PLAN DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA 2004-2006 EN ANDALUCÍA
Subsector:

INDUSTRIA DE LAS REFINERÍAS DE ACEITE VEGETAL

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Mercedes García.A. Diego Martínez. Isla de la Cartuja 41092 SEVILLA (España) Tlf: (34) 954 46 09 66. Ana Morillo. S. Yago Miranda. s/n. Ciencia y Empresa. Financiado por: Consejería de Innovación.Internet: www.es Dirección: Francisco Bas Coordinación: Diego Martínez Redacción y Documentación Gráfica: Pedro Charneca.Elaborado por: SODEAN S. L. Gema Cantero Diseño e impresión: Imprenta SAND.A.es . Consejería de Innovación. S. Junta de Andalucía 2 . Miguel Ángel Pérez. Fax: (34) 954 46 06 28 E-mail: sodean@sodean. Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía.sodean. Ciencia y Empresa Junta de Andalucía C/ Isaac Newton.

..... 17 4................... PARQUE DE COGENERACIÓN .2........... 24 4..........6..7........................... 27 4.....................3...... 19 4............. 12 3............ CONSUMOS ENERGÉTICOS DEL SECTOR ....3.... Recuperación de condensados........................... Introducción...................................2........2.............1.........7. 27 4......... AHORRO POTENCIAL DE ENERGÍA EN EL SECTOR .... 26 4.6.......................... 12 3........................ 26 4... en la etapa de desodorización....... DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO TÉRMICO ...........3............................2...3.................... 27 4...... 6 2........... CARACTERIZACIÓN DEL SECTOR .......................5.. Desgomado enzimático. Proceso con menos mermas .. de la caldera de aceite térmico por una caldera de vapor a alta presión ....................2............. 20 4.........8............... Control de pérdidas ......................... Cambio a Gas Natural................. 4 2............3..........................................................2................ Recuperación del calor de purgas de las calderas .................................................... Reducción del consumo con variadores de frecuencia.....................1.............2.......... CONSUMOS ESPECÍFICOS DEL SECTOR ........3.....3....................................2.... Ajuste y control de los parámetros de combustión en calderas ...... 13 3. 6 2....................................................... MEDIDAS DE AHORRO VERTICALES ..............................3...............2...................... 20 4................ Reducción del consumo en iluminación .................................................... Descripción del proceso ................................................4................... Refinación alcalina con potasa caústica (KOH) ..................... 4 2.......... Desgomado por membrana ............... ASOCIACIONES ........ 27 4..............2............ Precalentamiento regenerativo del aceite .......2........ 4 2...............................3.......................10........2..............................................2.. 21 4.....2........... INTRODUCCIÓN .................................. 18 4........2................. 15 4................. PROCESO PRODUCTIVO .....................................................5..... 28 5.. 16 4........................... 6 3.... 16 4................2.....................................................................Índice 1......................1....... 20 4............................ MEDIDAS DE AHORRO HORIZONTALES .......... 30 3 ...............9...........3...1..8....... Sustitución...........................................................3........ INTRODUCCIÓN ................................... MEDIDAS DE AHORRO ........................................2.......... 24 4.......4.............. 21 4............... 15 4...................... Recuperación del calor sensible de los humos de la caldera ...............2...... Modificaciones en la configuración del proceso de refino.................... 15 4...................1....... ANTECEDENTES .. Instalación de condensadores evaporativos ............... Refinación alcalina con silicato sódico ....1........ Instalación de cogeneración . 19 4..................................................4.....................3........... 27 4..............................................

que servirá como referencia para las actuaciones energéticas a llevar a cabo en la Comunidad Autónoma de Andalucía.6 55. ANTECEDENTES En un contexto de constante aumento del consumo de energía.6 774. La tabla adjunta muestra los objetivos del PLEAN en el campo del ahorro y la eficiencia energética: Unidad: ktep Cogeneración Sustitución por gas natural Sector Servicios Sector Residencial Sector Transporte Sector Industrial Sector Transformador TOTAL 2006 172. Este documento se va a centrar únicamente en las fábricas de refino.3 ktep (239.6 202.6 Tabla 1. extractoras y refinerías.1.549.2 14. En consecuencia.8 82.4 508.3 120.2 7. como así sucede en el PLEAN. CARACTERIZACIÓN DEL SECTOR 2.5 58.2 ktep para 2010). cualquier planificación del sistema energético debería incluir la industria como un capítulo importante del mismo.8 2010 339. repartidos entre almazaras. En estas circunstancias se establecen los objetivos del Plan Energético de Andalucía 2003-2006 (PLEAN).9 239. En el caso de Andalucía es aún más crítico debido a la gran dependencia energética del exterior. la planificación energética se vuelve una necesidad de gran importancia en el desarrollo de cualquier región.1. INTRODUCCIÓN El sector del aceite vegetal en Andalucía engloba un gran número de centros. Objetivos de Ahorro del PLEAN El ahorro perseguido en el sector industrial para 2006 es 157.6 157. 4 . 2.7 1. El sector industrial es uno de los principales consumidores de energía.2 271.4 93.

