You are on page 1of 30

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRONOMICE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ BUCUREŞTI
FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

PROIECT
DISCIPLINA:SIGURANTA ALIMENTARA SI NUTRITIE UMANA

CADRU DIDACTIC:
Prep.univ.dr. Mihaela GEICU

STUDENT:
Ionut VALCEA
Grupa 6201

BUCURESTI
2011

1

Implementarea HACCP in sectorul de productie si procesare a laptelui.
Studiu de caz IAURTUL

2

CUPRINS
INTRODUCERE...............................................
1. Sistemul HACCP – etapele de implementare.......................................................................
2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A IAURTULUI...........................................................
2.1. Materii prime şi materiale auxiliare..............................................................................
2.2. Procesul tehnologic de obţinere a iaurtului...............................................................
2.2.1. Etapele procesului tehnologic.............................................................................
2.2.2. Diagrama de flux tehnologic...............................................................................
3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP.....................................................................
3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al iaurtului......................
3.1.1. Pericole potentiale biologice...............................................................................
3.1.2. Pericole potentiale chimice.................................................................................
3.1.3. Pericole potentiale fizice.....................................................................................
3.2. Analiza si evaluarea riscurilor.......................................................................................
3.3. Identificarea punctelor cririce de control......................................................................
3.4. Plan HACCP.................................................................................................................
CONCLUZII............................................................................................................................
BIBLIOGRAFIE......................................................................................................................

3

cum ar fi: producatorii de echipamente. operatori de transport si depozitare si subcontractori. textura).). muncitori. continuand cu procesatorii de alimente. Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la determinarea pericolelor care pot aparea si afecta securitatea produsului si in final consumatorul. Astfel. conditiile de ambalare.1 Sistemul HACCP. Riscurile alimentare pot aparea la orice nivel al domeniului alimentar si de aceea este necesar un control corespunzator. Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului 4 . Implementarea sistemului HACCP / ISO 22000 presupune parcurgerea logica a celor 13 etape corespunzatoare unui plan de lucru specific pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume: Etapa 1. responsabilul de calitate. Furnizorii de servicii sunt. volum. produse de curatare. Etapa 3. experti tehnici. Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile generale (formula. maistri. etc. Echipa trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoane. Constituirea echipei HACCP Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu experienta in controlul calitatii (managerul general. conditiile de depozitare si distributie. materialelor de conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie precum si a produselor finite. siguranta alimentara este asigurata prin eforturile combinate ale partilor implicate in domeniul alimentar. forma. Etapa 4.etapele de implementare Siguranta alimentara este in legatura cu aparitia riscurilor alimentare la nivelul consumului. Etapa 2. Descrierea produsului si a metodelor de distributie Descrierea completa a materiilor prime. aditivi si ingrediente). incepand cu producatorii de furaje si produse primare. tratamentele suferite.CAP. Organizatiile din sfera alimentara. de ambalaje. pana la vanzarea cu amanuntul si servicii de desfacere a produselor alimentare (incluzand companiile cu care se afla in stansa legatura. ingredientilor. inclusi. structura. compozitie. Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului de management a sigurantei alimentului Conducerea intreprinderii stabileste necesitatea implementarii sistemului de management al sigurantei alimentului. proprietati fizico-chimice si microbiologice. de asemenea.

Efectuarea analizei pericolelor Este etapa “cheie” a sistemului HACCP. precizand clar aceste detalii pe eticheta produsului. schema de flux tehnologic si planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic si sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux). Construirea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii metodei HACCP si mai ales pentru informatiile necesare functionarii sistemului. Etapa 8. eliminarii sau reducerii pana la un anumit nivel acceptabil al riscului de aparitie a pericolelor. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic Dupa trasarea diagramei de flux. • evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (riscuri). Etapa 7. • identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole. Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si o documentare stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potentiale. instructiunilor de utilizare. Scopul acestei etape este de a determina punctele/ operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic in cadrul carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii. Etapa 5. Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate. Termenul de “critic” este cuvantul cheie al metodei HACCP. igienei si procesului tehnologic. Analiza pericolelor include: • identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie. Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei. echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia cu situatia existenta in practica. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri) Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor. La identificarea pericolelor. operatiilor sau etapelor care pot si trebuie sa fie controlate in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de aparitie. Etapa 6. o analiza inadecvata a pericolelor putand conduce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat. un rol important il au membrii echipei HACCP cu experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv. stabilitatii la utilizare a produsului finit. Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape: 5 .

Etapa 9. urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra unor esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice. Din pacate. • operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de control identificat Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte: 6 . inregistrari si date provenite de la furnizori. • identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de aparitie a acestora. Stabilirea corecta a limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are de indeplinit. monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice. standarde nationale. In cazul ideal. precum si pe utilizarea finala a produsului. acest lucru nu este totdeauna posibil. standarde de firma. Etapa 10. norme interne. Monitorizarea poate fi realizata prin observare. igiena si microbiologie. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic de control este in afara controlului) Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice masuri corective cat mai repede posibil. a probabilitatii de aparitie ale acestora. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (CCP-urilor) Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. Etapa 11. de la expertii in tehnologie. • utilizarea data a produsului. Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate. este necesara o foarte buna cunoastere a produsului si a procesului.

• decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului” si deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat. • Organizatiile din industria alimentara pot sa isi comercializeze produsele pe piata internationala fara nici o restrictie. • Analiza si directionarea proceselor pentru identificarea pericolelor care pot periclita sanatatea consumatorului. proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP. Toate principiile HACCP sunt importante. dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intampla daca?” inainte de a se intampla. • Comformitatea cu cerintele legale si de reglementare si cu cerintele consumatorilor. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP) si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP). 7 . care constituie documentatia sistemului HACCP Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemului HACCP. destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP. Etapa 12. Stabilirea de metode. • mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor. Este un program separat de verificare care asigura faptul ca sistemul HACCP implementat functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului. Etapa 13. • corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata pentru a preveni reaparitia neconformitatii. Avantajele implementarii ISO 22000: • Cresterea sigurantei produsului si reducerea riscurilor la garantarea produsului. Este in interesul intreprinderii sa stabilesca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice.

Laptele trebuie să fie natural. de culoare albă sau albă cu nuanţă gălbuie.1 Materia primă şi ingredientele folosite la fabricarea iaurtului Lapte de vacă Laptele folosit la producerea iaurtului este obţinut de la animalele sănătoase.2 TEHNOLOGIA DE OBTINERE A IAURTULUI 2. CAP. în conformitate cu prevederile legislaţiei veterinare şi cu respectarea Materia primă regulilor sanitaro-veterinare pentru fermele de lapte şi să corespundă prevederilor standardului SM – 104. din punct de vedere a bolilor infecţioase ale bovinelor. 8 . fără sediment şi fulgi.

Culoarea – alb gălbuie. Cultură starter La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate este folosită cultura starter liofilizată ce reprezintă un concentrat de Streptococcus salivarius subsp. Zahăr Zahărul este un produs extras din sfecla de zahăr avînd mărimea cristalelor cuprinse Ingrediente între limitele de 0.66%SU.conform indicilor fizico- chimici trebuie să conţină: proteină-11. Aspectul . aspectuoase. Culoarea – albă. amidon-64. atît pentru zahărul uscat. cu nuanţă gălbuie. Cerealele germinate Un produs realizat prin malţificarea grîului şi a sorizului. fără iz de mucegai. Destinaţia lor constă în aceea ca să imprime o viscozitate necesară.plăcut de boabe germinate. Gust şi miros – plăcut. Stabilizator Sistemele de stabilizare.43 % SU. Lapte praf Aspect – pulbere fină. cît şi pentru sirop.61%SU. zaharoză- 0.trebuie să fie caracteristic şi plăcut. fără miros şi gust străin. omogenă în toată masa. fără mirosuri străine.12% SU. thermophilus şi Lactobacillus delbruecki 9 . să lege apa şi de asemenea să asigure protecţia coloizilor. Mirosul . Conform GOST-ului 12576 gustul şi mirosul trebuie să fie dulce. zaharuri reducătoare-1. folosite la producerea iaurtului se bazează pe amidon. proteină lactată. Culoarea – boabele de malţ trebuie să aibă o culoare gălbuie uniformă. gelatină. Malţul de grîu. o structură bună.1%SU. pectină.conform indicilor fizico- chimici trebuie să conţină: proteină-10. dulceag. zaharoză- 1.57 % SU.79%SU. omogenă în toată masa. uşor gust de fiert.01 % SU. amidon-54. Freabilitatea – freabil. Malţul de soriz.2-05 mm. zaharuri reducătoare-1.boabele de malţ trebuie să fie uniforme. Gustul .

5 Distribuirea in borcane Fermentarea la 41 – 43 grade C Preracirea la 15 – 20 grade C Depozitarea la 4 – 6 grade C IAURT 10 . 2. susp.8 – 1.. LAPTE Receptia cantitativa si calitativa Normalizarea laptelui Pasteurizarea laptelui la 85 – 95 grade C Racirea la temperatura de insamantare Insamantarea la 45 grade C Maia 0. Bulgaricus. Iaurtul se ambalează în pahare de polisterol închise ermetic cu un căpăcel de folie de Materiale de ambalaj aliminiu cu masa de 125 g.2 Procesul tehnologic de obtinere a iaurtului .

Procesul de separare al grasimii este favorizat de actiunea alcoolului amilic. . in bidoane care se umple cu lapte pana la semn. separate prin filtrarea unei anumite cantitati de lapte si compararea filtrului cu etaloane pentru stabilirea gradului de impurificare a laptelui.lapte care contine unele impuritati. In acest scop se foloseste lactofiltru. Lactodensimetru se introduce incet in lapte pana la diviziunea 28 – 30. 3) Densitatea laptelui: Se determina astfel: dupa amestecarea laptelui de examinat se ia o cantitate suficienta care se introduce in cilindru. lasa praf mult.Receptia cantitativa si calitativa a laptelui a) RECEPTIA CANTITATIVA Se face volumetric ( se masoara volumul laptelui) in cisterne cu stanga gradate in care se introduce in fiecare compartiment. Gradul de impurificarea laptelui se apreciaza astfel: . incalzire si centrifugare. impur. dupa care se lasa sa pluteasca liber pana ramane nemiscat. Metoda acidobutirometrica se bazeaza pe separarea grasimii in birometre prin reactia ce are loc intre acidul sulfuric concentrate. nu lasa urma pe rondela. lasa putine urme pe filtru. Densitatea laptelui se schimba dupa cum temperatura acestuia esta mai mare sau mai mica. in tancul izoterm gradat in care se depoziteaza laptele. 2) Determinarea continutului de grasime: Se face prin metoda acidbutirometrica cu butirometru Gerber. cazeina si sarurile de calciu. . fara a face spuma.lapte murdar. b) RECEPTIA CALITATIVA 1) Determinarea continutului de impuritati: Din lapte se face prin aprecierea calitativa a impuritatilor mecanice. 11 .lapte curat. un aparat compus dintr-o butelie de sticla si metal. 2. trebuie sa se tina cont de aceasta temperatura atunci cand se determina densitatea.2. fara fund. este un aparat de sticla special construit si gradat pentru fiecare produs.1 Etapele procesului tehnologic I. la gura acestuia este fixata o sita metalica. etc.

