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ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN L.A.

SALOMÓN ALBERTO VÁZQUEZ JASSO

UNIDAD 3

ESTUDIO DEL TRABAJO.

3.1 Gráficas y diagramas auxiliares de operación, flujo y proceso.

3.2 Principios básicos de la economía de movimientos.

3.3 Principios para el diseño de una estación de trabajo.

3.4 Mejora de métodos de trabajo

3.5 Estudio de tiempos y movimientos

3.6 Principios básicos de ergonomía.

3.1 Gráficas y diagramas auxiliares de operación, flujo y proceso.

El estudio de un proceso de producción tiene como objetivo identificar retrasos, distancias


transporte, procesos y requerimientos de tiempo de procesamiento, con el fin de simplificar
toda la operación

Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste y excepto en el caso de
trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de conocer todos los detalles de
la tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los detalles y registrarlos.

Por lo que existen diferentes técnicas que sirven para registrar y analizar cada uno de los
niveles del trabajo antes mencionado.

Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y
además lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y área de trabajo
dentro de la planta.

Para el logro este propósito y la simplificación del trabajo se ayuda de dos diagramas, que
son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulación.

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3.1.1 Diagrama de proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos
de acuerdo a su
naturaleza.

Este diagrama es de gran valor para estudiar un sistema general, aunque es preciso procurar
seguir el mismo sistema en todo el proceso.

El diagrama incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el


análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tiene lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones.
Éstas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o
demoras y almacenajes, las cuales se detallan a continuación (véase Fig. 3.1).

Actividad Definición Símbolo


Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus
características, se está creando o agregando algo o se está
Operación preparando para otra operación, transporte, inspección o
almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está
dando o recibiendo información o se está planeando algo.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un
Transporte lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte
de una operación o inspección.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados
Inspección para su identificación o para comprobar y verificar la calidad
o cantidad de cualesquiera de sus características.

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Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo


Demora
de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y


Almacenaje
protegidos contra movimientos o usos no autorizados.

Ocurre cuando se desea indicar actividades conjuntas por el


Actividad mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos
combinada empleados para dichas actividades(operación e inspección)
se combinan con el circulo inscrito en el cuadro

Fig. 3.1 Notación común en diagramas de proceso.

3.1.2 Diagrama del proceso de la operación.

Este es un diagrama de la operación siendo una representación gráfica de los puntos en los
que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además
comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis.

Los objetivos del diagrama de operaciones de proceso son dar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso, el cual permite estudiar las fases del proceso
en forma sistemática, mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales,
esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones,
para eliminar el tiempo improductivo, y las inspecciones en relación unas con otras dentro
de un mismo proceso.

Estos diagramas difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias entre los
procesos que representan, por lo que es práctico y recomendable utilizar sólo formularios
impresos que faciliten escribir la información de identificación.

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Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte


superior del mismo, encabezando la información que distingue a los diagramas.

Siendo necesarios los siguientes datos: método actual o método propuesto; número del
plano, número de la pieza u otro número de identificación; fecha de elaboración del
diagrama y nombre de la persona que lo hizo, la información adicional que a veces es
valiosa para fines de reconocimiento.

El orden en que se deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por
la disposición de los símbolos y expuestos en líneas verticales de recorrido. El material
comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, se indica con líneas
horizontales; esto es material que alimenta a las líneas verticales de recorrido figura 3. 2

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FÁBRICA_____________________________________________________________________________________________
_______________
SITUACIÓN_______________________________________
EDIFICIO__________________________________________ _______________
DEPARTAMENTO_____________________________________________________________________________________
_______________
DIAGRAMA
NÚMERO_____________________________________________________________________________________________
___
HOJAS____________
HOJA NÚMERO____________________________________ DE____________________________ ________________
REVISADO
POR______________________________________________
APROBADO POR___________________________________ _____

ENTRADA DE MATERIAL EN PROCESO

IDENTIFICACIÓN

MATERIAL COMPRADO MATERIAL COMPRADO MATERIAL COMPRADO MATERIAL COMPRADO

Submontaje o pieza que se Pieza en


une a otra a un montaje. la que se
Submontaje o pieza que se realiza la
a una pieza principal mayoría
de las op.

Material en el que se ha Material en el que se ha


realizado un trabajo realizado un trabajo.

Material en el que se ha realizado un trabajo.

Material comprado

Etapas del proceso dispuestas por orden cronológico

Fig. 3.2 Representación gráfica del principio para la construcción de diagramas del proceso de la operación

3.1.3 Diagrama de proceso de flujo.

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Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las
inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
además la información que se considera deseable para el análisis. Su objetivo, es
proporcionar una imagen clara de toda la secuencia de acontecimientos del proceso,
mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para
disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en relación reciproca.
Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones
para su estudio detallado. El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un titulo
colocado en su parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras “Diagrama
del proceso de recorrido”. Fig. 3.3.1
DIAGRAMA DE FLUJO
Operación: Autorización completa para Hoja: 1 de 1 hojas Resumen
Producto: investigar formulario Diagramado por: Joe Millard Operación 6
Departamento: Pérdida de propiedad Fecha: 9/20 Transporte 1
No. De dibujo: N.A. No. De parte: N.A. Aprobado por: Jim Street Inspección 1
Cantidad: Un formulario interno aplicado Demora 0
_________________________________ Fecha: 9/21 Almacenamiento 0
Distancia 55ft
Presente_________Propuesto____X___ Tiempo en hrs. 12.250
Distancia Tiempo del
Número recorrida trabajador Símbolos Descripción
(pies) (minutos)
Retire la solicitud del departamento de reclamaciones
1 0.200 con el formulario de reclamación del cliente adjunto de
la charola de entrada.
Escriba la información de la autorización para
2 4.750
investigar.

3 0.500 Inspección en la forma.

Anexe la ficha de ruta al formulario completando y


4 0.100
coloque en la charola de correo sobre el escritorio.

Retire el formulario aprobado de la charola de entrada y


5 0.200
separe en hojas.
Prepare la copia del investigador regional para el
6 1.750 correo, coloque en la charola de correo sobre el
escritorio.
Prepare la copia del departamento de reclamaciones
7 1.500 para su ruta, coloque en la charola de correo sobre el
escritorio.
Camine al área de archivo, localice el archivo del
8 5 3.250 cliente, coloque copia del formulario en el archivo y
regrese al escritorio.
3.2 Principios básicos de la economía de movimientos.