Córdoba y Jaén. en las fábricas donde se refina aceite vegetal se suele realizar más de una actividad.904 24.3% Figura 1. y en las que se va a centrar este estudio. son quince las plantas más importantes y sobre las que se basa este estudio. que provienen de la extractora. de elevada acidez.229 34. Principales características del sector del refino de aceite Decir que estos datos están muy ligados a la producción de cada campaña. A su vez.177.062. bien de aceite de orujo o de semillas.5 40. Distribución de refinerías en Andalucía 5 . Éstas están ubicadas en las provincias de Sevilla. sin tener en cuenta otras actividades que puedan coexistir con él. atendiendo exclusivamente al proceso de refino y para una “campaña tipo”.3 Aunque el parque de refinerías de aceite vegetal en Andalucía es mayor. y que por la tanto pueden variar mucho de un año a otro. que llega de la almazara (ver Figura 2). son quince (ver Figura 1) las factorías más importantes.3% Jaén 13. Normalmente. o bien de aceite de oliva (el llamado aceite de oliva virgen lampante). el 36% con extractora de semillas.Aunque el conjunto de plantas que refinan es algo mayor.3% Córdoba 33. el proceso de refino puede ser. Sevilla 53. el 16% con extractora de orujo y el 84% tiene envasadora. Así. CONCEPTO Nº de fábricas Producción (t/año) Consumo de combustible (tep PCI/año) Consumo de electricidad (MWh/año) Consumo de energía primaria (tep PCI) (1) 15 (1) 786. tales como la extracción o el envasado de aceite. el 32% cuenta a su vez con almazara. del conjunto de las refinerías. Tabla 2. En la Tabla 2 se resumen las principales características del sector del refino de aceites vegetales.

INTRODUCCIÓN El objetivo del proceso de refinación de aceites vegetales (orujo. La materia prima. oliva y semillas) es eliminar aquellas sustancias que tiene el aceite crudo y que le dan características organolépticas que son indeseables en los aceites que se destinan a consumo humano.1. En los tres casos se trata de productos intermedios que sin su paso por la refinería no son aptos para el consumo humano. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La refinación del aceite crudo puede hacerse según dos procesos distintos: la refinación física y la refinación química.2. PROCESO PRODUCTIVO 2.2. que es el que recibe el nombre de aceite de oliva virgen lampante (ver Figura 2). en el caso del aceite de orujo y el de semillas.2.2. En general. Esto es debido fundamentalmente a las pérdidas de aceite neutro 6 . 2. como ya se ha comentado en el apartado anterior. la refinación física tiene mejores rendimientos en la producción que la alcalina. o bien de la almazara. es aceite que puede provenir de la extractora. La principal diferencia radica en la forma de realizar la eliminación de los ácidos grasos libres presentes en el aceite: en la refinación química se neutralizan los ácidos grasos empleando una base (hidróxido sódico).2. mientras que en la refinación física se eliminan mediante destilación al vapor de estos ácidos.

La diferencia radica. d) Refinación física o desodorización (ver Figura 5): es la etapa que caracteriza y diferencia este proceso del químico. centrándose en el proceso físico (ver Figura 3). eliminando los fosfolípidos o gomas que se forman. la separación de los ácidos tiene lugar entre el desgomado y la decoloración del aceite. la etapa de neutralización en el proceso químico consiste en tratar los ácidos grasos con sosa cáustica. en la forma de eliminar los ácidos grasos libres. ya que es el utilizado en un mayor número de plantas: a) Desfangado: eliminación por centrifugación de las materias sólidas presentes en la suspensión. tal y como ocurre en la refinación física. lo que daría un aspecto turbio al aceite. precipiten. en lugares de ambientes fríos. que tiene lugar tras la etapa de decoloración. Este subproducto se condensa y se destina a la fabricación de jabón. y a la reacción de la sosa con los glicéridos del aceite (saponificación parásita). a la baja eficiencia de la separación centrífuga por la formación de emulsiones. o carbón activo) y el conjunto pasa a un filtro. Con esto. 7 . b) Desgomado (ver Figura 4): tratamiento del aceite con agua y/o ácido fosfórico. donde se separa el aceite decolorado de la tierra. para eliminar los glicéridos de alto punto de fusión. Al retirar estos compuestos se evita que. y no lleva implícito la desodorización del producto. también llamada de neutralización (ver Figura 7). Con este procedimiento se forma una pasta jabonosa que hay que separar del aceite y que posteriormente hay que tratar con ácidos para poder destinar el subproducto a la fabricación de jabones. Consiste en. Excepto la etapa de refinación física. en el proceso alcalino. además de retirar sustancias de mal sabor u olor. c) Decoloración: el aceite se mezcla con tierras absorbentes (arcillas naturales absorbentes o activadas. g) Almacenamiento: el producto terminado se almacena y de ahí pasa a la planta envasadora o se vende directamente a granel. las demás son comunes al proceso químico (Figura 8). durante 24 h. eliminar los ácidos grasos libres por destilación a vacío con arrastre de vapor (ver Figura 6). como ya se ha comentado. A continuación se realiza una descripción de las etapas del proceso de refinación. sin necesidad de tratamiento posterior. e) Winterización: consiste en un enfriamiento rápido del aceite (a unos 5ºC). f) Filtración: el aceite pasa por un filtro que retiene los cristales que se han formado durante la etapa de enfriamiento.que se queda retenido en la pasta tras la etapa de neutralización del proceso químico.

