You are on page 1of 56

T.C.

SÜLEYMAN DEMİREL ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK MİMARLIK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

KONU

KOMPOZİT MALZEMELER
VE
MEKANİK ÖZELLİKLERİ

BİTİRME ÖDEVİ

VOLKAN KAZANÇ
9821002028

DANIŞMAN
Yrd. Doç. Dr. Ş. Yılmaz GÜVEN

MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

ISPARTA –i 2002

ÖNSÖZ

Malzemenin tarih içindeki gelişim, değişim ve çeşitlenme süreci incelendiğinde, saf
ve doğal malzemenin kullanımdaki payının zamanla gitgide azaldığı, buna karşılık gelişen
teknolojiyle birlikte, birden fazla malzemenin değişik tekniklerle bir araya getirildiği,
amaca uygun özelikler taşıyan, bir anlamda kompozit malzemenin gitgide arttığı,
yaygınlaştığı açıkça görülmektedir.

Kompazit malzeme konusundaki bu çalışma yalnız makine mühendisliği alanındaki
kullanımı ve uygulamalarıyla ele alınmıştır.

Bu çalışmada kompozit malzeme konusuna önce genel bir giriş yapılmış, bu konu
tarihsel yönüyle özet olarak ele alınmış, daha sonra kompozitlerin başlıca türleri, bunların
genel özellikleri, üretimleri ve kullanımları üzerinde ana halleriyle durulmuştur.

Ayrıca bu çalışmada katkılarından dolayı değerli hocam Yrd. Doç. Dr. Şevki
Yılmaz GÜVEN’e teşekkürlerimi sunarım.

Anneme ve Babama

Saygılarımla.

Volkan KAZANÇ

i

İÇİNDEKİLER

ÖNSÖZ...................................................................................................................................i
İÇİNDEKİLER...............................................................................................................ii
ŞEKİLLER VE ÇİZELGELER LİSTESİ.......................................................................iii
BÖLÜM 1....................................................................................................................1
1.1.Giriş..............................................................................................................................1
1.2. Tarihçe.........................................................................................................................1
1.3. Kompozit Malzemelerin Genel Özellikleri.................................................................2
1.4 Kompozit Üretiminde Kullanılan Malzemeler.............................................................3
1.4.1. Matris Malzemeleri..............................................................................................3
1.4.1.1. Epoksi Reçine Matrisler................................................................................5
1.4.1.2. Polyester Reçine Matrisler............................................................................5
1.4.1.3. Vinylester Reçine Matrisler...........................................................................6
1.4.1.4. Fenolik Reçine Matrisler...............................................................................6
1.4.1.5. Silikon Reçineler...........................................................................................6
1.4.1.6. Metal Matrisler..............................................................................................6
1.4.2. Elyaflar..............................................................................................................7
1.4.2.1. Cam Lifleri....................................................................................................8
1.4.2. Elyaflar.................................................................................................................8
1.4.2.1.Cam Lifleri ....................................................................................................9
1.4.2.2. Asbest Lifleri ..............................................................................................11
1.4.2.3. Çelik Teller..................................................................................................11
1.4.2.4. Karbon Lifleri.............................................................................................12
1.4.2.5. Aromid Lifler ............................................................................................12
1.4.2.6. Bor Lifleri ..................................................................................................12
1.4.2.7. Silisyum Karbür Lifleri ..............................................................................13
1.5. Kompozit Malzemelirinin Sınıflandırılması ve Özellikleri ......................................13
1.5.1. Elyaflı Kompozitler............................................................................................14
1.5.2. Parçacıklı Kompozitler.......................................................................................15
1.5.3.Tabakalı Kompozitler..........................................................................................15
1.5.3.1.Tabakalı Kompozitlerin Örnekleri ve Uygulamaları....................................15
1.5.4. İleri Kompozitler ...............................................................................................17
Malzeme.......................................................................................................................17
BÖLÜM 2......................................................................................................................19
2.1.Elyaf Takviyeli Kompozit Malzemelerinin Üretim Yöntemleri ...............................19
2.1.1. Elyaf Sarma .......................................................................................................19
2.1.2. Açık – Kalıp Yöntemleri....................................................................................20
2.1.3. Çekme Yöntemi .................................................................................................22
2.1.4. Presleme.............................................................................................................23
2.1.5. Döküm Yöntemi ................................................................................................24
2.1.6. Sinterleme...........................................................................................................24
2.1.7. Laminasyon .......................................................................................................24
2.1.8. Sandviç Kompozitler..........................................................................................25
2.2. Tabakalı Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri ............................................27
BÖLÜM. 3.........................................................................................................................29
3.1. Kompozit Malzeme Kullanımında Tasarım Esasları................................................29
3.1.1.Yükleme Durumu ...............................................................................................29
3.1.1.1. Isıl ve Elektriksel Yükleme ........................................................................30
3.1.1.2. Yorulma, Çarpma ve Tokluk.......................................................................31
ii

3.1.1.3. Kimyasal Yükleme ve Çevre Şartları..........................................................32
3.1.2 Parçaların Birleştirilmesi.....................................................................................34
3.1.3. Ağırlık................................................................................................................36
3.2.Sonuç .........................................................................................................................38
BÖLÜM 4....................................................................................................................39
4.1. Kompozit Malzemelerin Kullanım Alanları..............................................................39
4.1.1. Otomotiv Sanayiinde Kompozit Malzeme Kullanımı .......................................39
4.1.2. Uçak Yapılarında Koımpozit Malzeme Kullanımı............................................41
4.1.3. Kompozitlerin Basınçlı Gaz Kabında Kullanımları...........................................46
4.1.4. Diğer kullanım alanları.......................................................................................47
4.2. Sonuç.........................................................................................................................48
GÖRÜŞ................................................................................................................................49
KAYNAKLAR.....................................................................................................................50

ŞEKİLLER VE ÇİZELGELER LİSTESİ

KONU.....................................................................................................................................i
BİTİRME ÖDEVİ...................................................................................................................i
Çizelge 1.4.1. Bazı matris malzemelerin özellikleri..............................................................4
Tablo 1.4.2.1. Cam elyafı üretilen çeşitli camların özellikleri ............................................10
Şekil 1.4.2. Elyaf ve matris malzemelerin gerilme ve uzama diyagramları.........................13
Şekil 1.5................................................................................................................................14
Şekil 1.5.3.1. İki metalin davranışı üzerinde ısıl genleşme katsayısının etkisi....................17
Tablo 1.5.4. Fiber takviyeli malzemelerin uygulama alanları..............................................17
Şekil 1.5.4.1. Titanyum ve Alüminyum alaşımları ile karbon fiber-epoksi özgül yorulma
dayanımının kıyaslanması....................................................................................................17
Şekil 1.5.4.2. Farklı kompozit ve metallerin sıcaklığa göre özgül dayanımlarının değişimi
..............................................................................................................................................18
Şekil 2.1.1. Basitleştirilmiş elyaf sarma yöntemleri ............................................................20
Şekil 2.1.2. Püskürtme yöntemi ..........................................................................................21
Şekil 2.1.3. Çekme yöntemi ................................................................................................22
Şekil 2.1.4. Pres şekillendirme yöntemi...............................................................................23
Şekil 2.1.7. Laminasyon doğruları ......................................................................................25
Şekil 2.1.8.1. Balpetekleri sandviç paneller ........................................................................26
Şekil 2.1.8.2. Çizgisel birleştirme ile balpeteği üretimi.......................................................26
Şekil 2.1.8.3. Dişli merdane ile balpeteği üretimi ...............................................................27
Şekil 2.2.1. Tabakalı kompozitlerin üretim teknikleri ........................................................27
iii

Şekil 3.1.1. Çeşitli açılarda takviye edilmiş cam-epoksi kompozitten yapılmış delik içinden
çekme kuvvetine maruz bir elemanda gerilme dağılımı......................................................30
Şekil . 3.1.1.2.A. kompozit Malzemelerde Çatlak Oluşum ve İlerleme Şekilleri ..............31
Şekil. 3.1.1.2. B. Kompozitlerin çekme-uzama diyagramı..................................................32
Tablo 3.1.1.3 Otomotiv Endüstrisinde Kullanılan Bazı Malzemelerin Karşılaştırılması. . .33
Şekil 3.1.2 a) Yekpare olarak imal edilmiş otomobil tahrik şaftı b) Kompozitlerin
matkapla delinmesi sonucu oluşan hasarlar .....................................................................34
Şekil 3.1.2.c. Yapıştırma şekilleri........................................................................................35
Şekil 3.1.2.d kompozit yapıya rulman montajı....................................................................35
Şekil 3.1.3.a.Dizaynda kullanılan karşılaştırma parametrelerinin eldesi.............................36
Şekil 3.1.3.b Çeşitli Malzemeler İçin Hesaplanmış Karşılaştırma Parametreleri................37
Çizelge 4.l. Uçak malzemelerinin mekanik özellikleri (Tetlovv, 1983; Reindi, 1987)......42
Şekil 4. l Uçak malzemelerinin kullanım oranlarının yıllara göre değişimi ......................43
Çizelge 4.2 İleri kompozitlerle uçak elemanı bazında sağlanan ağırlık kazançları ............45

iv

v .

İnsan yapısı olmaması. bileşenlerin hiç birinde tek başına mevcut olmayan bir özelliğin elde edilmesidir. Buna göre malzeme. mikroskobik açıdan heterojen bir malzeme özelliği göstermekte. en az iki farklı malzemenin bir araya getirilmesiyle meydana gelen malzeme gurubudur. ancak makroskobik açıdan homojen bir malzeme gibi davranmaktadır. Bu konularda en iyi örneklerden biri kerpiç malzemedir. amaçlanan doğrultuda bileşenlerin daha üstün özelliklere sahip bir malzeme üretilmesi hedeflenmektedir.Giriş Kompozit malzeme. gerek kullanım sırasındaki dayanımını artırmaktadır. Kimyasal bileşimleri birbirinden farklı belirli ara yüzeylerle ayrılmış en az iki malzemenin bir araya getirilmiş olması. . 1 . Farklı malzemenin üç boyutlu olarak bir araya getirilmiş olması. Üç boyutlu nitelikteki bu bir araya getirmede amaç. doğada bulunan malzemeye yapılan müdahalelerle onun kullanılır hale getirilmeye başlandığı aşamadır. Bileşenlerin hiç birinin tek başına sahip olmadığı özellikleri taşıması. Kompozit malzeme kavramının ortaya atılması ve konunun bir mühendislik konusu olarak ele alınması ancak 1940’lı yılların başında gerçekleşmiştir. Diğer bir deyişle. belirli bir amaca yönelik olarak. . malzemenin gerek üretim. Kompozit malzemede genelde dört koşul aranmaktadır: . Tarihçe Günümüzde gemi yapımından bina yapımına. . İlk çağlardan beri insanlar kırılgan malzemelerin içine bitkisel veya hayvansal lifler koyarak bu kırılganlık özelliğinin giderilmesine çalışmışlardı. sarmaşık dalları gibi sap ve lifler.2.1. ev aletleri üretiminden uzay teknolojisine kadar hemen hemen her alanda çok yaygın bir kullanımı bulunan kompozit malzemenin üretimi son birkaç yüz yıla mal edilmiş gibi görülse de ilk örnekleri çok eskilere dayanmaktadır. dolayısıyla doğal bir malzeme olması. 1. Kerpiç üretiminde killi çamur içine katılan saman. Çok bileşenli malzemenin ilk örnekleri. BÖLÜM 1 1.

çekme. Ülkemizde seri üretimi yapılmış ilk yerli otomobil olan “Anadol”un kaportası bu malzemeden üretilmiştir. Hidrolik bağlayıcılar ve elyaf malzeme kullanılarak yapay taş plakaların üretilmesi yöntemi hakkında bu yüz yılın başında alınmış patentlere rastlanmaktadır. Öte yandan. kompozit malzeme üretiminde genellik aşağıdaki özelliklerden birinin veya bir kaçının geliştirilmesi amaçlanmaktadır. çarpma dayanımı. XVIII. asbest lifleriyle donatılı kompozit malzemeler ve cam lifleriyle donatılı polyester kompozitlerdir. Bu malzemenin en tanınmış grubunu “cam lifi donatılı polyester reçinesi kompoziti” oluşturmaktadır. Yorulma dayanımı. Cam liflerinin sanayide kullanımıyla ilgili ilk kayıt. 1877 tarihlidir. . . Hanedan devrinden kalan. aşınma direnci. diğer termoset ve termoplastik reçinelerde kullanılmaktadır. Öte yandan. Cam takviyeli plastiklerin üretiminde. 2 . Daha M. eski Mısır’a kadar tarihlendirilmektedir. Bu özelliklerin başlıcaları. en çok kullanılan malzeme olan polyesterin yanı sıra.3. çeşitli karanlık ve renkte cam lifleriyle bezenmiş amforaların mevcudiyetinden anlaşılmaktadır. Mekanik dayanım. Kompozit Malzemelerin Genel Özellikleri Uygulamada. günümüzde. Örneğin cam liflerinin üretimi. küçük boyda deniz teknelerinin yapımı gibi alanlarda kullanılmıştır.Ö 1600 yıllarında Mısır’da ince cam liflerinin yapımının bilindiği. eğilme. Günlük uygulamalarda en yaygın kullanım olanağı bulmuş olan liflerle donatılmış kompozit malzemelerden ikisi. İlk kez ince levha yapımında kullanılan çimento ve asbest kompozitleri yıllar boyu önemini koruyarak bu gün hala kullanılan bir malzeme olma özelliğini sürdürmektedir. Cam lifleriyle donatılı sentetik reçine motrisli malzemeler için dilimizde “Cam Takviyeli Plastik (CTP)” adı yerleşmiştir. günümüzde kompozit malzemenin donatılmasında yaygın olarak kullanılan liflerle ilgili uygulamanın da çok yeni olmadığı eldeki bulgulardan anlaşılmaktadır. 1. çatı levhaları. basınç. Ülkemizde “fiberglas” diye tanınan bu malzeme 1960’lı yılların başından itibaren Türkiye’de sıvı depoları. liflerle donatılı sentetik reçineler 1950’li yılların ortalarından itibaren endüstride kullanılmaya başlanmıştır.

