PULVIMETALURGÍA, EN BUSCA DE NUEVOS MATERIALES

Andrés Ballesteros, Juan Ortiz, Fabián Caro, Raúl Palomino, Mónica Gonzales Facultad de Ingeniería mecánica, Fundación Universidad de América, Procesos de manufactura II, Bogotá D.C. Colombia. RESUMEN En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones del siglo pasado se han realizado gracias al desarrollo de la pulvimetalurgia (PM); el éxito de esta técnica se debe a que abre la posibilidad de fabricar piezas de alta calidad de formas complejas con dimensiones cercanas a las del producto final y con mejores propiedades mecánicas, por su mayor homogeneidad y control de tamaño de granos; factores esenciales para lograr la formación de enlaces fuertes entre las partículas y en consecuencia, incrementos en la dureza y tenacidad de los materiales. PALABRAS CLAVES Manufactura, aleaciones, polvos metálicos, cerámicos, polímeros, homogeneidad, porosidad, permeabilidad. ABSTRACT In the new materials definition fields, some of the last century greatest improvements and innovations have been made thanks to the development of the powder metallurgy (PM); the success behind this technique is that it brings the possibility to manufacture high quality parts and pieces, with complex forms and closer process dimensions with better mechanical properties, because of its higher homogeneity and control of grain size; essential factor to achieve stronger links between particles and in consequence, increased materials hardness and tenacity. KEY WORDS Manufacture, alloys, metallic powder, ceramics, polymers, homogeneity, porosity, permeability. 1. INTRODUCCION La tecnología PM es una realidad industrial, lo suficientemente madura como para asumir un papel preponderante en el desarrollo de materiales avanzados, para la obtención de piezas metálicas, con difícil manufactura, con excelentes tolerancias, de alta calidad y en grandes series. Recientes investigaciones sobre los polvos metálicos ofrecen la esperanza para aplicaciones aun más diversas, incluyendo aleaciones magnéticas de alta solidificación, aleaciones nuevas para aeronaves y estructuras de alta dureza involucrando micro estructuras a escales muy pequeñas. 2. ANTECEDENTES En este proceso se preparan aleaciones mezclando los polvos metálicos secos, en ocasiones, combinados con otros elementos como cerámicos o polímeros, presándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo del punto de fusión del metal principal durante el tiempo suficiente para que se enlacen las partículas de los diferentes polvos; el resultado es una aleación sólida y homogénea con propiedades especiales. El desperdicio de materiales es reducido; admite combinaciones o mezclas poco comunes, y permite lograr grados de porosidad y permeabilidad controlados.

en la industria se eligen los polvos según su forma. 5. METODOLOGÍA El método de la investigación consta de reunir información desde diferentes fuentes (Internet. está creciendo y reemplazando métodos tradicionales para conformar piezas metálicas como la fundición y la forja. además se combinan latón y acero para partes estructurales. ventajas y desventajas de pulvimetalurgia (PM). cobalto. La selección y aplicación de un polvo dependen del tipo de material y los objetivos que se quieran alcanzar. implantes ortopédicos y piezas para aeronaves. níquel. aunque en menor proporción. producción de polvos. aluminio y diferentes carburos y óxidos metálicos. como reemplazo del cobre se utilizan el bronce para hacer cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de maquinaria. 4.3 PROCESO DE POLVOS 5. Consecuentemente. Además.2 FABRICACIÓN DE POLVOS La pulvimetalurgia comienza con la fabricación de polvos metálicos. el proceso de la pulvimetalurgia (PM) se ha identificado como un proceso eficiente. La PM abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos metálicos hasta las piezas acabadas. la fabricación se realiza por métodos químicos y electrolíticos. se determinan parámetros de investigación como definición. JUSTIFICACIÓN En el proceso de manufactura y en la ingeniería aplicada. zirconio. 5. se basa en la producción de grandes series en las cuales el costo de mecanizado influye decisivamente en el costo del producto sinterizado. refuerzos para tecnología nuclear. restauraciones dentales. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de componentes son el cobre y el hierro. sinterización y acabado.1 Pulverización liquida Con este método. palta. además de su pureza. libros. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. clasificación. no todos cumplen con las características necesarias para conformar una pieza. Al realizar un análisis detallado y conciso de los datos. artículos científicos). el metal fundido es separado en pequeñas gotas que luego son congeladas rápidamente antes de que se vuelvan a fusionar entre ellas o con una . Su competidor más directo es el moldeo de precisión o moldeo a la cera perdida. de alta productividad.3. con el fin de instruir al lector sobre el tema que permita entender y comprender los diferentes procesos que se utilizan para transformas los materiales. mezcla. es decir. como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste. pretendemos elaborar el artículo científico. MARCO TEÓRICO industria pulvimetalúrgica. titanio. es una técnica de manufactura flexible y útil para un amplio rango de aplicaciones. como la forja o el moldeo. tungsteno. componentes eléctricos. engranes de transmisión para automóviles. densidad. Con ello. también. aglomeración. con ahorro de energía y materias primas. tamaño y distribución de las partículas. por esto. grafito. y aunque todos los metales pueden producirse en forma de polvo. La Para la producción de polvos metálicos existen diversos procedimientos.1 DEFINICIÓN DEL PROCESO La pulvimetalurgia (PM) es un proceso de conformación metálica. tantalio. filamentos de tungsteno para ampolletas. pero sobre todo por pulverización de metales líquidos mediante chorro de aire comprimido o con chorros de vapor de agua. se emplean polvos de acero inoxidable. ya que estas características determinan las propiedades finales de las piezas. velocidad de flujo y comprensibilidad.3. rodamientos auto-lubricantes. la tecnología de polvos. 5. 5.

Una vez obtenidos los polvos metálicos. básicamente procedimientos mecánicos. Generalmente. 5. 5.2 Reducción en estado sólido o reducción de óxido Este proceso ha sido durante mucho tiempo el más utilizado para la producción de polvo de hierro. es el método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión. Después se desintegran al ser sometidas al impacto de fuertes flujos de gas (se usan comúnmente aire. para crear una mezcla homogénea de ingredientes. cadmio y aluminio. la pureza del polvo depende de la pureza de la materia prima. como estaño. Estos métodos. zinc.4 ELABORACIÓN COMPONENTES DE Además de estos tres procesos. nitrógeno y argón) o de liquido (agua). igualmente. cobalto y cobre. El metal a pulverizar. también es una técnica económica para producir polvos de hierro.3. mientras los tanques actúan como cátodos.3 Electrólisis 5. se pueden añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el . como tungsteno y molibdeno. el hierro o metal se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. Tras su obtención. plomo. La principal ventaja de la pulverización es su flexibilidad. las más reconocidas son las técnicas de Electrodo Rotatorio y Trituración. Es el método más adecuado para producir polvos muy puros. Este es el único método práctico disponible para producir polvos de metales refractarios. se separan los materiales no metálicos y se tamiza para producir el polvo. se sumerge en tinas con un electrolito. el proceso para conformar una pieza por pulvimetalurgia se puede resumir en tres etapas:  Dosificación y mezcla: Los polvos metálicos se deben mezclar con sus respectivas adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada). níquel. permiten obtener partículas de polvo de casi cualquier metal o aleación. para obtener las características requeridas es necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. hoy hay muchos otros que tienen una creciente aceptación en la industria metalúrgica. la materia prima seleccionada es macerada o triturada. solos o combinados.3. útiles para la pulverización de algunos metales frágiles como el manganeso y el cromo. que actúa como ánodo. principalmente de hierro y cobre. debido a que no se hace ningún refinamiento. pues al modificar diferentes parámetros del proceso se puede controlar el tamaño de las partículas y producir polvos de diferentes granos de finura. este método crea una especie de esponja de hierro que después se tritura nuevamente. debido a sus aplicaciones.superficie sólida. mezclada con carbón y pasada por un horno continuo. generalmente se deben secar y en algunas ocasiones se les aplican tratamientos térmicos antes de ser utilizados en la producción de componentes.

