Capítulo 2

Descripción de la Herramienta Numérica
2.1.- Discusión del problema. ANSYS LS-DYNA. Problema explícito. Para la simulación del conformado de la chapa se ha utilizado el software comercial de elementos finitos ANSYS. Se trabajará con el módulo ANSYS LS-DYNA, que nos permitirá resolver el problema explícito de nuestro modelo.

Fig 2.1. Ventana principal de ANSYS/LS-DYNA

Nuestro problema podrá ser considerado como un problema cuasiestático, en los que las fuerzas de inercia, de amortiguamiento o cargas variables podrán ser despreciables frente al resto. La principal característica de dicho análisis es la no linealidad del mismo, debidas a: La geometría sufre grandes desplazamientos, experimentando importantes cambios en la geometría inicial.

El material tiene un comportamiento elasto-plástico, donde la zona plástica es modelada mediante una ecuación no lineal. El contacto entre la chapa y las diferentes piezas como son la matriz, el prensa-chapa y el punzón, introducen una fuerte no-linealidad además de una disipación de energía debida al contacto con rozamiento.

Los fenómenos que ocurren a muy alta velocidad, como por ejemplo los impactos o colisiones, o bien con grandes deformaciones permanentes (como pueden ser la estampación o el conformado), suponen un gran reto para los ingenieros que abordan su análisis. Este tipo de simulaciones precisan, ante todo, de un conocimiento profundo de los fenómenos físicos incluidos y de los modelos matemáticos utilizados: ecuaciones constitutivas, leyes de comportamiento de material, resolución de la propagación del efecto en el modelo, etc. Existen 2 formas de abordar este análisis, mediante el método explícito o el método implícito; son métodos numéricos para la resolución de ecuaciones diferenciales ordinarias tiempo-variable y ecuaciones diferenciales parciales. El método explícito calcula el estado del sistema en un tiempo posterior del estado del sistema al instante actual, mientras que el método implícito lo encuentra resolviendo una ecuación implicando ambos estados del sistema, tanto el actual como el posterior. Matemáticamente, podemos verlo en las siguientes ecuaciones, donde la ecuación 2.1 se refiere al método explícito y la ecuación 2.2 al método implícito:
Y (t + ∆t ) = F (Y (t )) G (Y (t ), Y (t + ∆t )) = 0 (2.1) (2.2)

Donde Y (t ) es el estado actual, Y (t + ∆t ) es el estado posterior y ∆t es un paso de tiempo muy pequeño. Es evidente que el método implícito requiere un mayor gasto computacional, y puede ser mucho más difícil de aplicar. El método implícito es usado porque muchos problemas en la vida real son rígidos, para el cual el uso del método explícito requiere pequeños pasos de tiempos ∆t para mantener limitado el error en el resultado. Por los motivos antes expuestos, realizaremos un análisis usando el método explícito.

2.2.- Construcción del modelo.
Para construir nuestro modelo, se han seguido unas pautas, tal como recomienda ANSYS LS-DYNA. En los siguientes puntos definiremos el tipo de elemento, sus constantes, especificaremos las propiedades del material, definiremos la geometría de nuestro modelo, lo mallaremos y definiremos las superficies de contacto.

2.2.1.- Definición del tipo de elemento y constantes del elemento. De todos los elementos posibles para la realización de nuestro modelo, utilizaremos elementos tipo placa, denominados SHELL 163. Éste tipo de elemento está formado por 4 nodos con capacidad para la flexión. Dicho elemento tiene 12 grados de libertad en cada nodo: translaciones, aceleraciones y velocidades en las direcciones x, y, z y las rotaciones sobre los ejes x, y, z: UX, UY, UZ, VX, VY, VZ, AX, AY, AZ, ROTX, ROTY, ROTZ.