Tipos de aceite de oliva y orujo .8 Figura 2.

Diagrama de bloques del proceso productivo de las refinerías de aceites vegetales (proceso físico) 9 .Figura 3.

Figura 4. Centrífugas de neutralizado de aceite (Fuente: SODEAN) 10 . Intercambiadores de vapor de alta presión de la desodorización (Fuente: De SMET 2004) Figura 6. Centrífuga de la etapa de desgomado (Fuente: De SMET 2004) Figura 5. Eyectores para vacío (Fuente: EQUIREPSA) Figura 7.

Figura 8. Diagrama de bloques del proceso productivo de las refinerías de aceites vegetales (proceso químico) 11 .

CONSUMOS ENERGÉTICOS DEL SECTOR Comparadas con las industrias de los subsectores de las almazaras y las extractoras.3. y además cuentan con una mejor infraestructura técnica. Consumos globales de energía en el sector del refino de aceites vegetales De la producción total en la comunidad andaluza.4 67. con los datos de la Tabla 3 se obtienen los 12 . las refinerías tienen un menor consumo específico térmico y eléctrico. Primaria Global Producción Unidades tep PCI/año kWh/año tep PCI/año tep PCI/año t Nivel Andaluz (1) 24.1. la extracción y el envasado.252. Tipo de energía Combustibles Electricidad E. al aportar más del 60% de la producción y del consumo nacional. Final Global E. de este sector.219 % (1) / (2) 64.4 Tabla 3.0 63. decir que el 54.843 43. para una producción tipo se han estimado los consumos que aparecen en la Tabla 3. el 40. en la mayoría de los casos el refino coexiste con otros procesos.0 1.777. CONSUMOS ESPECÍFICOS DEL SECTOR Aunque.228. Si se comparan estos valores con los datos a nivel nacional. como ya se ha mencionado. es difícil para este sector dar valores de consumo específico que sean representativos. o de factorías que realizan varios procesos.5 40. no de cada proceso individualizado. Normalmente lo que se conocen son los consumos energéticos globales de toda la planta.062.2 34.5% corresponde a aceite de semillas refinado. y por tanto consumos específicos.5 54.543.706 27. pero de las que se conocen los consumos y producción específicos de la refinería. si a esto añadimos que la producción varía mucho de una campaña a otra y que el tipo de producto es variado (aceite de oliva refinado. 3.904 Nivel Nacional (2) 37.6% a aceite de orujo refinado. Apoyándose en estudios teóricos y en datos reales de plantas que refinan exclusivamente. Como ya se ha comentado.5 62. como es la molturación en la almazara. aceite de orujo refinado y aceite de semillas refinado).047. resulta que es difícil dar valores de consumo energético tipo.261. se deduce la importancia del sector en Andalucía.0 60.177.637.3 786.8 62.9% a aceite de oliva refinado y 4.

691. es gas natural (49. 13 . que también concentra la mayor potencia instalada (ver Figura 9). y de agua fría..1 351. hay un total de siete instalaciones de cogeneración. CONSUMOS ESPECÍFICOS Tipo de energía Combustibles Electricidad E. además de por las variables ya comentadas (coexistencia con otros procesos.5 100.1 MW y el combustible mayoritario.6 49.5 13.6 % (Consumo s/total) 17. La potencia total instalada asciende a 69. la climatología. menores suelen ser estos ratios.ratios de la Tabla 4. Estos valores están influenciados.0 Tabla 5. de agua caliente. 3. tipo de producto. Consumo de combustibles en las instalaciones de cogeneración del sector del refino de aceites vegetales. entre otras cosas.2 51.673.). Combustible Gasoil Fuel Oil Gas Natural Total Consumo (tep PCI) 4. de aceite térmico o vapor de alta presión (según la planta).210.9 Tabla 4. cuanto mayor sea.5%). PARQUE DE COGENERACIÓN En el sector del refino de aceites vegetales de Andalucía. Consumos específicos del sector del refino de aceites vegetales La demanda térmica de este sector es en forma de vapor a diferentes presiones.. aunque actualmente una de ellas está parada. por la calidad final del aceite. Primaria Global Unidades te PCI/t kWh/t te PCI/t te PCI/t Valor 307.771.9 26. ya que normalmente.9 32.2.2 432. tal y como refleja la Tabla 5. la modernización tecnológica y la capacidad de la planta.3 8. el tipo de proceso (físico o químico). Final Global E.