Hepsinde değişmeyen temel ilke. Bunlar. 3 . 1. Matris Malzemeleri Kompozit yapılarda matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Yüksek sıcaklığa dayanıklılık. ses tutuculuğu veya ses yutuculuğu.4 Kompozit Üretiminde Kullanılan Malzemeler 1. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları sağlam ve uygun şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir. Örneğin matris malzemesi olmaksızın bir elyaf demeti düşünüldüğünde yük bir yada birkaç elyaf tarafından taşınacaktır. . Görünüm. Elektrik iletkenliği veya elektriksel direnç. Bir kompozitin yapısında genelde “motris” olarak kabul edilen sürekli bir foz ile onun içinde dağılı değişik özelliklere sahip donatı fazından meydana gelmektedir. . . elyafları bir arada tutmak.1. Rijitlik. . Akustik iletkenlik. elyaflarla matris arasında iyi bir yapışma ve matrisin yüksek kesme mukavemeti özelliklerini gösterir. Matrisin varlığı ise yükün tüm elyaflara eşit dağılımını sağlayacaktır. . yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. Kesme yükü altındaki bir gerilmeye dayanım. Isı iletkenliği veya ısıl direnç. Bu amaca yönelik olarak kompozit malzeme üretiminde farklı yöntemler kullanılmaktadır. Ayrıca özellikle dolaylı olarak malzemenin birim maliyeti de düşürülmektedir. . ve benzeni özellikler şeklinde sıralanabilir. Ağırlık. . Korozyon direnci.4. . Kompozit yapılarda yükü taşıyan elyafların fonksiyonların yerine getirmeleri açısından matrisin mekanik özelliklerinin rolü çok büyüktür. Kırılma tokluğu. . bileşenlerin zayıf yönlerinin amaç doğrultusunda iyileştirilerek daha nitelikli bir yapının elde edilmesidir.

Çizelge 1.1’de bazı matris malzemelerin önemli özellikleri verilmiştir. vinylester ve fenolik reçinelerdir. Yüksek mukavemet göstermeyen durumlarda en çok kullanılan en çok kullanılan matris malzemesi polyester reçinesidir. Gelişmiş kompozitlerin üretiminde ise genellikle epoksi reçinesi kullanılmaktadır. Kompozit malzemelerin üretiminde kullanılan matris malzeme tipleri epoksi. Bu durumda kompozit sünek malzemelerin kopması gibi lifli bir yüzey sergiler. elyaf veya matristen başlayan enlemesine doğru bir çatlak elyaf/matris ara yüzeyine dönüp elyaf doğrultusunda ilerleyebilir.4. Elyaf yönlenmelerine dik doğrultuda. Eğer bağ mukavemeti çok düşükse. Ve kompozit zayıflar. Bu özellik kompozit yapıların tasarımında dikkat edilmesi gereken bir husustur.4. matrisin mekanik özellikleri ve elyaf ile matris arasındaki bağ kuvvetleri. Matris elyafa göre zayıf ve daha esnektir. polyester. Bu durumda kompozit gevrek bir malzeme gibi davrandığından kopma yüzeyi temiz ve parlak bir yapı gösterir. Matris iyileştirmesi çalışmaları özellikle yüksek sıcaklıkta kullanıma uygun ve düşük nem duyarlılığına sahip yapıların üretilmesi doğrultusundadır.1. kompozit yapının mukavemetini belirleyici önemli hususlardır. elyaflar boşluktaki bir elyaf demeti gibi davranır. Bazı matris malzemelerin özellikleri 4 . Matrisin kesme mukavemeti ve matris ile elyaf arası bağ kuvvetleri çok yüksek ise elyaf yada matriste oluşacak bir çatlağın yön değiştirmeksizin ilerlemesi mümkündür. Orta seviyede bir bağ mukavemetinde ise. Çizelge 1.

Uçucu değildirler ve kimyasal dirençleri yüksektir.1. Polyesterlerin ana tipleri polyester bileşeninin doymuş asitle yada alternatif malzeme olarak glikolle modifikasyonu temeline dayanır.1. 2. Polifenol’ün epikloridin ile bazik şartlarda reoksiyonu sonucu elde edilirler. Polyester Reçine Matrisler Polyester matrisler dibazik asitlerin. Eposilere uygulanan kür işlemleri ile yüksek sıcaklıklara dayanımı 150-200 Ċ’a artırılabilir. uçak yapısında da yaygın bir kullanım alanına sahiptirler. 1. Ayrıca kür işlemi ile matrisin esnekliği iyileştirilerek kopma gerilmesi arttırılabilir. Düşük ve yüksek sıcaklarda sertleşebilme özelliğine sahiptirler. Takviyelerin nemini dışarı kolayca atabilmesini sağlayan düşük vikozite.4. Polyestere oranla yüksek viskoziteye daha az uygundur. Epoksiler avantajlarının çokluğu ve tüm elyaf malzemelerde kullanılabilme nedeniyle.1. 3. 4. Epoksi Reçine Matrisler Epoksiler iki yadad daha fazla epoksit içeren bileşenlerden oluşurlar.2. Avantajları: 1. 5. 2. Yüksek aşınma direncine sahiptirler. dihidrik alkoller (glikol) yada dihidrik fenollerle karışımının yoğuşması ile şekil alırlar. Polyesterle karıştırıldığında pahalıdırlar. Genellikle karbon elyaflarla birlikte kullanılırlar.4. Büzülmesi %2’den azdır. Elyaf yapılarda yüksek bağ mukavemeti sağlarlar. Düşük maliyet 3. İyi çevresel dayanım 5 . Dezavantajları: 1. Avantajları: 1.1. Kapma mukavemetleri yüksektir. 2.

mekanik dayanımlarının diğer reçinelere göre daha düşük ve maliyetinin de genelde daha yüksek olması nedeniyle kısıtlıdır. Süpersonik arabalarda kullanılırlar.4. taşıyıcılık açısından. metal matris malzemesi kompizitin tokluğunu önemli ölçüde arttırmakta ve yüksek sıcaklık etkisindeki uygulamalara olanak vermektedir.6. Sertleşme.1. diğerlerinden farklı olarak yapılarında karbon yerine inorganik esaslı silikonlar bulunan malzemelerdir. laminant ve kalıplama için basınç gerekmektedir. titan. Metal Matrisler Kompiziti sürekli bir arada tutan ve bu bütünlük içinde lifle birlikte malzemenin özelliklerini belirleyen matris malzemesi olarak metaller. Silikon Reçineler Silikon reçineler. Matris malzemesi erimiş halde.1.4. Fenolik reçinelerin ısı stabiliteleri. elektrik özellikleri. Bu polimerler kimyasal dayanım gerektiren kimya tesislerinde. özellikle polimer matris malzemesine kıyasla yüksek dayanıma sahiptirler.4.4.1. 1. levha veya ince tabaka şeklinde olabilmekte ve kullanılan üretim teknolojisine 6 . Metallerin matris malzemesi olarak kullanılması. asbest lifleriyle donatılmaları halinde ise kisa süreli olarak 1000 Ċ’ye kadar kullanılabilmektedirler. Korozif ortamlardaki kullanımlar için donatılı plastik bileşenlerin üretiminde yararlanılmaktadır. Kompizit üretiminde metal matris malzemesi olarak. ısı enerjisiyle gerçekleşmekte.4. bakır alüminyum.1. Üretimleri zor olup maliyeti yüksek olmasına karşın. Polyesterle glikolün bir kısmının yerine doymamış hidrosilik bileşenlerin kullanılması ile elde edilirler. suya ve alkaliler dışındaki kimyasal maddelere dayanımları çok iyidir. En önemli avantajları elyaf ve matris arasında iyileştirilmiş bir bağ mukavemetine sahip olmalıdır. nikel. 1.3. moleküler yapıda. gümüş gibi metaller başta gelmektedir. borularda ve depolama tanklarında kullanılmaktadır.1. yine metal olan birçok ince liflerin üretimiyle başlamıştır. Vinylester Reçine Matrisler Polyester benzerler. Mekanik ve elektriksel özelliklerini çok az değişikliklerle 250 C0’ye kadar koruyabilen silikon esaslı reçinelerin kullanımları. Bu reçineler 300 Ċ’ye kadar sürekli. 1.5. Fenolik Reçine Matrisler Bu yüzyılın başından beri yaklaşık yüz yıldır kullanılmaktadır.

Narinlik oranı 10000’e kadar çıkabilmektedir. presleme. Elyaflar Matris malzeme içerisinde yer alan elyaf takviyeler kompizit yapının temel mukavemet elemanlarıdır. kompozitlerin özellikleri içinde önemli olan bu ayrım sabit matris malzemesi için anlam taşımaktadır. 1. Teller. Ancak. (L/d≤104). 7 . genellikle beton ve harçların donatılmasında kullanılır.4. Bunlar. sıcak presleme yöntemiyle yapılır. tahrip olmaması sağlanmalıdır. kadardır. Bu kompozit malzeme 300 C0sıcaklığa kadar oda sıcaklığında özelliğini korumaktadır. boyları birkaç mm. Çapları diğer donatı malzemelerine kıyasla daha büyük olup.bağlı olarak dökme. çapları birkaç mikron. Liflerin çapı ortalama 0. Dilimizde lif kelimesinin çoğulu olan “elyaf” kelimesi daha yaygın olarak kullanılmaktadır. matristen daha düşük yada yüksek E- modülü değerine sahip lifler olmak üzere iki ana grupta toplanabilir.2. buhar yoğunlaşmasıyla büyütülen değişik şekillerdeki tek kristaller olup. Burada kompizitin üretimi 450-500 C0sıcaklıkta. karıştırma. kullanılan matris malzemesinin E. Günümüzde kompizitlerin donatılmasında boyutsal ve şekilsel özellikleri çok farklı lifler (elyaflar) kullanılmaktadır. elektroliz yoluyla kaplama. Bu birleşmede kullanılacak yüksek dayanımlı lif tel ve kılların zedelenmemesi. haddeleme yöntemleriyle liflerle birleştirilmektedir.modülü ile kıyaslanarak. Örneğin. Kompizitlerin donatılmasında kullanılan lifler. cam lifleri gibi lifler üretim sırasında demetler halinde hazırlanmaktadır. Düşük yoğunluklarının yanı sıra yüksek elastik modüle ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidirler. Lifler değişik kaynaklardan elde edilmekte ve değişik özellikleriyle büyük çeşitlilik göstermektedir. Metal matris içinde en kolay kullanılabilen elyaf bor ve borsic elyaftır.01 mm. Kıllar donatıda kullanılan en ince malzemelerdir. mili metrik boyutta metal malzemelerdir. E-Modülü değerleri. mertebesindedir.

Günümüzde kompozitlerin donatılmasında boyutsal ve şekilsel özellikleri çok farklı lifler (elyaflar) kullanılmaktadır. Ayrıca. Üstün özellilere karşın. Elyaflar Matris malzeme içinde yer alan takviyeler kompozit yaşının temel mukavemet elemanlarıdır. Dolayısıyla dislokasyon içermeyen bu cisimlerin dayanımı. Örneğin. temel kullanım alanı cam takviyeli plastik (CTP) endüstrisidir. com lifleri gibi lifler üretim sırasında demetler halinde hazırlanmaktadırlar. bu malzeme plastik malzemenin donatılmasında 1950’lerin başından itibaren kullanılamaya başlanmıştır.camı veya açık adıyla “alkali cam” kullanılmıştır.4. Burada kompizitlerin donatılmasında kullanılan lif veya malzeme üzerinde durulacak. Çeşitli matris malzemeleriyle kullanılmış olmasına karşılık. asbest lifi. Sırasıyla cam lifi. Düşük yoğunluklarının yanısıra yüksek elastik modüle ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidirler. kılların sahip oldukları yüksek çekme dayanımı sadece elastik bölgededir. normal boyutlardakine oranla yaklaşık olarak yaklaşık bin katı kadar olabilmektedir. cam liflerinin üretiminde A. Cam Lifleri Cam lifleri veya diğer bir deyişle cam elyafları kompizitlerin üretiminde en çok kullanılan donatı malzemelerindendir.1.camının kullanılmaya başlanması izlemiştir. Buharla büyütülen bu kılların genelde yapısal hataları olmamaktadır. 1. yapım yöntemi nedeniyle kıllarla donatılı kompizitlerin üretimi son derece sınırlı kalmaktadır. Üstün özelliklerinin yanı sıra. kısa adı ile E. 8 . Bunu çok az alkali içeren ve çok üstün elektriksel ve mekanik özelliklere sahip bir borsilikat camı olan “elektrik dayanımlı camın”. çelik teller ve organik esaslı yapay lifler incelenecektir. Başlangıçta. Cam liflerinin ticari anlamda üretimi 1930’lu yıllarda İngiltere’de başlanmış olmasına karşılık. ekonomik bir donatı türü olması bu sonucu ortaya çıkarmaktadır.2.4.2. 1. Plastik deformasyonunun başlamasıyla kıllarda dislokasyonlar oluşmakta ve dayanım düşmektedir.

