T.C.

MARMARA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

KAYNAK HATALARI

Adnan TÜRKER (Teknik Öğretmen)

YÜKSEK LİSANS TEZİ
METAL EĞİTİMİ ANABİLİMDALI

DANIŞMAN Prof. Dr. İrfan YÜKLER

İSTANBUL 2005

T.C. MARMARA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

KAYNAK HATALARI

Adnan TÜRKER (Teknik Öğretmen) (141102220020182)

YÜKSEK LİSANS TEZİ
METAL EĞİTİMİ ANABİLİM DALI

DANIŞMAN Prof. Dr. İrfan YÜKLER

İSTANBUL 2005

T.C. MARMARA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

KABUL VE ONAY BELGESİ
KAYNAK HATALARI
Adnan TÜRKER’ in “Kaynak Hataları” isimli Lisansüstü tez çalışması, M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun 14.06.2005 tarih ve B.30.2.MAR.0.C1.00.00.sek./1735 sayılı kararı ile oluşturulan jüri tarafından Metal Eğitimi Anabilim Dalı Metal Eğitimi Programında YÜKSEK LİSANS Tezi olarak Kabul edilmiştir.

Danışman Üye Üye

: ( Prof. Dr. İrfan YÜKLER ) (Marmara Üniversitesi) : ( Yrd. Doç. Dr. Halil DEMİRER ) ( Marmara Üniversitesi) : ( Yrd. Doç. Dr. Hamdi SÖZÖZ ) ( Marmara Üniversitesi)

Tezin Savunulduğu Tarih : 02.08.2005

ONAY
M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun .................. tarih ve ...................... sayılı kararı ile Adnan TÜRKER’ in Metal Eğitimi Anabilim Dalı Metal Eğitimi Programında Y.Lisans (MSc.) derecesi alması onanmıştır.

Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü

Dr. manevi desteğinden dolayı Öğ. Dr. Teknolojik gelişmelerin paralelinde hızla gelişen ve değişen kaynak teknolojisine ‘‘Katkıda bulunmak kaygısıyla’’ yaptığım bu çalışmamı. imkanlarını kullandırarak eğitim hayatımı devam ettirmemi sağlayan Türk Silahlı Kuvvetlerine teşekkür ederim. Doç. İrfan YÜKLER’ e Lisans ve Yüksek Lisans eğitimimizi en iyi şekilde tamamlamamız için gayret sarf eden Sayın Yrd. Teknolojinin uygulama alanlarından biri olan kaynak teknolojisi de bu gelişmelerden en çok etkilenen sektörler arasındadır. Adem YILMAZ’ a. Bnb. Bnb. Ethem BELEK’ e. Sayın Prof.ÖNSÖZ Son yıllarda teknoloji alanında önemli adımlar atılmıştır. lisans eğitimim boyunca desteğini hiç esirgemeyen Sevgili eşim Hülya TÜRKER’ e ve en nihayetinde. Adnan TÜRKER Haziran 2005 I . bilgi ve psikolojik desteğiyle tamamlamamı sağlayan. İrfan ÇALIŞ’ a Balıkesir – İstanbul arasındaki yolculuk taleplerimi tebessümle karşılayan kaynağın piri sayın hocam Öğ.

. KISALTMALAR ...............................2...............................2..1.........................2.... II.............................................................. 1 1 2 BÖLÜM II.................. KAYNAK DONANIMI …………………………………….................. 4 5 5 5 6 7 II........................................ AMAÇ ................................ VI YENİLİK BEYANI ................................ ŞEKİL LİSTESİ ......3........................................................... I II ÖZET .1.........2.............2...………............ ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI..1..........1...................2........... ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI…................................................................................1.....1................................................................................2................... 4 II.......................... II. V ABSTRACT ..... I.................................. Kaynak Temel Elemanları ………................ Kaynak Kabloları…………………………………… II ............................................................. VII SEMBOL LİSTESİ ............. XIII BÖLÜM I......................... GİRİŞ VE AMAÇ .......İÇİNDEKİLER SAYFA ÖNSÖZ………………………………………………………………… İÇİNDEKİLER........................ Kaynak Makineleri………………………………................................................1........... VIII IX X TABLO LİSTESİ ..... I......................................................... II............................ Kaynak Pensi ve Şasesi……………… II........................................................ GİRİŞ ....

..4.3..... Kaynak Akımı ………………………………………… 12 II... Arkın Oluşmasında Akım Ayarının Önemi………….. II.......2. Derin Nüfuziyet Elektrotları…………………………………. II...4.5..........6...b.4.2....4..5.. 9 4.. Puntolama……………………………………………... Ark Türleri. Önlük ve Eldiven………………………………… 10 II.... Selülozik Elektrotlar………………………………………….3. III.. 8 4... II..... II... 8 4. Aspiratör ve Vantilatör………………………….... 9 II.....6..2....5.. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER......2..2... III....3. PARÇALARIN KAYNAĞA HAZIRLANMASI…………........2....1..d...g..1.....1. II.c...2.2......8....2. Tel Fırça…………………………………………..... 4........ 11 II... 12 II........1. Pens Sehpası…………………………………….... 9 II.. ELEKTRİK ARKI………………………………………….. Kaynak Ağzı Açma Araçları…………………………..2..e...... Elektrotun Yakılışı……………………………………..2.... Elektrik Akımı .. III... Kaynak Paravanları……………………………… 11 II...... II...3. 11 II.....2..1.......2.......II......... 7 7 4... Kaynak Maskeleri ve Koruyucu Camlar………… 9 II.........1...2. 11 II... Elektrotlar…………………………...3. KAYNAK YAPIMINDAKİ ŞEKİL DEĞİŞTİRMELER VE BUNLARA KARŞI ALINACAK ÖNLEMLER…………….... Asit Elektrotlar …………………………………..... Konum Hatalı Kaynaklar…………………………… III .2 3. 8 4.2..4...f.....3.........2.. Bazik Elektrotlar…………………………………………….... Kaynak Ağzı Çeşitleri………………………………… II. Kaynak Sırasında Kullanılan Yardımcı Malzemeler...2.6..7.....3. Rutil Elektrotlar............ Ark Üflemesi ve Önlemleri…………………………… II... 11 II. 13 13 14 14 14 16 16 17 17 19 19 34 BÖLÜM III..... Demir Tozlu Elektrotlar…………………………………….3...2 4.2...... Oksit Elektrotlar…………………………………………….... 11 11 II.....3...4.. Kaynak Masası…………………………………… 10 II. Kaynak Çekici…………………………………….. 9 4.2.a. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER………………………. KAYNAK YAPMA POZİSYONLARI………………....2 1.....

..2..3.1 Göz ile Muayene………………………………… IV.. Nufuziyet Azlığı ……………………………………… 43 III.4...1.1....1....2.11.1.2... Hidrojen Çatlakları....III.Ark Kraterleri…………………………………. Aşırı konkav ve konveks dikişler…………………… III.......1.. Çekme…………………………………………… IV.......11.... 60 IV.9..... III.6. Manyetik Parçacık Testi………………………… IV.2... Porozite………………………………………… 49 III. Oksit İnklüzyonları……………………………..1.1. Yanma Oluğu………………………………………… III. IV.1.11.... Tahribatlı Muayene………………………….....KAYNAKLARIN MUAYENESİ.1. KAYNAKLARIN MUAYENESİ………………………….....6.Yetersiz kaynak doldurması. 10. Dikişler..1. Çatlaklar……………………………………… 10....10.1. Aşırı Metal Yığılması………………………………… 40 III........1...11.1..11..3... III..…………………….1..5...1...11... Tabakalaşma…………………………………… 51 III.1.5.1. Eğme……………………………………. Kaynak metali çatlakları……………………….. Diğerleri…………………………………………….1.1.5. Ark Erimesi…………………………………………..1.1... 49 III..2. ITAB çatlakları…………………………………. IV.1.. Katmer……………………………………….1. 1...1.. 60 60 61 62 62 63 66 67 67 68 68 IV .1.10.1. Tungsten İnkluzyonları………………………… 49 III..... I.......8...11.1.1.1. Sıvı Emdirme Yöntemi ile Muayene…………… IV.....2. Yetersiz Ergime………………………………………. 49 III... II....Cüruf İnkluzyonları…………………………...7..1....1...3..1..1.. IV.11...1.... 46 III.1.. 42 III. Tahribatsız Muayeneler…………………….. Yüzey Gözenekleri…………………………………... Radyografik Muayene…………………………..2. Sıçramalar……………………………………… 46 III. Ultrasonik Titreşimler Yardımı ile Muayene…… IV.1.4.7.1..3. Lameler Yırtılma…………………………… 51 51 52 57 57 59 BÖLÜM IV....11.2...... IV... 34 35 36 41 42 III.a.....11.8.4.... IV. 46 III.. Katlamalar…………………………… III..9.. 47 III.11.... Ark Çarpmaları………………………………… 46 III. Kırma…………………………….b....1.…….

........................................................ KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN TESBİTİ …………………………………… V... 1................ 94 ÖZGEÇMİŞ ........ KAYNAKLAR ... Kayma Testleri………………………………………..IV.... KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN TESBİTİ……………………………………………………................................................................................ 73 73 93 SONUÇLAR . 69 70 BÖLÜM V..................2...........4............................................... MUAYENE YÖNTEMİNİN SEÇİMİ…………………….... IV.2....... 95 V ..........

Üretmek önemli değil pazarda aranan ürünü üretmek ancak hataları ortadan kaldırmakla mümkün kılına bileceği ilkesinden kaynak süreksizlikleri ( hataları ) nelerdir. Yapılan birleştirmenin nerede ne kadar kullanılabilirliğinin veya ana yapıyla ne kadar örtüşüp örtüşmediği gerçeğinin ortaya konulduğu tahribatlı ve tahribatsız muayene yöntemleri ve en nihayetinde yapılan kaynağın ve oluşabilecek hatanın uluslararasındaki standartları verilmiştir. bu tez teknoloji ve gelişmeler düşünüldüğü zaman evrendeki dünyanın kapladığı yer kadar küçük olan bir konu (kaynak) üzerinde içine girildiği zaman kıtaları ülkeleri ile koskoca bir dünya olan ve kıtalardan herhangi bir tanesine eşdeğer örtülü elektrod ile elektrik ark kaynağının donanımı. VI .ÖZET Bilgi patlamasının yaşandığı teknolojinin sadece adının telaffuz edildiği kendisinin ise her alanda yakalanamaz bir truva atı olduğu gerçeğinin yaşandığı çağımızda. yöntemi ve kullanılan elektrotları incelendi.nasıl meydana gelir sorularına cevaplar aranmış ve önleme tedbirleri gerçekçi bir şekilde ortaya konmuştur.

hardware of arc welding with covered electrode.ABSTRACT In this thesis. is developing in a high speed as the other improvements of the world. Eventually international standarts of probable errors and applied welding were given. VII . a tiny part of the improving technology which is also a huge branch in itself. methods of electric arc welding and used electrodes were studied. This subject. strength and place or how it overlaps with the main substance were studied. By using the principle “Producing zero-mistake production is more important than just producing” the answers for the questions what the welding discontinuities are and how they happen were searched and precautions were determined in a realistic way. Destructive and non-destructive testing methods which describe the usability of applied welding as time.

Yıllardır iki metal parçayı estetik ve sağlam bir şekilde doğrudan birleştirmenin yolu kaynak bağlantısıdır. Her sektörle bağlantılı ve vazgeçilmezi olan kaynak teknolojileri günümüzde hızla gelişen başlı başına bir sektör olmuştur. kaynak sektörü gibi yüksek teknolojilerin gereksinim duyulduğu bir alanın yerinde sayması beklenemezdi. Bu çalışmada da kaynağın bu kariyerini korunması için Kaynak yöntemlerinden birisi olan Örtülü Elektrotla Elektrik Ark Kaynağı ele alınmış ve mantığı anlatılarak. Bundan daha 50-60 yıl öncesinde şimdiki zamana göre çok ilkel diyebileceğimiz metotlarla kaynak yapılırken. Bin aleyh Uluslar arası kaynak standartları hakkında aydınlatıcı bilgi verilmiş ve yapılan kaynağın veya kaynak hatasının uluslar arasındaki seviyesinin (standardının) yapılmıştır. Kaynak dünyası yeniliklere kapısını araladıkça. kaynak teknolojilerine insanlık varoldukça talep artacak. Dr. günümüzde kaynak işlemleri için insan gücüne neredeyse ihtiyaç kalmamıştır.YENİLİK BEYANI Gelişen dünyayla birlikte etrafımızdaki her şeyin de değiştiğini unutmamak gerekir. ana sanayisindeki temel unsurlar da bu değişimden şüphesiz etkilenirler.Hele ki su ile kaynağın bile yapıldığı. talep arttıkça teknoloji ilerleyecek ve ilerleyen teknoloji sanayinin tüm dallarına olumlu bir etki yapacaktır. pratik çözümlerin ortaya konabilmesi için yapılabilecek kaynak hataları analiz edilmiş ve bunlara karşı gereken koruyucu hekimlik veya hekimlik yapılmış sonuç olarak önlemeye dönük tedbirler ortaya konmuştur. veya kabul edilebilirliğinin ne olduğunun değerlendirilmesi Haziran 2005 Prof. İrfan YÜKLER Adnan TÜRKER VIII . Sonuç olarak.

SEMBOL LİSTESİ A AS C c/sn D d K S t ∂ : Amper : En iyi alın kaynak birleştirmesi : Kaynak kalite seviyesi : Klon / saniye : Kaynak kalite seviyesinde (En kötü kaynak) : Yarıçap : Köşe dikişi : Alın kaynak birleştirmesi : Parça kalınlığı : Yığma açısı IX .

KISALTMALAR AWS DADK DATK DIN IIW ITAB MAG MIG SÇK TIG : Amerikan Kaynak Cemiyeti : Doğru Akımda Doğru Kutuplama : Doğru Akım Ters Kutuplama : Alman Standardı : Uluslararası Kaynak Enstitüsü : Isının Tesir Altındaki Bölge : Metal Aktif Gaz : Metal İnert Gaz : Sıcak Çatlama Kriteri : Tungsten İnert Gaz X .

6 Çift Taraflı Açılmış V Kaynak Ağzı(Üstte) ve Tek Taraflı Açılmış U Kaynak Ağzı(Altta)………………………………………………….. 39 Şekil III... Şasesi ve Kabloları………………………………….10 Kök Açıklığının Kaynak Birleştirmesindeki Tesiri……………….8.3 Kaynak Alanının.....15 Değişik Cüruf İnklüzyonları Görülmektedir……………………… Şekil III... Şekil II..3 Tipik Yetersiz Kaynak Doldurmak Süreksizliği……………………. Şekil III. …………………………………………. 6 10 12 15 Şekil II.16 İnklüzyonların Sebepleri Ve Önlemleri...7 V Alın Kaynağı Kök Pasosunda Büzülme Çatlağı………………….4 İki Karbon Elektrot Arasında Oluşturulan Arkın Görünüşü………… Şekil II. 42 Şekil III.11 Yetersiz Erime (Şematik)………………………………………….14 Yetersiz Kaynak Nufuziyetine Ve Yetersiz Erimeye Tesir Eden Faktörler Ve Önlemleri………………………………………………....... 45 47 48 XI ... 38 Şekil III.1 Örtülü Elektrot İle Elektrik Ark Kaynak Donanımı Blok Şeması…… 5 Şekil II......13 Kısmî Nufuziyetli olarak Tasarlanmış Kaynak Birleştirmeleri…… Şekil III. 43 Şekil III..12 Nüfuziyet Azlığı…………………………………………………… 44 Şekil III. 35 Şekil III. Şekil II....ŞEKİL LİSTESİ SAYFA NO Şekil II. 40 Şekil III.2 Kaynak Kesit Geometrisini Etkileyen Süreksizlikler………………. Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması……....1 Konum Hatalı Kaynak Birleştirmeleri……………………………… Şekil III.2 Kaynak Pensi..... 39 Şekil III... 15 Şekil III...5 Küt Alın Kaynak Ağzı (Üstte) ve V Alın Kaynak Ağzı (Altta)…….5 İç Köşe Kaynak Profilleri. Aşırı Metal Yığılma Açısı…………………………………………. 43 Şekil III.. 37 Şekil III.. 34 35 Şekil III.....6 İç Köşe Kaynak Yüzeyinde Oluşan Gerilmeler……………………...9 Kaynaklı Birleştirmede Aşırı Yığılan Kaynak Metali Açısının 41 Yorulma Mukavemeti Üzerindeki Tesiri…………………………….4 İç Köşe Kaynağı Boyutları…………………………………………..

