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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA

Valencia, Marzo 2004

Realizado por: YELAMO CLAUDIA
INDICE

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................
JUSTIFICACIÓN...................................................................................................
ALCANCE.............................................................................................................
SITUACIÓN DESEADA........................................................................................
OBJETIVOS.........................................................................................................
OBJETIVO GENERAL.........................................................................................
OBJETIVOS ESPECIFICOS................................................................................

CAPITULO II

LA EMPRESA.......................................................................................................
MARCO TEORICO................................................................................................

CAPITULO III

RESULTADOS......................................................................................................
CONCLUSIONES..................................................................................................
RECOMENDACIONES.........................................................................................

Realizado por: YELAMO CLAUDIA
CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Hoy en día, la idea de mantenimiento y reparación de equipos está
cambiando debido a nuevas técnicas y de seguro a nuevos enfoques que se le dé
en la organización.

El estudio de un equipo o sistemas se debe realizar rutinariamente, con la
idea de mejorar la calidad de servicio del mismo, por ende el mantenimiento se
convierte en un punto fundamental e importante en una empresa, todo esto está
íntimamente relacionado con los aspectos de seguridad, y no solo eso sino
también de ahorro, para así alcanzar una alta disponibilidad del equipo y al mismo
tiempo se optimizan los procesos de producción, ya que los paros de una maquina
se traducen, con frecuencia, en la improductividad de otras que están conectadas
a la primera, lo cual repercute en grandes volúmenes de producción afectados, al
tiempo que se multiplica el costo por inversión inmovilizada.

Es por ello que el personal que dirige el mantenimiento está buscando un
nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de
mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los
nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos
racionalmente y aplicar aquellos que sean más valiosos para ellos y su empresa.

Este trabajo pretende introducir una filosofía que provee justamente ese
esquema. Se llama INVENTARIO para el Mantenimiento y reparación de equipos,
si se aplica correctamente, transforma la relación entre la planta en sí misma, y el

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personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. También permite poner en
funcionamiento la maquinaria a gran velocidad y mayor seguridad.

Ser más productivos, logrando el máximo beneficio al menor costo y
esfuerzo, es la meta de toda organización. Por esto se busca un proceso de
mejoramiento continuo basado en hechos, alcanzado por una armonía de
implantación de herramientas y técnicas basadas en riesgo.

Actualmente la empresa Cervecería Polar Planta San Joaquín, no cuenta
con un inventario global de los motores, reductores y turbomaquinas como
Bombas, estos equipos se encuentran desempeñando una función especifica, en
una ubicación determinada, El estudio primordial de esta pasantias es, no solo
contabilizar estos equipos sino también observar las características y
especificaciones requeridas y las de diseño, para luego comenzar con la etapa de
unificación de repuestos y cualquier estudio que se requiera de la información
suministrada

Este estudio o inventario está enfocado a minimizar las falla de cualquier
equipo, de que manera, tomando nota de las veces que un equipo llega al taller,
buscando sus causas y tratar de solevantarlas de inmediato, para así evitar por
largo tiempo que un mismo equipo vulva al taller por una causa igual. Además se
tendría una base de dados de todos los modelos y marca de los equipos,
pudiendo unificar los repuestos.

Sabemos que toda instalación sufre deterioro por su uso normal, operación
inadecuada, defectos en su montaje, especificaciones técnicas mal concebidas y
su no-utilización. Este proceso obliga a tomar acciones encaminadas a restablecer
las condiciones normales de funcionamiento, Por ello trabajando en equipo,
personal de Mantenimiento y Producción, puede determinarse sobre la base de

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claras reglas de evaluación y decisión, cuando y por qué realizar mantenimiento
ya sea predictivo, preventivo, monitoreo y/o correctivo, con lo que se asegura la
tan requerida disponibilidad de la cual depende todo proceso productivo.

JUSTIFICACIÓN

Con la finalidad de maximizar la disponibilidad y mantenibilidad de los
equipos necesarios para el sistema de producción, se pretende cuestionar una
base de datos para lograr aumentar la cantidad de trabajo de manutención
preventiva y programada que se está haciendo al grupo de bombas, motores y
reductores, lo que se traduciría en un mayor aprovechamiento de los recursos, al
evitar las fallas súbitas que generalmente se presentan en equipos de alta
exigencia como lo son los antes mencionados.

En este caso se habla de un grupo de equipos que sirven al proceso
desde hace ya un largo tiempo, lo que genera una tendencia a la escasez de
repuestos por el prolongado desgaste al cual se han sometido, es por ello que
aunado al propósito de este trabajo, se suministra la ayuda para obtener un
adecuado stock de materiales, repuestos, instrumentos, herramientas y equipos
necesarios para realizar el mantenimiento.

Por otra parte, se considera el desarrollo de este trabajo, un buen
inicio para la capacitación y experiencia laboral de todo Ingeniero Mecánico
orientado o interesado al área de Mantenimiento Mecánico, además de la notable
actualidad e importancia de la metodología a implementar, que esta siendo
considerada por parte de empresas de alto reconocimiento, debido a los valiosos
aportes o ventajas que presta esta forma de gestión de mantenimiento.

ALCANCE

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El propósito de este trabajo de pasantías es desarrollar una basa de datos
que contenga un inventario global de Motores, Reductores y Bombas que se
encuentran en distintas áreas de la planta. alcanzando las siguientes metas y/o
beneficios:

 Registro de la Ubicación de los equipos presentes en el proceso.

 Registro del Sistema al cual pertenece cada uno de los equipos
presentes en el proceso.

 Identificación de la condición de trabajo de estos equipos, en
especial las bombas, que se encuentran en la Lavadora de Botellas,
Lavadora de Cajas, Llenadora y Pasteurizador de cada tren (Envasado),
Sala de Maquina y otras áreas o sistemas.