01 mm mertebesindedir. matristen daha düşük yada daha yüksek E-Modülü değerine sahip lifler olmak üzere iki ana grupta toplanabilir. buhar yoğunlaşmasıyla büyütülen değişik şekillerdeki tek kristaller olup. E–modülü değerleri. Buharla büyütülen bu kılların genelde yapısal hataları olmamaktadır. kullanılan matris malzemesinin E-Modülü ile kıyaslanarak. çelik teller ve organik esaslı yapay lifler incelenecektir. Liflerin çapı ortalama 0. 1.2. Dolayısıyla dislokasyon içermeyen bu cisimlerin dayanımı. Plastik deformasyonun başlamasıyla kıllarda dislokasyon oluşmakta ve dayanım düşmektedir. kompozitlerin özellikleri içinde önemli olan bu ayrım sabit matris malzemesi için anlam taşımaktadır. Sırasıyla cam lifi.4. ekonomik bir donatı türü olması bu sonucu ortaya çıkarmaktadır. Narinlik oranı 10 000’e kadar çıkabilmektedir. Çapları diğer donatı malzemelerine kıyasla daha büyük olup genellikle beton ve harçların donatılmasında kullanılır. çapları birkaç mikron. Kompozitlerin donatılmasında kullanılan lifler. Burada kompozitlerin donatılmasında kullanılan lif veya tel malzeme üzerinde durulacak. (L / d ≤ 104) lifler değişik kaynaklardan elde edilmekte değişik özellikleriyle büyük çeşitlilik göstermektedirler.Cam Lifleri Cam lifleri veya diğer bir deyişle cam elyafı kompozitlerin üretiminde en çok kullanılan donatı malzemelerindendir.1. boyları birkaç mm kadardır. Kıllar donatıda kullanılan in ince malzemelerdir. Üstün özelliklerinin yanısıra. Bunlar. Çeşitli matris malzemeleriyle 9 . asbest lifi. kılların sahip oldukları yüksek çekme dayanımı sadece elastik bölgededir. Ancak. Dilimizde lif kelimesinin çoğul hali olan “elyaf” kelimesi daha yaygın olarak kullanılmaktadır. yapım yönetim nedeniyle kıllar da donatılı kompozitlerin üretimi son derece kısıtlı kalmaktadır. Lifler tellere göre çok daha narin olan donatı malzemesidir. normal boyutlardakine oranla yaklaşık olarak bin katı kadar olabilmektedir. Teller milimetrik boyutta metal malzemelerdir. Ayrıca. Üstün özelliklere karşın.

10 . alüminyum ve magnezyum oksit miktarı E-camına göre daha yüksek olan bir türdür ve mekanik özellikleri de diğerlerinden daha yüksektir. Bunu çok az alkali içeren ve çok üstün elektriksel ve mekanik özelliklere sahip bir borsilikat camı olan “elektrik dayanımlı camın”. R ve S – camları üstün özellikleri nedeniyle havacılık ve uzay endüstrilerinde kullanılmaktadır. Cam liflerinin yapımında kullanılan ve özellikle Cam Takviyeli Plastikler için yüzey tülünün üretiminde yararlanılan bir diğer tür C – camıdır. daha çok Amerika Birleşik Devletleri’nde üretilen S-camına benzer nitelikler taşıyan R-camıdır. Başlangıçta cam liflerinin üretiminde A-camı veya açık adıyla “alkali cam” kullanılmıştır.kullanılmış olmasına karşılık. Özel uygulamalar için çok yüksek mekanik dayanım özelliğine sahip bir diğer tür. temel kullanım alanı cam takviyeli plastik (CTP) endüstrisidir. Cam elyafı üretilen çeşitli camların özellikleri E camı uygulamada en çok yararlanılan donatı malzemelerinden biridir. kısa adı ile E camının kullanılmaya başlanması izlemiştir. Cam liflerinin ticari anlamda üretimi 1930’lu yıllarda İngiltere’de başlanmış olmasına karşılık.4. Bu malzeme kimyasal dayanımı çok yüksek olan bir cam türüdür. Bunlardan S camı. Tablo 1. bu malzeme plastik malzemenin donatılmasında 1950’lerin başından itibaren kullanılmaya başlanmıştır.1.2. Yapılan araştırmalar sonucunda çeşitli matris malzemelerinin değişik amaçlarda kullanılmasında bir çok cam lifi türü geliştirilmiştir.

2.2. çürümeyen. basınçlı boru üretiminde %20-30 oranları arasında. Liflerle donatılı kompozitlerin donatı malzemesi olarak kullanılan başlıca cam türlerinin temel özellikleri. Bunların çok uzun süreler solunmasının veya bu lifçikleri taşıyan havanın ulunduğu bölgelerde yaşamanın asbastosis denilen solunum yolları hastalığına.01 mm’ye kadar olabilmektedir.4. çimento bağlayıcıyla birlikte karışımlarda yer almaktadır. Beton donatımında kullanılan çelik teller 11 . Asbest liflerinin en küçük çapı 0. 1. bu yüzyılın başlarından itibaren çimento bağlayıcı ile teknik açıdan başarıyla kullanılmaktadır. akciğer kanserine neden olduğu ileri sürülmektedir. Asbest liflerinin kimyasal direnci. Asbest lifleri. özellikle alkali ortama dayanımları. Çelik Teller Çelik teller özellikle beton ve harçların donatılmasında kullanılabilmektedir. Ancak malzeme darbe karşısında kırılgandır ve genelde kırılma şekil değiştirme oranı çok düşüktür. Esası magnezyum silikat olan. yanmazlık özelliğine sahip bu maddenin bir çok türü vardır. işlem sıcaklığı.2. Tablo 1. Asbest lifleri genel olarak levha üretiminde %9-12. lifli yapılı bir doğal mineraldir. Bu doğal maddeden elde edilen asbest liflerinin boyları. genel olarak 0. 1.4.1’de verilmiştir. camın vizkozitesi ve çekme hızı gibi etkenler değiştirilerek. atmosfer koşullarına ve korozyona dayanıklı. 400ºC sıcaklığına kadar dayanım özelliğine sahip malzemelerdir. Bu liflerin çekme dayanımının 3000 N/mm2 nin üzerinde bulunduğu belirtilmektedir. farklı çaplarda cam lifleri üretilmektedir. insan sağlığı açısından olumsuz özellikler gösteren bir türdür. Asbest liflerinin dayanımı yüksek tiplerinden bir olan corocidolite veya mavi asbest. matriste aralarındaki aderansın artırılması amacıyla değişik biçimlerde de yapılmaktadır.4. Cam lifi üretiminde kullanılan camın cinsi.8 mm ile 19-20 mm arasındadır.2. Asbest Lifleri Asbest.3. Farklı yöntemlerle üretilen donatı telleri. Asbest lifi donatılı çimento kompozitleri. bunların çimento türü bağlayıcılarla üretilen kompozitlerde çok başarılı bir biçimde kullanılabilmesi sonucunu doğurmuştur.

4. fiyat açısından da cam lifleri dışında kalan bir çok lif türünden daha ucuzdur. 1.2. kumanda yüzeylerinde kullanılmaktadır.4. yüksek çekme mukavemetine ve elastik modüle sahiptir.4.2.4. Aromidin moleküler yapısında altı karbon atomu birbirine hidrojen ile bağlanmıştır. Polyamidler uzun zincirli polimerlerdir. Uçak yapılarında. Üstün özelliklerinin yansıra on derece pahalı olan karbon lifleri. Uygulamada 6 ila 10 mm arasında değişen çaptaki liflerin 1000-1500 adetlik demetlerinden oluşan fitil ve abkumalar kullanılmaktadır. Maliyeti yüksektir. Yüksek dayanımlı ve pahalı bir malzeme olan bor lifleri.2 mm arasında olan ve diğer bir çok life göre oldukça kalın bir lif özelliği gösteren malzeme. 12 . özellikle uzay ve havacılık endüstrisinde yararlanılan bir malzeme niteliğindedir. Teller genellikle suda kolaylıkla çözülebilen özel bir yapıştırıcıyla birlikte tutturularak demetler halinde üretilmektedir. günümüzde özellikle metal motris elemanlarıyla birlikte metal motris malzemesi olarak kullanılmaktadırlar.“soğuk çekme tel” oda sıcaklığında ısıl işlemsiz çekilmiş. bu değer S camının elastik modülünden 5 kat daha fazladır. Camdan daha hafif ve daha risit olan bu malzeme.5. Bunlar kevlar 29 ve kevlar 49’dur. 1960’lı yılların ikinci yarısından itibaren kullanılmaya başlanmış olan bu liflerin düşük yoğunluğuna karşın çekme dayanımı ve E – modülü yüksektir. Elastik modülü ise 400 Gpa’dır.6. İki farklı tip aromid mevcuttur. 1.2. 1. düşük karbon oranlı teldir. üretimdeki son işlem sıcaklığına bağlı olarak değişiklik göstermektedir. Elyaf çapı 0. Ayrıca korozyon dayanımı oldukça iyidir. Yüksek sıcaklıkta sönme dayanımı oldukça iyidir. Yüksek sıcaklıklara dayanabilen karbon liflerinin özellikleri. Aromid Lifler Aromid “aromatik polyamid” in kısaltılmış adıdır. Karbon Lifleri Liflerde donatıl kompozitlerin üretiminde kullanılan önemli bir lif türüdür. Bor Lifleri 1960’lı yıllarda üretilmeye başlanan bir malzemedir. düşük basma mukavemetleri nedeniyle karbon elyaflarla birlikte hibrit kompozit olarak.1 mm ile 0.

1. yapıdaki malzemelerinin formuna göre bir sınıflama yapmak mümkündür. Bu sınıflama Şekil 1.2. Silisyum karbür elyaflar 1370 ºC’de mukavemetinin sadece %30’unu kaybeder.7. Jet motor parçalarında. Silisyum Karbür Lifleri Yüksek sıcaklıktaki özellikleri bor liflerinden daha iyidir. Alüminyum. Bor elyaf için bu 640 ºC’ dir. Vonodyum alaşımlı motris ile kullanılırlar. Kompozit Malzemelirinin Sınıflandırılması ve Özellikleri Yapılarında çok sayıda farklı malzeme kullanılabilen kompozitlerin gruplandırılmasında kesin sınırlar çizmek mümkün olmamakla birlikte. 13 . Bu elyaflar genellikle Titanyum motrisle kullanılırlar. Titanyum. Elyaf ve matris malzemelerin gerilme ve uzama diyagramları 1.4.4. Ancak maliyetinin çok fazla olması nedeniyle yerini karbon elyaflara bırakmıştır. Üstün mekanik özelliklere sahip bor elyaflar.’de verilmektedir. Şekil 1.5.2.5. uçak yapılarında kullanılmaktadır.

Parçacıklı Kompozitler c. Karma Kompozitler Şekil 1. elyafların uzunluk/çap oranları arttıkça matris tarafından elyaflara iletilen yük miktarı artmaktadır. Matris yapıda boşluklar söz konusu ise elyaflarla temas azalacaktır. Elyafların mukavemeti kompozit yapının mukavemeti açısından çok önemlidir. 14 . Elyaflı Kompozitler Bu kompozit tipi ince elyafların motris yapıda yer almasıyla meydana gelmiştir. Elyafların matris içindeki yerleşimi kompozit yapının mukavemetini etkileyen önemli bir unsurdur. Elyaf yapının hatasız olması da mukavemet açısından çok önemlidir. a. 1. Nem obsorbsiyonu da elyaf ile matris arasındaki bağı bozan olumsuz bir özelliktir. Kompozit yapının mukavemetinde önemli olan diğer bir unsur ise elyaf matris arasındaki bağın yapısıdır. matris yapısında homojen dağılmış kısa elyaflarla ise izotrop bir yapı oluşturmak mümkündür. elyaflara dik doğrultuda düşük mukavemet elde edilir. Elyaflı Kompozitler b.5.1. Tabakalı Kompozitler d. Uzun elyafların motris içinde birbirlerine paralel şekilde yerleştirilmeleri ile elyaflar doğrultusunda yüksek mukavemet sağlanırken.5. İki boyutlu yerleştirilmiş elyaf takviyelerle her iki yönde de eşit mukavemet sağlanırken. Ayrıca.