En teoría. incluso. tanto de manufactura como de mecanizado.1000 Latón 850 .950 Bronce 740 . existen materiales en desarrollo que tienen como meta soportar trabajos industriales de hasta 500 ºC. conviene mencionar las aleaciones de aluminio que soportan rangos de temperatura de entre 230 a 375 ºC. el éxito alcanzado por ésta. en ella se introduce la mezcla en un molde de acero o carburo rígido y se compacta bajo presión hasta obtener una pieza con la forma y el tamaño deseado.  Compactado: Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de polvos. Por supuesto. dependiendo del material y de los resultados deseados.1600 Carburos de tungsteno 1.780 Metales duros 1200 . la obtención de aleaciones resistentes que puedan trabajar a alta temperatura. en particular en la aeronáutica.480 El tiempo de sinterizado varía entre 20 y 40 minutos Tabla 1 5. alcanzará el 100 por ciento de la densidad y la resistencia del metal original al ser sinterizado. es la Ti-6A1-4V. aunque hay algunas aplicaciones para las cuales la mezcla se presiona en caliente.compactado o aglutinantes (estearato de zinc) que incrementen la resistencia del compactado crudo. . Estas aplicaciones son especialmente importantes en la industria del transporte. por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados. fabricada a través de pulvimetalurgia. Como ejemplos. se utilizan las siguientes temperaturas de sinterización (ver tabla 1). El objetivo de la presión es unir las partículas. si un polvo se comprime lo suficiente. lograda durante el proceso de compactación.5 MATERIALES Y APLICACIONES Aunque. La mayor limitación es su alto costo. la aleación refractaria líder de titanio.1300 Aleaciones de Aluminio 590 . y se fortalecen los enlaces metalúrgicos para formar una pieza uniforme con propiedades especiales. en los últimos 25 años. son diversos y muy variados los materiales desarrollados con polvos metálicos. generar enlaces entre los átomos e incrementar la densidad de la mezcla.620 Acero inoxidable 1000 . todo depende de los polvos que se empleen.  Sinterizado: En esta etapa la mezcla comprimida adquiere la resistencia y fuerza definitiva.1200 Cobre 750 . entre los que se destacan. con esto se logra la difusión atómica del material y la unión entre los diferentes polvos. la PM se ha enfocado en crear compuestos de alta tecnología. Por lo general. MATERIALES GRADOS ° C Hierro / Acero 1100 . El tiempo de mezclado puede variar desde unos pocos minutos hasta varios días. y en la producción de energía. desde hierros tradicionales hasta superaleaciones sofisticadas. la compresión en caliente produce mayor exactitud de la pieza. más difíciles de mecanizar y de mayor precio. se utilizan múltiples tipos de hornos. En la mayoría de los casos se usan hornos eléctricos pero si se necesitan temperaturas superiores. de mayor densidad. estas aleaciones compiten con las de titanio. para los metales más comunes. es consecuencia de combinar unas excelentes propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión con una baja densidad. Las piezas se introducen en un horno con temperatura controlada que no excede el punto de fundición del metal base (entre el 60 y 90 por ciento antes de la fusión). La mayor parte del compactado se hace en frío.