CONCEPTO Producción (MWh/año) EE comprada (MWh/año) EE vendida (MWh/año) EE autoconsumida (MWh/año) EE evitada por absorción (MWh/año) Combustible empleado (tep PCI/año) Q útil aprovechado estimado (tep PCI/año) REeq (%) Tabla 6.Gasoil 8.0% Potencia TOTAL instalada: 69.006 11. ver Figura 10). según provincia La Tabla 6 recoge los datos del balance energético del parque de cogeneración de las refinerías de aceite vegetal de Andalucía.820 117.309 1. cinco están en Sevilla y dos en Jaén. Sevilla 38.5% Gas Natural 61.1% Fuel Oil 30.1 MW Figura 10.673.698 13.1 55 14 . según el combustible empleado. Potencia en instalaciones de cogeneración del sector del refino de aceites vegetales en Andalucía.0% Jaén 62.570.6 5. aunque es en esta provincia donde se tiene mayor potencia instalada (62%. De las siete plantas de cogeneración. Potencia en instalaciones de cogeneración en Andalucía.605 26.4% Figura 9. Balance de la cogeneración en Andalucía 131.

aunque no equivale a decir lo mismo del número de fábricas que lo consumen.4 41.7 6. tanto del nuevo RD 436/2004 como del anterior RD 2818/1998.9 26.Los valores que aparecen en la Tabla 6 no están referidos exclusivamente al proceso de refino de cada fábrica. DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO TÉRMICO Para satisfacer la demanda energética de las plantas.3 9.177. si no a todos los procesos que en ella tienen lugar. pero para el proceso de refino exclusivamente.5 tep PCI.7 100.7 4.907. que ha abaratado el precio de compra de la energía eléctrica de las industrias.0 Tabla 7. y se extrapolarán los resultados obtenidos al total de la producción del sector. Consumos de combustibles en el sector del refino de aceites vegetales 4. tal y como muestra la Tabla 7.9 24. por la coyuntura de varios factores: precios altos de los combustibles. es necesario consumir 24. frente a los del RD 2366/1994. como para 15 . En este caso también es el gas natural el combustible que se demanda mas. refino o envasado.767. Decir por último que el crecimiento del parque de cogeneración en este sector se ha ralentizado (la última planta se puso en marcha en el año 2. ya sea molturación.3. aportados de forma convencional o bien aprovechando calor útil de la cogeneración. tanto en rango de ahorro por factoría. Para cada medida de ahorro se procederá a calcular el ahorro y la diversificación energética que se consigue con ella. ya que este combustible se centra principalmente en los centros de mayor producción. 3. requisitos legales mas estrictos que disminuyen la rentabilidad de la cogeneración. COMBUSTIBLE Biomasa Fuel Oil Gas Natural Calor aprovechado de la cogeneración TOTAL Consumo (tep PCI) 3. MEDIDAS DE AHORRO 4. se efectuarán cálculos en base a una serie de industrias auditadas. extracción. y la liberalización del mercado eléctrico. INTRODUCCIÓN Para la estimación de los potenciales de ahorro de cada una de las medidas que se van a evaluar.394.0 19.5 % (Consumo s/total) 12.1.107.000).177.

factor de carga (mientras más alejado esté del punto de producción nominal se darán menores rendimientos y mayores consumos específicos). de forma continua y automática.2. REDUCCIÓN DEL CONSUMO CON VARIADORES DE FRECUENCIA El objetivo de incorporar variadores de frecuencia en los motores de elevada utilización o potencia es ajustar.. la regulación de su capacidad se hace me- Figura 11. Por esto. En el caso de bombas y soplantes.1. Por ello los valores que se darán no son de inmediata aplicación a cualquier factoría.). etc. y la potencia lo es al cubo. que puede ser del orden del 25% al 30% del consumo eléctrico. Las diferentes medidas de ahorro se clasifican entre: las que se pueden aplicar de forma genérica en todo tipo de industrias (se denominan “horizontales”) y las que son específicas de cada sector de actividad industrial y que pueden afectar en mayor o menor medida al proceso productivo y a su tecnología (se denominan “verticales”).. Variador de frecuencia para motores asíncronos 16 . para motores de elevada potencia y uso anual. aunque son equipos que requieren una inversión importante.. Este impacto dependerá del tipo de energía que se consuma y de lo que ahorre y diversifique. la velocidad de giro del motor a la carga del equipo. pero se pueden considerar lo suficientemente representativos. ventiladores. e incluso más.todo el sector. Con estos ratios. El potencial de ahorro que se puede conseguir con cada medida depende de las características propias de cada factoría: capacidad de producción (por motivos de escala). el par motor es proporcional al cuadrado de esta velocidad. MEDIDAS DE AHORRO HORIZONTALES 4. combustible empleado. Así. 4. una pequeña reducción de este parámetro puede derivar en un ahorro importante de energía. suelen ser muy rentables.2. Asociado a un menor consumo de energía siempre hay un menor impacto ambiental. en el modo de funcionamiento normal de estos equipos (bombas.