 Identificación de las especificaciones de estos equipos, como
también los componentes mecánicos (Rodamientos y sellos) que utilizan.

Redacción del informe final, revisión y entrega del trabajo

SITUACIÓN DESEADA:

Unificar los repuestos de motores, Reductores y Bombas que se encuentran
en distintas áreas de la planta, ademas clasificándolos por ubicación, Sistema al
cual pertenecen , fluido que manejan entre otros y a su vez llevar un control de la
orden de reparación de los mismos, para así determinar la vida útil de algunos
componentes del equipo, como lo son rodamientos y sellos Mecánicos.

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OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar Una Base de Datos, que contenga en forma general un
inventario de Motores, Reductores y Bombas que se encuentran en diferentes
área de la planta, Empresa POLAR Planta San Joaquín

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Realizar un inventario de todos los equipos que operan en la planta ubicando
por area y sistemas al cual pertenecen.

 Identificar las funciones de cada uno de los equipos pertenecientes a
Envasado, Sala de Maquina , cocimiento, entre otras.

 Definir los requerimientos de los sistemas donde están instalados.

 Evaluar la criticidad de cada uno de los equipos.

 Determinar según criticidad el grado de prioridad de cada uno de los equipos.

 Analizar todos los posibles modos de fallas que puedan ocurrir en cada uno de
los equipos, clasificándolos según su frecuencia.

 Análisis de los Repuestos Comunes en bombas con fines de estandarización.

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 Análisis Operacional de las Bombas Con finas de estandarización.

CAPITULO II

LA EMPRESA

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Empresas Polar

Visión 2005:

Seremos una corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela
como en los mercados de América Latina, donde participaremos mediante
adquisiciones y alianzas estratégicas que aseguren la generación de valor para
nuestros accionistas. Estamos orientados al mercado con una presencia
predominante en el punto de venta y un completo portafolio de productos y marcas
de reconocida calidad. Promoveremos la generación y difusión del conocimiento
en las áreas comercial, tecnológica y gerencial. Seleccionaremos y capacitaremos
nuestro personal con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, lograremos su
pleno compromiso con los valores de Empresas Polar y le ofreceremos las
mejores oportunidades de desarrollo.

Visión hacia el año 2005. UEN Cerveza y Malta:

Seremos el líder claro del negocio de cerveza y malta en Venezuela y un
jugador clave en América Latina, ofreciendo productos y marcas de calidad en los
distintos segmentos del mercado. Fortaleceremos nuestra posición a lo largo de la
cadena de valor, mientras que nuestra orientación hacia el mercado, la excelencia
en la atención y el servicio al cliente, y nuestras marcas lideres nos permitirán
tener una presencia determinante en el punto de venta en Venezuela. Lograremos
estas metas manteniendo niveles de costos que nos ubiquen entre las cinco
primeras cervecerías del mundo.
Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro personal con el fin de alcanzar
los perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso con los valores de
Empresas Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades de desarrollo.

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Misión:

Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías
vendedoras, concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores,
a través de sus productos y la gestión de sus negocios, garantizando los más altos
estándares de calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relación
precio/valor, alta rentabilidad y crecimiento sostenido, contribuyendo con el
mejoramiento de la calidad de vida de la comunidad y el desarrollo del país.

Valores:

Él deber ser de la empresa se ve reflejado en los siguientes valores:

Orientación al mercado: satisfacer las necesidades de los consumidores y
clientes de manera consistente.

Orientación a resultados y eficiencia: ser consistentes en el cumplimiento de los
objetivos, al menor costo posible.

Agilidad y flexibilidad: actuar oportunamente ante los cambios del entorno,
siempre guiados por la visión y misión.
Innovación: tener una actitud proactiva ante la generación de nuevas tecnologías
y nuevos productos. Poseer la disposición a aprender, a gerenciar y difundir el
conocimiento.

Trabajo en equipo: fomentar la integración de equipos con el propósito de
alcanzar metas comunes.

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Reconocimiento continúo al logro y la excelencia: Fomentar y reconocer
constantemente entre sus trabajadores la excelencia y la orientación al logro.

Oportunidades de empleo sin distinción: proveer oportunidades de empleo en
igualdad de condiciones.

Integridad y civismo: exhibir una actitud consistentemente ética, honesta,
responsable, equitativa y proactiva hacia el trabajo y hacia la sociedad en la cual
se desenvuelven.

Relaciones de mutuo beneficio con las partes interesadas: buscar el beneficio
común en las relaciones con las partes interesadas del negocio.

Política de la Calidad:

Es política y compromiso de Cervecería Polar del Centro C.A., lograr la
satisfacción de nuestros clientes, suministrándoles oportunamente productos de la
más alta calidad, apoyados en el mejoramiento continuo y la actualización
tecnológica de los recursos humanos y procesos, para asegurar la permanencia
de la empresa en el tiempo, la calidad de vida de nuestros trabajadores y la
conservación del medio ambiente.

Reseña Histórica de Cervecería Polar:

Esta corporación existe en Venezuela desde el año de 1939, cuando el Dr.
Lorenzo Mendoza, Rafael Lujan, Andrés Yépez y José Sáez deciden crear la
planta cervecera de Antímano. Los niveles de demanda exigieron la construcción
de una nueva planta en 1948, en el oriente del país, denominada Cervecería
Oriente C.A.

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La planta de Antímano se hace insuficiente para satisfacer la demanda de
todo el centro del país, por lo que se decide construir la Cervecería Los Cortijos,
seguida esta planta por Cervecería Modelo C.A en Maracaibo para la satisfacción
de la demanda del occidente del País. Ya en 1975 comienza a funcionar en San
Joaquín, Edo. Carabobo, la Cervecería Polar del Centro, C.A.

