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Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales. 

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más
de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura
lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para
eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y
aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el
material producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de
metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston,
en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo
que se obtienen mayor cantidad de material. 

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por
una bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un
sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea.
El combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta
por medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el
calentamiento indirecto.

Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria,
así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales
hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales
no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. 

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF. 

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Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como
en esa época la producción del oxígeno era cara se inició

por lo que es considerado como un horno de reverbero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Su combustible puede ser gas. por lo que se consideran como hornos regenerativos. por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible. brea o petróleo. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga. Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla).  !"#  # & Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. .

Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y chatarra de acero. '&  Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol. aleaciones especiales. por lo regular enfriado con agua. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas. además de que se ahorra el 25% de combustible. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero. La mayoría de los hornos operan a 40V y la corriente eléctrica es de 12. en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera. '&  . pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h. de resistencia a la temperatura o inoxidables. como varilla corrugada. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m.000 KWh de potencia. Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño. de alta calidad. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50. etc. en donde la producción del acero es para un fin determinado.000 A.

chatarra de alta calidad o virutas metálicas.6 toneladas. sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin. su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos. La corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada por agua. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min. los que son extremadamente frágiles.  &( . la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. fundiendo cargas de hasta 3. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.   ) Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. la corriente es de aproximadamente 1000Hz. en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado. (  ) Estos hornos pueden ser de varios tipos. también se le conoce como horno de aire. los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.     Es el proceso más antiguo que existe en la fundición.

coque y piedra caliza. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.4 m de diámetro.      .8 a 1. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. sólo sus dimensiones disminuyen notablemente. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno. se utilizan para hacer fundición de hierros colados. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno.5°C. por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno. se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión. se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.   & Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento.

Por gravedad el material fundido pasa por el molde. el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol. los que se obtienen de los procesos de rolado. al pasar el material fundido por le molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. el que está enfriado por un sistema de agua. placas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas. para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita. el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. tubos o perfiles estructurales. alambres. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada. cuadradas o redondas. esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será procesado. Por este medio se pueden fabricar perfiles. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada. todo dependerá de para qué se van a utilizar y para con qué tipo de rodillos se van a procesar. láminas. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.V #&*  &  Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica.        .  & + Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el método de la colada continua. a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares. es necesario que el hierro se presente en barras.

Silicio. No sirve de nada en el hierro. se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusión. También aumenta la fluidez. Este elemento hasta un 3. Arriba del 4% baja la calidad del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. resistencia y dureza del hierro. El silicio arriba de 3. Fósforo. Carbono. Manganeso. sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta. Azufre."   )  Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las aleaciones ferrosas. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos térmicos. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones tienen una clasificación. a continuación se presentan algunos de estos elementos.25% actúa como endurecedor. sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos. #&.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. debe ser eliminado y controlado. & + Ilustración de colada continúa del libro Operación de Máquinas Herramientas de Krar. ? .5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.

V   .

Estas variables controlan la morfología del carbono dentro de la aleación. contenido de aleantes y su forma de enfriamiento durante y después de la solidificación. ensambles de grúas de cadena. Los diferentes tipos de hierros pueden clasificarse de la siguiente forma: Hierro blanco: Hierro maleable Hierro gris Hierro nodular  V  Los hierros fundidos blancos son aleaciones con un contenido de carbono mayor al 2%. etc . el cual se encuentra totalmente distribuido en dos microconstituyentes cementita (Fe3C) y perlita (hierro alfa + cementita). Las variables que darán lugar a este cambio serán su contenido de carbono. Este tipo de hierro es duro y resistente al desgaste. el carbono puede estar presente disuelto en la red cristalina o como precipitado en forma de grafito. conexiones para tubería. pero extremadamente frágil y difícil de maquinar.   c c -VV Esencialmente los hierros maleables poseen la misma cantidad de C que los hierros blancos. Sin embargo la distribución del Carbono en el la aleación es lo que varia. en el hierro maleable el carbono se precipitado en forma de grafito en una matriz de hierro alfa. Este tipo de aleaciones tienen pocos usos de ingeniería por su poca ductilidad entre estos tenemos: camisas de mezcladores de cemento. ferroviario. agrícola. aplicaciones para ferreterías. Sus usos más comunes son los siguientes: Equipamiento automotriz. dados de estirado. bolas de trituración.cV    Los hierros se puede clasificar de acuerdo a su estructura metalográfica. Lo anterior se logra con un tratamiento térmico de doble revenido. boquillas de extrusión y materia prima para hierro maleable.