1.Tabakalı Kompozitler Tabakalı kompozit yapı. polivinil butiral gibi plastik bir yapıştırıcı ile iki cam malzemesinin birleştirildiği katman malzemelerdir. muhafazalar vb. İzotrop yapılardır. gibi küçük parçacıkların yapımında kullanılırlar. Parçacıklı Kompozitler Bir matris malzeme içinde başka bir malzemenin parçacıklar halinde bulunması ile elde edilirler.Tabakalı Kompozitlerin Örnekleri ve Uygulamaları Katmanlı kompozitlerin sayısı öylesine fazla ve uygulamaları. her bir alternatif katta dik açılarla ağaç kaplama açılarının dizildiği kontraplaklardır. Katmanlar: Katmanlar organik bir yapıştırıcı ile yapıştırılmış malzeme katmanlarıdır. yüksek dayanım veya hafifliğini korurken. Metal matris içinde seramik matris içeren yapıların (cermet). En yaygın katman. en eski ve en yaygın kullanım alanına sahip olan tiptir. elektirk parçaları.3. kulplar. Yaygın olarak kullanılanlar ise. Elektrik şarjını depolamak için kullanılan kondansatörler esas itibariyle dönüşümlü olarak bir iletken ve bir yalıtkan katmanların üst üste gelerek meydana getirdiği katmanlı kompozitlerdir. amaçları öylesine çoktur ki davranışları hakkında genelleme yapılması mümkün değildir. gelişmiş görünüm ve mükemmel ısıl genleşme özelliklerini kapsamaktadır. Pek çok katmanlı kompozit düşük maliyet.5. Bunlar kollar.3.1.2. Yapının mukavemeti parçacıkların sertliğine bağlıdır. Metal parçacıklar ısıl ve elektriki iletkenlik sağlar. Farklı elyaf yönlenmelerine sahip tabakaların bileşimi ile çok yüksek mukavemet değerleri elde edilir.5. Emniyet gözlükleri.5. Metallere göre hafif ve aynı zamanda mukavemetli olmaları nedeniyle tercih edilen malzemelerdir. Buna karşın korozyon ve aşınma direnci gibi önemli özelliklerin pek çoğu öncelikle kompoziti oluşturan elemanlardan birine bağlıdır. En yaygın tip plastik matris içinde yer alan metal parçacıklardır. sertlikleri ve yüksek sıcaklık dayanımları yüksektir. Isıya ve neme dayanıklı yapılardır. Cam kırıldığı zaman yapıştırıcı cam 15 . Bu katlar fenolik veya amine reçineler gibi bir yapıştırıcı ile birleştirilir. aşınma veya abrasiv aşınma direnci.1. 1.

kobalt esaslı alaşımları ve belirli demir dışı alaşımları içermektedir. alevlenmeyi geciktirici darbe dayanımı.5’ i kadardır. Yapıştırıcı katmanlar. motorlarda. katmanlı kompozitteki iki metalin ısıl genleşme katsayısındaki farklılıktan yararlanmaktadır.D’deki gümüş paraları verilebilir. Şekil 1. Saf alüminyum katmanının kalınlığı toplam kalınlığın yaklaşık %1-1. Saf alüminyum yüksek dayanımlı alüminyumu korozyondan korumaktadır.giydirilmiş malzemeler yüksek dayanım ile birlikte iyi korozyon direnci kombinasyonuna sahiptir. şeritteki bükülme ve sapmanın ölçülmesi ile sıcaklık tespit edilmektedir. bina yapımında ve depolama tanklarında kullanılır. sert yüzey oluşturma olarak bilinen ergitme kaynağı teknikleri daha yumuşak ve sünek malzemeler üzerinde biriktirilebilir.B. İki parça birbirine sıkıca bağlı ise ısıl genleşme katsayılarındaki fark şeridin eğilmesine ve eğilimli bir yüzey oluşmasına neden olur. Benzer kaynak işlemleri yüzeyin korozyon ve ısıya karşı direncini arttırır. yalıtım için dişlilerde. Bu hareketin miktarı sıcaklığa bağlı olup. kolay şekillendirme ve işleme. İkili Metaller : Sıcaklık göstergeleri ve kontrol edicileri. sert karbürler oluşturan demir ve çelikleri.5. mükemmel hafiflik. Katmanlar. Giydirilmiş Metaller : Metal – metal kompozitleridir. Şeridin bir ucu sabit ise serbest olan uç hareket eder. Aynı şekilde şeridin serbest ucu. ısı dönüştürücülerinde. Sert yüzey oluşturma : sert. 16 . çeliğin sertleştirilebilen sınıflarını. elektrik anahtarını hareket ettirirse düzenli sıcaklık hareket elde etmek için bir fırının veya soğutucunun açılıp kapatılması mümkündür. korozyon direnci. aşınmaya dirençli yüzeyler. Alklad. yüksek nitelikli alaşım gümüş rengi vermektedir. İki metal parçası ısıtılırsa yüksek ısıl genleşme katsayısına sahip metal daha fazla uzamış olmaktadır.parçacıklarının ayrılmasını önler. basılmış devre katlarında kullanılmaktadır. korozyon direnci. dayanım ve hafifliğin arzu edildiği uçak gövdesinde. Genel bir örnek olarak A. Sert yüzey alaşımlar. Yoğun olarak bakır bulunan çekirdek düşük maliyet temin ederken.1 de ikili metaller gözükmektedir. ticari saflıktaki alüminyum yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlarına bağlanır.3. sürtünme ısısının dağıtılması ve iyi yalıtım özelliklerini bünyesinde toplamaktır. Alklod adı verilen giydirilmiş kompozit malzeme. Kompozit tungusten karbür çubukları aynı zamanda aşınma yüzeyinde tunsten karbür oluşturmak için kullanılabilmektedir. Bir Cu %80 Ni alaşımının her iki tarafına Cu %80 Ni alaşımı bağlanır.

spor gereçleri Cam – Polimer Hafif otomotiv uygulamaları.4. bot teknesi Kevlar – Polyester Spor gereçleri (tenis raketleri.5. İleri Kompozitler İleri kompozitler. Titanyum ve Alüminyum alaşımları ile karbon fiber-epoksi özgül yorulma dayanımının kıyaslanması 17 . Tablo 1. İleri kompozitlerde tipik olarak polimer veya metal matris içerisinde boron grafit veya kevlar fiber kullanılır. Bazı örnekler tablo 1.4. korozyon dirençli uygulamalar.1.5.3. Malzeme Uygulamalar Borsik Alüminyum Motorlarda. İki metalin davranışı üzerinde ısıl genleşme katsayısının etkisi 1.5. Şekil 1. uzay ve havacılık parçaları. uzay uygulamalarında Kevlar – Epoksi Havacılık. uzay (uzay mekiği dahil). otomotiv.4. uçak ve uzay sanayisi gibi dayanım bükülmezlik ve hafiflik kombinasyonunun gerekli olduğu uygulamalarla ilgilidir.5.1. spor gereçleri.4’te verilmiştir. su ve denizcilik uygulamaları. İleri kompozitler fiber com ve yüksek dayanım alaşımlarından daha iyi dayanım ve yorulma direncine sahiptirler. diğer hava taşıtlarında.5.golf sopası. Fiber takviyeli malzemelerin uygulama alanları Şekil 1.olta çubuğu) uçaksavar kılıfı Grafit – Polimer Uzay.

yüksek özgül dayanım avantajı sağlamak için modern uçaklarda hem yapısal hem de yüzey kısmında yoğun olarak kullanılmaktadır. Grafit. Farklı kompozit ve metallerin sıcaklığa göre özgül dayanımlarının değişimi 18 .5.5. yüksek sıcaklıkla karşılaşıldığında kullanılır (Şekil 1. boron veya silisyum karbürle mukavemetlendirilmiş alüminyum titanyum veya nikel gibi metal matris kompozitler. İleri kompozitler.2.2. Bu kompozitler sıcaklık nispeten düşük olduğunda daha etkilidir.4.4.) Şekil 1.

 Oldukça büyük yapılar elde edilebilir  Yüksek elyaf yoğunluğuna ulaşılabilir.  Sürekli elyaf ağı ile yüksek mukavemet sağlar  Ardarda sarılan elyaflar mukavemeti arttırır.  İmalatı kolaydır.  Avantajlı üretim maliyetine sahiptir. tasarım. malzeme seçimi ve şekil verme yöntemi doğrudan etkilemektedir. Genellikle sarılan öz veya mandrel. hasar toleransları ve tamir kolaylıkları gibi faktörler birlikte düşünülerek. 2. Üretim maliyetini. Kompozit yapıyı oluşturan bileşenlerin seçimi ve bileşen konfigrasyonu üretim maliyetini önemli ölçüde düşürebilmektedir. yüksek sıcaklıkta kullanılabilirlik. reçine yüzüne yatırılarak.1. en kolay üretilebilir bir kompozit sistem seçilmelidir. çeşitli el aletleri ile sıvanıp tam-ısıtma temin edilerek kompozit malzemenin elde edilmesi günümüzde çok yaygın olarak kullanılan bir metoddur. minimum ağırlık. performans. korozyon dayanımı. sarım işleminden sonra çıkarılır. Elyaf sarma yönteminin bazı avantaj ve dez avantajları aşağıda verilmiştir. Bazı hallerde sabit mandrel kullanılarak kompozit kabuk ile takviye edilebilir. yorulma mukavemeti. en düşük maliyetli. Tasarım konsepti ile maliyetin düşürülmesi her zaman geçerli bir yöntem olup daima göz önüne alınmalıdır. düşük bakım masrafı. Doğranmış. 19 . Mukavemet ve tokluk.Elyaf Takviyeli Kompozit Malzemelerinin Üretim Yöntemleri arzu edilen performansa uygun kompozit malzemelerinin üretiminde maliyet unsuru ilk düşünülmesi gereken en önemli parametrelerden biridir.1. Elyaf Sarma Sürekli elyafın bir bağlayıcı ortamından geçirildikten sonra. dönel madrenle.1. önceden belirlenmiş sarım geometrisine uygun sarılması yöntemine elyaf sarma adı verilmektedir. tanelere ayrılmış kısa boylu elyaf ve partüküller ile dokunmuş demet şeklinde veya dokunmamış kumaş yapısındaki takviye malzemesi. BÖLÜM 2 2. ufaltılmış.

20 . Şekil 2. Doğranmış. reçine sıvama veya elyaf dokuma ile kalıp formuna uygun yüzeylerin elde edilmesi genelde açık-kalıp yöntemi ile şekillendirme adı verilmektedir. Açık – Kalıp Yöntemleri Takviye elemanının reçine yüzeyine yerleştirilmesi. boru.1. tüp. fittings. Üretim teknolojisi şekil 2. ufaltılmış. küresel ve silindirik yapılarda oldukça tercih edilen bir yöntemdir.  Mandrelin çıkartılabileceği şekilde tasarlanması  Konveks yüzeylerin elde edilememesi  Sarım yolunun kolaylıkla değiştirilememesi  Kompleks ve pahalı mandrellerin kullanılması  Zayıf bir dış yüzeye sahip bulunması Bu olumsuzluklara rağmen.1.1 de basit bir şema ile aşağıda verilmiştir.2. kısa boylu elyaf ve partiküller ile dokunmuş. tanelere ayrılmış.1. 2. basınçlı kaplar. demet şeklinde veya dokunmamış kumaş yapısındaki takviye malzemesi. reçine yüzeyine yatırılarak çeşitli el aletleri ile sıvanıp tam ıslatma temin edilerek.1. Basitleştirilmiş elyaf sarma yöntemleri Çeşitli simetrik malzemelerin üretildiği elyaf sarma yönteminin bazı dez avantajları aşağıda verilmiştir.

Kısa elyafın hızla fırlatılması kalıp yüzeyine sıkışma yapmakta. Kalıp yüzeyi aynı zamanda ayırıcı özelliğe sahip sert yüzey temin eden “gelcoat” ile sıvandıktan sonra takviye malzemesi yatırılarak reçine ile sıvanır. Bir başka ifade ile 21 . Şekil 2. Bu amaçla en çok ahşap kalıp kullanılmakla birlikte alüminyum ve plastik kalıplarda kullanılabilmektedir.2.elle yatırma. her türlü renklendiricilerle renklendirilebilmektedir. Püskürtme yöntemi Ara yüzey ayırma elemanı olarak buharlaşan bir çözücüde çözülmüş fluorokarbon türevleri kullanılmaktadır. Bu itibarla açık kalıp kompozit üretim yöntemi üç kategoride incelenmektedir. Bobinle beslenen sürekli elyaf. Elyaf püskürtme yönteminde reçine-elyaf dağılımı. yüksek elyaf oranlı açık-kalıp kompoziti üretilebilmektedir. Sıvama tekniği elyaf oranını etkilediğinden önemlidir.1.1.2’de topluca şematize edilmiştir. elle sıvama yöntemine oranla daha düzenlidir. elyaf fırlatma (üfleme) ve vakum torbasında şekillendirme yöntemi olup şekil 2. Kalıpta kompozit ayırıcısı olarak silikon boyalarda kullanılabilir. Elle sıvama ve elyafa şekil verme yerine vakum-folyo altında aynı işlemler yapılabilir. Geniş paneller ve girift şekilli malzemelerin üretiminde elyaf püskürtme yöntemi oldukça yaygın kullanılmaktadır. reçine ortamından geçirildikten sonra 3-5 cm’lik boylarda kesilerek hızla kalıp yüzeyine püskürtülür.kompozit malzemenin elde edilmesi günümüzde en yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Politetrafluoroetilen ayırıcılar özellikle yüksek sıcaklık uygulamalarında tercih edilmektedir. Kompozit yüzeyde sert fluorokarbonlu ince film oluşurken. Bunlar. Ancak müteakip işlemler ve servis ortamlarında çeşitli sorunlar getirmektedir.