En la actualidad Cervecería Polar se caracteriza por sus grandes logros
como son la Certificación de Calidad ISO-9000, y el certificado “Cerveza de
Excelente Calidad, de extraordinario sabor y muy apetecible”, que otorgó la
Universidad Técnica de Berlín a las mejores Cervezas del Mundo, en el año 2000.

J unta Direc tiva y
C omité Ejec utivo

Direc tor General

Asuntos Legales Auditoría

C omunic ac iones Distribuc ión

Nuevas
inversiones

C erveza y Malta Alimentos Refresc os
ORGANIZACIÓN DE LAS EMPRESAS POLAR
Direc c ión de Direc c ión
Empaques de Vinos
Finanzas

Rec ursos
Unida d Corporativa UC
Humanos

Unida d Estratégica d e Negocio UEN
Sistemas

Unida d Fun cional d e A poyo UFA
Suministros
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Investigac ión
y Desarrollo
Fig. 1.1- Modelo Corporativo de Empresas Polar
Fuente: Cervecería Polar C.A, Centro de Producción San Joaquín

La estructura organizativa de Empresas Polar esta compuesta por:

Unidades Corporativas: su especialización es en actividades estratégicas para la
organización, apoyando al Director General en el desempeño de sus funciones.

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Unidades Funcionales de Apoyo: unifican criterios generales, pero dando
soluciones a las necesidades específicas de cada área.

Unidades Estratégicas de Negocios: se focalizan en cada negocio para dar
respuestas rápidas, mejorando el servicio que ofrecen a todos sus clientes.

Tal como se visualiza en el modelo corporativo, una de las unidades de
negocio de Empresas Polar la constituye la Unidad Estratégica de Negocios (UEN)
de Malta y Cervezas.

Integrantes de la Unidad Estratégica de Negocios de Cerveza y Malta

UEN CERVEZA Y MALTA
Cervecerías Polar de:
• Modelo (Maracaibo)
• Cortijos (Caracas)
• Oriente (Barcelona)
• Centro (San Joaquín)

Fig. 1.2- UEN de Cerveza y Malta
Fuente: Cervecería Polar C.A, Centro de Producción San Joaquín

Cervecería Polar C.A., Centro de Producción San Joaquín

Generalidades

Ubicación Geográfica:

Carretera Panamericana, Municipio Autónomo San Joaquín, Estado Carabobo.

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Razón Social:

Cervecería Polar Planta San Joaquín. , Es la única que produce todos los
productos de la Unidad Estratégica de Cervezas y Maltas: Cerveza Tipo Pilsen,
Ice, Light, Solera y Maltin Polar.

Reseña Histórica y Descripción:

Cervecería Polar C.A., Centro de Producción San Joaquín., Entra en
funcionamiento en 1975 para abastecer a la región del Llano y parte de la Región
Central, convirtiéndose en la mayor planta por estructura y la segunda por
capacidad de producción. Ella se convirtió en la primera cervecería del mundo en
ser construida con el sistema Unitank, el cual permitió simplificar el proceso de
elaboración de cerveza, con lo cual se disminuyeron los costos de producción.
Inicialmente contaba con diez trenes de producción, en los que se elaboraban
Cerveza y Maltin y luego se integraron la Cerveza Solera, la Light y la Ice en sus
presentaciones: lata, desechable y botella.

Estructura Organizativa de Cervecería Polar del Centro

Gerencia
General

Auditoria
I nterna

Gerenc ia Realizado por: YELAMO CLAUDIA
Gerencia de Gerenc ia Gerencia Gerenc ia Gerenc ia Gerencai
Administra- Recursos Aseguramiento M a ntenimiento De Suministros Elaborac ión Envasado
ciózn Humanos C alidad e Ingienerias
Fig. 1.3- Organigrama Cervecería Polar del Centro C.A.
Fuente: Cervecería Polar C.A, Centro de Producción San Joaquín

Valores y Misión:

Comparte los valores y la misión de la Unidad Estratégica de Negocios de
Cerveza y Malta.

MARCO TEORICO

Bombas centrífugas

Una bomba centrífuga consiste en un conjunto de alabes rotativos,
encerrados dentro de una carcasa y usada para impartir energía a un fluido a

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través de la fuerza centrífuga. Así, una bomba centrífuga tiene dos ( 2) partes
principales: Un elemento rotativo, incluyendo un impulsor y un eje, y un elemento
estacionario constituido por una carcasa, una estopera ó prensa estopas y
rodamientos.

En una bomba centrífuga el líquido es forzado, por la presión atmosférica ó
cualquier otra presión, dentro de una serie de alabes rotativos. Estos alabes
constituyen un impulsor el cual descarga el líquido a su periferia a una velocidad
más alta. Esta velocidad es convertida en presión a través de una voluta ó por
una serie de alabes difusores estacionarios que rodean la periferia del impulsor.
Las bombas con carcasa de voluta son llamadas generalmente bombas de voluta,
mientras aquellas que contienen alabes difusores se denominan bombas
difusoras. Las bombas difusoras fueron comúnmente conocidas como bombas
turbina, pero ahora este término se aplica a las bombas centrífugas verticales
difusoras ( bombas verticales de turbina.

Una bomba en la cual la altura es desarrollada por un impulsor solamente,
se denomina bomba monoetapa (ver figura N º 2.1. Frecuentemente la altura total
requiere el uso de dos ( 2) ó más impulsores operando en serie, cada uno
succionando desde la descarga del anterior. Para este propósito, dos ( 2) ó más
bombas monoetapas pueden ser conectadas en serie ó todos los impulsores
pueden ser incorporados en una carcasa, lo cual se conoce como bombas
multietapas.