Fig 2.2. Elemento SHELL 163

Definimos las siguientes opciones para nuestros elementos: KEYOPT(1), referente a la formulación del elemento; se tomará un elemento de integración reducida, cuya formulación será la general de Hughes-Liu, ya que es efectivo cuando se esperan grandes deformaciones. KEYOPT(2), donde se especifica la regla de cuadratura, que en nuestro caso usaremos la regla de Gauss. KEYOPT(3), en la cual se define el material como no compuesto. KEYOPT(4), donde se toma una regla de integración estándar.

Fig 2.3. Situación de los puntos de integración

En la siguiente tabla, se describen todas las constantes que se pueden introducir para caracterizar al elemento.

. ya que definiremos los valores de S(i) y de WF(i). . 407 12. Ya que nuestro material se ha definido con elementos no compuestos. Establece los atributos del material al elemento. la cual la localiza en la zona media de la placa. Se toman 5 puntos de integración a través del espesor Espesor de la placa en el nodo I El valor de la placa es constante y de 1. 13. sólo se introducirá el material con el comando MAT Tabla 2. Número de puntos de integración. . detallados más abajo. los KEYOPT y las constantes : *SET ET KEYOPT R RMODIF RMORE MAT Define los datos establecidos para ser leídos desde el archivo de resultados. 16. 18. debido a nuestra formulación. 20. 1 2 3 4 5 6 7 Nombre SHRF NIP T1 T2 T3 T4 NLOC Descripción Factor del esfuerzo cortante Se toma el valor por defecto de 1. 17.6 mm Espesor de la placa en el nodo J Espesor de la placa en el nodo K Espesor de la placa en el nodo L Localización de la superficie de referencia No se incluye para nuestra formulación. Opción para el espaciado de los puntos de integración. . 8 ESOP 9. 406 11..15. 408 S(i) WF(i) Factor de peso. Añade constantes del elemento a las establecidas. 14.. que asocia al punto de integración con el espesor correspondiente.. Posición del punto de integración i-ésimo en el rango de -1 a 1. Define un tipo de elemento local desde la librería de elementos.. Se toma para esta opción el valor de 0. Modifica las constantes del elemento establecidas. Definición de las constantes del elemento.. BETA(i) 405 10. .1. Identificación del material.. Constantes de SHELL 163 MAT(i) A continuación se puede ver la lista de comandos usada para para definir el tipo de elemento.No. Establecer las opciones del elemento.. 19.. No se especificarán dichos valores. Ángulo del material en el punto de integración i-ésimo.

6.Se muestra a través de ventanas: Main Menu>Preprocessor>Element Type>Add/Edit/Delete Fig 2.4. Selección de las opciones del tipo de elemento . Selección del tipo de elemento Main Menu>Preprocessor>Element Type>Add/Edit/Delete>Options Fig 2.5. Añadir tipo de elemento Main Menu>Preprocessor>Element Type>Add/Edit/Delete>Add Fig 2.

Elección del tipo de elemento para definir constantes Main Menu>Preprocessor>Real Constants>Add.8...10.>Ok>Ok Fig 2..9... Fig 2.Main Menu>Preprocessor>Real Constants Fig 2. Selección de la referencia de las constantes del elemento Main Menu>Preprocessor>Real Constants>Add.>Ok Fig 2..7. Definición de las constantes del elemento . Establecer constantes Main Menu>Preprocessor>Real Constants>Add.