Örgülü veya gelişigüzel dağılmış elyaf termoset reçine ortamında çekilmektedir. Çekme Yöntemi Elyaf – reçine karışımı şekillendirilmiş kalıptan geçirilirken aynı zamanda da sertleştirilerek çeşitli profieller ve özel kesitli kompozit malzemelerin eldi edilmesi mümkündür.3. Çekme yöntemi 22 .1.3’te şematize edilmiştir.1. Şekil 2.1. Vakum sıvama yönteminde ince polipropilen veya polietilen folyo ile örtülen reçine elyaf fazı vakumla emilirken reçine ile birlikte hava emişi gerçekleşerek homojen reçine dağılımı ve yüksek elyaf oranı sağlanmaktadır.3.elyaf püskürtme yüksek mukavemetli geniş yüzeylerin elde edilmesinde kullanılmaktadır. Cam elyaf ve yüksek mukavemetli elyafların uygun reçine matrisi ile çekilmesi gelecekte alüminyum ve çelik türevlerini ikame edecek boyutlara ulaşacaktır. Vakum örtü sistemi ile kuru elyaf ortamına basınç altında reçine emilerek en yüksek elyaf oranlı reçine elde edilebilmektedir. 2. İki ayrı çekme yöntemi aşağıda Şekil 2.

elyaf oranına ve reçine grubuna göre sertleşme süresi 1-4 dakika arasında değişir. Şekil 2. Havacılık sektörüne yönelik kompozit ürünler için epoksi motrisler kullanılırken kar ve demiryolu taşıtları için poliester ve vinilester reçineli matrisler kullanılmaktadır. Presleme ile üretilen kompozit ürünler. dolgu malzemesi. Mükemmel yüzey için kalıp iç yüzeyinin sert – krom ile kaplanması tercih edilmektedir. mekanik özelliklere sahiptir. Pres şekillendirme yöntemi 23 . 3-5 cm boyunda kesilmiş elyaflar. Presleme Termoset veya termoplastik matris içine dağılmış takviye elemanları belli basınç altında sıkıştırılarak sertleştirilir.4.1. aynı zamanda ahşap türevleri ile ikame edilebilmektedir. Presleme tekniğinin şematik görüntüsü şekil 2.4.2. Koltuklar çeşitli kaplar ve yapı elemanlarının imaline imkan veren presleme metodu. uygun ortamda uzun süre saklanabilir.1. Oldukça yüksek basıncı gerektiren metod mükemmel yüzey kalitesi yanında. Parçanın özelliğine. 130-160 ºC sıcaklığa ısıtılmış kalıp boşluğuna gerekli hacimde karışım hamuru yerleştirilerek 4-21 Mpa basınç altında birkaç dakika bekletilir. Mikserde iyice karıştırılmış hamur. mikserde reçine ile karıştırılırlar reçiner katalist. kalıp sıyırma malzemesi ile magnezyum oksit ihtiva eder. parça geometrileri kolaylıkla üretilebilir.presleme tekniğine uygun.1. Presleme çelik döküm kalıplar kullanılmaktadır. gelecekte alüminyum ve plastik enjeksiyon döküm ürünlerine alternatif olacaktır.4’de verilmiştir.

6. dokunmuş. Sinterleme Bazı elyaf ve seramik malzemelerin matris tarafından ıslatılması mümkün olmadığından bağlayıcı ara yüzey oluşamamaktadır. örgülü. 24 . gelecekte çelik ve özel malzemeleri önemli ölçüde kapsayacağı tahin edilmektedir. Yöntemin en önemli avantajı.7. Özellikle aşınmaya dayanıklı kompozit malzemeler bu yöntemle üretilirler. Metal matrizli kompozitlerin üstün performansları.1. 2. Preslemede kullanılan hamura çeşitli dolgu ve renk verici malzemeler katılarak arzu edilen yüzey özellikleri elde edilebilir. ardışık takviye tabakaları. 2.5. Elyaf yüzeyini kaplayan ince metalik film basınç altında difüzyon ile elyafları birbirine bağlarken mükemmel yüzeyler oluşturmaktadır. Piston gibi aşınmaya müsait malzemeler taneli kompozit döküm malzemelerdir. Gelecekte özellikle uçak gövde ve kanatlarının bu yöntemle elde edilmesi ve yüksek balistik performansın elde edilmesi muhtemel görülmektedir.1. 2. üç doğrultuda mekanik özellikler şekillendirilebilir. Soğukta ve sıcakta katılaşabilen reçineler ile alüminyum ve magnezyum gibi metaller bu amaçla kullanılmaktadır.1. Bu metodla %10 bağlayıcı ve %90 takviye fazlı süper yüksek mukavemetli malzemeler elde edilmektedir. Laminasyonda üç boyutlu konfigrasyona ulaşılabilir Şekil 2. Laminasyon En az iki ayna veya farklı elyaf veya refrakter tabakasının önceden tasarlanmış konfigrasyonla birbirine bağlanması ile ilde edilen yapıya lamine kompozit yapısı adı verilir. prese edilmiş keçeleştirilmiş veya folyo şekline getirilmiş olabilir. Döküm Yöntemi Genellikle partikül şeklindeki takviye fazı. Bu amaçla elyaf yüzeyi ıslatma özelliği yüksek malzemelerle kaplanır kaplama işlemi vakum altında veya kimyasal ortamda yapılıp. matris oranını asgari düzeyde tutmasıdır. Fren pabuçları ve basınç altında çalışan malzemelerin bu yöntemle üretilmesi mümkündür. sıvı reçine veya metalle birlikte hidrostatik veya pres basıncı altında dökülebilir.7’de verildiği gibi orada da bağlanan tabakalarda.1. elyaf sıcak pres altında sinterlenir.

25 . süper alaşım.1.1. plastik. dokunmuş veya demet elyaf laminasyon yönteminde genellikle birbirine dik bağlanmaktadır. Bal petekli sandviç kompozitelerin bileşenleri şekil 2. Akrilik asit esterlerin oksijence zengin heroksitlerle aktifleştirilerek polimerize edilmiş reçinelerde oldukça yaygın kullanılan bağlama malzemeleridir.8. Sıcakta ve soğukta sertleşen epoksi malzemeler kullanılmaktadır.1’de verilmiştir. Yapıştırıcı emprenge edilmiş plakalar halinde veya doğrudan takviye fazına sürülüp prese edilerek kullanılmaktadır. paslanmaz çelik. 2. alüminyum ve benzeri metallerden balpetekleri üretilerek sandviç kompozitler yapılmaktadır. Reaktif lastik. titanyum. Bağlayıcı olarak en çok kullanılan opoksi emdirilmiş kağıtlardır. silikon yapıştırıcılar ile sıcakta eriyip yapıştırılan termo plastik yapıştırıcılarda yaygın olarak kullanılabilmektedir.1. Yüksek tokluk.8. Epoksi rijit veya yüksek mukavemeti ile en çok kullanılan bağlama malzemesidir. Şekil 2. Günümüzde kağıt. Laminatlara birleştirmlede özel yapıştırıcılar dışında difüzyon veya lehimleme birleştirmeleri de yapılabilmektedir. yüksek mukavemet ağırlık ilişkisine sahip sandviç panellerin kullanımı gelecekte daha da artacaktır. Hafif. Sandviç Kompozitler İki laminat arasına. üstün mekanik özelliklere sahip. ilk defa 1940’lı yıllarda havacılık sektöründe kullanılmıştır. Laminasyon doğruları Örgülü.7. Balpetek arakesitli sandviç paneller. ince ince metal folyodan yapılan bal petekli bir yapının yerleştirilmesi ile elde edilen kompozit malzemelere sandviç kompozitler ada verilir. üretimi oldukça basit ve bu malzemelerin geniş uygulamaları mevcuttur.

Balpetekleri sandviç paneller Balpetekleri. Genişletme yöntemi günümüzde en çok kullanılan metod olup şerit halindeki metal bantın belli aralıklarla üst üste yapıştırılması ve sonradan açılması prinsibine dayanmaktadır. Çizgisel birleştirme ile balpeteği üretimi Oluklama yöntemi yüksek olduğuna ve sıcaklığa dayanıklı malzemeler için uygulanan bir metottur.1. Şekil 2.2. iki temel yöntemle üretilebilmektedir. Şerit metal bantın çizgisel olarak yapıştırılmasında yüksek sıcaklık bağlayıcıları kullanılmakta.1.8. 26 .8. yapıştırma işlemi basınç altında gerçekleştirilmektedir.2’de verilmiştir. Metodun prensip resmi şekil 2. Şekil 2.8.1.1.3’te verilmiştir.1. Çizgisel yapıştırma metodunun prensip resmi şekil 2.8. genişletme diğeri de oluklama olup aşağıda kısaca özetlenmiştir. Yöntemlerden biri.

Haddeleme ile birleştirme. Birlikte ekstrüzyon ve d.1.2. comelyaf. Lehimleme 27 .2.1. kare ve çeşitli geometrik yapılar üretilebilmektedir. polyester veya poliamid banyo ile temas ettirilerek yapıştırılır. yapıştırılan metal ağırlığının %50’si mertebesinde olmalıdır.2. patlayıcı ile birleştirme c.8. Reçine ağırlığı. Tabakalı kompozitlerin üretim teknikleri a. kraft kağıdı alüminyum ve 500 kadar malzemeden balpeteği yapısı dışında dikdörtgen. Belli genişlikteki metalik bant. oluklu merdanadan geçerken balpeteği yarı formunu almaktadır. b. Nomex. Şekil 2. Dişli merdane ile balpeteği üretimi Arzu edilen genişlik ve boyutlarda balpeteği hücresinin elde edilmesi için iki merdana yüzeyine enlemesine diş açılır. Tabakalı Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri Katmanlı kompozitlerin üretiminde deformasyon ve birleştirme tekniklerini de içeren pek çok farklı metod kullanılmaktadır (Şekil 2.3. 2. Oluklu bant fenolik.1) Şekil 2. Ancak gerek mukavemet ve gerekse üretim kolaylığı yönünden balpeteği en çok üretilen ve kullanılan bir arayer malzemesidir.

075 mm. Deformasyon miktarı yeterince büyük ise merdaneler tarafından uygulanan basınç yüzeydeki oksitleri kırmakta atom atom temas eden yüzeyler oluşturmakta ve iki yüzeyin kaynak edilmesine imkan sağlamaktadır. aralıkla ayrılmıştır ve sert lehim. yüksek sıcaklıklarda yüksek basınç uygulanması yapışmayı sağlamaktadır. 28 . Presleme. Katmanlardaki yapıştırıcıyı sertleştirmek için genellikle sıcak presleme kullanılmaktadır. Sert lehim kompozitleri birbirine bağlayabilmektedir. kılcal hareketle ince bağlantıaralığına yayınarık birleştirmeyi sağlar. Birlikte Ekstrüzyon. Giydirilmiş ve ikili metal gibi bir çok metalik katmanlı kompozitler sıcak veya soğuk haddeleme ile üretilmektedir. Sert Lehim. Patlama Kaynağı. Sıvı sert lehim alaşımı. Küçük parçalar için. Metallerin birleştirilmesi için gerekli basınç bir patlama yüklemesi ile sağlanabilir. alaşımının ergime sıcaklığının üzerinde ısıtılmaktadır. Metalik levhalar tercihen 0. büyük plakaların birleştirilmesi için çok uygundur. Bu işlem özellikle hadde merdanesine sığmayan. Benzer şekilde termoplastik polimerler metal iletken teller çevresine birlikte ekstrüze edilebilmektedir. Haddeleme. Ortak eksenli kablo gibi çok basit tabakalı kompozitler. yumuşak malzemenin sert malzemeyi saracak şekilde bir kalıp içerisinden iki metalin birlikte ekstrüzyonu ile üretilmektedir.

Kompozit malzemelerden yapılacak makine elemanlarının bu özellikler göz önüne alınarak tasarlanması gerekmektedir. şekillendirilebilme kabiliyeti ve elastik olarak yüksek kopma uzaması. elektrik ve manyetik yükleme gibi yükleme durumları.1. Çünkü ompozit malzemede fiberlerin takviye açısına göre malzeme üzerindeki gerilme dağılımı değişmektedir. Kompozit malzemelerden yapılacak makine elemanlarının tasarımında dikkat edilecek faktörler. düşük ve kontrol edilebilir ısıl genleşme katsayısı. tabakal kompozitlerin tabaka yapılarının istenen amaca göre düzenlenebilmesidir.Yükleme Durumu klasik malzemelerden farklı olarak. kompozit malzeme üzerine gelecek kuvvetin doğrultusu. Tasarımda dikkat edilecek faktörleri tek tek incelersek 3. kalıcı deformasyon olmaması. çarpma.1. (Şekil 3. lineer elastik özellikleri sebebiyle gevrek kırılma tehlikesi kullanım ortamı sıcaklığının matris malzeme özellikleriyle sınırlanması sıcaklık sebebiyle özellikle polimer matrisli malzemelerde sürünme tehlikesi. takviye doğrultusunda çok yüksek özgül mukavemet ve rijitlik. 3 3. BÖLÜM. malzeme bünyesinde hasara sebep olacak şekilde ikincil gerilmelerin meydana gelebilmesi. çok iyi yorulma dayanımı. ısıl. mekanik. takviye şekli ve yükleme doğrultusuna göre durumu ve makine elemanlarının ağırlığı ile birleştirme yerlerinin seçimi ve birleştirme şeklidir. çok düşük enine ve ısıl elektrik iletim katsayısı. şiddeti ve tesirleri çok büyük önem arzeder. Avantajları. kritik uygulamalarda uzun zaman alan masraf gerektiren detaylı gerilme analizi gerekliliği.1. Kompozit Malzeme Kullanımında Tasarım Esasları Makine ve yapıları imal ederken anizotropik malzeme kullanımının belli bazı avantaj ve dezavantajları vardır. üretim ve kullanım yerinde yüksek sıcaklık olması durumunda fiber matris ısıl genleşmelerinin farklı olması sebebiyle hasara götüren iç gerilmeler.1). çeşitli yükleme durumları için incelersek. Dezavantajları ise.1. bağlantı yerlerinde çok dikkatli dizayn gerekliliği olarak sayılabilir. 29 . kimyasal.

