CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL EM INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

Autores: UNRIO/ST/EISAT Alexandre Vianna Chagas Valdecir Chapetta UNBC/ST/AUT Fábio Gil Martins Duarte Alcio Rodrigues Chiesse Álvaro de Miranda Borges Filho Cláudio Antonio dos Santos

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PREFÁCIO ................................................................................................................................................... 3 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL?................................................................................................ 4 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO .................................................... 5 SISTEMA DE CONTROLE (CONTROL)................................................................................................................. 5 SISTEMA DE MEDIÇÃO AUDITADA (SIMA) ......................................................................................................... 5 SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DE SEGURANÇA (ESD).................................................................................... 5 SISTEMA DE FOGO&GÁS ..................................................................................................................................... 5 SISTEMA DE GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA ......................................................................... 7 SISTEMA DE LASTRO ........................................................................................................................................... 7 SISTEMA DE TURRET ........................................................................................................................................... 7 OUTROS SISTEMAS - UNIDADES PACOTES ........................................................................................................... 7

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HISTÓRICO................................................................................................................................................. 8 UN-BC................................................................................................................................................................ 8 UN-RIO .............................................................................................................................................................. 9 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE PRIMEIRA GERAÇÃO ............................................................................................... 9 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE SEGUNDA GERAÇÃO ............................................................................................. 10 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE ÚLTIMA GERAÇÃO ................................................................................................ 10

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CONTROLE DE PROCESSOS................................................................................................................ 11 CONTROLE CONTÍNUO – PID ............................................................................................................................. 11 Controle PID ................................................................................................................................................ 13 Sintonia do Controlador PID ....................................................................................................................... 15 CONTROLE DISCRETO – INTERTRAVAMENTO ..................................................................................................... 15

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CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ........................................................................ 17 O QUE É UM CLP? ............................................................................................................................................. 17 COMPONENTES BÁSICOS DE UM CLP................................................................................................................. 19 Rack ou Chassi ............................................................................................................................................. 19 Fonte de alimentação ................................................................................................................................... 19 Unidade central de processamento (CPU)................................................................................................... 20 Memória ....................................................................................................................................................... 21 Entradas e Saídas Digitais ........................................................................................................................... 21 Entradas e Saídas Analógicas...................................................................................................................... 22 Interfaces de Comunicação .......................................................................................................................... 23 Remotas de CLP ........................................................................................................................................... 24 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP ........................................................................................................... 25 PROGRAMAÇÃO DE CLP.................................................................................................................................... 26

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SUPERVISÓRIOS ..................................................................................................................................... 29 CARACTERÍSTICAS E IMPLEMENTAÇÕES ............................................................................................................ 29 ESTRUTURA ....................................................................................................................................................... 29 TAREFAS REALIZADAS ATRAVÉS DOS SUPERVISÓRIOS:...................................................................................... 30 ECOS E ESC..................................................................................................................................................... 31 DRIVER DE COMUNICAÇÃO ................................................................................................................................ 32

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REDES ........................................................................................................................................................ 33 MEIO FÍSICO DE TRANSMISSÃO .......................................................................................................................... 33 REDES DE CAMPO .............................................................................................................................................. 33 REDES PROPRIETÁRIAS/CONTROLE ................................................................................................................... 33 REDES ABERTAS/INFORMAÇÃO ......................................................................................................................... 33

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PREFÁCIO

Esta apostila foi escrita inicialmente para o curso de formação de operadores da UNBC e tem por finalidade transmitir noções básicas sobre a Automação Industrial e Controladores Lógicos Programáveis (CLP). Os temas são abordados em termos históricos, operacionais e técnicos em nível acessível aos alunos baseado em nossa experiência com cursos realizados nos últimos anos para os operadores das plataformas de produção da Bacia de Campos. É objetivo desta apostila fornecer informações complementares aos que são apresentados nas transparências do curso, para que os alunos possam se aprofundar no mundo da Automação e tenham um material mais completo para seus estudos.

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UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 4 de 34 . Os objetivos principais da automação industrial são: • • • • Operar as Unidades de Produção com mais segurança e eficiência. Diminuir o custo operacional. controlar e atuar equipamentos em uma plataforma de produção. Figura 1 – Sala de controle de uma plataforma de produção (P-40) CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Diminuir os riscos de acidentes na operação de equipamentos. Concentrar as informações necessárias à operação da plataforma.2 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL? A automação industrial na Bacia de Campos se refere a todos os meios de supervisionar.

ANP). válvulas de bloqueio (SDV) e válvulas de despressurização (BDV). Sistema de Medição Auditada (SIMA) Devido a exigências da agência reguladora (Agência Nacional do Petróleo .Intertravamento de Segurança.Turret (para plataformas tipo FPSO e FSOs) e .Lastro (para plataformas flutuantes: SS.Fogo & Gás. a falha de um equipamento ou de uma de suas malhas de controle.).3 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO A automação das unidades de produção pode ser dividida nos seguintes sistemas: . e a preservação do meio ambiente quando o sistema de controle não é mais capaz de realizar esta tarefa. No caso de uma situação anormal. etc. Este sistema está em fase de implantação. Sistema de Intertravamento de Segurança (ESD) O Sistema de Intertravamento de Segurança da Planta de Processos (ESD . Sistema de Controle (CONTROL) Este sistema tem como objetivo a execução das malhas de controle PID e a indicação das variáveis de processos (pressão. Este sistema visa garantir na Unidade de Produção a integridade das pessoas.SDV). conforme uma matriz de Causa versus Efeito preestabelecida pelos projetistas. temperatura. Sistema de Fogo&Gás É responsável pela detecção de vazamentos de gás combustível. . nível. . . não é difícil encontrá-lo ainda integrado ao sistema de controle.Unidades Pacotes. FPSO e FSO). temperatura. e a abertura das válvulas de despressurização (Blow Down Valve . Este sistema realiza a totalização das vazões de óleo e gás.Medição. nível.Controle. Este sistema recebe e envia sinais para vários outros sistemas da plataforma através de rede proprietária ou ligações “hardwire” no caso de outros CLPs que não sejam do mesmo fabricante. O sistema de controle é o responsável pelo dia a dia normal das plataformas. as chaves ou os transmissores de processo detectam a anormalidade e o intertravamento de segurança provoca a parada do equipamento. foi necessária a criação deste sistema.Geração e Distribuição de energia elétrica. o fechamento das válvulas de bloqueio (Shutdown Valve . dos equipamentos. emissão de relatórios e a configuração dos medidores. .BDV). e detecção e combate CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . interligadas aos painéis de intertravamento de segurança. vazão. portanto.Emergency ShutDown) é composto por chaves de processo (pressão. . etc.). . como por exemplo.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 5 de 34 . transmissores.