encontrándose en una proporción del 5% al 12%. . los alambres súper elásticos han encontrado un amplio uso en la ortodoncia.6. el rendimiento de la pieza es mayor. M4 y D7. Actualmente. y el vanadio en una proporción del 5%. Los más utilizados son los S. aunque el proceso pulvimetalúrgico es más costoso. a la corrosión y ductilidad. Todas estas ventajas hacen que. M3. Así mismo se cuenta con gran resistencia a la exposición a altas y bajas temperaturas. Además.I. La pulvimetalurgia también se usa en gran medida en la producción de materiales con aplicaciones magnéticas empleados en la industria eléctrica y electrónica. Igualmente.1 Propiedades de aceros para herramientas formados mediante atomización Los elementos aleantes principales de este proceso son el cromo. lo que le proporciona a estas piezas amplio rango de operación. y en la minería para perforaciones y manipulación de mineral. que básicamente son aleaciones que pueden recuperar su forma original tras un simple calentamiento después de ser deformados plásticamente. entre ellas las de base Níquel. La tecnología PM ha logrado desarrollar excelentes aceros rápidos de alta aleación del tipo refractarios. y.S. la PM ha permitido fabricar diversas superaleaciones. La micro estructura de los productos formados a base de atomización se caracteriza por tener una distribución de carbono uniforme junto con carburos de vanadio fijados en una matriz martensítica. acompañada de una buena resistencia al desgaste. dureza y tenacidad.I M2.A. 5. además ofrecen micro estructuras finas y homogéneas. vanadio y carbono. los cuales. Estos productos tienen entonces excelente capacidad de endurecimiento debido a su composición química balanceada de cromo. para crear metales duros que se utilizan extensamente en la fabricación de herramientas de corte para conformar y mecanizar. por tanto. También poseen efecto súper elástico y una capacidad elevada de amortiguamiento. La principal propiedad es que cuentan con una alta resistencia. comercializados en Colombia.6 AVANCES EN LA METALURGIA DE POLVOS 5. el empleo de piezas de acero sinterizado puede ser finalmente más rentable. utilizados principalmente en la fabricación de herramientas de corte.E. que les proporciona uniformidad frente al cambio dimensional durante el tratamiento térmico de endurecimiento final y una notable aptitud para el rectificado. balanceados con carbono para proveer la dureza suficiente luego de realizar el respectivo tratamiento térmico así como para dotar la pieza con una combinación de resistencia al desgaste. que se utilizan para obtener piezas de formas complejas para la industria aeronáutica./A.Otro de los usos frecuentes de los polvos metálicos es la sinterización de materiales con memoria de forma (EMF).

y buena resistencia superficial. Por lo tanto se desarrolló la tecnología de difundir en el polvo extrafino partículas de níquel. De este modo no importa que se generen acumulaciones de polvo ya que el níquel permite mejor difusión de temperatura a lo largo de toda la pieza. se emplea para fabricar partes metálicas funcionales rápidamente. casi hasta el punto de que el material para formado que entra al molde parece un gas.2 Fabricación (DMF) directa de metal uniforme de grano a lo largo de toda la estructura. sin embargo se encontró que los cambios dimensionales finales fueran muy difíciles de controlar. Por lo tanto mediante aleaciones. dejando así una estructura final más homogénea. Por lo tanto estos materiales obtienen consistencia sólida. 5. Sin embargo durante este proceso gran parte de la superficie del carbono puede adherirse al molde quitándole resistencia a la pieza terminada.6. El proceso consiste básicamente en agregar elementos como cromo y molibdeno.6. como nitruración o carbonitruración para añadirle dureza superficial a la pieza obteniendo así un producto final con estructura y propiedades uniformes al interior. densidades elevadas. tiene los siguientes beneficios:  Resistencia elevada  Mayor velocidad de sinterización o formado. que mantienen la pieza libre de impurezas.6. que gracias a su elevada conductividad térmica permiten que se alcancen temperaturas de fusión mayores en el proceso de compactación térmica de los polvos y posteriormente. y buen desempeño contra la fatiga si van a operar como elementos funcionales de maquinaria. se desarrollaron polvos metálicos inoxidables que pueden ser comprimidos posteriormente al formado del producto para obtener las dimensiones deseadas y al mismo tiempo aumentar la densidad de la pieza final.3 Acero inoxidable sinterizado de alta densidad Inicialmente este proceso era muy útil para producir piezas con buenas propiedades de trabajo. Por esto se optó por realizarle un tratamiento térmico adicional a la pieza. Sin embargo se debe tratar de evitar la aglomeración excesiva de polvos. Se está implementando un tipo de tecnología láser de sinterizado posterior al formado de la pieza. permiten alcanzar densidades mayores. 