6 0. ya que dicho tramo incluye deformaciones entre el 3 % y el 8 %.1 !CONSTANTES 7-12 !CONSTANTES 13-18 !CONSTANTES 19-24 !CONSTANTES 25-28 !MATERIAL 1 2. MAT.3 obtener una curva de comportamiento del material con un único coeficiente de endurecimiento.25.2. . RMORE. A continuación haciendo un ajuste con la ecuación 2. RMORE. se ha calculado el comportamiento aproximado.3. Propiedades del aluminio 7075-O Hemos supuesto que nuestro material tiene un comportamiento que se ajusta mediante la ecuación 2.7 ν 0. .2% de deformación total. Por último.0. .0.2 K [Mpa] 308. haciendo coincidir el punto del límite elástico y el punto con deformación al 50% y así. mediante la ecuación 2. tomaremos como material una aleación de aluminio 7075-O. además para dicho cálculo se han tenido en cuenta los coeficientes experimentales en dirección longitudinal de la chapa.3) [18]. se dividirá en espesor en NIP capas y cada punto de integración se situará en el centro de cada capa. RMORE.0. por defecto.-1.237 0.125. obteniendo así la curva experimental. .0. y como se esperan grandes deformaciones y no se tienen datos a partir del 8 %. para que se tenga en cuenta la posición de los puntos de integración. a partir de la curva lineal del comportamiento plástico y la curva correspondiente al comportamiento plástico obtendrá una única curva elasto-plástica. .3 se ha calculado el comportamiento del material hasta una deformación del 50%.5. que comprende el 0.. ya que nuestra chapa estará orientada de tal forma que las mayores deformaciones serán en esa dirección. Para nuestro estudio. primero se ha interpolado unos datos obtenidos experimentalmente para chapas de 1 y 2 mm (Tabla 2. . .33 ρ σy 3 [Kg/m ] [MPa] 2720 113.Las demás constantes se deben introducir manualmente mediante los comandos. RMORE. n σ eq ( Mpa) = Kε eq (2.5.2.25..0.65 Tabla 2. .25. ya que si no se indica nada.1614 0. es decir. ya que sólo se puede introducir una ecuación de comportamiento para todo el rango de deformaciones. dichos datos se han tomado del tercer tramo del comportamiento plástico. al que se debe añadir la parte elástica. . la cual refleja el comportamiento plástico del mismo.0. Material AW 7075-O E [GPa] 66. .7 n r Espesor FLD0 [mm] [Nakazima] 1.Especificación de las propiedades del material. . Ansys Ls-Dyna automáticamente calculará el corte de ambas curvas.3) Para determinar el coeficiente de endurecimiento n.1.0.-0. se ha supuesto que el comportamiento del material no cambia para deformaciones mayores. y tomaremos los datos de las propiedades del material de la bibliografía.0. .125.2.

11 se pueden observar las diferentes curvas. ya que dichos utillajes se pueden considerar rígidos frente a la chapa. Exponente de endurecimiento por deformación. como la calcula a tal efecto y una tercera curva tomada de la bibliografía que por obviedad se descartó desde un principio.0 0. por lo tanto sólo se tendrá en cuenta la anisotropía normal del material.50E+008 1.50E+008 2.00E+008 1. donde se introducirán valores correspondientes al acero. y es usado para modelar chapas de aluminio bajo condiciones de tensión plana.1 0. ya que no se tienen datos. que es el efecto que más influye en el comportamiento del material.6 mm (interpolado) n. Dicho modelo es no lineal inelástico. salvo el valor medio de dicho coeficiente [19]. dirección L 4. dichos valores se podrían alterar para que no influyan en el cálculo del ∆t min (ec. Espesor chapa AW 7075-O 1 mm 2 mm 1.00E+008 3. la matriz y el prensa-chapa serán modelados de forma que sean rígidos. r. 2.2 0. tanto la experimental. indeformables.00E+007 0. se ha supuesto un valor medio para todas las direcciones. tal como se comentó en el apartado 1.144 Tabla 2.3.50E+008 3. n. Para la determinación del coeficiente de anisotropía plástica.11.3 0.2.12 0. Curvas σ-ε Debido a las características del material.16 0.4). se tomará el criterio de plastificación desarrollado por Barlat et Lian. Para nuestra análisis. ANSYS-LSDYNA obliga a introducir las propiedades del material. [12]. m = 8 . . Aunque son elementos rígidos.00E+000 0.00E+008 5.00E+008 2.6 Tensión (σ) Experimental Aproximada Literatura Deformación (ε) Fig 2.4 0.21) se ajusta bastante bien a los resultados experimentales [12]. el punzón.En la figura 2.5 0. debido a que la función correspondiente al criterio de plastificación (ec. 1.4. Se ha tomado un valor del exponente de Barlat. Tercer tramo (ε t < 3 − 8%) L 0.