6 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Çevresel Boru Dikişlerinde Kenar Kayması……………………...23 Alın Birleştirmesinde Bir Krater Çatlağı………………………… Şekil III. 83 Şekil V..24 Kaynak Edilen Parçada Soğuk Çatlama Sebepleri Ve Önlemler….. Şekil V....21 Ana metal ITAB Sıcak Çatlama Faktörleri………………………...3 Radyografik Muayenede Dikişlerdeki Hataların Film Üzerinde Görünümü…………………………………………………………….......19 Tipik Kaynak Metali Çatlakları…………………………………… Şekil III. Şekil IV.4 Çentikli Darbe Deneyleri…………………………………………….7 Alın Dikişlerinde Yanma ve Kenar Çentikleri ( Yanma Olduğu )…… 84 Şekil V.4 Çift Taraftan Kaynak Edilen Alın Dikişlerinde Kenar Kayması……...... Şekil V.2 İnce Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü…… 79 Şekil V..13 Köşe Dikişlerinde Eşit Olmayan Dikiş Kenar Uzunluğu…………… Şekil V... C Ve Mn’ In Alaşımsız.... Şekil III.IV........5 Hidrolik Eğme Ünitesi………………………………………………. Şekil V. 78 Şekil V..18 Kaynak Metali Ve İş Parçasında Oluşan Çatlakların Bulunma Yeri Ve Şekline Göre Adlandırılması…………………………………… Şekil III.... 69 Şekil V.12 Köşe Dikişlerinde Dikişin İçbükeylik……………………………… Şekil V.8 Alın Dikişlerinde Kökün Taşkınlığı………………………………….9 İnce Saçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik )… Şekil V... Şekil III.. 68 Şekil.....22 Kaynak Ağzı Açılmış Kaynaklı Birleştirmelerde Dikiş Boyutlarının Sıcak Çatlamaya Tesiri………………………………… Şekil III.5 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Alın Dikişlerinde Kenar Kayması…… 80 81 82 Şekil V.. Şekil III. Düşük Karbonlu Çeliğin Sıcak Çatlamaya Meyli Üzerine Etkisi……………………………………...11 Bindirme Birleştirmelerde Dikiş Taşkınlığı………………………... Şekil V....1 Alın Dikişlerinde Dikişin Taşkınlığı………………………………….25 Kaynak Birleştirilmesinde Tipik Lameler Yırtılma Şekildeki Oklar Büzülme Gerilmelerini Ve Yönünü Göstermektedir…………..14 Köşe Dikişlerinde Kökün Kapanması……………………………… 86 87 88 89 90 91 92 XII .. Şekil V.. Şekil III...........Şekil III.. 50 52 53 53 55 56 57 58 59 64 66 67 Şekil..17 Kaynak Metalinde Bulunan Gaz Porozite Türleri………………......10 Kalın Şaçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik ). Şekil IV....2 Rontgen cihazı ile Radyografik Mayene…………………………… Şekil IV...3 Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü….20 S.IV.....1 Ultrasonik Titreşimler Yardımı İle Hataların Saptanması………….

. Tablo V. 33 XIII ....1 Kaynak Birleştirme Süreksizliklerinin ISO (TSE) Standartlarında Sınıflandırılması…………………………………………………… Tablo IV. Tablo V.1 Kaynak Geometrisine Göre Tahribatsız Muayene Yönteminin Seçimi……………………………………………………………… Tablo IV..3 DIN 8563 Part 3’ e Göre Çeliklerin Eritme Kaynağında Belirli Boyutlarına İzin Verilen Bulgular…………………………………..2 DIN 8563 Part 3’e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında Köşe Dikişleri İçin Bulgu ve Değerlendirme Grupları…………….2 Kaynak Yöntemine Bağlı Oluşan Süreksizlikler…………………. Tablo V.1 DIN 8563 Part 3’ e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında Alın Dikişleri İçin Bulgular Ve Değerlendirme Grupları……………………………………………………………. 77 76 75 70 71 21 Tablo III.2 Süreksizlik Türüne Göre Tahribatsız Muayene Yöntemi Seçme….TABLO LİSTESİ SAYFA NO Tablo III..

Bu sayede zırhtaki hasara uğramış zırh parçalarının değiştirilebilmesi sağlanmıştır.Uygun şartlar altında. Cıvatalama.Orijinleri ne olursa olsun.Ancak elde edilen metal gevrekti ve mukavemeti demircinin çekici altındaki dövme parçaların mukavemetine nazaran çok daha düşüktü. perçinleme. küçük metal parçacıkların birleştirilerek daha büyük ve daha karmaşık parçaları üretmedeki yetersizlik. Milattan önce 1400 yıllarında Suriyelilerin bulduğu söylenen demirci kaynağındaki gelişmeler bir yana bırakılırsa.1.metallerin erken çağlarda kullanılmış olduğu bakır alaşımından(bronz) yapılmış aletlerin ortaya çıkartılması ile kanıtlanmıştır.Buna en güzel örnek şövalye zırhlarının perçinlenmesidir.Meteoritlerle yer yüzeyine gelen metal parçacıklarının yararlı özelliklere sahip olduğunun keşfedilmiş olması mümkündür.İlkel yerleşim merkezlerinden baltalar.BÖLÜM I I. lehimleme ve 1 .Gelişmelerin çoğu askeri gereksinimlerden doğmuştur. Giriş Metaller insanlar tarafından binlerce yıldan beri kullanılmakla birlikte.Bakır içeren minerallerin bulunduğu bir yörede yaşayan insanların bilmeden bu filizleri kamp ateşinde ısıtmış olması ihtimali daha da fazladır.İtiraf etmek gerekir ki döküm teknikleri çanların ve topların üretiminde olduğu gibi son haddine kadar kullanıldı. mühendislikteki gelişmeyi 19. mızrak uçları ve süs eşyaları çıkartılmış ve arkeologlar bunların şimdi bronz çağı olarak adlandırdığımız dönemde üretilip kullanıldığını göstermişlerdir.Ancak dövme parçalar da küçük boyutlarda üretilebiliyordu ve bu nedenle de birleştirilmelerine ihtiyaç vardı. yüzyılın başlarına kadar engellemiştir.bu olay çekiçle şekillendirilebilen ve saf olmayan bakır parçacıklarının üretimine neden olmuş olabilir. ilk yararlı metalin nasıl üretildiğini kimse kesin olarak bilmemektedir.

tekrarlanabilirlik ile birlikte yüksek üretim hızına sahip birleştirme tekniklerini araştırır. köprüden geçen otomobillerin imalatçısı ise üretim hattında kullanılabilmeye uygun güvenirlilik.Bu ise. 2 . Amaç Gelecekte bilimin ve mühendisliğin yapı taşlarından biri olacak olan ileri kaynak teknolojisinde kullanım alanlarıyla daha çok uygulamalarda yer bulacak ve üniversite eğitiminde de vazgeçilmez mühendislik dallarından biri olmayı daha da güçlenerek devam ettirecektir. Mukavemet.Gerçekte bazı bağlantıların yerinde yapılması zorunlu bir faktör olarak karşımıza çıkabilir. korozyon dayanımı ve görünüş gibi faktörlerin göreceli önemi büyük ölçüde göz önüne alınan uygulamaya bağlıdır. köprü platformunda hareket eden vasıtaların oluşturduğu değişken yükleri taşıyacak levhaları birbirine birleştirecek yöntemler arar. Bir köprü tasarımcısı. daha iyi bir kalite kontrolü ve zor yerlerde çalışma kolaylığı sağlamak gibi yararlarından ötürü yerinde yapılan cıvata bağlantısı ile gerçekleştirilir. en iyi birleştirme yöntemin nasıl seçileceğidir.2. bu kirişlerle ilgili kritik bağlantılar. I. Bugün çok sayıda kullanılabilir birleştirme tekniği vardır ve günümüzdeki sorun birleştirmenin nasıl yapılacağı değil. Birleştirme işlemlerini mümkün olduğu kadar çabuk yapmak her ne kadar arzulanır ise de. üretim kolaylığı. bu her uygulama için birinci derecede öneme haiz bir husus değildir. Buna karşılık.Bu nedenden dolayı köşe kaynağı kirişlerin sıkça atölyedeki imalatında kullanılırken. ömür.son olarak da kaynak gibi birleştirme tekniklerinin ticari boyutlarda ortaya çıkışı ancak makineye bağlı endüstriyel devrimin gerçekleşmesiyle mümkün olmuştur. Her yöntemin kendine has özellikleri vardır ve en uygun seçim için birçok hususun değerlendirilmesi gerekir. kontrolü veya izlenmesi için uzman personel gerektirir.Genellikle büyük iş gücü gerektiğinden bu yöntemler mümkün olduğunca yarı kalifiye operatörler tarafından uygulanmaya müsait olmalıdır. maliyet. üretim düzeninin kurulması.

korozyon dayanımı ve görünüş parametreler değerlendirilerek ana malzemeye en yakın ve istekleri en iyi karşılayacak optimum süreksizlik çözüm yöntemleri belirlenmiştir. üretim kolaylığı. Giriş bölümünde bahsettiğim gibi Kaynak teknolojisinin en hızlı gelişiminin savaş dönemlerin de olduğunu ve bununda ancak arz talep ilkesiyle açıklana bileceği gerçeğidir. ömür. maliyet.Bu nedenlerle tezde genel kaynak yöntemlerinin atası olan Örtülü elektrotla elektrik ark kaynağının genel yapılış yöntemleri incelenmiş ve en iyi birleştirmenin yapılabilmesi için. 3 . Bu nedenle tez Kara Kuvvetleri Astsubay Meslek Yüksek Okulunun yetiştirmekte olduğu ve Kara Kuvvetlerinin değişik kıta ve ünitelerinde görev yapacak olan Astsubay öğrencilerine kaynak derslerinde ders notu olarak kullanılması amacı ile hazırlanmıştır. mukavemet. birleştirmelerde karşılaşılan süreksizliklerden yola çıkılarak en iyi ye ulaşmak ve birleşmenin yapıldığı kısmın ana malzemeden mekanik özellikler.

basınç veya her ikisini kullanarak aynı türden bir malzeme katarak veya katmadan birleştirmektir. alternatif ve doğru akım üreten makineler olarak iki ana grup içerisindedir. Isının oluşmasında elektrik enerjisinden yararlanılır. 4 . Her iki grup içinde bulunan kaynak makinelerinin birbirine göre üstünlükleri vardır. kaynak temel elemanlarından biri olan kaynak makineleri yardımıyla kaynak akımına dönüştürülür. Ergitme kaynak grubundan olan elektrik ark kaynağında iş parçasına ergime sıcaklılarının üzerine çıkaracak ısı verilir. dalgalı kaynak akım üreteçleridir. Kaynak makineleri. Jeneratör ve redresör ark kaynak makineleri doğru akım üretirler. Sanayi şebekesinden alınan elektrik akımı. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI KAYNAK: Bir birinin aynı veya erime aralıkları birbirine yakın iki veya daha fazla metalik veya termoplastik parçayı ısı. ERİTME KAYNAĞI: Metalik malzemeyi yalnız sıcaklığın etkisi ile yerel olarak ek kaynak metali ile birlikte eritip birleştirmektir.1. Tranformatör ark kaynak makineleri ise.BÖLÜM II ÖRTÜLÜ ELEKTROD ELEKTRİK ARK KAYNAĞI II.

II. Buna da gerilim adı verilmektedir.2.1 Örtülü Elektrot İle Elektrik Ark Kaynak Donanımı Blok Şeması [2] II.1. KAYNAK TEMEL ELEMANLARI Temel elemanlar içerisinde kaynak makinesi. Ayrıca (+) ve (–) kutuplar arasında elektronları harekete geçiren bir elektron fazlalığı vardır. KAYNAK DONANIMI Kaynak yapıla bilmesi için gerekli malzemeler.II. kaynak temel elemanları ve kaynak yardımcı elemanları olmak üzere iki ana grup altında toplanır. elektrik akımı bir elektron hareketidir. pense. Şekil I.2. Elektronlar (–) kutup olarak adlandırılan katotlardan (+) kutup olarak adlandırılan anoda doğru hareket ederler. Şebeke geriliminin insan vücudu açısından tehlikeli olması ve bu gerilim ile kaynağa arkı oluşturulduğu taktirde ark esnasından etrafa metal sıçramaları tehlikeli bir durum arz eder. 5 . Elektronların bu hareketine elektrik akımı adı verilir. şaseler.1.1. Kaynak Makineleri Başta belirtmemiz gerekir ki. kablolar ve elektrotlar girmektedir. Bu nedenden dolayı kaynak makineleri adı verilen gerilim üreteçleri tarafından gerilim (25-55 volt) ve şiddeti (10-600 amper) kaynak için uygun hale getirilir.1) Elektrot pensesi Elektrot Akım üreteci Elektroda İş parçası İş parçasına Şekil II. 2. (Bkz.

2) Şekil II. 1. Bu kabloya topraklama kablosu adı verilmekte olup. Şekil II. sonrada kaynak makinesine iletilmesi gerekmektedir.2. Dolayısıyla kaynak makineleri . kaynak jeneratörleri.2.2 Kaynak Pensi. Kaynak Pensi ve Şasesi Kaynak akımının dolayısıyla ergimenin olaşabilmesi için kaynak makinesinde üretilen akımın pensten elektrota buradan iş parçasına. Doğru akım veren kaynak makineleri.1. Şasesi ve Kabloları [2] 6 .Ark kaynağını hem alternatif akımla hem de doğru akımla yapmak mümkündür. iş parçasına temasının ağlanmasında.. transformatörler II. kaynak redresörleri. Alternatif akım veren kaynak makineleri. (Bkz. 2. şase adı verilen aparatlardan yararlanmaktadır. İş parçasıyla kaynak makinesi arasındaki akım iletimi kaynak kablolarıyla sağlanır.

II. böylece hem doğru hem de alternatif akım ile kaynak yapılması mümkün olur. Rutil Elektrotlar Örtü ağırlığının yaklaşık %35 ’i titandioksitdir. Kaynak Kabloları Elektrik ark kaynağında birincisi şebekeden kaynak makinesine olan elektrik bağlantısını sağlayan kablo ve ikincisi kaynak makinesi ile iş parçası arasındaki bağlantıyı gerçekleştiren kablo olmak üzere iki tür kablo vardır.1. 4. örtülü elektrot kullanılır. 1908 yılında İsveçli Oscar Kjelberg tarafından bulunan elektrot örtüsü aşağıdaki faydaları sağlamaktadır. Eriyen kaynak metali örtü kalınlığı arttıkça incelen damlalar halinde iş parçasına geçer. rengi kahverenginden siyaha kadar değişen çabuk katılaşan bir cüruf oluştururlar. Elektrotlar Elektrik ark kaynağında. selülozik karakterli ve özel elektrotlar olarak sınıflandırılır. Örtülü Elektrotlar: Çıplak telin üzerine daldırma veya presleme ile bir örtü kaplanması ile elde edilir. 4) Koruyucu gaz ortamı meydana getirir. Rutil türdeki örtüye sahip elektrotlar.a. 3) Dikişin yavaş soğumasını sağlar.II.2. Hem doğru hem de dalgalı akımla kaynak yapılabilir. rutil. Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar. 5) Erime hızını yükseltir. dikişi tamamen örten oldukça kalın. 7 .1.2. oksit.4.3. 6) Erimiş kaynak banyosunu deokside eder. çok özel istisnai uygulamalar dışında. Oluşturdukları ark yumuşaktır. Örtü kalınlığının fazla olması kaynak dikişinin mekanik özelliklerinin de olumlu yönde etkilemekte ve aralık doldurma kabiliyetini arttırmaktadır. 2) Tavan ve dikine kaynak işlemlerini yapılmasını kolaylaştırır. 1) Arkın tutuşması ve oluşmasını kolaylaştırır. bazik.