5. se realiza un proceso llamado “compactación en tibio” que consiste en calentar tanto el polvo como el molde de manera que se alcance una formación .5. Básicamente consiste en formar con polvo las piezas y luego mediante consolidación térmica formar metal sólido con propiedades de resistencia y deformación buenas. también lo hace la velocidad de flujo en el polvo y por lo tanto tiende a acumularse. evita que existan cambios dimensionales Una vez se tiene el polvo metálico al interior del molde con la forma de la pieza. Principalmente consiste en dejar una capa de carbono delgada que sirve como elemento cositerizador para reducir la temperatura de fusión de la pieza en general. debido a que a medida que el tamaño disminuye.  Mayor porcentaje de difusión de los elementos aleantes.6.4 Aceros eficientes estructurales de para baja aleación aplicaciones Emplear polvos de formado del orden de 1 a 5 μm. 5.5 Uso de polvos extrafinos Este proceso. La acumulación es entonces un problema ya que permite que grandes partes de la pieza se contaminen con óxidos o gases durante el proceso.

son indiscutibles las ventajas y oportunidades para la industria.  Maquinabilidad: Permiten excelente maquinado y rectificado. la mayoría de .  Está claro que a medida que los conocimientos en esta materia aumenten. CONLUSIONES  La pulvimetalurgia es un método a tener en cuenta para fabricar muchas de las piezas que normalmente utiliza la industria. la PM se ve como una buena oportunidad para investigar y desarrollar materiales que generen no sólo riqueza sino también desarrollo tecnológico para el país. trayendo beneficios importantes tanto en lo económico (costos de piezas y mantenimiento) como en funcionamiento de la máquina que utilice la pieza fabricada por este método. quizás son dos o máximo tres las empresas que emplean la técnica para el desarrollo de sus productos. se obtiene un producto de perfecta homogeneidad.posteriores y proporciona mayor resistencia a la fatiga.  Las propiedades mecánicas alcanzadas en estas piezas son a veces inalcanzables por cualquier tipo de fabricación. Estos adelantos han hecho posible la fabricación de partes a través de la pulvimetalurgia con propiedades. en muchos casos.  Por la calidad y pureza de los polvos producidos.  Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad. así como altísima resistencia al desgaste para ser aplicados en herramientas de corte. La mayoría de las partes. preservan su alta dureza en caliente. menores deformaciones y perfecta isotropía de las propiedades en todas sus direcciones. de producción y de mercado. se pueden obtener también piezas de alta pureza. Una mejor respuesta al tratamiento térmico. herramientas y productos pulvimetalúrgicos. VENTAJAS Y CARACTERISTICAS Los más recientes avances muestran que la tecnología de polvos se ha constituido en una valiosa herramienta en el desarrollo de materiales especiales. sin duda. tanto la nacional como la internacional. entre las que se destacan:  Limpieza metalúrgica: La mínima presencia de óxidos y sulfuros en comparación a otros métodos de elaboración resulta en una mayor tenacidad y polichabilidad.  No hay pérdidas de material. superiores a piezas fabricadas por los métodos tradicionales. incluso. Por ello. Básicamente. En general.  Uniformidad de estructura: Debido al proceso de fabricación. Aunque la industria nacional utiliza diariamente herramientas y piezas fabricadas por PM. en un futuro no muy lejano habrá que impulsar tanto ésta tecnología como muchas otras para la modernización de la industria colombiana. extrusión y conformado y roscado en frío. 6. que cuenta con una de las plantas de sinterizado más grandes de Latinoamérica. embutido. resulta en muy bajas modificaciones dimensionales. Además. aparecerán muchas más aplicaciones para la PM.  Porosidad controlada. para lo cual se requiere hacer un análisis profundo de costos. esto se debe a que los polvos metálicos son costosos y difíciles de almacenar.  Resistencia al desgaste y dureza en caliente: Los materiales pulvimetalúrgicos especiales para herramienta y altamente aleados. para grados que tienen alto contenido de Vanadio. entre ellas se destacan Acerías Paz del Río. que se comercializan en Colombia son importados. al igual que los equipos para su producción. pero a simple vista. los métodos tradicionales (fundición y forja) son procedimientos mucho más económicos.

