PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK MENINGKATAN KUALITAS

HASIL PROSES PRODUKSI KAPSUL LUNAK YODIOL

Studi Kasus PT. Kimia Farma ( Persero ) Tbk

MAKALAH SEMINAR HASIL

KONSENTRASI MANAJEMEN INDUSTRI

Diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh :

L. TRI WIJAYA N. KUSUMA

NIM. 051 067 0034 – 62

DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2008
 PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK MENINGKATAN KUALITAS
HASIL PROSES PRODUKSI KAPSUL LUNAK YODIOL

Studi Kasus PT. Kimia Farma ( Persero ) Tbk

L. Tri Wijaya N. Kusuma, Murti Astuti, Nasir W. Setyanto

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
Jl. MT. Haryono 167, malang 65145, Indonesia
E-mail : eltriwijaya@yahoo.com

ABSTRAK

Pada proses pembuatan produk kapsul lunak yodiol di PT. Kimia Farma Unit Plant
Watudakon, ditemukan masalah- masalah yang berhubungan dengan masih tingginya variabilitas
output produk yang dihasilkan baik variable defect maupun attribute defect. Hal ini disebabkan
oleh proses control dan teknologi yang digunakan kurang baik, yang menyebabkan kondisi output
produk kurang memenuhi standart minimum defect ( Spesifikasi ).
Untuk pemecahan masalah tersebut, akan digunakan metode Six Sigma dengan siklus
DMAIC, dimana tahap pertama yang dilakukan adalah mendefinisikan peta proses, dan melakukan
analisis Pareto terhadap defect yang terjadi ( Define ) . Tahap kedua adalah mengidentifikasi CTQ
dan mengukur kapabilitas proses masing- masing CTQ (Measure). Tahap ketiga adalah
menganalisis faktor- faktor penyebab terjadinya defect tersebut (Analyze). Tahap keempat adalah
merancang perbaikan proses dengan metode DOE (Design Of Experiment) untuk mengurangi
defect produk (Improve). Dan tahap terakhir adalah melakukan system control yang baik untuk
mempertahankan hasil perbaikan yang telah dilakukan (Control ).
Dari hasil perbaikan dengan 1 siklus DMAIC diperoleh hasil bahwa untuk variable defect
secara keseluruhan nilai sigma masih dibawah level 3 Sigma, sedangkan untuk attribute defect
berada pada level diatas 3 Sigma. Dari tahap measure dapat dihitung nilai kapabilitas sigma untuk
data variabel yang berupa berat kapsul sebesar 1,50 ( 133.614 DPMO ), berat cangkang 1,60 (
109.599 DPMO ), volume kapsul 1,25 ( 211.300 DPMO ) dan untuk cacat atribut sebesar 3,95 (
79,5 DPMO ). Pada tahap improve untuk cacat variabel hanya disarankan dengan metode FMEA
dan untuk cacat atribut diperbaiki dengan metode DOE. Dari hasil perbaikan dengan DOE
diperoleh peningkatan nilai kapabilitas sigma sebesar 0,03 menjadi 3,98 ( 69,72 DPMO ).

Kata Kunci : Six Sigma, Kualitas, Define, Measure, Analyze, Improve, Control.

PENDAHULUAN mengalami kerugian jika produksinya

Ketatnya persaingan dalam
bidang pemasaran produk menyebabkan
perusahaan perlu meningkatkan kualitas
atau mutu produk, karena tanpa adanya
pengendalian kualitas yang baik maka
produk yang dihasilkan tidak terjamin
hasilnya sehingga dapat menimbulkan
suatu kerugian bagi pihak produsen dan
pihak konsumen. Pihak konsumen akan
dirugikan karena telah membeli suatu
barang atau produk yang mempunyai
mutu atau kualitas yang kurang baik,
sedangkan untuk pihak produsen juga
kurang laku dipasaran.
PT Kimia Farma ( Persero ) Tbk,
Plant Watudakon merupakan salah satu
perusahaan terkemuka yang bergerak di
bidang farmasi. Salah satu produk yang
dihasilkan adalah kapsul lunak Yodiol.
Produk ini merupakan critical product
yang dimiliki perusahaan dan
produksinya tidak dimiliki seluruh
perusahaan farmasi di Indonesia. Untuk
itulah perlu diadakan pengawasan yang
ketat terutama mengenai spesifikasi
produk kapsul Yodiol agar sesuai dengan
yang ditentukan.

