Proceso Productivo:

1. Tratamiento de Agua

El agua uno de los principales ingredientes de nuestras bebidas la que es sometida

a un exigente tratamiento para adecuarse a los requerimientos de la OMS,

organismos locales y de The Coca-Cola Company. El tratamiento consiste en

varios pasos de filtración y desinfección con los cuales se asegura la inocuidad

del agua (libre de microorganismos), removiendo además sabores extraños y

contaminantes químicos. El agua antes de su uso es controlada por rigurosos

métodos de análisis.

2. Elaboración de Jarabe Simple

El agua tratada es mezclada con edulcorantes nutritivos como es el azúcar en

medidas exactas formando el jarabe simple, el que es filtrado a baja presión

eliminando así cualquier impureza.

3. Elaboración de Jarabe Terminado

Al jarabe simple se le agrega el concentrado, el cual es proporcionado por The

Coca-Cola Company el cual contiene ingredientes puros y esencias que otorgan

sabor, color y olor a nuestros productos. El jarabe terminado es aprobado solamente

si cumple estrictamente ciertos parámetros de calidad.

3.1. Elaboración de Preparado Light

El preparado de Light es proporcionado por The Coca-Cola Company

el cual contiene edulcorantes de bajas calorías y esencias que otorgan

sabor, color y olor a productos bajos en calorías.

4. Elaboración de la Bebida Terminada

El Agua Tratada y el Jarabe Terminado, se dosifican en proporciones adecuadas

en un depósito que los mezcla. La bebida sin gas (agua-Jarabe) es impulsada

por una bomba al carbonatador (estanque) donde el liquido cae sobre una bandeja
distribuidora, la cual tiene pequeñas perforaciones en línea con las placas de

enfriamiento. Por estos orificios escurre la bebida en forma de una delgada lámina

que desciende por las placas de enfriamiento en una atmósfera de gas carbónico

el cual es absorbido a medida que va perdiendo calor hasta depositarse en forma

suave en la parte inferior del estanque carbonatador. De allí por el efecto de la

presión a la que es sometida la Bebida Terminada, sale por una cañería en

dirección a la llenadora.

5. PROCESO DE ENVASADO

a.-Despaletizado: Las cajas con envases vacíos son retiradas ordenadamente

en forma manual de los pallets y colocadas en una cinta transportadora de cajas.

b.- Desencajonado: Las cajas con botellas vacías ingresan a una máquina que

retira las botellas y las coloca en la cinta transportadora de botellas.

b.1.-Inspección Alexus: equipo electrónico de última generación que tiene

como función, eliminar todas aquellas botellas que presenten una concentración

de contaminantes superior a sus patrones, los que son constantemente

chequeados por Aseguramiento de Calidad.

c.- Inspección Pre-lavado: se realiza visualmente retirando manualmente las

botellas muy sucias, con objetos extraños y dañadas..

d.- Lavado y Esterilizado: se realiza en una máquina automática por inyección

de una solución cáustica caliente que limpia las botellas y las enjuaga a presión

con agua fresca para obtener una botella limpia y estéril.

e.- Inspección Post-Lavado: cada botella que sale de la lavadora es revisada

para asegurarse de que esté limpia y en perfectas condiciones, para ser llenada.

e.1.- Inspector electrónico: equipo de última generación que se asegura que

los envases no presentan objetos extraños en su interior y que la botellas se

encuentren en excelentes condiciones.

f.- Llenado y Tapado: El envase es presurizado a la misma presión de la llenadora,

que se encuentra bajo presión de gas carbónico; una vez que alcanza el equilibrio

de presiones entre la llenadora y el interior de los envases, la bebida es transferida

por gravedad, hasta el interior del envase, interrumpiéndose el llenado cuando

alcanza el nivel de lleno adecuado. Inmediatamente a la salida de la llenadora

es capsulada o coronada, con una tapa hermética para que la bebida conserve

sus características organolépticas.

g.- Inspección de Post-Llenado: Las botellas llenas y perfectamente tapadas

son inspeccionadas en pantallas iluminadas, verificando que existe el nivel de

llenado este dentro de la especificación.

h.- Codificado: Una vez que se ha llenado el envase, éste es codificado en forma

automática con la fecha de elaboración, línea de Producción, hora e identificación

de la Planta.

i.- Encajonado y Paletizado: Las botellas ya inspeccionadas ingresan a una

máquina que las coloca en sus respectivas cajas para finalmente volverlas a

ordenar manualmente sobre pallets.

j.- Almacenaje: Los pallets son apilados ordenadamente bajo el principio FIFO

y protegidos bajo techo, a la espera de ser distribuidos por los camiones.

k.- Transporte y Distribución: Los pallets son cargadas por las grúas horquillas

a los camiones de distribución y/o camiones de acarreo para ser entregados a

los Centros Operativos para su posterior distribución a los clientes, quienes son

los encargados de vender el producto a los consumidores.

El proceso productivo del refresco marrón está totalmente automatizado. La cadena de

fabricación en la avenida de Elvas comienza con el despaletizado de las botellas de vidrio de 20
centilitros, fabricados por una empresa sevillana que también recoge el material inservible para su
posterior reciclaje.
Los controles de higiene son exhaustivos en esta fase. Los envases color verdoso son lavados y
enjuagados a conciencia para que nada enturbie el sabor de los refrescos. Esto se hace en sala de
vapor, que dispone de enormes calderas con quemadores de fuel y gas.

Una vez ordenadas en interminables hileras, un chorro inyecta el líquido con precisión milimétrica.
Una vez llenos, los botellines son taponados. Entonces pasan a etiquetaje, para posteriormente
ser almacenados en cajas de plástico rojo con capacidad para 24 unidades.

Las cajas son apiladas en palets que se enfardan antes de ser transportadas en camiones, rumbo a
los distintos puntos de distribución. En el almacén de la planta hay siempre un 'stock' mínimo de
200.000 cajas, cifra que supone más de cuatro millones y medio de botellines, según indican los
responsables.

La sala de jarabes, donde se produce la fórmula secreta, se mantiene a una temperatura constante
entre 4 y 10 grados. Aquí todas las tuberías y equipos están hechos de acero inoxidable. Los
tanques están separados para conseguir los distintos sabores que demanda el mercado.

Las instalaciones cuentan además con una planta de tratamiento de agua. El proceso es idéntico
en todas las embotelladoras de la multinacional. Tratando el líquido elemento se intenta que el
sabor no cambie al saltar de un país a otro. El agua utilizada para la fabricación de los refrescos -
que supone el 75% de su composición- procede de la red municipal de abastecimiento. Para
garantizar un suministro ininterrumpido se dispone de unos depósitos de gran capacidad.

MP:

-Agua

-Azucar

-Concentrado

MOD:
La fuerza de trabajo de Coca-Cola Company se clasifica en: Servicios empresariales gerenciales, de
mandos medios y los obreros de la cadena de producción de distribución, de circulación y de
servicios.

GIF:

Fuerza de trabajo, en los balances contables los gastos indirectos se desglosan en: sueldos a
adminsitradores, contadores, etc. Otro gasto indirecto son las inversiones en invetigación y
desarrollo que si bien no aportan valor a los productos, en el largo plazo se traducen en beneficios
para la empresa. Todo lo que sea insumo y que intervenga directamente en el proceso de
producción (materias primas, energía, trabajadores directos), son gastos directos, lo que
intervengan de manera indirecta (administradores, investigaciones, depreciación de maquinaria y
equipo) son los gastos indirectos.