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PRELABORAL PARA TECNICOS

CURSO DE OPERADORES DE
PLANTAS INDUSTRIALES Y TÉRMICAS
MANTERIAL EXCLUSIVO PARA SIMULACION Y ENSAYO

Proceso Descriptivo para proyectar la operación de la Planta

Fabricación de Cerveza- Proceso a partir de la Cebada

1- Cuba de reblandecimiento: Al cereal de grano se le agrega agua, la que debe ser absorbida,
hinchándose para quedar con un contenido de entre 42% y 47%.-

2- Germinador: Instalación donde se esparce (uniforme y homogéneamente la cebada para su


aireación y proceso de germinación en el que aumenta la temperatura hasta los 17º C echando
brotes verdes, tiernos en el lapso de 9 días formando en la punta de los gérmenes diastasa que
debe separarse de la malta verde; en este proceso de maltado.-

3- Tostadero: Torre que tiene en su interior enrejados superpuestos, en el primer enrejado inferior la
malta se seca con aire caliente < 90º C y sale con 3 % de humedad al tercer día. Segundo enrejado
< 60º C y <30 % de humedad- tercer enrejado superior por donde ingresa ≤ 40º C y < 45 % de
humedad.-

4- Silo: Almacén de malta verde que puede conservarse hasta no más de 6 semanas.-

5- Molino Triturador: Recibe malta tostada madura para triturar cáscaras o glumas.-

6- Caldera de malteado o Recipiente de Cobre con agitador: La malta tostada se agita con agua a 35º
C, para que reaccione la diastasa contenida en los cotiledones con el almidón del grano y se
transforme en azúcar.
Gradualmente la temperatura del caldo de malta se eleva por etapas (1 ro 52º C) – (2da 64º C) y (3ra
75º C) en el lapso de 5 horas.-
7- Bomba que eleva el caldo de malta: a otro proceso.-

8- Cuba de Clarificación o Recipiente cilíndrico con fondo de rejilla o filtro: para separar heces y caldo
limpio.-

9- Caldera de cocción: donde por el lapso de 2 horas se hace hervir el caldo con lúpulo que incorpora
sabor amargo.-

10- Filtro prensa: donde el residuo del tamizado o heces se desendulza por lavado con agua, para
extraer otra cantidad de maltasa contenida en el mismo. El bagazo residual se utiliza como pienso o
alimento para el ganado vacuno ya que contiene albuminoides.-

11- Colador de Lúpulo: La albúmina contenida en el caldo base es bombeada a la bodega.-

12- Nave o Recinto Refrigerador: Las cubetas planas cubiertas y superpuestas donde el caldo reposa,
ajustándose a una temperatura (de solo 5º C) en el sistema de refrigeración.-

13- Filtro: Recibe el caldo frío para separar sedimentos remanentes.-

14- Tanque de Fermentación: En estos grandes recipientes de acero inoxidable o cemento revestido en
su interior, se agrega al caldo levadura cultivada para fermentar. La temperatura de fermentación es
regulada para que sea constante el proceso de fermentación.
El ácido carbónico contenido generado en el reposo del caldo es el que forma la característica espuma
de la cerveza antes del fraccionamiento o envasado puede realizarse otro proceso de filtrado y
clarificado para obtener un producto de más calidad.-.
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CURSO DE OPERADORES DE
PLANTAS INDUSTRIALES Y TÉRMICAS

Material exclusivo para simulación y ensayo

Proceso para Proyectar la Operación de la Planta

Fábrica de Celulosa

Método al Sulfito:

1. Recipiente de Cocción: Con una capacidad igual o mayor a 300m3 y con revestimiento interno
resistente a los ácidos, se realiza la cocción de la materia prima (trozos y fragmentos
desmenuzados de pino, sauce y otros elementos residuales celulósicos), con lejía química para
separar la lignina entrelazante de las fibras celulósicas, el ataque se realiza con 23% de sulfito ácido
de calcio, 4% ácido sulfuroso libre (anhídrido sulfuroso de tostación de pirita).-