1
 PT Kimia Farma (Persero) Tbk.
Plant Watudakon telah menerapkan
sistem manajemen mutu ISO 9001 versi
2000 pada tahun 2001 dan kemudian
memperoleh sertifikat dari SGS Yarsley,
International Certification Service
Limited dengan nomor sertifikat Q-9094.
Selain itu, PT Kimia Farma (Persero)
Tbk. Plant Watudakon juga telah
menerapkan sistem manajemen
lingkungan ISO 14001 versi 2004 pada
tahun 2005 dan memperoleh sertifikat
dari TUV Rheiland/Berlin-Bradenburgh
sebagai bagian dari pelaksanaan industri
yang ramah lingkungan. Namun dalam
proses produksi PT Kimia Farma, masih
ditemukan ± 2,26 % dari 1 siklus produk
kapsul Yodiol yang mengalami kecacatan
seperti yang ditunjukkan pada tabel 1.1.
Kecacatan produk yang terjadi berbentuk
cacat variable (variable defect) dan juga
cacat atribut (attribute defect). Untuk
cacat variabel, defect yang terjadi antara
lain adalah diameter, volume, dan berat
kapsul yang tidak sesuai dengan
spesifikasi. Sedangkan cacat atribut
antara lain, bentuk pipih, gandeng, bocor
dan bentuk tak teratur ( penyok ).
Tabel 1. Data Defect Produksi Kapsul Lunak
Yodiol
Ukuran
Observasi Defect
Sample
Presentase
1 1348 60000 2,2 %
2 1498 60000 2,5 %
3 1267 60000 2,1 %
Sumber : PT. KIMIA FARMA Unit Plan
Watudakon ( 2008 )
Produk cacat dari hasil produksi
tersebut disebabkan oleh beberapa faktor,
diantaranya faktor mesin yang
disebabkan karena pengaturan rpm,
feeding speed, dan suhu mesin yang
kurang diatur dan terkontrol dengan baik.
Selain itu juga faktor metode kerja yang
disebabkan karena metode kerja yang
digunakan tidak efektif dan efisien serta
faktor manusia yang disebabkan oleh
keterampilan dan ketelitian pekerja yang
kurang baik.
Dengan pertimbangan hasil data
yang diperoleh diatas, maka perlu
dilakukan perbaikan proses produksi
untuk meningkatkan kualitas proses
produksi kapsul lunak Yodiol pada PT
Kimia Farma (Persero) Tbk, Plant
Watudakon. Apalagi untuk produk obat-
obatan, produk reject karena defect tidak
dapat direcycle dan jika dibuang dapat
mencemari lingkungan. Dalam penelitian
ini, perbaikan proses produksi untuk
mengurangi variable defect maupun
attribute defect akan dilakukan dengan
menggunakan metode Six Sigma.
Dalam dunia bisnis saat ini,
penerapan Six Sigma banyak digunakan
untuk membantu perusahaan dalam
meningkatkan kualitas produk dan
pelayanan sehingga akan menghemat
biaya tahunan. Six Sigma melibatkan
usaha dalam jangka waktu yang panjang
atau terus menerus serta digunakan untuk
meningkatkan kualitas proses produks
dengan mengurangi tingkat defect dan
variabilitas dari produk yang dihasilkan,
sehingga secara layak dapat memenuhi
atau melebihi harapan dan persyaratan
konsumen. Variabilitas yang rendah dari
suatu hasil proses akan menuntun
perusahaan untuk dapat menghasilkan
kualitas yang konsisten, selanjutnya akan
memudahkan perusahaan untuk
menentukan tingkat kualitas yang dapat
memenuhi harapan dan persyaratan
konsumen.
Sebenarnya banyak sekali metode
manajemen kualitas seperti TQM, ISO
9002 dan lain-lain, namun semuanya
hanya menekankan pada kesadaran
mandiri dari pihak manajemen akan
pentingnya menjamin kualitas produk
yang diterima konsumen, akan tetapi
tidak memberikan solusi yang harus
dilakukan untuk mengurangi defect dan
menuju tingkat kegagalan nol. Hal ini
berbeda dengan metode Six Sigma yang
2
memberikan solusi dalam penurunan hanya difokuskan pada pemilihan alat,
defect sehingga dapat meningkatkan penggunaannya dan analisa data yang
kualitas hasil proses. Dalam penelitian ini diperoleh dengan bantuan software untuk
akan diteliti bagaimana proyek Six Sigma mengkalkulasinya, sehingga Six Sigma
yang didukung oleh penerapan siklus akan menyediakan suatu cara yang lebih
Define, Measure, Analyze, Improve dan efisien untuk rnenyelesaikan masalah dan
Control (DMAIC) akan bisa membuat keputusan. Pada Tabel 2.1
mengarahkan pada perubahan dan diberikan perbandingan nilai sigma bila
perbaikan yang sistematis, terus menerus digambarkan dengan prosentase produk
dan tidak mundur. Dalam hal ini untuk baik yang di hasilkan (yield), jumlah
mengurangi cacat atribut, proses akan produk cacat yang dihasilkan setiap satu
diperbaiki (improve) dengan juta produk hasil produksi, tingkat suatu
menggunakan DOE (Design Of perusahaan dan biaya yang dikeluarkan
Experiment), sementara dalam rangka untuk produk cacat. (Peter S. Pande,
mengurangi cacat variabel akan 2002)
digunakan FMEA (Failure Mode and Tabel 2. Perbandingan Level Sigma
Effect Analysis). digambarkan dengan Yield,
Defects per million
Tinjauan Pustaka opportunities, Company Class,
Six Sigma, σ, adalah simbol yang Cost of Poor Quality
digunakan untuk menunjukkan Sigma Yield
Defects per
Million
Company
Cost of
Poor
penyimpangan standar (standar deviasi), Level (%)
opporunities
Class
Quality
suatu indikator dari tingkat variasi dalam 1 30,85 691.426
Sangat tidak Tidak dapat
kompetitif dihitung
seperangakat pengukuran atau proses Rata-rata
Tidak dapat
(Brue, 2002:2). Tingkat kualitas sigma 2 69,15 308.538 Industri di
dihitung
Indonesia
biasanya juga dipakai untuk 25-40%
menggambarkan output dari suatu proses. 3 93,32 66.807 dari
penjualan
Semakin tinggi tingkat sigma maka Rata-rata
15-25%
Industri
semakin kecil toleransi yang diberikan 4 99,38 6.210
di USA
dari
penjualan
pada kecacatan dan semakin tinggi 5-15% dari
5 99,977 233
kapabilitas proses, oleh karena itu penjualan
99,999 Industri < 1% dari
semakin rendah variabilitas output yang 6
7
3,4
kelas Dunia penjualan
dapat dihasilkan. Sumber : Modifikasi dari Vincent Gaspersz (2002); Peter
S. Pande(2002)
Six Sigma adalah sebuah konsep
statistik yang menjawab kebutuhan Pada tabel 2.1 diatas, perusahaan
consumer akan suatu kualitas yang tinggi yang memiliki level 1 σ merupakan
dan proses bisnis yang bebas defect perusahaan yang sangat tidak kompetitif
dengan tidak lebih dari 3,4 kegagalan karena memiliki prosentase produk baik
(error) dari satu juta kesempatan. Six yang dihasilkan (Yield) hanya 30,85%
Sigma adalah sebuah culture yang dari total produk yang dihasilkan atau
berfokus untuk menaikan consumer tedapat suatu produk cacat sebanyak
satisfaction, menurunkan Cost, dan 691.462 setiap satu juta kesempatan
memperbaiki Profitabilitas dangan cara produksi, sehingga biaya yang
menekan pemahaman, pengukuran dan dikeluarkan untuk perbaikan produk
perbaikan proses secara terus menerus. cacat tersebut sangat besar. Sedangkan
Alat statistik Six Sigma bekerja perusahaan yang telah mencapai level 6 σ
untuk dapat mengungkapkan apa yang merupakan perusahaan kelas dunia
tidak diketahui. Menggunakan Six Sigma yangmampu menghasiklan produk baik