Fiberlerin ise yüksek iletim özellikleri vardır.1.tabakalı üretimde ise farklı tabakalar arasında aynı uzamaya rağmen takviye doğrultusundaki farklılıklar sebebiyle çarpılma şeklinde hasarlar oluşabilmektedir. ısı yükü altında farklı uzamalar sonucu büyük gerilmeler ortaya çıkabilir. Bu yüzden ikincil bir yük 30 . Karbon fiberlerinde ise bu oran %0. İzotrop cam fiberlerinde bile boyuna ve enine iletim katsayılaı arasında %30 gibi bir fark bulunmaktadır. Karbon fiberleri gibi iletim özelliği iyi olan fiberlerin kullanıldığı kompozitlerde ise fiber malzemesinin özelliklerine yakınlık gösterir. Bu gerilmeler. kullanılan malzemelerin ısıl genleşme özelliklerinin farklı olması sebebiyle.Şekil 3.1. Herhangi bir kompozit yapıda bile.1.1. Bu yüzden elektrik ve ısıl yüke sahip kompozitlerin dizaynında fiber hacim oranı. takviye doğrultusu ve üretim sırasında eleman içinde boşluk kalmayacak şekilde bir üretim yapılması çok önemlidir.1. Isıl ve Elektriksel Yükleme ısı ve elektrik akımı direncin düşük olduğu yerlerden geçme eğiliminde olduğundan ısıl ve elektriksel iletim özellikleri cam.2’ye kadar düşmektedir. İzotropik malzemelerde oluşan bu gerilmeler çeşitli ısıl işlemler ile ortadan kaldırılabilirken kompozit malzemelerde bu durum mümkün olmamaktadır. Kompozit içinde takviye şekli ve doğrultusu ile enerji akış sektörü arasındaki açı önemlidir. Polimerik matrisli kompozitlerde. aramid ve seramik fiber kullanılması durumunda matris malzemeninkine yakındır. matris malzemeleri metallere göre yaklayık olarak %1 oranında iletim özelliğine sahiptir. Çeşitli açılarda takviye edilmiş cam-epoksi kompozitten yapılmış delik içinden çekme kuvvetine maruz bir elemanda gerilme dağılımı 3. dışarıdan malzemeye herhangi bir yük uygulansa bile malzemede hasara yol açacak kadar büyük olabilmektedir.

Kompozitlerde yorulma olayı. Tabakalı üretim durumunda tabakalar. fiber hacim oranı arttıkça yorulma direncide artmaktadır. Fiber boyunca oluşan çatlağın ilerlemesi ile hasar meydana gelir. matris malzeme çentiğin diğer fibere geçmesini geciktirdiğinden metalik malzemelere göre daha azdır. yük doğrultusu ile fiber doğrultusunun farklı olduğu durumlarda oluşan yorulma şeklidir.2.1.1.1. (Şekil. Kompozit malzemelerin çentik hassasiyetleri.2. bu gerilmelerin de dikkate alınması gerekir. kompozit Malzemelerde Çatlak Oluşum ve İlerleme Şekilleri 31 . 3. Bu durumda. Fiber-matris ara yüzey bağ kuvvetine bağlı olarak oluşan yorulma. Fiber ve yük doğrultusu aynı olursa oldukça yüksek yorulma direnci elde edilir. Kumaş şeklindeki fakvilerde genellikle bu şekilde yorulma oluşur. malzemeye bağlı olarak farklı şekillerde meydana gelir. 3.A. Birleşme yerinin dizaynında. Çarpma ve Tokluk Kompozitlerde yorulma izotrop malzemelerden oldukça farklı bir şekilde oluşur. Şekil . Yorulma. uzamalar birbirini ortandan kaldıracak şekilde yerleştirilmeyidir.olarak ısı yükünün de bulunduğu durumlarda malzeme tayini önem kazanır. mukavemetlerine göre daha yüksek gerilme uygulanan tabakalardan başlayarak yayılır. Tabakalı yapıdaki yorulma ise. Bu malzemeler için çatlak başlangıcının hemen hemen tamamen tanımlanmış ve deneyler yapılarak gerekli sabitler bulunmuştur.1. İzotrop malzemelerde değişken yüklemeye maruz bir makine elemanında oluşan çatlak tanımlanabilir bir gelişme göstererek ilerlemekte ve parça hesaplanabilen bir ömür sonunda da hasara uğramaktadır. Tabakalı yapının kumaş fiberlere göre yorulma dirençleri daha büyüktür.A).

1. B.1. 3. Kimyasal Yükleme ve Çevre Şartları Matris malzemeleri kompizitin nem. plastik matrisli kompozitlerin çok çeşitli çevre ve kimyevi yüklere karşı yüksek performans göstermesini sağlamaktadır. Bu da ara yüzey bağ gerilmelerinin değerine bağlıdır. Kompozitlerin çekme-uzama diyagramı 3. malzemenin yüzeyinde meydana getirdiği koruyucu tabaka kalınlığı ile belirlenmektedir. Kompozit malzemelerin tipik çekme-uzama diyagramları Şekil B’de gösterilmiştir. Metalik matrisli kompozitlerde ise kimyasal etkilere karşı direnç. Sünek malzemelerde çarpışma sonucu plastik deformasyon ve gözle görülebilen hasarlar oluşur. nem absorbsiyonu gibi çevre etkilerine karşı özelliklerini de belirlemektedir. Plastik malzeme. Şekil. Çarpma. veya kimyevi 32 . 200 ºC’nin üzerinde özellikleri kararlı olmayan. genellikle makine elemanlarında genellikle beklenmeyen ve hesaba katılmayan ani yüklemelere verilen addır. Çok yüksek bağ dayanımına sahip kompozitler gevrekleşme eğilimindedir.3. Tokluk. Yorulma ve çarpma yüklerine karşı kompozit malzemelerin davranışlarının belirlenmesinde önemli bir karşılaştırma parametresidir.2. Pratikte fiberlere yapılan yüzey işlemleri ile ara yüzey bağ dayanımı kontrol edilebilmektedir. Mesela. Kompozitlerin çarpmaya karşı davranışı çarpmada absorbe ettikleri enerji ile belirlenir. malzemenin kırılma dayanımının bir ölçüsüdür.1. Eğer bağ dayanımı düşükse malzeme zayıf mukavemet özellikleri göstermekle beraber enerji absorbsiyonu iyi olacağından çarpmaya karşı iyi bir dayanım gösterecektir. ısı ve kimyevi maddeler gibi çevre etkilerine maruz kalan kısmı olduğundan korozyon dayanımı.1.

alüminyum alaşımı ve cam takviyeli plastik (CTP) kompozitlerin çeşitli yüklemeler karşısındaki davranışları.1. üretim şartları ve maliyetleri gibi faktörler karşılaştırmalı olarak verilmiştir.etkilere dayanıksız olan bir fiber.1.1. Tablo 3.3’ten görüldüğü gibi motor bloğu gibi kısımlarda Al alaşımları ve kaporta içinde CTP kullanımı en iyi çözümü vermektedir.1. yorulma.1. Tablo 3. çok daha yüksek sıcaklıklara yada çok etkin kimyevi yüklemelere dayanabilen ve ısıl iletkenlik özellikleri iyi olmayan bir matris içinde söz konusu şartlara dayanıklı. antifriz ve tuz gibi çevre ve kimyevi yüklemelerin etkisi altındadır.3 Otomotiv Endüstrisinde Kullanılan Bazı Malzemelerin Karşılaştırılması Otomobili oluşturan parçalar çökme ve plastik şekil değiştirme zorlanmaları ile gevrek kırılma.3’te otomobil endüstrisinde alternatif malzemeler olarak kullanılan çelik. 33 . yakıt. mukavemeti yüksek bir kompozit oluşturabilmektedir. Tablo 3. sürünme yüklemeleri ve –40 ila 120 ºC sıcaklık aralığı.1. ayrıca nem absorbe etme özellikleri sebebiyle %20’ye varan mukavemet azalması da hesaba katılmalıdır. %55 ila %100’e varan bağıl nem su. CTP malzemelerde 60 ºC üzerinde sürünme hasarları meydana geldiğinden bunun dikkate alınması.

2 Parçaların Birleştirilmesi Dizaynda göz önünde bulundurulması gereken diğer önemli bir faktörde kompozit makine elemanlarının başka bir parça ile birleştirilmesi durumudur.b) Şekil 3.2 a) Yekpare olarak imal edilmiş otomobil tahrik şaftı b) Kompozitlerin matkapla delinmesi sonucu oluşan hasarlar 34 .2.a’da yekpare olarak imal edilmiş bir otomobil tahrik şaftı görülmektedir. Yekpare imalatın avantajlarından biri de birleştirme yerleri sebebiyle meydana gelen gürültülerin ortadan kaldırılmasıdır. Kompozit malzemelerden yapılmış makine elemanlarının metal malzemeler için geçerli olan sökülebilen ve sökülemeyen birleştirme sınıflandırılması içine alınması çoğu zaman mümkün olmaz. Çok parçadan imal edilen makine elemanlarının. pim.de mümkünse komple imalat için düşünülmelidir.1.3. Şekil 3. vida v. Sonradan talaşlı şekillendirme yoluyla yapılacak işlemler malzeme mukavemetini düşürmekle kalmayıp çatlak oluşumu gibi hasarlara da sebep olmaktadır.1. Bu yüzden kompozitten yapılacak eleman komple eleman olarak. yerleri ve usulünün çok dikkatli olarak tayin edilmesi gerekmektedir. gerekse “kompozit-diğer malzemeler” arasındaki birleşmelerde birleştirme şekilleri. kompozit malzemenin hafifliği sebebiyle yekpare olarak imal edilmesi ise bir avantaj olmaktadır. Gerek “kompozit-kompozit”.2.s.1.1. birleştirme yerlerindeki delik. (Şekil 3.

2. Kompozitlerin birbirine kaynak edilmesi ve yapıştırılarak birleştirilmesi ile ilgili çalışmalarda yapılmaktadır.d kompozit yapıya rulman montajı Yapıştırıcıların basınç gerilmesi altında çok zayıf olmaları. Yapıştırma şekilleri Şekil 3.2.1.d) Şekil 3. yapıştırıcılarla birleştirmenin uygulama alanı daralmaktadır.c.(Şekil 3.2.1.1.c. 35 .

çelik gibi geleneksel izotropik malzemelerin yerine kullanılırken yapılacak iş elbette.W(mm):kullanılan G (N/mm²): oluşan maksimum gerilme elemanların boyutları E (N/mm²): Elastisite modülü P (Kg/mm3):yoğunluk Şekil 3. klasik dizayn. Burada bazı kullanılan değişkenler şöyle sıralanabilir.1. çelikten yapılmış olan makine elemanlarının sökülüp yerine daha hafif olan kompozit malzemelerden yapılmış olanının monte edilmesinden ibaret değildir.t. ister kompozit isterse çeliğe göre daha hafif olan alüminyum alaşımları olsun birbiri yerine kullanılırken tercihi tayin edecek karşılaştırmalar.Dizaynda kullanılan karşılaştırma parametrelerinin eldesi 36 . S (mm): maksimum şekil değiştirme C: yükleme tipine göre katsayı m (kg): elemanın kütlesi P (N):uygulanan kuvvet A.a’da çıkarılmıştır.3. yine bu kriterlere göre yapılacaktır.3.L. kiriş veya plak için karşılaştırma kriterleri. maksimum gerilme veya maksimum şekil değiştirme kriterleri kullanılarak yapıldığından.3.a.1.1. Makine elemanı olarak en çok karşılaşılan çekme çubuğu.3. ağırlığa bağlı olarak şekil 3. Ağırlık Kompozit malzemeler.

8 Mo.Epoksi kompozitler ve arkasından Be-38Al alüminyum alaşımı gelmektedir.5 Co.1. %0. Yalnızca taşıyacakları yüke göre sıralama yapılacak olursa çekme çubuğu için tabloda ele alınan malzemelerden en elverişlisi maksimum uzamaya göre Boron-Epoksi.4 Ti ve %. Be-38 Al. Kevlar-Epoksi ve maksimum deformasyon açısından da Karbon. Durum plak eleman açısından Karbon-Epoksi.b Çeşitli Malzemeler İçin Hesaplanmış Karşılaştırma Parametreleri 37 . %4. yüksek tokluk ve 35-52 Rc sertliğine sahip bir çeliktir. bu sıralamayı kiriş için yaptığımızda ise ilk sıraları maksimum gerilme açısından yüksek mukavemetli karbon fiber takviyeli Epoksi kompozit. cam tülü polyester şeklinde ve maksimum çekme açısından da yüksek mukavemetli Karbon-Epoksi Kevlar-Epoksi ve Al-Li şeklinde bir sıralama olduğu görülmektedir.3. Kevlar-Epoksi. Görüldüğü üzere yüksek mukavemetli bir çelik olmasına rağmen kompozitlere göre mukavemet açısından çok gerilerde kalmaktadır. Kevlar-Epoksi ve cam –Epoksi’dir. Karbon epoksi.03 C içeren 815 ºC’den havada su verilerek ve 480 ºC’de yaşlandırma ile 1750 MPa akma mukavemetli. %11 uzama. %7. Burada karşılaştırma için seçilen çelik olan maraging çeliği %18-25 Ni. Taynak edilme imkanları vardır ve roket motor bloğu yapımında kullanılmaktadır. Şekil 3.

3. üretim ve hesaplama şartları vardır. Uçakların kendi ağırlıkları azaldıkça taşıyacakları yük artacak ayrıca ağırlığındaki azalma orantılı olarak yakıt tüketimini de azaltacaktır. Çeşitli kombinasyonlar yapılarak maksada en uygun kompozitin elde edilmesi mümkün olduğundan belirli özelliklerin ağırlıkla oranı önemli ve sınırlayıcı bir faktördür. kompozite has dizayn. yakıt tasarrufu sağladığı göz önüne alınacak olursa.2. alüminyum yerine cam. karbon ve aramid fiberli kompozit kullanılarak bir A 310 uçağında sağlanan 397 Kg’ lık ve bir A 320 uçağında sağlanan 800 Kg’lık bir ağırlık kazancının ne kadar önemli olduğu görülür. araştırılması ve uygulamaya konulması gerekmektedir. 38 . Bu durum ekonomik açıdan en çarpıcı şekliyle uçak sanayiinde görülür. Bu bölümde tasarımda dikkat edilmesi gereken hususlar üzerinde durulmuştur. Bunların dikkate alınması.Sonuç Kompozit malzemelerden yapılacak makine elemanlarında. Bir OC 10 uçağının ağırlığında sağlanacak 1 Kg’ lık azalma yıllık 2900 Lt.