Editor Reverte. Profesor de la Unidad de Materiales y Manufacturas de la Universidad Nacional de Colombia. Tecnología de los Metales para Profesiones Técnico-Mecánicas. Autores A. BIBLIOGRAFÍA  Héctor Mosquera. Leyensetter. Autor: Hans Appold. Cerámica de los metales. aleaciones nuevas para aeronaves y estructuras de alta dureza involucrando micro estructuras a escalas muy pequeñas. 1994. 1995. Tecnología de los oficios metalúrgicos. 1974. Autor: Hans Appold.  Tecnología de los oficios metalúrgicos. Autor: Hans Appold. Cerámica de los metales. Editor Reverte. Leyensetter. 1994. G. G. 1974. Tecnología de los oficios metalúrgicos. Carlos Sáenz de Magarola Editor Reverte. Autores A. Carlos Sáenz de Magarola Editor Reverte. G. Editorial Reverte. Leyensetter. Leyensetter. Autores A.  El futuro promete novedosos materiales que combinen el ahorro de los costos y factores como la calidad. Editorial Reverte. Tecnología de los Metales para Profesiones Técnico-Mecánicas. Autor Franz Skaupy. Editorial Reverte. dureza. 1995. Profesor de la Unidad de Materiales y Manufacturas de la Universidad Nacional de Colombia. abrirá paso a que la pulvimetalurgia se convierta en una de las tecnologías de procesado de materiales de mayor crecimiento en la industria. así como de nuevas aleaciones. Tecnología de los oficios metalúrgicos. 1995. Carlos Sáenz de Magarola Editor Reverte. Autor Franz Skaupy. control de dimensión y la capacidad de formar piezas exclusivas. Autores A.  Recientes. Profesor de la Unidad de Materiales y Manufacturas de la Universidad Nacional de Colombia. G. Autor Franz Skaupy. Héctor Mosquera. 1994. Editor Reverte. Autor: Hans Appold. Carlos Sáenz de Magarola Editor Reverte. 1995. investigaciones sobre los polvos metálicos ofrecen esperanza para aplicaciones aun más diversas. Tecnología de los Metales para Profesiones Técnico-Mecánicas. Cerámica de los metales. Tecnología de los oficios metalúrgicos.los usos actuales se basan en la eficiencia de los procesos. Héctor Mosquera. Leyensetter. G. Carlos Sáenz de Magarola Editor Reverte. 1994. Editorial Reverte. Autor Franz Skaupy.  Cerámica de los metales. Tecnología de los Metales para Profesiones Técnico-Mecánicas. Autores A. Autor: Hans Appold. incluyendo aleaciones magnéticas de alta solidificación. Profesor de la Unidad de Materiales y Manufacturas de la Universidad Nacional de Colombia. Würtemberger. Editor Reverte. 1974. Würtemberger. Héctor Mosquera.  La demanda cada vez mayor de materiales con altas especificaciones. 1974. .  Tecnología de los Metales para Profesiones Técnico-Mecánicas. Editorial Reverte. Editor Reverte. Würtemberger. Würtemberger. Cerámica de los metales. Autor Franz Skaupy. Würtemberger. 1995. 1974. 1994.