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Gaither, Norman.,Frazier, Greg.2000.Administración de la producción y
operaciones.Interamericana:Thomson Editores.p.598.

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En la era de la administración científica Frank y Lillian Gilbreth y Frederick Taylor


desarrollaron los principios de la economía de movimientos. Estos principios se
desarrollaron de manera que los trabajadores pudieran hacer su trabajo con rapidez y poco
esfuerzo, con el objeto de que los costos y la fatiga fueran mínimos. Estos principios se
clasifican de acuerdo a su aplicación, al uso del cuerpo humano, la organización del lugar
de trabajo, y el diseño de herramientas y equipo. “La mejor forma de utilizar el cuerpo
humano para que trabaje mejor”.

1. El trabajo deberá ser ordenado para proporcionar un ritmo natural que puede llegar
a ser automático.

2. Hay que tener en cuenta la naturaleza simétrica del cuerpo:

a) Los movimientos de los brazos deben ser simultáneos, iniciando y


completando sus movimientos al mismo tiempo.
b) Los movimientos de los brazos deben ser opuestos y simétricos.

3. El cuerpo humano es una máquina diseñada para aprovecharse al máximo y todas


sus capacidades se deben utilizar:

a) El trabajo se debe distribuir a otras partes del cuerpo en línea directa con su
habilidad.
b) Al designar funciones hay que observar los límites de seguridad del cuerpo
humano.
c) El ser humano debe de ser empleado al máximo.

4. Los brazos y las manos, considerados como elementos de peso, están sujetos a las
leyes físicas y la energía debe ser conservada:

a) El impulso debe trabajar a favor de la persona no en contra de ella.


b) El suave y continuo arco parabólico de la balística es más eficiente.

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c) Hay que reducir la distancia entre los movimientos.


d) Las actividades deben ser transferidas a las máquinas.

5. Hay que simplificar el trabajo:


a) El contacto visual debe ser limitado y en grupos.
b) Hay que eliminar trabajo innecesario, retrasos y la ociosidad.
c) El grado de precisión requerido y el control deben ser minimizados.
d) Reducir los movimientos al mínimo, junto con los de los grupos musculares
que intervienen.

Distribución adecuada del sitio de trabajo para desempeñar mejor las actividades.

1. Todas las herramientas y los materiales se deben guardar siempre en el mismo


lugar.
2. Las herramientas, los materiales y los controles se deben colocar cerca del sitio en
que se utilizarán.
3. Las herramientas, los materiales y los controles se ubicarán de manera que se logre
la mejor secuencia y la trayectoria de los movimientos.
4. Los dosificadores y los contenedores que funcionen por gravedad puede entregar
materiales cerca de los puntos en que se utilicen.
5. El sitio de trabajo se debe adaptar a cada actividad y al ser humano.

Empleo de dispositivos mecánicos para reducir el esfuerzo humano.

1. Los pernos y los ganchos pueden sostener el trabajo precisamente en donde se


requiere.
2. Las guías pueden ayudar a que el trabajo se encuentre en la posición correcta, sin
necesidad de que el trabajador deba poner atención excesiva.
3. Los controles y los dispositivos que se manejan con el pie pueden dejar libres las
manos del trabajador.
4. Los dispositivos mecánicos pueden multiplicar las habilidades del ser humano.

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5. Los dispositivos mecánicos deben ser adaptados para el uso del ser humano.
3.3 Principios para el diseño de una estación de trabajo.

La estación o puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una
tarea. Puede estar ocupado todo el tiempo o ser uno de los varios lugares en que se efectúa
el trabajo. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo desde
las que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan inspecciones; una mesa de
trabajo desde la que se maneja un ordenador; una consola de control, etc.

El puesto o estación de trabajo es importante que esté bien diseñado para evitar
enfermedades relacionadas con condiciones laborales deficientes, así como para asegurar
que el trabajo sea productivo. Se debe diseñar toda estación de trabajo teniendo en cuenta al
trabajador y la tarea que va a realizar a fin de que ésta se lleve a cabo cómodamente, sin
problemas y eficientemente.

Si la estación de trabajo está diseñada adecuadamente, el trabajador podrá mantener una


postura corporal correcta y cómoda, lo cual es importante porque una postura laboral
incómoda puede ocasionar múltiples problemas, entre otros:

• Lesiones en la espalda;
• Aparición o agravación de una lesión;
• Problemas de circulación en las piernas.

Las principales causas de estos problemas son:

• Asientos mal diseñados;


• Permanecer en pie durante mucho tiempo;
• Tener que alargar demasiado los brazos para alcanzar los objetos;
• Una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a acercarse demasiado a las
piezas.

Para el diseño de una estación de trabajo se deben de considerar algunos de los principios
de ergonomía siendo una norma general el considerar la información que se tenga acerca

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del cuerpo del trabajador, por ejemplo, su altura, al escoger y ajustar los lugares de trabajo;
sobre todo, deben ajustarse los puestos de trabajo para que el trabajador esté cómodo.

Altura de la cabeza

• Debe haber espacio suficiente para que quepan los trabajadores más altos.
• Los objetos que haya que contemplar deben estar a la altura de los ojos o un poco
más abajo porque la gente tiende a mirar algo hacia abajo.

Altura de los hombros

• Los paneles de control deben estar situados entre los hombros y la cintura.
• Hay que evitar colocar por encima de los hombros objetos o controles que se
utilicen a menudo.

Alcance de los brazos

• Los objetos deben estar situados lo más cerca posible al alcance del brazo para
evitar tener que extender demasiado los brazos para alcanzarlos o sacarlos.
• Hay que colocar los objetos necesarios para trabajar de manera que el trabajador
más alto no tenga que encorvarse para alcanzarlos.
• Hay que mantener los materiales y herramientas de uso frecuente cerca del cuerpo y
frente a él.

Altura del codo

• Hay que ajustar la superficie de trabajo para que esté a la altura del codo o algo
inferior para la mayoría de las tareas generales.

Altura de la mano

• Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura situada
entre la mano y los hombros.

