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Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos

Subsecretaría de Política Agropecuaria y Alimentos

Algunos Sistemas de Conservación para Cocina Fábrica

En el marco del trabajo que está llevando adelante la Secretaría de Agricultura sobre
Cocina Fábrica, la Dirección Nacional de Alimentos ha elaborado el siguiente
material a efectos de facilitar información sobre tecnologías disponibles para
aquellos empresarios interesados en llevar adelante un proyecto de Cocina Fábrica.
El siguiente material procura servir de orientación para el estudio del sistema de
conservación que mejor se adapte al producto elegido, a los procesos preexistentes,
y a la estructura de la propia planta. Cabe destacar, que el organismo que puede
brindar un completo y actualizado asesoramiento en cuanto a la tecnología a aplicar,
es el INTI (Instituto Nacional de Tecnología Industrial). Es posible a su vez realizar
consultas a través de la siguiente página: www.inti.gov.ar.
Los métodos de conservación detallados en el presente, cuidan tanto la inocuidad
del producto (evitando el desarrollo de microorganismos), como aquellas
características propias de cada alimento, textura, sabor, color, y olor, manteniendo
intactas las características del plato que le da identidad.

A. Congelación
Los equipos que se describen cuidan las características organolépticas del producto,
ya que a diferencia de los métodos convencionales o caseros de congelación (como
lo es el freezer), producen un descenso abrupto de la temperatura provocando una
congelación rápida, lo cual favorece la formación de cristales pequeños que no
dañan los tejidos celulares.
Equipos empleados para congelar alimentos
1. Congeladores de aire (utilizan aire como medio refrigerante)
Se utilizan cámaras con o sin circulación forzada de aire. En aquellos espacios
donde no existe una adecuada velocidad de circulación del aire, la congelación es
lenta y los resultados poco satisfactorios. Algunos de los más eficientes son:
Túneles de congelación

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Estos equipos pueden funcionar en forma discontinua, donde el producto se
coloca en bandejas fijas; o de manera continua, donde las bandejas atraviesan el
túnel. Se componen de un sistema de impulsión de aire frío y serpentines para
refrigeración. Son versátiles y se adaptan a productos de múltiples formas y

tamaños, envasados o no (aunque es preferible que estén protegidos para evitar


daños por frío, pérdida de peso y adherencia a las bandejas). La velocidad de
congelación en estos equipos oscila entre 0.5 y 0.3 cm/hr.
Congeladores de cinta
Son sistemas continuos, la cinta puede estar dispuesta en forma lineal o en espiral,
ocupan poco espacio y son eficientes en la utilización del aire frío. En general se
utilizan con temperaturas entre –18 y –35 ºC y velocidades que no superen los 20
m/s.
Congelador de cinta en espiral (es más efectivo con aire en contracorriente):

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Congeladores de lecho fluidizado
El sistema se basa en un flujo de aire frío, que congela las partículas de alimento
en forma individual rápidamente (individually quick freezing – IQF). Esto permite
su flujo libre y facilidad en el manipuleo y reempaque. Es adecuado para
alimentos de tamaño pequeño y uniforme. La velocidad del gas frío, debe ser tal
que permita la fluidización de las partículas, sin que escapen del sistema.

2. Congeladores por Contacto (utilizan el contacto con placas metálicas)


Congeladores por placas
La transferencia de calor se produce por conducción, el producto es colocado
entre placas a través de las cuales circula el refrigerante. Se logra el contacto
adecuado ejerciendo presión contra el objeto, mediante un sistema hidráulico. Se
usa en general, para alimentos de geometría plana, de no más de 5 cm.
Asimismo, la eficiencia de la transferencia calórica depende del buen contacto
entre la placa y el paquete, y de los bolsones de aire que queden. Existen
congeladores de placas horizontales y verticales.
3. Congeladores Criogénicos
Los fluidos utilizados son el nitrógeno o el dióxido de carbono líquidos.
Nitrógeno: los sistemas más modernos preenfrían el producto con nitrógeno
gaseoso, y en la sección final del equipo, realizan la inyección del spray. Los más
utilizados son los equipos de cinta continua. Al tomar el calor del alimento el
nitrógeno se evapora, y el gas formado se utiliza para preenfriar los productos
antes de su congelado; para que el gradiente de temperatura formado no sea tan
grande y brusco. Puede provocar agrietamientos, ya que se forma una coraza
superficial de cristales muy pequeños, y cuando ocurre el aumento de volumen
por el congelamiento del agua que se encuentra en el centro, se generan fuerzas
internas en el producto que superan la resistencia del material congelado en la
superficie.