es hierro en el cual el grafito se encuentra distribuido en pequeñas bolas esferoidales o nódulos. monobloque de motores.5 a 4 % de C. Sus usos más comunes son: Ruedas de carro. platos de hierro. dúctil (conocido como nodular por algunos autores). Sin embargo presenta propiedades excelentes como la colabilidad. la distribución y forma del grafito dependen de la temperatura de proceso de solidificación y de la adición de silicio. Estos nódulos interrumpen de menor manera la continuidad de la matriz a comparación con un hierro gris dando como resultado mayor ductilidad. Arados.  .  Este tipo de hierro constituye uno de los tipos de hierro mas ampliamente usados. con elevado nivel de aleación y con grafito compacto. La forma y distribución de los nódulos se da por la adición de magnesio o cesio. Incluye al hierro gris. al impacto y a la abrasión. cuerpos para turbinas. maleable. . facilidad para el maquinado y la amortiguación de vibraciones . carcasas de para equipo eléctrico. su contenido de carbono se encuentra en el intervalo del 2. La presencia de grafito laminar le proporciona características como la baja resistencia a la tracción. Sus usos más comunes son: Guardas de maquinaria. alcantarillas. etc   c V O también conocido como hierro dúctil. el grafito en este tipo de aleación precipita a diferencia del hierro maleable en forma de hojuelas de grafito homogéneamente distribuidas en una matriz perlitica (hierro alfa + cementita). ruedas dentadas. etc« El término de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que contienen más del 2% de carbono. El contenido de carbono es prácticamente el mismo que el del un hierro gris. cajas para engranes. blanco. cuerpos de bombas.

 cV/cV .

Un material típico de este grupo es el Ni-Resist resistente a la corrosión y al calor. Aleados con cromo y níquel: entre este tipo de hierros se destaca el Ni-Hard. el cual presenta una matriz martensítica con carburos del tipo (Fe. Los hierros aleados con cromo: presentan elevada dureza y resistencia al desgaste abrasivo. pero con una maquinabilidad muy limitada.Cr)3C. . Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados además con otros elementos como el molibdeno y/o níquel hasta 1. con una modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo). el contenido de aleación está por encima del 4% y consecuentemente no pueden ser producidos por aleación en cuchara. . . lo cual limita considerablemente su maquinabilidad. son conocidos también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos. Ellos usualmente son producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada aleación. Su matriz es austenítica.0 Se clasifican a los hierros de elevada aleación como un grupo independiente de aleaciones de hierro fundido. donde las propiedades dependen directamente de la influencia de los elementos de aleación. (de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% de cromo. Estos hierros fundidos ya no resultan tan baratos como el hierro gris no aleado y también presentan menor colabilidad y maquinabilidad que éste. con durezas elevadas. Hierros al cromo- molibdeno. como el resto de las aleaciones conocidas. Este tipo de hierro aleado es muy poco maquinable. En estas aleaciones de hierro fundido. que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Se emplean niveles de 1% generalmente y provoca la formación de estructuras aciculares con una elevada dureza. Sin embargo esta afirmación es solo aplicable cuando la suma total de los elementos de aleación está muy por encima de 4%. . Los hierros aleados con níquel: los cuales deben ser templados para ser usados en aplicaciones donde predomine el desgaste abrasivo. Aleados con molibdeno: el molibdeno es el endurecedor más efectivo del hierro fundido. (  &&#& 0 En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleación en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-níquel.5%. Entre los hierros de elevada aleación se destacan: .

asegurando así que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. además como los de mayor combinación de resistencia y resistencia a la abrasión entre los hierros blancos aleados. Estas aleaciones muestran una combinación de la resistencia a la abrasión y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. 0 Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasión y son usados efectivamente en bombas de lodos. que lo hacen útil en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a la abrasión. moldes de ladrillos. El cromo se incluye en estas aleaciones en niveles desde 1. también se usan en la transportación. En los hierros aleados con elevado contenido de cromo. el níquel es elemento primario de aleación debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo. molinos de carbón y equipos de sand blasting. como en los materiales resistentes a la abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste.       . Son reconocidos.Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus propiedades. &  ( -  La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados con molibdeno. para suprimir la transformación de la austenita en perlita.4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificación y contrarrestar el efecto grafitizante del níquel. molida y trituración de minerales.  1"2 En estos hierros blancos martensíticos.