Bazik Elektrotların Kullanım alanları.kükürt. Asit Elektrotlar Örtülerinde daha çok. demir oksit ve manganez bulunur.b. Hem doğru hem alternatif akım ile kullanılabilir. 4. • • • • • • İç yapısı bilinmeyen karbonlu ve az karbonlu çeliklerin kaynağında. Yüksek miktarda karbon. Aralık doldurma kabiliyetleri zayıf olduğundan kaynak ağzının iyi açılması ve parçaların birbirine iyice uyması gerekir. Bazik elektrotlar bütün kaynak konularında kullanılabilen. Bazik elektrot örtüleri. Bu elektrotlar çabuk akan düz dikişler verirler ve dikey pozisyonda yukardan aşağıya doğru kaynaklardan başka her pozisyon için uygundur. dikişin hidrojen kopma olasılığının aza indirecek yapıya sahiptir.dikiş üzerinde çatlama ihtimali artar. Görünüşü arı peteğini andırır ve dikiş üzeriden kolayca kalkar. Kaynak metali büyük damlalar halinde geçiş yapar sonuçta elde edilen kaynak dikişinin mekaniksel özellikleri oldukça iyidir. Hidrojen kaynak dikişinde ve ITAB (Isının Tesir Altındaki Bölge)’ da çatlakların oluşmasına neden olur. Kalın örtülü olarak imal edilirler. Farklı karbon içeren çeliklerin birleştirilmesinde. 8 . Bazik Elektrotlar Kaynak dikişinde hidrojen olmaması sağlıklı kaynak yapmanın ön şartıdır.c.d. Kalın kesitli parçaların kaynağında. Cüruf çok akıcı olduğundan yatay ve oluk pozisyonlarda kullanılması önerilmektedir. aralık doldurma kabiliyeti fazla olan bir elektrottur. Ark sıcaklığının yüksek olması nedeni ile aralık doldurma kabiliyeti düşük. 4. Dinamik zorlamalara maruz kontrüksiyonlarda. 0 0C sıcaklıkların altında çalışan makine donanım ve yapıların kaynağında. Oksit Elektrotlar Güzel görünüşlü ve düzgün kaynak dikişlerinin elde edilmesi önemli olduğu zaman kullanılır.fosfor ve azot içeren çeliklerin kaynağında.4.

%30 u parlak veya görünen ışınlar. Her bir taraftan çekilen pasonun. 4. %15 i ışık enerjisi olarak değerlendirilmektedir. sıçrama kayıpları yüksektir.2 1. Selülozik Elektrotlar Ölçülerinde yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur. geri kalanı ise enfraruj ışınlardır.d – 2 (d: yarıçap) mm kalınlıktaki saçlara ağız açmadan. Kaynak Maskeleri ve Koruyucu Camlar Kaynak arkının ortaya çıkardığı enerjinin %85 i ısı. oluşur. ışık.2. II. Bu nedenle bu zararlı ışınlardan korunmak için kaynak maskeleri kullanılır. Bu olayın sürekli olması ise doğal olarak gözün görme kabiliyetinin azalmasıyla sonuçlanır. Bunun II. Her pozisyondaki kaynakta kullanılabilir.g. Bu malzemeler aşağıda açıklanmıştır. Elektrotun yüksek verimli olmasına olanak tanır.4. alın kaynağı yapmak mümkündür.2. Parlak ve görünen ışınlar gözleri kamaştırarak geçici görme bozukluklarına neden olur. Derin Nüfuziyet Elektrotları Kaynak ağzı açma zorunluluğu vardır. Kaynak Sırasında Kullanılan Yardımcı Malzemeler Kaynak sırasında oluşan ısı. Çoğunlukla kalın örtülü olarak imal edilirler. 4.2. İki taraftan birer paso çekilerek 2.f.e. Doğru akımda (pozitif kutba bağlanarak) veya alternatif akımda kullanılır. Demir Tozlu Elektrotlar Örtü bileşimi hemen hemen yarıya kadar demir tozundan faydaları şunlardır: • • • Örtüyü iletken hale getirir Dikişe geçerek ergime verimini arttırır. saç kalınlığının yarısını kaynak etmesi gerektirir.[1] 9 .duman ve radyasyondan kaynakçıyı korumak için bazı malzemeler kullanılır. Dikiş üzerinde çok az cüruf meydana getirirler. Işık enerjisinin %10 u ültraviyole.

Normal çalışma kıyafetleri ısıdan etkilenerek bir süre sonra sertleşir ve parçalanır. Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması Şekil II.2.2. eldiven.2 3. Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması [2] II. Önlük ve Eldiven Kaynak esnasında oluşan ısı ve radyasyonun zararlı etkilerinden korunmak için normal giysiler yeterli değildir. Kaynak yapılacak iş parçalarının üzerinde konumlandırıldığı ve değişik pozisyonların verilebildiği masa ve pozisyonerler kullanılır. tozluk ve kolluktur.2. Tüm bu olumsuzluklar nedeniyle kaynakçının ısı ve radyasyon enerjisinden korunması gerekmektedir. Buda deriden yapılmış özel aksesuarlarla sağlanır. Kaynak Masası Kaynakçının rahat çalışmasına olanak tanıyacak masalar ve aparatlar kullanılır.3).3 Kaynak Alanının.II. Şekil II. Paravan Emeç Pens sehpası Şekil II. önlük.3 Kaynak Alanının. 10 . (Bkz. Bunlar. Sıçramalardan çıkan küçük parçacıklardan korumaz.2.

II.2.3.2. bütün atomlarda çekirdeğin çevresindeki yörüngede bulunur. verilen bir noktadan bir saniyede (6.2. (1A=1c/sn) Elektrik şebekesinden alınan alternatif akım. elektrik sağlayan kaynakları oluşturur.1.3.2. Elektrik enerjisine karşı yalıtılmış olmalıdır.2 4.6. Elektrot (+) kutupta 11 . Elektronlar. bir klon / saniye olarak tanımlanır. II.2.24 . doğrultmaçlar yardımıyla doğru akıma çevrilir. Kaynak Paravanları Kaynak kıvılcım ve ışınlarının çevreye olan zararlarının engellenmesinde kullanılır. Aspiratör ve Vantilatör Elektrotu oluşturan maddeler kaynak esnasında yanarak zararlı gazlar oluşturur. 1018) elektronun geçmesi demektir. Bir amper. II. ELEKTRİK ARKI II.2.2.2. II. elektrik akımı diye adlandırılır. ELEKTRİK AKIMI Bir enerji dönüşümü sonucunda ortaya çıkar kömür. Genel olarak doğu akımda elektrot (-) kutupta ise doğru akımda doğru kutuplama (DADK) adını alır. Tel Fırça Sıçramalardan meydana gelmiş metal parçalarından arındırmak için kullanılır. Pens Sehpası Kaynağa ara verildiğinde kaynak pensinin konulduğu sehpadır. Bir amper.II. Elektron akışı. Bunlardan korunmak için aspiratör ve vantilatör kullanılır. Birimi amperdir. Kaynak Çekici Cürufun temizlenmesinde kullanılan özel yapıdaki çekiçlerdir. petrol ve nükleer tepkimelerden meydana gelen ısı yada akarsuların kinetik enerjisinin harekete dönüşmesi. II.8.5.7.[2] Yük klonla ölçülür. Akımın yönü kaynak işleminde kutuplar arasındaki gidişleri değiştirerek kaynağın niteliğinde oynamalar yapılabilir.2.

Elektrottan ayrılan elektronlar.3. hareketlerini gerçekleştirir.3. Doğru kutuplama ise ters kutuplamaya göre elektrotun ergime gücü yüksektir.2.ise doğru akım ters kutuplama (DATK) olarak anılır. Kaynak Akımı Şebekeden alınan 220-380 volt gerilime sahip elektrik akımının. Ark Türleri Elektronlar sürekli olarak elektron yönünden zayıf olan tarafa doğru.4 ) A : Anot K : Katod C : Katodik leke S : Anodik krater F : Yayılan ısı L : Ark Şekil II.. kaynak makineleri aracığıyla. II. Şekil II.3. gerilimin 25-55 volt ve akım şiddetinin 10-600 ampere değiştirilmesiyle elde edilen ve elektrik ark kaynağında kullanılan akıma kaynak akımı denir. doğru kutuplamaya göre daha derin bir nüfuziyet elde edilmesini sağlar. Ters kutuplama. II. (Bkz. çok şiddetli bir şekilde geçiş yaparlar. şasenin bağlı olduğu iş parçasına.4 İki Karbon Elektrot Arasında Oluşturulan Arkın Görünüşü [3] 12 .

Dolayısıyla elektrik ark kaynağı yapılırken ortaya çıkan ark bir iletken olarak bilinmelidir. kaynak alanı sıcaklığının yüksek değerlere çıkması için yeterlidir. 13 . arkta bir oynamanın yanında kaynak banyosunun kontrolünün zorlaşmasına ve bozuk dikişlerin oluşmasına neden olur. Elektrotun çıplak ucu pense takılır.5. Ark üflemesine karşı alınacak önlemler. 1018 adet elektron hareketi söz konusu olduğu dikkate alınırsa. 2) Kök dikişi yada geniş punto yapmak.4. Bu işleme elektrotun yakılması denir. Bu oranda büyük elektron geçişi.3. 4) Şasenin yerini değiştirmek. sıradan değerlerle yapılan elektrik ark kaynak şiddetindeki elektron sayısının sayılar ile ifade edilme güçlüğü ve büyüklüğü daha kolay anlaşılacaktır. çok kısa sürede ısınıp elektron iletimi için uygun hale getirilebilir. 1) Akım değerini azaltmak. Meydana gelen manyetik alan. Ark Üflemesi ve Önlemleri Ark oluşurken elektrot ile iş parçası arasındaki hava ısınır ve iletken hale gelir. 3) Derin (uzun) kaynaklarda alt destek parçası kullanmak . Elektrot ile iş parçası arasındaki mesafeye ark boyu denir. Elektrotun Yakılışı Elektrik ark kaynağında üzeri örtü maddesiyle kaplanmış metal çubuklardan yararlanılır. II.Olay bir bombardımanı andırır. 5) Şase kablosunu bakır tel ile sararak manyetik akımı nötr hale getirmek.3. Elektrotu şasenin bağlı olduğu iş parçasına kısa süreli değdirme ile kaynak akımı elektrottan iş parçasına doğru geçer değdirme işlemi bir miktar uzatılacak olursa iş parçasına değdiği taraftan başlayarak kızarmasıyla sonuçlanan olumsuz bir durum açığa çıkar elektrot ile dar hava alanı. Ark boyu elektrot çapından büyük olduğu taktirde ismi uzun ark boyu olur. Elektrot çapından küçük mesafeler ise kısa ark boyu olarak anılmaktadır. Bunun sonucu arkın etrafında da bir manyetik alan oluşması bir kuraldır. II. 6) Mümkün olduğunca kısa ark ile kaynağı yapmak. Bir amperlik elektrik akımında 6.24 .

4. Elektrot çekirdek kısmının her bir milimetresi için 40 amperlik değer herkes tarafından kabul görmüştür. İki tarafında kaynatılması kaydıyla.1.den daha kalın iş parçalarında kaynak metalinin derinlere kadar işlenmesi isteniyorsa kaynak ağzı açma zorunluluğu vardır. 8 mm. (d: milimetre olarak elektrot çekirdek çapı) • • • İnce örtülü elektrotlarda I = d x (40 . Kaynak Ağzı Çeşitleri Elektrik ark kaynağı ile yapılan birleştirmelerde aranılan ön koşul. Kaynakta aranan özelliklerden biri birleşmenin derinliğidir. II. Arkın Oluşmasında Akım Ayarının Önemi Genel olarak çelik ve alaşımları kaynatılırken ayarlanacak akım değeri kullanılan elektrot çapına göre tespit edilir. 9) İş parçasının konumunu değiştirmek. dikiş metalinin derinliğinin istenilen düzeyde olmasını sağlar. birleştirmenin istenilen düzeyde sağlam olmasıdır. 14 .7) Elektrotun konum açısını değiştirmek.3. Elektrot örtü kalınlığına göre yapılan kaynak akım ayarı da kullanılmaktadır.6. kalınlığa kadar çelik saçlar kaynak ağzı açmadan birleştirilebilir. PARÇALARIN KAYNAĞA HAZIRLANMASI II. Bir kaynak dikişinin sağlamlığını belirleyen belirli değerler vardır. Buradan yola çıkarak . Arkın meydana getirdiği sıcaklık. kaynak bağlantısının kesit boyuna gereken derinlikte işleyebilmesi olarak belirlenmektedir. Kaynak ağzı açılmasında temel neden.4. Kaynak dikişinin iş parçasıyla aynı özellikte oluşması uygun elektrot seçimiyle sağlanır.45) Amper Kalın örtülü elektrotlarda I = d x (45 x 50) Amper Demir tozlu kalın örtülü elektrotlarda I = d x (50 x 60) Amper Yatay oluk konumunda verilen sınırların üst değerleri dik ve tavan kaynağında ise alt değerler kullanılabilir. 8) Makinenin kutuplarını değiştirmek. 8mm. II.

gaz ile kesmeden yararlanılmasıdır. oksi .. (Bkz. Şekil II. Şekil II.Şekil II. V kaynak ağzı tercih edilir. Ayrıca alın kaynağı yapılacak birleştirmelerde U ve J ağızları tek yada iki taraflı olarak uygulanabilir. (Bkz.6 Çift Taraflı Açılmış V Kaynak Ağzı(Üstte) ve Tek Taraflı Açılmış U Kaynak Ağzı(Altta) 15 . Şekil II.6 ).5 Küt Alın Kaynak Ağzı (Üstte) ve V Alın Kaynak Ağzı (Altta) Hazırlama kolaylığı açısından uygulamalarda çoğu kez.5 ) V kaynak ağzının hazırlama kolaylığının nedeni. Bu tür kaynak ağızlarının hazırlanması daha fazla zaman ve işçilik gerektirdiği için az tercih edilir..

Puntalama Birleştirilen iş parçalarının kaynak sırasında çarpılmasının engellenmesinin pratik yollarından biri. Kaynak Ağzı Açma Araçları Genel olarak kaynak ağzı açma araçları üç grup altında toplanmaktadır. • • • Aralıklı ve kısa olmalıdır. Özellikle alüminyum gibi metallerin kalın kesitli olanları.den fazla ise punta aralığı kalınlığın 20 katı olarak alınır. Her iki yöntemde metalin ergimesine yol açtığından.II.2. 16 . Kaba taneli zımpara taşları kullanılır. Puntalama işleminde dikkat edilecek hususlar.4.den az ise punta aralığı kalınlığın 30 katı alınır. Zımpara taşı ve eğe ile kısa sürede kaynak ağzı açma işlemi gerçekleştirilir. Böylece iş parçası cüruflar oluşturularak kesilmiş olur. Bir gerece ergitilerek kesme işlemi uygulanacak ise en uygun yöntem ya plazma ile yada karbon arkıyla kesme olacaktır. puntalama olarak adlandırılan ve parçanın kısa ama aralıklı dikişler ile sabitlenmesidir.3. torna ve vargel türündeki tesviye makineleri de kaynak ağzı açma işleminde kullanılmaktadır. Kaynak işleminde kullanılan elektrot ile puntalamada kullanılan elektrot Çıkıntı olacak punta iş parçasının arkasına yapılmalıdır. 5 mm. uygun donanım olan atölyelerde bu tür makineler aracılığıyla işlenebilir.4. II. Plazma ve karbon arkıyla kesme dışında. aynı olmalı.özel kaynak ağzı açma yöntemleri uygulanır. talaşlı üretim yapabilen freze. 1) Yakarak kesme yapan araçlar 2) Ergiterek kesme yapan araçlar 3) Talaşlı işleme yapan araçlar Oksijenle kesme üfleci ve makinesi oksi-gaz kesme üfleçleri yada makinelerinde bulunana mekanizmalar ile yanma sıcaklığına getirilen iş parçasına daha sonra oksijen gönderilir. 5 mm. Oksijenle kesme uygulanamayan gereçlere. Bunlar yakarak kesme ile aynı amaçları taşımasına rağmen temelde farklı prensiplere sahiptir. Kaynaklı birleştirme yapılacak iş parçasının kalınlığı. yakarak kesmenin sakıncalarını ortadan kaldırması bakımından önem taşırlar.