1. termoplastikler eriyebilme özelliğine sahiptirler. 4. imalat tekniklerine ve yeniden dönüşüm imkanlarına da yansır. Polimer kompozitler matrisi. BÖLÜM 4 4. yakıt tüketiminde hatırı sayılır tasarruflara yol açtığından. Çarpışmalarda çelik kadar güvenlik sağladığı gibi. katılığın özgül ağırlığa oranı bakımından çelik ve alüminyum ile karşılaştırıldığında. Termoplastik polimerler (naylon gibi). mekanik özelliklerine. Termosetler ise umumiyetle başlangıçta monomerlerden veya kısa zincirlerden oluşan sıvı bir halde bulunur. Yüksek sıcaklıklarda bu zincirlerin birbirleri üzerinde kaymaları sonucu. otomobil üreticileri ağırlığı azaltacak yeni malzeme arayışlarına girmiş bulunuyorlar. Plastik matrisli olmalarına rağmen metaller kadar emniyetli tasarımları mümkündür. Termoset ve termoplastik polimerlerin mikro yapılarındaki bu farklılık.1. Kompozit malzemeler arasında en yaygın olarak polimer matrisli kompozitler kullanılmaktadır. bunların aralarında karşılıklı bağların oluşmasıyla büyük bir moleküle dönüşerek katılaşırlar. polimer kompozitler titreşim kontrolü gibi özellikleriyle de daha üstün performans göstermeye adaydır. Yüksek sıcaklıklara çıkarıldığında. Kompozit Malzemelerin Kullanım Alanları kompozit malzemeler çok geniş bir yelpaze oluşturduğundan bu bölümde kompozit malzemelerin makine mühendisliği açısından kullanım alanları incelenecektir. Kompozit malzemeler. arabanın ağırlığı fevkalade ehemmiyet kazanır. İyileştirme denen bu işlemden sonra artık polimerin erimesi söz konusu olmaz. uzun molekül zincirlerinden oluşur. Buna ilaveten petrol yakıtlarına alternatif olarak geliştirilmeye çalışılan elektrikli arabaların motorları nispeten daha az güç ürettiğinden.1. Termoplastikler molekül zincirlerinin hareket kabiliyetinden dolayı termosetlere göre daha az kırılgandır. polimer matrisinin bu gibi 39 . Otomotiv Sanayiinde Kompozit Malzeme Kullanımı Otomobilin ağırlığını azaltmak. Mukavemet ve katılık gibi kompozitin mekanik özelliklerini ağırlıklı olarak elyaf takviyesi belirlediğinden. Ön kısmı cam elyaf takviyeli polimer kompozitten yapılmış bir araba 35 mil/saat çarpma testini geçmiş bulunuyor. bu değer birkaç kat daha fazla olabilmektedir. termoset veya termoplastik olmak üzere ikiye ayrılır. Bu sebeple kompozit malzemeler ağırlık azaltmada en önemli adaylardandır.

40 . Otomotiv sanayiinde şu ana kadar termosetler. Bu işlemden sonra şekil vermek mümkün olmadığından termosetlerin yeniden dönüşüm imkanı yoktur. Son zamanlarda giriş manifoldları ekseriyetle alüminyumdan imal edilmektedir. Ancak imalatındaki en büyük zorluk. manifoldun havayı daha yoğun olarak tutmasıyla. Bazı otomotiv uygulamalarında iyileştirme işlemi 5-10 dakikaya kadar inmişse de çelik veya termoplastiğin işlenmesine nazaran bu süre uzundur. Ford Mondeo'nun 4 silindirli 16 valflı motorunun giriş manifoldu cam elyaf katkılı PA'dan imal edilmiştir. yanma daha randımanlı gerçekleşmektedir. Termosetler ise yaygın olarak içinde örülü elyaf bulunan bir kalıba sıvı olarak aktarılır. Aksi takdirde oluşacak türbülans. Otomobil gövdelerinde termoset kullanımı yaygın olmakla birlikte. imalat süresini uzatmaktadır. Fakat bu parçaların şekilleri daha karmaşık hale geldikçe ve tek kalıpla üretilen cam elyaf takviyeli termoplastikler ağırlıktan tasarruflar sağladıkça. Citroen Xantia ve XM modellerinde kullanılmakta olan motorun giriş manifoldunda naylon kullanarak benzer faydaları elde etmektedir. Düzgün yüzeyleriyle plastik manifoldlar alüminyumla yapılanlara göre motorun verimini %5 kadar artırabilmektedir. motorun verimliliğini azaltır. Viskozitesini düşürmek için daha yüksek sıcaklıklara çıkarıldığında ise polimer ayrışır ve bozulur. Malzemenin düşük ısı iletkenliği. Golf A4 ve POLO A03 dahil olmak üzere bütün yeni VW arabalarının ön kısımları cam elyaf örgütlü termoplastik tabakalardan yapılmıştır. eriyik halde bile viskozitesi çok yüksek olduğundan elyafla karıştırılması çok zordur. termoplastikler yüksek sıcaklıklarda eritilerek şekil verilir. Ayrıca bu iyileştirme işlemi kimyasal bir süreç olduğundan. Chevrolet giriş manifollarında cam elyaf katkılı naylon kullanmaktadır. Avrupalı motor üreticisi PSA da Peogeot 406 vet 605. manifold içindeki havanın motorun sıcaklığından daha iyi yalıtılmasına yol açmakta.özellikleri çok önemli değildir. termoplastikler tasarımcılara cazip gelmeye başladı. Plastik ağırlıktan tasarruf sağladığı gibi motorun performansını da artırmıştır. sonra soğutularak katı haline getirilir. Plastik titremeyi azalttığından motorun gürültüsü azalmaktadır. termoplastiklere nazaran daha fazla kullanım alanı bulmuştur. Giriş manifoldlarının iç yüzeyi son derece pürüzsüz olmalıdır. İmalat yöntemine gelince. sonra sıcaklık artırılarak iyileştirme işlemi yapılır. termoplastiklere rağbet görülmeye başlandı.

çelik ve alüminyumunkinin 1. Şu anda bir çok büyük ölçekli araştırma projelerinde daha verimli imalat teknolojilerinin geliştirilmesi için çalışılmaktadır. plastik kompozitleri işleyen makinalar daha hafiftir ve dolayısıyla ilk yatırım maliyeti daha düşüktür. 41 . Plastik kompozitlere ilaveten. imalat maliyetini %20.Alüminyumdan Naylon 46'ya geçmekle PSA manifoldun ağırlığım %50. Plastik kompozitlerin önemli bir potansiyel uygulama alanı ön koltukların monte edildiği çatıdır.2. elyaf takviyeli kompozitlerdir. Boralyn'in katılığının özgül ağırlığa oranı. 30 azaltabilmiş.5 katıdır. Kompozitlerin fanlarda da kullanımı görülmeye başlanmıştır. Fakat malzemenin maliyetinin fazla olması ve imalat sürecinin nispeten emek yoğun olması toplam maliyeti arttırmaktadır. kompozit parçaların hala çelikten daha maliyetli olmalarıdır. Chrysler gibi otomobil üreticileri de valf kapaklarını termoset kompozitlerinden yaparak maliyetleri %15-20 indirebilmişlerdir. Ancak ileride imalat teknolojisinde olabilecek yeniliklerle ve kompozit malzemelerin daha yoğun kullanımının getireceği malzeme maliyetlerindeki düşüşle.1. 4. kompozitlerin tasarımı ve imalatı konusunda tecrübeli ve bilgili mühendis ve teknisyen sayısının yetersizliğidir. kompozit parçaların daha ucuza imal edilebileceği beklenmektedir. Uçak yapılarında kullanılan ileri kompozitler. Genellikle epoksi matris içinde sürekli elyaflar kullanılmaktadır. Bütün avantajlarına rağmen kompozitlerin otomotiv sanayiinde yoğun olarak kullanılmasının önündeki iki önemli engel vardır. İmalatı çelik gibi yüksek basınç gerektirmediğinden. GM elektrikli taşıtının çatısında metal matrisli Boralyn kompozitini kullanmaktadır. Kompozitlerin sanayii de yoğun olarak kullanılmasının önündeki ikinci önemli engel. yoğunluğu ise alüminyumun yoğunluğuna yakındır. döküm sonrası işlemeyi ortadan kaldırabilmiştir. Uçak Yapılarında Koımpozit Malzeme Kullanımı Havacılıkta son yıllarda yapılan temel bir atılım metal malzeme yerine kompozit malzeme kullanımı konusudur. mühendisler matrisi metal olan kompozitleri de ciddi olarak düşünmeye başlamışlardır. bu engellerin zamanla aşılacağı ve kompozit malzemelerin üstün özelliklerinden otomotiv sanayiinde daha çok fay- dalanılacağı öngörülmektedir. Birincisi. Bununla birlikte.

21 * * Elyaflar yönünde ** Elyaflara dik yönde 42 .79 * 0.Muk. Uçak yapısı için malzeme seçiminde önemli bir kriter olan mekanik özelliğin yoğunluğa oranı ile ifade edilen.00 V A ALÜMİNYUM AU4G 2.50 * K BOR/ALÜMİNYUM 2. Çek.00 0 N ALÜM.50 142. uçak tasarımında kompozit malzeme kullanımındaki artış verilmektedir Çizelge 4. ASG (6061)T6 2.07 * 0.04 * 0. düşük ağırlığa oranla yüksek mukaveket özelliğine sahiptirler. 1987) MALZEME Yoğunluk Elastik Özgul K.34 * 0.0 * 95 * 1.60 * 5.04 * 0. 1983. özgül mekanik özellik değerleri karşılaştırıldığında bor/epoksi ve karbon/epoksi kompozitlerin konvensiyonel malzemelerden önemli farklarla üstün oldukları görülmektedir.60 * 1.0 27 0. Çizelge 4.02 •* 0.3 ** 0.0 27 1.50 * CAM/EPOKSl 2.66 * 2.26 14.0 * 59 • 1.13 * 0.21 11.00 * O M P GRAFİT/EPOKSİ 1.80 73.1'de gelişen teknoloji ile birlikte.0 * 22 * 1. Şekil 4.46 * 10.40 76.0 25 1.45 0.0 * 24 * 1.14 0.70 * 5.00 N 1(2024)74 S 1 ALÜMİNYUM 2.5 ** 0.29 ** Z KARBON/EPOKSİ 1.03 ** 0. Reindi.95 * 6.35 0.16 11. P (gr/cm3) Modul E Modül Muk.5 * 0.40 ** CAM/ POLYESTER 1.Değ.13 11.40 119.45 * 0.30 * KARBON/ POLYESTER 1.68 127.02 ** 0. (GPa) E/p σ ç (GPa) σ ç /p (%) K ÇELİK (3140) 7.1'de uçak tasarımında kullanılan kimi metal ulaşımları ile kompozit yapıların mekanik özellikleri verilmiştir.0 * 122 * 1.0 * 54 * 1. Çekme özgül Maks.9 * 1.06 * 1.00 BOR/EPOKSİ 2.10 270.20 53.80 39.20 * 7.63 * 2.53 * KEVLAR/ POLYESTER 1.85 0.4 ** 0.10 * i 10.78 * O 10.25 » 0.80 * 9.00 Y A25G4(7075)T6 O N TİTANYUM T6V 4.6 ** 0.02 * 1. Şek.l. Düşük yoğunluğa sahip kompozit yapıların uçak tasarımında kullanılması ile metal yapıya oranla ağırlık kazancı sağlanmıştır.29 0.70 70.70 208.00 * 0.70 * 12. Uçak yapılarında alüminyum alaşımları gibi konvansiyonel malzemelerin yerini alan kompozit malzemeler.03** 0.52 * 0.90 200.6 ** 0.20 * 0.0 * 129 * 2.70 225.5 * 76 * 1.35 80.0 ** 83 * 1.86 * 1.0 26 0.3 ** 0.57 * T KEVLAR/EPOKSl 1.24 11.38 * 1.80 76.0 26 0. Uçak malzemelerinin mekanik özellikleri (Tetlovv.

Şekil 4. l Uçak malzemelerinin kullanım oranlarının yıllara göre değişimi Uçak tasarımında ilk olarak kullanılan kompozitler cam elyaf kompozitlerdir. 1944'lerde "Vultee BT-15" eğitim uçaklarında gövdenin arka kısmında kaplama malzemesi olarak cam elyaf reçineli kompozit plakalar ağaç çekirdeğin yüzeylerine yapıştırılarak sandviç paneller şeklinde kullanılmıştır (Phillips. 43 . 1987).