um alarme é mostrado para o operador indicando a área e a situação. e conforme o programado pode iniciar o combate ao incêndio automaticamente. Quando o sistema detecta fogo ou gás em grandes concentrações em qualquer zona. neste anel existem diversos bocais onde são instalados os plugs fusíveis. que protegem os vasos da seguinte forma: Um anel pressurizado de ar é instalado sobre os vasos. onde é acionada a bomba de incêndio da plataforma e aberta as válvulas de dilúvio (ADV). que gera os intertravamentos necessários CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . que seu range é subdividido em vários níveis de informação: 0 a 4 mA sensor em falha.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 6 de 34 . Os sensores de Fogo são normalmente compostos por dois sensores em conjunto um IR e outro Ultravioleta (UV). em cada uma destas zonas existe uma quantidade de sensores que fazem uma votação entre si para determinar a existência da situação de emergência. de 4 a 20 mA concentração de gás na área. em um ponto seguro distante mais interligado a este anel existe um pressostato que monitora a pressão do ar dentro do anel. Outro tipo de sensor de fogo são os plugs fusíveis. Os sensores de gás combustível são do tipo Infravermelho (IR) e geram um sinal analógico de 0 a 20 mA. Este sistema envia sinais para o sistema de ESD. ao se iniciar um incêndio no local o calor derrete o plug fusível e deixa o ar do anel sair gerando uma queda de pressão no anel. Figura 2 – Detector de gás combustível A plataforma é dividida em zonas de detecção.automáticos a incêndios na plataforma. que pressurizam com água o anel de incêndio dos vasos conforme a lógica pré-estabelecida. o pressostato atua iniciando uma seqüência de eventos de combate ao incêndio.

UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 7 de 34 . Observação: os FPSOs P-43 e P-47 não possuem Turret. isto é. Estes sinais têm como objetivo colocar as unidades pacotes em sintonia com o estado do sistema de ESD da plataforma. É um sistema independente que tem que estar disponível sempre. este sistema é o responsável pela supervisão e controle do nível dos tanques de lastro e da estabilidade da embarcação. Bombas de transferência de óleo. Compressores de gás. O CLP deste sistema é responsável pelo liga e desliga de motores em toda a plataforma. Ele interage com o sistema de ESD quando é solicitado o desligamento dos sistemas não essenciais ao combate do sinistro. Sistema de Geração e Distribuição de Energia Elétrica É responsável pela supervisão e operação de todo o Sistema Elétrico na Unidade de Produção. os equipamentos que o compõem são isolados do resto da plataforma. os raisers chegam à plataforma pelo costado da embarcação. Por isto. Como exemplo tem-se: Bombas de incêndio. Outros Sistemas . que recebe e trata todos os seus sinais. foi criado um sistema especial instalado no próprio Turret. Bombas de injeção de água. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Sistema de Turret Presente apenas nos FPSOs e FSOs (navios adaptados à produção e armazenamento de petróleo) devido às características de construção do Turret. Este sistema tem um pouco de todos os outros e gera sinais que são compartilhados com os outros sistemas através de rede proprietária. e são denominados Unidades Pacotes. Turbogeradores Estas unidades pacotes são interligadas ao sistema de automação da plataforma por meio de sinais básicos de intertravamento.Unidades Pacotes Alguns equipamentos possuem painel próprio para realização de intertravamento e controle. não deve ser desligado pelo ESD ou por qualquer outro sistema.à segurança da plataforma. Sistema de Lastro Presente apenas nos sistemas flutuantes de produção (plataformas semi-submersíveis e navios). por ser considerado essencial.

UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 8 de 34 . No ativo Nordeste estão localizadas as Unidades de Produção da segunda geração. a aproximadamente 50 Km da costa. compressão e envio do gás para o continente. Albacora Leste. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Enquanto que a UN-RIO está dividida em 5 ativos: Marlim Sul. estão as mais recentes Unidades de Produção instaladas na Bacia. plataformas implantadas no período entre 87 e 90. Centro. Nos campos gigantes de Marlim e Albacora. bombeamento do petróleo para o continente ou para navio tanque. Marlim Leste. Figura 3 – Campos de Petróleo da Bacia de Campos UN-BC Nos ativos Norte. Estas unidades desempenham as seguintes tarefas: elevação do óleo e gás do poço até a plataforma.4 HISTÓRICO A Bacia Petrolífera de Campos está situada no Norte do estado do Rio de Janeiro à leste do cabo de São Tomé. Roncador e Barracuda-Caratinga. estão localizadas as Unidades de Produção Offshore da primeira geração de plataformas da Bacia de Campos. tratamento primário do petróleo (separação do óleo. Marlim e Albacora. Atualmente são 30 Unidades de Produção em operação. onde os Sistemas de Automação contemplam as mais modernas tecnologias. água e gás). Nordeste. Centro e Sul. Esta bacia é explorada pela Petrobras através das unidades de negócio: UN-BC e UN-RIO. Sul. implantadas no período de 1980 a 86. Os campos de óleo e gás da UN-BC estão divididos gerencialmente em 6 ativos: Norte. e injeção de água no reservatório.