KAYNAK YAPMA POZİSYONLARI 1) Yatay (düz). w 2) Dik (yukarıdan aşağıya F. Kaynak ısıdan etkilenen bölge olarak bilinen alan kaynak metali ve ITAB kaynak ısısıyla önce genleşmeye daha sonrada büzülmeye çalışacaktır. Açısal çarpılma .6. kendini çekme ve çarpılmadır. 17 . • • • • Enine çekme. Bu engellemeler kaynak bölgesinde gerilmeler oluşturur oluşan gerilmenin şiddetine balı olarak kaynak bölgesinde elastik şekil değişimi. Boyuna çekme . olarak iki ana grup içerisinde ele alınır. İş parçalarının ısınmayan kısımları ısınan bölgenin şekil değiştirmelerini engellemeye çalışır.5. Bu olaylar kaynağın ısınan kısımlarında meydana gelir. Bu olay bir bakıma kaçınılmaz bir fizik kuralıdır. Genel olarak kaynaklı birleştirmelerde karşılaşılan biçim değiştirmeler. Kaynağın ısınma kısmında metal genleşmesi ve soğuması sırasında büzülme gerçekleşecektir. plastik şekil değişimi ve hatta lokal kırılmalar (çatlamalar) meydana gelir. aşağıdan yukarıya s) 3) Yan (duvar) q 4) Tavan (baş üstü) Ü 5) Tavan iç köşe ve dış köşe (h) III. Kalınlık çekmesi olarak görülür. Kaynak yapımında parçalarda meydana gelen biçim değişikliklerine karşı alınacak önlemler. parçanın tasarlanması ve kaynağın yapılması. KAYNAK YAPIMINDAKİ ŞEKİL DEĞİŞTİRMELER VE BUNLARA KARŞI ALINACAK ÖNLEMLER Kaynaklı birleştirmelerde sorunlardan biri.II.

5) İş parçasının yapısı. 4) Kaynak dikişleri birbirine çok yakın olmamalıdır. 3) Kaynak ağızları kalın dilişler ile doldurulmalıdır. 2) Özellikle ince saclarda. 4) Kısa dikişler çekilmelidir. kaynak esnasında kendini çekebilmelidir.Parçanın tasarlanması sırasında alınacak önlemler: 1) Kaynak tekniğine uygun bir tasarım yapılmaktadır. 5) Puntalama yapılmalıdır. Kaynağın yapımı sırasında alınacak önlemler. 1) Uygun bir kaynak sırası takip edilmelidir. 2) Elektrot çapı ve akım ayarı parça kalınlığına uygun olarak belirlenmelidir. 3) Mümkün olduğunca alın birleştirmeleri tercih edilmelidir. 6) Yanma oluklarına engel olunmalıdır. 18 . iç köşe dikişleri aralıklı bir biçimde düzenlenmelidir. mümkün olan hallerde.

BÖLÜM III KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER III. IWW) süreksizlikleri çatlaklar. boşluklar. ISO standardı da IIW standardını kullanmaktadır. [12] Uluslararası Kaynak Enstitüsü (İnternational İnstitute of Welding.1’ de 19 . AWS’ nin şekildedir. [13] • • • Kaynak yöntemi ve kaynak uygulamasına bağlı oluşanlar. Kaynaktaki bir süreksizlik kaynaklı birleştirmenin kullanım amacı uygunluğuna engel teşkil ederse kaynak hatası olarak tanımlanır.1. Metalürjik mikro yapıdan dolayı oluşanlar. Ergime süreksizlikler. dış yüzey hataları ve çeşitli hatalar diye altı ana grup içerisinde tanımlamaktadır. Bu standardın detayı Tablo II. yetersiz ergime ile yetersiz nufuziyet. (Amerikan Kaynak Cemiyeti) yaptığı sınıflandırma aşağıdaki ile birleştirme yapılan kaynak işlemlerinde meydana gelen DIN (Alman Standardı ) normunda süreksizlikler. Her süreksizlik bir kaynak hatası olarak kabul edilmez. kalıntılar. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER Kaynakla birleştirilen iş parçasının malzemesinde veya birleştirme bölgesinde mekanik. dış kusurlar ve iç kusurlar diye iki gurup altında incelenir. Her gruba üç haneli sayı verilmiş ve her hata bir rakam ile tanımlanmıştır. Tasarıma bağlı olarak oluşan süreksizlikler. metalurjik veya fiziksel özelliklerin homojenliğini bozan sebepler süreksizlik olarak tanımlanmaktadır.

Örneğin 100 sayısı çatlakları ifade etmektedir.gösterilmiştir. Örneğin 101 sayısı boyuna çatlığı ifade ederken 1011 sayısı kaynak metalinde oluşan boyuna çatlağı ve 1013 sayısı ITAB’ da oluşan boyuna çatlağı ifade eder. [11] 20 . Bu süreksizlikler grubunun içindeki her alt terim için dört haneli bir referans numarası kullanılmıştır. Bu standartlarda her ana süreksizlik için üç haneli bir referans numarası verilmiştir.

1021 1022 1023 Kaynak metalinde Isının tesiri altındaki metalde. Ana metalde 21 .Tablo III. 1001 Mikro Çatlak Sadece mikroskop altında görülebilen bir çatlaktır. Aşağıda tanımlanan bölgelerde gelebilir. Boyuna çatlak 101 Kaynak kök eksenine paralel olarak uzanan bir çatlaktır. 1011 1012 1013 1014 102 Kaynak metalinde Kaynağın birleşme yerinde Isının tesir altındaki bölgede Ana metalde Enine çatlak Kaynak kök eksenine dik veya dike yakın uzanan çatlak Aşağıdaki yerlerde meydan gelirler.1 Kaynak Birleştirme Süreksizliklerinin ISO (TSE) Standartlarında Sınıflandırılması Referans No 1 Tanıtım ve Açıklama 2 Resimli İzahı 3 Grup No : 1 Çatlaklar 100 Çatlaklar Soğuma veya gerilmelerin etkisiyle ortaya çıkabilen katı halde gölgesel kopmalar ayrılmalar olarak meydana gelen bir süreksizlik.

103 Yayılan çatlaklar Bir ortak noktadan yayılan çatlaklardır. 1045 Boyuna çatlama 1046 Enine çatlama 1047 Yıldız çatlaması 105 Bağlantısız çatlaklar grubu Aşağıda tanımlanan bölgelerde meydana gelebilen bağlantısız çatlaklar grubudur. 1031 Kaynak metalinde 1033 Isının tesir altındaki bölgede 1034 Ana metalde 104 Krater çatlağı Bir kaynağın uç kraterinde meydana gelebilen bir çatlaktır. Ana metalde 22 . Aşağıda tanımlanan bölgelerde meydana gelebilir. 1061 Kaynak metalinde 1063 1064 Isının tesiri altındaki metalde. Aşağıdaki yerlerde meydan gelirler. 1051 Kaynak metalinde 1053 Isının tesir altındaki bölgede 1054 Ana metalde 106 Dallanan çatlaklar Ortak bir çatlaktan hasıl olan ve bağlantısız çatlaklardan (105) ve yayılan çatlaklardan (103) ayırt edilebilen bir bağlantılı çatlaklar grubudur.

23 . 2013 Kümelenmiş gözenek Grup halinde oluşmuş gaz boşluklarıdır.Grup No : 2 Boşluklar 200 201 Boşluk Gaz boşluğu İç yapıda sıkışıp kalan gazların oluşturduğu boşluktur. 2015 Uzun boşluk Ana boyutu. Sıra halindeki gözeneklerde (2014) karıştırılmamalıdır. 202 Düzgün dağılmış gözenek Kaynak metali boyunca düzgün olarak dağılmış çok sayıda gaz gözeneğidir. kaynak kök eksenine yaklaşık paralel olan küresel olmayan uzun boşluktur. 2014 Sıra halindeki gözenekler Kaynak kök eksenine paralel bir çizgi boyunca sıralanmış gaz gözenekleri. 2011 Gaz gözeneği Esas itibariyle küre biçimindeki gaz boşluğudur.

Böyle bir hata genellikle kaynak köküne dik olarak bulunur. 2017 Yüzeysel gözenek Kaynak yüzeyine açılan küçük gaz gözeneğidir. 2032 Taneleri kesen mikro çekme Katılaşma esnasında taneleri kesen uzamış bir çekme boşluğudur. 24 . 2031 Dentritler arası mikro çekme Soğuma esnasında. 202 Çekme boşluğu Bir kaynak panosu sonundaki çekme boşluğudur ve sonra gelen pasolardan önce veya pasolar esnasında giderilemez.2016 Kurt oyuğu Serbest kalan gazın oluşturduğu kaynak metalindeki boru biçimindeki boşluklardır. 2024 Krater boşluğu Bir kaynak pasosu sonundaki çekme boşluğudur ve sonra gelen pasolardan önce veya pasolar esnasında giderilemez. 2021 Dentritler arası çekme Soğuma esnasnında dentritler arasında şekillenen haps olmuş gaz ihtiva edebilen uzamış çekme boşluğudur. 203 Mikro çekme Sadece enine kesitine doğru azalan bir açık krater. dentritler arasında biçimlenen tane sınırlarını takip eden uzamış bir çekme boşluğudur. Genellikle toplu olarak gruplaşmıştır. Kurt oyuklarının biçim ve konumu katılaşma şekli ve gaz kaynağı vasıtasıyla tayin edilir. 2025 Son krater kanalı Kaynak enine kesitine doğru azalan bir açık krater.

Metalik.kalıntısı Kaynak metali içinde kalan tozdur.kalıntısı Kaynak metali içinde kalan cüruftur. özellikle alüminyum alaşımlarında atmosferik kirlenmeden yetersiz koruma ve kaynak banyosundaki türbülans birleşmesinin sebep olabileceği kaba oksit filmi katmanıdır. 301 Cüruf. 3021 Doğrusal 3022 Tek tek 3023 Kümelenmiş 303 Oksit. Bunlar: 3041 Referans 3011 – 3013 Referans 3011 – 3013 Referans 3011 – 3013 Referans 3011 – 3013 Tungsten 3042 Bakır 3043 Diğer metaller 25 . Durumlarına göre kalıntıları şu durumlarda olabilir.Grup No : 3 Katı kalıntılar Katı. Biçimlerinin 3011 Doğrusal 3012 Tek tek 3013 Kümelenmiş durumlarına göre kalıntıları şu durumda olabilir: 302 Toz.kalıntısı Katılaşma esnasında kaynak metalinde kalan metalik oksitler şu durumlarda olabilir: Doğrusal 3031 Tek tek 3032 Kümelenmiş 3033 3034 Buruşma Belirli durumda.kalıntı 304 Kaynak metalinde kalan yabancı metal parçacıklarıdır.kalıntılar 300 Kaynak metali içinde kalan yabancı katı maddelerdir.

Aşağıdaki şekillerde olabilir: 4011 Yetersiz yan duvar ergimesi 4012 Pasolar arası yetersiz ergime 4013 Kaynak kökünde yetersiz ergime 402 Yetersiz (Tamamlanmamış) nüfuziyet Gerçek ve anma nüfuziyetleri arasındaki fark. çatlakları. 26 . kök nüfuziyet Kökün bir veya her iki ergime yüzeyinin 403 Başaklanma Bir testere dişi görüntüsü veren. 1-Gerçek.Anma nüfuziyeti 4021 Tamamlanmamış erimemesi. ihtiva edebilir. elektron demeti ve lazer kaynağında meydana gelen son derece düzensiz nüfuziyet. çentikleri vb. Bu boşlukları.Grup No : 4 Yetersiz ergime ve nüfuziyet 400 Yetersiz ergime ve nüfuziyet Yetersiz (Tamamlanmamış) ergime 401 Kaynak metali ve esas metal veya kaynak metali arasındaki yetersiz birleşmedir.nüfuziyet 2.

Aşırı kaynak metali 502 Bir alın kaynağı yüzeyindeki aşırı kaynak metali 1.oluğu 501 Kaynak esnasında esas metalde.Normal 27 .yanama.oluğu Kök pasonun her iki tarafında gözle görülebilir çekme olukları.Grup No: 5 Kusurlu biçim 500 Kusurlu. 5014 Pasolar arası yanma oluğu Kaynak pasoları arasında boyuna yöndeki yanma oluğu. bir kaynak pasosunun kenarında veya önceden yığılan kaynak metalindeki düzensiz oluk.biçim Kaynak dış yüzeylerinin kusurlu biçimi veya hatalı birleştirme geometrisi. Bölgesel kesintili yanma oluğu 5015 Kaynak pasoları kenarında veya yüzeyindeki düzensiz yerleşmiş yanma olukları. Yanma. Kesintisiz.oluğu Kaynak boyunca aralıklı kısa boyda yanma oluğu 5013 Çekme.yanma.oluğu 5011 Kesintisiz önemli boyda yanma oluğu 5012 Kesintili.

taşması Kaynak kökünde taşma 28 .Normal Aşırı nüfuziyet (Kök sarkması) Bir kaynak kökünde içeriye çıkıntı yapan aşırı kaynak metali. Şu şekilde olabilir: 5041 Mevzii aşırı nüfuziyet 5042 Sürekli aşırı nüfuziyet 5043 İçe ergime 504 505 Yanlış kaynak profili Esas metal yüzey düzlemi ile kaynak kenarında kaynak pasosu yüzeyine teğet bir düzlem arasındaki olması gerekenden küçük açı 1.bükeylik Bir iç köşe kaynağı yüzeyindeki aşırı kaynak metali.dış.Normal 506 Taşma Kenarı kaynak metalinin esas metal yüzeyini ergitmeden kaplaması.503 Aşırı. 1. Şu şekilde olabilir: 5061 Kenar.taşması Kaynak kenarında kenar taşması 5062 Kök.

Doğrusal (Kenar) kaçıklığı 507 (Yanlış hizalama) Yüzey düzlemleri paralelken istenen aynı paralel düzlemde olmayan kaynaklı iki parça arasındaki kaçıklık. Tam doldurulmamış kaynak ağzı Kaynak ilave metalinin yeterli yığılamamasının sebep olduğu bir kaynağın yüzeyindeki boyuna devamlı veya kesintili bir kanal. Bunlar çevreye göre aşağıdaki gibi olabilir: 5091 Yatay konumda sarkma 5092 Düz veya tavan konumunda sarkma 5093 İç köşe kaynağında sarkma 5094 Kaynak kenarında sarkma İçe.yanma 510 Kaynakta bir delikle sonuçlanan kaynak banyosu çökmesidir. 5072 Borular arasındaki doğrusal kaçıklık Parçalar borudur. Aşırı derecede simetrik olmayan iç köşe kaynağı 512 (Aşırı derecede eşit olmayan kenar uzunlukları) 1. Bunlar aşağıdaki gibidir: 5071 Plakalar arasındaki doğrusal kaçıklık Parçalar plakalıdır. Açısal.Gerçek biçim 511 29 .Anma biçimi 2.kaçıklık 508 Yüzey düzlemleri paralel veya planlanan açıda olmayan kaynak edilmiş iki parça arasındaki kaçıklık. 509 Sarkma Ağırlık sebebiyle kaynak metali sarkması.

Gerçek kalınlık 5212 Aşırı kaynak genişliği Kaynak genişliği çok büyük 1. Aşırı kaynak kalınlığı 5211 Kaynak kalınlığı çok büyük 1.Gerçek kalınlık 30 .Anma kalınlığı 2.513 Düzensiz. 517 Kötü tekrar başlama Kaynağa tekrar başlamada mevzii bir düzensiz yüzey. Yanlış kaynak boyutları 521 İstenen kaynak boyutlarından sapma. Bu aşağıdaki gibi olabilir: 5171 Kapak pasoda 5172 Kök pasoda Aşırı çarpılma 520 Kaynakların çekme ve gerilmelerin sebep olduğu boyutsal çarpılma.genişlik Kaynak genişliğindeki aşırı farklılık 514 Düzensiz yüzey Aşırı yüzey pürüzlülüğü Kök iç bükeyliği 515 Bir alın kaynağının kökünde çekmenin sebep olduğu sığ oluk. Kök gözeneği 516 Katılaşma anında kaynak metalinin köpürmesi sebebiyle bir kaynağın kökünde biçimlenen süngerimsi yapı.Anma kalınlığı 2.