Longitud de las piernas

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• Hay que ajustar la altura del asiento a la longitud de las piernas y a la altura de la
superficie de trabajo.
• Hay que dejar espacio para poder estirar las piernas, con sitio suficiente para unas
piernas largas.
• Hay que facilitar un escabel ajustable para los pies, para que las piernas no cuelguen
y el trabajador pueda cambiar de posición el cuerpo.

Tamaño de las manos

• Las asas, las agarraderas y los mangos deben ajustarse a las manos. Hacen falta asas
pequeñas para manos pequeñas y mayores para manos mayores.
• Hay que dejar espacio de trabajo bastante para las manos más grandes.

Tamaño del cuerpo

• Hay que dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para los trabajadores de
mayor tamaño.
• Hay que tener en cuenta qué trabajadores son zurdos y cuáles no y facilitarles una
superficie de trabajo y unas herramientas que se ajusten a sus necesidades.
• Hay que facilitar a cada puesto de trabajo un asiento cuando el trabajo se efectúe de
pie. Las pausas periódicas y los cambios de postura del cuerpo disminuyen los
problemas que causa el permanecer demasiado tiempo en pie.
• Hay que eliminar los reflejos y las sombras. Una buena iluminación es esencial.

Cuando se piense acerca de cómo mejorar un puesto de trabajo, se debe tener en cuenta esta
regla: “Si parece que está bien, probablemente lo está. Si parece incómodo, tiene que haber
algo equivocado en el diseño, no es culpa del trabajador.”

3.3.1 Consideraciones acerca del diseño de una estación o puesto de trabajo:

1. El puesto de trabajo es el lugar que ocupa el trabajador cuando desempeña un


trabajo.

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2. Es importante que el puesto de trabajo esté bien diseñado para evitar enfermedades
relacionadas con condiciones laborales incorrectas y para que el trabajo sea
productivo.
3. Hay que diseñar cada puesto de trabajo teniendo presentes al trabajador y las tareas
que habrá de desempeñar.
4. Si el puesto de trabajo está diseñado adecuadamente, el trabajador podrá mantener
una postura corporal correcta y cómoda.
5. Al diseñar un puesto de trabajo hay que tener en cuenta varios factores
ergonómicos, entre ellos la altura de la cabeza, la altura de los hombros, el alcance
de los brazos, la altura del codo, la altura de la mano, la longitud de las piernas y el
tamaño de las manos y del cuerpo.

Consideraciones para el diseño de los asientos:

1. Si un trabajo no exige mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio


reducido, el trabajador debe llevarlo a cabo sentado.
2. Ahora bien, estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo y, por lo tanto, las
tareas laborales que se realicen deben ser variadas.
3. Si se debe trabajar sentado, es esencial que el asiento sea bueno.
4. El trabajo que se debe realizar sentado tiene que ser concebido de manera tal que el
trabajador no tenga que alargar desmesuradamente los brazos ni girar
innecesariamente para alcanzar la zona de trabajo.
5. Al diseñar trabajos que han de realizarse sentado y elegir un asiento para el
trabajador que desempeñará esas tareas hay que tener en cuenta varios factores
ergonómicos.

Consideraciones para puestos de trabajo en que hay que estar de pie:

1. Se debe evitar en la medida de lo posible permanecer de pie trabajando durante


largos períodos de tiempo.
2. Si se permanece mucho tiempo de pie se pueden tener problemas de salud.
3. Al diseñar o rediseñar un puesto de trabajo en el que hay que permanecer de pie hay
que tener en cuenta varios factores ergonómicos.
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4. El trabajador debe considerar además varios factores importantes para adoptar una
posición correcta si tiene que trabajar de pie.

Es importante que al diseñar los puestos de trabajo teniendo en cuenta los factores
humanos. Los puestos de trabajo bien diseñados tienen en cuenta las características
mentales y físicas del trabajador y sus condiciones de salud y seguridad. La manera en que
se diseña un puesto de trabajo determina si será variado o repetitivo, si permitirá al
trabajador estar cómodo o le obligará a adoptar posiciones forzadas y si entraña tareas
interesantes o estimulantes o bien monótonas y aburridas.

Factores ergonómicos que habrá que tener en cuenta al diseñar o rediseñar puestos de
trabajo:

• Tipos de tareas que hay que realizar;


• Cómo hay que realizarlas;
• Cuántas tareas hay que realizar;
• El orden en que hay que realizarlas;
• El tipo de equipo necesario para efectuarlas.

Además, un puesto de trabajo bien diseñado debe hacer lo siguiente:

• Permitir al trabajador modificar la posición del cuerpo;


• Incluir distintas tareas que estimulen mentalmente;
• Dejar cierta latitud al trabajador para que adopte decisiones, a fin de que pueda
variar las actividades laborales según sus necesidades personales, hábitos de trabajo
y entorno laboral;
• Dar al trabajador la sensación de que realiza algo útil;
• Facilitar formación adecuada para que el trabajador aprenda qué tareas debe realizar
y cómo hacerlas;
• Facilitar horarios de trabajo y descanso adecuados gracias a los cuales el trabajador
tenga tiempo bastante para efectuar las tareas y descansar;
• Dejar un período de ajuste a las nuevas tareas, sobre todo si requieren gran esfuerzo
físico, a fin de que el trabajador se acostumbre gradualmente a su labor.

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Puntos determinantes para el diseño de una estación de trabajo

1. Los puestos de trabajo diseñados correctamente tienen en cuenta las características


mentales y físicas del trabajador y las condiciones de salud y seguridad.
2. El diseño del puesto de trabajo determina si el trabajo será variado o repetitivo, si
permitirá al trabajador estar cómodo o le obligará a adoptar posiciones forzadas y si
entrañará tareas interesantes y estimulantes o bien aburridas y monótonas.
3. Al diseñar o rediseñar puestos de trabajo habrá que tener en cuenta varios factores
ergonómicos, como el tipo de las tareas que se habrá de realizar, cómo habrá que
hacerlas y el tipo de equipo necesario para llevarlas a cabo.
4. Si el puesto de trabajo está bien diseñado, el trabajador podrá cambiar de postura;
comprenderá distintas tareas interesantes; dejará cierta latitud al trabajador en
materia de adopción de decisiones; le dará una sensación de utilidad; formará para
las nuevas tareas laborales; facilitará horarios de trabajo y descanso adecuados y
dejará un período de ajuste a las nuevas tareas.