06 312 Pay Back (años) 11.50 1. aunque cuanto mayor sea. la instalación de un variador de frecuencia en un ventilador de impulsión de aire de 100 CV de potencia.06 48.24 41.diante una válvula o clapeta situada a la salida del equipo. (kWh/año) 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 50% H.06 48.41 16.9 2.2. se amortiza en menos de 1.06 48. VSAP Coste Elec. Unit.500 2. Económ. independientemente del grado de utilización horaria.2 9.61 5.69 24.06 48.350 1.500 20% 8.66 1. (Cent.83 28. así como la rentabilidad.Sustitución de VM de 250W por VSAP de 150 W. de esta forma.06 48.2.5 6. Media (h/año) 500 1. La sustitución de una lámpara de VM de 250 W por otra de VSAP de 150W que funcione más de 4. VM Tipo Vapor Mercurio 0% 20% Potencia (W) 250 Utiliz.1 5.500 5.6 11 12. y la inversión necesaria se amortizaría en poco más de un año.32 1.06 48. 17 .42 Ahorro Eléc.000 kWh/año. Valle Ah.28 12.000 2.5 años para un coste eléctrico de 8. (kWh/año) 150 300 450 600 750 900 1.94 1. LM Sobrecons. el ahorro económico será mayor.1 37.000 4.3 13. que estrangula el caudal de agua o aire.06 48. También se aconseja sustituir lámparas de vapor de mercurio (VM) por lámparas de vapor de sodio de alta presión (VSAP). el exceso de electricidad que se consume se pierde en fricción.7 4. Al introducir un variador de frecuencia. (h/d) 1.7 Sobrecons.) 48. Este tipo de equipos consigue un ahorro superior al 25% del consumo de los equipos convencionales. Por ejemplo.4 2.000 Cons. permitiría ahorrar más de 100. (€/año) 4.000 3.16 Tabla 8.500 4..55 20.06 48. €/kWh) Utiliz.97 33. se puede reducir la pérdida de energía que tiene lugar en esta válvula.000 h/año.8 8.45 1. y como consecuencia el consumo eléctrico. Sobrecons.500 3.14 8.200 1.87 2.42 c€/kWh (ver Tabla 8). 4.000 1.29 1. Act. c/IVA (€/ud.81 3. REDUCCIÓN DEL CONSUMO EN ILUMINACIÓN Se aconseja llevar a cabo la introducción de balastos de encendido electrónico en las luminarias de fluorescentes con encendido por reactancia mas cebador. El coste de un balasto electrónico que sustituya a estas luminarias es de unos 40 €.06 48.38 Días/Año Inv.

000 €. de su contenido de azufre y de la carga de la caldera. Los más habituales son los economizadores (ver Figura 12).000 kcal/h de potencia nominal. producto de la combustión de una caldera. Ahora bien. aumentará la eficiencia energética del proceso. o al menos. regeneradores y las calderas de recuperación. como precalentamiento de la carga. 81. ya que dependerá. aproximadamente. Existen varios tipos de equipos destinados a la recuperación del calor de los humos.3. el periodo de retorno sería de unos tres años.000 kg/h de vapor se instala un economizador de 350.4. Con una inversión de. parte de ella. calentamiento del combustible o precalentamiento del aire de combustión. ya que con estos equipos se ahorra de un 2 – 5% de combustible. Si se aprovecha esta energía. RECUPERACIÓN DEL CALOR SENSIBLE DE LOS HUMOS DE LA CALDERA Los humos. producción de vapor o aire caliente. contienen una considerable energía.3%.2. entre otras cosas. Caldera y economizador (Fuente: SODEAN) 18 . no todo el calor es recuperable. el ahorro de combustible que se obtendría sería de un 3. Por ejemplo. Este calor residual se puede destinar a varios usos. de la temperatura de salida de los humos. recuperadores. si para una caldera de gas natural de 20. ya que al generar vapor se alcanza un nivel de temperatura muy elevado. Figura 12.

19 . para los condensadores evaporativos. al elevado precio que están alcanzando los combustibles derivados del petróleo en los últimos años. o lo que es lo mismo. Así. 4. CAMBIO A GAS NATURAL El gas natural es un combustible limpio. la disminución de un grado en la temperatura de condensación conlleva una reducción media del consumo eléctrico del compresor del 2. Tal y como se refleja de la definición del rendimiento teórico de un ciclo termodinámico de refrigeración donde: Te = Temperatura de evaporación (K) Tc = Temperatura de condensación (K) este consumo será tanto menor cuanto mayor sea la temperatura de evaporación del fluido refrigerante y mas baja la de condensación. • Ahorro económico.4.4. mejora de la eficiencia energética del proceso. y por lo tanto. Esta reducción implicaría una disminución del consumo eléctrico de 6-8%. Por tanto se mejora la competitividad y se contribuye a la modernización tecnológica de la empresa. implica: • Ahorro y diversificación energética. Su uso. • Disminución de la dependencia energética del petróleo. INSTALACIÓN DE CONDENSADORES EVAPORATIVOS Los compresores frigoríficos tienen un elevado consumo eléctrico.2. • Mejora de los ratios de producción y calidad del producto.5. en lugar de combustibles convencionales. esta temperatura puede ser hasta tres grados inferior que para el conjunto condensador tubular + torre de refrigeración. Esta temperatura de condensación depende del equipo de condensado empleado. • Reducción del impacto ambiental. de fácil control y regulación. debido además.5%.2.