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Dióxido de Carbono: se puede utilizar sólido, pero se hace difícil el contacto
uniforme con el alimento, aunque puede solucionarse usando el sólido dividido.
Lo usual es emplearlo como líquido. Se almacena en recipientes aislados,
presurizados y refrigerados para prevenir pérdidas. Cuando se descarga a la
presión atmosférica, se solidifica y cae como una nieve. La dosificación es
realizada mediante boquillas que aseguran la circulación del gas frío entre los
alimentos. La temperatura del sistema y la velocidad de inyección son
controladas por una válvula solenoide. En general se utiliza a una temperatura de
–68 ºC, para asegurar que el gas no arrastrará nieve. Los sistemas de
congelación pueden ser gabinetes de operación discontinua, túneles lineales o en
espiral. El CO2, también se usa para transporte refrigerado.
Comparando: 0.82 kg de nitrógeno proporciona la misma capacidad refrigerante
que 1 kg de CO2. El tiempo de congelación con el nitrógeno líquido es menor que
con el CO2. Mediante la utilización con fluidos criogénicos se alcanzan
velocidades entre 10 y 100 cm/hr (congelación ultra rápida).

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La utilización de un sistema u otro
dependerá del producto y de la secuencia
de la producción.
Túnel Lineal
Ideal para la integración en la línea de
producción, su entrada y salida están a la
misma altura, siendo su funcionamiento seguro
y de fácil manejo. Es adaptable a cualquier tipo
de producto.
Túnel de doble espiral
Su característica principal es la de ocupar un
espacio reducido, en comparación con la gran
producción que se puede alcanzar. El
mecanismo de arrastre de la cinta
transportadora permite que la entrada y salida
del producto estén al mismo nivel y en un
mismo lado. Las diferentes técnicas de
dosificación del líquido refrigerante y de control
de arrastre de la cinta, dan garantía de
seguridad de funcionamiento y bajo consumo.
Debido a la mayor longitud de la cinta, se
obtiene un gran rendimiento del sistema.
Armario de congelación con carro
Es un sistema ideal para pequeñas y
medianas producciones, por su bajo costo de
inversión y funcionamiento sencillo. La
introducción del producto a congelar se realiza
mediante un carro porta bandejas. Se puede
pre-fijar la temperatura y el tiempo del ciclo,
mediante un termostato y un temporizador.

Congelador por inmersión


En éste tipo de instalación, el producto es sumergido en el líquido refrigerante, por lo
que el tiempo de congelación es sumamente corto. Ocupa poco espacio en función
de su gran capacidad de producción. Es indicado para productos de tamaño
pequeño.

Ventajas de la Congelación Criogénica:


La instalación ocupa poco espacio
Manejo sencillo
Baja inversión
Adaptable a cualquier línea de producción

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4. Congelación por Alta Presión

Esta tecnología se basa en dos fundamentos: El Principio de Le Chatelier (todo


fenómeno que se acompaña de una disminución de volumen se ve acelerado por un
aumento de presión) y viceversa y la Ley isostática (la presión se transmite de forma
instantánea y uniforme a través de toda la masa del producto, independientemente
de su volumen). Por lo tanto, el tiempo de presurización es independiente del
volumen de la muestra, al contrario de lo que ocurre con los tratamientos térmicos.

El dominio de aplicación de esta tecnología comprende desde los 100 Mpa hasta los
1000 MPa.

El tiempo de congelación para un mismo proceso que se da en la superficie, es


mucho menor que en el centro (tarda tres veces más en congelarse el agua que allí
se encuentra). Esto incide en alimentos de gran volumen, donde la velocidad de
congelación pueden ser rápida en la superficie del producto, pero más lenta en el
centro. En este proceso, la congelación viene dada por un cambio en la presión. Si
bien los tiempos son bastante mayores que en los métodos convencionales, tanto en
la superficie (20 minutos) como en el centro del producto (50 minutos); se consiguen
diámetros de cristal de hielo muy pequeños. El agua contenida en los alimentos se
enfría bajo presión, por lo que se mantiene líquida; una vez que se ha alcanzado la
temperatura deseada en todo el volumen del alimento (subenfriamiento), se realiza
una expansión hasta la presión atmosférica, la cual puede ser rápida o lenta. Así, un
porcentaje del agua se cristaliza de manera instantánea y uniforme, formando
núcleos de hielo en todo el volumen; el resto del líquido, que quedó sin congelar, lo
hace más lentamente y se adhirió a los núcleos, generando de ésta manera cristales
de forma granular y de menor tamaño que en los métodos convencionales.