3.4 Mejora de métodos de trabajo

Por medio del estudio de movimientos se puede analizar cualquier trabajo buscando como
resultado la simplificación o mejoramiento del mismo. Siempre que se trate de simplificar
el trabajo, tendrá que ser necesario el cambiar el método de trabajo por que no es solamente
la habilidad con que un operario cuanta para realizarlo, lo que señala su índice de
productividad.

Todo nuevo método a pesar de ser más fácil implica una nueva adaptación a los cambios a
realizar.

Ante todo se debe tener una mente abierta y actitud constante al cuestionamiento de las
cosas ya que este nos permitirá llegar al análisis y la simplificación del método a revisar.
Hay que entender por simplificación del método “como un método sistemático para la
aplicación organizada del sentido común con el objeto de identificar y analizar los

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problemas del trabajo, desarrollar métodos más fáciles y mejores para hacer las cosas e
instalar las modificaciones resultantes.”

La simplificación del trabajo nos permite desarrollar el hábito del análisis crítico
efectuando con una actitud despierta y con una mentalidad inquisitiva. Se sirve de un
método analítico que se ayuda de una serie de preguntas, de formas y diagramas diseñados
para facilitar la presentación y análisis cuidadoso de los hechos y permite recorrer
gráficamente cada uno de los aspectos del problema, estudiándolo punto por punto con la
minuciosidad, mayor o menor según convenga.

Como objetivo de el mejoramiento de métodos de trabajo es el perfeccionar los procesos,


los procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como el
diseño de equipo e instalaciones, así como el economizar el esfuerzo humano para reducir
la fatiga innecesaria, además de ahorrar en el uso de los materiales, máquinas y mano de
obra, igualmente el de aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo a fin
de hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño de las labores.

3.4.1 Clases de mejoramientos

Puede considerarse que los mejoramientos de métodos caen dentro de dos clases generales:
• Aquellos que el supervisor puede poner en práctica por sí mismo.(Inmediatos)
• Aquellos que requieren la aprobación de una mayor autoridad.(Remotos)

Mejoramientos inmediatos

El supervisor al conocer más que nadie las operaciones puede descubrir esfuerzos inútiles o
costo excesivo observando una operación en la práctica. Estos son mejoramientos
inmediatos porque pueden ponerse en efecto rápidamente bajo la propia
responsabilidad del supervisor. Estos mejoramientos incluyen:

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1. Cambio del orden de secuencia de una actividad, para reducir el tiempo d operación
de la máquina; reducir el tiempo de operación del trabajador.
2. Instalar dispositivos sencillos de entrega de material a las estaciones de trabajo que
puedan reducir o eliminar movimientos, tales como: conductos, transportadores de
rodillos, transportadores de bandas., etc.
3. Mejoramiento general de la distribución en el sitio de trabajo, para reducir o
eliminar caminatas y esfuerzos adicionales.
4. Mejorar las condiciones de trabajo, por medio de; mejorar iluminación; mejor
ventilación y áreas de trabajo más limpias.
5. Uniformizar el mejor método para varios operarios que hacen la misma operación.

Estos mejoramientos son del tipo que probablemente nunca llegarían a implementarse si el
supervisor no los hace o los sugiere, pues él es quien normalmente podrá darse cuenta de
dónde y cuándo caben mejoramientos, ya que está más cerca del sitio de los trabajos y los
ve hacer diariamente.

Mejoramientos remotos

Los mejoramientos remotos requieren de una autoridad más alta que el supervisor,
generalmente porque el costo es alto.

Los mejoramientos remotos incluyen:


1. Cambios mayores en herramienta.
2. Cambios que eliminan o combinan operaciones.
3. cambios en el arreglo o distribución de la maquinaria que logran un mejor flujo de
materiales.
4. cambios en el diseño de una parte del producto que faciliten su producción o
mejore su calidad.
5. compra de herramientas o máquinas más eficientes.
6. diseño de dispositivos que ayuden a acelerar la operación o a mejorar la calidad.

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3.4.2 Secuencia básica de la mejora de métodos de trabajo:

1. Seleccionar el trabajo a mejorar: los primeros trabajos a mejorarse son cuyo


método son los de mayor riesgo de accidentes, esto con el fin de hacerlos más
seguros y llevaderos, ya que se debe buscar las áreas donde es posible que exista el
máximo de ahorro, o donde exista la mayor incidencia de dificultades.
2. Registrar los detalles del trabajo: es necesario saber exactamente en qué consiste
la operación a analizar por lo que hay que dividir el trabajo detalladamente en sus
componentes esto incluye:
a) Acumular los datos que se tienen y observar el método actual de hacer el
trabajo.
b) Hacer una descripción detallada incluyendo:
• Manejo de materiales.
• Operación de la máquina.
• Operaciones manuales.
3. Estudiar a fondo cada detalle: este poso nos permite dar imparcialidad en el
sentido de:
a) Hacer lo posible por provocar nuevas ideas.
b) Aceptar las sugerencias.
c) En este paso se deben de incluir todos los cuestionamientos sobre el trabajo.

4. Desarrollar el método mejorado: este paso consiste en tomar todas las partes
detalladas y analizadas en los pasos anteriores y unificarlas en un sistema,
procedimiento o método de trabajo este paso debe de incluir los siguientes
objetivos:
a) Una mejor calidad con un mínimo de errores, para facilitar las
operaciones que siguen para un mejor producto final.
b) Menor tiempo de proceso o de operación.
c) Menor costo de mano de obra.
d) Menor desperdicio de material.
e) Mejor aprovechamiento de la máquina, equipo o herramienta.

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f) Menor esfuerzo y fatiga para el trabajador.


g) Mayor seguridad en el trabajo.
h) Reducción, hasta donde sea posible, del manejo de materiales en
proceso.

5. Aplicación del nuevo método: en este paso es poner en práctica el nuevo


método ya que no importa qué tan buena sea la idea que se tenga sobre como
mejorar un trabajo pues esta no tendrá valor si no se pone en práctica. Toda
mejora involucra:
a) convencimiento: sobre las ventajas ante el cambio.
b) Actuar con prontitud: la mejor manera de poner en práctica el nuevo
método es tomar una pronta acción.
c) Descripción del método mejorado: es absolutamente indispensable que el
nuevo método quede descrito en un nuevo instructivo, un diagrama, un
dibujo del diseño o un plano.
d) Solicitud de sugerencias: es importante considerar al trabajador para
obtener su reacción ante el nuevo método esto retroalimenta todo lo
efectuado en la aplicación del nuevo método, ya que el trabajador es
quien directamente esta ante el nuevo cambio, esto permite hacer sentir
al mismo que forma parte del esfuerzo común por mejorar las
condiciones de trabajo.