bazine sau tancuri izoterme.1 normal. la temperatura scazuta. d) RACIREA LAPTELUI Laptele este racit in racitoare speciale cu placi si este trimis spre depozite in tancuri izoterme la 4. 12 . Normalizarea consta in reglarea continutului de grasime si se poate efectua in diferite recipiente. instalate pe suporturi. fixat pe o rama la intrarea in tancul izoterm.5 C. Laptele este pus in aceste filtre de catre o pompa pentru lapte si trecand prin filtrele de bumbac. gradele densimetrice citite pe lactodensimetrul arata chiar densitatea laptelui. Cand temperatura laptelui este de 20 C. Se adauga 20 ml de apa distilata. Cele doua corpuri lucreaza alternate. Racitoarele cu plagi sunt formate din placi striate si placi intermediare. Filtrul este compus din doua corpuri in care se introduce filtrul de bumbac de forma rotunda. inchegand santurile.1 normal pana la culoarea roz si sa persiste un minut. Placile intermediare strans presate pe placile striate. 4) Aciditatea laptelui: Se determina astfel: cu o pipeta se iau 10 ml de lapte din proba de laborator si se introduce intr-un vas conic de 100 ml. transformandu-le in canale. in timp ce trece printr-un corp si este este curatat. c) FILTRAREA LAPTELUI Are ca scop determinata impuritatilor si se face astfel: se monteaza filtrul(plasa metalica) pe conducta. se monteaza tifonul impaturit in 4 – 5 straturi. fara sa se adune sau sa se scada unitati. O placa striata are in cele 4 colturi orificii rotunde care se formeaza la montarea unor canale pentru intrarea si iesirea lichidelor care schimba intre ele caldura. In fabricile mari si moderne normalizarea se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifuge. iar lacto densimetrul a fost gradat tot la 20 C. Aciditatea laptelui proaspat de vaca este de 16 – 18 grade Thorner. Se amesteca bine si se titreaza cu hidroxid de sodium solutie 0. trecand prin pipeta folosita pentru masurarea laptelui si 3 picaturi de fenoftaleina. este curatat. de unde apoi el este preluat pentru a fi prelucrat in diverse sortimente. solutie 0. Alt procedeu de curatare a laptelui consta in utilizarea filtrelor pentru lapte. Aciditatea este egala cu: A= 10x Y grade Thorner. laptele se incalzeste la 35 – 40 C in preincalzitorul cu placi. e) NORMALIZAREA Inainte de normalizare. in care V reprezinta volumul de NaOH.

5% grasime pana la 2. Dupa normalizarea laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal se obtine lapte normalizat cu 1. producand totodata si lapte smantanit. Pasteurizatorul cu placi: .Pasteurizarea joasa cand laptele se incalzeste la 63 – 65 grade C. grasime. 2.care pot normaliza laptele cu ajutorul unor dispozitive speciale. Se obtine lapte cu un anumit continut de grasime. Inainte de introducerea laptelui se introduce apa la 40 grade C. 1. permit ca in acelasi aparat laptele sa se 13 . de la 3. f) PASTEURIZAREA Laptele normalizat se pasteurizeaza pentru distrugerea microorganismelor.sunt acele aparate tilizate pentru sterilizarea laptelui pentru urmatoarele avantaje: laptele este tratat intr-un sistem inchis. La sfarsit se demonteaza si se spala. au dimensiunile relative mici fata de capacitate de prelucrare. laptele se introduce pe la partea superioara. sunt foarte economice din punct de vedere al utilizarii caldurii.2% grasime pana la 2.5. 3.Pasteurizarea inalta cand laptele este incalzit la temperatura de cel putin 85 grade C mentinandu-se la aceasta temperatura 10 – 20 secunde.Pasteurizarea mijlocie cand laptele se mentine la temperatura de 71 – 74 grade C. care urmeaza sa fie pasteurizat si smantana care se introduce in tancul de smantana pentru a fi normalizata. . Separatorul centrifugal: Are capacitatea de 3000 l/h.5. Pasteurizarea consta in incalzirea laptelui in instalatii speciale. timp de 20 – 40 secunde. are turatia 7000 rotatii/minut. Laptele smantanit se evacueaza prin conducta de jos si smantana prin conducta de sus.5.5%. 20 – 40 secunde. in centrifuga se separa laptele smantanit de smantana pe baza diferentei de densitate. iar laptele trebuie sa aiba capacitatea maxima de 20 grade Thorner. cu care se pot face normalizari. la temperatura de 75 – 80 grade C. Se cunosc trei sisteme de pasteurizare a laptelui: .5%. se regleaza continutul de grasime cu ajutorul cu ajutorul suruburilor de reglare. 3. urmata de o racire brusca pana la temperatura de 4 grade C. treptat. de la 4. Functionare: se porneste utilajul incet. 2. . si frisca. mentinandu-se la aceasta temperatura 20 -30 minute.