3
(Yield) sebesar 99,9997% dari total
produksi yang dihasilkan dan hanya
terdapat 3,4 hasil produksi yang cacat
setiap satu juta kesempatan produksi,
serta biaya yang dikeluarkan untuk
produk cacat kurang dari 1% dari
penjualan.
Six Sigma merupakan pendekatan
menyeluruh untuk menyelesaikan
masalah dan peningkatan proses melalui
fase DMAIC (Define , Measure, Analyze,
Improve, Control). Akronim DMAIC
mempresentasikan lima tahap dalam
metodologi Six Sigma: (Vincent Gapersz,
2007)
1. Define (Mendefinisikan)
2. Measure (Mengukur)
3. Analyze (Menganalisis)
4. Improve (Memperbaiki)
5. Control (Mengendalikan)
Penelitian Terdahulu
Dari hasil penelitian yang telah
dilakukan sebelumnya :
1. Yanti Kusuma. 2007. Integrasi
Balanced Scorecard dalam
Pengukuran Kinerja Perusahaan
dengan Program Six Sigma sebagai
Upaya Perbaikan Terus Menerus.
Tugas Akhir. Malang: Universitas
Muhammadiyah Malang. Studi kasus
pada PT. Kertas Leces Persero. Telah
berhasil menerapkan metode Six
Sigma pada perusahaan tersebut,
dengan peningkatan pencapaian target
KPI (Key Performance Indicator)
pada berbagai sektor.
2. Intan Indah. 2008. Analisa Kualitas
Proses Produksi dengan Pendekatan
Metode Six Sigma. Tugas Akhir.
Malang : Universitas Brawijaya. Studi
Kasus pada CV. Pabrik Mesin Guntur
Malang. Telah berhasil menganalisis
level sigma pada perusahaan tersebut,
yang berkisasr pada level 3 sigma,
dengan usulan perbaikan pada
kemampuan operator, prosedur kerja,
dan mesin.
3. Shir Laksmana Oby. 2008.
Peningkatan Kualitas Produk Bobbin
pada Mesin Ring Spinning Frame
dengan menggunakan pendekatan Six
Sigma. Tugas Akhir. Malang :
Universitas Brawijaya. Studi Kasus
pada PT. Industri Sandang Nusantara
Unit Lawang. Telah berhasil
menerapkan metode Six Sigma dengan
hasil analisa perhitungan nilai level
sigma yaitu pada level 3 sigma,
dengan usulan perbaikannya dapat
meningkatkan nilai level sigma sampai
pada level 6 sigma.
Melihat dari keberhasilan
penggunaan metode tersebut, maka pada
kasus di PT. KIMIA FARMA ini, perlu
dilakukan penerapan metode serupa yaitu
penerapan metode Six Sigma, karena
metode yang digunakan sebelumnya
belum memberikan hasil yang optimal
terhadap perbaikan proses produksi.
METODE PENELITIAN
Adapun langkah-langkah yang
dilakukan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Define
Langkah awal penelitian yang
perlu dilakukan adalah melakukan
survey pendahuluan untuk
mengumpulkan informasi sebanyak
mungkin yang berkenaan dengan
objek penelitian dan mengidentifikasi
masalah yang terjadi pada PT. Kimia
Farma Unit Plant Watudakon,,
khususnya bagian produksi kapsul
lunak Yodiol.
Langkah-langkah yang dilakukan
dalam survey ini antara lain:
• Mengamati situasi dan kondisi
yang terjadi di perusahaan saat ini.
• Melakukan wawancara dengan
pihak yang berhubungan dengan
permasalahan yang ada pada
perusahaan.
Identifikasi masalah dilakukan
dengan tujuan untuk mencari
4
 penyebab timbulnya masalah dan 4. Analize
kemudian dicari solusi pemecahan Data yang telah dikumpulkan
masalahnya secara cepat. Dalam hal kemudian diolah serta dianalisa untuk
ini masalah cacat pada proses produksi mencari penyebab terjadinya defect
kapsul lunak Yodiol. yang paling dominan, dengan
Sedangkan untukn tools yang menggunakan Cause-Effect Diagram.
digunakan pada tahap ini yaitu 4. Improve
Diagram Pareto, baik variable defect Melakukan perbaikan proses
maupun attribute defect dari kapsul dari penyebab terjadinya defect pada
Yodiol. produk, menggunakan control chart,
2. Measure design of experiment, dll
Dilakukan dengan melakukan 5. Control
riset lapangan, suatu cara untuk Mengontrol dan mengevaluasi
memperoleh data dengan pengamatan hasil peningkatan kualitas
dan pengukuran terhadap defect pada menggunakan control chart nilai
objek yang diteliti. Proses DPMO dan SIGMA secara terus-
pengumpulan data yang dilakukan menerus atau berkesinambungan.
adalah:
¾ Data Variabel PENGOLAHAN DATA &
Yaitu data yang berdasarkan PEMBAHASAN
karakteristik kualitas yang Adapun tahapan siklus DMAIC
dinyatakan dalam bentuk angka pada metode Six Sigma yang akan
(hasil pengukuran). Dalam hal ini diterapkan pada proses pembuatan kapsul
pengukuran defect volume, berat, Yodiol di PT. KIMIA FARMA UPW
dan diameter dari kapsul Yodiol adalah sebagai berikut:
tersebut. Tahap Define
Data yang telah dikumpulkan Tahap Define merupakan tahap
kemudian diolah untuk dijadikan pertama dari siklus DMAIC. Langkah-
pedoman dalam pelaksanaan langkah yang dilakukan dalam tahap
manajemen pengendalian kualitas define antara lain adalah :
dalam perusahaan. Analisis Pareto
¾ Data Atribut Berdasarkan pengamatan awal
Yaitu data diperoleh berdasarkan terdapat beberapa defect baik variabel
karakteristik cacat (ditolak) yang maupun atribut yang menjadi pusat
digolongkan atas foreign matter, no pengamatan dari penelitian antara lain :
crown, failure crown. Berdasarkan defect variabel yang
Data defect yang terjadi yaitu sering muncul, maka didapatkan data
bocor, pipih, gandeng, dan bentuk pada minggu ketiga bulan November
tak teratur ( penyok ). 2008 adalah sebagai berikut:
¾ Data Parameter Proses
Yaitu data mengenai parameter- Tabel 3. Defect Variabel produk Kapsul
parameter proses yang berpengaruh Lunak Yodiol
dalam rangka meningkatkan Jumlah
defect Persentase
kualitas.Dalam hal ini sangat erat Defect
rata-rata
Kumulatif
Kumulatif
hubungannya dengan data per shift
Bera t Kapsul 21 21 55 %
parameter untuk FMEA. Dalam hal Berat Cangkang 9 30 78,68 %
ini contohnya suhu, rpm, dll. Volume Kapsul 5 35 91,84 %
Diameter
3. Kapsul
3 38 100 %