A. Bor/epoksi kompozitler yüksek performanslı askeri uçakların dizaynında kullanılmışlar ve başarılı olmuşlardır. 1970'lerin ortalarında A. İngiltere'de grafit epoksinin gelişimi çok yavaş olmuştur. 44 . Kompozit yapıların uçak tasarımındaki yaygın kullanımı 1960'larda başlamıştır (A. 1976). 1979/da uçak yapımcıları tarafından "prepreg" adı altında üretilen grafit/epoksi malzemenin maliyeti 40 $/lb iken bor/epoksi'nin maliyeti 180 $/lb'dir (Hoskin and Baker.D'de 1970'lerde bor/epoksi kompozitler F-111'lerin yatay kuyruklarında ve F-4'lerin istikamet dümeninde kullanılmışlardır (Grimes. Fransa yapımı Mirage 2000'lerde ise bor-grafıt/epoksi karma kompozitler kanat kumanda yüzeylerinde ve düşey kuyrukta kullanılmıştır (Gay. Avrupa'da üretilen askeri uçaklar ele alındığında. 1987).B.B.B. Bunun nedeni ise sertliklerinin ağırlığa oranının düşük oluşudur ve bu oran yüksek hız uçaklarında oldukça büyük bir önem taşımaktadır (Huber. AV-8B uçaklarında ise tüm kanat kaplaması ve yapısal elemanlar grafit/epoksidir. Aynı zamanda yatay kuyruk yüzeylerinde gövdenin ön kısımlarında ve çeşitli kumanda yüzeylerinde kullanılarak ağırlıktan % 26'lık bir kazanç sağlanmıştır(Huber. 1989).D bor/epoksi'den grafit/ epoksi'ye geçmiştir. 1982). Bu kullanıma örnek olarak F-14'lerin yatay kuyruk yüzey kaplaması ve F-15'lerin yatay ve dikey kuyrukları verilebilir (Noton. A. mukavemetlerinin ağırlıklarına oranı metallerden yüksek olmasına rağmen ana yapı elemanlarında kullanılmamaktadır. Strikemaster'ler için istikamet dümeni gibi küçük parçalar üretilmiştir ve Jaguar'ların aerodinamik frenlerinin yapımında kullanılmıştır (Lenoe.1987). toplam alanın ise %50'sini oluşturmaktadır (Phillips.. 1982). 1984). 1973). İngiltere'de ise grafit elyaflar). et al. 1974).D'de bu geçiş askeri uçaklarda hızlı olmuştur. Grafit/epoksi kompozitlerin F-18' lerde kullanımı ise yapısal ağırlığın %10'unu. Cam elyaflı kompozitler. I9S6).D'de bor elyaflar.B. İtalyan-İngiltere-Almanya yapımı Tornado uçaklarında grafıt/epoksi yatay kuyruk kumanda yüzeylerinde kullanılmıştır (Schwartz. F-16'larda grafit/epoksi yatay ve dikey kuyruk yüzeyleri kaplamasında ve kumanda yüzeylerinde kullanılmıştır ve yapısal ağırlığın %3'ünü oluşturmaktadır (Phillips. Bunun en önemli nedeni maliyet problemidir.

kumanda yüzeylerinde.2'de kompozit malzeme kullanımı ile konvensiyonel malzemelere oranla elde edilen ağırlık kazançları verilmektedir. et al. 1980'lerde Boeing 757 ve 767'lerde kuyruk grubunda. Boeing 737'lerin aerodinamik frenleri grafit epoksi kompozitten üretilmiştir ve 1981'den itibaren 22000 uçuş saatlik kullanımları esnasında önemli bir problemle karşılaşılmamıştır.0 Mc Donnell- Douglas F-5 İniş takım Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 36.0 Dynamics kenarı F-15 İrtifa dümeni Titanyum Alaşımı Bor /epoksi 25. 1980'lerde sadece ikinci dereceden yapısal elemanlarda kompozit kullanılırken.0 General Kanat hücum Alüminyum Alaşımı Bor/epoksi 11.3 Lockheed kuyruk Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 27.0 Northrop kapakları 45 . Çizelge 4.8 Mc Donnell- Düşey kuyruk Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 20. Grafıt/epoksi kompozitlerin sivil yolcu uçaklarındaki ilk uygulamaları Boeing 727'lerin gövde kaplamasında gerçekleştirilmiş ve %14 ağırlık kazancı sağlanmıştır (Brooks. Çizelge 4. kanatçıklarda ve flaplarda grafıt/epoksi kullanılmıştır (Schvvartz. Bu uçaklarda kompozit kullanımıyla %15'lik bir ağırlık kazancı sağlanmıştır (Noton. Gelişmiş kompozitlerin sivil uçaklardaki uygulaması askeri uçaklardan daha sonra gerçekleştirilmiştir. 1985'lerde birinci dereceden temel yapısal elemanlar için kullanılmaya başlanmıştır (Dexter. Uçak tasarımında ağırlık kazancı önemli miktarda yakıt kazancıda sağladığından NASA'nın Uçak Enerji Verimliliği programları çerçevesinde uçak yapısı için Uompozit malzeme geliştirimine gidilmiştir.14 İrtifa dümeni Titanyum Alaşımı Bor/epoksi 42.2 Douglas grubu L-1011 Kanatçık Dikey Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 26.0 Douglas F. (%) FİRMA DC-10 İstikamet dümeni Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 26. Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 27.6 Boeing Boeing 737 Yatay kuyruk gr.0 Mc Donnell- İstikamet dümeni Alüminyum Alaşımı Bor/epoksi 35. 1980). 1980).0 .2 İleri kompozitlerle uçak elemanı bazında sağlanan ağırlık kazançları UÇAK TİPİ ELEMAN KONVANSİYONEL KOMPOZIT AĞIRLIK YAPIMCI MALZEME MALZEME KAZ.9 Company Boeing 727 İrtifa dümeni Alüminyum Alaşımı Grafit /epoksi 25.1 F-lll İrtifa dümeni Alüminyum Alaşımı Bor /epoksi 27. Bu kazançların %11 ile %44 arasında değiştiği görülmektedir. 1984). 1974). Ancak bu konuya ilgi hızla artmaktadır. Grumman F-4 İstikamet dümeni Alüminyum Alaşımı Bor/epoksi 44..

Bir başka gelişmiş kompozit tipi ise Kevlar (aramid)/epoksidir. Uçak yapısında oldukça yaygın bir kullanımı söz konusudur. Küçük bir yolcu uçağı olan Lear Fan 2100'de grafit/epoksi ağırlıklı olmak üzere tüm yapı kompozittir. Airbus A300 yolcu uçağında grafit/epoksi kompozitler istikamet dümeni. tamamen kompozitten imal edilmiştir (Phillips. İki kişilik "Rutan Voyager" ise durmaksızın dünyanın çevresini dolaşan bir uçaktır ve karbon/polyester ağırlıklı olmak üzere. Sürekli elyaf takviyeli kompozitleriıı uçak tasarımında geniş bir kullanım alanı söz konusudur. cam elyaf takviyeli plastikler gibi. motor kaplaması ve tüm kuyruk grubu grafit/epoksi kompozitten üretilmiştir (Herteman.bu kapların.  Gaz ile çalışan otobüs ve kamyonlarda  Hidrojen. Verilen tüm örneklerden görüldüğü gibi bor/epoksi. Özellikle karma kevlar-grafit/epoksi yapılar kullanılmaktadır. 1980). iniş takımı kapaklarında kullanılmıştır. değişik malzemeler ile çok sayıda alternatif çözüm bulunmaktadır. 1989). Helyum gibi sıkıştırılmış sanayi gazı taşıyan treylerde. Kompozitlerin Basınçlı Gaz Kabında Kullanımları Basınçlı gaz kapları konusunda. alüminyum.) İstenen yüksek emniyet faktöründen dolayı bu tür basınçlı kapların ağırlıkları genel olarak çok farklıdır. Boeing 767'lerde bu karma yapı motor kaplaması ve kanat hücum kenarı yapılarında kullanılın ıştır (Dexter. 46 . grafit/epoksi ve kevlar/epoksi uçak yapısında kullanılan en önemli kompozitlerdir. aerodinamik fren ve kanat hücum kenarında kullanılmıştır. 4. Maliyette ise önemli bir artış kaydedilmemiştir.1. 19G7). Daha önceden sıkıştırılmış gazlar için hafif basınç kapları geliştirilmeye başlanmıştır. A320'lerde bu kısımlara ek olarak radar konisi. Aynı uçağın kanat firar kenarı ve irtifa dümeni kevlar/epoksi kompozitten üretilmiştir.3'l (lk bir ağırlık kazancı sağlanmıştır. Aerospatiale yapımı süpersonik yolcu uçağı Concorde'da grafityepoksi kompozit.3. (Örneğin çelik. Lockheed-California tarafından üretilen L-1011 yolcu uçaklarında kanatçık yapısı alüminyum alaşımı yerine kompozit malzemeden üretilerek %26. Kevların düşük basma mukavemeti bu karma yapılarda ortadan kaldırılmıştır.

Cam elyafla kaplanmış alüminyum gövde gibi.1. Bu kaplar yüksek işletme performansı sağlayan kaliteli ürünlerdir. çelik gövdeli bir tankere oranla yaklaşık 2 kat daha fazla gaz taşıyabilmektedir. kullanılması ön görülmektedir. Bu kaplar aynı büyüklükteki bütünü ile çelik olan kaplara göre çok daha hafif olup. ısıtıcılar 47 . Bu kapların avantajları şu şekilde gösterilebilir. Şase ağırlığı / cam elyaflı kaplar ile %35 oranında azalmaktadır. -Gaz ile çalışan otobüs ve kamyonların şase ağırlığı azaltılır. Bu kombinasyon alüminyum ve cam elyafın optimum malzeme özelliklerinin kullanılmasına imkan vermektedir. Bu kapların pazara sürülmesi ile ucuz doğal gazın kullanımı artacak aynı zamanda sıvı yakıtlı motorların sebep olduğu hava kirliliği azalacaktır. Diğer kullanım alanları -Motorlar -Spor malzemelerinin üretimi (kayak. tenis raketleri) -Dişli çarklar -Özel takımlar -Kamyon yaprak yayları -Karoseri elemanları -Boru tesisatları -Depolar -Yapı işleri -Deniz araçları yapımında -Elektrik kontak malzemeleri -Nükleer reaktörler -Sürünme dirençli manyetik malzemeler -Batarya ızgaraları -Elektrik elemanları. 4.4. bu hafiflik kompozit malzeme ile sağlanmıştır. -Bu şekildeki gaz tankeri.

kompozit olmayan malzemelere göre daha pahalı oluşlarıdır. Dezavantajı ise.2. Bu husus günün ve yarının kompozitleri için daha geniş ve yeni uygulama olanları açacak olan itici güç niteliğindedir. Günümüzde geniş hammadde temin olanakları ve birleştirme metotları kullanıcıya maksimum avantajı sağlayan çok sayıda kombinasyonları mümkün kılmaktadır. 48 . Kompozit malzemelerin yüksek ve homojen bir kaliteyi garanti edebilmesi ve üretim maliyetlerinin kabul edilebilir düzeyde tutulabilmesi için yüksek teknolojiye dayalı bir işlemin uygulanması şarttır.4. Ancak son kullanıcı açısından ekonomik çözüm arz etmektedir. Sonuç Kompozit malzemeler belirli avantajlar sağlayan özel ürünlerdir.

üretim ve hesaplama yapılmalıdır. Yani önceden kullanılan bir malzemenin sökülüp yerine kompozitten olanının takılması uygun değildir. İleriki yıllarda gelişen teknolojiye kompozit malzemelerin üretim maliyetlerinde azalma olursa kompozit malzemeyi daha bir çok alanda görebiliriz. Ülkemizde kompozit malzemeler konusunda yapılan bilimsel çalışmalarda artış görülmektedir.GÖRÜŞ Kompozit malzemelerin dünyada her geçen gün artmakta olan kullanımına paralel olarak ülkemizde de kompozit üretimi ve kullanımı görülmektedir. çok iyi özgül özellikleri sebebiyle bütün dünyada tercih edilen malzemedir.otomotiv sanayii dahil olmak üzere ulaşımda. kompozite has dizayn. havacılık ve uzay sanayiinde. Kompozit malzemeden yapılacak makine elemanlarında. kompozitlerin yakın gelecekte ülkemizde de daha fazla kullanılacağının göstergesidir. denizcilik. Kompozit malzeme. maliyetin fazla olmasına rağmen. 49 . elektrik endüstrisinde. Bu gün dünyada kompozit malzemeler bina yapımında. korozyon direnci istenen yerlerde kullanılmaktadır. Bu durum.

Cilt 35. 13. Kompozit Malzeme Kullanımında Tasarım Esasları. Mahmut. 9. Ekim 1987. Metal Meslek Bilgisi. Ankara 1998. S. Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri. 1999. Şubat 1987. Yakın Geleceğin Uçakları. Rene. Teknik ve Uygulama.Taşgetiren. . Eskişehir. Şimşek. Yaşa Ersoy. A. Ş. Isparta. A. Armatlı Kayrak. Sayı 420. Kompozit Malzemeler Çağı. 3. Halit. 5. Özbay. Ekim 1987. Bölümü. Mayıs 2000. Teknik Uygulama. 6. Robert. S. Sayı 465. Mühendis ve Makine.R. Ekim 1994. Mühendis ve Makine. M. DONALD R. . Isparta Mühendislik Mimarlık Fakültesi. Çağdaş Teknolojide Kompozit Malzemeler.KAYNAKLAR 1. Kompozit Malzemeler ve Kullanım Alanları. . İstanbul. 10.Taşgetiren. Sayı 11. Kompozitler ve Özelliklerini Belirleyen Faktörler. 11. Tarakçılar. Muhittin. 2. Nisan 1995.. Sayı 414. Cilt 39. 8. . Sönmez. Şahin. Cilt 36. Havacılık Kompozitleri ve Mukavemet Maliyet Analizleri. Kompozit Malzeme. Nobel Yayınları. Milli Eğitim Bakanlığı Yayınları. Makine Müh. Otomotiv Sanayiinde Kompozit Malzeme Kullanımı. Tarakçılar. Mühendis ve Makine.Topçu. 4. 7. 1990. Müge. Yeni Kullanım Alanları İçin Kompozit Malzemeler. Ekim 2001. Haziran 1995. Forney. Sayı 325. GÜVEN. 50 . Yılmaz. Elyaf Takviyeli Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri Mühendis ve Makine. M. Fazıl Önder. Anadolu Üniversitesi. ASKELAND. 2000. Cilt 28. Mühendis ve Makine. İstanbul 2000. BREGENZER. 12. Sivil Havacılık Yüksek Okulu. C. Literatür Yyayınları. Sayı 11. Mühendis ve Makine.R. Kaya.Topçu. Kompozit Malzemeler ve Cesur Tasarımlar. Cilt 36.. Sayı 422.