iar prin insamantarea laptelui cu culturi pure se obtine maiaua. Zona 3 de iesire si racire: . si consistenta specifica produsului dorit.laptele intrat se incalzeste de la laptele iesit din zona de pasteurizare. pentru aceasta laptele pasteurizat se va raci la temperatura specifica de dezvoltare a maielei de laborator. Rolul lor este de a se produce o anumita fermentatie dorita. Dupa amestecare se obtine o pasta fluida.se prepara in laboratoare speciale. din care se fabrica maiaua secundara si din care se fabrica maiaua tertiara.se pasteurizeaza o anumita cantitate de lapte. Insamantarea se va face prin turnare de jet subtire dupa ce in prealabil colturile sau maielele au fost bine amestecate si dupa ce la suprafata maielelor s-a indepartat un strat de 2 – 3 cm. Pasteurizatorul cu placi are trei zone: Zona 1 de preincalzire: . aroma. Laptele astfel insamantat se termosteaza la temperatura indicata in instructiuni. Pregatirea maielelor: . in acest lapte se va introduce intr-o proportie anumita maiaua de laborator.se face in etape maiaua mama denumita si maia primara. la 75 – 80 grade C. Maiaua mama se pregateste in felul urmator: .agentul de incalzire este apa calda la 90 grade C sau aburul. Vasele si tot materialul necesar pentru prepararea maielelor se sterilizeaza inainte de utilizare. 14 . care dureaza un anumit timp in functie de maia. Dupa terminarea coagularii. la 85 – 95 grade C. Maiaua secundara se fabrica in mod asemanator. sunt usor de spalat . curate. se face un control de laborator cu privire la aciditatea si aspectul coagulului. apoi maiaua se raceste si se pasteurizeaza la rece. Zona 2 de pasteurizare: . folosite numai pentru acest scop. La fel se prepara si maiaua tertiara. laptele iesit va avea 4 – 5 grade C. fara grunjii. la o temperatura sub 10 grade C.preincalzeasca in vederea smantanii sau curatirii si sa fie pasteurizat si racit la diverse temperaturi. g) INSAMANTAREA LA 45 grade C Culturile pure de bacterii lactice: . laptele se mentine la 20 – 40 secunde. de montat si demontat. de a imprima produselor finite gust. timp de 30 minute.agentul de racire este apa la 2 – 3 grade C. Insamantarea culturii selectionate si a maielelor: Se va face in incaperi speciale. specifica fiecarui produs lactoacid. folosind maiaua mama.

siropuri naturale sau sucuri de fructe proaspete sau pasteurizate. care este asemanatoare cu masina de umplut butelii de lapte. Aceste navete se depoziteaza pe platforme speciale si acestea pot fi transportate la termostatare. gelatina alimentara. Substantele aromatizate pot fi siropuri sau sucuri naturale de fragi. Lactofructul este un iaurt fabricat din laptele smantanit. Dupa insamantarea cu maia. h) DISTRIBUIREA IN BORCANE SI FERMENTAREA In cazul productiei industriale de iaurt. In functie de tipul de ambalaj se utilizeaza si masini pentru capsulat aceste recipiente cu capsule de aluminiu.5 % zeamil. iar albumina completa determinand obtinerea unui coagul mai consistent. capsuni. Aciditatea iaurtului dupa coagulare trebuie sa fie de 75 – 100 grade Thorner.este trimis la masina de umplut recipiente de sticla. i) TERMOSTATAREA 15 . creste capacitatea de hidratare favorizand consistenta produsului. se mai obtine produse lactoacide similare iaurtului. cum ar fi lactofructul si crema de iaurt. Dupa ce produsul a fost fermentat in mod similar ca si iaurtul. care se fabrica din lapte cu 4 % grasime si caruia i se adauga 1. zmeura.5 % maia si se transporta la termostatare unde se mentine 2 – 3 ore.2% grasime. deoarece prin acest procedeu cazeina precipita in parte. Este mai recomandabil ca pasteurizarea laptelui sa se faca la 95 grade C timp de 15 – 30 minute. iar cea de-a doua imprima aroma specifica si aciditatea. laptele este fermentat fie in bidoane fie in recipiente de sticla de 200 g si 500 g. atunci cand se fabrica din lapte obisnuit. formandu-se coloane de navete. Ambalajele de sticla in care s-a introdus laptele insamantat se asaza in navete care sunt puse una peste alta. Laptele pasteurizat sau fiert este insamantat la 42 – 45 grade C cu 0. Iaurtul trebuie sa aiba aciditatea 75 – 100 grade Thorner si 3. Maiaua este alcatuita din doua specii de bacterii lactice si anume: Thermobacterium bulgaricum si Streptococus lactis. etc. Crema de iaurt este un produs asemanator iaurtului. In afara de sortimentele de iaurt cunoscute si care se ambaleaza la borcane. coloranti alimentari si insamantare cu cultura de iaurt. asemanator cu consistenta smantanii. iaurtulu se raceste imediat pentru a opri fermentare. pasteurizat sau fiert. obtinandu-se o pasta omogena. cu procese tehnologice asemanatoare. cu adaos de zahar. Dupa termostatare. Prima bacterie imprima iaurtului insusiri dietetice si curative.Laptele insamantat: . in special drojdiile intalnite in iaurt. laptele destinat fabricarii acestuia se incalzeste la 90 grade C si se mentine la aceasta temperatura timp de 15 – 20 minute. constituie o micriflora de infectie.8 – 1. Mucegaiurile. coagulul obtinut se raceste la 15 – 20 grade C si se amesteca puternic.