2. Torre de reacción: La misma está rellena con piedra caliza (carbonato de calcio), la que reacciona
con el agua que ingresa en forma de lluvia formando ácido sulfuroso. Al mismo tiempo el anhídrido
sulfuroso que ingresa en contracorriente por la parte inferior, forma ácido sulfuroso.
a) Solución de lejía que a la temperatura de 145º C proporcionada por transferencia térmica de
vapor a una presión de 5 Kg. / cm2 se realiza la cocción.-

3. Difusor: Separa la lejía de la celulosa bruta, que es lavada en el mismo previamente.-

4. Tambor Triturador: Desfibra la celulosa formando una masa pastosa (pasta de celulosa).-

5. Colectores de Nudos: Son tambores de paredes formadas por varillas paralelas a distancias
variables, separo de la pasta más homogénea los nudos y trozos duros que no se desfibraron. La
celulosa en pasta se deshidrata y se prensa en forma de cartones que se utilizan en la misma planta
para fabricar papel o se entregan en venta a otras industrias.-
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CURSO OPERADORES DE PLANTAS INDUSTRIALES Y TERMICAS

Material exclusivo para Simulación y Ensayo

Proceso Descriptivo para Proyectar la Operación de la Planta

Planta textil de hilados de fibras


Proceso para proyectar la operación de la planta.-

Fabricación a partir de Celulosa Natural o Regenerada en baño al Cobre o Viscosa.-

1. Filtro para limpiar la solución de Celulosa eliminando impurezas sólidas de la


alcalinización previa.-

2. Compresor: para prensar la celulosa contra la hilera.-

3. Hilera: platillo plano que posee en el fondo orificios calibrados dependiendo del tipo de
hilado a obtener (1000 a 3000 orificios) o placa con hasta 12000 orificios. El platillo está aplicado a
un cilindro de vidrio a través del cual llega la solución de celulosa a la hilera que atraviesa saliendo
en forma de filamentos y/ o capilares en estado semi líquido (hebra).-

4
A) Cuba de baño coagulante: las fibras llegan al baño para eliminar el disolvente. La celulosa en
hebras se coagula. El ácido sulfúrico contenido en la cuba en concentración correcta se regenera en un
ciclo continuo.-
B) Rodillos: Los filamentos de una hilera recorren un trayecto sobre rodillos que reúnen o agrupan
los filamentos.-

5- Devanador: devana en la bobina


A) Lavado y secado: El haz de filamentos bobinados se lavan con agua para liberar el ácido.-
B) y se secan con aire caliente con una Cámara Secadora,
C) luego el torcido de rodillo en rodillo, mientras el haz gira y se arrolla alrededor de un eje
longitudinal, formando cabos torcidos.-

7. Devanadora: Recoge los cabos torcidos para quedar en forma del clásico hilo.-
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CURSO DE OPERADORES DE
PLANTAS INDUSTRIALES Y TÉRMICAS
MATERIAL EXCLUSIVO PARA ENSAYO Y SIMULACION

Proceso Descriptivo para Proyectar la Operación de la Planta

Planta para Producir Fibra Vulcanizada:


Fabricación a partir del papel sin encolar:

1) Recipiente con solución de cloruro de zinc (ZnCl2), en la que se hace la banda o cinta de papel, la
solución está concentrada a un 70% y calentada a 60º C la cinta atraviesa una formación de rodillos
en zig-zag.

2) Laminadora: Exprime el exceso de solución.

3) Cilindro: El papel impregnado con la solución se arrolla en un cilindro de unos tres metros de
diámetro en el que mientras gira, va aumentando el espesor.-

4) Prensa: prensa el papel contra el cilindro mediante un rodillo de presión.-


La solución de (ZnCl2) que impregna el papel produce una hidrólisis parcial de la celulosa,
fundiéndose las fibras unas con otras y entre todas las capas formando un nuevo cuerpo elastizado

A) Artesa: para lavar el exceso de solución con agua.-

B) Cámaras Secadoras: para secar las capas que se comban.

C) Prensa: para aplanar capas combadas.-


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CURSO OPERADORES DE PLANTAS INDUSTRIALES Y TERMICAS

MATERIAL EXCLUSIVO PARA ENSAYO Y SIMULACION

Planta de Polietileno de alta presión:


Proceso a partir del etileno puro:

1) Cambiadores de calor: Enfrían el Etileno puro a una baja temperatura (-40º C).-

2) Cambiador de Calor: Enfría aún más el Etileno bajando a unos -100º C la temperatura.