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Descarga

Voluta
Rodamientos
Impulsor

Sello Eje
Succión

Figura Nº 2.1 Sección transversal típica de un a bomba centrífuga horizontal monoetapa
Fuente: www.cheresources.com

El diseño mecánico de la carcasa provee otra clasificación dentro de las
bombas centrífugas en: Bipartidas axialmente y bipartidas radialmente.
Por otro lado, el eje de rotación determina si la bomba es horizontal ó vertical
Las bombas centrífugas horizontales de acuerdo a la localización de la boca de
succión en:
1. Bomba centrífuga con boca de succión en posición axial.
2. Bomba centrífuga con boca de succión lateral.
3. Bomba centrífuga con boca de succión hacia abajo.
4. Bomba centrífuga con boca de succión hacia arriba.
La clasificación más precisa de las bombas rotodinámicas es una clasificación
numérica, asignando a toda la familia de bombas geométricamente semejantes un
número (número especifico de revoluciones.
Ese número se define como:
Ns = N P1/2 H-5/4

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En las bombas este número oscila entre 35 y 1.800 aproximadamente, ex-
presado en las unidades que se mencionan a continuación.
El número específico de revoluciones, Ns, no es adimensional. Las unidades
de Ns que se utilizan en la práctica son muy variadas. En él SI se debiese expre-
sar N en rps, P en W y H en m.

Figura Nº 2.2 Eficiencia de una bomba Vs. Velocidad específica y tamaño
Fuente: Pump hand book. Igor j. Karassik, William C. Krutzsch y Warren H. Fraser.

Teoría de las bombas:

Las bombas hidráulicas se rigen por la Ley de Bernoulli o de Conservación
de la energía la cual establece:

 P − P1   V2 − V1 
2 2
H = ( Z 2 − Z1 ) +  2  +   + hf

 γ   2g 

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2

1
Z2

Z1

Figura Nº 2.3 Instalación de una bomba centrífuga

... donde H = altura dinámica total o Energía unitaria de la Bomba
Esta ecuación tiene cuatro formas de energía:
• Energía Potencial (Z)
• Energía de presión (P)
• Energía Cinética (V)
• Energía de fricción, roce, calor o pérdida (hf.

Las pérdidas o roce se presentan en dos formas:
• Perdida por fricción o roce con las paredes de la tubería, lo cual se traduce
en pérdidas de energía, debido a la viscosidad del liquido (en forma de calor).

• Pérdidas dinámicas, debido a una variación en la magnitud, dirección o
sentido del flujo o velocidad. Esto es característica de los accesorios o cambios de
sección de la tubería en su longitud o trayectoria.

Las pérdidas por fricción pueden ser calculadas mediante varias fórmulas
empíricas desarrolladas sobre la base de experimentos y, para cada tipo de
conducción: tuberías, canales, canal abierto, etc. Sin embargo, la formula mas

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popular que se aplica al calculo de fricción en tuberías es la de William Hazen y
cuyo valor es:
V 1.852
hf = K ×
d 1.167
... donde hf es la perdida de fricción en pies por cada 1000 pies de tubería.
K es una constante que depende del valor de la rugosidad de la tubería.
Para tuberías nuevas el valor esta entre 100 y 120
V es la velocidad del flujo en pies/seg
D es el diámetro del tubo en pies.

Como puede observarse, la fricción es función exponencial de la velocidad del
flujo y del diámetro; por lo tanto, es una función exponencial del caudal del liquido
en la tubería. Es por ello que mediante la Ecuación de Bernoulli se obtiene al
tantear con los valores de energía unas curvas características de la tubería, a
través de las cuales se pueden determinar directamente la energía hidráulica que
es capaz de transmitir según sea su tamaño.

Por otra parte, la formula de william-hazen es bastante incomoda de
trabajarla, motivo por el cual se ha llevado en forma gráfica sobre ábacos, o en
forma de tablas que faciliten su uso y aplicación. Estos ábacos o tablas nos
indican para un determinado caudal y tamaño de tubería las pérdidas por fricción o
roce expresado en pies o en metros, por cada 100 pies o metros de tubería.
Luego, las pérdidas en un tramo recto cualquiera de una tubería será:
L
hf = f × … Donde L es la longitud del tramo de
100
tubería.
Las pérdidas dinámicas originadas por variaciones de velocidad del fluido
en su magnitud (válvulas, reducciones), dirección y sentido (codos, tees, etc), son
más difíciles de calcular matemáticamente.

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Existen muchas fórmulas que indican perdidas en las válvulas, codos, tees,
reducciones, etc., las cuales requerirían de un manual que las agrupara.
Esto hace muy incómodo el uso de estas fórmulas, por lo que se desarrollo un
método de calculo, utilizado universalmente, llamado longitud equivalente, y
consiste en sustituir cada accesorio por un trozo de tubería de longitud tal que las
perdidas por roce de ese trozo de tubería, sean iguales a las perdidas dinámicas
del accesorio sustituido. Así solo existirá una tubería única y recta de determinada
longitud, (la cual se debe calcular), y un solo tipo de perdida: por fricción.
L eq
La formula entonces sería: hf = ×f donde Leq es la longitud equivalente
100
de la tubería, o sea, la suma de la longitud real y la longitud por la cual se
sustituyeron los distintos accesorios.
Para conocer la longitud por la cual debe sustituirse determinada válvula,
codo, tee, etc, se utilizan ábacos o tablas, siendo características según el tipo y la
forma del accesorio.
De esta manera se conocerán todos los términos para él calculo de la altura
de elevación mediante la Ecuación de Bernoulli.