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laminas . tuberías etc«. vigas .  .02 hasta 0.25 % de carbono.55% de carbono 34&50678 Serie de aleaciones con un contenido de carbono de 0. se caracteriza la aleación por ser dúctil y maleable. es el tipo de acero que mas se utiliza para fines estructurales ejemplos: perfiles redondos.25 a 0. ya que la función principal del manganeso y del silicio es actuar como desoxidantes. placas.   Vc  Es aquel tipo de acero cuyas propiedades y características se deben a algún elemento diferente del carbono. cuadrados. Aunque todos los aceros al carbono poseen moderadas cantidades de manganeso y silicio. no se consideran aleados. como pueden ser: 1) método de manufactura 2) uso y/o aplicación 3) composición química Algunas veces es común clasificar al acero en cuanto al contenido de carbono acero bajo carbono hasta 0. varillas.cV   Para realizar la clasificación de esta aleación se pueden emplear varios métodos.55% de carbono acero de alto carbono mas de 0.25% de carbono acero medio carbono de 0. De esta forma la adición de manera importante de elementos diferentes al carbono modificaran las propiedades del material al alearse con el acero y formar un material de características superiores para una o varias aplicaciones en especifico.

  cVV .

 aumentar la templabilidad mejorar la resistencia a temperaturas comunes mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima. aumentar la resistencia al desgaste .

V  cV V- cV . aumentar la resistencia a la corrosión mejorar las propiedades magnéticas.

40%. Con 0. el de manganeso de 1 a 1.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.10 a 0.10 a 0. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza. . un limite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación.25 a 0. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos.40% en el primer caso y de 0. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel. con bajos porcentajes de carbono (0. pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad.25% de carbono se utilizan para cementación. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo. se destacan sobre todo en los aceros cromo- níquel y cromo-níquel-molibdeno.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia.15 a 0.V  cc cV    1"2 Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel.25 a 0. Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes: a) Aceros al níquel con 2.10 a 0. con 8 a 25% de níquel que son de estructura austenítica. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas. lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. y con 0. en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles. 3 y 5%. b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%.22%) se emplean para cementación y con porcentajes de 0.5% y el molibdeno de 0. variando el contenido en níquel de 1 a 2%. c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso.25% en el segundo.

e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en caliente y para herramientas. con níquel y molibdeno para piezas de gran espesor .45% de carbono. mejora la templabilidad. e) Aceros de herramientas con 0. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo. aumenta la resistencia al desgaste. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. en los inoxidables y los de resistencia en caliente. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.50 a 1. En ellos el cromo mejora la penetración de temple. la inoxidabilidad. de gran resistencia mecánica de 0. la resistencia al desgaste.070 a 1.30 a 30. usándose indistintamente en los aceros de construcción. Se emplea en cantidades diversas desde 0. según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros.50% de cromo y 0.50% de cromo y 0. permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.10 a 0. impide las deformaciones en el temple. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.  .25% de carbono .50% de cromo y 0. aleados con níquel y molibdeno. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. en los de herramientas.30 a 0.50% de carbono.50 a 1.30 a 1. etc. b) Aceros de cementación con 0. aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. aleados según los casos. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construcción.   Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados.

Resistencia a la corrosión húmeda y seca. PROPIEDAD FUNDAMENTAL -.> 11 a 12 % Cr.    9 cV     9 cV-. · .Una familia de aleaciones que contiene cromo.

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hacen de ellos materiales muy versátiles. El extenso rango de propiedades presentes en los aceros inoxidables. además de una amplia gama de propiedades secundarias. Generalmente la combinación de resistencia a la corrosión y mecánica. El cromo forma una película de óxido en la superficie extremadamente delgada.  V cV     9 cV La selección del tipo de acero inoxidable adecuado. Esta es la característica fundamental de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. :  0 La resistencia mecánica a bajas y altas temperaturas es muy importante. LOS ACEROS INOXIDABLES -. un grupo de materiales muy versátiles. hacen de ellos. requiere una evaluación basada en las siguientes características. Su propiedad fundamental es la resistencia a la corrosión húmeda y seca. continua y estable. Se listan en orden de importancia: : &  )*!  )&&&0 Es la principal razón para seleccionar aceros inoxidables.¿Cuál es el propósito de los Aceros Inoxidables? El acero es solamente inoxidable si tiene un contenido mínimo de 11 a 12% de Cromo (Cr). es la base para la selección.     El amplio rango de propiedades presentes en los Aceros Inoxidables comunes. . El diseñador debe conocer el medio bajo el cual será sometido el material. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas y por lo tanto pasivo.