3) Columna Lavadora de Metano


a) Ingresa Etileno líquido proveniente de 7 cuyo punto de ebullición es -103, 7 º C, dicho bajo
punto de ebullición (Metano -161º C) (Hidrógeno -272º C) que se separan y salen por la
cúspide.
El Etano cuyo punto es de -88,6, más alto y de más hidrocarburos superiores con etileno quedan
en el fondo de la columna
b) El Etileno, lavado y puro va al precalentador 1 para la refrigeración preliminar del Etileno
bruto a la estación de polimerización. El Etano líquido es conducido al cambiador 2 para atravesar el
mismo para proseguir hasta la columna de lavado.-
4) Columna de lavado de Etano: Separa Etileno del resto de hidrocarburos contenidos con punto de
ebullición más altos, saliendo éstos por el fondo, mientras que el Etileno puro por la parte
superior.-
5) Cambiador de Calor: Refrigera el Etileno, parte del cual actúa de reflujo en el lavador anterior.-

6) Sistema de Refrigeración Energético: Recibe al Etileno y por la baja temperatura tiene lugar la
licuefacción (-102º C).-
7) Compresor: Comprime a unos 70Kg. / cm2 el Etileno líquido y sostiene el proceso inyectando el
mismo parte en el cambiador 5 y la mayor parte en el lavador 4.-
8) Mezclador: El Etileno líquido procedente del cambiador 1 se mezcla con oxígeno que actúa como
catalizador en una proporción menor al 0,2 %.-
9) Compresor: Comprime la mezcla a presiones menores a 2000 Kg. /cm2.-

10) Separadores de Aceites: separa en las condiciones de presión y temperatura el aceite contenido
que no fue separado anteriormente.-
11) Reactor: La mezcla es polimerizada:
A) Haz de tubos; donde se efectúa una rápida polimerización con desprendimiento de calor en el
orden de (1000 Kcal. / Kg). Se hace pasar el Etileno con el Polietileno que se forma a alta velocidad
para que la temperatura no supere los 125º C.
B) Se somete a una Refrigeración que sustrae el calor para que la temperatura se mantenga en el
valor deseado y preciso dando lugar a la polimerización de la mayor parte del Etileno.-
12) Columna de Separación: Recibe el Polietileno que sufre una expansión parcial, de manera que el
Etileno no utilizado escapa por la parte superior para retornar al ciclo de polimerización a través del
compresor 9.-
13) Extrusor: El polietileno caliente pasa al extrusor donde al mismo tiempo se refrigera y coagula
hasta alcanzar el estado sólido en la medida que el sin fin lo transporta.-

14) Cuchillas: Pican el polietileno sólido en trozos y pequeños granos o bien antes de alcanzar el
estado sólido a rodillos laminadores para conformarse en láminas, también a la salida en su estado
pastoso puede inyectarse con bombas reciprocantes a temperaturas menores a 200º C para
moldear en otro tipo de productos.-

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CURSO OPERADORES DE PLANTAS INDUSTRIALES Y TERMICAS

Material exclusivo para Simulación y Ensayo

Planta Industrial de Polipropileno


Método por Destilación Fraccionada de Gases de Cracking

1) Columna de Acondicionamiento: Recibe mezcla de propano y polipropileno proveniente del


Cracking a una presión de 21Kg / cm2, quedando el propano en el fondo, parte del cual se recircula
en un cambiador para separar más propileno gaseoso que se suma al propileno que se ubica en la
parte superior.-
2) Columna de Separación: Separa por completo propileno de propano.-

3) Bomba de Circulación de Propano:

4) Refrigerador: Enfría el propileno puro hasta que se licua a una presión de 21 Kg. / cm2.-

5) Depósito: Recibe el polipropileno líquido y parte se bombea como reflujo a la torre 2 y la gran parte
sigue su proceso.-

6) El polipropileno se obtiene a partir de la Polimerización del propileno a presiones menores a