5
 Dari data diatas dapat digambarkan
dengan diagram pareto di bawah ini:

Gambar 2. Diagram Pareto untuk produk

cacat Atribut
Gambar 1. Diagram Pareto untuk produk
cacat variabel
Dari analisis pareto diatas, dapat
diartikan bahwa 87,9% penyumbang
Dari diagram pareto diatas, 3 defect
cacat atribut dari produk kapsul lunak
tertinggi dari defect pada produk dapat
Yodiol adalah jenis cacat; Tak teratur;
dilihat bahwa 80% defect yang terjadi
Bocor & Pipih. Sehingga perbaikan
pada produk berasal dari Berat Kapsul
proses produksi yang akan dilakukan
55%, Berat Cangkang 23,68%, dan
diprioritaskan untuk mengurangi ketiga
13,16% untuk Volume kapsul.
jenis cacat tersebut.
Sebagaimana hal tersebut di atas, maka
dalam penelitian ini dilakukan usaha
Tahap Measure
perbaikan proses yang difokuskan untuk
Sebagaimana sebuah proyek,
mengurangi defect yang berupa Berat
proyek DMAIC pada tahap Define juga
kapsul dan Berat Cangkang.
mempunyai tujuan yang ingin dicapai
Berdasarkan defect atribut yang
yang selanjutnya disebut “Proyek
sering muncul, maka didapatkan data
Perbaikan”. Proyek perbaikan
pada minggu ketiga bulan November
dikembangkan dari CTQ proyek yang
2008 adalah sebagai berikut:
bersumber dari voice of customer. CTQ
proyek dan proyek Y yang menjadi
Tabel. 4.Defect atribut produk Kapsul
tujuan dari siklus DMAIC dalam
Lunak Yodiol
Jenis Jumlah Presentase Akumulasi penelitian ini dapat dilihat pada tabel 4.4
Cacat Produk Kecacatan Kecacatan Kecacatan Tabel 5. CTQ Proyek dan Proyek dari
Tak Teratur 521 38,65 % 38,65 %
Voice of Customer.
Bocor 418 31,00 % 69,65 % Proyek
CTQ Spesifikasi
Pipih 235 17,44 % 87,09 % ’Y’
Gandeng 174 12,91 % 100 % 1. Berat 1. range 0,45 g ± Berat Kapsul
Kapsul 0,03g Lunak Yodiol.
Total 1348 100 %
Volume
2. Volume 2. range 0,30 ml
Kapsul Lunak
Kapsul + 0,03 ml
Dari data diatas dapat digambarkan Produk
Yodiol.
Berat
dengan diagram pareto di bawah ini: kaspul 3. Berat
3. range 0,15 g
Cangkang
Yodiol. + 0,03 g
Cangkang Kapsul Lunak
Yodiol.
4. Cacat Tak Produk keadaan
teratur, baik dan tidak Kerusakan
Bocor, Pipih ada kerusakan produk
& Gandeng. fisik.
Sumber: PT. Kimia Farma UPW