3.5 Estudio de tiempos y movimientos

Las normas obtenidas por medio de estudios científicos de tiempos son una herramienta útil
en la dirección eficiente de la producción, ya que mediante se uso se puede entre otros
objetivos el determinar con precisión el tiempo requerido por un trabajador normal y
calificado por su entrenamiento, para efectuar un trabajo a paso normal y bajo condiciones
normales.

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De ahí la importancia al estudio de tiempo y movimientos. Existen cuatro métodos que son
los usuales en la industria.

1. Por cronómetro decimal: Este método se emplea únicamente en el estudio de


movimientos repetitivos de una persona o ciclos repetitivos de máquinas.
2. Por muestreo estadístico del trabajo: Este método se emplea en los trabajos de
labor indirecta, en operaciones que no llevan una estricta secuencia de pasos y
movimientos del operario, y, muy especialmente, para medir trabajos que son
necesarios e inherentes a una operación antes estudiada y que no fueron
observados por el analista durante el tiempo de hacer el estudio con un
cronómetro. Este estudio sirve para establecer tolerancias al estudio de tiempos.
3. Por el estudio operador –máquina: En operaciones realizadas simultáneamente
en una o más máquinas, o por uno o más operarios, se emplea el estudio
conocido como operador-máquina.
4. Por el cálculo matemático de regresión: También llamado mínimo de cuadrados.
Este estudio se emplea en trabajos donde los tiempos de ejecución son variables
en función de las cantidades de producción o de puntos de dificultad y esfuerzo.

3.5.1 Preparación para el estudio


a) Comunicar al supervisor de la intención de estudiar una operación
para conocer:
• Si el material es normal para la operación.
• Si el operario es el capacitado para esa operación.
• Si las condiciones de trabajo son las regulares ese día.
b) Explicar la supervisor y al operario la finalidad del estudio.
c) Observar la operación y anotar los movimientos y elementos en que
debe
fraccionarse para el análisis.
d) Analizar la operación y mejora el método. “Siempre hay una mejor
manera
de hacer las cosas”

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e) Establecer el nuevo método y dejar que se tome práctica.


f) Hacer el estudio de tiempo.
g) Calcular y agregar la tolerancia.
h) Calcular norma de tiempo o carga de trabajo para cada operación
estudiada.
i) Calcular precio para la operación, ya sea destajo o incentivo.
3.5.2 Herramientas para el estudio

• Cronómetro decimal.
• Tablero para sostener hojas y reloj.
• Hojas impresas especialmente para el estudio de tiempo.
• Calculadora electrónica manual.
• Hojas de resumen y registro de operaciones.
El estudio se realiza y después de la toma de varias repeticiones, se saca el promedio de
todos los tiempos cronometrados, la desviación estándar se puede calcular para determinar
una medida de variación en los tiempos de desempeño. Sin embargo para la inclusión del
tiempo del trabajador es preciso incluir una medición de velocidad, o clasificación de
desempeño para normalizar el trabajo y de esa manera poder aplicar como tiempo normal.

3.6 Principios básicos de ergonomía.

Ergonomía: La palabra ergonomía se deriva de las palabras griegas “ergos” que significa
trabajo, y “nomos”, leyes por lo que literalmente significa “leyes del trabajo”, y se puede
decir que es la actividad de carácter multidisciplinario que se encarga del estudio de la
conducta y las actividades de las personas, con la finalidad de adecuar los productos,
sistemas, puestos de trabajo y entornos a las características, limitaciones y necesidades de
sus usuarios, buscando optimizar su eficacia, seguridad y confort.

Principios básicos de Ergonomía

1. La máquina se concibe como un elemento al servicio de la persona,


susceptible de ser modificada y perfeccionada.

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2. La persona constituye la base de cálculo del sistema persona-máquina y en


función de esta máquina deberá ser diseñada, a fin de permitirle realizar el
trabajo libre de toda fatiga física, sensorial o psicológica.

Consideraciones importantes

• Reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales.


• Disminución de los costos por incapacidad de los trabajadores.
• Aumento de la producción.
• Mejoramiento de la calidad del trabajo.
• Disminución del ausentismo.
• Aplicación de las normas existentes.
• Disminución de la pérdida de materia prima.

Por lo general, es muy eficaz examinar las condiciones laborales de cada caso al aplicar los
principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas. En ocasiones, cambios
ergonómicos, por pequeños que sean, del diseño del equipo, del puesto de trabajo o las
tareas pueden mejorar considerablemente la comodidad, la salud, la seguridad y la
productividad del trabajador. A continuación figuran algunos ejemplos de cambios
ergonómicos que, de aplicarse, pueden producir mejoras significativas:

• Para labores minuciosas que exigen inspeccionar de cerca los materiales, el banco
de trabajo debe estar más bajo que si se trata de realizar una labor pesada.
• Para las tareas de ensamblaje, el material debe estar situado en una posición tal que
los músculos más fuertes del trabajador realicen la mayor parte de la labor.
• Hay que modificar o sustituir las herramientas manuales que provocan incomodidad
o lesiones. A menudo, los trabajadores son la mejor fuente de ideas sobre cómo
mejorar una herramienta para que sea más cómodo manejarla. Así, por ejemplo, las
pinzas pueden ser rectas o curvadas, según convenga.
• Ninguna tarea debe exigir de los trabajadores que adopten posturas forzadas, como
tener todo el tiempo extendidos los brazos o estar encorvados durante mucho
tiempo.