40Kg. / cm2 y temperaturas < 200º C. El Catalizador que se emplea para acelerar el proceso es el
Tricloruro de Titanio y Aluminio Tri etilo que se agita enérgicamente en el reactor/ autoclave.
También se emplea el Heptano como disolvente.-
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CURSO OPERADORES DE PLANTAS INDUSTRIALES Y TERMICAS

Material exclusivo para Ensayo Simulación

Fábrica de Caucho de Silicona:

1) Reactor: Ingresa Cloruro Metilo, Silicio y Cobre de lecho fluido o con agitador para formar una
mezcla a 400º C.-

2) Columna de Destilación: Fracciona lo nuevo formando y separando el Dimetilclorosilano.-

3) Torre de Hidrólisis de hierro: revestida interiormente de vidrio; el dimetilclorosilano se hidroliza con


agua a < 70º C de temperatura formando el Viranol monómero, decantando el ácido clorhídrico
acuoso de los siloxanos.-

4) Depósito de Neutralización: Con el agregado de Sosa se neutraliza agitando enérgicamente para


separar restos de ácido clorhídrico. La neutralización forma Cloruro sódico sólido.-

5) Filtro Prensa: Separa Cloruro sódico de los siloxanos.-

6) Torre de Enfriamiento: Separa siloxanos al fondo y moléculas lineales pequeñas.-

7) Reactor de Acero Inoxidable: Se Polimeriza el siloxano a < 200º C con Catalizador ácidos bases,
ésteres, etc., en varias horas quedando estabilizado el producto base para post procesos.-

8) Estabilizador: Se calienta lo polimerizado, se agrega Peróxido de Benzoilo que provoca nuevas


reacciones en cadena a 120º C y baja presión < 5 Kg. / cm2 (Metilsilicona).-

9) Vulcanizador: Se agregan materias de relleno como el ácido silícico activo, metilsiliconas o


polixilosanos. Las mezclas con vinilo aumentan estabilidad y con fenilo la elasticidad.-
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CURSO DE OPERADORES DE
PLANTAS INDUSTRIALES Y TÉRMICAS
Material Exclusivo para Ensayo y Simulación

Producción de Amoníaco en Planta Química Inorgánica:

Método Generador Gas de agua:

1. Generador de Gas: Se hace pasar Aire sobre coque al rojo, en capa alta, consumiéndose el oxígeno
con producción de CO (4N2 + O2 + 2C = 2CO + 4 N2), cuando el coque está al rojo blanco se corta
entrada aire y se hace pasar vapor de agua que reacciona dando CO e hidrógeno por una reacción
exotérmica (genera calor que absorbe el Gas) se interrumpe en minutos la inyección de vapor y se
habilita el ingreso de aire para elevar la temperatura, proceso que se alterna para producir por
separado cada uno de los gases.-
2. Lavador de Gas: CO+N2.-
3. Lavador de Gas: CO+H2.-
4. Gasómetro: Almacena el CO+N2 (gas del generador).-
5. Gasómetro: Almacena el CO+H2 (gas de agua).-
6. Bomba mezclador de ambos gases.-
7. Separador: de Azufre producido en combustión.-
8. Horno de contacto de óxido de Fe: Con óxido de cromo.-
9. IDEM anterior: Se elimina gran parte de CO pero su valor energético 500º C se mantiene para la
producción de Hidrógeno, entonces queda una mezcla de CO2 e hidrógeno, este proceso de 8 y 9
se denomina (conversión).-
10. Cambiador de Calor: Con el calor liberado en la conversión se calienta mezcla obtenida CO2 e H2.-
11. IDEM anterior.-
12. Gasómetro: Almacena gas obtenido.-
13. Compresómetro: Comprime mezcla a 25 Kg./cm2.-
14. Torre de Absorción: de CO2: lava con agua el gas y elimina el CO2 por ser soluble separándose.-
15. Compresor: Eleva presión a 200Kg./cm2.-
16. Absorbedor: de CO, con disolución de cloruro de cobre.-
17. Válvula de Expansión; para descomprimir lejía saturada de CO.-
18. Compresor: vuelve a comprimir CO separado de la lejía de cobre que se recicla.-
19. Absorbedor de CO: En esta Torre de absorción se lava el CO con lejía de sosa para eliminar trazas
de CO2.-
20. Compresor: Comprime CO del proceso propio de otra Industria o de almacenamiento y/o provisión a
200Kg./cm2 . En una relación (H2 = 3 partes y N2 =1 parte).-
21. Horno de contacto o de Síntesis: con catalizador de hierro fundido con pequeñas cantidades de
Óxido de Aluminio, Óxido de Potasio y Óxido de Calcio, siendo sensible al CO y sulfuro de
Hidrógeno, proceso en (21 a) que no se presenta en la síntesis, el horno calienta a <500º C y
comienza la formación de Amoniaco con desprendimiento de calor (exotérmicamente).-
22. Enfriador de Agua: Enfría el gas de reacción.-
23. Enfriador de solución: Salmuera.-
24. Válvula de Expansión: Reduce la presión para separar el NH3 en estado líquido.-
25. Tanque de Almacenamiento de Amoniaco líquido: El Amoniaco aún en estado gaseoso se separa
para recircular al proceso.-