6
Data Berat Kapsul Yodiol
Dari data pengamatan yang telah
dilakukan di PT.KIMIA FARMA UPW
maka selanjutnya dihitung nilai
kapabilitas proses dengan menggunakan
parameter-parameter berikut:
Tabel 6. Hasil Perhitungan Kapabilitas
Proses Berat Kapsul Yodiol
Kapabilitas Nilai
Cp 0,51
Zst 1,53
Cpk 0,4335
Zlt 1,3005
Z shift 0,2295
Sumber: Pengolahan data
Berdasarkan parameter-parameter
yang telah didapatkan dari hasil
perhitungan diatas, dapat dilakukan
pembahasan mengenai kapabilitas proses
untuk berat kapsul Yodiol sebagai
berikut:
Gambar 3. Lokasi kapabilitas proses
Berat Kapsul Yodiol
1. Kapabilitas proses short term
Dari nilai Cp dan Zst dapat
dicari nilai PPM untuk kapabilitas
proses short term yang menunjukkan
probabilitas terjadinya cacat per satu
juta kesempatan (jumlah produk cacat
per satu juta produk yang diproduksi)
pada proses produksi kapsul Yodiol.
Nilai PPM didapatkan dengan
menyesuaikan nilai Cp dan Zst pada
tabel PPM untuk kapabilitas proses
short term, atau dengan
menginterpolasi untuk mencari PPM
yang sesuai apabila Cp, Zst dan PPM
tidak terdapat langsung pada tabel
konversi PPM. Untuk Cp=0,51 dan
Zst = 1,53 didapatkan nilai PPM >
22.750
Nilai PPM>22.750 menunjukkan
bahwa probabilitas terjadinya cacat
pada proses short term adalah lebih
dari 22.750 atau dengan kata lain
teknologi yang digunakan dalam
proses ini kurang baik. Dan bila
dikonversikan ke dalam nilai sigma
maka nilainya adalah 1,5 Sigma
2. Kapabilitas proses long term
Seperti pada kapabilitas proses
short term, dengan cara mencari nilai
PPM dalam tabel konversi untuk
kapabilitas proses long term yang
menunjukkan probabilitas terjadinya
cacat per satu juta kesempatan (jumlah
produk cacat per satu juta produk yang
diproduksi) pada proses long term.
Untuk Cpk = 0,4335 dan Zlt = 1,3005
didapatkan nilai PPM ± 158.655
Nilai PPM ± 158.655
menunjukkan bahwa probabilitas
terjadinya cacat pada proses short
term adalah 158.655 per satu juta
produk yang dihasilkan. Sehingga
dibutuhkan perbaikan proses yang
berkenaan dengan produk kapsul
Yodiol ini.
3. Z shift
Nilai Z shift akan
menginterpretasikan kemampuan
proses untuk mengontrol teknologi.
Dari perhitungan yang telah dilakukan
nilai Z shift = 0,2295. Nilai ini
bersama dengan nilai Zst kemudian
diplot kedalam grafik, untuk melihat
apakah kapabilitas proses yang didapat
merupakan hasil dari teknologi atau
kontrol yang dilakukan.
7
 Sesuai dengan perhitungan and
terlihat pada grafik, maka didapatkan
bahwa teknologi yang dapat
menghasilkan berat kapsul pada range
0,45 g ± 0,03g tidak memadai, masih
perlu peningkatan lagi dan kontrol
yang dilakukan sudah cukup baik.
Atau dengan kata lain bahwa
kapabilitas proses yang didapatkan
lebih merupakan hasil kontrol. Oleh
karena itu perlu diterapkan teknologi
yang lebih baik.
Data Volume Kapsul Yodiol
Dari data pengamatan yang telah
dilakukan di PT.KIMIA FARMA UPW
maka selanjutnya dihitung nilai
kapabilitas proses dengan menggunakan
parameter-parameter berikut:
Tabel 7. Hasil Perhitungan Kapabilitas
Proses Volume Kapsul Yodiol
Kapabilitas Nilai
Cp 0,42
Zst 1,26
Cpk 0,348
Zlt 1,046
Z shift 0,214
Sumber: Pengolahan data
Berdasarkan parameter-parameter
yang telah didapatkan dari hasil
perhitungan diatas, dapat dilakukan
pembahasan mengenai kapabilitas proses
untuk volume kapsul yodiol sebagai
berikut:
Gambar 4. Lokasi kapabilitas proses
Volume Kapsul Yodiol
1. Kapabilitas proses short term
Dari nilai Cp dan Zst dapat
dicari nilai PPM untuk kapabilitas
proses short term yang menunjukkan
probabilitas terjadinya cacat per satu
juta kesempatan (jumlah produk cacat
per satu juta produk yang diproduksi)
pada proses produksi kapsul Yodiol.
Nilai PPM didapatkan dengan
menyesuaikan nilai Cp dan Zst pada
tabel PPM untuk kapabilitas proses
short term, atau dengan
menginterpolasi untuk mencari PPM
yang sesuai apabila Cp, Zst dan PPM
tidak terdapat langsung pada tabel.
Untuk Cp = 0,42 dan Zst = 1,26
didapatkan nilai PPM > 66.807
Nilai PPM>66.807 menunjukkan
bahwa probabilitas terjadinya cacat
pada proses short term adalah lebih
dari 66.807 atau dengan kata lain
teknologi yang digunakan dalam
proses ini kurang baik. Dan bila
dikonversikan ke dalam nilai sigma
maka nilainya adalah 1,2 Sigma
2. Kapabilitas proses long term
Seperti pada kapabilitas proses
short term, dengan cara mencari nilai
PPM dalam tabel konversi untuk
kapabilitas proses long term yang
menunjukkan probabilitas terjadinya
cacat per satu juta kesempatan (jumlah
produk cacat per satu juta produk yang
diproduksi) pada proses long term.
Untuk Cpk = 0,348 dan Zlt = 1,046
didapatkan nilai PPM ± 158.655
Nilai PPM ± 158.655
menunjukkan bahwa probabilitas
terjadinya cacat pada proses short
term adalah 158.655 per satu juta
produk yang dihasilkan. Sehingga
dibutuhkan perbaikan proses yang
berkenaan dengan produk kapsul
Yodiol ini.
3. Z shift
Nilai Z shift akan
menginterpretasikan kemampuan
proses untuk mengontrol teknologi.
8
 Dari perhitungan yang telah dilakukan
nilai Z shift = 0,214. Nilai ini bersama
dengan nilai Zst kemudian diplot
kedalam grafik, untuk melihat apakah
kapabilitas proses yang didapat
merupakan hasil dari teknologi atau
kontrol yang dilakukan.
Sesuai dengan perhitungan dan
terlihat pada grafik, maka didapatkan
bahwa teknologi yang dapat
menghasilkan volume kapsul pada
range 0,30 ml + 0,03 ml tidak
memadai, masih perlu peningkatan
lagi dan control yang dilakukan sudah
cukup baik. Atau dengan kata lain
bahwa kapabilitas proses yang
didapatkan lebih merupakan hasil
kontrol. Oleh karena itu perlu
diterapkan teknologi yang lebih baik.
Data Berat Cangkang Kapsul Yodiol
Dari data pengamatan yang telah
dilakukan di PT.KIMIA FARMA UPW
maka selanjutnya dihitung nilai
kapabilitas proses dengan menggunakan
parameter-parameter berikut:
Tabel 8. Hasil Perhitungan Kapabilitas
Proses Berat Kapsul Yodiol
Kapabilitas Nilai
Cp 0,54
Zst 1,62
Cpk 0,4289
Zlt 1,2867
Z shift 0,3333
Sumber: Pengolahan data
Berdasarkan parameter-parameter
yang telah didapatkan dari hasil
perhitungan diatas, dapat dilakukan
pembahasan mengenai kapabilitas proses
untuk berat cangkang kapsul yodiol
sebagai berikut:
Gambar 5. Lokasi kapabilitas proses
Berat Cangkang Kapsul
Yodiol
1. Kapabilitas proses short term
Dari nilai Cp dan Zst dapat
dicari nilai PPM untuk kapabilitas
proses short term yang menunjukkan
probabilitas terjadinya cacat per satu
juta kesempatan (jumlah produk cacat
per satu juta produk yang diproduksi)
pada proses produksi kapsul Yodiol.
Nilai PPM didapatkan dengan
menyesuaikan nilai Cp dan Zst pada
tabel PPM untuk kapabilitas proses
short term, atau dengan
menginterpolasi untuk mencari PPM
yang sesuai apabila Cp, Zst dan PPM
tidak terdapat langsung pada tabel.
Untuk Cp = 0,54 dan Zst = 1,62
didapatkan nilai PPM > 22.750
Nilai PPM > 22.750
menunjukkan bahwa probabilitas
terjadinya cacat pada proses short
term adalah lebih dari 22.750 atau
dengan kata lain teknologi yang
digunakan dalam proses ini kurang
baik. Dan bila dikonversikan ke dalam
nilai sigma maka nilainya adalah 1,5
Sigma
2. Kapabilitas proses long term
Seperti pada kapabilitas proses
short term, dengan cara mencari nilai
PPM dalam tabel konversi untuk
kapabilitas proses long term yang
9
 menunjukkan probabilitas terjadinya = 79,5 (Nilai Sigma 3,95 dari Konversi
cacat per satu juta kesempatan (jumlah Tabel DPMO )
produk cacat per satu juta produk yang
diproduksi) pada proses long term. Tahap Analyze
Untuk Cpk = 0,375 dan Zlt = 1,071 Tahap Analyze bertujuan untuk
didapatkan nilai PPM ± 158.655 menguji data yang dikumpulkan pada fase
Nilai PPM ± 158.655 Measure untuk menentukan daftar
menunjukkan bahwa probabilitas prioritas dari sumber variasi.
terjadinya cacat pada proses short Failure Modes Effect and Analysis
term adalah 158.655 per satu juta (FMEA)
produk yang dihasilkan. Sehingga
dibutuhkan perbaikan proses yang
berkenaan dengan produk kapsul
Yodiol ini.
3 Z shift
Nilai Z shift akan
menginterpretasikan kemampuan
proses untuk mengontrol teknologi.
Dari perhitungan yang telah dilakukan
nilai Z shift = 0,189. Nilai ini bersama
dengan nilai Zst kemudian diplot
kedalam grafik, untuk melihat apakah
kapabilitas proses yang didapat
merupakan hasil dari teknologi atau
kontrol yang dilakukan.
Sesuai dengan perhitungan dan
terlihat pada grafik, maka didapatkan
bahwa teknologi yang dapat
menghasilkan berat cangkang kapsul
pada range 0,15 g + 0,03 g tidak
memadai, masih perlu peningkatan
lagi dan kontrol yang dilakukan sudah
cukup baik. Atau dengan kata lain
bahwa kapabilitas proses yang
didapatkan lebih merupakan hasil
kontrol. Oleh karena itu perlu
diterapkan teknologi yang lebih baik.