Gerçek kalınlık Grup No : 6 Çeşitli kusurlar Çeşitli kusurlar 600 Gurup 1 ve gurup 5 kapsanamayan bütün hatalar.5213 Yetersiz kaynak yüksekliği İç köşe kaynağının gerçek kaynak kalınlığı çok büyük. 31 . Ark sapması 601 Kaynak ağzı dışında ark başlatma veya çarptırma sonucunda kaynağa bitişik esas metal yüzeyi üzerindeki bölgesel hasar. 1.Anma kalınlığı 2. Sıçrantı 602 Kaynak metali veya ilave metal dışına atılan ve esas metal veya katılaşmış kaynak metali yüzeyine yapışan metal parçacıkları. Çentik (Keski) izi 605 Bir keski veya diğer takımların kullanılmasının sebep olduğu hasar.Gerçek kalınlık Aşırı kaynak yüksekliği 5214 İç köşe kaynağının gerçek kaynak kalınlığı çok küçük. Taşlama izi 604 Taşlamanın sebep olduğu hasar. 1.Anma kalınlığı 2. Tungsten sıçrantısı 6021 Esas metal veya katılaşmış kaynak metali yüzeyine elektrottan geçen tungsten parçacıkları Yırtılmış yüzey 603 Yırtılmış yüzey olarak kaynatılan eklerin kırılarak çıkartılmasının sebep olduğu yüzey hasarları.

taşlama 606 Aşırı taşlamanın sebep olduğu iş parçasındaki yetersiz kalınlık. 607 Punto.kusuru Hatalı punto kaynağından meydana gelen kusur.artığı 614 Yüzeyden yeterince giderilmemiş toz kalıntısı Toz. 618 Şişme Katılaşma aşamasında uzun süreli tutmadan kaynaklanan.Derin. Tufalleşmiş. Toz. Bunlar: 6071 Aralıklı dikiş veya nufuziyetsizlik 6072 Aşağı kaynatılmış hatalı punto 608 Ters (Karşılıklı) pasoların kaçıklığı Birleştirmenin test taraflarına yapılan iki dikişin orta eksenleri arasındaki fark. 32 .artığı 615 Kaynak yüzeyinde yeterince giderilmemiş cüruf kalıntısı 617 İç köşe kaynakları için yanlış kök aralığı Birleştirilecek parçaların arasındaki aşırı veya yetersiz aralık. hafif alaşımlardaki kaynaklı birleştirmelerde bir yanmanın sebep olduğu hasar. Meneviş rengi (Gözle görülebilen oksit 610 filmi) Paslanmaz çeliklerde olduğu kaynak bölgesindeki hafifçe oksitlenmiş yüzey.kaynak.yüzey 613 Kaynak bölgesinde yoğun olarak oksitlenmiş yüzey.

Kaynak bölgesine gelen gerilmeler veya kaynak bölgesinde oluşan kalıntı gerilmeler süreksizlikleri ilerletmeye veya yüzeylerin açıklığını arttırmaya teşvik edici konumda ise tehlike.2 Kaynak Yöntemine Bağlı Oluşan Süreksizlikler Süreksizlikler tek tek tanıtıldıktan sonra oluşumlarını önleyecek tavsiye tedbirleri açıklanacaktır. Yüzeye çıkmış veya yüzeye yakın olan süreksizlikler yüzeyin altında kalmış olan benzer hatalardan daha zararlı rol oynarlar. yani benzer hatalar içerisinde büyümesi kaynak gerilmeleri ile kolaylaşan hata daha tehlikelidir.2’ de gösterilmiştir. Metallere uygulanan kaynak yöntemlerine göre karşılaşılan tipik süreksizlik türleri Tablo III. 33 . Gerilme üzerindeki süreksizliğin tesirini bilmek için süreksizliğin boyutları.Kaynak metali ve ITAB’da meydana gelen gerilme yoğunluğunun ana sebebi süreksizliklerdir. Kaynak Curuf Yetersiz Yetersiz Yanma Porozite Katmer Çatlak Yöntemi İnkluzyonu Ergime Nufuziyet Oluğu X X X X Plasma Ark X X X X X X X Örtülü elektrod X X X X TIG X X X X X X X MIG . kaynak bölgesinde oluşan asal gerilmeleri ve kalıntı gerilmeleri bilmek gerekir.MAG X X X X X X X Özlü tel X X X X X X X Tozaltı X X X X X X X Elektrocuruf X X X Laser X X X X Elektron ışını X X X X Oksi . Her kaynak yönteminde aynı tip süreksizlik oluşmamaktadır. keskinliği ve köşelerini keskinliği. risk artar.asetilen X Sürtünme X Ultrasonik X X Punta X X Dikiş Tablo III.

1. (Bzk Şekil III.III. Yanma oluğu hatalı iş parçası dinamik yükler altında veya düşük sıcaklıklarda hizmet görüyorsa büyük tehlike arz eder. Şekil III.2.1. Yanma oluğu standartların öngördüğü sıcaklıklar içinde kalırsa. 34 . Kaynak öncesi dikkat etmekle bu sorun çözülür. Kaynak kesiti metalografik olarak incelenirse yanma oluğu açıkça belli olur. yani derin veya keskin çentik oluşturmuyorsa kaynak hatası olarak kabul edilmez. Yanma Oluğu Kaynak metalinin en dış (son) noktasının tam doldurulmaması yüzünden yanma oluğu meydana gelir.3).1. Yanma oluğu yüzeyde bir çentik oluşturarak gerilme konsantrasyonunu yapar.1 Konum Hatalı Kaynak Birleştirmeleri III. Konum Hatalı Kaynaklar Kaynak edilen parçaların kaynak eksenleri ile çakışır konumda yerleştirilmemesi veya hatalı açıda yerleştirilmesi veya bu konumlarda puntolama yapıldıktan sonra kaynaklama yapılırsa bu hatalar meydana gelir. Gerilme konsantrasyon şiddeti oluğun geometrisine bağlı olarak değişir.

2 Kaynak Kesit Geometrisini Etkileyen Süreksizlikler Yanma olukları hatalı kaynak parametrelerinden yüksek kaynak akımından veya her ikisinin beraber olmasından dolayı oluşur.3 Tipik Yetersiz Kaynak Doldurmak Süreksizliği 35 .Şekil III. Şekil III.Yetersiz kaynak doldurması Tasarıma uygun olarak birleştirme bölgesinin kaynak metali ile tam olarak doldurulmamasından kaynaklanmaktadır. Aşırı elektrot zig zag hareketini önlemek III. (Bkz Şekil III.1. Önlemler.3).3. • • • • • • Akım yoğunluğunu düşürmek Elektrot çapını küçültmek Kaynak hızını azaltmak ve sabitlemek Uygun aralık kullanmak Elektrot açısını değiştirerek ark kuvvetinin sıvı metalli köşelerde tutması sağlanır.

İç bükeylik arttıkça da yük taşıma kapasitesi düşer. Gerekirse kaynak bölgesine bir veya daha fazla paso çekilerek hata yok edilir. gerçek ve efektif olarak üçe ayrılır. Boğaz teorik.Şekil III.Bu süreksizlik kaynağın kesit alanını daraltarak yük taşıma kapasitesini azaltır ve ayrıca gerilme yığılması yaparak parçanın servisi sırasında hasara yol açar. Yükü taşıyan gerçek boğazdır. Fazla dış bükey kaynaklarda daha fazla kaynak metali mevcut olmasına rağmen kaynağın yük taşıma kapasitesi artmaz. Aşırı konkav ve konveks dikişler İç köşe kaynaklarında (Bkz. Kaynak gerilimi kaynak ilerleme hızı ve kök açıklığı azaltılarak yetersiz kaynak doldurma hatası minimize edilir. 36 .4. III.4) dikiş profilinde kaynak dikişinin kesiti boğaz boyutunu tayin eder. ancak biz teorik hesaplamalarda teorik boğazı kullanırız.1.

4 İç Köşe Kaynağı Boyutları [2] 37 .Şekil III.

5 İç Köşe Kaynak Profilleri [2] a) İstenen ideal profil b) Kabul edilebilir profil c) Kabul edilmeyen profil 38 .5’ de arzu edilen. Şekil III. kabul edilebilir ve kabul edilemez iç köşe kaynak profillerini görmekteyiz.Şekil III.

6 İç Köşe Kaynak Yüzeyinde Oluşan Gerilmeler Eğer yüzeyde büzülmeden dolayı büzülme çatlağı oluşursa dış bükey kaynak dikişi ile kaynak yapılmalıdır. Şekil III. Aynı dikiş dışbükey olsa basma tarzında büzülme gerilmeleri oluşacağı için dikiş çatlamayacaktır. İçbükey dikişin yüzeyinde çekme tarzında büzülme gerilmesi oluştuğu için dikiş çatlamıştır. Şekil III.İç bükey dikiş yüzeylerinde çekme gerilmesi oluşurken dış bükey yüzeylerde basma gerilmesi oluşur.7 V Alın Kaynağı Kök Pasosunda Büzülme Çatlağı [9] 39 . Şekil III.6’ da V alın kaynağında dikiş geometrisinin çatlama üzerindeki etkisini görmekteyiz.

Aşırı metal yığılma açısı Şekil III. Taşlama Şekil B deki gibi yapılırsa yorulma dayanımında bir artış sağlanmaz. Aşırı Metal Yığılması Alın kaynaklarında fazla kaynak metali yığmak aşırı kaynak metali sarf edilmesine yol açar. maliyeti artırır.8’ de gösterilmektedir.1. b) Aşırı yığılan metalin hatalı düzeltilmesi c) Yorulma şartlarında çalışacak uygun birleştirme profili. Taşlama doğru uygulanırsa açı küçülür. Aşırı metal yığılması yorulma mukavemetini etkilemektedir.5. Taşlama ile bu açı en aza indirilebilir.8 Aşırı Metal Yığılma Açısı [9] a) Aşırı metal yığılmış alın kaynak birleştirmesi ∂ yığma açısını gösterir. 40 . Şekil C deki taşlamada ∂ açısı çok küçük hale getirildiği için dikişin yorulma dayanımı artar. Şekil III.III.

İlave metal miktarını azaltınız.Şekil III. nufuziyeti yoktur. Kaynak ilerleme hızını arttırınız. Katmer oluşumunu önlemenin yolları. Yetersiz ergimiş bir bölge oluşturur. Bu nedenle gerilme yığılmasına yol açarak servis sırasında çatlak başlamasına yol açabilirler.6. 41 . Katmer Kaynak dikişinin ucundan veya kökünden kaynak metalinin dışarı taşması durumuna katmer denir. Katmerin altındaki metal ile bağlantısı yoktur. Kaynak akımını yükseltiniz.1.9 Kaynaklı Birleştirmede Aşırı Yığılan Kaynak Metali Açısının Yorulma Mukavemeti Üzerindeki Tesiri [9] III. Uygun elektrot açısı ile çalışınız.

1. Ark erimesini önlemek için kaynak enerjisi azaltılmalıdır.8. J alın kaynaklarında levhalar arası açıklık azaltılmalıdır. Yetersiz Ergime İş parçasının yüzeyinde veya köşelerindeki erime kaynak sırasında yetersiz kalınca birleşme eksik olmaktadır. 42 .7.10 Kök Açıklığının Kaynak Birleştirmesindeki Tesiri [2] III. kaynak parçalarının yetersiz ön hazırlığı yanlış birleştirme dizaynı gibi hatalar yetersiz ergimeye yol açar. Akım düşürülmeli ilerleme hızı arttırılmalıdır. V. X. Şekil III. Ark Erimesi Kaynak metalinde kaynak sırasında metalin erimesi sonucu delik oluşmasıdır. Şekil III.1. Hatalı kaynak teknikleri.10 fazla kök açıklığı nedeni ile alın kaynağı kök pasosunda ark erimesinin oluşumu görülmektedir.III.

Hatanın kenar keskinliği direkt olarak oluşum hatalarına bağlıdır. Nufuziyet Azlığı Küt. x. Yetersiz ergime sonucu kaynak ilerleme doğrultusunda iki boyutlu bir hata oluşur.(a) (b) (c) Şekil III. (b) Kaynak pasoları arasındaki erime yetersizliği.11 Yetersiz Erime (Şematik) [2] (a) Kaynak metali ile esas metalin yüzeyi arasındaki erime yetersizliği . (c) Kök pasosu ile esas metal arasındaki yetersiz erime.12’ da tek pasolu veya çok pasolu kaynaklı birleştirmelerde yetersiz nufuziyet örnekleri mevcuttur. v.1. Şekil III. alın. III. j ve benzeri alın birleştirmelerinde nufuziyet derinliği olarak en fazla parça kalınlığı alınır. Farklı kalınlıkta iki parça alın kaynak ile birleştirilirse nufuziyet derinliği olarak ince parçanın yüksekliği alınır.9. Şekil III.12 Nüfuziyet Azlığı [2] 43 . Yani nufuziyet derinliğinde aşırı yığılan metal hesaba alınmaz.

Ancak kısmi nüfuziyetli kaynaklı birleştirmeleri mevcuttur. Şekil III. Şekil III.13 Kısmî Nufuziyetli olarak Tasarlanmış Kaynak Birleştirmeleri 44 .13’ de tasarımda kaynak kısmî nüfuziyetli olarak kabul edildiğinden bir hata bahis konusu değildir.ir kaynakta nüfuziyet kesinlikle birleştirilmiş olan miktardan az ise bu birleşme uygulama için yetersiz kabul edilmektedir.

açılım Kararlı Ark Yüksek Kaynak Enerjisi Uygun Kök Yüzeyi Uygun Kaynak Tekniği Uygun Çapta Elektrot Temiz Yüzey Şekil III. Düşük Kaynak Hızı Ark Enerjisi Ark Altındaki Metali Eritir Yeterli Açıklık İyi Curuf temizleme Uygun Kaynak Ağ.14 Yetersiz Kaynak Nüfuziyetine ve Yetersiz Erimeye Tesir Eden Faktörler ve Önlemleri [9] 45 .Büyük Elektrot Kirli Yüzey Fazla Kök Yüzeyi Hatalı Elektrot Açısı Yetersiz Kaynak Ağzı haz. Yetersiz Açıklık Hatalı Dikiş Şekli Yetersiz Curuf temizleme Yüksek Kaynak Hızı Kaynak Ark Isısı Arkın Altındaki Metali Eritemez Uygun Olmayan Kaynak Geometrisi Sebepler Arkın Altındaki Metale Kaynak enerji ulaşmıyor YETERSİZ KAYNAK NUFUZİYETİ VE ERGİMESİ Önlemler Uygun Kaynak Geometrisi Arkın Enerjisi Ark Altındaki Metale Ulaşıyor Uygun Dikiş Şekli Uygun Elektrot TutmaAç. Kararsız Ark Düşük Kaynak Enj.