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CURSO DE OPERADORES DE
PLANTAS INDUSTRIALES Y TÉRMICAS
MATERIAL EXCLUSIVO PARA ENSAYO Y SIMULACION

Planta Industrial de Ácido Nítrico:


Método OSTWALD: A partir de la combustión de Amoniaco:
Primer Etapa:
1. Tanque de Almacenamiento de Amoniaco gaseoso para provisión.-
2. Filtro de Aire para Purificación.-
A) Sistema de Compresión para inyectar Amoniaco y Aire, con compresores rotativos de múltiples
etapas accionados por un turbo vapor.-
3. Cámara de Mezclado: Amoniaco gaseoso- aire puro.-
4. Hornos de Contacto con catalizadores de Platino de 80 mayas con contenido de Rodio al 10%
precalentándose la mezcla a < 850º C que atraviesa a gran velocidad.-
5. Intercambiador de calor: la mezcla queda a 200º C.
Los gases nitrosos calientes ceden parte de su calor.-
6. Caldera de Calentamiento: Recibe calor de los gases nitrosos que transfieren por convección a
la caldera para evaporar agua y disponer de vapor en la Planta.-
Segunda Etapa:
Absorción Ácida:
7. Torres de Absorción: La oxidación del NO a NO3 y la formación de ácido nítrico tiene lugar en
por lo menos la cantidad de seis torres de absorción, donde el gas que ingrese borbotea en
contracorriente, primero con ácido nítrico diluidos y luego con agua.-
8. Sistema de Refrigeración: refrigeradores intercalados con un refrigerante que se distribuye por
medio de toberas del cual sale ácido nítrico al 50% proveniente de la Torre 7 a.-
9. Bombas Centrífugas de acero inoxidable que bombean el ácido más diluido.-
Tercer Etapa:
Absorción Alcalina:
10 a) Torre de Absorción de Lavado que rocía con líquido alcalino (lechada de cal) en una disolución de
Nitrato de Calcio para absorber gases nitrosos.-
10 b) IDEM y eliminación de gases residuales.-

Cuarta Etapa:
Inversión de Nitritos:
11. Tina de Almacenamiento para disolución.-
12. Torre de inversión: Para aprovechar los Nitritos formados en el proceso anterior con el lavado
alcalino. Se oxida por inyección de aire para formar Nitroto, los gases Nitrosos reciclan a la Torre 7 a.-
13. Depósito de Nitrato obtenido.-
14. Para Provisión de Industria que fabricará Nitrato de Calcio (abonos).-
15. Mezclador: Para preparar con Lechada de Cal líquidos de Absorción a utilizarse en la Torre 10 b.-

Quinta Etapa:
Concentración:

16. Columna de Destilación Alta: Lleva ácido nítrico al 50% y un serpentín de vapor, proporciona
calor por convección para destilar ácido nítrico.-
17. Depósito que provee al Sistema Ácido Nítrico.-
18. Depósito que provee al Sistema de Ácido Sulfúrico, para captar agua.-
19. Refrigerante: Refrigera el Ácido Nítrico que condensa líquido concentrado.-
20. Depósito de Ácido Nítrico Concentrado al 98%.-
21. Depósito de Ácido Sulfúrico al 75% que previo proceso a 325º C, se enriquecerá y reciclará al
Tanque que contiene concentrado de SO4H2 al 98%, para proveer nuevamente a la columna de
Destilación.-

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CURSO OPERADORES DE PLANTAS INDUSTRIALES Y TERMICAS

Material exclusivo para Ensayo y Simulación

Planta de Fabricación de Nitrato de Calcio


Método BASF:
Etapa I: (Transformación de Materias primas).-
1) Recipiente que almacena piedra caliza, en trozos, para proveer al proceso,; alimentando al
reactor y el molino.-
2) Molino y Silo: sistema de molienda gruesa-fina y micronizada para depositar en los silos el
polvo de caliza.-
3) Depósito de Ácido nítrico al 50% para proveer al proceso.-
4) Reactor donde se prepara una disolución neutra y saturada de nitrato de calcio.-
5) Recipiente con agitador para neutralizar la solución de Ca(NO3) + HNO3.-
6) Filtro Prensa: filtra la solución que se lava sin perder nitrógeno
a) Residuo insoluble resultante que se diluye al 50%.-

Etapa II (Concentración)
7) Evaporadores de Múltiple Efectos: Evapora la disolución con aplicación de vacío hasta
concentrar una masa espesa del 85%.-
8) Mezclador: Agita la pasta a 100º C con la adición de Nitrato de Amonio al 5% pero con una
pureza del 95%.-
9) Caldera de Fusión: Funde el Nitrato de Amonio que se almacena por separado para
mezclarse con el Nitrato de Calcio.-

Etapa III
10) Desecador por Pulverización o secado spray, donde el fundido se pulveriza con aire caliente,
resultando un polvo fino que se extrae continuamente.-
11) Tamiz o Zaranda vibratoria: separa polvo fino del grueso < 6 mm.-
12) Molino que muele grano más grueso.-
13) Tambor Giratorio Refrigerador: La sal de Nitrato de Calcio se enfría a unos 30º C para evitar
conglomerado.-
14) Tamizador: Separa nuevamente granos más finos y gruesos.-
15) Sistema de Molino: Muele granos gruesos para uniformizar el tamaño de grano en su
comercialización.-
16) Silo de Almacenamiento: Conserva el Nitrato de Calcio en condiciones óptimas para
mantener la calidad, posterior fraccionamiento y comercialización.-

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CURSO DE OPERADORES DE
PLANTAS INDUSTRIALES Y TÉRMICAS
Material Exclusivo para Ensayo y Simulación

Planta Purificadora de Cloruro de Sodio (Sal Común)


1 y 2) Almacenamiento de las materias primas a procesar

3) Vasijas o Recipientes de disolución con agitación intensa.-


4) Saturador: La disolución acuosa que se satura hierve a unos 107º C con agitación continua.-

5) Filtro Prensa: Recibe la disolución concentrada para separar impurezas contenidas.-

6) Primer Recipiente precipitador: A la Solución Salina concentrada se le añade Lechada de Cal


y una disolución de Sulfato Sódico. En la reacción se produce Hidróxido de Magnesio que precipita en
el fondo y la disolución de Salmuera clara se para en la parte superior

7) 2do Recipiente Precipitador: con agitación continua, recibe la Salmuera Saturada Transparente,
Dióxido de Carbono, Sulfato Amónico, parte de Salmuera recuperada por filtrado y parte de aguas
madres con contenido de Azufre, para recuperar las sales cálcicas formadas.-

8) Filtrado: Elimina el Magnesio residual del primer precipitador.-

9) Filtrado: Elimina la cal residual contenida en el segundo precipitador

10) Sistema de Molinos: Muele sal de piedra para otras aplicaciones.-


11) Secadero de Artesa: La temperatura del vapor que se transfiere por convección seca el CLNA,
Sal común gruesa y fina.-

12) Centrífuga: a alta velocidad separa el líquido del sólido a partir de la pasta de cristales que
ingresa a la misma.-