Data Defect Atribut Kapsul Yodiol

Dari data pengamatan yang telah
dilakukan di PT.KIMIA FARMA UPW
maka hasil penghitungan nilai DPMO
untuk data atribut adalah sebagai berikut:
∑ Defect x Sample
DPMO =
1.000.000
∑
1325
= x ∑ 60000
1.000.000

10
 Tabel 9 Tabel FMEA
11
Diagram Sebab Akibat kapsul, sehingga jumlah operator sangat
Dari hasil pengujian yang diperhitungkan secara efektif dan efisien
dilakukan, dalam tahap ini dilakukan dalam berlangsungnya proses produksi
analisis terhadap faktor penyebab khususnya pada proses kapsulasi. Karena
terjadinya defect, baik variabel maupun dengan jumlah pekerja yang efektif dan
atribut dengan menggunakan Diagram efisien akan mempengaruhi keberhasilan
Sebab Akibat, dimana secara keseluruhan kerja. (Ergonomi, 1998:57)
penyebab defect yang terjadi sama. • Mesin (RPM Mesin Kapsulasi)
Untuk faktor mesin, faktor rpm
yang sangat mempengaruhi pada proses
kapsulasi, karena terkait dengan tingkat
ketelitian pada proses pembentukan
kapsul. Dimana jika rpm mesin tinggi
atau terlalu cepat maka akan
mempengaruhi perputaran pemotong
kapsul yang menyebabkan bentuk kapsul
tidak sempurna, dan sebailknya jika rpm
Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Defect rendah maka bentuk kapsul yang
Berat Kapsul dihasilkan akan lebih baik. Dimana
efisiensi dan kualitas hasil produksi
Dari hasil analisis menggunakan sangat dipengaruhi oleh rpm mesin
Diagram sebab akibat menggambarkan produksi tersebut. ( Gatot Subroto, 1980 )
hubungan karakteristik dan faktor
penyebab kecacatan baik variable
maupun atribut, sumber-sumber
penyebab kecacatan timbul sebagian
besar dari:
• Lingkungan (Temperatur Ruangan )
Untuk faktor lingkungan,
temperature suhu ruangan merupakan
factor yang sangat mempengaruhi proses
produksi kapsul yodiol, khususnya pada
proses kapsulasi. Dimana suhu ruangan
tidak boleh lebih dari 20’C, sehingga
suhu harus tetap terjaga saat proses
berlangsung, agar pembentukan kapsul
sesuai dengan spesifikasi yang
ditentukan. Karena untuk produk jenis
makanan dan obat-obatan, sangat
sensitive terhadap perubahan suhu yang
ada, sehingga perlunya system kontrol
yang baik. (Windi Atmaka & Kawiji,
2006 )

• Tenaga Kerja ( Jumlah Operator)

Jumlah operator dalam proses
produksi mempengaruhi pada proses
pengawasan mesin dan sortir produk