Todas as indicações das variáveis de processo estavam localizadas no campo. set-point e banda proporcional. o que requeria elevado nível de manutenção. Estes painéis eram implementados via relés e dispositivos de lógica fixa. estão sendo implantados diversos projetos de modernização. temperatura. interligados a painéis de Fogo & Gás. que eram implementados com relés e módulos eletrônicos tipo lógica fixa. UN-RIO Esta unidade de negócio é muito recente. Os sinais de alarme também eram mostrados no campo.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 9 de 34 . adotando-se como diretriz aumentar o nível de Automação industrial com o objetivo de operar com mais segurança e eficiência. Os detectores de gás combustível eram do tipo catalítico (resistor que reage com a presença do gás combustível). detectores de fumaça. Suas plataformas (P-38 e P-40) estão com grau de automação de última de geração. estado de equipamentos. tinha que ser executada no próprio instrumento no campo. detectores de temperatura tipo plug fusível instalados em rede pneumática pressurizada. localizadas próximo aos vasos e equipamentos que geravam estes alarmes. o que tornava a sala de controle apenas uma sala de supervisão. posição de válvulas. tais como. As malhas de controle eram realizadas por controladores pneumáticos instalados no campo. a confiabilidade e repetitividade dos instrumentos pneumáticos diminuem bastante com o tempo de uso. a partir do sinal dos transmissores eletrônicos de pressão diferencial. o que provocava erros da ordem de 5% no valor da vazão instantânea de gás. detectores de temperatura tipo termovelocimétricos. além dos novos projetos para Bacia de Campos. que além de ocuparem um espaço muito grande na sala de controle. vazão. válvulas de dilúvio e válvulas de CO2. já que elas requeriam inclusões de novos módulos e fiação. a automação era composta por chaves de processo instaladas no campo (chaves de pressão. Unidades de produção de primeira geração Nas Unidades de Produção da primeira geração. etc. dificultavam as modificações. pressão estática e temperatura. detectores de chama do tipo Ultravioleta. Estes totalizadores não realizavam a correção dos fatores utilizados no cálculo da vazão de gás em função da pressão diferencial e da temperatura. com tempo de operação entre 10 e 20 anos. uma vez que utilizam sistemas mecânicos do tipo bico-palheta. Além disso. nas fixas da primeira geração e nas fixas de segunda geração. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . O cálculo e a totalização de vazão de gás eram realizados por totalizadores eletrônicos de vazão instalados na sala de controle. que eram interligadas aos painéis de alarme localizados na sala de controle central. O Intertravamento de Segurança era realizado através de painéis a relés e módulos eletrônicos de lógica fixa.Nas Unidades semi-submersíveis. que pertence a UN-RIO.). Qualquer alteração nos parâmetros de controle. que tratavam os sinais recebidos do campo e faziam a indicação em numerosas unidades de alarme e em grandes painéis semigráficos localizados na sala de controle. em unidades remotas de alarme.

Unidades de produção de segunda geração Nas Unidades de Produção da segunda geração. com menor índice de falhas e maior nível de diagnóstico. • Atualização e domínio de novas tecnologias por parte do corpo técnico da companhia. • Interface de operação mais amigável. visto que as operações são realizadas da sala de controle central. As principais melhorias foram: • • • • • • • Adoção de CLP’s para todos os sistemas da plataforma. a evolução aconteceu nas áreas de controle. • Aumento da confiabilidade e disponibilidade das Unidades de Produção. Adoção de estações de supervisão e controle para interface com o operador. foram implantados vários projetos de modernização nas plataformas de gerações anteriores. Ganhos obtidos com a Modernização dos Sistemas de Automação: • Centralização das ações de supervisão e controle na Sala de Controle Central. pelo supervisor de operações da plataforma e pelo seu gerente. • Disponibilização em tempo real das informações operacionais para os sistemas corporativos da companhia. em função de uma interface homem máquina padronizada. • Registro de histórico de eventos e de variáveis de processos para futura análise da engenharia. Utilização de unidades remotas de entradas e saídas de CLP’s instaladas no campo para aquisição de dados. Transmissores eletrônicos inteligentes. em função do aumento do nível de informação na tomada de decisão pelo operador. A utilização de Controladores Lógicos Programáveis (CLP’s) para intertravamento e segurança aumentou a confiabilidade e a segurança das plataformas e facilitando alterações de lógicas de intertravamento. Centralização de toda a operação da Unidade de Produção em uma única Sala de Controle. Com os ganhos apresentados pelas plataformas de ultima geração. • Melhoria na qualidade de vida e na segurança dos operadores. • Diminuição dos custos de manutenção através de diagnósticos (manutenção preditiva). CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . os sistemas de automação industrial ganharam novas tecnologias. pela implantação de equipamentos e instrumentos microprocessados. permitindo maior agilidade e segurança nas operações. Unidades de produção de última geração Nas plataformas mais modernas. permitindo a emissão de diversos relatórios gerenciais e operacionais.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 10 de 34 . com a utilização de controladores multi-malha e transmissores eletrônicos que disponibilizavam as informações na sala de controle de uma maneira mais amigável ao operador. Substituição dos detectores de gás combustível do tipo Catalítico pelo Infravermelho. • Padronização de procedimentos e operações. operação e manutenção. Posicionadores eletrônicos inteligentes.