Dupa ce produsele au fost fermentate la temperatura specifica fiecarui produs. 16 . in jur de 4 grade C pana la livrare. ele sunt transportate pe platforme in camerele frigorifice. Asigura fermentarea produselor lacto acide la o anumita temperatura. unde se mentin la temperatura scazuta.

2. Diagrama de flux tehnologic CCP2 Cultură starter Stabilizator Lapte integral Streptococcus thermophilus. ssp. bulgaricus Racire CP Depozitare Standardizare Adaugare ingredient Omogenizare CP Pasteurizare CCP1 Inoculare CCP2 Fermentare Racire CCP2 Ambalare CCP2 Depozitare CCP2 Livrare 17 . lactobacillus delbrueckii.2.2.

CAP. . Planul elaborat de echipa HACCP trebuie sa fie simplu şi să conţină instrucţiuni uşor de aplicat de către personalul organizaţiei.  -stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP. fabricat într-o anumită întreprindere.  -identificarea punctelor critice de control (CCP).  -conducerea analizei riscurilor.  -validarea planului HACCP. De identificarea corectă a riscurilor depinde eficienţa sistemului.  -elaborarea planului de acţiuni corective.  -descrierea produsului şi a distribuţiei acesteia. cu o anumită dotare şi un anumit personal. Planul HACCP stă la baza elaborarii procedurilor.  -stabilirea planului şi modului de verificare a sistemului HACCP. Trebuie subliniat că sistemul HACCP are un grad înalt de specifitate.  -identificarea utilizării intenţionate-consumatorii.3 IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP Implementarea sistemului HACCP începe cu elaborarea planului HACCP . 3. instruirii personalului în vederea aplicării sistemului în producţie şi este folosit drept referinţă pentru conducerea auditului sistemului HACCP.un document redactat în conformitate cu principiile HACCP pentru a asigura controlul riscurilor. deaceea echipa va acorda o atenţie deosebită acestora. fizică sau chimică care poate constitui o ameninţare la adresa consumatorului.2 Analiza riscurilor Riscul reprezintă orice element de natură microbiologică. Detaliile caracteristice întreprinderii sînt mai importante decît condiţiile generale ale acesteia.  -stabilirea sistemului de păstrare a documentaţiei.  -stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP. Un plan HACCP se realizează pentru un anumit produs. Pentru elaborarea planului HACCP trebuie parcurse următoarele etape:  -definirea termenilor de referinţa.  -verificarea pe teren a diagramei de flux. Este necesar actualizarea 18 .  -construirea diagramei de flux a procesului.

Schema arborelui decisional de identificare a riscurilor microbiologice 1. Este capabil procesul de producţie să elimine complet aceste microorganisme ? Eliminarea microorganismului Da Nu din listă 4. luînd în considerare tipul de risc. căile şi sursele posibile de contaminare. 2. Este posibil ca aceste microorganisme patogene să contamineze produsul după încheerea procesului tehnologic ? Eliminarea 19 .cunoştinţelor specialiştilor din echipa HACCP cu cele mai recente date din literatura de specialitate şi confruntate cu date epidemiologice. transportului. Pentru punctele critice de control şi identificarea riscurilor microbiologice se va aplica arborele decisional. În cadrul fabricii analiza riscurilor se propune a fi realizată pe baze ştiinţifice. capacitatea de creştere sau înmulţire pentru riscurile microbiologice în condiţiile fabricării. Identificarea microorganismelor patogene capabile să producă toxinfecţii alimentare. comercializării şi consumului. manipulării. Pot fi aceste microorganisme prezente în Eliminarea materiile prime utilizate ? microorganismului din listă Nu Da 3.

Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea respectivilor agenţi patogeni ? Eliminarea Da Nu microorganismului din listă Microorganism periculos Conform arborelui decizional s-au identificat următoarele riscurile ce pot apărea în procesul tehnologic de fabricare a iaurtului cu adaos de cereale germinate 3. Se pot dezvolta aceşti agenţi patogeni ? Eliminarea Nu Da microorganismului din listă 8. microorganismului din lista Nu Da 5. E necesar ca agenţii patogeni să se dezvolte Da Nu Microorganism periculos 7. eliminare sau reducere) 1 2 3 4 5 6 Receptie Microbiologice Da Prezenţa acestor Pasteurizarea Nu lapte Mycobacterium microorganisme patogene în într-o singură 20 .1 Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obtinere al iaurtului Ingrediente Riscuri potenţiale Aceste De ce? (justificarea deciziei Ce măsuri Este sau etapă a întroduse în riscuri luate în coloana precedentă) trebuie să fie aceas procesului proces potenţiale aplicate -tă trebuie pentru etapă introduse controlul CCP în planul riscului ? HACCP potenţial (Da/Nu) (prevenire. Au determinat aceşti patogeni probleme în acest produs/la produse similare Eliminarea Nu Da microorganismului din listă 6.

paie etc. În caz că ele există se elimină la filtrare înainte de intrarea în galactometru 1 2 3 4 5 6 Cereale Microbiologice Da Pot exista patogeni în aceste •Selectarea CCP2 germinate Echerichia coli.integral tuberculosis. •Certificate aureus de calitate (conformitate cu specificaţiile) •Sterilizarea în etapa ulterioară Chimice Da Existenţa unor specificaţii •Certificate CCP1 Reziduuri de privind prezenţa acestor de calitate (C) pesticide. nitraţi. hormoni de creştere. (M) Staphylococcus parcursul păstrării. Fizice Nu Nu este normal ca laptele la Păr. produse şi se pot dezvolta pe furnizorilor. în substanţe în produse precum şi cantităţi neadmise existenţa programului preliminar eficient pentru selectarea furnizorilor. pesticide. Brucella. metale grele. metale determinarea reziduurilor de de antibiotice toxice. laptele crud a fost evidenţiată în etapă crud Salmonella literatura ştiinţifică şi de către aureus. CCP2 substanţe de Programul preliminar referitor (C) falsicare a la achiziţia laptelui nu dă laptelui. inspecţiile sanitare. Aceste Campylobacter microorganisme patogene se ş.a. substanţe garanţia absenţei substanţelor de igienizatre. pot dezvolta datorită temperaturii necorespunzătoare de depozitare Chimice Da Program eficient de selecţie a Screeningul Antibiotice. bazat pe 21 . recepţie să conţină impurităţi fizice. inhibitoare micotoxine. furnizorilor bazat pe reziduurilor pesticide.