Potencia (N) en Bombas:
La ecuación de Bernoulli nos permite calcula la energía que se necesita
introducir a una unidad de masa de líquido para pasarlo de un tanque de succión a
uno de descarga.
Si en lugar de una unidad de masa, se traslada un volumen de agua en una
unidad de tiempo, obtendremos la potencia que es necesario introducir en la
bomba:

N = Q. γ . H … donde Q = m3/seg, γ = kg/m3 y H = m
.. por lo tanto N = (kg.m)/seg

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o bien se pude emplear
Q ∗γ ∗ H Q ∗γ ∗ H
N = (C.V ) N= ( H .P )
75 76

Este es el caso ideal; en caso de que no ocurran pérdidas, pero en el caso
real ocurren pérdidas hidráulicas por lo que la potencia que debe transformar la
bomba, es ligeramente superior a la potencia transmitida al liquido.

Q ∗γ ∗ H
N= … donde η es la eficiencia de la bomba
η

Curva característica y punto de trabajo de bombas

Toda bomba viene de fábrica acompañada por su curva característica ( ver
figura 2.4) que nos indica gráficamente el caudal vs la altura dinámica total y su
comportamiento para una determinada velocidad de funcionamiento y para
determinado diámetro del impulsor.

Esta curva característica usualmente se complementa con las curvas de
conchas de eficiencia, curvas de potencia y curva de NPSH.

Si sobre la curva característica de la bomba dibujamos la curva característica de la
tubería, obtendremos que el punto de corte de las dos curvas será el punto de
funcionamiento de la bomba para ese sistema de tubería, es decir el punto de
trabajo del sistema.

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Figura N º 2.4 Curva característica de una bomba centrífuga.

Ccomponentes principales de las bombas centrífugas

Impulsor

El impulsor de una bomba centrífuga es como se mencionó anteriormente,
un conjunto de alabes rotativos cuya función es descargar el líquido a su periferia
a una velocidad mayor.
Los impulsores se clasifican dé acuerdo con la dirección principal del flujo en
referencia al eje de rotación. Así, una bomba centrífuga puede tener:
1. Impulsor de flujo radial de alabes curvados hacia delante, alabes curvados
hacia atrás, alabes rectos ( Ver Figura N° 2.5).
2. Impulsor de flujo axial. ( Ver figura N° 2.6 ).
3. Impulsor de flujo mixto, el cual combina los principios de flujo radial y flujo
axial ( ver figura N° 2.7 ).

Los impulsores se pueden clasificar también de la siguiente manera:
1. Impulsores de succión simple ( ver figuras N° 2.6 y N° 2.7).
2. Impulsores de doble succión ( ver figura N° 2.5).

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La construcción mecánica del impulsor nos da otra subdivisión en:
1. Impulsor cerrado ( ver figura N° 2.5).
2. Impulsor abierto ( ver figuras N° 4.6 y N° 4.7).
3. Impulsor semiabierto ó semicerrado.

Figura Nº 2.5 Impulsor radial, alabes curvados hacia atrás, de doble succión, cerrado
Fuente: Pump hand book. Igor j. Karassik, William C. Krutzsch y Warren H. Fraser.

Figura Nº 2.6 Impulsor abierto de flujo axial.
Fuente: Pump hand book. Igor j. Karassik, William C. Krutzsch y Warren H. Fraser.

Figura Nº 2.7 Impulsor abierto de flujo mixto.
Fuente: Pump hand book. Igor j. Karassik, William C. Krutzsch y Warren H. Fraser

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Carcasa de voluta

Este nombre se debe a la carcasa en forma de espiral alrededor del
impulsor. Esta sección de la carcasa recolecta el líquido descargado por el
impulsor y convierte su energía cinética en presión.
La mayoría de las bombas centrífugas monoetapa con la boca de succión
en posición axial son hechas de una pieza sólida fundida, como se muestra en la
figura N º 2.8:

Figura Nº 2.8 Bomba de carcasa fundida sólida.
Fuente :www.cheresources.com

Anillos de desgaste

Los anillos de desgaste recambiadles proveen una fácil y económica junta
dinámica entre el impulsor y la carcasa. Una junta dinámica es aquella que
restringe las fugas sin impedirlas, de hecho, en la mayoría de estas juntas la
lubricación adecuada y la duración satisfactoria de las mismas dependen de la
presencia de una película de fluido en la holgura, con unas fugas poco importantes
pero efectivas.
Los anillos de desgaste pueden estar montados en la parte estacionaria ó
sobre el mismo impulsor. El anillo estacionario se llama 1) Anillo de carcasa si está
montado en ésta, 2) Anillo de tapa de prensa estopa ( estopera ) si está montado

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en esta tapa. Existe una pieza renovable, se llama anillo del impulsor, para la
superficie de desgaste del impulsor. Las bombas que tienen anillos estacionarios y
rotatorios se les llama de construcción de doble anillo.

Eje

La función básica del eje de una bomba centrífuga es transmitir los torques
necesarios para arrancar la bomba y mantenerla en operación, además de
soportar al impulsor y otras partes rotativas. El eje debe realizar este trabajo con
una deflexión menor al espacio libre entre la parte rotativa y estacionaria de la
bomba. Las cargas envueltas son:
1. Los torques.
2. El peso de las partes que debe soportar.
3. Fuerzas hidráulicas radiales y axiales.