Kaynak (-) kutbuna bağlanması (+) kutuplu kaynaklara 46 . Yüzey Gözenekleri Kaynak yüzeyindeki kaynak gözenekleri birim dikiş uzunluğundaki yoğunluğu kaynak şartlarına bağlı olarak değişir. İlk pasoda oluşan gözenekler ikinci paso ile kapatılamaz. Taşlama veya tesviye ile bu sorun giderilebilir. Bu iki süreksizlik çok küçük ise radyografik incelemede her zaman tespit edilmemektedir. kaynak ilerleme hızı. Bunlar ultrasonikte tespit edilir. III. III.1. Ark boyu kutupsal polarite. Sıçramalar Elektrik ark kaynağında istenmeden. Bu hata: • Elektrodun rutubetli olması • Akım şiddetinin yüksek olması • Kaynak yapılırken arkın sık sık kesilmesi başlıca sebepleridir. kaynak enerjisi yüzey kalitesini etkiler. Diğerleri III. Bu hatalar serviste kırılmalara yol açarlar. III.11. Taşlama ile giderilirler.11. esas metalin yüzeyinde küresel küçük metal parçacıklarının dağılması olayıdır.2. Ark Çarpmaları Metal ile kaynak metalinin birleşmeyen oluşuma sebebiyet veren ark çarpmalarından kaçınmak gerekir.1.10.11.1.Yetersiz nufuziyete ve yetersiz ergimeye neden olan faktörler ve bunların önleme tedbirleri Şekil III.1. Yetersiz nufuziyete tesir eden faktörler ile yetersiz ergime faktörleri büyük benzerlik göstermektedir. Yoksa gözenekler cüruf kapanı gibi davranırlar. Sıvı metal yüzeyi gözeneği oluşabilir veya aşırı ısınan kısım hızla soğuyunca su verme çatlağı oluşturabilir.1. yüzey pürüzlülüğüne ve kaynak veriminin düşmesine neden olur.14’ de tablo halinde verilmiştir. Ark ile kaynak dikişinde veya ana metalde çok küçük miktarda ve bir an süren lokal erime veya aşırı ısınan bölge oluşur. Sıçrama kayıplarının azalması için tel ve iş parçası yüzey temizliği kaynak akımı ve kaynak gerilimidir. Kaynak sonrası temizliği zorlaştırırken kaynak metal kaybına.

Kaynak ilerleme hızı arttıkça azalır. SiO2. Pasolar arası iyi cüruf temizleme yapılmaz ise veya ilk pasoda yanma olukları var ise cüruf inklüzyonları oluşur. Genellikle üç boyutludurlar ve çapları oluşum çaplarına bağlı olarak değişir. Toz ve örtünün cinsi inklüzyon türü ve tipini etkiler bazik örtülerde sıvı kaynak metalinin oksijen çözme oranı az olduğundan az inklüzyon teşekkülü gerçekleşir. gereğinden az koruyucu gaz üflemesi ark korumasını yetersiz bırakırken aşırı üflemede sıçramanın kaybını arttırır.nazaran sıçramayı arttırır.16’ de gösterilmektedir. 47 .15’ de Değişik Cüruf İnklüzyonları Görülmektedir. vb. özlü tel ve elektro cüruf kaynak yöntemleri ile kaynak yapılması sırasında oluşur.Cüruf İnklüzyonları Metalik olmayan (Al2.1. Bu hata en çok örtülü elektrot. III. toz altı. ) malzemelerin bir kısmı kaynak metali katılaşırken yüzeye çıkamadan kaynak metali içerinde kalması olayıdır.11. Cüruf inklüzyonlarının oluşumuna etki eden faktörler ve bunları önleme tedbirleri Şekil III. Bazı kaynaklarda kaynak ekseni boyunca uzanan sürekli ve kesikli çizgiler halinde de oluşmaktadır.3. Şekil III.

Silisyum .Alt Kısımda Düşük Enerjiye Yol Açan V Şekilli Birleştirme veya Konveks Dikiş Formu Düşük Sıcaklık Yüksek Viskozite Karıştırma Çok Büyük Elektrodun Kaynak Ağzının Alt Kısmına Ulaşmaması Yüksek Enerjili Kaynak Yüksek Sıcaklık Curuf V’nin Altına Çöker Curuf Yüzeye Çıkamama Durumu Pasolar Arası Curuf Temizlenmemesi Curuf Sıvıya İletilir veya Tekrar Eritilir Sebepler Birleştirme Hattı veya Kök Curuf Yüksek Oksijen.16 İnklüzyonların Sebepleri ve Önlemleri [9] . N. Mu Ve Si Oranından Kaçınmak Uygun Çapta Elektrot Kullanımı Uygun Toz Bileşimi Yavaş Soğutma Oranı Uygun Kaynak Ağzı Şekil III. Azot. O. Alüminyum Oranı 48 CURUF İNKLUZYONLARI Önlemler Uygun Kaynak Enerjisi Pasolar Arası Çok İyi Curuf Temizleme Uygun Dikiş Formu Fazla Al. Mangan.

sıvı kaynak metaline absorbe olan.4.1. Kratere sıvı metali vererek çökmeyi önlemek için arkı söndürürken geri adım yöntemi uygulanır ve ikinci defa ark oluşturularak sıvı metal beslenir.11.5. 49 .III.6. Bu final noktalara sıvı metalin katılaşması ile çökme olur.7. alüminyumun yüzeyinde oluşan Al2O3 ‘ün kaynak sırasında türbülans dolayısıyla parçalar halinde dikişin içerisinde kalması gibi. Porozite oluşumuna: • Kaynak yöntemi • Kaynak şartları • İş parçasının ve kaynak metalinin kimyasal bileşimi tesir eder. Yüzey oksitleri: meselâ. Tungsten İnklüzyonları TIG yönteminde kullanılan erimeyen tungsten elektrotun çeşitli sebepler ile erimesi sonucu oluşan W kaynak inklüzyonlarıdır. III.11. Yetersiz gaz koruması olmaktadır. Bu hatanın oluşma sebepleri: • • • • Kaynak teli sıcak elektroda temas etmiştir. Akım şiddeti fazladır.Ark Kraterleri Elektrik kaynağında kraterler arkın söndürüldüğü veya çekilen dikişin bitiş noktalarıdır. III. Elektrod sıvı metal ile temas etmiştir.1.11.11.1. III. Porozite Kaynak esnasında. Oksit İnklüzyonları Kaynak metalini katılaşması sırasında dikişte kalan metal oksitleridir. çözünen gazlardan katılaşma safhasında uçamayanlar kaynak metali içerisine hap solarak gaz boşluklarına sebep olurlar.1.

Yüzey gözeneklerinin yorulma mukavemeti üzerindeki menfi tesiri daha önemlidir. Nikel ve çelik alaşımlarının kaynağında poroziteye yol açabilir. Poroziteler miktar ve boyutlarına göre adlandırılır. Kaynak metalinin porozite ile süneklik kaybı o oranda artar. % 2-3 kadar porozitenin statik mukavemet üzerindeki tesiri yok denecek kadar azdır. Poroziteler yuvarlak veya uzatılmış gözyaşı damlası şeklinde boşluklardır. Yüzey porozitesi yüzey altı porozite den daha çok. Üniform dağılmış c. Lineer b. dir. Porozitenin süneklik üzerindeki menfi tesiri mukavemet üzerindeki tesirinden daha büyüktür. Damlaların boyutları iğne ucundan büyük boşluklara kadar değişebilir. Helezonik poroziteler Porozitenin çekme ve akma mukavemeti üzerindeki tesiri paralel olur. hidrojen.17 ’de gösterilmiştir. karbon monoksit vb.17 Kaynak Metalinde Bulunan Gaz Porozite Türleri a. oksijen. Boşluk uçları keskin veya büyük radyuslu olabilir. fakat çatlaklardan daha az etkili rol oynar. Alüminyum ve çelik kaynaklarında olduğu gibi porozitenin ana sebebi hidrojendir. Sıvı kaynak metalinde çözünün oksijende poroziteye yol açabilir. azot.Poroziteye sebep olan gazlar. Azot. Bazı porozite örnekleri Şekil III. Şekil III. 50 . Kümelenmiş d.

18) kaynak bölgesinde oluşan çatlakları değişik şekillerde sınıflandırmak mümkündür. bu gerilmelerin tesiri ile tabakaların arası açılır. Tezimizde çatlakları kaynak metali ve ITAB çatlakları olarak iki ana başlık altında inceleyeceğiz.8.1. Tabakalaşma İngot halinde dökülen metal içerisinde gaz boşlukları veya büzülme boşlukları teşekkül edebilir.11. Çatlaklar Kaynak bölgesinde çok çeşitli çatlaklar olabilir. Bu olaya tabaka açılımı adı verilir. İngotun sıcak haddelenmesi sırasında bu boşluklar yassılaşır ve haddeleme doğrusuna paralel hale gelir. III. Dikişler. 51 . III. Şekil III. Bazı tabakalar sıcak haddeleme sırasında kısmen birleşir.11. Katlamalar üzerine kaynak yapılması halinde kaynak kırılır.1. Katlamalar Sıcak haddelenmiş metallerin yüzeyindeki boylamasına yarıklardır.1. Kaynak edilen levhalarda mevcut olan tabakalara enine gerilmeler teşekkül edebilir.III. Eğer yarık kalıntı gerilmelere veya uygulanan gerilmelere dik ise katlama çatlak gibi davranarak ilerler.11.10. (Bkz.9.

Bu nedenle bunlara sıcak çatlaklar adı da verilmektedir. [5] Kaynak metalinin çatlamasının ana sebebi katılaşma ve katılaşma bittikten sonra kaynak bölgesinde oluşan büzülmelerdir. Kaynak metali çatlakları Kaynak metalinin çatlakları genellikle kaynak metalinin katılaşması ve katılaştıktan sonra 300 °C kadar soğuması sırasında meydana gelirler. Katılaşmanın bittiği sıcaklılarda kaynak metalinin 52 . Bu bölgelerde büzülme engellemesinden doğan çekme gerilmeleri oluşur. Ana metal kaynak metalinin ve ITAB’ ın büzülmesini engeller. Yani bu çatlaklar 1500 – 1200 °C sıcaklıkları arasında oluşur.18 Kaynak metali ve iş parçasında oluşan çatlakların bulunma yeri ve şekline göre adlandırılması. (1) Kaynak metali krater çatlağı (2) Enine kaynak metali çatlağı (3) Ana metal enine çatlağı (4) Boyuna kaynak metali çatlağı (5) Ana metal ayakucu çatlağı (6) Dikiş altı çatlağı (7) Ergime hattı çatlağı (8) Kaynak metali kök çatlağı (9) Kaynak metali şapka çatlağı 10.Şekil III.a.

C ve Mn’ ın alaşımsız. Bu iri taneler sıcak çatlamayı kolaylaştırmaktadır. (Bkz. dikişte segregasyon yaparak çatlama riskini arttırmaktadır. O gibi empürite elementler. düşük karbonlu çeliğin sıcak çatlamaya meyli üzerine etkisi [9] 53 . Lokal gerilmeler dikişin çekme mukavemetinin üzerine çıkabilir.20 S.19) Şekil III. Kaynak metalinde bulunan P. S. kaynak metalinin tokluğunu ve sürekliliğini azaltmaktadır.20’ de alaşımsız çelik kaynağında kükürt oranının Şekil III. Şekil III. Bu durumlarda kaynak dilişinde lokal çatlaklar oluşur. Şekil III.mukavemeti çok küçük değerdedir.19 Tipik Kaynak Metali Çatlakları [9] Kaynak metalinin iri taneli mikro yapısı oluşması.

çatlama üzerindeki tesirini görmekteyiz.21’ da özetlenmiştir. SÇK < 4 ise kaynak metalinde sıcak çatlama meydana gelmez.1 ) SÇK= C[ P + S + (Si/25) + (Ni/100)] . Mangan kükürdü MnS olarak bağladığı için çatlama riskini azaltmaktadır. ( III. Alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin sıcak çatlamaya uğrayıp uğramayacağını göstermek için aşağıda formüle edilen sıcak çatlama kriteri tespit edilmiştir. 103 / [3Mn + Cr + Mo + V] Çeliklerde sıcak çatlamaya sebep olan faktörler ve sıcak çatlamayı önleme tedbirleri Şekil III. [9] 54 . Kaynak metalinde kükürt ve karbon oranı attıkça sıcak çatlama artmaktadır.

Kükürdün Mevcudiyeti Kükürt Segregasyonu Yüksek Karbon İçeriği Yüksek Alaşım Oranı Çekme Gerilmesi Sebepler Fazla Kaynak Ana Metalin Sıcak Çatlaması Mikro Çatlama Önlemler Geliştirilmiş Birleştirme Tasarımı 55 Kontrollü ısınma ve soğuma hızı Ön tavlama Düşük Şekil Değişimi Yüksek Mn:S oranı 50:1 veya daha fazla Düşük Kükürtlü Çelik Şekil III.21 Ana metal ITAB Sıcak Çatlama Faktörleri [9] .

Çekme gerilmesini azaltmak için kaynak birleştirme tasarımında değişiklik yapılarak dikişin daha fazla serbest büzülmesi sağlanarak büzülme engelleme gerilmesi azaltılır.Şekil III. Kaynak metalinde kükürt. Kaynak sırasında çekilen dikişin boyutları uygun tutularak büzülme gerilmeleri kontrol edilir.22 Kaynak Ağzı Açılmış Kaynaklı Birleştirmelerde Dikiş Boyutlarının Sıcak Çatlamaya Tesiri [5] Çeliklerin elektik ark kaynağında kaynak metalinde karşılaşılan bir sıcak çatlama türü krater çatlaklarıdır.En önemli etken çekme tarzındaki büzülme gerilmesidir.22) Şekil III. oksijen. karbon oranı azaltılarak ta çatlama önlenmektedir. Çekme gerilmesinin şiddetini azaltan tedbirler sıcak çatlamayı önleyecektir. Elektrik ark kaynaklarında dikiş derinliği arttıkça büzülme çekme gerilmeleri artar. fosfor. Dikiş derinliği çok derin olursa dikişte çatlak oluşur. Alın birleştirmelerinin kök pasolarında görülür. Alaşımsız veya hafif alaşımlı çeliklerin kaynağında elektrodun çabuk çekilmesi sonucu kaynak metali krater yerinde az yığıldığından zayıf ve kalınlığı ince olur. (Bkz. Kaynak metalinin katılaşması sırasında emilmesi ile krater çatlağının meydana gelmesine sebebiyet verir. Kaynak öncesi ön tavlama yapılarak kaynak bölgesindeki büzülme gerilmeleri düşürülür. 56 .

ITAB’ ın iri taneli bölgesi sert ve gevrek martenzite dönüşebilmektedir. Örtülü elektrot kaynağında örtüde bulunan nem sıcaklığında yüksek sıcaklığında H ve O atomlarına ayrılır. Dikiş bitiminde veya elektrot değiştirilirken 20-25 mm. Hidrojen Çatlakları: Kaynak sırasında kaynak bölgesini çevreleyen kaynak atmosferinde hidrojen atomları bulunabilir. Ayrıca iş parçası ve kaynak elektrotu veya kaynak telinde bulunan gres gibi maddelerden ark atmosferine hidrojen atomu geçer. I. Bu atomlar sıvı metalde çözünür. Sıvı çelikte 30 ppw kadar çözünebilen hidrojenin katıdaki çözünürlüğü 1 ppw civarındadır. ITAB’ da ayrıca lameler yırtılma adı verilen çatlaklar oluşabilir. 10. Kaynak metalinde metalin çözünen bu hidrojen ITAB’ ın iri taneli bölgesine de yayılır.23 Alın Birleştirmesinde Bir Krater Çatlağı [2] Bu hatayı önlemek için kaynağın veya elektrodun bitimine yakın elektrot çabuk çekilmez ve krater iyice doldurularak dikişin bu kısmına biraz fazla metal yığılır.Şekil III. (1) Çekme gerilmesi (2) Gevrek mikro yapı ve (3) Hidrojen atomları ITAB’ ın iri taneli bölgesinde çatlamaya yol açar. Bu bölgeye yayılan hidrojen bölgenin gevrekliğini daha da arttırır. ITAB çatlakları Alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin kaynağı sırasında ITAB’ da görülen en önemli çatlak türü hidrojen çatlaklarıdır.b. Bu çatlaklar aşağıda açıklanmıştır. Bu iri taneli martenzitin sünekliği ve tokluğu yok denecek kadar azdır. Bu bölgede büzülmeye bağlı çekme gerilmeleri oluşur. geriye doğru elektrot yavaşça çekilerek ark söndürülür. 57 .