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• Hay que enseñar a los trabajadores las técnicas adecuadas para levantar pesos. Toda
tarea bien diseñada debe minimizar cuánto y cuán a menudo deben levantar pesos
los trabajadores.
• Se debe disminuir al mínimo posible el trabajo en pie, pues a menudo es menos
cansado hacer una tarea estando sentado que de pie.
• Se deben rotar las tareas para disminuir todo lo posible el tiempo que un trabajador
dedica a efectuar una tarea sumamente repetitiva, pues las tareas repetitivas exigen
utilizar los mismos músculos una y otra vez y normalmente son muy aburridas.
• Hay que colocar a los trabajadores y el equipo de manera tal que los trabajadores
puedan desempeñar sus tareas teniendo los antebrazos pegados al cuerpo y con las
muñecas rectas.

Ya sean grandes o pequeños los cambios ergonómicos que se discutan o pongan en práctica
en el lugar de trabajo, es esencial que los trabajadores a los que afectarán esos cambios
participen en las discusiones, pues su aportación puede ser utilísima para determinar qué
cambios son necesarios y adecuados. Conocen mejor que nadie el trabajo que realizan.

Puntos acerca de los principios básicos de la ergonomía

1. Por lo general es más eficaz examinar las condiciones laborales caso por caso al
aplicar los principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas.
2. A veces, cambios ergonómicos minúsculos en el diseño del equipo, los lugares de
trabajo o las tareas laborales pueden entrañar mejoras significativas.
3. Los trabajadores a los que puedan afectar los cambios ergonómicos que se efectúen
en el lugar de trabajo deben participar en las discusiones antes de que se apliquen
esos cambios. Su aportación puede ser utilísima para determinar los cambios
necesarios y adecuados.

3.6.1 Términos relacionados con la Ergonomía

La antropometría es una de las áreas que fundamentan la ergonomía, y trata con las
medidas del cuerpo humano que se refieren al tamaño del cuerpo, formas, fuerza y
capacidad de trabajo. En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para

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diseñar los espacios de trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal,


considerando las diferencias entre las características, capacidades y límites físicos del
cuerpo humano.

Las dimensiones del cuerpo humano han sido un tema recurrente a lo largo de la historia de
la humanidad; un ejemplo ampliamente conocido es el del dibujo de Leonardo da Vinci,
donde la figura de un hombre está circunscrita dentro de un cuadro y un círculo, donde se
trata de describir las proporciones del ser humano "perfecto". Sin embargo, las diferencias
entre las proporciones y dimensiones de los seres humanos no permitieron encontrar un
modelo preciso para describir el tamaño y proporciones de los humanos.

Biomecánica y Fisiología La biomecánica es el área de la ergonomía que se dedica al


estudio del cuerpo humano desde el punto de vista de la mecánica clásica o Newtoniana, y
la biología, pero también se basa en el conjunto de conocimientos de la medicina del
trabajo, la fisiología, la antropometría y la antropología.

Su objetivo principal es el estudio del cuerpo con el fin de obtener un rendimiento máximo,
resolver algún tipo de discapacidad, o diseñar tareas y actividades para que la mayoría de
las personas puedan realizarlas sin riesgo de sufrir daños o lesiones.

Algunos de los problemas en los que la biomecánica han intensificado su investigación ha


sido el movimiento manual de cargas, y los micro traumatismos repetitivos o trastornos por
traumas acumulados.

Una de las áreas donde es importante la participación de los especialistas en biomecánica es


en la evaluación y rediseño de tareas y puestos de trabajo para personas que han sufrido
lesiones o han presentado problemas por micro traumatismos repetitivos, ya que una
persona que ha estado incapacitada por este tipo de problemas no debe de regresar al
mismo puesto de trabajo sin haber realizado una evaluación y las modificaciones
pertinentes, pues es muy probable que el daño que sufrió sea irreversible y se resentirá en
poco tiempo. De la misma forma, es conveniente evaluar la tarea y el puesto donde se
presentó la lesión, ya que en caso de que otra persona lo ocupe existe una alta posibilidad
de que sufra el mismo daño después de transcurrir un tiempo en la actividad.

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Ergonomía ambiental, Es el área de la ergonomía que se encarga del estudio de las


condiciones físicas que rodean al ser humano y que influyen en su desempeño al realizar
diversas actividades, tales como el ambiente térmico, nivel de ruido, nivel de iluminación y
vibraciones.

La aplicación de los conocimientos de la ergonomía ambiental ayuda al diseño y evaluación


de puestos y estaciones de trabajo, con el fin de incrementar el desempeño, seguridad y
confort de quienes laboran en ellos.

Ergonomía cognitiva, Los ergonomitas del área cognoscitiva tratan con temas tales como el
proceso de recepción de señales e información, la habilidad para procesarla y actuar con
base en la información obtenida, conocimientos y experiencia previa.

UNIDAD 4

LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

4.1 Definición de localización de planta.

4.2 Elementos a considerar en la localización.

4.3 Métodos de localización de planta.

4.4 Definición de distribución de planta.

4.5 Tipos de distribución de planta.

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4.1 Definición de localización de planta

Uno de los aspectos más importantes de un proyecto es el proceso de elegir un lugar


geográfico par realizar las operaciones de una empresa ya que el impacto económico
que la planta pueda tener sobre un proyecto es definitivo porque una vez seleccionado
el lugar mas adecuado y ejecutado el proyecto, aquel no tiene flexibilidad en cuanto a
corrección, simplemente se hizo una adecuada o inadecuada elección. Es muy
importante que la selección se haga cuidadosamente ya que esta subsistirá durante la
vida del proyecto o empresa y no puede modificarse o “corregirse” una vez que el
proyecto ha sido llevado a cabo.

Siendo esta una de las decisiones que más afecta el futuro de una organización, ya que ello
influye sobre el futuro d y lo condiciona. Múltiples factores condiciona cual será el mejor
lugar: desde salarios de la zona, impuestos, infraestructura física, medios de transporte,
espacio para crecimiento, proximidad de los insumos o materias primas, clima laboral o
sindical, calidad de vida en educación, salud vivienda, seguridad, etc.