Dezvoltarea • Dezvoltarea patogenilor şi acumularea de patogenilor toxine este puţin probabilă în condiţiile temperaturii scăzute. Microbiologice Nu zare Chimice Nu Urmele de substanţe de Igienizanţi igienizare sânt controlate cu programe eficiente de sanitaţie (SSOP). Improbabil să dăuneze 22 . Fizice Nu Zahăr Microbiologice Da Au fost puşi în evidenţă Pasteurizarea Nu Bacillus. Improbabilă recepţia unui ingredient nealimentar Fizice Nu 1 2 3 4 5 6 Racire. Ingredientul este conform specificaţiei. Chimice Nu Nivelul igienizanţilor controlat Igienizanţi prin programe de igienizare eficient (SSOP). spori sporulate nu se pot dezvolta în ulterioară(pt. Bacteriile în etapa Salmonella. Improbabil să afecteze consumatorii Fizice Nu Standardi. de mucegai timpul procesului de fabricare a Salmonella) iaurtului (timp scurt) sau în produsul finit (pH scăzut) Chimice Nu Fizice Nu Cultură Microbiologice Nu starter Chimice Nu Fizice Nu Stabilizator Microbiologice Da Poate fi prezentă din Pasteurizare în Nu Salmonella contaminarea la ambalare etapa ulterioară Chimice Nu Ingredient aprovizionat de la Ingredient furnizori de încredere aprobaţi nealimentat de întreprindere. screeningul acestor substanţe face să nu mai fie necesară introducerea acestui risc în planul HACCP cu excepţia SO2. patogeni în zahăr. Microbilogic Da Programele preliminare de Pasteurizare în Nu Depozitare • Contaminare cu igienizare limitează etapa ulterioară tampon patogeni contaminarea.

Staphylococcus aureus cu temperaturii Listeria producerea endotoxinei. Improbabil să dăuneze consumatorilor. dezvoltare) datorită duratei reduse a stabilizator operaţiei Chimice Nu Urmele de substanţe de Igienizanţi igienizare sînt controlate cu programe eficiente de sanitaţie (SSOP). Pasteurizare în Nu ingredienţi: Patogeni personal mediu. dar nu există etapa ulterioară zahăr. Fizice Nu Omogenizare Microbilogice Nu Există posibilitatea redusă de Pasteurizare în Nu Enteropatogeni. dacă CCP2 monocytogeneses acidifierea laptelui nu este (M) 23 . E. etc. •Controlul enteropatogeni.CCP1 cu plăci toare a (M) pasteuriza- torului Chimice Nu Fizice Nu Inoculare Microbiologice Nu Posibilitatea de contaminare • Cultură Fermentare Staphylococcus din mediu. consumatorilor. Fizice Nu Adăugare Microbiologice Da Contaminare de la ingrediente. contaminare datorită eficienţei etapa ulterioară Stafilococcus programului de igienizare aureus. Improbabil să dăuneze consumatorilor Fizice Nu 1 2 3 4 5 6 Răcire Microbiologice Da Posibilitatea de recontaminare Întreţinerea şi Patogeni din lapte de la lapte crud în zona de exploatarea crud recuperare a pasteurizatorului corespunză. coli dezvoltării E. lapte (contaminare şi posibilitatea de dezvoltare praf. coli 0157:H7. utilaje şi posibitatea activă aureus. Chimice Nu Există posibilitatea redusă de Igienizanţi contaminare datorită eficienţei programului de igienizare Fizice Nu Pasteurizare Microbiologic Da Este singura etapă unde se Pasteurizare Patogeni aplică tratament termic cu pentru (supraveţuire suficient control pentru distrugerea CCP1 forme vegetative) distrugerea patogenilor patogenilor (M) Chimice Nu Urmele de igienizanţi sînt Igienizanţi controlate prin SSOP eficiente.

corespunzătoare Chimice Nu Urmele de igienizanţi sînt Igienizanţi controlate prin SSOP eficiente.3 Determinarea punctelor critice de control Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se instituie controlul asupra riscului. CCP2 totuşi posibitatea dezvoltării controlul (M) unor mucegaiuri toxicogene duratei de depozitare Chimice Nu Fizice Nu 3. În planul HACCP la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate s-a identificat două tipuri de puncte critice de control: CCP1 . dar se reduce pînă la un nivel acceptabil. acesta este eliminat sau redus pînă la nivel acceptabil. depozitate corespunzător Chimice Nu Fizice Nu Depozitare Microbiologice Da Datele microbiologice nu Program Patogeni probiază dezvoltarea majoritaţii eficient de (dezvoltare) patogenilor în condiţii de pH control a scăzut şi la temperaturi de temperaturii refigerare controlate. Improbabil să dăuneze consumatorilor Fizice Nu Răcire Microbiologice Nu Improbabilă dezvoltarea Patogeni (din acestora în iaurt (pH scăzut. (M) ambalaje de calitate. CCP2 . recontaminare) durată scurtă) Chimice Nu Fizice Nu Dozarea Microbiologice Da Există posibilitatea de Dozarea în -amestecare contaminare. germinale durata scurtă a operaţiei şi de SSOP CCP2 Ambalare pH-ul scăzut eficiente. dar dezvoltarea etapa a cerealelor patogenilor este limitată de ulterioară.în care controlul asigură eliminarea riscului.riscul nu poate fi eliminat. 24 .există de depozitare. Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor.