Ver: Glosario

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B. Sistema de conservación por esterilización

La esterilización es el proceso por medio del cual se destruyen en los alimentos, las
formas de vida de microorganismos patógenos y no patógenos hasta un nivel
aceptable, a temperaturas variables en función del tiempo de tratamiento; en general
rondan 115 –130 ºC durante 15 - 30 minutos. Se puede realizar manteniendo el
producto envasado. Si la esterilización se lleva a cabo con el producto sin
packaging, luego se lo debe someter a un envasado aséptico. El calor destruye las
bacterias (formas vegetativas y esporas), y crea un vacío parcial que facilita un cierre
hermético, impidiendo la recontaminación.
El antes mencionado proceso, se utiliza especialmente en conservas y alimentos
enlatados de baja acidez, que requieren un tratamiento por encima de los 100
grados centígrados.
Actualmente, existen en el mercado empresas que utilizan este método de
conservación, para asegurar la prolongada vida útil de sus productos (platos
terminados a base de carne y salsa de estofado), los cuales duran 18 meses sin
necesidad de ser almacenados en frío. Cabe destacar que esto solo vale estando el
envase cerrado, una vez abierto se lo deberá conservar refrigerado. El proceso
consiste en la esterilización del producto envasado, mediante un tratamiento a alta
presión y temperatura (autoclave). Al enfriarse el producto dentro del envase, se
produce vacío otorgando la posibilidad de mantener el alimento inalterado por más
tiempo.
Los autoclaves poseen medidores de presión y temperatura, que permiten verificar
su funcionamiento, también se lo puede realizar por medio de métodos testigo
anexos, por ejemplo, testigos químicos que cambian de color cuando cierta
temperatura es alcanzada, o bien testigos mecánicos que se deforman ante las altas
temperaturas.
Es importante mencionar que es preferible esterilizar el alimento ya envasado, para
evitar recontaminar el producto.
También es válido aclarar, que como el producto esterilizado no necesita
refrigeración, bajan considerablemente los costos, tanto por no requerir cámaras
frigoríficas para su estibado, como por no necesitar transporte con refrigeración. Esto
último es una ventaja, porque no se corren riesgos de corte de cadena de frío (las
fluctuaciones de temperatura a las que es sometido el producto cuando no se
mantiene la cadena frío, influye en la vida útil del alimento refrigerado o congelado
acortándola). Asimismo, resulta en una comodidad mucho mayor para el consumidor
final.

Ver: Glosario

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Glosario
Congelación
La congelación de los alimentos es una forma de conservación que se basa en la
solidificación del agua que éstos contienen. En este proceso el agua deja de estar a
disposición de los microorganismos que la necesitan para su crecimiento; sin
embargo, la mayoría de ellos (a excepción de los parásitos), siguen vivios durante la
congelación, pero se evita su desarrollo y multiplicación.
De este modo se retrasa el deterioro y prolonga su vida útil, evitando que los
microorganismos se desarrollen y haciendo que la actividad enzimática sea más
lenta.
Por eso es preciso manipular los alimentos con cuidado tanto antes como después
de someterlos a bajas temperaturas.
La cantidad de calor a extraer en este proceso depende de la temperatura inicial del
producto y de su contenido de agua. Se utiliza la aplicación intensa de frío para
detener los procesos bacteriológicos y enzimáticos que afectan a los alimentos.
Al congelar un alimento a presión atmosférica, su temperatura desciende a 0ºC, en
ese momento, el agua comienza convertirse en hielo, y se inicia la nucleación.
Luego, permanece un cierto tiempo a esta temperatura hasta que la cristalización es
completa, y sigue descendiendo hasta que se equilibra con la del ambiente en el que
se encuentra. Durante el período de cambio de estado, en el cual la temperatura es
constante, se extrae el calor latente de congelación (80 cal/gr).
En los alimentos el punto de congelación del agua es más bajo, ya que contiene
sales, azúcares y proteínas solubles, además de un complejo de moléculas
proteicas. Este descenso es proporcional al nivel de concentración de los elementos
disueltos. Los alimentos generalmente se congelan entre 0º y -4ºC ( llamada zona de
máxima formación de cristales). Al convertirse el agua en hielo, se incrementa de
manera gradual la concentración de elementos disueltos en el agua restante; lo que
origina un mayor descenso del punto de congelación.
La calidad de un producto congelado depende de la velocidad con la que éste es
enfriado. Cuanto menor es la temperatura, más rápido se forman los cristales,
obteniéndose así una mayor cantidad de núcleos cristalinos; por lo que éstos serán
de menor tamaño y de puntas redondeadas. En cambio, a una temperatura cercana
al punto de fusión, la congelación es lenta (nucleación lenta y pocos agregados
cristalinos), y al formarse menor cantidad de cristales, éstos son más grandes, con
puntas alargadas, que provocan la rotura de las fibras y paredes celulares perdiendo
el alimento parte de sus propiedades. También conducen a la desestabilización de
emulsiones y suspensiones.
En el cambio de estado del agua líquida a sólida, existe un aumento de volumen
cercano al 9%, por ello, los alimentos más ricos en agua se expanden más que
aquellos de menor contenido. Es importante tener en cuenta este fenómeno, al
momento de elegir el envase.