18’ de ITAB’ da oluşan hidrojen çatlaklarını (5 ve 6 ITAB’ da oluşan hidrojen çatlaklarının oluşum sebepleri ve önleme tedbirleri Şekil III. Şekil III. Gerilme Giderme Hidrojensiz Kaynak Düşük Karbon Eşdeğeri Yavaş Soğuma Taşlanmış. fırçalanmış ve kimyasal temizlenmiş temiz yüzey Pasolar arası Sıcaklık Kontrolü Düşük Hidrojenli Kaynak Ön tavlama Yüksek Kaynak Enerjisi Yüksek akım ve Yavaş İlerleme Hızı Şekil III.24’de Kaynak Edilen Parçada Soğuk Çatlama Sebepleri Ve Önlemler [9] 58 .24’ de görülmektedir. gevrek martenzitik mikroyapı Hatalı Birleştirme Tasarımı Yüksek Gerilme Kaynak Metaline Hidrojen Yayımlanması Kaynak Metalinde Hapis Olan Hidrojen Sebepler Ana metalin Soğuk Çatlaması Hidrojen Çatlakları Geçikmiş Çatlaklar Dikiş Altı Çatlaklar ITAB Çatlakları Önlemler Sünek. Yağlı Veya Nemli Yüzey Ön tavlama Yok Hidrojen Kirlenmesi Hidrojen Potansiyel Yüksek Elektrod Yüksek Karbon Eşdeğeri Sert. 0 C’ nin oluştuğu için soğuk çatlaklar olarak da adlandırılmaktadır. Yüksek kaynak hızı ve Düşük Akım Kalın levha kalınlığı Yüksek ısı iletimi Düşük Kaynak Enerjisi Kaynak metalinin hızlı soğuması Kirli. martenzitik olmayan yapı Kaynak sonrası ısıl işlem.Bu çatlaklar 150 nolular) görmekteyiz.

yüksek çekme gerilmesi. Ön tavlama yapılır.25) Bu hatayı önleme yolları: • • • Sünekliği çok olan düşük kükürtlü çelik kullanılır. Lameler Yırtılma: Kalınlık doğrultusunda süneklik özelliği düşük çelik levhalarda kaynak büzülme gerilmeleri kalınlık doğrultusunda meydana gelirse lameler yırtılma adı verilen çatlaklar oluşur. Kaynak bölgesindeki yağ ve nem önlenince kaynak metaline hidrojen girişi azaltılmaktadır. Şekil III. 59 .25 Kaynak Birleştirilmesinde Tipik Lameler Yırtılma Şekildeki Oklar Büzülme Gerilmelerini ve Yönünü Göstermektedir. Kaynak net birim dikiş enerjisi arttırılarak ve ön tavlama yapılarak hem çekme gerilmesi azaltılmakta hem de ITAB’ ın gevrek mikro yapıya dönüşmesi engellenmektedir. Büzülme gerilmelerinin kalınlık doğrultusunda farklı yönlerde oluşması sağlanır. II. (Bkz.Hataya sebebiyet veren üç sebebin (hidrojen. gevrek mikro yapı) önlenmesi halinde çatlama önlenmektedir.Şekil III.

1. a. Tahribatsız Muayeneler Muayene edilen parça üzerinde hiçbir tahribat veya iz bırakmazlar.1.1. Tahribatsız Muayene Yöntemleri. KAYNAKLARIN MUAYENESİ Kaynak bağlantısının üzerine düşen işlevi yerine getirilmesi için hata içermemeli ve önceden saptanmış mekanik özellikler sağlamalıdırlar. bu bakımdan bu yöntemler genellikle bitmiş parçalara uygulanır ve deney sonucu olarak da parçanın hata içerip içermediği belirlenir. Tahribatlı muayene yöntemleri b.BÖLÜM IV KAYNAKLARIN MUAYENESİ IV. Kaynak bağlantılarının değerlendirilmesinde uygulanan muayene yöntemleri esas olarak . Tahribatsız muayene yöntemleri olmak üzere iki ana gruba ayrılır. IV. 1) Göz ile muayene 2) Sıvı emdirme (Penetran Sıvı) 3) Manyetik parçacık yöntemi ile muayene 4) Radyografi ile muayene 5) Ultrasonik titreşimler yardımıyla muayene 60 .

Dolayısıyla daha güvenli sonuçlara varılır.1. 61 . • Parçanın farklı özelliklerine ve farklı bölgelerine hassas birçok tahribatsız muayene aynı anda veya peş peşe uygulanabilir. • Çok pahalı ve tek büyük parçalara esasen. IV. akım şiddeti.1 Göz ile Muayene Çıplak göz ve bir büyüteç yardımıyla kaynak bağlantıları üzerinde birçok hata kolaylıkla görülebilir. • Muayene işin ayağına gitmektedir. İstenilen sayıda özellik kontrol edilebilir. 1) Malzemenin mukavemeti 2) Hasarlaşma yükü 3) Geri kalan işletme ömrü Uygun seçilmiş tahribatlı deneylerde bunları tayin etmek mümkündür. Tahribatlı muayenedeki numune alma problemi ve alınan numunenin bütün kütleyi ne derece temsil etmekte olduğu tereddüdü ortadan kalkar. Sınırları Tahribatsız muayene şunları direkt olarak ölçemez. ark boyu ve elektrod çapının uygun seçilip seçilmediğini dahi böyle bir muayene sonucunda söyleyebilir.Tahribatsız Muayenenin Üstünlükleri. tahribatsız muayeneden başka uygulanabilecek bir muayene metodu düşünülemez. • Paçanın bizzat kendisi muayene edilir. • Tahribatsız muayene imalat esnasında yeni parçalara olduğu kadar periyodik bakımlarda ve hatta işletme esnasında servisteki parçalara da uygulanabilir.1. Hatta bu konuda tecrübeli bir kişi kaynak hızı. • Yorulma ve işletme hasarının gelişimi takip olunabilir. Tahribatsız muayene iş akışını bozmaz. • Bütün parçalar muayene edilebilir.

• • • • • • • • Yanma olukları Uygun olmayan kaynak dikişi boyutları İç köşe dikişlerinin asimetriği Yüzey çatlakları Yüzeye çıkmış gözenekler Kraterler Yeniden başlama noktaları Kök pasolarda nufuziyet azlığı veya fazlalığı • Uygun olmayan dikiş tırtıkları Bağlantının gözle görülebilen yüzeylerindeki hataları saptanabilir. katmer.1. Bu artıklar ile reaksiyona girebilecek ikinci bir sıvının veya tozun yüzeye sürülmesi sonucunda çatlakların bulunduğu yerlerde renkli izler oluşturur. tufal tabakalarıyla kaplı malzemelere bu yöntem uygulanamadan önce yüzey çok iyi bir şeklide temizlenmelidir. Bazı tür penetran sıvılar ultraviyole ışığı altında floresans etki yaparak çatlağın daha kolay belirlenmesine olanak sağlarlar. Sıvı emdirme yöntemi her tür malzemede yüzey çatlaklarının saptanması için uygulanabilir. [2] IV. IV. Manyetik Parçacık Testi Manyetik parçacık testi. 62 .3. Bu yöntem mıknatıslanmış parça için de manyetik akı çizgilerinin hata önünde distorsiyona uğrama esasına dayanır. manyetik malzemelerden yapılmış parçaların yüzeyinde veya yüzeye yakın bir yerde bulunan çatlak. Sıvı yüzeyden temizlenerek uzaklaştırıldığında çatlakların içinde artıkları kalır. damar veya metalsel olmayan yabancım madde toplulukları belirlenmesinde uygulanan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Yüzeylerin boya veya poröz. Sıvı Emdirme Yöntemi ile Muayene Yüzey çatlaklarının bir kısmının gözle görülmesi ve yerlerinin belirlenmesi olası değildir.1.1. Buna karşın bu görülme olanağı olmayan çatlaklar dahi kapiler etki ile yüzeylerini ısıtma özelliğine sahip sıvıları emerler.1.Aşağıdaki hatalar belirlenebilir.2. boşluk.

Bu nedenle parça birbirine dik doğrultularda muayene edilir.Şekil IV. eğer malzemede bir hata varsa manyetik tozlar hatanın bulunduğu yerde kümelenir.1. manyetik akının kuvvet çizgileri boyunca demir tozları sıralanır. Parça tüm veya bölgesel olarak manyetikleştirilebilir. yüzeyin altındaki hatalarda kümelenme zayıftır. Hata. hata yüzeyi açık olamadığı zaman.1. IV. doğru akım ve mıknatıs kullanılabilir. 63 .Muayene edilecek parça önce özel bir düzenek yardımı ile mıknatıslandırılır ve sonra ince toz halinde manyetik malzemeye püskürtülür veya emulsifiye edilmiş demir tozu bulunan yağ ve parça üzerine akıtılır.4.1) Piezo elektrik kristaller kendilerine uygulanan akım frekansına uygun bir biçimde bir titreşim hareketi oluşturdukları gibi kendilerine bir mekanik titreşim uygulandığında bunu da titreşimin frekansına uygun bir elektrik enerjisine dönüştürme özelliğine sahiptirler. Bu yöntem yüzey çatlaklarının ve yerlerinin belirlenmesinde çok iyi sonuçlar verir. Yuvarlak küresel hatalar tozların görülebilecek biçimde kümelenmesine neden olmazlar. Günümüzde piezo eletrik kristal olarak baryum titanat veya kurşun zirkonat titanat tercih edilmektedir. Çatlağın manyetik akının çizgilerine paralel olması halinde çatlağı görmesi mümkün değildir. (Bkz. Ultrasonik Titreşimler Yardımı ile Muayane Ses dalgalarını andıran mekanik titreşimler kullanılarak muayene yapılır. parça yüzeyine açıksa manyetik tozların kümelenmesi şiddetlidir. Mıknatıs kullanıldığında sadece yüzey çatlakları belirlenebilir. Alternatif. Titreştirilen bir piezo elektrik kristal tarafından muayene edilecek parçanın yüzeyine ultrasonik enerji uygulanır. Ses dalgası halinde çok az bir kayıpla denenen parçayı kat eden bu titreşim dalgası parçanın arka yüzeyden de piezo elektrik kristal yardımı ile algılanabilir. hata daha derine indikçe kümelenme görülemez hale gelir.

boyutu ve şekli belirlenebilir. 6) Personele ve diğer donanımlara zararı yoktur. düzgün olmayan biçimli kaynak bağlantılarının muayenesi zordur. İki dalga arasında görülen bu yansıma dalgasının analizi ile hatanın yüzeyden uzaklığı ve büyüklüğü belirlenir. Malzemeye uygulanan ultrasonik titreşimler malzemeden geçerken süreksizliklerin olduğu yerlerden titreşimin bir kısmı bunlardan yansıyarak algılayıcı proba gider. 5) Büyük parçalar yerinde muayene edilebilir. • • Yüzey hataları görülmeyebilir. 3) İç hatanın konumu. • Tecrübeli personel ihtiyacı • Yüzeyi çok pürüzlü. Üstünlükleri. 2) Küçük hatalar hassas bir şekilde belirlenebilir. 1) Çok kalın kesitlerdeki süreksizlikler dahi tespit edilebilir. Algılayıcı probda iki dalga (pik) arasında üçüncü bir dalga görülür. İç köşe dikişleri. İş parçası ile prob arasında yağ gibi bir tabakaya ihtiyaç vardır. Sakıncaları. 4) Muayene parçanın bir tarafından yapılabilir.Ultrasonik muayenede algılanan ve elektriğe dönüştürülen titreşimler bir katot ışınları tüpünün ekranında dalgalar halinde rahatlıkla görülebilir.[1] 64 .

Hatanın ekranda görünüşü 65 . Malzeme içinde 2.Şekil IV. Kaynak dikişinde 3.1 Ultrasonik Titreşimler Yardımı İle Hataların Saptanması[1] 1.

Radyografik Muayene Radyografik (x.1.1. Şekil IV.Şekil IV. gama gibi) gibi ışınların parça yüzeyinden geçerek alt kısımda bulunan filme yansıması röntgen kontrolüdür.5.IV. çatlak ve curuf kalıntısı gibi hatalar varsa ışınlar bu alanlardan tam geçemediği için filmdeki görüntüde siyah lekeler şeklinde belirlenir. Dikiş yüzeyinden verilen ışınlar kaynak kesitini tarayarak filme ulaşır. Kesitte boşluk.Şekil IV.2 Röntgen cihazı ile Radyografik Muayene [1] 66 .3).2). Kaynakların en sağlıklı kontrolü bu yöntem ile yapılmaktadır. (Bkz. (Bkz.

2. çekme. Özellikle örnek deney kaynak çubuğu hazırlanması öngörülen testler.1.Şekil IV. Tahribatlı Muayene Mekaniksel işlem gerektiren testlerdir.2. kırma. Çekme Normal çekme makineleri için özel standart ölçülerde dikiş kesilerek torna edilir veya makinenin özelliğine göre frezede işlenir.3 Radyografik Muayenede Dikişlerdeki Hataların Film Üzerinde Görünümü [1] IV. en çok kullanılanlar olup. 67 . eğme ve kayma türü testleridir.1. IV. Hazırlanan test parçası çekme makinesinde denenerek çekme dayanımı ve uzama değerleri belirlenmektedir.1.

2. bir kenarına çentik (kanal) açılır. Böylece kırılma ani darbeye ( etkiye) karşı olan kırılma direnci ölçülür. 68 .IV.1. Şekil.3.2.IV. Hatalar dikiş içerisinde görülür. Eğer kaynak yerinde gözenekler ve batık cisimler varsa parça belirli bir açısal bükülmeden sonra kırılır. Makinenin mengenesine bağlanan parça çekicin belirli bir yükseklikten düşürülmesi ile kırılır. Eğme Özellikle hidrolik preslerde yapılan bu deney kaynağın kenar birleşme özelliği bakımından çok önemlidir. makineye bağlama tekniğine göre.4 Çentikli Darbe Deneyleri [1] IV.2.1. Kırma Deney için hazırlanan belirli ölçülerdeki parçanın.

Şekil. 69 .IV.2. Parçanın çekilmesi ile kaynaklar kaymaya (kesilmeye) zorlanmaktadır.5 Hidrolik Eğme Ünitesi[1] IV. Kayma Testleri Bindirme kaynaklar için önemli olan bu testte iki parçanın alt ve üst kısmına plakalar kaynatılarak parça çekilmeye çalışılır.4. Kesme karşıt kuvvetlerin etkisinde kalan parçalar için önemlidir.

Gözle Penetran Magnetik Radyografik Ultrasonik Sıvı C B B A C B B B Partikül C B B A B A C C A A A C A B C C B B C C A B C C B A B B C B A A * A: Yaygın uygulanabilir * B: Uygulanabilir * C: Nadir uygulanabilir 70 . > 50 mm. Tablo IV. MUAYNE YÖNTEMİNİN SEÇİMİ Bir kaynaklı birleştirmeye hangi tahribatsız muayene yönteminin seçileceği sorusu olabilir. 16 – 50 mm.15 mm. 6 .1 Kaynak Geometrisine Göre Tahribatsız Muayene Yönteminin Seçimi [7] Geometri V Kaynak X Kaynak T Kaynak ağzı açılmış T İç köşe Bindirme < 6 mm. Tablo 7’de kaynak geometrisine ve Tablo 8’de süreksizlik türüne göre tavsiye edilen yöntemler görülmektedir.2. Her yöntemin başarılı alanları mevcuttur.IV.

Tablo IV.2 Süreksizlik Türüne Göre Tahribatsız Muayene Yöntemi Seçme [7] Süreksizlik Mikro çatlak Boyuna çatlak Enine çatlak Radyal çatlak Krater çatlağı Homojen dağılmış porozite Lineer porozite Uzamış boşluk Kurt boşluk Yüzey gözenek Çekme (büzülme) boşluğu Katı inkluzyon Curuf inkluzyon Oksit inkluzyon Metalik inkluzyon Yetersiz yan yüzey erimesi Gözle A C C C B C C C C B A C C Penetran Sıvı C B B A B B B C C A B B Magnetik Partikül C B B B B C C C C B B B Radyografik C A A A A A A A A B B A A A A B Ultrasonik C A B B C C C B C C C B B B B A 71 .