En el diseño de un eje, la deflexión máxima y la colocación de las cargas,
deben ser consideradas así como la velocidad crítica del diseño resultante.
Los ejes son frecuentemente proporcionados ó dimensionados para oponerse al
esfuerzo ocasionado cuando una bomba es arrancada rápidamente.
Los ejes de las bombas usualmente son protegidos de la erosión, corrosión,
y el desgaste en el prensaestopas, juntas dinámicas, anillos, etc, a través de una
bocina ó camisa recambiable ( ver figura Nº 2.9 ). La función más común de esta
comisa ó bocina es proteger al eje del desgaste en el prensaestopas. Esta camisa
está rodeada por las empaquetaduras; por lo tanto debe ser de un material suave
para que no genere demasiada fricción y calor. En el caso de la bomba en estudio,
esta bocina está hecha de bronce.

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Figura Nº 2.9 Camisa de eje.
Fuente : www.cheresources.com

Cierres y empaquetaduras

A ) Empaquetaduras

Se llaman empaquetaduras o cierres, a ciertos dispositivos cuyo fin es
proporcionar un cierre que reduzca la cantidad de líquido que se pierde por fugas
entre una parte en movimiento y otra fija de un equipo.
No obstante, y cuando las características del líquido que se bombea lo
permitan, esa empaquetadura no está diseñada para crear una total estanqueidad,
ya que estas mismas fugas sirven para lubricar las partes móviles y fijas en
contacto.
Las formas más simples de empaquetaduras están formadas por varios
anillos de un material flexible insertados dentro de una cámara circular que se
llama caja de empaquetaduras ( ver figura Nº 2.10 )
Un anillo circular que se mantiene mediante pernos ajustables, ejerce
presión contra los anillos, apretándolos fuertemente contra el eje.
Si el líquido que se maneja no es apto para la lubricación, ésta se consigue
mediante un aceite que se suele introducir hacia la mitad de la caja de
prensaestopas o de empaquetaduras y es el que lubrica el eje.

Este aceite cumple uno o más de los siguientes puntos:

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a) Como lubricante cuando el líquido bombeado no puede hacerlo
b) Como un medio para limpiar partículas abrasivas.
c) Para eliminar líquidos corrosivos que pudieran fugar
d) Como refrigerador de las empaquetaduras cuando se manejan líquidos
calientes; en este caso el aceite
circula y se enfría a fin de ir eliminando calor.
e) Evita que el aire o agua pueda entrar en la carcasa si la presión en su interior
es inferior a la atmosférica.

En algunas condiciones, el líquido que escapa a través de los anillos de la
empaquetadura, puede hacer las mismas funciones que el aceite de lubricación y
luego son devuelto a la línea de aspiración con lo que se reducen las pérdidas y
se reduce el empuje axial.
Para productos petrolíferos y agua se usan anillos de asbesto grafitado.
Otras veces se emplean metales blandos como plomo o aluminio, o materiales
sintéticos, como plásticos, teflón, caucho.

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Figura Nº 2.10 Diferentes tipos de cierre con empaquetaduras

Para controlar las fugas de empaquetaduras hay que tener en cuenta
las siguientes reglas:

a) Las empaquetaduras nuevas se hinchan cuando su humedecen o calientan, por
lo que hay que aflojar el casquillo de cierre para disminuir la presión.
b) No incrementar la presión en la empaquetadura bruscamente, apretando los
pernos del casquillo por igual.
En las plantas de refino, en las petroquímicas y en la mayoría de las
químicas, las empaquetaduras están prácticamente en desuso y sustituidas por
cierres mecánicos.
En las plantas donde los líquidos trasegados contienen gran cantidad de
partículas abrasivas (papel, alúmina, etc.) se usan empaquetaduras, ya que bajo

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estas condiciones operativas, la vida de los cierres mecánicos se acortaría
sensiblemente.
Para evitar el derrame del líquido de la bomba a la empaquetadura, se le inyecta
un líquido, que puede ser exterior al sistema, o mediante recirculación de la
descarga de la bomba, que asegure la refrigeración y lubricación de la
empaquetadura en su contacto con la camisa del eje.
A veces no existe aportación de líquido mediante conexión exterior sobre la
caja de empaquetaduras y simplemente se aprovecha la sobrepresión de la
cámara del impulsor respecto a la atmósfera, dejando escurrir al líquido para que,
a través de la empaquetadura, salga al exterior en forma de gotas, con lo que se
restringe el escape de líquido y se asegura la refrigeración y lubricación de las
estopas.
Si el líquido a bombear tiene partículas abrasivas que pudieran dañar a la
empaquetadura y camisa, se utiliza una recirculación intercalando un separador
ciclónico de partículas o se instala una conexión exterior de líquido limpio y
compatible con el líquido bombeado.
Cuando la tensión de vapor del líquido bombeado esté próxima a la
atmosférica 0,7 kg/cm2, si se utiliza recirculación o salida directa restringida del
líquido desde la cámara de la bomba al exterior a través de la empaquetadura, el
líquido en su intento de salir a la atmósfera se calentará sensiblemente, debido al
roce de la estopa con el eje, lo que se traduce en un aumento de la tensión de
vapor del líquido que puede superar a la atmosférica, por lo que el carácter
lubricante y refrigerante del líquido quedaría inhibido, ya que pasaría a la fase de
vapor; la vida de la empaquetadura se acortaría prematuramente y la camisa de la
empaquetadura sería refrigerada
Mediante inyección de agua.
Para conseguir un escape aceptable de líquido, se pueden seguir dos
caminos:
a) Instalar pocas estopas y aumentar la tensión sobre el prensaestopas.

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b) Instalar un gran número de estopas y someter al prensaestopas a una baja
tensión.