Da Da Da Da CCP2 mucegai - 25 . Coli. Răcire Microbiologic Da Da Da Da CCP2 Patogeni (din recontaminare) Sterilizare Da Nu Da Da CCP2 Amestecare Microbiologic Da Da Da Da CCP2 Dozare component Patogeni (de la cereale) Salmonela. E. aer. - Standardizarea Chimic: aditivi alimentari Da Nu Da Da - laptelui Fizic: pietricele Da Nu Da Da - Pasteurizarea Microbiologic: bacterii butirice Da Da Da Da CCP1 laptelui Fermentarea în Microbiologic: Da Nu Da Nu CCP2 rezervor Staphylococcus aureus. personal). Determinarea punctelor critice de control la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate Întrebarea 1 Întrebarea 4 Întrebarea 2 Întrebarea 3 Etapa Categoria riscului identificat CCP numărul Recepţia Microbiologic: m/o patogene Da Nu Da Da -CCP2 laptelui Microbiologic: m/o dăunătoare Da Nu Da Da - Fizic: păr. Staphilococcus aureus ş.(de la instalaţie.(de la instalaţie. Coli enteropatogeni ş. Staphilococcus aureus ş. E. a. personal). Depozitare Microbiologic: bacterii. particule de mizerie Da Nu Nu . aer. Ambalare Microbiologic Da Nu Da Da CCP2 Salmonela.Ambele tipuri de CCP sînt importante şi vor fi ţinute sub control în procesul de fabricare a iaurtului cu adaos de cereale germinate. E. a. ambalaje. a. ambalaje. Coli.

parametrii critici sînt temperatura şi durata menţinerii temperaturii. ceea ce contribuie la siguranţa produsului (pH ridicat. canale. • la răcire şi depozitare. şanţuri. • pentru operaţia de pasteurizare. eventual formare de antibiotice microbiene) acestea se consideră limitele critice ale pasteurizării laptelui valorile parametrilor (temperatură.aciditatea-190T pentru laptele de vacă. durată) tehnologici. Pentru siguranţă se va aplică temperaturi de 73°C sau mai ridicate şi se va prelungi durata la 20-40 s. În cazul produselor lactate acide parametri tehnologici depăşesc mult limitele critice pentru pasteurizare pentru distrugerea agenţilor patogeni din lapte.6.pH 6. . se poate estima dinainte unde şi în cît timp este posibil să se formeze astfel de depozite. 26 . striuri. Stabilirea limitelor critice pentru a ţine sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decît a celor care controlează dezvoltarea microorganismelor. Deoarece aciditatea sau pH-ul previn multiplicarea microorganismelor patogene din contaminarea post-pasteurizare în timpul fermentarii laptelui. Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de lapte/produs în fisuri. Aceste valori constituie limitele critice pentru pasteurizare.punct de congelare(-0.temperatura laptelui 10°C. a cărui depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor. La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate la etapa de pasteurizare se aplică temperatura de 72°C timp de 20 s ceea ce este suficient pentru reducerea riscului microbiologic. În cazul fabricării iaurtului cu cereale germinate aceastea sînt: • la recepţie: . limitele critice sînt valorile maxice admisibile pentru temperatura (60C) şi durata de păstrare (24h). Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului într-un punct critic de control. Prin efectul benefic al tratamentului termic.2 şi 6. aşa numitele spaţii "moarte". . aceşti doi parametri sînt consideraţi critici.5250C). a programelor şi echipamentelor de producţie.testul tuberculinei şi penicilinei negativ. . Prin buna cunoaştere a datelor de fabricaţie a iaurtului cu adaos de cereale germinate. la temperaturi şi durate mai mari. asupra dezvoltării ulterioare a culturii starter în lapte. • fermentarea laptelui. .

În cazul cînd monitorizarea indică tendinţa de pierdere a controlului se poate interveni pentru readucerea procesului sub control în punctul critic respectiv înainte de apariţia unor abateri de la inocuitate. • Pentru a controla poluarea laptelui cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi dezinfectarea instalaţiilor. metale grele. ambalajelor. pesticide. substanţe de igienizare trebuie să fie zero (absente). materialelor. stării de igienă a spaţiilor. Stabilirea procedeelor de monitorizare Monitorizarea este esenţială în managementul siguranţei iaurtului cu adaos de cereale germinate Monitorizarea reprezintă verificarea prin observaţii. a tehnicilor de spălare şi dezinfecţie. să furnizeze informaţii în timp util pentru a se aplica rapid măsuri corective. măsurători şi analize. Se propun următoarele metode de monitorizare în cadrul fabricii: • Observarea vizuală – se aplică pentru monitorizarea materiilor prime. produselor finite. Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice. izotopi radioactivi) se va face luînd în consideraţie reglamentările naţionale şi internaţionale. a unor proceduri operaţionale. etc. se va stabili limite critice pentru concentraţia soluţiilor şi durata minimă de clătire cu apă. utilajelor. • Limitele critice pentru răcire şi depozitare sînt valorile maxime admisibile pentru temperatură şi durata de păstrare (8°C. a faptului că procedurile de prelucrare. echipamentului de protecţie a lucrătorilor. iar constatările sînt notate sitematic. manipulare. Procedeele de monitorizare alese din cadrul fabricii se propune să fie eficiente. 24h). • Stabilirea limitelor critice pentru unele riscuri chimice ale cerealelor germinate şi ingredientelor (aflatoxine. eventual literatura de specialitate. Observarea vizuală este suficientă numai în cazul cînd se realizează cu o anumită frecvenţă prestabilită. 27 . igienizare în fiecare CCP mare respectă criteriile stabilite.