sino también aquellos relativos al mantenimiento.                 . reemplazo. etc. así podremos evaluar no solo los costos del material. es la tercer consideración. incluyendo todos los procesos a los que será sometido el material. : &&&0 Un análisis del Costo del Ciclo de Vida es recomendable. vida en servicio.: &"& &( )&0 Cómo se fabrica el producto. þ Disponibilidad. þ Finalmente es necesario tomar en cuenta la disponibilidad del material.

    9 cV-   Las especificaciones comunes AISI son el 410.moderada Soldabilidad . Magnéticos Endurecibles por tratamiento térmico y por tanto. es de pobre soldabilidad. placa y lámina         . resortes. 420 y 431. instrumental quirúrgico.Debido al alto contenido de Carbón (C) y a la naturaleza de su dureza. Los aceros inoxidables Martensíticos son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al Cromo. se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza. como en hojas de cuchillos y tijeras. alabes de turbinas y abrazaderas Tipos y formas fabricadas : Barra. flejes. Tienen relativamente un alto contenido de Carbón (C) y un contenido del 12 al 18% de Cromo (Cr). Los usos comunes incluyen aquellas aplicaciones en donde se necesitan dureza y resistencia mecánica tal. Propiedades básicas: Resistencia mecánica y dureza excelente (endurecimiento por tratamiento térmico) Resistencia a la corrosión . pernos. Fueron los primeros aceros inoxidables desarrollados industrialmente (acero inoxidable para cuchillería). ejes toberas.

la cual se incrementa con el contenido de Cromo y en algunas aleaciones de Molibdeno. AISI 430. no endurecible (siempre en la condición de recocido) .Magnético. no endurecible y siempre usado en condiciones de recocido.Resistencia mecánica .de moderada a buena se incrementa con el contenido de Cr y en algunas aleaciones de Mo . . Propiedades básicas: .Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se limitan las uniones por soldadura a calibres delgados. 409 y 434 Estos son aceros inoxidables al Cromo. En el caso de 409 se adiciona titanio como estabilizador.Resistencia a la corrosión . mejorando su facilidad de soldado . ? ?? ? . Tienen un contenido de Cromo que varía del 12 al 18% Cr. Pero un bajo contenido de carbón (C) en relación con los martensíticos.buena.Resistencia a la corrosión de moderada a buena.Soldabilidad .    9 cV   Las especificaciones más comunes son.

   . mesas de trabajo. lámina y tubería con costura. silos. rollo. lavaderos. adornos. tubo calibrado para evaporadores. utensilios de cocina. Tipos y formas fabricadas: Barra. etc. despenseros. etc. andadores. En aplicaciones industriales se encuentran en líneas de alivio. vertederos. componentes para bandas transportadoras.  ? Los usos comunes incluyen: equipo y utensilios domésticos como cuchillería. extractores de humos y polvos. equipo para el manejo y lavado de minerales. En la arquitectura se utilizan como revestimiento en interiores y en ambientes poco agresivos. convertidores catalíticos. líneas de conducción. equipo de transporte. tanques.