Na Tabela 1. Tabela 1 – Glossário de Controle de Processos Processo. Sistema ou Planta. válvulas. tais como: temperatura (T). vazão. Na Figura 4. nível (L) e vazão (F). Grandeza física que deve ser mantida ou controlada em um valor desejado Ex: Temperatura do Produto Instrumento que mede a variável controlada (TE). em um valor de operação desejado. 01 DE JULHO DE 2004 CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT Página 11 de 34 . Os processos industriais são dinâmicos por natureza. pressão.5 CONTROLE DE PROCESSOS Controle contínuo – PID Um sistema de controle automático tem como objetivo manter as variáveis de um processo. etc) em que se deseja controlar alguma grandeza física. misturador produto LT TT TC aquecedor H1 LC vapor Figura 4 – Exemplo de controle contínuo de processo – aquecendo um produto O estudo do controle requer um vocabulário próprio. pressão (P). tubulação. portanto as mudanças estão sempre ocorrendo. bombas. relacionadas com segurança. temperatura. qualidade do produto e produtividade não se manterão nas condições de projeto. Variável controlada ou de processo Sensor Conjunto de equipamentos (vasos. etc. se ações não são tomadas. é mostrado um exemplo de controle de processo em que um aquecedor é utilizado para aquecer o produto a determinada temperatura através do controle da vazão de vapor. nível. as variáveis importantes. tal como. compressores. estão definidos os termos mais utilizados e que podem ser identificados na Figura 4.

o sinal transmitido pelo transmissor acompanha a variação da variável controlada (unidade de engenharia) e transforma esta variação em um sinal elétrico de corrente que varia de 4 mA (mínimo) até 20 mA (máximo). O valor desejado da variável controlada Ex: Valor desejado da Temperatura do Produto Grandeza física que é ajustada para manter a variável controlada no valor de referência. Essa é a condição automática em um controlador. Condição manual em um controlador. conforme a Figura 5. podendo ser considerado um único instrumento (TT). Qualquer variável que possa causar desvio da variável controlada em relação à referência Um dispositivo que recebe o sinal da variável controlada compara com a referência e envia um sinal para o elemento final de controle de forma a regular uma variável controlada Ex: LC e TC. Condição em que o controlador toma ação sobre o processo a partir da realimentação da variável medida (observada).UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT t 01 DE JULHO DE 2004 Página 12 de 34 . Condição em que o caminho da realimentação da variável medida (observada) é interrompido. nível (m) mA Figura 5 – Acompanhamento por Sinal Analógico CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Controlador Malha aberta Malha fechada Em uma malha analógica.Transmissor Referência ou Set-point Variável manipulada Elemento final de controle ou atuador Distúrbio Instrumento que transmite o valor medido pelo sensor para o controlador. comparando-a com a referência. Ex: Vazão de Vapor através do aquecedor Instrumento que ajusta a variável manipulada num processo (válvula de controle). A saída do controlador passa a ser manipulada manualmente pelo operador. Nos instrumentos mais modernos o sensor e o transmissor estão no mesmo invólucro.

Controlador + Ref mA - PID mA Vazão Válvula Processo Variável Controlada erro mA Sensor/ Transm. todas as variáveis do sistema deverão atingir valores limitados. apesar de variações que possam ocorrer na variável controlada. O sistema deverá ser estável em malha fechada. Nível (m) Figura 7 – Controlador PID em Malha Fechada CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . + Referência (SET-POINT) Desvio ou Erro PID Variável Manipulada (MV) Variável Controlada (PV) PID=P + I + D= Proporcional + Integral + Derivativo Figura 6 – Esquema de um Controlador PID Abaixo a representação de um controlador PID em malha fechada.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 13 de 34 . para qualquer sinal limitado que entre no sistema. neste controle o objetivo é ajustar a variável manipulada de forma a manter a variável controlada igual a uma referência (SET-POINT). devido a distúrbios externos ou a própria variação da referência. ou seja. A principal característica desejada de um sistema de controle é a estabilidade.Controle PID O principal método de controle empregado é o controle PID.

utilizam-se controladores integrais associados com controladores proporcionais. o sinal de saída do controlador é proporcional à velocidade de variação do erro. Ação Integral A ação de controle integral. ele retorna a variável controlada para a referência e elimina o valor residual do erro gerado pelo modo proporcional. o modo derivativo antecipa o estado futuro e atua na predição do erro. fazendo que seu processo perca o controle. seria mais dispendioso cancelar ou reverter esses efeitos depois deles já terem se desenvolvido. O parâmetro de ajuste do modo proporcional é K P (ganho proporcional).Ação Proporcional Esta ação de controle estabelece uma relação linear entre a entrada (erro (e) = referência (r) . antecipando ações corretivas sobre efeitos enquanto esses ainda são pequenos. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . O modo derivativo estabelece uma relação linear entre a saída e a derivada da entrada do controlador (erro). Com o aumento do ganho proporcional o erro diminuirá. O modo proporcional apenas calcula o erro instantâneo e multiplica por um fator constante que é o ganho do controlador. a velocidade de correção do sinal de saída é proporcional ao valor do erro. porque para alguns tipos de processo. O sinal de saída do controlador é proporcional ao erro. Quando o processo possui termos armazenadores de massa ou energia em grandes proporções o modo derivativo torna-se necessário pela capacidade de agir sobre a tendência da variável controlada.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 14 de 34 . porém nunca será cancelado. O erro de regime é denominado desvio (off-set). O parâmetro de ajuste do modo integral é TI (tempo integral ou tempo de reset). ou seja. Para alguns sistemas o aumento do ganho proporcional do controlador pode provocar instabilidade da sua malha.variável controlada (y)) e a saída (variável manipulada) do controlador. após uma alteração na carga do processo ou na referência. Este modo estabelece uma relação linear entre a saída do controlador (u) e a integral do erro. também é chamada de modo RESET. O parâmetro de ajuste do modo derivativo é TD (tempo derivativo). Ação Derivativa Ao contrário do modo integral que atua sobre os valores passados do erro. caso contrário. Na prática. ou seja.