Tablo IV.2’ nin devamı

Pasolar arası yetersiz erime Yetersiz kök erimesi Yetersiz nufuziyet Yanma oluğu Aşırı metal yığma Fazla konvekslik Fazla nufuziyet Yanlış metal yığma açısı Katmer Hatalı birleştirme Delik Yetersiz dolmuş Kaynak ağzı Sıçrama *A: Yaygın uygulanabilir *B: Uygulanabilir *C: Nadir uygulanabilir A A C C B C A B A A A B B C C B C C B C B A A A B B B B B B A A B B B B B B C C C C C B B B A

72

BÖLÜM V

KAYNAKLARDA TESBİTİ

KALİTE

SEVİYESİNİN

V. 1. KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN TESBİTİ
Dünyada bir çok standarda kaynak dikişlerinin kalite seviyesini nasıl tespit edileceği tanımlanmıştır. DIN 8563 normuna göre kaynaklı birleştirmelerde dikişlerinin açıklanmıştır.[12] DIN 8563 normu kısım 3’ de alın kaynak birleştirmeleri dört (AS, BS, CS ve DS ) kalite (değerlendirme) grubuna ayrılmıştır. S harfi alın kaynak birleştirmesini, A, B, C ve D harfleri ise kalite seviyesini gösterir. Köşe birleştirmelerinde (iç köşe, bindirme, T ve haç birleştirmeleri) ise üç kalite grubu vardır. Bu gruplar AK, BK ve CK ile gösterilmiştir. K harfi köşe dikişini ve diğer harfler kalite seviyesini ifade eder. Tablo V.1’ da alın kaynak birleştirmelerinde 3,6 mm’ den ince ve 3,6 mm’ den kalın çelik parçalarda hangi süreksizliklerin mevcudiyeti kabul edilir ve kabul edilmez olduğu görülmektedir. Süreksizliklere bulgu adı verilmiştir ve iki gruba ayrılmıştır : (1) Dış bulgular ve (2) 73 süreksizliklerin seviyelerinin değerlendirilmesi nasıl tespit ve kaynak aşağıda kalite edildiği

İç bulgular. Dış bulgular dikişin görünür dış kısmında görülebilen süreksizliklerin (örneğin dikiş taşkınlığı) ve iç bulgular ise dikişin içinde kalan ve sadece ile tahribatsız test yöntemleri (radyografi, kaynak ultrasonografi) belirtilen süreksizlikleri (örneğin

metalindeki porozite, çatlaklar) göstermektedir. Süreksizlikler hangi kalite seviyesinde tolerans gösterdiğini Tablo V.1’ da görmekteyiz. Örneğin dikiş taşkınlığına (üstten birinci satır) A, B, C ve D kalite seviyelerinde müsaade edilirken çatlaklara (alttan ikinci satır) hiç müsaade edilmez. Tablo V.2’ de ise köşe dikişlerinde süreksizlere hangi kalite seviyesinde müsaade edilip edilmediği görülmektedir. Alın ve köşe dikişlerinde belirli boyutlarda müsaade edilen dış bulguların (dış süreksizlerin) neler olduğu Tablo V.3’ de görülmektedir.

74

: Bulgu için özel talep yok.6 mm Değerlendirme grubu BS X X X X X X X X X X CS X X X X X X X X X X X X X X X X X DS X X X X X X 0 X 0 X X X X 0 X X X X AS X X X X X BS X X X X X X X X X X X X CS X X X X X X X X X X X X X X X X X X DS X X X X X X X X 0 X X X X 0 X X X X 75 . X X X X X 0.6 mm t > 3.5 mm ≤ t ≤ 3.: Bulguya müsaade edilmez x 0 : Bulguya müsaade edilir.lunker .Tablo V.1 DIN 8563 Part 3’ e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında Alın Dikişleri İçin Bulgular Ve Değerlendirme Grupları [12] Parça kalınlık bölgesi Bulgu AS Dış bulgular: Dikişin taşkınlığı Kaynak panosunun çöküklüğü Kenar kayması Yanma ve kenar çentiği Açık uç krateri Görünür gözenek Erimiş kaynak metali sıçraması Görünür curuf kalıntısı Kaynak ağzının kaynak edilmemiş kısmında tutuşturma yeri Kökün taşkınlığı Kökün çöküklüğü Kökte nüfuziyetsizlik Kökte çentik İç bulgular: Gaz kalıntısı Curuf kalıntısı Birleşme hatası Yetersiz nüfuziyet Çatlaklar Uç krateri .

: Bulguya müsaade edilmez x 0 : Bulguya müsaade edilir : Bulgu için özel talep yok.6 mm Değerlendirme grubu AK Dış bulgular: Dikişin taşkınlığı Bindirme taşkınlığı Dikişin içbükeyliği Eşit olmayan dikiş dik kenar uzunlukları Yanma ve kenar çentiği Açık uç krateri Görünür gözenek Erimiş kaynak metali fışkırması Görünür curuf kalıntısı Kaynak ağzının kaynak edilmemiş kısmında tutuşturma yeri İç bulgular: Gaz kalıntısı Birleşme hatası Curuf kalıntısı Çatlaklar Kökün kapanması . bağlantıda dikiş X X X X X BK X X X X X X X X X X X X X CK 0 X 0 0 X X X 0 X 0 0 X X 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 0 X X X X AK X BK X CK X 76 .6 mm t > 3.5 mm ≤ t ≤ 3.Tablo V.2 DIN 8563 Part 3’e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında Köşe Dikişleri İçin Bulgu ve Değerlendirme Grupları [12] Parça kalınlık bölgesi Bulgu 0.

9 ve V.12 V.6 V.1 Köşe dikişlerinde Gösterildiği şekil V.5 V.10 V.7 V.8 V.Tablo V.00 mm olan çevresel boru dikişlerinde Yanma ve kenar çentiği Kökün taşkınlığı Dikişin içbükeyliği Eşit olmayan dikiş dik kenar uzunlukları Kökün kapanması V.13 V.1’den itibaren gösterilmiştir.2 ve V.3 DIN 8563 Part 3’ e göre çeliklerin eritme kaynağında belirli boyutlarına izin verilen bulgular [12] Alın dikişlerinde Bulgu Dikişin taşkınlığı Bindirme bağlantıda dikişin taşkınlığı Kapak panosunun çöküklüğü Kenar kayması çift taraftan kaynak edilen dikişlerde tek taraftan kaynak edilen dikişlerde dış çapı – 1.14 Her kalite seviyesi için dış süreksizlik sınırının kaynak edilen iş parçası kalınlığı ile nasıl değiştiği Şekil V. 77 .11 V.4 V.3 V.

78 .Şekil V. CS ve DS Değerlendirme Grupları: Çizgin sınırladığı bölgeyi yerel olarak taşmalara müsaade edilir. .1 Alın Dikişlerinde Dikişin Taşkınlığı Açıklama: BS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak taşmalara müsaade edilir.

79 . DS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar. AS Değerlendirme Grubu: Herhangi bir kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilmez.Şekil V.2 İnce Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü [12] Açıklama: Her iki ağızın boylamasına kenarları eritilmelidir. BS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar. tek. tek ve yerel sıralı kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir. tek ve yüzeysel kalan. yüzeysel ve yerel sıralı kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir. CS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar.

yüzeysel ve yerel sıralı kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir. tek ve yüzeysel kalan. AS Değerlendirme Grubu: Herhangi bir kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilmez. [12] 80 . CS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar. Şekil V. yerel olarak derin olanlara müsaade edilir. BS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar.3 Kalın Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü Açıklama: Her iki ağızın boylamasına kenarları eritilmelidir. tek ve yerel sıralı kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir. tek. DS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar.yerel olarak derin olanlara müsaade edilir.

4 Çift Taraftan Kaynak Edilen Alın Dikişlerinde Kenar Kayması[12] 81 .Şekil V.

Şekil V.5 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Alın Dikişlerinde Kenar Kayması Açıklama: Kenar kayması. 82 . sadece eşit parça kalınlıkları (nominal ölçü kalınlığı t) durumunda geçerlidir.

Şekil V. 83 .6 mm için Açıklama : Dış çapı ≥ 100 mm olan ince cidarlı borularda. tek taraftan kaynak edilmiş çevresel boru alın dikişleri için geçerlidir.6 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Çevresel Boru Dikişlerinde Kenar Kayması t > 3.

6 mm için ve l > 3.7 Alın Dikişlerinde Yanma ve Kenar Çentikleri ( Yanma Olduğu ) 0.5 mm ≤ t ≤ 3. Şekil V.Kenar kayması. sadece eşit parça kalınlıkları ( nominal ölçü kalınlığı t ) durumda geçerlidir. kaynak metali ile esas metal arasındaki geçiş bölgesindeki kapak 84 .6 mm Açıklama: Burada.

DS değerlendirme grubunda herhangi bir talep yoktur. AS Değerlendirme Grubu BS Değerlendirme Grubu : Çentiklere müsaade edilmez : Nominal boyutta olmayan. maksimum 0. sınırlı ve yerel çentiklere müsaade edilir. maksimum 1 mm. AS değerlendirme grubunda çentiklere müsaade edilmez. CS değerlendirme grubunda.pasosundaki yanma ve kenar çentikleri kastedilmektedir. CS Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeye kadar olan sınırlı ve yerel çentiklere müsaade edilir. biraz derin çentiklere müsaade edilir. 85 .5 mm.’ lik yerel sürekli ve münferit kısa ve derin olanlara müsaade edilir. DS Değerlendirme Grubu : Maksimum olarak çizginin sınırladığı bölgeye kadar olan. sınırlı sürekli ve münferit kısa.’ lik parça kalınlıklarında.’ lik sınırlı olanlara.6 mm. t> 3. BS değerlendirme grubunda.

Şekil V.8 Alın Dikişlerinde Kökün Taşkınlığı 0.5 mm ≤ t ≤ 3.6 mm için 86 .

5 mm ≤ t ≤ 3.Şekil V.9 İnce Saçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik ) 0.6 mm için Açıklama : BK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak taşmalara müsaade edilir. CK Değerlendirme Grubu : Özel bir talep belirlenmemiştir. Ancak dikiş taşkınlığının 87 .

6mm için Açıklama : 88 . AK ile BK değerlendirme gruplarının çizgileri arasındaki farklar kadar bir bölge eklenmelidir. Şekil V. BK değerlendirme grubu çizgisinin üzerine.10 Kalın Şaçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik ) t > 3. Yani.belirli bir sınırda bulunması gerekir.

11 Bindirme Birleştirmelerde Dikiş Taşkınlığı 0. CK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel olarak taşmamalara müsaade edilir.6 mm için Açıklama : AK Değerlendirme Grubu : Herhangi bir dikiş taşkınlığına müsaade edilmez. 89 . Şekil V.BK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak taşmalara müsaade edilir.5 mm ≤ t ≤ 3.

5 mm ≤ t Açıklama : ≤ 3. 90 . CK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel olarak taşmalara müsaade edilir.12 Köşe Dikişlerinde Dikişin İçbükeylik t > 3.6 mm ve 0. Şekil V.BK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak taşmalara müsaade edilir.6 mm için AK Değerlendirme Grubu : Herhangi bir dikiş içbükeyliğine müsaade edilmez.

BK Değerlendirme Grubu : Sadece maksimum çizgiye kadar bir dikiş içbükeyliğine müsaade edilir.5 mm ≤ t ≤ 3. ) Şekil V.6 mm ve 0.6 mm için.6 mm için köşe dikiş kalınlığı ( nominal ölçü ) 91 . (t > 3. CK Değerlendirme Grubu : Yerel olarak maksimum çizgiye kadar bir dikiş içbükeyliğine müsaade edilir. Ancak burada da CK değerlendirme grubunda belirtilen sınırlar açılmamalıdır.5 mm ≤ t ≤ 3.6 mm ve 0. özel bir talep yoktur.13 Köşe Dikişlerinde Eşit Olmayan Dikiş Kenar Uzunluğu t > 3.

Şekil V. çizginin tanımladığı bölgeyi yerel taşmalara müsaade edilir. Ancak CK çizgisi hiçbir şekilde aşılmamalıdır. CK Değerlendirme Grubu : t > 3. 0.14 Köşe Dikişlerinde Kökün Kapanması 0.Açıklama : BK Değerlendirme Grubu : Çizgisinin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak taşmalara müsaade edilir.6 mm için. özel bir talep yoktur.5 mm ≤ t ≤ 3.5 mm ≤ t ≤ 3.6 mm için.6 mm 92 .

Bu yöntemin artıları ve eksileriyle değerlendirilip. Birleştirme yöntemlerinin bel kemiğini oluşturan Örtülü Elektrotla Elektrik Ark Kaynağın incelendi. hatalarıyla birlikte en doğru çözüm yollarlı önerildi. Yapılan kaynağın değişik normlarda uluslar arasındaki niteliğinin (seviyesinin) ne olduğu analiz edilip şekilleriyle birlikte tablolar oluşturuldu. Bu nedenle metalik parçaları anlamlı hale getirip bir ünitenin temel veya yardımcı bir nesnesi konumuna getiren elektrik ark kaynağıyla birleştirme gelişmeye mahkum ve vazgeçilmez bir yöntemdir. 93 .BÖLÜM VI SONUÇLAR Teknolojik gelişmelere katkıda olmak kaygısıyla birlikten kuvvet doğar ilkesinden gidersek metaller de bir araya gelmeden birleştirilip şekiller verilmeden hiçbir anlam yüklenemeyeceği bir gerçektir. Sonuç olarak önerilen yöntem ve tekniklerle ve hatalar konusundaki ortaya konulmuş olan önleme tedbirleri tam anlamıyla uygulanırsa müşteri isteklerine % 100 cevap verebilecek ürünler (birleştirmeler) ortaya konabilir.

(1996) Elektronik Yayınlar [14] www.K. (1993) Lancester.KAYNAKLAR Kitaplar [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] Adsan. AWS. Ankara. 10387. Englewood Cliffs. Ankara. Kaluç. İstanbul.İ. İstanbul.S. Ankara [11] ISO Standart No : 5817 [12] DIN Normu 8563 Part I and Part 3 [13] AWS D1.: ‘‘Modern Welding Technology’’ Prentice Hall.1 – 1996 Structural Welding Code. Newyork. Anık.G. Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi. Gedik Holding Yayını.: ‘‘Kaynak Hataları ve Kaynak Kalitesi”.E. Society of Metals. Steel.W.. J. 7830.: ‘’Ark Kaynağı’’ Oerlikon Yayını. (1979) ASM Handbook.: ‘‘The Physics of Welding’’ Pergamon Pres.: “Kaynak Hata Standartları”. (1991). (1985) Ders Notları [9] Yükler. Çatalgöl. Emel Matbaacılık Sanayii. Volume 6 Welding Brazing and Soldering. Oerlikon. Miami.: ‘‘Kaynak Teknolojisi’’ Yüksek Teknik Öğretmen Matbaası. İstanbul.. Ankara.B.F.S.Z.B. Tülbentçi.. (1988) 113116.S. (1976) Oğuz. (1997) Giachino. Serfiçeli.J.Y. Türk Standartlar Enstitüsü. (1986) Cary.K.: “Örtülü Elektrod ile Elektrik Ark Kaynağı”. Ders Notu.: “Elektrik Kaynağı”. Johnson..: ‘‘Elektrik Ark ve Oksi – gaz kaynağı’’ Meb Yayınları .com (Erişim tarihi: Kasım 2004) 94 .H. (1996) Patent ve Standardlar [10] TS-7536.

2004 .2005 Eğitim Öğretim yılında stajyerliğini tamamlayarak Kara Kuvvetleri Astsubay Meslek Yüksek Okulu Makine Bilimlerine Öğretim Elemanı olarak atandı.ÖZGEÇMİŞ 1980 yılı Yozgat doğumlu olan Adnan TÜRKER. Türk Silahlı Kuvvetleri nam ve hesabına okuduğu için aynı yıl Teğmen rütbesiyle Kara Kuvvetleri Komutanlığı Çok Programlı Astsubay Hazırlama Okulu Komutan’ lığı emrine atandı. Aynı yıl Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesini kazandı. 2004 yılı sonunda evlendi. ilk ve orta öğrenimini Yozgat’ta tamamladı. 1995 yılında Çankırı Astsubay Hazırlama Okulu’ na başladı. 95 . 1998 yılında Balıkesir Çok Programlı Astsubay Hazırlama Okulu’ ndan mezun oldu. 2002 yılında bu Fakültenin Metal Eğitimi bölümünden ikincilikle mezun oldu.