Durante el almacenamiento, las reacciones químicas y enzimáticas avanzan


lentamente, provocando cambios en la composición y propiedades del medio. Existe
auto oxidación de lípidos que producen aromas y sabores, por ejemplo en la carne

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de cerdo y pescado. Las actividades enzimáticas residuales provocan pérdida de
vitaminas y pigmentos. En los cristales de hielo, los cambios son recristalización y
sublimación, con lo que el alimento se va deshidratando.

Esterilización

La esterilización, tiene como finalidad obtener productos inocuos, de vida útil más
larga, debido a la eliminación o reducción de microorganismos; tanto causantes de la
alteración de los alimentos, como de los patógenos (que dañan la salud); y además
disminuir la actividad de otros factores que afectan a la calidad de los alimentos,
como ciertas enzimas (por ejemplo, las que producen el oscurecimiento de los
vegetales cuando son cortados).
El tratamiento térmico a aplicar en cada alimento depende de su naturaleza. Algunos
sólo permiten ciertas temperaturas, porque pueden existir cambios en sus caracteres
organolépticos (textura, color, sabor, olor). Cuanto mayor es el tratamiento térmico,
mayor número de microorganismos se destruyen, ya que se someten a una
temperatura superior a la que crecen, y se consigue la coagulación de las proteínas
y la inactivación de las enzimas necesarias para su metabolismo; lo que provoca
lesiones subletales o la muerte de las formas vegetativas de éstos y la destrucción
de las esporas formadas por ciertos microorganismos como mecanismo de defensa
frente a agresiones externas.
Cuanto mayor sea la cantidad de microorganismos que se encuentren en el
alimento, más tiempo se tardará en reducir el número de supervivientes a niveles
aceptables y si es demasiado grande, el nivel alcanzado no será el suficiente para
no provocar daños en la salud. Por eso, cada producto necesita ser elaborado en
condiciones de higiene adecuadas y luego, ser tratado con diferentes combinaciones
de tiempo y temperatura.

De los tratamientos térmicos existentes, solo se va a tratar en el presente, el de


esterilización. Es un tratamiento en el que se somete al alimento a temperaturas
elevadas, en general entre 115 y 127 grados, durante un cierto tiempo, según el tipo
de producto. Para alcanzar altas temperaturas, se suelen utilizar autoclaves o
esterilizadores. La temperatura afecta al valor nutricional (se pueden perder algunas
vitaminas) y a los caracteres organolépticos de determinados productos.

Al realizar un tratamiento de esterilización es necesario tener en cuenta el pH del


alimento y la termoresistencia de los microorganismos o de las enzimas. De entre los
microorganismos patógenos esporulados que pueden encontrarse presentes en los
alimentos de baja acidez (pH mayor a 4,5), Clostridium botulinum es el más
peligroso.
La esterilización se emplea en muchos tipos de productos a fin de alargar su vida útil
como mínimo tres meses, sin que para ello se requiera refrigeración, pudiéndose
prolongar entre uno y cinco años en función del tipo de alimento y del tratamiento
aplicado.
A diferencia de la congelación, los tratamientos térmicos se utilizan para destruir
agentes biológicos, como bacterias, hongos, virus, y parásitos. Hoy se conocen
nuevos agentes no convencionales, transmisibles, y que están formados por
proteínas, denominados priones; que resisten hasta 130 ºC durante varias horas,

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con lo cual no son eliminados por esterilización. Un ejemplo de enfermedad causada
por el prión es la Encefalopatía Espongiforme Bovina o mal de la vaca loca.

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Bibliografía:

Temas de Tecnología de alimentos, Volúmen 1, Capítulo 4 “Preservación III –


Congelación de Alimentos”
Congelación de Alimentos bajo Alta Presión – Web:
www.csic.es/ifrio/ingind.htm - Instituto del Frío (csic). 28040 Madrid.
www.es.wikipedia.org
www.alimentacion-sana.com.ar
www.consumaseguridad.com

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