Main Menu>Preprocessor>Material Models Fig 2.13.∆t min = Lmin ⋅ (1 − ν 2 ) ⋅ ρ E (2. mediante ventanas.. E son la longitud mínima de todos los elementos. Define los datos para una tabla de datos. Define las propiedades de un material.>3 Parameter Barlat Fig 2. Introducción de las propiedades del material . ρ . el coeficiente de Poisson.. En las siguientes líneas se puede observar los diferentes comandos utilizados para introducir las propiedades del material. MP TB TBDATA EDMP Define las propiedades lineales del material en función de la temperatura Activa una tabla de datos para las propiedades de o entrada de un elemento especial. la introducción de los mismos.12. donde Lminν . la densidad y el módulo de Young respectivamente. También se puede observar.4) .. .. Definición del modelo de comportamiento del material Main Menu>Preprocessor>Material Models>LS-DYNA>Nonlinear>Inelastic>Barlat>.

Main Menu>Preprocessor>Material Models>Material>New Model>Define Material ID = 2 Main Menu>Preprocessor>Material Models>LS-DYNA>Rigid Material Fig 2. se ha optado por utilizar doble simetría en la chapa y así obtener un modelo cuarto.3.2.Definición de la geometría del modelo. Z Y X Fig 2.14.15. tal como se puede observar en la figura 2. Introducción de las propiedades de los elementos rígidos 2.. Para disminuir el tiempo de procesado.15. Modelo geométrico .

cuya función será aumentar dicha sujeción.16. En estos modelos no se ha hecho simetría. Fig 2.16. Modelo geométrico de la matriz y el prensa-chapa Fig 2. La principal característica de ambos. se pueden observar dichos elementos. Matriz y prensa-chapa Fig 2. por lo que se ha optado por minimizar el área de los mismos pero se ha generado de tal forma que se pise toda la chapa.18. En la figura 2. Dimensionado de la matriz .Matriz y Prensa-chapa Ambos elementos están destinados a la perfecta sujeción de la chapa en el ensayo. ya que son sólidos indeformables. es la de la pisada con drawbead.17.

Fig 2. y por otro lado. 2. 5. los punzones cilíndricos de diámetros 20.18). 1 mm (fig. 5 y 3 mm . Modelo geométrico del punzón esférico Z Y X Fig 2. Por un lado se tiene el punzón esférico de diámetro 100 mm (fig 2. El modelado de punzón se realizó de tal forma que existiese una pequeña rotación para que no coincidiesen las líneas de simetría de la chapa y del punzón. 10. El punzón esférico se puede observar en la figura 2. Fig 2.17 colocado en la máquina de ensayos. diámetros de 20. Dimensionado del prensa-chapa Punzón Para la realización de los ensayos se dispondrá de 2 tipos de punzones. y de varios tamaños.20.19. 3. de izquierda a derecha. 10.21.19). debido a inestabilidades provocadas. Modelo geométrico de los punzones cilíndricos.

así como dirigir la malla tanto en la zona del drawbead como en la zona del contacto con el punzón.24.22. 10 y 20 mm Chapa Para el modelado de la chapa. de ahí las divisiones de la misma.23. diámetros de 1. Y Z X Fig 2. 3.Fig 2. 5. Modelado de la chapa Fig 2. Punzones cilíndricos. de izquierda a derecha. Chapa y utillaje de sujeción para la fabricación de la misma . se tuvo en cuenta la simetría de la misma.

Define una línea entre dos puntos. Define una línea circular. Genera áreas mediante profusión a través de una línea.R 25 45 60 4 200 R 25 1 5 30 20 200 Fig 2.Mallado del modelo. probeta para zonas cercanas a DP. arriba. Elimina líneas no malladas. Para el mallado del modelo se tuvo en cuenta desde un principio la utilización del mínimo número de elementos debido a que al aumentar el número de elementos aumenta el tiempo de cálculo por 2 motivos: el primer motivo es que al aumentar el número de elementos. no se mostrará mediante ventanas el proceso. Crea un área rectangular en el plano de trabajo. Especifica datos requeridos para una operación de selección. ya que se creo desde un principio mediante comandos. probeta para zonas cercanas a TP A continuación se puede ver la lista de comandos usada para modelar los elementos. Comprime el número de ítems definidos. Se recomienda para geometrías más complicadas utilizar un software de diseño para después exportar a ANSYS. K L CIRCLE CYL4 RECTNG NUMMRG NUMCMP FLST FITEM APTN L2ANG ASBA ADRAG LDELE ADELE Define un punto. Dimensionado de las probetas a analizar. Particiona áreas. Substrae áreas desde áreas. Identifica los ítems elegidos por la operación de selección. el segundo motivo es que al aumentar .25.. En este caso.4. Elimina áreas no malladas. el software debe hacer más cálculos y además con carácter exponencial. Genera una línea con un ángulo con dos líneas existentes.2. Combina ítems coincidentes o equivalentes definidos. Crea un área circular en el plano de trabajo. 2. abajo.

Fig 2.26.27. Mallado del punzón esférico ZY X Fig 2. obteniendo un ∆t min más pequeño.el número de elementos disminuimos a su vez el tamaño de los mismos.28. Mallado del punzón cilíndrico . que incide directamente sobre la ecuación 2.4. Mallado de la matriz y el prensa-chapa Fig 2.

Establece el sistema de coordenadas al elemento. Por una parte se tiene el tamaño de la malla de 0. Por otra parte se estudió la velocidad a la que debía ir el punzón en nuestro análisis. Identifica los ítems elegidos por la operación de selección. Selecciona aquellos nodos añadidos a los elementos seleccionados. es decir.005. y tamaño de 0. quedándose los datos reflejados en el siguiente capítulo (tabla 3. Se muestra a través de ventanas el proceso de mallado .0001. Selecciona un subset de áreas. Selecciona un subset de líneas. Especifica si un mallado libre o mallado trazado debería ser usado para mallar el modelo. Elimina un componente definido. Establece la sección al elemento. Selecciona todas las entidades. que es el tamaño más aproximado a los estudios y publicaciones hallados. Asocia los atributos del elemento con el seleccionado. Establece los atributos del material al elemento. A continuación se puede ver la lista de comandos usada para mallar los modelos. Selecciona aquellos elementos asociados con las áreas seleccionadas. Chequea un área o volumen para el mallado previo. Especifica el tamaño de los elementos para mallar dentro de las áreas.Y Z X Fig 2. TYPE MAT REAL ESYS SECNUM FLST FITEM ASEL AATT CM CMSEL CMDELE ALLSEL LSEL LESIZE MSHKEY CHKMSH AMESH ESLA NSLE AESIZE Selecciona los atributos al tipo de elemento.1). Genera nodos y elementos dentro de áreas. Mallado de la chapa para diámetro 20 mm Para determinar el número de elementos se recurrió a la bibliografía y luego se hizo un estudio de sensibilidad. Especifica las divisiones y espaciado en una línea sin malla. Especifica datos requeridos para una operación de selección.29. Selecciona un subset de componentes. Establece las constantes al elemento. en áreas sin mallar. la mitad de tamaño al anterior. Crea un componente a partir de un grupo de elementos geométricos.

Atributos para el mallado mediante selección de áreas .31.27) Fig 2.Main Menu>Preprocessor>Meshing>Mesh Attributes>Default Attributes Fig 2. Atributos por defecto para el mallado Main Menu>Preprocessor>Meshing>Mesh Attributes>Picked Areas (fig. 2.30.

Tamaño de los elementos en las líneas seleccionadas . Tamaño de los elementos dentro de las áreas seleccionadas Main Menu>Preprocessor>Meshing>Size Controls>ManualSize>Lines>Picked Lines Fig 2.32.Main Menu>Preprocessor>Meshing>Size Controls>ManualSize>Areas>Picked Areas . Fig 2.33.

34. Mallado de áreas 2.. punzón. cuyo contacto es establecido cuando una superficie de un cuerpo penetra la superficie de otro cuerpo. matriz y prensa-chapa. Paso 1: Determinación del tipo de contacto Se ha optado por un tipo de contacto Surface-to-Surface (STS). numeradas del 1 al 4 respectivamente.5. nuestras entidades en contacto serán las partes definidas anteriormente. Especifica parámetros del contacto para un análisis explícito dinámico. . se ha creado en primer lugar componentes de elementos para cada modelo.Main Menu>Preprocessor>Meshing>Mesh>Free>Areas>Picked Areas Fig 2. Se usará para este paso los comandos: CM EDPART EDCGEN Crea un componente a partir de un grupo de elementos geométricos. es decir. A partir de estos componentes.2. Dentro de este tipo de contacto se ha elegido la opción Forming Contact 1-way (FOSS) Paso 2: Definición de las entidades en contacto Para la definición de las superficies de contacto. se han creado las entidades denominadas partes. que es un contacto superficie a superficie. Para la definición de las superficies de contacto se han seguido las indicaciones de ANSYS LS-DYNA.Definición de las superficies de contacto. En conclusión. Configura partes para un análisis explícito dinámico. se han creado los componentes chapa.

Coeficientes de rozamiento Se ha tomado un valor muy pequeño en el contacto entre la chapa y el punzón. (EDCGEN) Paso 4: Especificación de entradas adicionales En este caso no se añadirá ningún parámetro más.15 0.4) Debido al contacto entre las diferentes partes.7) ω= k mslsve + mmaster m slsve ⋅ mmaster (2.3. debido a que estos elementos estarán muy lubricados.3 queda de la siguiente forma: µ c = FD (2.Paso 3: Especificación de los parámetros de la fricción El coeficiente de fricción está determinado por los valores del coeficiente de fricción estático y dinámico. Paso 5: Especificación del comienzo y fin del contacto . µ c = FD + ( FS − FD)e − DC ⋅V rel (2. para eliminar vibraciones a altas frecuencias. para que afecte lo menos posible la influencia del rozamiento. se ha incluido también el coeficiente viscoso de amortiguamiento.3) Se ha tomado FD = FS . VDC ξ crit 100 (2. Estos valores se introducirá con el comando descrito en el paso anterior. Dentro de este apartado. que se define como: ξ= donde ξ crit es el amortiguamiento crítico. quedando recogida dicha información en la siguiente tabla.4. Se ha utilizado para tal propósito materiales como el teflón y vaselina. debido a las características del modelo.05 0.6) (2.15 Tabla 2. Elementos en contacto Chapa/Punzón Chapa/Matriz Chapa/Prensa-chapa Coeficiente de rozamiento (µ) 0. por lo que la ecuación 2. se ha definido un coeficiente de rozamiento. mmaster ) (2. tal como se puede observar en la ecuación 2. que dependerá de la lubricación entre partes.5) ξ crit = 2mω m = min(m slave .8) Se ha tomado como valor VDC = 20% .

factor de escala para la penalización del deslizamiento entre intrefaces. Para controlar el contacto. se introducirán los siguientes valores: SFSI. Creación del componente CHAPA . SHTK. Al igual que el paso 3 y 4 estos parámetros se introducirán con el comando EDCGEN.1 2 / Chequeo completo 1 / No se considera el espesor de los sólidos rígidos 4 / Usa como valor el peso del área o masa del nodo esclavo 2 / Cambio de espesor incluido 1 / Automático Tabla 2. Controles SFSI IPCK SHTK PENO STCC ORIE Valor/Descripción 0. Además de estos parámetros. se deben añadir una serie de controles para que exista un correcto contacto. se tomará para todos los contactos los mismos valores. Parámetros del rozamiento Se muestra a través de ventanas el proceso de la definición de las superficie de contacto. ORIE. en el cual. Utility Menu>Select>Comp/Assembly>Create Component (Habiendo seleccionado antes los elementos a incluir) Figura 2. opción para el control del espesor de la chapa.35. se hará uso del comando EDCONTACT. opción de chequeo para el contacto inicial. dando como tiempo del comienzo de contacto 0 segundos y como final de contacto. STCC. opción de penalti. opción para el cambio del espesor. un valor elevado. PENO. asegurándose así que siempre exista el contacto. IPCK.En este paso. opción para la reorientación de las superficies de contacto durante la inicialización.5.

Definición de los controles para los contactos . Creación de partes Main Menu>Preprocessor>LS-DYNA Options>Contact>Advanced Controls Figura 2.36.37.Utility Menu>Select>Component Manager Figura 2. Visualización de los componentes creados Main Menu>Preprocessor>LS-DYNA Options>Parts Options Figura 2.38.

39.3.3. otro a la fuerza de pisada y otro a la velocidad del punzón. se deberá de aplicar de una forma u otra. ya que en el software.Cargas. por una parte (color azul) se tiene la variación de la fuerza de pisada frente al tiempo.39 se representan las cargas aplicadas al modelo. se deberá de aplicar utilizando las partes definidas anteriormente. la variación de la velocidad del punzón frente al tiempo.019 segundos. Para la creación de cargas..Aplicación de cargas 2. Para la aplicación de cargas tenemos que tener en cuenta en qué elemento queremos aplicarlas. En la figura 2. de misma dimensión cada uno. para asegurarnos que el análisis sobrepasa el inicio de la estricción.1. ya que no existe método de parada en el programa. debemos de crear vectores. Definición de los contactos 2. dependiendo si aplicamos la carga en un sólido rígido o no. uno correspondiente al tiempo. Debido a que sólo aplicaremos cargas en elementos rígidos. de forma que se crearán tres vectores.. por otra parte (color rojo). . Las cargas son aplicadas hasta un tiempo de 0.Main Menu>Preprocessor>LS-DYNA Options>Contact>Define Contact Figura 2.

020 2 4 Tiempo (s) Tabla 2.016 0.010 0.40.012 0. Curvas de cargas Utility Menu>Parameters>Array Parameters>Define/Edit>Add Figura 2.002 0.014 0.10 18000 16000 8 14000 12000 Velocidad Fuerza 6 N 10000 m/s 8000 6000 4000 2000 0 0 -0.004 0.000 0.008 0. Definición de los vectores de cargas .006 0.41.002 0.018 0.

para los sólidos rígidos. Definición de las cargas Para la aplicación de las cargas se han utilizado los siguientes comandos: *DIM *SET EDLOAD Define un vector o matriz y su dimensión.42. el software determinará por defecto velocidades nulas para todos los cuerpos.3. Especifica las cargas para un análisis explícito dinámico..14). ya que todos los cuerpos de este análisis partirán con velocidades nulas. 2.3. 2. y si no se especifican velocidades iniciales.. UY) como para rotaciones (ROTX. ROTY.Main Menu>Preprocessor>LS-DYNA Options>Loading Options>Specify Loads Figura 2. . ROTZ) (Fig. Define los datos establecidos para ser leídos desde el archivo de resultados.2.Velocidades iniciales. Cuando se definieron los modelos de comportamiento de los materiales. ya se incluyeron condiciones de contorno.Condiciones de contorno. 2.3. tanto en desplazamiento (UX. Este apartado dentro de la estructura de ANSYS LS-DYNA no se tendrá en cuenta.

Identifica los ítems elegidos por la operación de selección.41) Figura 2. y en la línea del eje OY.44. Define condiciones de contorno en áreas. tal como se puede observar en la figura 2. Aplicación de las condiciones de contorno en el prensa-chapa . Aplicación de las condiciones de contorno en la chapa Sólo queda fijar el prensa-chapa.40. Aplicaremos en las áreas que componen el prensa-chapa UZ = 0 (Fig. debido que en nuestro análisis ha tomado la función de matriz.Se utilizaron los siguientes comandos: FLST FITEM /GO DA DL Especifica datos requeridos para una operación de selección.43. UX = ROTY = ROTZ = 0 . Es por tanto por lo que se añadirán las siguientes condiciones de contorno: en la chapa se tiene doble simetría. Z Y X Figura 2. 2. tanto en el eje OX como en el eje OY. Reactiva un listado suprimido. aunque realmente sea éste quien se desplace. Define condiciones de contorno en líneas. en la línea del eje OX se impondrán UY = ROTX = ROTZ = 0 .

En la siguiente figura. Figura 2.45. podemos observar el modelo completo con la aplicación de todas las condiciones de contorno.46. a excepción de las que se introdujeron implícitamente para los sólidos rígidos. Aplicación de las condiciones de contorno en el modelo Main Menu>Preprocessor>LS-DYNA Options>Constraints>Apply>On Lines Figura 2. Aplicación de las condiciones de contorno en líneas .

Entre los diferentes datos que se pueden pedir como datos de salida.Postprocesado. los esfuerzos. se debe indicar las salidas de ficheros que se quieren obtener en dicho análisis. Es por ello. SPC reacciones de fuerzas (SPCFORC). datos nodales (NODOUT).Main Menu>Preprocessor>LS-DYNA Options>Constraints>Apply>On Areas Figura 2. EDRST Especifica el intervalo de salida para en un análisis explícito dinámico. Los comandos utilizados son: EDENERGY Especifica el control de la energía de disipación en un análisis explícito dinámico TIME Establece el tiempo para un paso de carga.. MY. datos de cuerpos rígidos (RBDOUT). están por una parte los datos de salida de elementos. TY.4. por otra los referentes a los nodos. MXY. NX. un conjunto de datos de salida mediante ASCII tales como valores globales (GLSTAT). TXY. TX. Aplicación de las condiciones de contorno en áreas 2. y por último. mediante el comando ETABLE. Para el correcto tratamiento de datos. EDHTIME Especifica el intervalo de salida tiempo-historia un análisis explícito dinámico. . energía en la interfaz (SLEOUT).47. espesor. NY. MX. energía de los materiales (MATSUM). Especifica el número de puntos de integración para la salida de una chapa EDINT explícita. EDDUMP Especifica la frecuencia de salida para un archivo de reinicio en un análisis explícito dinámico. por lo que se debe pedir cada cierto intervalo de tiempo que se almacenen dichos datos en un archivo de salida. resultante de las fuerzas en la interfaz (RCFORC).

Opción de las energías .y.y.y.z Energía de Stonewall Velocidad cuerpo rígido x.y.y.y.y.z Velocidad angular x.y.EDOUT Especifica la salida (formato ASCII) tiempo-historia para un análisis explícito dinámico.z Energías de muelle y Energía cinética total Aceleración angular x.z Velocidad x.z Momento x.6.y.z Energía total Energía de hourglass Aceleración x.y. GLSTAT MATSUM NODOUT Energía cinética Energía cinética Desplazamiento x.y.z Energía interna Energía interna Velocidad x.z Tiempo del paso Elemento que controla el tiempo de paso RBDOUT SPCFORC SLEOUT RCFORC Desplazamiento x.y.z Fuerza x.z amortiguador Energía de hourglass Energía interna total Energía de amortiguamiento Energía de hourglass total Trabajo externo Velocidad x.z Rotación x.y.y.y.48.z Energía maestra Aceleración x.z Tabla 2. Datos de salida (ASCII) En las siguientes ventanas se puede observar el proceso descrito: Main Menu>Solution>Analysis Options>Energy Options Figura 2.z Ratio Impulso x.z Energía esclava Fuerza x.

Main Menu>Solution>Time Controls>Solution Time Figura 2. Determinación de la salida en formato ASCII .51. Tiempo de terminación Main Menu>Solution>Output Controls>Number of Steps Figura 2.49. Determinación de los intervalos de salida Main Menu>Solution>Output Controls>Number of Steps Figura 2.50.

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