porém. devem ser aplicados os métodos de sintonia.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 15 de 34 . Com um controlador com ganho proporcional (KP ≥ 20) e uma válvula de controle linear estaremos bem atendidos. Este controle é baseado no acionamento de algum equipamento quando a variável controlada atinge determinado ponto de ajuste. que não. Controle de Vazão de líquido não apresenta tempo morto e é rápido. Outros métodos são empíricos. A seleção mais adequada é um PID (KP = 1 a 10. não linear. Ti e Td) de forma que a variável controlada apresente um determinado comportamento (forma de resposta) após uma variação da referência ou da carga. KI = KD = 1/3 do período de oscilação em malha fechada) e válvula de controle de igual percentagem. Tendo também. ruidoso e com pequeníssimo tempo morto. que sua variável controlada tenha uma taxa de amortecimento de ¼ para uma mudança de referência em degrau. quando a pressão chega a um determinado valor é aberta a válvula (BDV) que deixa passar (despressuriza) o gás para que o tanque não seja danificado. Controle de temperatura possui resposta lenta. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . ruidoso e não linear. REGRAS PRÁTICAS Antes de iniciar os métodos de sintonia. um bom compromisso entre uma rápida subida e um curto tempo de acomodação. Na Figura 8. Existem vários métodos de sintonia para o controlador PID.2 a 2.serão tratados nesta apostila. Os valores abaixo são apenas referências históricas de plantas industriais disponíveis na literatura. Grande parte da literatura de controle de processo recomenda num controlador bem sintonizado. Controle de pressão de gás possui ausência de tempo morto e baixo nível de ruído. KI =1/3 a 1/5 do período de oscilação em malha fechada). e podem ser usados apenas como ponto de partida para a sintonia dos controladores. A seleção apropriada é um alto ganho proporcional (KP = 2 a 20) e válvula de controle linear. com tempo morto variável e não ruidoso. Esta apostila comenta-se sucintamente apenas de algumas regras práticas. considerando apenas os critérios de estabilidade e sem falar em otimização. Alguns métodos são analíticos e requerem o conhecimento do modelo dinâmico da planta. Para se obter um desempenho satisfatório. listaremos algumas regras práticas de escolha dos modos e parâmetros dos controladores para os processos mais comuns encontrados na indústria. Requer os modos PI (KP = 0. rápido.Sintonia do Controlador PID Sintonia de um controlador é a escolha dos parâmetros do controlador (Kp. Controle de nível possui comportamento linear. e estabelecem regras baseadas no resultado de estímulos aplicados na planta. Controle discreto – Intertravamento Alguns processos não necessitam de um controle linear ou em algumas situações em que o controle contínuo não consegue manter as variáveis sob controle entra em ação o controle discreto.

É neste tipo de controle que é baseado todo o sistema de ESD da plataforma.PSHH BDV GÁ S LSHH TANQUE ÓL E O SDV SDV Figura 8 – Exemplo de um controle discreto – Sistema de Proteção do Tanque A Figura 9 mostra o comportamento de um sensor do tipo discreto em relação a sua variável controlada. normalmente um CLP. pode tomar as ações necessárias. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . no exemplo de nível ele pode acionar uma bomba para esgotar o vaso ou em caso de emergência pode acionar o sistema de intertravamento de emergência para colocar a planta em uma condição segura paralisando todo o processo. nível Set-point 24 Vcc 0 Vcc t Figura 9 – Acompanhamento por Sinal Discreto alto normal t Com o acionamento do sensor o controlador.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 16 de 34 .

Naquele tempo. E Processamento Figura 11 – Fluxo de Dados no CLP S CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Figura 10 – PLC 5 em configuração HOT STANDBY O que é um CLP? O CLP é um microcomputador dedicado à automação de máquinas e processos. onde informações provenientes do processo (entradas) são processadas em um programa (processamento) que geram respostas para atuar no processo (saídas). Quando acontecia a troca de modelo de carro a ser fabricado. a General Motors (GM) solicitou aos fabricantes de instrumentos de controle o desenvolvimento um novo tipo de controlador mais fácil de configurar para substituir os painéis a relés usados na fabricação de automóveis. os painéis de automação das fábricas da GM eram compostos de diversas salas com relés e cabos que executavam a lógica necessária à execução dos trabalhos.6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) Em 1968. era necessário um grande tempo de paralisação da fabrica para a alteração da lógica adequada ao novo modelo.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 17 de 34 .

Manutenção fácil (módulos de encaixe) Maior confiabilidade que os painéis a relé. Especificações ambientais típicas que diferenciam os CLPs de um PC comum: • • • • • • Alta temperatura: 60o C Alta umidade: 95% Alta imunidade a ruídos elétricos Variações de tensão: 85 a 140 Vca Transitórios de rede: 1500 V Vibrações. Capacidade de comunicação com sistemas de coleta de dados. Facilidade de expansão. PLC. Programable Logic Controler. choques. Tamanho reduzido.Os CLPs também são conhecidos por sua sigla em inglês. Tabela 2 – Principais fabricantes de CLPs e modelos utilizados nas plataformas da Bacia de Campos Fabricante Ge-Fanuc Allen Bradley (Rockwell) Sistema (Reliance) Altus Siemens Modelos 90/70 e 90/30 PLC 5 e SLC 500 CP 3000 AL 2003 SIMATIC S5 e S7 CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . As principais tarefas executadas por um CLP são: • • • • • • • • • • • Lógica de intertravamento Retenção de variáveis Temporização Funções aritméticas Controle PID Manipulação de dados Interface com computadores Interface com impressoras Conectividade com sistemas de comunicação Totalização Contagem de eventos Principais vantagens do CLP sobre o painel de reles: • • • • • • Facilmente programável e reprogramável.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 18 de 34 .