12
Tabel 10. Tabel FMEA Perbaikan

13
13
 Tahap Improve Operator dan Suhu, begitu pula
Tahap Improve bertujuan untuk pengaruh interaksi antara faktor rpm
mengoptimasi solusi yang dan Operator.
ditawarkan akan memenuhi atau Untuk faktor rpm, dimana jika
melebihi tujuan perbaikan dari rpm mesin tinggi atau terlalu cepat
proyek. Selama fase Improve, tim maka akan mempengaruhi
proyek merancang dan mengoptimasi perputaran pemotong kapsul yang
proses kritis mereka melalui Design menyebabkan bentuk kapsul tidak
of Experiment. sempurna, dan sebaliknya jika rpm
rendah maka bentuk kapsul yang
Rancangan Eksperimen dihasilkan akan lebih baik.
Untuk variabel input proses Sedangkan untuk faktor jumlah
(faktor) dalam eksperimen ini adalah operator, standart jumlah operator
temperatur, rpm mesin dan jumlah yang ada yaitu jumlah 2- 3 orang,
operator. sedangkan variabel output sedangkan penambahan jumlah
proses (respons) adalah hasil produk operator menjadi 4 dimaksudkan
cacat kapsul Yodiol, dalam setiap untuk penambahan tenaga sortir
sampel berukuran 60000 unit. sebelum proses pengeringan kapsul,
Dimana data penentuan faktor ini sehingga berdasarkan tabel 4.13
berdasarkan hasil observasi dari Desain eksperimen yang telah
operator bagian kapsulasi tersebut, dilakukan maka jumlah defect yang
dan persetujuan dari manager plan, dihasilkan lebih sedikit, dengan besar
sebagaimana terlampir. rpm 1,7 dan suhu 18 ‘C.

Desain faktorial 33 Tahap Control

sil eksperimen desain faktorial Tahap Control bertujuan untuk
33 disajikan dengan tabel berikut : memastikan bahwa perbaikan pada
Tabel 11. NAVA Untuk model proses, sekali diimplementasikan,
tetap. proses akan bertahan, dan proses
Sumber Variasi
Rata-rata
dk
1
JK
137.553.803
KT
137.553.803
Fhitung
-
Ftabel
-
tidak akan kembali pada keadaan
Efek Faktor 2 979.339,2 489.669,6 53.488 F0,05;2;54 = sebelumnya.
rpm 3,17
Efek Faktor 2 108.202,9 54.101,45 5.910 F0,05;2;54=
Operator
Efek Faktor 2 12.070,2 6.035,1 0,659
3,17
F0,05;2;54=
Data Defect Atribut Setelah
Suhu 3,17 Eksperimen
Efek Interaksi 4 52..963,7 13.240,9 1.446 F0,05;4;54=
Faktor rpm 2,55 Untuk pengendalian proses
/Operator
Efek Interaksi 4 16..969,9 4.242,6 0,463 F0,05;4;54=
produksi selanjutnya dalam tahap ini
Faktor rpm 2,55 menggunakan besar variable rpm
/Suhu
Efek Interaksi 4 11..939,5 2.984,9 0,326 F0,05;4;54= (1,7), operator (4) dan suhu (18’C)
Faktor
Operator /Suhu
2,55
sesuai dengan kecilnya defect yang
Efek Interaksi 8 46.896,7 5.862,1 0,640 F0,05;8;54= dihasilkan pada saat eksperimen.
Faktor 2,12
rpm/operator/
suhu
Kekeliruan 54 494.354 9.154,7 -
Pengujian Hipotesis Proporsi
Eksperimen Pengujian proporsi ini
Jumlah 81 139.276.539 - -
menggunakan dua sample, dimana
membandingkan antara nilai p
ari hasil perhitungan pada tabel
diatas, maka dapat dilihat bahwa ada sebelum eksperimen dan nilai p
pengaruh yang signifikan dari faktor setelah eksperimen.
rpm selain faktor lainnya seperti Dalam hal ini merupakan

14
pengujian satu sisi, dimana minimum defect, berbagai perbaikan
hipotesisnya (Ho dan Hi) nilai Zo masih perlu dilakukan baik pada
dibandingkan dengan nilai Zα. kemampuan kontrol maupun
Ho ; p1=p1 kemampuan teknologi yang
Hi ; p1>p2 digunakan.
Zα = 1,64 (Dari tabel nilai Z) dengan Adapun kesimpulan secara
tingkat signifikansi α sebesar 5 % khusus yang dapat diambil dari
Prosedur Uji : penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Karakteristik kualitas yang paling
p= x +x
Λ
+ 1 2

n n 1 2
kritis (CTQ) untuk kapsul yodiol,
Λ
1325 + 1162,4 dalam penelitian ini untuk
p = 60000 + 60000 = 0,0207 variable defect antara lain, Berat
kapsul dengan persentase defect
p− p 14%, Berat Cangkang dengan
Z 0
=
Λ
1
Λ  1
2

1 
p (1 − p ) +
 
persentase defect 6%, dan
n
 1 n 2
Volume Kapsul dengan
0,022 − 0,019
Z 0
=
 1 1 
= 3,70 persentase defect 3,33% dari
0,0207 (1 − 0,0207) + 
 60000 60000  setiap shiftpenelitian. Dimana
Karena | Zo > Zα | maka dapat untuk setiap shift penelitian
disimpulkan Ho ditolak, artinya jumlah kapsul keseluruhan adalah
proporsi defect sesudah improve 150 kapsul yodiol.
lebih kecil, dibandingkan sebelum Sedangkan untuk attribut defect
improve atau terjadi penurunan antara lain Bentuk tak teratur
jumlah defect setelah improve. 38,65%, Bocor 1%, Pipih 17,44%,
dan Gandeng 12,91% dari
Nilai Level Sigma Setelah Improve persentase defect secara
Hasil penghitungan nilai keseluruhan.
DPMO untuk data atribut adalah 2. Adapun nilai Sigma untuk masing-
sebagai berikut: masing CTQ, ialah :
∑ Defect Untuk data Berat Kapsul
DPMO = x ∑ Sample Yodiol, dari hasil perhitungan
1.000.000
maka dapat diperoleh nilai level
= 1162 x ∑ 60000 sigma dari berat kapsul yodiol
1.000.000
= 69,72 (Nilai Sigma 3,98 dengan DPMO 133.614 ialah
dari Konversi Tabel 1,50.
DPMO) Untuk data Volume Kapsul
Terjadi peningkatan nilai Yodiol, dari hasil perhitungan
sigma sebesar 0,03. maka dapat diperoleh nilai level
sigma dari volume kapsul yodiol
Kesimpulan dengan DPMO 211.300 ialah
Secara umum, dari penelitian 1,25.
ini disimpulkan bahwa proses di PT. Sedangkan untuk data Berat
KIMIA FARMA Unit Plan Cangkang Kaspul Yodiol, dari
Watudakon, telah memenuhi standar hasil perhitungan maka dapat
perfomansi (spesifikasi) yang diperoleh nilai level sigma dari
ditetapkan, kemampuan kontrol berat cangkang kapsul yodiol
proses dan teknologi sudah baik. dengan DPMO 109.599 ialah
Akan tetapi untuk mencapai kondisi 1,60.