4.2 Elementos a considerar en la localización.

Las organizaciones de servicios y de manufacturas tienen que sopesar muchos factores


cuando evalúan la conveniencia de un sitio en particular, como la proximidad a
cliente y proveedores, los costos de mano de obra y los costos de transporte.
Generalmente, se pueden pasar por alto cualquier factor que no cumpla por lo menos
con una de las dos condiciones siguientes:

El factor tendrá que ser sensible a la localización: Es decir, no se debe tomar en cuenta un
factor que no resulte afectado por sus decisiones en materia de localización. Por
ejemplo, si las actitudes de la comunidad son igualmente buenas en todas las
localizaciones en cuestión, las actitudes de la comunidad no deberán considerarse
como un factor.
El factor debe tener fuertes repercusiones sobre la capacidad de la empresa para alcanzar
sus metas. Por ejemplo, aun cuando las diferentes localizaciones se encuentren a
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distintas distancias de los proveedores, si los embarques y las comunicaciones pueden


encomendarse a servicios de mensajería para entregar al día siguiente y si los
mensajes se transmitirán por fax u otros medios, entonces la distancia a los
proveedores no deberá considerarse como un factor.

Estos factores también se subdividen en los factores de localización y en factores


dominantes que son lo derivados de prioridades competitivas (costo, calidad, tiempo y
flexibilidad) y tienen un efecto particularmente poderoso sobre las ventas o los costos; y
factores secundarios, también son importantes, pero la gerencia tiene la posibilidad de
restar importancia o incluso ignorar algunos de ellos si otros factores son considerados más
importantes.

4.2.1 Factores dominantes en las empresas manufactureras

Seis grupos de factores dominan las decisiones de localización en el caso de nuevas plantas
manufactureras; por orden de importancia son:

Clima Laboral Favorable: Este puede ser el factor más importante para las decisiones de
localización, cuando se trata de empresas intensivas en mano de obra, pertenecientes
a industrias tales como: textiles, muebles y electrónica para el consumidor.

Proximidad a los mercados: Es particularmente importante cuando los productos finales son
voluminosos o pesados y cuando las tarifas de transporte de salida son altas. Por
ejemplo, todos los fabricantes de ciertos productos como tuberías de plástico y
metales pesados se preocupan más por ubicarse cerca de sus mercados.

Calidad de Vida: Escuelas de prestigio, instalaciones recreativas, eventos culturales y un


estilo de vida atractivo contribuyen a elevar la calidad de vida. Este factor es poco
importante por sí mismo, pero suele ser significativo cuando se toman decisiones
sobre localización.

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Proximidad a Proveedores y Recursos: Las empresas que dependen de insumos de materias


primas voluminosos, perecederos o pesados, subrayan la importancia de ubicarse
cerca de sus proveedores y recursos.

Proximidad a las Instalaciones de la Empresa Matriz: En muchas empresas, las plantas


proveen de partes a otras instalaciones o dependen de estas últimas para recibir apoyo
administrativo y de personal. Estos vínculos requieren de contactos frecuentes de
coordinación y comunicación, los cuales suelen ser más difíciles a medida que
aumenta la distancia.
Costos de Servicios Públicos, Impuestos y Bienes Raíces: Otros factores importantes que es
posible que se presenten son: Costos de servicios públicos (teléfono, energía y
agua), impuestos locales y estatales, incentivos de financiamiento ofrecidos por
gobiernos locales o estatales, costos de reubicación y costos de la tierra.

Otros factores

Entre otros factores que es necesario considerar, figuran las posibilidades de expansión, los
costos de construcción, la accesibilidad a múltiples modalidades de transporte, el
costo de los desplazamientos de personal y materiales entre dos plantas, los costos de
seguros, la competencia de otras empresas por la fuerza de trabajo, las disposiciones
locales (como la regulación contra la contaminación o el ruido), las actitudes de la
comunidad y muchos más.

Muchas empresas están llegando a la conclusión de que las grandes instalaciones


manufactureras centralizadas, en países de bajos costos, con trabajadores escasamente
capacitados, no resultan sostenibles.

Con instalaciones más pequeñas y flexibles, que atiendan a mercados múltiples, las
empresas logran contender con las barreras no arancelarias, como las limitaciones
sobre el volumen de ventas, los bloques regionales de comercio, los riesgos políticos
y los tipos de cambio.

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4.2.2 Factores dominantes en los servicios

Los factores que mencionamos en el caso de los productores manufactureros también se


aplican a los proveedores de servicios, con una importante adición: el impacto que la
localización puede producir sobre las ventas y la satisfacción del cliente.

Proximidad a los Cliente: La localización es un factor clave para determinar el grado de


comodidad con que los clientes pueden llevar a cabo sus transacciones con una
empresa. Por ejemplo, pocas personas acudirán a una lavandería en seco o a un
supermercado localizado en sitios remotos, si existen sitios más accesibles.

Costos de Transporte y Proximidad a los Mercados: Estos son factores extremadamente


importantes para las operaciones de almacenamiento y distribución. Si disponen de
un almacén cercano, muchas empresas pueden tener sus inventarios más cerca del
cliente, lo cual reduce el tiempo de entrega y favorece las ventas.

Localización de los Competidores: La gerencia no sólo debe considerar la ubicación actual


de sus competidores, sino también tratar de prever cual será su reacción ante la nueva
localización de la empresa. Muchas veces es conveniente evitar las áreas donde la
competencia ya esta bien establecida. Sin embargo, en algunas industrias, como las
salas de venta de automóviles nuevos y las cadenas de comida rápida, realmente
puede ser provechoso establecerse cerca de los competidores.

Factores Específicos del Lugar: La actividad minorista en el área es importante, pues los
compradores deciden con frecuencia, en forma impulsiva, ir de compras o comer en
un restaurante. Los flujos de tráfico y la visibilidad son importantes porque los
clientes de esas empresas llegan en automóvil. Una alta densidad residencial asegura
que habrá negocios durante la noche y los fines de semana, cuando la población del
área es acomodable a las prioridades competitivas de la empresa y a su segmento de
mercado objetivo.

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4.3 Métodos de localización de planta.