a prezenţei antibioticilor/inhibitorilor în lapte. • Analizele chimice sînt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui. prin urmare. Fabrica de brînzeturi din Soroca este dotată cu sisteme de monitorizare continuă (termometre. probabilitatea de acceptare a lotului cu microorganisme periculoase este ridicată. • Analizele microbiologice. pentru a depista un risc microbiologic. se utilizează destul de puţin pentru monitorizare curentă datorită duratei mari a analizelor. pentru a constata eficienţa programelor de igienizare aplicate. nu se pot obţine întotdeauna rezultate în timp real. Dacă se foloseşte verificarea statistică cu planuri de eşantionare şi control. cu atît vor fi mai utile în monitorizare. a concentraţiilor soluţiilor de spălare şi dezinfectare. Ele se pot folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un timp suficient pentru a obţine rezultatele. Întrucît multe riscuri microbiologice pot avea un risc scăzut. Analizele micobiologice sînt folosite pentru monitorizarea culturilor. • Aprecierea senzorială – se aplică pentru verificarea prospeţimii laptelui. analiză organoleptică şi fizico- chimică la recepţie. fermentare. produselor finite. pentru inspecţii şi verificări ale conformităţii. Aspectul. mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scăpării de sub control al unor parametri. de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare. debitului. antibiotice) monitorizarea acestora este suficientă. probabilitatea detectării depinde direct de gradul de contaminare în lotul respectiv. • Determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii. pH-ului) constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice de control (pasteurizare. conservanţi.laptelui-materie primă şi ingrediente prin observaţii vizuale. Aceste teste cu cît sînt mai rapide. nefiind necesare şi teste microbiologice.4 Planul HACCP pentru iaurt va stipula monitorizarea: . pH-metre). În al doilea rînd. aciditate titrabilă. timp. Chiar utilizînd teste rapide. 28 . presiunii. timpului. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură. automatizate. pH. probabilitatea detectării este deosebit de redusă şi. calităţii ingredientelor. 3. deşi foarte importante. ingredientelor. prevăzute cu înregistratoare. gustul. produselor finite. din cadrul fabricii. specialiştii consideră că eşationarea şi testarea are o slabă precizie la detectarea contaminării sporadice. depozitare).

Păstrarea produsului afectat pentru evaluare. La fabricarea iaurtului propun următoarele acţiuni corective: . etc.(vizual). . a apei calde. produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum denumite şi "produse în carantină". ambalare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare.corectarea cauzei care a produs abaterea. . depozittare acţiunea corectivă este readucerea parametrilor în depozit la valorile specificate. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi sistemul poate fi schimbat dacă este necesar. Pentru fiecare CCP echipa va stabili cele două tipuri de acţiuni corective: • modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depăşit limitele critice). alterate. gradul de curăţenie a tancurilor (vizual). temperatura şi presiunea aburului.protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produsele nesănătoase. .pasteurizarea: temperatura laptelui la ieşirea din zona de menţinere şi la ieşirea din pasteurizator. . igiena depozitelor. . recepţia laptelui acţiunea corectivă este dirijarea laptelui către altă destinaţie (de exemplu lapte de consum) în cazul cantităţilor reduse de inhibitori. . integritatea garniturilor dintre plăci. La fabricarea iaurtului se propun următoarele acţiuni corective: . pasteurizare acţiunea corectivă este reciclarea automată şi repasteurizarea. Cînd apare o abatere. personalului. diferenţa de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat şi cel al agentului termic. răcire acţiunea corectivă este oprirea instalaţiei şi remedierea. echipa va întreprinde acţiuni corective. 29 . • măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cînd CCP a ieşit de sub control.depozitarea produselor finite: temperatura. Produsul neconform trebuie identificat şi izolat. deviaţii în CCP. . debitul pompei de alimentare cu lapte. instalaţiilor. . . fermentare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare a secţiei. . Stabilirea acţiunilor corective Acţiunile corective sînt elemente cheie în sistemul HACCP.igiena sălilor de fabricaţie.răcirea şi depozitarea laptelui crud: temperatură.

1982. 3. S. Ghintescu – PRODUSE LACTATE TRADITIONALE 2. C-tin Banu.G. 2001. este esenţial ca echipa să realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul "în carantină".Unele abateri potenţiale pot fi prevenite prin control şi monitorizare automată a procesului. V. Editura Tehnica. 30 . BIBLIOGRAFIA 1. Guzun.G. Ghintescu. Vizireanu – INDUSTRIALIZAREA LAPTELUI. Editura Tehnica-Info. C. Chisinau. Rubtov. Întrucît orice depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decît calitatea. St Grigore – INDRUMAR PT TEHNOLOGIA PRODUSELOR LACTATE.