13) Caldera de Evaporación con temperatura y agitado continuo: Separa el líquido para formar una
pasta de cristales en la parte superior y terrones en la inferior.-

14) Molino: Muele los terrones y costras que se separan de los bordes del Evaporador, resultado
Sal Comercial para el ganado.-

15) Almacenamiento de Sal de Piedra: (producto técnico con <5% impurezas).-

16) y 17) Almacenamiento de Sal Gruesa y Fina de Mesa.-

18) Almacenamiento de Sal Residual con contenido de Sodio y Azufre que no se reciclan el proceso
para elaborar sales para baños terapéuticos.-
19) Almacenamiento de Sal en Terrones: Para Ganado

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CURSO DE OPERADORES DE PLANTAS INDUSTRIALES Y TERMICAS

PREGUNTAS Y RESPUESTAS

Quince preguntas y Respuestas sobre refractarios plásticos


P ¿Qué es astilladura o astillamiento?
R La astilladura ocurre cuando el lado caliente del revestimiento refractario se calienta, se
expande por el calentamiento rápido y se rompe en los extremos. Esa condición puede ser de
especial severidad cuando el otro extremo del ladrillo o del plástico está más frío. Por tanto cambio
rápido en el la temperatura en un solo extremo de un refrac tario tiene el mismo efecto que vertir
agua caliente en un vaso frío. La astilladura es más común con Ladrillo denso o refractario denso
de cualquier clase mientras que el Ladrillo ligado flojo tiene tendencia a resistir la astilladura.-
La astilladura, quizá, es más común en caldera de petróleo por que se encienden y apagan con
rapidez causando choque térmico. También puede tener dificultades en los hogares cuando quema
desechos de madera, mazorcas de maíz o papeles.-
Si la astilladura de los ladrillos a tan seria que se necesita reemplazarlo , por ejemplo cada seis
meses, cambie al grado inmediato supe rior de ladrillo Si esa no es la solución total use un grado
todavía más alto . Como el refractario plástico es uno de los revestimientos más resistentes a las
astilladuras cuando está bien instalado, aquí aprenderemos a conocerlo mejor.-
P ¿Cuales son las cuatro calificaciones generales de revestimientos en uso común en la actualidad?
R Servicio ligero, Servicio pesado, Servicio súper y alta alúmina.
P ¿Cuántas clases hay de refractario plástico (refractario especializados)?
R Dos tipos mayores. Uno se conoce como refractario plástico que es una mezcla de “grog”,
consistente en ladrillo refractario y arcillas ya calcinadas y agua de un lodo rígido. Se instala por
calafateado en la pared con un martillo de 2,5 libras y, luego se recorta al espesor deseado.-
El segundo tipo se conoce como compuesto para moldear. Es material seco de ladrillo refractario
pulverizado, arcilla y un cemento hidráulico para fraguar, por lo general del tipo de alta alúmina.
Este material se mezcla con agua y se cuela en una forma de madera, como cualquier mezcla de
cemento.-
P ¿Cuál es la falla más común del refractario plástico que se experimenta en los
revestimientos de hogares?

R Anclaje incorrecto. Este material nunca se debe aplicar a golpes sobre una pared delgada y
vitrificada. Primero quite el revestimiento viejo, sea de 4 ½ o de 9 pulgadas de espesor. Agrande la
abertura posterior en la pared vieja para poder encajar el nuevo material en su lugar.-
Otra clase de falla es el espaciamiento incorrecto de las anclas. El mejor método es colocar un
ancla cada 3 pies 2 de superficie de pared. Otras fallas se originan de calentar la pared nueva con
demasiada rapidez. El plástico es más sensible al calentamiento rápido que el ladrillo refractario.-
P ¿Cómo se evitan las grietas regulares en las paredes de plástico?

R El plástico se contrae cuando se seca y después se agrieta. Usted puede controlar las grietas si
hace rayas en la pared con la cuchara a la tercera parte de la profundidad del plástico. Haga estos
cortes en cuadros de 4 pies. Esta pared también se agrieta pero las grietas ocurren todas en la
parte posterior de los cortes y no se extenderán en todas direcciones en la pared