El proceso de seleccionar la localización para una nueva instalación implica los siguientes
pasos:

• Identifique los factores importantes sobre la localización y asígneles la categoría de


dominantes o secundarios.
• Considere regiones alternativas; reduzca después las opciones a comunidades
alternativas y, por último a sitios específicos.
• Recopile datos acerca de las alternativas, solicitándolos a asesores de localización,
agencias de desarrollo estatales, departamentos de planificación de la ciudad y la
zona, cámaras de comercio, urbanistas, empresas de electro generación, bancos y
por medio de visitas a cada lugar.
• Analice los datos recopilados, comenzando con los factores cuantitativos, es decir
los que es posible medir en valor monetario, como los costos anuales de transporte o
los impuestos. Esos valores monetarios pueden dividirse en diferentes categorías de
costos (Por ejemplo: por transporte de llegada y de salida, mano de obra,
construcción y servicios públicos), y en fuentes de ingreso separadas (Por ejemplo:
ventas, emisiones de acciones o bonos e ingresos por concepto de intereses). Estos
factores financieros pueden convertirse después a una sola medida de mérito
financiero y usarla para comparar dos o más sitios.
• Incorpore a la evaluación los factores cualitativos correspondientes a cada sitio. Un
factor cualitativo es aquel que no puede evaluarse en términos monetarios; por
ejemplo, las actitudes de la comunidad o la calidad de vida. Para fusionar los
factores cuantitativos y cualitativos, algunos gerentes revisan el rendimiento
esperado de cada uno de ellos, en tanto que otros asignan a cada factor una
ponderación de importancia relativa y calculan un puntaje ponderado para cada
sitio, utilizando una matriz de preferencias. Lo que tiene importancia en una
situación puede carecer de ella o ser menos importante en otra. El sitio que obtiene
al final el puntaje ponderado más alto es el mejor.

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• Después de haber examinado minuciosamente los sitios, los autores del estudio
preparan un informe final con sus recomendaciones al respecto, junto con un
resumen de los datos y análisis en los cuales se basaron. Generalmente en las
grandes empresas se envía a la alta gerencia una presentación audiovisual de los
hallazgos clave.

Definición de distribución de planta

Es la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como maquinaria, equipo,
trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje y
además el espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios auxiliares y los
beneficios correspondientes.

4.4.1 Objetivos de la distribución de planta.

Los objetivos de una distribución de planta bien planeada e instalada serán reducir los
costos de fabricación como resultado de estas mejoras.

• Reducción del riesgo para la salud e incremento de seguridad de los trabajadores.


• Mejorar la moral y satisfacción del trabajador.
• Incrementar la producción. Disminuir los retrasos en la producción.
• Optimizar la utilización del espacio para distintas áreas. Reducir el manejo de
materiales y, por el contrario, maximizar la utilización de la maquinaria, mano de
obra y servicios.
• Reducir el material en proceso.
• Lograr una supervisión más fácil y efectiva a fin de disminuir el congestionamiento
de materiales.
• Reducir el riesgo del material y aumentar su calidad y encontrar mayor facilidad de
ajuste a los cambios requeridos.

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4.4.2 Principios básicos para la distribución de planta.

• Principio de la integración global: Se debe integrar de la mejor forma a los


hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otra
consideración.
• Principio de distancia mínima a mover: Será mejor la distribución si minimiza en
lo posible los movimientos de los elementos entre operaciones.
• Principio de flujo: Trata de lograr que la interrupción de los movimientos de los
elementos entre operaciones sea mínima.
• Principio de espacio: Tratar de usar el espacio de la forma más efectiva posible,
tanto en lo horizontal como en lo vertical, evitando todos los movimientos
innecesarios.
• Principio de satisfacción y seguridad: Será mejor una distribución que logra
satisfacción y seguridad para el trabajador, en lo que respecta a condiciones de
trabajo.
• Principio de flexibilidad: La distribución debe diseñarse para poder ajustarse o
regularse a costos bajos.

4.5 Tipos de distribución de planta.

• Distribución de posición fija: Este tipo es cuando hombres, materiales y equipo se


llevan al lugar y allí la estructura final toma la forma de un producto acabado, el
cual requiere menos inversión en equipo y herramientas, la supervisión y control de
la producción son usualmente más fáciles. En cambio el aprendizaje necesario es
más caro, el almacenamiento y el transporte es más caro, el almacenamiento y el
transporte de materiales es más caro y difícil de controlar. La distribución de
posición fija es, generalmente mucho menos eficiente (en el uso de la mano de obra)
que en otras alternativas; esto debido a que los obreros pierden mucho tiempo en
localizar las herramientas y los materiales con los cuales trabajan.

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• Distribución por proceso: Esta distribución está bien adaptado para la producción
de un gran número de productos similares, la cual consiste en varios departamentos
bien definidos, cada uno de ellos dedicados a una sola operación o a muy pocas
tareas. Este tipo tiene varias ventajas e inconvenientes inherentes, una de las
mayores ventajas es su capacidad para adaptarse a una gran variedad de productos
similares. Las máquinas de tipo general son menos caras que las preparadas para un
producto determinado. La experiencia es un proceso particular que permite tanto a
operarios como a supervisores llegar a ser especialistas eficiencias en esta área. Los
equipos y máquinas de tipo general o uso múltiple permiten más fácilmente la
eliminación del paro de la producción; si una máquina se para, otra puede ser
preparada para realizar el trabajo y los costos de las máquinas por lo general son
menores que en la distribución por producto.

• Distribución por producto: Comúnmente conocido como fabricación continua


(línea). Este tipo de distribución generalmente considerado ideal para una
producción de costo unitario bajo; generalmente hay menos material de transporte y
poco con espera si se requiere alguna parada en el proceso que suponga
almacenamiento, se necesita menos capital debido a que hay poco invertido en el
proceso al mismo tiempo, se necesita menos inspección para asegurar la calidad del
producto, el centro de la producción es muy simplificado, los obreros son
entrenados muy fácilmente para realizar una tarea simple en la línea de producción.
También hay que considerar los inconvenientes, es costo de las máquinas y equipo
necesario es tan grande que se debe estar seguro de una demanda sustancial y
continua del producto. También cada línea de producción requiere un equilibrio
delicado de tiempo entre las operaciones, lo cual es extremadamente difícil de
alcanzar en algunos tipos de producción.

• Grupos tecnológicos: Es un sistema que agrupa piezas características comunes en


familias y asigna una línea de producción capaz de producir cualesquiera de las
piezas de esta familia. Las ventajas inmediatas de este sistema es que no pierde
flexibilidad pues se puede fabricar casi cualquier pieza, asignándola a su grupo

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correspondiente, donde se comparten las características comunes, la responsabilidad


esta perfectamente limitada ya que cada jefe de grupos es totalmente responsable
de la fabricación de cada pieza. El control de producción se reduce a un conjunto
de grupo más sencillo de controlar por la similitud de las piezas.

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