15
 Dan untuk data Defect
Atribut Kapsul Yodiol, dari hasil
perhitungan maka dapat diperoleh
nilai level sigma dari data defect
atribut kapsul yodiol dengan
DPMO 79,5 ialah 3,95.
3. Dari hasil analisis menggunakan
Diagram sebab akibat
menggambarkan hubungan
karakteristik dan faktor penyebab
kecacatan baik variable maupun
atribut, sumber-sumber penyebab
kecacatan timbul sebagian besar
dari:
• Lingkungan (Temperatur
Ruangan)
• Tenaga Kerja (Jumlah
Operator)
• Mesin dan Peralatan (RPM
Mesin Kapsulasi)
4. Dengan menggunakan hasil
analisis dari FMEA sebagai
acuan, nantinya proses perbaikan
untuk defect variabel diharapkan
dapat meningkatkan kapabilitas
proses dari produk kapsul Yodiol.
Dari hasil perhitungan dengan
menggunakan desain faktorial 33,
maka dapat dilihat bahwa ada
pengaruh yang signifikan dari
faktor rpm, operator dan pengaruh
interaksi antara faktor rpm dan
Operator.
5. Sedangkan untuk defect atribut
selain menggunakan FMEA
sebagai acuan, maka dengan
menggunakan hasil desain
eksperimen, untuk langkah
kontrol selanjutnya, faktor rpm
(1,7), operator (4), dan suhu (18’)
maka didapatkan nilai DPMO
untuk data atribut sebesar 69,72
dengan nilai sigma 3,98.
Berdasarkan hasil penelitian
performance proses produksi untuk
defect atribut didapatkan nilai level
sigma sebesar 3,95, dengan
dilakukannya proses improve pada
faktor rpm dan suhu maka
performance dapat ditingkatkan nilai
level sigma menjadi 3,98. Dapat
terlihat bahwa adanya peningkatan
nilai Sigma, setelah ekseprimen
sebesar 0,03 dari 3,95 meningkat
menjadi 3,98 untuk 1 siklus DMAIC.
Sehingga untuk selanjutnya
mencapai nilai level 6 sigma maka
perlu perbaikan proses lebih lanjut
untuk mengurangi defect yang
lainnya, tentunya dengan siklus
DMAIC seperti sebelumnya.
Saran
Saran yang diberikan pada
bagian ini ditujukan untuk penelitian
lebih lanjut yang lebih baik, antara
lain:
• Pada penelitian ini karena adanya
berbagai keterbatasan, maka tidak
dilakukan perhitungan terhadap
biaya berkenaan dengan
perbaikan yang dilakukan maupun
keuntungan yang didapatkan bila
proyek ini berhasil. Oleh karena
itu disarankan untuk menyertakan
pula faktor biaya dari proyek Six
Sigma nantinya.
• Proyek Six Sigma ini sangat
mungkin untuk diterapkan pada
proses produksi yang lain, dan
merupakan keuntungan apabila
proyek yang dijalankan berjalan
dengan baik. Dengan harapan
nantinya jika diterapkan secara
terus- menerus dapat
meningkatkan performance
hingga level 6 sigma dapat
terpenuhi.
DAFTAR PUSTAKA
Anang Hidayat, 2007. Strategi Six
Sigma. Elex Media
Komputindo :Jakarta.
Brue, Greg.2002. Six Sigma for
Managers: Dasar-dasar Six
Sigma, memilih orang dan
16
 proyek, menerapkan Teknik dan Sistem Industri.
metodologi dan penerapan. Guna Widya : Surabaya
Jakarta : Canary. Vincent Gaspersz,2007. Lean Six
Cholid Narbuko, 2002. Metodologi Sigma for Manufacturing and
Penelitian. Bumi Aksara : Service Industries. Gramedia :
Jakarta. Jakarta.
Dale H. Bestefield, 1994. Quality Vincent Gaspersz, 2002. Pedoman
Control. New Jersey : Implementasi Program Six
Prentictice – Hall International, Sigma Terintegrasi Dengan
Inc. ISO 9001:2000, MBNQA dan
Dorothea Wahyu Ariani, 2004. HACCP. Gramedia : Jakarta.
Pengendalian Kualitas
Statistik.. ANDI Yogyakarta
Manggala D. Six Sigma Secara
Sederhana. (http://
www.isixsigma.com/ )
Montgomery, Douglas C. 1990.
Pengantar Pengendalian
Kualitas Statistik. Gajah Mada
University Press : Yogyakarta.
Pande S.P., Robert P. Neuman,
Ronald R. Cavanagh. 2000.
The Six Sigma Way –
Bagaimana GE, Motorola, dan
Perusahaan Terkenal lainnya
Mengasah Kinerja Mereka.
ANDI Yogyakarta
Pizdek, Thomas. 2002. The Six
Sigma Hand Book, Salemba
Empat : Jakarta.
Rath & Strong’s, 2005. Six Sigma
Advanced Tools. ANDI
Yogyakarta.
Singgih Santoso,2007. Total Quality
Management ( TQM ) dan Six
Sigma. Elex Media
Komputindo :Jakarta.
Spiegel, Murray R. 1995. Theory and
Problem of Statistic. 2nd Rev.
Edition S.I. Edition- ( Schaum’s
Outline Series). Mc. GrawHill.
Singapore
Sudjana. 1995. Desain dan Analisis
Eksperimen.Tarsito : Bandung.
Turner, Wayne C., Joe H. Mize,
Kenneth E. case dan John W.
Nazemetz. 1993. Pengantar

17