). CPU.Componentes básicos de um CLP O CLP se divide em vários componentes com funções distintas. etc. 12 ou 16. caso contrário poderá ser necessário à substituição da fonte para a inclusão de novos componentes no CLP. Existem várias fontes fornecidas por cada fabricante. • • • • • • • Rack ou Chassi Fonte de Alimentação CPU Memória E/S digitais E/S analógicas Interfaces de Comunicação Figura 12 – CLP da GE Fanuc completo Rack ou Chassi É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (fonte. 8. cada uma com uma capacidade de fornecimento e/ou conexão elétrica (110 Vac. Fonte de alimentação É o elemento responsável pelo fornecimento de energia elétrica aos demais componentes do CLP. E/S.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 19 de 34 . Serve para dar proteção mecânica aos cartões. São fornecidos com diferentes números de ranhuras (slots): 4. módulos de comunicação. O projetista do sistema deverá especificar a fonte prevendo ampliações do sistema. 24 Vcc. blindagem eletrostática e suportam o barramento de interligação (back plane) ao qual são ligados os cartões. etc.). CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . O conjunto destes elementos deve ser especificado no projeto do sistema de automação para garantir a sua boa performance.

contagem. operações aritméticas. temporização. onde todo o processamento é realizado. executando as funções lógicas.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 20 de 34 . São típicos desta configuração: CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Processa o programa lógico do CLP armazenado dados na memória. Apesar da duplicação das CPUs e outros componentes do CLP. totalização e manipulação de dados. Figura 15 – CPU Em função da configuração e da arquitetura. A finalidade desta configuração é aumentar a confiabilidade do sistema de intertravamento de segurança. Em caso de falha da CPU ativa a outra CPU assume possibilitando a troca do elemento defeituoso sem a parada do sistema. retenção. Por votação – São configurações em que todas as CPUs realizam os cálculos e o resultado final é colocado em votação. comparação. Hot Stand-By – É uma configuração em que duas CPUs são utilizadas e apenas uma é a CPU ativa enquanto que a outra fica em “stand-by” apenas atualizando seus dados sem realizar a lógica implementada. é largamente utilizada na Bacia de Campos.Figura 14 – Fonte de Alimentação Figura 13 – Rack ou Chassi Unidade central de processamento (CPU) É o cérebro do CLP. Esta configuração tem por finalidade aumentar a disponibilidade dos sistemas. em caso de falha desta CPU dependendo do projeto todas as saídas do CLP são levadas ao estado seguro ou zeradas. os elementos de entradas e saídas são únicos como no Simplex. PID. os CLPs podem ser classificados como: Simplex – É o CLP de configuração simples com apenas uma CPU.

• • Votação 2 de 3 (2oo3) . Neste tipo de CLP a segurança é priorizada em relação à disponibilidade.Pressostatos. programas e realizados os cálculos necessários ao desempenho do CLP. Votação 2 de 2 (2oo2) . A capacidade de um CLP está ligada ao tamanho da memória instalada nele. Entradas e Saídas Digitais São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo ligado/desligado. • Memória Cada CPU tem sua memória física onde são guardados os dados.Onde três CPUs votam se duas votaram de uma maneira e uma de outra o sistema considera as duas estão certas e despreza o resultado da terceira.Termostatos. Figura 17 – Diagrama elétrico da uma entrada digital 24 Vcc Figura 16 – Cartão de Entrada Digital As entradas são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP e filtram o sinal do campo. Na Bacia de Campos. . .Onde duas CPUs votam e tem que achar um resultado.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 21 de 34 . . Votação 1 de 2 (1oo2) – Onde qualquer CPU atuante aciona a saída correspondente.Botoeiras de emergência. o mais comum é o 24 Vcc.Chave fim de curso de válvulas.Chaves de Nível. São exemplos de instrumentos que geram entradas digitais: . verdadeiro/falso. Entradas Digitais Recebem sinais de campo na forma discreta. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . . em caso contrário o CLP entra em falha e obriga as suas saídas à posição segura. normalmente em 24Vcc ou 115Vca conforme o tipo do cartão usado.

. Figura 18 – Cartão de Saída Digital à Transistor Figura 19 – Esquema elétrico de uma saída digital à transistor São exemplos de instrumentos que recebem as saídas digitais: . . isto é.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 22 de 34 . . O resultado da conversão é armazenado em um registro de 16 bits por um conversor analógico-digital (A/D). são sinais que podem adquirir vários valores.Contatores elétricos.Alarmes sonoros. Entradas Analógicas Recebem sinais que variam de 4 a 20 mA e os transforma para o correspondente digital. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Entradas e Saídas Analógicas São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo contínuos/analógicos.Lâmpadas de sinalização. Estas saídas podem ser alimentadas por fontes externas ao rack do CLP.Saídas Digitais As saídas digitais são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP da saída de potência para o campo.Solenóides.

Termopares Saídas Analógicas Após o processamento da CPU o registro de oito bits correspondente à saída é transformado por um conversor digital /analógico (D/A) em sinal de controle de 4 a 20 mA que irá atuar o elemento final de controle para o posicionamento adequado.Posicionadores de válvulas com motores elétricos. etc.Figura 20 – Cartão de Entrada Analógica Figura 21 – Esquema elétrico de uma entrada analógica São exemplos de instrumentos que geram entradas analógicas: Transmissores (Pressão. .). Sensores de Gás. Interfaces de Comunicação Permitem a comunicação com os CLPs. Figura 22 – Cartão de Saída Analógica Figura 23 – Esquema elétrico de uma saída analógica São exemplos de instrumentos que recebem as saídas analógicas: . nível. .Válvulas de controle. RTD.Aquecedores elétricos.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 23 de 34 .Variadores de velocidades de motores elétricos. . temperatura. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . podem ser fornecidas em cartões independentes ou estarem incluídas nos cartões da CPU.