0. de aquí el término de acero Austenítico.buena (+ . la estructura cristalina se transforma en austeníta.excelente (mejorada con la adición de molibdeno) .Resistencia mecánica y dureza .    9 cV    Las especificaciones comunes incluyen AISI 304.excelente (todos los procesos) .) y grados estabilizados aleados con Titanio (ti) o Niobio (Nb).(304 excelente) .Soldabilidad .08% max 0.buena.excelente (Pureza del producto) . denominado 18/8/3 El contenido de carbón es bajo.03% C máx.No magnético . 316.Factor de higiene y limpieza . 18% Cr 8%Ni (2-3 %Mo) Carbón Bajo Carbón Estabilizador 0. y 317L Composición química básica: Cromo+Níquel+(Molibdeno). 316L.08% C máx. 316Ti. para prevenir en las estructuras soldadas la corrosión en la región cercana a la soldadura Propiedades básicas: .Servicio criogénico .Resistencia a la corrosión húmeda por abrasión y herrumbre " Excelente resistencia a la corrosión " Excelente factor de higiene y limpieza " Formado sencillo y de fácil transformación . También los hay de "bajo carbón" o "grados L" (0.03% max Titanio(ti) Cuando agregamos Níquel (Ni) al acero inoxidable en cantidades suficientes.925°C) .Propiedades de fabricación y formado ± excelentes . La composición química básica del acero inoxidable austenítico es de 18% Cromo y 8% Níquel denominado 18/8 Si se requiere incrementar la resistencia a la corrosión agregamos de 2 a 3% de Molibdeno (Mo). 321.Resistencia a la corrosión . Alta si es trabajado en frío Buena a altas temperaturas .Resistencia a la escamación . 304L.

tubería calibrada y de cédula con o sin costura. recipientes a presión y de proceso para las industrias química. cribas Tipos y formas fabricadas: Placa. La excelente resistencia a la corrosión húmeda y su soldabilidad. así como en la preparación y servicio de los mismos. tanques. V . barra. procesadoras y empacadoras de alimentos. etc. lámina. Usos y aplicaciones comunes: Los usos y aplicaciones comunes cubren un rango muy extenso en equipo y mobiliario doméstico como estantería. mingitorios. petroquímica. higiene y limpieza. son indispensables. cV     9 cV    Los aceros inoxidables austeníticos tienen algunas limitaciones. para equipos de prevención y control de la contaminación." Excelente soldabilidad " Endurecido por trabajo en frío. fleje. vinos. Son usados a muy bajas temperaturas (criogénicas) para el almacenamiento de gases licuados. mallas. "La temperatura máxima a la cual operan funcionalmente es de + . válvulas. mesas para legumbres. no por tratamiento térmico " Su uso es en la condición de recocido.925ºC en condiciones oxidantes "Son sólo convenientes para bajas concentraciones de ácidos reductores o mezclas de ácidos reductores a bajas temperaturas. bebidas. en las industrias de lácteos. En el proceso de alimentos el equipo requiere de propiedades de resistencia a la corrosión. en la cual son no magnéticos " Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas. papel y pulpa. extracción de minerales. extracción de humos y plantas para el tratamiento de aguas residuales. en conexiones. . componentes de hornos. cubiertos. varilla y alambre. cervezas. rollo. los hacen ideales para la fabricación de componentes tales como tuberías. Los ácidos reductores rompen la película de óxido y esto conduce a la corrosión general de estos aceros. abrazaderas. a altas temperaturas para intercambiadores de calor. del petróleo. bajas temperaturas (criogénicas) previniendo la fragilización y altas temperaturas (hasta 925°C). así como aplicaciones arquitectónicas y mobiliario urbano.

                  . la cual se asocia con las picaduras. "Los iones haluros."En áreas cubiertas (blindadas) o con hendiduras. la cantidad disponible de oxigeno es insuficiente para mantenerla película de óxido. denominada corrosión por picaduras la cual tiene una pérdida de metal significativa. especialmente el ión cloruro (Cl-) tiene la capacidad de romper la película pasiva en los aceros inoxidables austeníticos. Otra forma de corrosión provocada por el ión cloruro (Cl-) es la corrosión de fractura bajo tensión. Esta es a menudo una forma de ataque localizada muy severa. esto provoca la corrosión por cavidades.

se requiere de un mayor tiempo de calentamiento para obtener una temperatura uniforme.. El contenido básico de Cromo se incrementa a 24% Cr y el Níquel varia de 14 a 22% Ni. Carbón 0 2% C Grados <S> < 0. Esto lo debemos tener en cuenta para cualquier operación que se relacione con altas temperaturas. como en panes y cubiertas de hornos.    9 cV        V -  Especificaciones comunes son el AISI 309 y 310 Composición química básica:Cromo+Níquel 24%Cr 14.1/4. Tipos y formas fabricadas: Placa      c Conductividad térmica Martensíticos y ferríticos 33% menor que Acero al carbón Austeníticos 25% menor que Acero al carbón Todos los aceros inoxidables tienen una conductividad térmica mucho menor a la de los aceros al carbón. intercambiadores de calor. tubos para radiadores de calor y líneas de escape. Propiedades básicas: Resistencia a la oxidación (escamas) a altas temperaturas (condiciones oxidantes) Resistencia mecánica a altas temperaturas Usos y aplicaciones comunes: Componentes de hornos y tubos para radiadores Los usos comunes incluyen aplicaciones a temperaturas de 950° C a 1100°C. efecto durante la soldadura (control del calor de entrada). ej.22%Ni.1/3 y los austeníticos + .08%C Los aceros inoxidables resistentes a altas temperaturas fueron desarrollados para operar satisfactoriamente a altas temperaturas bajo condiciones oxidantes. . Los aceros al cromo + .