4. A su vez. aumenta la temperatura del hogar. Si solo tiene lugar una expansión se le llama al proceso “Flash simple” y si tiene varias. Para evitar que se contamine este agua con aceite. Con esta medida se podría ahorrar. Con una inversión del equipo de unos 6. de acuerdo con los análisis efectuados.4.2. que se expande en un tanque flash a 3 kg/cm 2.8. es conveniente optimizar el exceso de aire que se introduce en el equipo.8% de combustible. AJUSTE Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE COMBUSTIÓN EN CALDERAS Para disminuir las pérdidas de calor sensible con los gases de la combustión. Así. el periodo de retorno sería de algo menos de un año. aire de combustión. Si se aprovechan estos calores residuales en el proceso. del 15 – 20%. Un posible destino es precalentar el agua de alimentación a las calderas. También se puede emplear para precalentar. genera un revaporizado (vapor saturado. al reducir este caudal.460 kg/h) en equilibrio a dicha presión. 3 kg/cm 2. una purga de una caldera de 2. 4.2.6. por lo que el porcentaje de inquemados gaseosos disminuye. el exceso de aire para calderas de combustibles sólidos debería estar entre un 80 .5 – 5% para las de fuel oil o gas natural.735 kg/h a 8 kg/cm 2. 3.700 €. para conseguir vapor a distintas presiones. “Flash múltiple”. de forma indirecta. se podría ahorrar un 3. RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS DE LAS CALDERAS Consiste principalmente en expansionar el agua de purgas para producir vapor flash y calentar el agua de alimentación a la caldera. bien directamente. para así disminuir el caudal de humos que sale de la caldera. un 10% de combustible para las calderas de combustibles sólidos y 2. para calderas de fuel oil del 30 – 40% y para las de gas natural.2. Por ejemplo. 3 kg/cm 2. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS En el sector del refino de aceites vegetales se puede recuperar hasta el 50 – 60% del caudal de vapor generado. 275 kg/h) y una corriente líquida (líquido saturado.100%. 20 .7. con el consiguiente ahorro de energía. se puede recuperar el calor de los condensados con un intercambiador de calor (intercambio indirecto) (ver figura 13). o a través de un intercambiador.

Para reducirlas se puede realizar revisiones periódicas.9.10. parte se vierte a la red y parte es consumida en la planta (autoconsumo). con lo que se reducen las pérdidas. El ahorro potencial oscila del 1 al 3% del consumo de combustible en generación de calor. De la electricidad que se genera. instalar motores de velocidad variable (ahorro de 25 – 30% consumo eléctrico) e implantar deflectores a la entrada del equipo (ahorro 10 – 15% consumo eléctrico).2. INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN Se define la cogeneración como la producción simultánea de energía eléctrica y térmica.Figura 13. El aislamiento de tuberías de vapor y de aire caliente permite reducir la transmisión de calor entre la tubería y el aire. lo que se traduce en un ahorro económico al disminuir la fac- 21 . CONTROL DE PÉRDIDAS Las pérdidas en los órganos de control de los circuitos de agua y aire pueden alcanzar hasta el 25 – 30% de la potencia consumida en bombas y ventiladores. Recuperación de condensados de vapor 4. 4.2.

Esto se traduce en un ahorro energético a nivel nacional que lleva asociado una disminución de las emisiones globales de contaminantes. el grupo de cogeneración aprovecha con mejor rendimiento global el combustible que se consume respecto al consumo equivalente que tiene una central térmica convencional. Comparación de la generación convencional con la cogeneración 22 . Figura 15.tura eléctrica (siempre y cuando el coste de generación sea menor que el de compra a la red). que produjera la misma electricidad. Figura 14. y el calor residual que se produce se puede aprovechar en el proceso industrial (ver Figura 14). Esquema de cogeneración Tal y como reproduce la Figura 15. de iguales características.

y que están recogidos en el RD 436/2004. las plantas de cogeneración que resultan mas rentables son las que consumen gas natural. En el caso de las refinerías de aceites vegetales. Para que una instalación esté incluida dentro de este grupo es necesario que cumplan una serie de requisitos. este sector cuenta con unas condiciones óptimas para aprovechar los efluentes de una planta de cogeneración y cumplir los requisitos que establece la ley. principalmente de Eficiencia Energética. económicos y fiscales a instalaciones de producción en “Régimen Especial”. sobre todo si cuentan con líneas de envasado y fabricación de botellas de plástico. Actualmente. el consumo eléctrico es elevado. Esquema general de la distribución de la planta de cogeneración adaptada a las necesidades de una planta de refino. las necesidades de energía térmica en forma de vapor son continuas y uniformes a lo largo del año. La Figura 16 muestra un posible esquema de una planta de cogeneración de una refinería de aceite vegetal. dados los elevados precios de los combustibles derivados del petróleo. entre las que están incluidas las plantas de cogeneración. se ha desarrollado una legislación que establece beneficios técnicos. En este caso. Por esto. se instala un motor de gas natural Figura 16. de 12 marzo 2004.En España. y la demanda frigorífica para el proceso también es considerable. tanto para hacer frente a un posible corte del suministro desde la cogeneración. 23 . Los equipos de recuperación y transformación de calor y electricidad de la planta de cogeneración deberán conectarse en paralelo con los sistemas convencionales. como para completar la demanda no satisfecha por ésta. y en la mayor parte de los países europeos.

000 € y el periodo de retorno de 5. se puede introducir en el proceso lo que en la figura 17 se llama primera etapa de regeneración. nombre que recibe porque tiene lugar a temperaturas menores que la etapa antes descrita. este sector dispone ya de 7 plantas de cogeneración.de 470 kWe. con el consiguiente ahorro de energía. medidas que supondrían ahorrar energía. para enfriar el aceite que sale ya tratado. La inversión necesaria sería de unos 460. vapor. y el calor residual del circuito de refrigeración del motor se emplea para calentar el aceite en distintas etapas del proceso. MEDIDAS DE AHORRO VERTICALES Aquí se engloban. agua fría. Con esta medida se ahorra. En concreto. una está parada. De hecho. PRECALENTAMIENTO REGENERATIVO DEL ACEITE Analizando el proceso de refino del aceite se llega a la conclusión que se pueden introducir varias etapas de precalentamiento regenerativo. 24 . si bien en la actualidad. 4. Aunque son muchas las fábricas que ya cuentan con este tipo de instalaciones. por un lado. y por otro. y por otro. Este nombre viene dado porque el intercambio se hace a temperaturas altas.1 MWe de potencia instalada. los gases de escape del motor pasan a una caldera de recuperación donde se genera vapor que va al proceso (400 kg/h). 4. esta segunda etapa de regeneración consiste en enfriar el aceite que sale del equipo de desodorizado con el aceite sin desodorizar y que va a comenzar a tratarse. con 69.7 años. medidas que afectan al esquema del proceso y que buscan disminuir las pérdidas de producto u obtener subproductos a los que se les pueda dar un uso industrial y de menor impacto ambiental.3.3. se estima que el potencial de cogeneración adicional de este sector es de unos 14 MWe. Además de esta etapa. por un lado. mayores que otros intercambios que se van a plantear a continuación. Como ya se ha comentado en este documento.1. para calentar el aceite que entra en este equipo. la mayoría de las plantas del sector ya tienen incorporado al proceso la llamada segunda etapa de precalentamiento (ver figura 17).

Precalentamiento regenerativo con primera y segunda etapa 25 .Figura 17.

que previamente ha cedido parte de su calor en la segunda etapa de regeneración (Opción I). Además. y se amortizaría en menos de un año. si se sustituyen por otros más modernas. Por otro lado. ya que si se contamina.000 y 15. aunque ahora se están introduciendo las de vapor sobrecalentado. las calderas tradicionales de aceite térmico tienen un rendimiento que oscila entre 69 – 72%. se mejora el rendimiento de las mismas y la eficiencia energética. EN LA ETAPA DE DESODORIZACIÓN. SUSTITUCIÓN. Así. es conveniente usar las de vapor para evitar el posible contacto de aceite térmico con el aceite que se está refinando.500 – 32.3. con el consiguiente consumo de energía. DE LA CALDERA DE ACEITE TÉRMICO POR UNA CALDERA DE VAPOR A ALTA PRESIÓN Tradicionalmente.1 – 3. Con esta medida se puede llegar a ahorrar hasta un 25 . se puede conseguir eliminar o reducir estos enfriamientos introduciendo más etapas de calentamiento regenerativo entre corrientes.Aunque en este esquema se plantean dos opciones.750 – 27.000 E. la más común es la que consiste en calentar el aceite a neutralizar desde 20ºC a 65-70ºC con el aceite desodorizado. a ahorrar 29. Esta medida permite ahorrar de 24. Así. en este sector se venía usando en el proceso calderas de aceite térmico. Aunque los dos tipos de calderas aplicadas a este sector tienen rendimientos bajos. 4. MODIFICACIONES EN LA CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE REFINO El proceso de refino se caracteriza por las etapas de enfriamiento intermedio y su posterior calentamiento. la inversión que habría que realizar oscilaría entre 8. al ser normalmente las calderas de aceite térmico antiguas. dejaría de ser apto para el consumo humano.2. ya que consistiría en ampliar el intercambiador de placas que tuviera el proceso.500 kcal/t aceite refinado. si no se dispusiera de un intercambiador de este tipo. el nivel de inversiones a realizar sería moderado.3. con equipos de control mas sofisticados. o bien instalar uno nuevo.3. 26 .500 kcal combustible/t aceite refinado (3 – 4 kg fuel oil/t aceite refinado o 3. 4.30% de energía. que equivale a dejar de producir entre 55 – 61 kg vapor/t aceite refinado y por tanto. Estudiando el proceso.5 Nm3 gas natural/t aceite refinado). mientras que las de vapor de alta presión pueden tener un rendimiento mayor del 75%.

DESGOMADO POR MEMBRANA Esta tecnología reciente. el subproducto de esta etapa (borras de neutralización) es más denso y compacto. para conseguir un aceite con unas especificaciones adecuadas y con menos mermas.8.3. DESGOMADO ENZIMÁTICO El proceso de desgomado (eliminación de fosfolípidos) que se sigue actualmente consta de dos etapas: en la primera el aceite crudo se pone en contacto con agua y en la segunda con ácido. obtener la mayor cantidad de producto final para la misma cantidad de materia prima.7. 4.4.4. PROCESO CON MENOS MERMAS El objetivo de esta medida es. 4. se basa en un proceso físico para la recuperación de lecitinas. Sin embargo. y con esto se reducen las mermas. 27 . y los desdobla en sus componentes. por tanto.3.3. generalmente fosfórico. El mayor desafío es conseguir un material para las membranas que sea resistente a los solventes durante un tiempo tal que permita trabajar con costos razonables. con un tratamiento similar. si a las aguas residuales con potasio se les añade magnesio. Este modo de proceder disminuiría las mermas en la neutralización. REFINACIÓN ALCALINA CON SILICATO SÓDICO Esta tecnología.6. el desgomado enzimático actúa directamente sobre los fosfolípidos. 4. REFINACIÓN ALCALINA CON POTASA CÁUSTICA (KOH) Para la etapa de neutralización del proceso de refino alcalino se viene utilizando sosa cáustica (NaOH). Por otro lado.3. por lo que el efluente ya no es problemático. sin necesidad de utilizar ningún ácido para el proceso. aún en desarrollo. En esto están trabajando los responsables de proceso de la industria aceitera y los genetistas especializados en semillas. Existe una propuesta que consiste en neutralizar con potasa cáustica (KOH). El mayor inconveniente que tiene esta opción es el gran volumen que se necesita para la reacción enzimática. ocluye menos aceite. El desgomado ácido origina un subproducto del que no se puede aprovechar nada y que es un problema para las refinerías. se tiene abono líquido.3. 4. podría aplicarse al aceite de girasol.5. sin utilizar reactivos. Con esta medida. que proviene de la fabricación de aceite de arroz.

7 870.846.7 3.0 1.511.0 0.214.295 1.0 0.2 0 0 0 0 0 0.4. sin incluir Cogeneración Potencial global de Ahorro (1) + (2).5 0 5.624 7.5 338. Ahorros potenciales en el sector de las refinerías de aceite vegetal 28 .5 7.0 0.134.932.806.0 1.7 3.1% respecto al consumo de EP del sector 26.981.1 11.1 58.7 1.2 4.511.8 14.5 41.0 4.000 0 1.0 58.8 362.2 0 0 0 0 0 1.1 58.4 0 5.241 0 0 416.8 14. el ahorro potencial global de energía primaria en el sector es de 3.766.295 219.3 5.5 1.766.653.932.932. es decir.5 8.295 MEDIDAS DE AHORRO HORIZONTALES EN EL SECTOR DEL REFINO DE ACEITES VEGETALES REDUCCIÓN DEL CONSUMO CON VARIADORES DE FRECUENCIA REDUCCIÓN DEL CONSUMO EN ILUMINACIÓN RECUPERACIÓN DEL CALOR SENSIBLE DE LOS HUMOS DE LA CALDERA CAMBIO A GAS NATURAL CONDENSADORES EVAPORATIVOS RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS DE LA CALDERA RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS AJUSTE Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE COMBUSTIÓN EN CALDERAS CONTROL DE PÉRDIDAS INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN (1) TOTAL MEDIDAS HORIZONTALES MEDIDAS DE AHORRO VERTICALES EN EL SECTOR DEL REFINO DE ACEITES VEGETALES PRECALENTAMIENTO REGENERATIVO DEL ACEITE SUSTITUCIÓN DE LA CALDERA DE ACEITE TÉRMICO POR UNA CALDERA DE VAPOR A ALTA PRESIÓN MODIFICACIONES EN LA CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE REFINO PROCESO CON MENOS MERMAS DESGOMADO ENZIMÁTICO DESGOMADO POR MEMBRANA REFINACIÓN ALCALINA CON POTASA CÁUSTICA (KOH) REFINACIÓN ALCALINA CON SILICATO SÓDICO (2) TOTAL MEDIDAS VERTICALES Potencial global de Ahorro (1) + (2).214.7 870.0 58.438.335. incluyendo Cogeneración Ah.6 8.6 tep (sin considerar el ahorro asociado al potencial de cogeneración).1% del consumo global de energía primaria del sector.335.5 338. AHORRO POTENCIAL DE ENERGÍA EN EL SECTOR Teniendo en cuenta las medidas horizontales y las verticales.4.4% respecto al consumo de EP del sector Tabla 9.932.0 0.5 1.335.846.2 Ahorro eléctrico (kWh) 743.0 4.3 5. EP total (tep PCI) 182.4 102.5 6. Ahorro combustible (tep) 0 0 362.4 219. un 11.430 0 0 0 168.3 Diversificación combustible (tep) 0 0 0 4.0 0.

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ASOCIACIONES 1) ANIERAC Asociación Nacional de Industriales Envasadores y Refinadores de aceites comestibles José Abascal.: 91 347 84 01 http. 6º 23008 Jaén Tlf.es 30 .asemesa.anierac.: 953 274 976 www.mapya.oliva.://oracle2.5.net 3) AAOLIVA Agencia para el Aceite de Oliva Don Pedro. 25. 10 28005 Madrid Tlf. 40 28003 Madrid Tlf.com 2) Fundación para la Promoción y el Desarrollo del Olivar y el Aceite de Oliva Paseo de la Estación.: 95 422 94 83 Fax: 95 422 32 61 www. 1 41004 Sevilla Tlf.es/pls/aaoliva/inicio 4) ASEMESA Asociación de Exportadores e Industriales de Aceituna de Mesa Mesón del Moro.: 91 446 88 12 Fax: 91 593 19 18 www.

atpiolivar.es 31 . 40 28003 Madrid Tlf.850 Baena (Córdoba) www.asoliva.: 91 446 88 12 Fax: 91 593 19 18 www. 100 14.org 6) ASOLIVA Asociación Española de la Industria y el Comercio Exportador del Aceite de Oliva Juan Abascal. Padre Villoslada.5) ATPIOLIVAR Asociación Técnica de Producción Integrada del Olivar Avda.

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