As remotas se comunicam com as CPUs através de redes proprietárias de comunicação.Figura 24 – Cartões de Comunicação Estes cartões permitem a comunicação com diversos padrões elétricos e diversos protocolos de comunicação. Este recurso tem como principal vantagem à economia de cabos e bandejamento que seriam necessários para se levar os sinais até a sala dos CLPs. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 24 de 34 . São exemplos de padrões elétricos: • • • • RS 232 RS 485 RS 422 Ethernet São exemplos de protocolos de comunicação: • • • • • TCP/IP (Internet) Modbus (Modcom) Controlnet (ALLEN BRADLEY) Genius (GE Fanuc) Profibus Remotas de CLP Um dos recursos que os CLPs dispõe é o de se colocar cartões de entrada e saída próximo aos instrumentos de campo.

estes ciclos são chamados de SCAN. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . depois processa os dados conforme sua programação e só ao final deste processamento atualiza as saídas.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 25 de 34 .Figura 25 – I/O Remotas Princípio de funcionamento do CLP Processamento LEITURA DOS SINAIS DE ENTRADA INÍCIO DO SCAN INÍCIO DA ATUALIZAÇÃO DAS SAÍDAS Figura 26 – Ciclo de Scan do CLP O CLP trabalha em ciclos. o CLP primeiro atualiza todas os registros de suas entradas. Em um scan.

isto é.Lista de Instrução LD A ANDN B ST C 4 . por exemplo: Fabricante GE Fanuc Allen Bradley Altus Siemens Programador LM90 / Cimplicity Machine Edition Contrologix / RSLogix MasterTools Step7 Para cada fabricante existe uma forma de endereçamento diferente.Texto estruturado C = A AND NOT B C Para se programar um CLP é necessário computador e um software programador. e cada modelo do mesmo fabricante pode ter características diferentes que o técnico programador deve conhecer. A Tabela 3 exemplifica as diferentes formas de endereçamento da Allen Bradley e da GE Fanuc : Tabela 3 – Exemplo de Endereçamento da Allen Bradley e GE-Fanuc Tipo de Sinal Entrada Discreta Saída Discreta Entrada Analógica Saída Analógica AB I:001/00 O:001/00 N:001/00 N:001/00 GE %I00001 %Q00001 %AI00001 %AQ00001 Diagrama Ladder CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . uma interface que possibilite ao técnico inserir um programa no CLP. A IEC padronizou quatro tipos de linguagens de programação: a LADDER. Abaixo um exemplo de programação de uma linha nos quatro padrões da IEC: 1 . Lista de instruções e texto estruturado.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 26 de 34 . Cada fabricante tem seu programador que também depende do modelo do CLP.Programação de CLP Para se programar um CLP deve-se conhecer sua linguagem de programação. bloco de funções.Diagrama Ladder A B C 2 . Destas a mais utilizada é a LADDER que se consolidou como a linguagem mais utilizada em todos os CLPs.Bloco de funções AND A B ( ) 3 .

Forma de programação usada para passar instruções ao CLP sobre como deve ser executado o plano de controle. Utiliza símbolos similares aos usados em diagrama elétrico de reles como linguagem de programação.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 27 de 34 . Por exemplo: CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Indica a necessidade de que o ponto monitorado tenha valor 0 para que seja satisfeita a condição de se energizar o circuito. Indica que todas as condições foram atendidas para que se energize a saída. Examine Off Bobina (Energizar saída) Com a associação destes símbolos básicos podemos programar vários circuitos com diversas utilidades. Tabela 4 – Símbolos básicos do diagrama Ladder Examine On Indica a necessidade de que o ponto monitorado tenha valor 1 para que seja satisfeita a condição de se energizar o circuito.

UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 28 de 34 . Circuito em série A B A Circuito em paralelo C Onde o atendimento de qualquer uma das condições em paralelo energiza a saída. A Circuito de selo B B Onde o acionamento da entrada A aciona a bobina B e o próprio sinal do acionamento da bobina mantém a bobina energizada. C Onde duas ou mais condições tem que ser atendidas para energizar a saída.A Circuito simples C Onde uma entrada energiza uma saída. Note que circuito anterior manterá a bobina energizada após o primeiro acionamento. para corrigir este problema deve-se combinar com um circuito em série para desligar o circuito. B A Circuitos sérieparalelos B A C D Onde deve ser satisfeita a condição A ou B e a condição C para energizar D. B D C Onde deve ser satisfeita a condição A e B ou a condição C para energizar D. Onde o acionamento de C desligaria o circuito. A B C B CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .

Para isto. Como características principais dos supervisórios podemos incluir: • Interface amigável com o operador. por si só. • Histórico de alarmes e variáveis. • Emissão de relatórios. não apresenta uma interface apropriada para fornecer as informações necessárias aos operadores. • Integração dos dados de todos os CLPs dos sistemas da plataforma. dos próprios CLPs ou mensagens de erro em algo perceptível aos operadores. As telas têm como características principais à ocupação de todo o espaço disponível no monitor e a apresentação de vários dados de um sistema para o operador. Figura 27 – Exemplo de Tela do Supervisório em VXL Estrutura O sistema supervisório é constituído de telas e janelas. • Registro de eventos.7 SUPERVISÓRIOS Características e implementações O CLP. que nada mais são do que hardwares e softwares dedicados a transformar informações provenientes dos instrumentos de campo. foram desenvolvidos os sistemas supervisórios. • Dinâmica com gráficos.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 29 de 34 . A janela é normalmente acionada de dentro de uma CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .

Tarefas realizadas através dos supervisórios: • By Pass e Override .Para se executar alterações. a inibição do sinal de entrada é conhecida como By pass. Em automação.tela e tem como características principais à ocupação de apenas uma parte da área do monitor e de ser específica para um determinado instrumento. manutenções e sanar defeitos espúrios dos sistemas pode ser necessário à inibição dos sinais de campo ou das saídas do CLP. Sinalização do estado operacional dos equipamentos – O sistema supervisório indica 01 DE JULHO DE 2004 • CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . estas indicações só serão interrompidas ao se reconhecer o alarme.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT Página 30 de 34 . Reconhecimento de alarmes – A operação de reconhecimento de alarmes registra no histórico do supervisório o momento em que o operador respondeu a um alarme gerado pelo sistema de automação. Os alarmes no sistema supervisório geram uma indicação visual e uma indicação sonora. assim como a inibição do sinal de saída é conhecida como override. Figura 28 – Exemplo de Tela de Matriz Causa-Efeito no Supervisório • • Acionamento e desligamento de equipamentos – a operação de equipamentos à distância por meio de “botões” virtuais nas telas.

e se o controlador está em automático ou manual. Figura 29 – Exemplo de Janela dos Parâmetros do Controlador PID ECOS e ESC Na Bacia de Campos.através de um código de cores o estado operacional dos equipamentos. é baseada em microcomputadores padrão IBM/PC com sistema operacional Windows NT TM da Microsoft. o software supervisório é o VXL da CSI (Control Systems International). A ESC. são utilizadas duas tecnologias de supervisórios: ECOS e ESC. válvulas de acionamento remoto (XV. BDV). Ambas as tecnologias são utilizadas para indicar ao operador de forma gráfica a situação dos sistemas das plataformas. é baseada em microcomputadores ALPHA/RISC com sistema operacional Open VMS da Digital/Compaq/HP. Estação Central de Operação e Supervisão.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 31 de 34 . SDV. e uma janela de configuração de um controlador PID. os ganhos do controlador a ação do controlador. Estação de Supervisão e Controle. • Alteração de parâmetros – Para facilitar mudanças na estratégia de controle dos controladores PID é disponibilizada uma janela onde os parâmetros relevantes ao operador podem ser alterados. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . o software supervisório é o InTouch TM da Wonderware Corporation. direta ou reversa. Na janela representada na Figura 29 o operador pode alterar o SET POINT. A ECOS. Os exemplos das figuras deste capítulo mostram uma tela que representa o manifold de produção de uma plataforma.

FPSO Brasil e FPSO Marlim Sul. PPM-1. PNA-2. P-18. PVM-2.Tabela 5 – Relação das plataformas da Bacia de Campos possui ECOS e ESC Supervisório ECOS ESC Plataformas P-08. foi criada uma interface que faz a “tradução” dos métodos de comunicação. endereçamento e outros detalhes. OBS: Estes três últimos FPSO’s são da SBM fretados pela Petrobras. P-32.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 32 de 34 . PNA-1. PCH-1. PCP1/3. P-27. Driver de comunicação Para que o supervisório possa ser o mesmo para todos os tipos de conexões de rede e fabricantes de CLP. P-38 e P-40. P-35. PCE-1. são necessários vários drivers de comunicação para a realização efetiva da comunicação. P-33. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . P-12. P-09. PGP-1. P-07. Sem o driver de comunicação não existe a comunicação entre os componentes de controle. P-20. P-19. CLP. e os elementos de supervisão. P-37. PVM-3. PCP-3. Se a estação de trabalho se comunica com diversos CLPs de diversos fabricantes. A esta interface é dado o nome de driver de comunicação. P-47. ECOS e ESC. FPSO Espadarte. PVM-1. O driver de comunicação tem que estar sempre ativo na estação de trabalho. P-15. PPG-1. PCH-2. P-31. P-25. supervisórios.

todos os componentes da rede tem um tempo definido para a comunicação. como distancia máxima. Modbus. Redes Abertas/Informação São as redes de comunicação de massa. TCP/IP. etc. etc. RS-485). As redes de informática surgiram da necessidade de se compartilhar as informações em tempo real com outros usuários. etc. Meio Físico de transmissão Uma informação importante a ser dada sobre a rede é o meio físico de transmissão de dados que a rede utiliza. fios paralelos. normalmente de grande velocidade e destinadas CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . por exemplo. Cabos óticos Ar . etc. Modbus (Modicom). Decnet. Devicenet. O padrão transmissão se refere ao tipo de padrão condutor adotada pela rede. redes de controle e redes de informação. São redes determinísticas. foram desenvolvidas por um fabricante de CLP e só podem ser utilizadas entre CLPs do mesmo fabricante ou de seus parceiros.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 33 de 34 . por exemplo. ControlNet (Allen Bradley). Profibus. Para se definir uma rede é necessário conhecer o seu padrão de transmissão e o protocolo de comunicação utilizado. sendo usados também como redes de comunicação entre CLPs.. Token Ring. isto é. São exemplos deste tipo de rede Genius (GE Fanuc). é definido pelo meio condutor. Ethernet. Já o protocolo se refere a como são as regras de comunicação adotadas pela rede.Rede por rádio-modem ou wireless Devido as suas características as redes de automação podem ser divididas em redes de campo. atenuação de sinal. Alnet (ALTUS).8 REDES As redes de automação e de informática são amplamente utilizadas para comunicação de dados em entre diversos equipamentos microprocessados. Profibus. Alguns exemplos de meio físico são: Cabos elétricos . Serial (RS-232. Redes de campo As redes de campo são aquelas em que os instrumentos falam entre si ou com o mestre da rede. Do mesmo modo a automação teve necessidade de fazer a comunicação entre os diversos sistemas. Normalmente são redes de baixa velocidade em que transitam poucas informações.Par trançado. ruídos. Hart. Podemos definir as redes de automação então como o meio através do qual os equipamentos microprocessados se comunicam entre si.. Redes Proprietárias/Controle São redes normalmente entre os CLPs principais e suas remotas. São exemplos destas redes Foundation. A característica principal destas redes é que elas são proprietárias. O meio físico da rede pode gerar restrições para a rede. etc. etc. isto é.

Figura 30 – Arquitetura de Redes de Automação nas Unidades de Produção (Arquitetura Geral) CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .troca de informações entre os CLPs e os supervisórios. São exemplos destas redes TCP/IP.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 34 de 34 . Decnet.

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