ej.Coeficiente de expansión Martensíticos y ferríticos = Acero al carbón Austeníticos 25% mayor que Acero al Carbón Los aceros al cromo tienen un coeficiente de expansión similar a los al carbón. La combinación de un alto coeficiente de expansión y una baja conductividad térmica. durante la soldadura usar un calor de entrada bajo.. pero en los aceros inoxidables austeníticos es + . significa que debemos tener precauciones con los efectos colaterales. "Evitar el daño mecánico y la contaminación. "Asegurar el acceso constante y suficiente de oxigeno en la superficie del material. disipando el calor por medio de una barra de cobre. el óxido que se forma por las altas temperaturas en la zona adyacente a la soldadura) pasivando o decapando y pasivando según sea necesario. "Reparar cualquier área afectada (ej..1 1/4 veces mayor. poca masa "Si se requieren condiciones higiénicas gran facilidad de limpieza "Apariencia estética no se oxida y no requiere pintura "Resistencia a la abrasión húmeda . Este factor es muy importante cuando se utilizan materiales de diferente tipo. Pasivación Evitar contaminación Es vital mantener y presentarla integridad de la película de óxido que mantiene pasivo al material.  c / VV  c    9 cV " Ambientes corrosivos "Temperaturas muy bajas (criogénicas) "Temperaturas elevadas "Alta resistencia mecánica Vs.

             . "Conocer el tipo de material Seleccionar el tipo correcto de material. "Conocer el diseño El buen diseño asegura la facilidad de transformación y el óptimo desempeño en servicio para el usuario. el riesgo asumido significa costo. Consideraciones clave para trabajar con aceros inoxidables "Conocer los materiales El conocimiento de los materiales nos ayuda a mejorar la selección. evitar problemas y abatir costos."Las propiedades no-magnética de los inoxidables austeníticos "No contamina previene reacciones catalíticas.

aumenta la resistencia a la corrosión y la ductilidad. Incrementa la resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas. Incrementa la resistencia a la oxidación y a la corrosión.    . favorece la formación de austeníta.‘  Ê ‘Ê Ê ÊÊ Ê Ê‘  $ % = Acero Inoxidable Formador de ferrita + Resistencia a la oxidación + Resistencia a la corrosión El Cromo. favorece la formación de ferrita. - $-% Formador de ferrita + Resistencia a temperaturas elevadas + Resistencia a la corrosión El Molibdeno. Mejora notablemente la resistencia a altas temperaturas y la resistencia a la corrosión.  "2$ % Formador de austenita + Resistencia a temperaturas altas y criogénicas + Resistencia a la corrosión + Ductilidad El Níquel. permite que se forme en la superficie del material una película de óxido. principal elemento de la aleación. favorece la formación de ferrita.

durante el revenido. -  Mejora notablemente la resistencia a la tracción. mejora las propiedades mecánicas pero puede causar corrosión intergranular por los carburos que forma con el cromo. que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º. tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo. se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp. cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación. la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. empleándose en especial en los aceros rápidos. aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Los aceros de molibdeno más utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno. fuerte formador de austeníta.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metálicas. . Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles.40% de carbono para piezas de gran resistencia. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos. Sirve para mantener la dureza de los . pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. pudiéndose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. en las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados.( $&#&% Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas. b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno.15 a 0. son de utilización relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio. c) Aceros de 0. y de 0. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros. )$ % Formador de austeníta + Resistencia mecánica Carbón. El molibdeno se disuelve en la ferrita.