En el primer caso el salto de presión desde la cámara del impulsor a la
atmósfera se realiza con poco número de estopas; si se desea restringir el
derrame, habrá que aumentar sensiblemente él apriete sobre el prensaestopas,
por lo que el rozamiento entre empaquetadura y eje sería muy alto y al cabo de
cierto tiempo éste quedaría muy rebajado como consecuencia del desgaste; la
vida de la empaquetadura sería muy corta. En el segundo caso el problema
apuntado quedaría solventado, pero la longitud de la caja de empaquetadura sería
inviable si el número de estopas es muy elevado, por lo que hay que llegar a una
solución de compromiso instalando un máximo de siete estopas. Cuando el líquido
a manejar es tóxico o inflamable, interesa colocar un quench (inyección exterior)
en la parte exterior de la caja de empaquetadura que sirve para arrastrar a zona
segura el líquido de goteo que escurre a través de la empaquetadura.

B ) Cierres mecánicos

Los cierres mecánicos están sustituyendo paulatinamente a los sistemas de
empaquetaduras; su principal ventaja sobre éstas radica en la reducción de las
fugas o pérdidas. Su uso por ahora está limitado para bombas en las condiciones
de temperatura y presión inferiores a 250ºC y 35 kg/cm2, aún cuando su diseño y
duración van mejorando continuamente.
Los anillos de las empaquetaduras se construyen con diferentes tipos de
materiales según el servicio que deban prestar. Cualquier fuga de un producto que
hierva por debajo de 95ºC se puede perder. Los productos pesados pueden ir a un
sumidero y ser recuperados, pero la solución más económica es impedir que
escapen de la máquina y se pierdan.

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Además de las limitaciones de temperatura y presión, los cierres mecánicos
solo se pueden emplear en bombas centrífugas y no en las alternativas.

Cuando una bomba que tenga cierres mecánicos está en reserva, conviene
mantenerla a su presión de aspiración.

Figura Nº 2.11 Cierres mecánicos de una superficie de contacto

La principal desventaja de los cierres mecánicos, figura Nº 2.11, es su mayor
coste inicial y el hecho de que una vez que empiezan a perder líquido no hay
forma de cortar la fuga. Para cortarla hay que parar la bomba y la reparación lleva
un tiempo mayor que el que se necesitaría para reparar un cierre de
empaquetaduras, por lo que el uso de cierres mecánicos está justificado sólo
cuando se pretenda una reducción de pérdidas de líquido

Rodamientos

Los rodamientos son piezas de acero aleado con cromo, manganeso y molibdeno,
para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos térmicos y obtener piezas de
gran resistencia al desgaste y a la fatiga. En la selección de los materiales, deben
tomarse en consideración las temperaturas de operación y una adecuada
resistencia a la corrosión.

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El material para las jaulas ha evolucionado en forma importante actualmente se
utilizan aceros, metales de bajo roce y poliamida.

Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus dimensiones cada
parte de tener tolerancias muy estrechas para un satisfactorio funcionamiento del
conjunto.

Existen rodamientos de muy variados tipos para adecuarse a las diversas
aplicaciones, es muy importante escoger el rodamiento preciso, tomando la
decisión sobre la base de criterios tales como: costo, facilidad de montaje, vida
útil, dimensiones generales, simpleza del conjunto, disponibilidad de repuestos y
tipo de lubricación.

Tipos de Rodamientos:

Rodamientos rígidos de bolas: Robustos, versátiles y silenciosos. Pueden
funcionar a altas velocidades y son fáciles de montar. Los rodamientos de una
hilera también están disponibles en versiones obturadas; la mayoría están
lubricados de por vida y no necesitan mantenimiento. Los rodamientos de una
hilera con escote de llenado y los de dos hileras son adecuados para cargas
pesadas.

Rodamientos de bolas a rótula: Insensibles a la desalineación angular. También
disponibles en versiones obturadas y lubricadas de por vida, para un
funcionamiento sin mantenimiento. Los rodamientos montados en manguitos de
fijación y alojados en soportes de pie proporcionan unas disposiciones
económicas.

Rodamientos de sección estrecha: Son compactos, rígidos y ahorran espacio.
Pueden soportar cargas combinadas. Una variedad de diseños ISO y de sección

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fija ofrece gran flexibilidad para diseñar disposiciones de bajo peso y bajo
rozamiento. También disponibles en versiones obturadas para un mantenimiento
sencillo.

Rodamientos de rodillos cilíndricos: Pueden soportar pesadas cargas radiales
a altas velocidades. Los rodamientos de una hilera del diseño EC tienen una
geometría interna optimizada que aumenta su capacidad de carga radial y axial,
reduce su sensibilidad a la desalineación y facilita su lubricación. Los rodamientos
completamente llenos de rodillos incorporan el máximo número de rodillos y no
tienen jaula. Están diseñados para cargas muy pesadas y velocidades moderadas.

Rodamientos de rodillos a rótula: Robustos rodamientos autoalineables que son
insensibles a la desalineación angular. Ofrecen una gran fiabilidad y larga duración
incluso en condiciones de funcionamiento difíciles. Montados en manguitos de
fijación o de desmontaje y alojados en soportes de pie, proporcionan unas
disposiciones de rodamientos económicas. También disponibles con obturaciones
para un funcionamiento libre de mantenimiento.

Rodamientos de agujas: su baja sección transversal les hace adecuados para
espacios radiales limitados. Pueden soportar cargas radiales pesadas. La amplia
variedad de diseños, incluyendo rodamientos combinados para cargas radiales y
axiales, permite unas disposiciones de rodamientos sencillas, compactas y
económicas.

Rodamientos de bolas con contacto angular: Diseñados para cargas
combinadas, proporcionan unas disposiciones de rodamientos rígidas. Los
rodamientos de dos hileras, también disponibles con obturaciones, simplifican las
disposiciones ya que pueden soportar y fijar un eje en ambas direcciones. Los

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rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto ahorran espacio cuando las
cargas axiales actúan en ambas direcciones
.
Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos: Pueden soportar cargas axiales
pesadas de simple efecto. Rígidos y también insensibles a las cargas de impacto.
Se pueden obtener disposiciones muy compactas si los componentes adyacentes
pueden servir como caminos de rodadura.

Figura Nº 2.12 Varios tipos de rodamientos.

Acoples
Las bombas centrífugas están acopladas a sus impulsores por medio de
acoplamientos de diversos tipos, excepto en las bombas con acoplamiento
cerrado, en las cuales el impulsor está montado en una extensión del eje de la
máquina motriz. Los acoplamientos utilizados con las bombas centrífugas pueden
ser rígidos ( del tipo de abrazadera o compresor) ó flexibles ( de pasador y tope,
de engranes, de rejilla ó de disco flexible.
Los acoples rígidos son usados para conectar 2 ejes donde es deseado que
se mantenga una alineación precisa. Por otro lado los acoles flexibles aparte de
transmitir el torque, tienen la función de ajustar una desalineación inevitable entre
dichos ejes.

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En las figuras N° 2.13 se muestra un acople flexible.

FiguraN° 2.13 Acople flexible.
Fuente: Pump hand book. Igor j. Karassik, William C. Krutzsh y Warren H. Fraser

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CAPITULO III

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RESULTADOS

El inventario general de los equipos de la Planta está enfocado a visualizar
las fallas presentes en los mismos y a su vez observar las consecuencias sobre la
Operación y la Seguridad de la planta.

En cuanto a el ahorro por parte de la gestión del mantenimiento se traduce
en unificar y estandarizar los repuestos de los equipos, con el objeto de
conservación de la maquinaria teniendo todos los repuestos necesarios en STOK,
en caso de cualquier tipo de mantenimiento.

Resultados obtenidos

Basados en la metodología que se especificó con anterioridad, se procede
a explicar como fue posible alcanzar los objetivos planteados:

1. Recopilación de la información:

Se obtuvo información sobre el funcionamiento general de la planta y de
sus equipos, mediante la búsqueda e investigación en manuales, charlas con los
operadores, con el supervisor de mantenimiento mecánico, con el jefe de Servicios
Generales de la planta y otro personal que allí labora.

Luego se realizó un inventario de todos los equipos pertenecientes a la
planta en determinadas áreas ( bombas, motores y reductores )

Para la búsqueda de datos específicos de cada equipo, se tomó lectura de
placas, para lo cual fue necesario la utilización de un ayudante mecánico, un trozo

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de tela y una espátula, con el fin de eliminar toda la grasa y suciedad presente en
las mismas

Como no todos los equipos poseían placas, para encontrar la información
en este en particular se necesito de la ayuda de la experiencia de “los mecánicos”
de la planta y de los proveedores particulares.

2. Estructuración de la información

Se asentó toda la data referente a parámetros de diseño y operación
recomendados por el fabricante

3. Formulación de la función de los equipos:

Se registró información sobre el nombre del equipo, su código ó tag y se
determinó la función del mismo en el proceso.

4.- Programa

Adicional a esto se realizó un programa de búsqueda rápida que enlaza todos
los resultados obtenidos, como, Ubicación del equipo, Área, Sistema al cual
pertenecen etc. con la introducción de cualquier especificación del equipo, y el
nombre del elemento de interés.

5.- Elaboración del inventario de repuestos:

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CONCLUSIONES

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Al realizar las Pasantías Industriales en Cervecerías POLAR, Planta San
Joaquín, se observó que existen empresas en el mercado que dan gran
importancia a sus condiciones funcionales y operacionales y que valoran todas
aquellas acciones que se tomen a favor de una buena gestión laboral,
EMPRESAS POLAR, es una de éstas, la misma tiene un gran interés en minimizar
sus costos operacionales y de mantenimiento, por razones obvias de eficiencia y
seguridad.

Luego de culminar con éxito el periodo correspondiente al entrenamiento
industrial, se logró comprender de una manera más tangible la importancia de su
realización. Durante el mismo fue posible la puesta en marcha de muchos
conocimientos y se logró desarrollar una buena cantidad de sugerencias y
planteamientos que exigían de un buen nivel de conocimientos. Durante este
tiempo se pudo adquirir cierta experiencia tanto en el manejo del personal, como
en el trato e intercambio de información con los empleados de la planta, todo esto
aparte de servir como enriquecimiento en lo personal, sirvió para comprender que
en el campo laboral, si bien es muy importante tener los conocimientos técnicos
bien arraigados, es tan o más importante la personalidad, la disposición al trabajo
y el tener la motivación interna de buscar, encontrar y lograr siempre lo mejor.

Se adquirieron conocimientos importantes en lo referente a gran parte de la
planta como Envasado, Sala de Maquina, Cocimiento entre otras, y se comprendió
la importancia de la aplicación de políticas de mantenimiento que reduzcan tanto
los costos como el tiempo improductivo de todos los equipos que participan en el
proceso.

Con el material Antes Elaborado durante la pasantita se pueden determinar
los requerimientos de mantenimiento de los elementos físicos en su contexto
operacional de manera que los mismos operen sin fallar por un período de tiempo

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determinado y es un método muy efectivo para cuantificar los equipos que
pertenezcan a determinada área.

RECOMENDACIONES

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Se recomienda al Departamento de Mantenimiento de Planta San Joaquín
informar a los operadores, personal de mantenimiento y de producción acerca de
la importancia de este trabajo, para de alguna manera integrarlos en el mismo.

Además es preciso mencionar que aunque se trató que este trabajo fuese la
mejor fusión entre los conocimientos teóricos y la experiencia de quienes laboran
día a día con la planta, es importante y necesario que toda persona que considere
por su experiencia, ó por su conocimiento técnico pueda aportar alguna
información que agregue valor a este trabajo, proponga su punto de vista.

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