além disso, a
melhoria proporcionou uma ação corretiva no antigo índice de refugo que atingia um
patamar incrível, superior a 30% do volume de produção.

A implantação do novo projeto gerou um investimento de aproximadamente R$


5.000,00 (gastos com maquinário e mão de obra), portanto, sua amortização se dará
em 05 dias de trabalho.
78

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Apostila 2000 – Fundição parte III – pgs 17 e 18

Apostila Senai, Área da Fundição, Areias de Fundição, São Paulo, 2006

Associação Brasileira do Alumínio – 1998 – pgs 57 até 59

Associação Brasileira de Fundição – 2006.

Associação Brasileira de Metalúrgica - 1963 – pgs 123 e 128

Associação Brasileira de Metalúrgica - 1971 – pgs 213 até 220

Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecânica, Volume I, Ed. Mc Graw Hill do Brasil São
Paulo, 1978, pg 205

Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecânica, Volume II, Ed. Mc Graw Hill do Brasil São
Paulo, 1978, pgs 215

Costa, Diana Gião Orquídea, Tecnologia de Fundição em areia a verde,


Universidade do Porto, Portugal, 2001

Empresa Metalbron – Engenharia de Processos – (8/04/2010 até 13/05/2010)

http://www.abal.org.br/aluminio/processos_fundicao.asp - (data 16/03/2010);


horário 12:24

http://www.engenhariatermica.eng.br/fornos.htm 2010 - (26/04/2010);


horário 12:54

http://www.grionfornos.com.br/home-page/reverbero.htm 2010 - (7/04/2010);


horário 13:10

Metais, Associação Brasileira, VII Curso de Fundição, ABM, São Paulo, 1963

Metais, Associação Brasileira, Curso de Fundição de Ligas Não Ferrosas, ABM São
Paulo, 1971, pg 125

Química, Alba, Resinas sintéticas para fundição, livraria cultura, São Paulo, 1989,
pgs 14 e 15
79
80