30% de vanadio.701% aproximadamente de carbono.. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. Para troqueles indeformables. etc.10 a 0. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. que se emplean para trabajos de corte. etc. /  Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas.. d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio. Los aceros con vanadio más utilizados son: a) Aceros rápidos que suelen contener de 0. .40% de carbono. c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo. es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. contienen más de 0. basta con añadir pequeñas cantidades.50 a 1% de vanadio. excepto los de herramientas. por esta razón. que suelen tener de 0.aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas. y pocos aceros. También se usa para la fabricación de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos.30 a 0. de gran resistencia mecánica a elevada temperatura. Una característica de los aceros con vanadio.02% de vanadio. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0. aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros más utilizados de wolframio son: a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo. manganeso. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos. vanadio y molibdeno y 0. vanadio. tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad.

para cruzamientos de vías. en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso. estabiliza la austeníta a temperatura ambiente pero forma ferríta a temperaturas elevadas. empleándose principalmente.80%. Aparece prácticamente en todos los aceros. mordazas de maquinas trituradoras. que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental.050%. Los aceros al manganeso de uso más frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia. que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación. que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste.80 a 1. hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite. debido. El manganeso actúa también como desoxidante y evita. principalmente. y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0. se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor. Si los aceros no tuvieran manganeso.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden.30 a 0. en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0. aproximadamente. porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros. que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox. que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. en parte.60%.-#$-% Manganeso. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono. no se podrían laminar ni forjar. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono. formarían sulfuros de hierro. excavadoras. Inhibe la fisuración en caliente. o el aire. con contenidos en carbono de 0. a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno. aproximadamente. etc. . con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.

Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad. en presencia de campos magnéticos variables. Los aceros de alto contenido en silicio son bastante frágiles. En los casos en que no son necesarias las más elevadas características magnéticas.34% de Si. porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Esta circunstancia es favorable ya que estos aceros son de grano grueso con tendencia a que el grano aumente en los sucesivos calentamientos a que se somete el material.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de chapas magnéticas. en los que las chapas no están expuestas a esfuerzos dinámicos de ninguna clase.    Este elemento aparece en todos los aceros.    . &"&  0 Los aceros de alto contenido en silicio se emplean exclusivamente en transformadores. dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas. y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0. su laminación es difícil y aparecen grietas en los bordes de las chapas. Se emplean aceros de 1 a 4. En la actualidad las chapas y flejes que se emplean en transformadores y máquinas eléctricas son fabricadas casi exclusivamente con aceros aleados con silicio. debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. lo mismo que el manganeso.5 % hace que los aceros sean ferríticos.5 y 3. se prefieren emplear aceros de 2. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos.    0 El silicio en porcentajes a 2. lo cual es una ventaja ya que con ello se reducen las pérdidas por histéresis.5 % de silicio que son de más fácil fabricación. y de precio algo más bajo que el de los anteriores. ya que esos aceros.20 a 0.

.008%. reactancias y otros aparatos donde se admiten pequeñas pérdidas en el núcleo. Para pequeños transformadores de trabajo intermitente.Motores y generadores de alto rendimiento. reactancias y contadores eléctricos. variables generalmente desde 0. Para la fabricación de polos estacionarios y otros circuitos donde se requiere alta permeabilidad.       0 Las aplicaciones más frecuentes de las diferentes clases de aceros al silicio son: Acero de 0. Acero de 3.Motores y generadores de buen rendimiento. Acero de 1 a 5 % de silicio. pequeños transformadores. aumentando su dureza y su resistencia. Acero de 1 % de silicio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. & Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad.   .. reactores. que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. transformadores de trabajo intermitente...001 a 0. Este elemento al ser incorporado en los aceros.Se emplea para pequeños motores de potencia fraccionaria de mediana calidad.50 % de silicio. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.    Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Transformadores de radio y otras aplicaciones. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos. Acero de 2 % de silicio.. reguladores de tensión. etc.5 % de silicio. para pequeños motores eléctricos y para muchos tipos de motores y generadores. se combina con la ferrita.Para la fabricación de toda clase de transformadores de alta potencia y motores generadores de alto rendimiento.Muy usado para máquinas relativas.

  El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.0006%.15 a 0.40 a 0. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno.50%.30% de carbono. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0. &  Titanio. que se usan para grandes construcciones metálicas. se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. mejoran notablemente la templabilidad. siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ? .0001 a 0.  Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0. favorece la formación de ferrita. En los aceros inoxidables cromo-níquel. actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina.