Ciencias Básicas e Ingeniería

Departamento de Ingeniería de Procesos e Hidráulica

“Dimensionamiento de una Unidad para la Producción de Hidrógeno a partir de Gases Residuales”

PROYECTO TERMINAL
Que para obtener el grado académico de LICENCIADO EN INGENIERÍA QUÍMICA PRESENTAN

Palacios Sampedro Eric Manuel Ulin Avila Carlos Antonio

México, D.F.

MAYO

2002

INDICE

Objetivo

1

I.

INTRODUCCIÓN I.1 Importancia económica del Hidrógeno y problemática actual I.2 Hidrotratamiento I.3 Proceso Claus I.4 Usos del Hidrógeno I.5 Producción Industrial del Hidrógeno I.6 Proceso propuesto para la producción industrial de H2 Revisión Bibliográfica II.1 Disociación térmica del H2S II.2 Catalizadores utilizados para la disociación del H2S Metodología Experimental III.1 Diseño del sistema para la evaluación de la tasa de reacción III.2 Evaluación de la influencia de los Fenómenos de Transporte III.3 Evaluación de la tasa de reacción del DSD-14 del IMP.

2 3 4 5 7 7 10

II.

11 12 14

III.

15 16 18 19

IV.

Diseño del Equipo IV.1 Diseño del equipo auxiliar IV.2 Organización de la planta Análisis Económico V.1 Evaluación de la Tasa Interna de Retorno

22 23 27 28 29

V.

CONCLUSIONES

30

APÉNDICES

31

AGRADECIMIENTOS

Deseamos expresar nuestros más sinceros agradecimientos a las siguientes instituciones: A la Universidad Autónoma Metropolitana – Unidad Iztapalapa, por haber forjado en nosotros un espíritu de lucha y superación, además de enseñarnos que el conocimiento es la mejor arma para salir triunfante en la vida. Al Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) por habernos brindado su apoyo en la realización de este proyecto.

Así también, queremos hacer patente nuestro agradecimiento a las siguientes personas: Al Dr. José Antonio de los Reyes Heredia por el gran apoyo brindado en los momentos más difíciles durante la realización del proyecto. Al Dr. José Ascención Montoya de la Fuente, por sus acertados y valiosos comentarios e invaluable apoyo. Al M. José Pacheco y al M. Angel Flores por habernos brindado su apoyo de manera incondicional.

OBJETIVO

Dimensionar una unidad para la producción de H2 , valorizando el contenido de H2S presente en las corrientes de gases residuales, producidos en los procesos de hidrodesulfuración en las refinerías.

________________________________________________________________________________________ CAPITULO I INTRODUCCIÓN 2 .

En suma. En 1700. 1 Hidrotratamiento: Proceso en el cual se lleva a cabo la adición de hidrógeno en la estructura molecular de un compuesto químico. en los gases de purga que contienen hasta un 60% de H2. en 1766. La demanda nacional de productos más limpios a partir de la refinación trae consigo la necesidad de incrementar la cantidad de Hidrógeno (H2) necesario para llevar a cabo todas las operaciones de Hidrotratamiento1 (HDT). 3 . a dado lugar a un cambio en la estructura productiva de la refinación del petróleo en México. quien dijo que cuando reaccionan el hierro y el ácido sulfúrico “se produce un aire que sopla como el viento”. El hidrógeno existe en ciertos gases volcánicos.________________________________________________________________________________________ I. obtener combustibles que no causen daños al medio ambiente y contar con los recursos necesarios para generarlos. Actualmente. incoloro. al que dio el nombre de “aire inflamable”. y es la sustancia más ligera (véase Anexo A). es importante producir H2 de procesos alternativos. determinó la naturaleza del gas. el cual se desperdicia en gran parte. Es por este motivo que las investigaciones buscan un método para recuperar el H2 de estas corrientes. que se reforma para producir H2. el hidrógeno juega un papel muy importante en el procesamiento de destilados del petróleo. Su presencia en la atmósfera tiene una concentración menor a 1 parte por millón (ppm). El primer reconocimiento del hidrógeno se atribuye a Paracelso. significa “productor de agua” y fue aplicado a este gas en 1783 por Lavoisier.1 Importancia económica del Hidrógeno y Problemática Actual El hidrógeno es un gas que en condiciones ambientales es inodoro. En la actualidad. en mezclas de otros gases naturales y a la putrefacción de materias orgánicas. formado de raíces griegas. Pero hay que tener en cuenta los siguientes aspectos: La producción de hidrógeno tiene un alto costo Se requiere de H2 altamente puro El ahorro en el consumo de gas natural. Debido a estas circunstancias. Cavendish. eliminando azufre y reduciendo la contaminación metálica de los destilados del petróleo. Lemery demostró que una mezcla de hidrógeno y aire hacía explosión cuando se le aplicaba una llama. El nombre “hidrógeno”. insípido. En 1781 demostró que el hidrógeno ardía en el aire para no formar otra cosa que agua. la recuperación de hidrógeno adquiere una relevancia importante.

4 . I. Figura 1.________________________________________________________________________________________ Uno de estos procesos. Como podremos observar en la Figura 2. [2] Una de las aplicaciones más importantes del hidrotratamiento es la hidrodesulfuración. Se abordará en este proyecto de investigación la factibilidad económica. el más estudiado actualmente. dando como subproducto al gas amargo. rentabilidad y aplicación de este nuevo proceso dentro de las refinerías de nuestro país. el H2 es de vital importancia para que se elimine el Azufre del Tiofeno y del Tetrahidrotiofeno en las trayectorias de reacción k2 y k3 y k4. Proceso de hidrodesulfuración (HDS) de destilados intermedios. como el Azufre(S. Este compuesto azufrado es uno de los muchos que existen en los destilados del petróleo. tomaremos de ejemplo la deshidrodesulfuración del Tiofeno. 2 Gases amargos: Mezcla de gases residuales de los procesos de hidrotratamiento que contiene principalmente ácido sulfhídrico H2S. gas que se encuentra en los gases residuales que provienen del proceso de HDT. Nitrógeno(N2) y algunos metales como el Vanadio(V) que llegan a envenenar a los catalizadores de otros procesos.S2. Para ilustrar el proceso HDS. debido a que a partir de este proceso se cuenta con fracciones de petróleo con una menor cantidad de impurezas. la cual se encarga de eliminar el azufre de las fracciones del petróleo. Como se observa en la Figura 1. los cuales son conocidos como gases amargos2. los destilados intermedios del petróleo son procesados en un reactor catalítico que elimina la mayor cantidad de azufre en los compuestos azufrados. es la disociación del H2S. Este proceso ha cobrado una nueva importancia en la actualidad.2 Hidrotratamiento El hidrotratamiento es una de las operaciones más importantes que se llevan a cabo durante la refinación del petróleo.S8).

dando como productos hidrocarburos y H2S. I. Actualmente. Trayectoria de reacción de HDS de tiofeno. el cual está formado por dos grandes etapas: la térmica y la catalítica (véase Figura 3). es oxidado a SO2 por combustión con aire en el horno (CF-1401).________________________________________________________________________________________ respectivamente. ya que puede producir lluvias ácidas e intoxicasiones muy peligrosas en el ser humano. un Condensador (CH-1301) y una caldera CB-1601. Figura 2. El no controlar estas emisiones puede producir severas alteraciones al medio ambiente.3 Proceso Claus El Proceso Claus fue inventado y diseñado con el objetivo principal de recuperar azufre a partir del H2S contenido en los gases amargos en 1883 [3]. 5 . ya que este gas es corrosivo y altamente tóxico. Actualmente se utiliza el Proceso Claus modificado. este proceso además lleva a cabo otro objetivo importante. el cual es disminuir las emisiones de H2S a la atmósfera.En esta etapa una tercera parte del H2S que entra. llevándose a cabo la siguiente reacción: 2H2S + 3O2 → 2H2O + 2SO2 ____(1) La temperatura del horno oscila en un dominio de temperaturas entre 1000 y 1400°C. La etapa térmica se lleva a cabo con el siguiente equipo: un Horno (CF-1401). sufriendo una serie de reacciones de hidrogenación.

un reactor catalítico que utiliza como catalizador de Cobalto-Molibdeno soportado en gamma-alumina (CoMo/γ-Al2O3) (DR-1202-1. Cada módulo está compuesto por un precalentador (CF-1402. la cual contiene aún compuestos de azufre y componentes combustibles (H2S. CH-1303). Diagrama del proceso Claus en la refinería de Salamanca. MEX.________________________________________________________________________________________ Figura 3. En la etapa catalítica consiste de 2 módulos.CF-1403). DR-12022) y un condensador (CH-1302. En cada reactor se lleva a cabo la siguiente reacción 2H2S + SO2 → 2H2O + 3S (2) donde el remanente de H2S que no reaccionó en la etapa térmica reacciona a bajas temperaturas con respecto a la etapa térmica (200 – 350°C) para producir azufre. H2 y SO2) que son quemados después en una unidad de incineración. 6 . Es importante que se mantenga una proporción de H2S:SO2 de 2:1 para obtener un máximo de recuperación de azufre. Gto. La corriente final del proceso de Claus es conocida como gas de cola.

4 Usos del Hidrógeno Actualmente. naves espaciales y para las nuevas de celdas de combustión. Al aplicarse energía eléctrica. Así de esta manera.________________________________________________________________________________________ I. Por ejemplo. se alimenta hidrógeno proveniente de las reformadoras junto con el destilado intermedio. como el propano y el butano. pasando antes a un calentador para después alimentar al reactor. química o térmica a dichos materiales se lleva cabo la producción del dicho gas. el proceso de HDT de destilados intermedios como se ilustra en la Figura 1. Vapor de agua e Hidrocarburos. también se usa como combustible para cohetes. la cual es muy exotérmica. grasas vegetales y animales para producir manteca vegetal. La reacción 3 es la de reformación. Otros aceites son hidrogenados para usarlos en la fabricación de jabón. Ambas reacciones se llevan a cabo en el Reformador (véase Figura 4) a temperaturas entre 760°C y 980°C. margarina. llevandose a cabo las siguientes reacciones: ⎛m ⎞ Cn H m + nH 2O → nCO + ⎜ + n ⎟ H 2 ← ⎝2 ⎠ CO + H 2O → nCO 2 + H 2 ← (3) (4) Cabe destacar que aunque se generaliza la reacción 3 para cualquier hidrocarburo. La reacción 4 es ligeramente exotérmica y se favorece a bajas temperaturas. hidrogenación de aceites. etc. La base de este procedimiento es la reacción catalítica de los hidrocarburos con el vapor de agua a altas temperaturas. Además. El producto de esta etapa contiene aproximadamente 75% de H2.5 Producción Industrial del Hidrógeno El hidrógeno se produce industrialmente utilizando materiales carbonáceos y/o el agua. el hidrógeno elimina el azufre presente en estos destilados en forma de ácido sulfídrico (H2S). I. 15% de CO2 y el 2% restante es una mezcla de N2 y metano (CH4) . el uso más importante del hidrógeno es para la producción de amoníaco. en el proceso industrial solo se utilizan hidrocarburos ligeros. pinturas y barnices. La reacción se ve favorecida a temperatura alta y presión baja. 7 . En la industria petroquímica se utiliza principalmente para los procesos de hidrotratamiento. lubricantes. Algunos procesos entre los cuales podemos mencionar: A partir de: 1. 8% de monóxido de carbono (CO).

se procede a enfriar la corriente antes de pasar al Absorbedor.________________________________________________________________________________________ Figura 4. Este método consiste en pasar una corriente eléctrica discontinua a través de una solución de hidróxido de potasio o de sodio en agua destilada. El gas que no es absorbido pasa al Metanador. Dicho gas que pasa al Metanador contiene pequeñas cantidades de CO y CO2. Esta corriente lleva a cabo la disociación del agua de la siguiente manera: 2H 2O → 2H 2 + O 2 (5) 8 . la temperatura del reactor aumenta (Desplazamiento a alta temperatura). Se reduce la temperatura utilizando vapor de agua hasta llegar entre los 315°C y los 370°C para obtener condiciones de equilibrio más favorables. el cual es recirculado al primer absorbedor. para evitar un calentamiento excesivo en la corriente. Como las concentraciones de CO son muy altas. con enfriamiento entre estas (Desplazamiento a bajas temperaturas). Obteniendo una conversión de 80% a 95% del CO a CO2 y H2. la reformación es seguida por una etapa separada de conversión con sustitución agua-gas. Está solución de monoetanolamina-CO2 se pasa a un segundo equipo para separar el CO2 y recuperar el solvente. Proceso simplificado para la producción de hidrógeno. Debido a que la reacción es exotérmica. en metano (CH4) con el hidrógeno producido. Electrólisis del agua. esto implica que la velocidad de reacción aumente y las condiciones de equilibrio sean menos favorables. Después de que se llevan a cabo las reacciones. Terminado este proceso de metanación. El hidrógeno que se obtiene mediante este proceso es de alta pureza. esto debido a la escasa conductividad eléctrica del agua pura. Para obtener una mayor producción de H2. el H2 es mandado a los procesos que requieren de este gas con la ayuda del compresor [4]. 2. Este equipo se encarga de absorber el CO2 en una solución de monoetanolamina. este proceso se lleva cabo en dos etapas.

en donde son oxidados y convertidos en oxígeno y agua. La celda comercial emplea un cátodo de hierro y un ánodo de hierro recubierto de níquel. En el cátodo. Puesto que las reacciones 6 y 8 se invierten al pasar el vapor de agua. Haciendo pasar gas de agua (40% de monóxido de carbono y 50% de hidrógeno) o gas pobre (25% de monóxido de carbono y 15% de hidrógeno) a través de la capa de mineral caliente. 7 y 8 son endotérmicas. CO + H 2 O → CO 2 + H 2 (10) 9 . 3. se invierten las reacciones 4 y 6 con la producción de hidrógeno y la formación de óxido original.10m usando terrones de un diámetro de 20 a 38mm. los iones positivos reducen el agua a hidrógeno. Las reacciones 6.________________________________________________________________________________________ Durante la electrólisis de esas soluciones. Éste es uno de los procedimientos más antiguos para la producción industrial del hidrógeno. los iones del metal y los hidroxilos conducen la corriente.5 V. y opera a temperaturas entre 60°C y 70°C. el cambio neto en un ciclo completo de oxidación y reducción sería cero si se usara una gas reductor que contuviera solamente monóxido de carbono. se producen las reacciones arriba indicadas. Generalmente se producen 56 litros de H2 por megajoule (MJ) de energía eléctrica utilizada. Por la gran pureza del hidrógeno producido por electrólisis del agua.0 V y 2.23 voltios a la presión y temperaturas atmosféricas. Vapor de agua y hierro. Cuando se hace pasar vapor de agua a través del óxido reducido.20 a 2. la 9 es exotérmica. emigrando aquéllos hacia el cátodo y los iones hidroxilos hacia el ánodo. Este óxido de hierro es muy poco poroso y tiene suficiente resistencia mecánica para que pueda ponerse como relleno en columna de una altura de 1. el cambio calorífico neto en el ciclo completo es el de la reacción 10. pero debido a la resistencia de la celda se requiere de un voltaje entre 2. este gas es apropiado para casi todos los fines en los que se utiliza el hidrógeno. además cuenta con un diafragma de asbesto que separa los compartimientos de los electródos. El óxido de hierro usado es el que resulta de tostar la siderita (carbonato ferroso). El voltaje teórico necesario para disociar el agua es 1. la cual se basa en las siguientes reacciones: Fe3O 2 + H 2 → 3FeO + H 2O ← (6) (7) (8) (9) Fe3O2 + CO → 3FeO + CO2 ← FeO + H 2 → Fe + H 2O ← FeO + CO → Fe + CO 2 ← Todas las reacciones anteriores son reversibles y se realizan a temperaturas comprendidas entre 770°C y 1038°C.

________________________________________________________________________________________ El calor resultante de la oxidación del monóxido de carbono durante el ciclo reductor ordinario no es suficiente para compensar las pérdidas de calor del sistema. La mayoría de las fábricas tiene capacidad comprendida entre 1400 y 7000m3 de hidrógeno por día. de modo que se suministra calor quemando el gas reductor gastado sobre la capa mineral para calentar una sección refractaria de recalentamiento.6 Proceso Propuesto para la Producción Industrial de Hidrógeno. El proceso industrial para producir H2 que proponemos en este proyecto. entre otras. (NiMoS/(γAl2O3-TiO2)). I. Este proceso 10 . Los catalizadores que se proponen para llevar dicho proceso son sulfuros de Niquel-Molibdeno soportados en diferentes mezclas como: alúmina-titania. es la disociación catalítica del H2S.

________________________________________________________________________________________ CAPITULO II REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 11 .

Fukuda. aproximadamente de 20% a temperatura de 1000°C (1273 K). debido a que dicha reacción es la base de nuestro proyecto.900°K mayor a 900°K (12) (13) (14) Uno de los aspectos más importantes en esta sección. Estas se describen por las siguientes reacciones: H2S → H2 + S 8 H2S → 8H2 + S8 2 H2S → 2H2 + S2 menor a 718°K 718°K . S. y el azufre gaseoso. Es por esta razón. 12 . al. [5]. el equilibrio puede ser desplazado hacia mejores condiciones. Este cambio de concentración se logrará con la inyección de N2 en dicho gas. como el azufre. A continuación se analiza la posibilidad termodinámica de disociar el H2S en hidrógeno y azufre elemental. con un rango de temperatura desde 298 K (25°C) hasta 1500 K (1227°C) y diferentes concentraciones de H2S. por ejemplo como azufre sólido y líquido. K. En este caso. citan la formación de diferentes especies alotrópicas del azufre en la disociación térmica dependiendo del dominio de temperaturas en las que se lleve a cabo. la disociación del H2S puro (100%) presenta una gran desventaja debido a que la reacción (14) es endotérmica. la presión y/o la concentración del H2S en el gas amargo.1 Disociación Térmica del H2S Como se mencionó anteriormente. Este hecho. teniendo en los gases amargos residuales una gran fuente de materia prima para el proceso que se está analizando en nuestro trabajo. variando la temperatura.________________________________________________________________________________________ II. hace que la conversión de H2S hacia H2 (X_H2S) sea muy pequeña. S2 y S8. que los investigadores han visto en el H2S un gran potencial para generar hidrógeno a través de su disociación. se hizo el análisis a una presión de 585 mmHg. las refinerías de petróleo requieren de grandes cantidades de hidrógeno para llevar a cabo la eliminación de impurezas. Como se podrá observar en la Figura 5. et. es analizar la termodinámica de la reacción (14) para establecer las condiciones de equilibrio (véase Anexo B).. Para evitar tener bajas conversiones. La disociación del H2S se representa de la siguiente manera: x H 2S → x H 2 + S x (11) donde Sx denota los alótropos del azufre del azufre elemental.

observándose con el gran cambio en la conversión. mientras mas se diluye el H2S se va mejorando la conversión.0000 50. Al diluir el H2S con N2. Conversiones en el Equilibrio del H2S a diferentes concentraciones. lo cual deja la posibilidad de producir H2 de alta pureza. Es importante recalcar que este proceso constituye un reto.0000 H2S 100% H2S 75% N2 25% H2S 50% N2 50% H2S 25% N2 75% H2S 10% N2 90% H2S 1000ppm 30.0000 20. ya que para alcanzar altas conversiones en éste requiere de un alto consumo energético. nuestro sistema se ve favorecido en las condiciones de equilibrio.0000 70. En la línea de H2S 1000ppm observaremos que la conversión llega hasta un 93% a una temperatura de 1500 K.0000 90.0000 0. Actualmente se busca 13 .0000 Conversión X_H2S (%) 60.0000 80.________________________________________________________________________________________ Equilibrio Termodinámico del H2S 100.0000 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Temperatura (K) Figura 5.0000 10. Si se observa la figura 5.0000 40.

14 . II. pero ésta tiene una gran ventaja. incrementa la velocidad con la que una transformación química se aproxima al equilibrio. Un catalizador es una sustancia que sin estar permanentemente involucrada en la reacción. el requerimiento de energía.________________________________________________________________________________________ plantear una estrategia a nivel industrial para que se pueda tener una transformación del H2S a temperaturas no muy altas (entre 600°C y 800°C) tratando de ahorrar energía. regenerándose en el último paso de la reacción. u altera un mecanismo de reacción así como la velocidad total de la misma. Para disminuir el requerimiento energético y aumentar la velocidad de la reacción. se han estudiado diferentes catalizadores.2 Catalizadores utilizados para la Disociación del H2S La disociación del H2S contiene una desventaja. provee de dos productos costeables.

________________________________________________________________________________________ CAPITULO 3 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 15 .

Ya con el sistema diseñado. La trampa se encuentra sumergida en un baño del mismo refrigerante con el que cuenta el primer dispositivo. ya que esto produce tapones en la red. ahora se procede a determinar las condiciones de reacción (con base en la revisión bibliográfica) con el objetivo de analizar las características de las columnas cromatográficas con las que se contaban en el laboratorio. se condensa en su totalidad en dos sistemas. El azufre presente en la corriente. Esta se encuentra sumergida en un baño de refrigerante que se encuentra a una temperatura de -10 oC. Cumpliendo con todos los requerimientos expuestos anteriormente se diseña el equipo para llevar acabo las evaluaciones catalíticas mostrado en la figura 6. porque los choques térmicos en esta parte del proceso ahora son menores. pero en este caso de vidrio. El primero es resistir los “choques” térmicos presentes debido a la diferencia tan grande de temperaturas. El primer sistema consiste es una trampa metálica.________________________________________________________________________________________ III. En esta trampa se condensa el azufre que no se logro condensar en el primer dispositivo (entre el 3 y 5 %). es la columna que nos brindara mejores resultados ( ) en base a los componentes presentes en nuestro sistema. El segundo sistema es nuevamente una trampa. El análisis se lleva a cabo en un equipo HP 5885. nitrógeno y llevarlo hasta nuestras condiciones de operación. Se realizaron diferentes pruebas manipulando los flujos total de la columna. 16 . por lo tanto podemos realizar nuestro tratamiento de datos considerando al reactor isotérmico. también estos dos dispositivos enfrían la corriente. Los valores obtenidos de las mediciones de temperatura en el reactor nos permite concluir que no hay presencia de puntos fríos a través de éste. Por tal motivo las tuberías deben mantenerse por arriba de la temperatura de condensación del azufre a 585 mmHg (115oC). la cual tiene dos objetivos fundamentales. flujo del gas acarreador. estas consistieron en hacer fluir a través de la red y el reactor. El segundo es condensar la mayor parte de azufre presente y reducir el riesgo de taponamiento de la tubería. es muy importante evitar las condensaciones de azufre dentro de la tubería. al llevarse a cabo pruebas de calentamiento previas al inicio de las evaluaciones catalíticas. Además de condensar el azufre.1 Diseño del Sistema para la Evaluación de la Tasa de Reacción La premier acción es diseñar un sistema con el cual se pueda determinar la velocidad de reacción de la disociación del H2S. lo que perjudica las condiciones de seguridad e impide el libre flujo de la corriente. flujo de gas auxiliar y presión total de la columna. como la temperatura a lo largo del reactor se verificó. para su posterior análisis cromatográfico. Tanto la temperatura de la red de tubería. Con estas pruebas se eligió la que para nosotros. Varios aspectos son tomados en cuenta para el diseño : durante las evaluaciones catalíticas.

Sistema para la evaluación de la tasa de descomposición de H2S Ya que contamos con la columna adecuada. éste posee dos detectores. por lo que éste es el detector que se selecciono para realizar las pruebas catalíticas con el catalizador industrial. el de conductividad Térmica (TCD) y el ionización de flama (FID). Se realizaron varias inyecciones de los componentes puros con la finalidad de observar a que tiempo se reportaba el pico de las diferentes sustancias.________________________________________________________________________________________ Reactor Trampa Metálica Condensador Válvula de alimentación Figura 6. se procede a evaluar el comportamiento del detector. El TCD presento una mejor respuesta aunado a una clara definición de los picos. el modelo del equipo con el que se cuenta actualmente en el laboratorio es HP 5885. 17 .

00E-05 0.80E-04 1. Variación de la velocidad de reacción en función de la velocidad de flujo 18 .40E-04 1.20E-04 1.00E-04 8.00E-05 6. Las pruebas arrojaron las siguientes condiciones : Condiciones Temperatura Presión Flujo Valor 700 oC 585 mmHg 50 cm3/min Tabla 1.00E-05 4. se desarrollaron nuevas pruebas para determinar con base la columna y detector adecuados las nuevas y definitivas condiciones de reacción. Los resultados de estas evaluaciones se presentan en la gráfica 1. Para este fin se realizaron diferentes pruebas para determinar la velocidad adecuada del flujo. 2. Condiciones de reacción para la evaluación catalítica. III.________________________________________________________________________________________ Una vez que se evaluó la respuesta de los detectores.00E-05 2.00E-04 1.60E-04 r H2S (mol H2S/s gcat) 1.2 Evaluación de la Influencia de los Fenómenos de Transporte Ya que contamos con todas las condiciones adecuadas se realizan pruebas para asegurarnos de que la velocidad de reacción no es controlada por los fenómenos de transporte.00E+00 0 15 30 45 Flujo (cm 3/m in) 60 75 90 Figura 6.

Con base en la figura 5. por lo que el H2S se desprende primero de los hidrógenos y después del S. Estos huecos conteniendo a la molécula adsorbida son poco estables. que mostrada en la figura 7. es alta respecto a los otros. ya que al realizar las evaluaciones catalíticas. la dilución de nuestra mezcla favorece la obtención de mejores conversiones de H2S. III. tendiendo a la estabilización. además después de las 6 horas su valor no cambia demasiado. Desafortunadamente esto nos permitió concluir que necesitábamos una mezcla más concentrada. Conociendo los resultados máximos de conversión en nuestro sistema .________________________________________________________________________________________ El flujo seleccionado es de 50 cm3 así velocidad de reacción será controlada por la reacción superficial. la máxima conversión que tiene nuestro nuevo sistema es de 5% aproximadamente. sulfurado a 3500C por 2 horas y con un flujo de una mezcla de H2/H2S al 10% de 10 ml/s. Como se puede observar la velocidad de reacción que se obtiene en este trabajo. La selección de ésta se realizo en base a la termodinámica del sistema. Los resultados obtenidos (mostrados en el apéndice C) nos permiten obtener una gráfica de la velocidad de reacción en función de la temperatura. ya que la molécula azufrada. como se puede observar en la figura 5. Estas huecos dentro de la superficie del catalizador o vacancias (sitios activos) se generan por la sulfuración del catalizador. ya que la conversión resultaría afectada de manera directa. para de esta manera disociarse y generar un ciclo de huecos activos durante el transcurso de la reacción. Por otro lado.3 Evaluación de la Tasa de Reacción del DSD-14 del IMP Se realiza la evaluación catalítica con el catalizador industrial (CoMo/γ-Al2O3) proporcionado por el Instituto Mexicano del Petróleo (IMP). 19 . De esta forma logramos determinar las condiciones ideales de reacción y velocidad de flujo. Esto tiene dos explicaciones importantes: la carga metálica del catalizador industrial CoMo/γ-Al2O3 es mayor (10%Mo y 2%Co) esto permite la existencia de mayor cantidad de sitios activos en la superficie del catalizador. como se menciono en el capitulo II. pero un punto a recalcar es que no se tomo en cuenta la sensibilidad del detector. se adsorbe en el metal creando una deficiencia electrónica en éste generando así este hueco o sitio activo que a la postre será ocupado por otra molécula azufrada. en este caso en particular por el H2S de nuestra mezcla. se procede a realizar las evaluaciones catalíticas correspondientes. que bajo nuestras condiciones de reacción nos permitiría alcanzar conversiones aproximadas del 20%. se selecciono una mezcla de 1000 ppm de H2S. Estos resultados se comparan en la figura 8 con los obtenidos anteriormente por diversos grupos de investigadores. Todas las pruebas antes mencionadas son la parte fundamental dentro de cualquier experimentación en un proyecto de investigación. éste no registraba ninguna señal de nuestras sustancias involucradas. Se opto por adquirir una mezcla al 15% H2S y 85% N2.

S.5 1 1.5 6 6.80E-04 1.00E-05 2.20E-04 r H2S (mol H2S/s gcat) 1.00E-05 4.00E+00 0 0.00E-04 8. Moffat.60E-04 1.00E-05 0. 1.5 5 5. contribuyendo así a que ésta especie con el paso del tiempo se torne poco activa. et al[2] desarrollaron trabajos con catalizadores de CoMo/γ-Al2O3 pero a diluciones menores (48% de H2S en Argon) de hecho esto no favorece en lo absoluto la conversión del sistema.5 2 2. Este es un punto más que debe ser considerado en futuras investigaciones para lograr siempre la máxima conversión posible. 20 .________________________________________________________________________________________ Existe la posibilidad que el H2 producido por la reacción genere un efecto de competencia y reduzca demasiado las especies como el MoS2 y Co9S8 que son activas y termodinamicamente estables.5 Tiempo (h) 4 4. Evolución de la velocidad como función de la temperatura de reacción para el catalizador CoMo/γ-Al2O3 También un punto que nos favorece es la termodinámica de nuestro sistema.40E-04 1.5 7 Figura 7.00E-05 6.5 3 3.

consientes de todas las implicaciones que ésta conlleva. 2(1995) 231-240 4.0E+00 (1) RuMo (2) MoS2 (3) MoS2/Alumina (4) CoMo/gammaAlumina (5) CoMo 1. 56. React.0E-04 5. Moffat.0E-04 2. Meeyoo V. 3. 1(1997) 55-62. 37 (1996) 167-174.0E-04 1. Adesina.0E-04 3. Kinet.. Adesina. S. ⎛ − 92106 ⎞ − r = 7. Figura 8. 1atm .5E-04 2.. Foulds G. Etal [1] que esta basada además en sistemas de CoMo/γ-Al2O3 (ecuación ) para desarrollar el diseño de nuestra unidad para la producción de H2 y dimensionar en base a esta nuestra planta de producción. Adesina A.. A. Comparación de las tasa de reacción después de 7 horas Debido a todo lo mencionado anteriormente. Por tal motivo se toma de la literatura una expresión cinética reportada por Adesina A. Lett. Gwaunza M.114 x10 −5 EXP⎜ ⎟ PH 2 S ⎝ RT ⎠ Es E Es muy importante resaltar que se toma esta medida con la finalidad de ilustrar un diseño para nuestra planta. Catalysis Letters.________________________________________________________________________________________ 4. 50 cm3 ) 5. 21 . React. Kinet.5E-04 1. Lett. Catal. Este trabajo (700ºC . Catal. 62. A..0E-05 0. 2.5E-04 r H2S (mol H2S/s gcat) 3. este equipo de trabajo no dispuso del tiempo suficiente para poder realizar el la experimentación suficiente que nos pueda servir para obtener la expresión cinética correspondiente.

1 Diseño del Equipo Auxiliar 22 .________________________________________________________________________________________ CAPITULO IV DISEÑO DE EQUIPO IV.

se condensara en ésta . se usará como refrigerante o corriente fría. ya que estas mezclas son comercialmente conocidas y pueden alcanzar al enfriarse. H2S y N2 (que se presentan en el apéndice sección C) y condensar el H2S y N2 a través del intercambiador. mezclas de etilenglicol con agua al 50% en peso. Dentro de las dos primeras secciones de condensación. porque éste puede. En la segunda sección de condensación. fueron tomadas en cuenta dentro de los parámetros de diseño. la presión de operación será de 30 atm. temperaturas por debajo de 0oC. Es importante resaltar que la presencia de dos fases (líquido-gas) presente en las tuberías.________________________________________________________________________________________ El uso de intercambiadores de calor dentro de la planta tiene como objetivo. A continuación se presentan las dimensiones de cada uno de los intercambiadores de calor por secciones. al enfriarse. si existe alguna fracción de azufre que no se hubiese podido condensar en la primer sección. Con el objetivo de aprovechar aún más estas diferencias. Esto permitirá programar sesiones de mantenimiento preventivo en estas secciones a los intercambiadores y de esta manera poder disminuir o eliminar las incrustaciones de azufre dentro de la tubería. Por lo expuesto anteriormente se propone la instalación de tres secciones de intercambiadores de calor (secciones de condensación) con dos intercambiadores de calor en cada una de ellas. condensar en primera instancia el azufre producido por la reacción de descomposición vía catalítica del H2S. SECCION DE CONDENSACIÓN “1” 23 . En este caso la corriente fría entrará a –10oC. En la tercer sección de condensación. formar incrustaciones que con el paso del tiempo formarán tapones dentro de la tubería y esto representaría obviamente una problemática dentro de contexto de seguridad y operación de la planta. se manejarán condiciones de enfriamiento criogénicas. con el objetivo de aprovechar la diferencia en temperaturas de ebullición existentes entre H2. Se propone el uso de N2 líquido para poder alcanzar las temperaturas deseadas. además de enfriar la corriente que entrará a la tercera sección de condensación.

10 m 3.15 m 182 0.10 m 400 0.0 m 2.83 1. Dimensiones de diseño para el intercambiador de la sección de condensación 1 SECCION DE CONDENSACIÓN “2” Características Area de transferencia Longitud Ancho Altura Número de tubos Eficiencia Ntu ∆P Valor 1221 m2 10 m 3.879 0.________________________________________________________________________________________ Características Area de transferencia Longitud Ancho Altura Número de tubos Eficiencia Ntu ∆P Valor 554 m2 10 m 2.27 0.14 atm Tabla x.14 atm Tabla x.85 4. Dimensiones de diseño para el intercambiador de la sección de condensación 2 SECCION DE CONDENSACIÓN “3” Características Valor 24 .

El material es acero inoxidable. ingresa a un tanque de separación de fases. en la cual se obtendrá el H2 en forma gaseosa y a su vez el H2S y N2 en forma líquida.25m 2.5 m 10 s Horizontal 30 atm Tabla x.76 0. la planta contará con una sección de separación.________________________________________________________________________________________ Area de transferencia Longitud Ancho Altura Número de tubos Eficiencia Ntu ∆P 1220 m2 10 m 1. El H2 que es separado de la mezcla será enviado hacia un tanque de almacenamiento. en donde la corriente que proviene de la sección de condensación 3. cuyas características están en función de la cantidad de flujo a transportar.14 atm Tabla x. el desplazamiento de la mezcla gaseosa del proceso. Dimensiones de diseño para el intercambiador de la sección de condensación 3 Después de la sección de condensación. Las dimensiones del tanque de separación se presentan a continuación. Dimensiones de diseño para el separador de fases Por otro lado.85 2.55m 122 0. Características Longitud Diámetro Altura total Altura que ocupara el líquido Tiempo de residencia Posición Presión de operación Valor 10 m 3m 10 m 3. se llevará a cabo a través de una red de tuberías. El diámetro calculado es de 5 cm con una longitud de red de 130 m para la sección de condensación y separación. Para el precalentado de la corriente se diseño un horno que consta de las siguientes características: 25 .

8 m Material: Acero inoxidable.________________________________________________________________________________________ Carga: 28 x106 BTU/h Numero de tubos: 72 Diámetro de tubos: 0. Costo 33.100 USD IV.2 m Ancho: 6.97 Btu/s Carga = 1439107 ft3lbf/lb Costo 89.6 m Altura : 4.350 USD Y se dispondrán de compresores para mover las corrientes en el sistema el costo y las características son las siguientes: Potencia = 625 hp ó 441. con recubierta de concreto.2 Organización de la Planta 26 .

________________________________________________________________________________________ Gerente de Control 27 .

Esta contaría con dos torres de adsorción. la primera para disolver el H2S y la siguiente para la regeneración de la mezcla utilizada en la primer etapa. 28 . estos costos contemplan el 20% es gastado en seguridad dentro de las instalaciones de la planta.000. El costo de la planta tratadora de para los residuos generados tiene un costo extra de 1.000 USD aproximadamente.300.000 USD.________________________________________________________________________________________ CAPITULO V ANÁLISIS ECONOMICO La inversión inicial requerida para la instalación de la planta es de 5.

050.969. es la compra del N2 líquido que abastecerá a los intercambiadores de calor ubicados en la sección de condensación.050.281.482.050 -3209620 -7.00 -8. Lo poco rentable que resulta el proyecto tiene su base en los siguientes argumentos: la producción de H2 obtenida de hidrógeno no es la suficiente para sufragar todos los gastos que requiere la planta.620 2.350. la tasa interna de retorno arroja un resultado de 5%.000 USD/AÑO N2 7.050 -3209620 -7.024. 29 . concluimos que esta proyecto no es factible económicamente.000 264.000 264.070 Después de realizar nuestro análisis en un periodo de 5 años. pues cada día esta sustancia adquiere más importancia a como materia prima para muchos procesos existentes en la industria química.000 % ANUAL DEPRECIACIÓN IG ISR FDI 1 2 3 4 5 H2 490.________________________________________________________________________________________ Dentro de el proceso el costo más alto debido a que es anual.620 -10.00 264. Esto último es razonable.700 1478680 TIR TREMA 5% 40% -10.00 -8.696.969.00 3. sin requerir más energía además de que el H2 suba de precio.000 USD/AÑO -7.050 -3209620 3.050. ya que es el promedio de tiempo en lo que una industria química comienza a recuperar su inversión.760. Este proyecto sería rentable si se logra aumentar la conversión.760. año 0 - FAI 5.620 -10.024.00 -8.620 -10.969.960.00 -8.000 USD/AÑO GAS 670.000 264.000 USD/AÑO Etilenglicol 230.760.050.760.024.750.000 264.024.050 -3209620 -7.969. que es mucho menor a la TREMA que nosotros consideramos (40%) en función de la situación económica que existe actualmente en nuestro país.050.

Se logró diseñar la unidad para la producción de H2 a partir de la descomposición del H2S y dimensionar una planta capaz de producir Hidrógeno. 30 . Esto es paso muy importante dentro de las investigaciones que se realizan en este proyecto. Se determinaron las condiciones optimas de reacción. flujo y análisis. porque es la base para desarrollar nuevas ideas que coadyuven a mejorar los resultados obtenidos en este proyecto de investigación.________________________________________________________________________________________ CONCLUSIONES Se diseño el sistema para realizar las evaluaciones catalíticas necesarias para determinar la velocidad de reacción de la descomposición del H2S.

________________________________________________________________________________________ APENDICE 31 .

________________________________________________________________________________________ APENDICE En esta sección se presentan los procesos de cálculo realizados para diseñar los equipos. las que se presentan en la sección “C” de este apéndice. densidad (ρ). Para su diseño se determinaron en primera instancia las propiedades de las sustancias puras y mezclas de estas presentes en el proceso {Capacidades caloríficas (Cp´s). INTERCAMBIADORES DE CALOR Se diseñaron intercambiadores de calos a contraflujo. viscosidad (µ) y presiones de vapor} como sustancias puras y dentro de las mezclas de proceso. por medio de la ecuación siguiente: q = mCp∆T en donde: q = Calor transferido (J/h) ∆T = Diferencia entre la temperatura caliente y la fría Cp = Capacidad calorífica (J/mol oK) m = Flujo másico(mol/h) ( ) suponiendo que todo que todo el calor se transfiere podemos igualar la ecuación anterior con la ecuación de diseño Q = UA∆TLn en donde ( ) ∆TLn= Media logarítmica de la diferencia de temperaturas (oK) ∆TLn = Q = Calor transferido (J/h) (TH ⎛ (T − TC )L Ln⎜ H ⎜ (T − T ) C 0 ⎝ H − TC )L − (TH − TC )0 ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( ) A= Area de transferencia U= Coeficiente global de transferencia de calor (J/s m2 oC) 32 . Ya conocidas las propiedades se calcula el calor que será transferido en el sistema.

la cual esta definida por la siguiente ecuación Rc = C min C max ( ) en donde C = m Cp (J/ oK s) • • ( ) m es el flujo másico de la corriente. se determinan los valores máximos y mínimos. despejando éste último y fijando un valor del diámetro del tubo. conociendo previamente U. se debe tomar en cuenta la caída de presión que existirá en los tubos. Además de ya conocer el área y la eficiencia necesitamos saber el largo de los tubos. Se evalúan las dos corrientes. por medio de graficas existentes dentro de la literatura. y a la postre en función de los resultados obtenidos. ésta se calcula por medio de la ecuación siguiente: UA C min ( ) 33 . que se encuentra definido como sigue: N tu = en donde Cmin = Valor mínimo de la capacidad térmica de los flujos (J/ oK s) A= Area de transferencia (m2) U= Coeficiente global de transferencia de calor (J/s m2 oC) Ahora con los resultados del Ntu y Rc se determina la eficiencia (ε) de nuestro intercambiador. Por otro lado. éste lo determinamos por medio de la ecuación ( ). Dentro de las consideraciones en el diseño de intercambiadores de calor. en donde el área de representa como el producto del perímetro por la longitud.________________________________________________________________________________________ Auxiliándonos de la ecuación anterior se calcula el área de transferencia. para calcular el perímetro podemos conocer la longitud necesaria para obtener el área calculada de transferencia. Con estos resultados podemos calcular el número de unidades de transferencia. ahora se calcula la relación entre las capacidades térmicas de los flujos.

Proponer una altura ocupada por el líquido y definir la altura del vapor en el separador. 34 . En esta caso se selecciona un separador horizontal. SEPARADOR LIQUIDO . con lo que se determina el tiempo de residencia en el equipo. para aprovechar que la corriente presente ya se encuentra en dos fases (líquido-gas) y de esta manera será más fácil su separación. éste se determina por medio del área de transferencia y auxiliándonos de gráficas existentes en la literatura. Es importante resaltar que estas gráficas varían dependiendo el año de fuente documental que se tenga. COMPRESORES Los compresores se adquirieron de acuerdo a las necesidades de flujo y presión de la corriente transportada. por lo tanto se debe poner especial cuidado en conseguir la fuente más reciente.GAS Para este tipo de equipos es muy importante definir la velocidad del flujo a la que se desea trabajar. porque su capacidad estará en función de ese resultado. El procedimiento de diseño fue definir el diámetro de la base.________________________________________________________________________________________ ⎛L⎞ ∆P = f ⎜ ⎟ 1 ρ V 2 ⎝D⎠ 2 en donde ( ) ∆P= Caida de presión V= Velocidad del fluido (m/s) f= Factor de fricción L= Longitud total de tubería (m) D= Diámetro de la tubería (m) ρ=Densidad (kg/m3) El resultado final de nuestro diseño. ahora se vera reflejado en el costo del equipo. donde el costo esta representado como una función del área de transferencia. El tiempo de residencia se define también en función de la velocidad y capacidad de flujo a tratar.

________________________________________________________________________________________ APENDICE SECCION “C” 35 .

55 -28.02 23.95 -166.87 -235.5328 492.77 -161. Valores de presión de vapor para las sustancias y mezclas de estas presentes en el proceso 36 .06 -242.62 -160.97 -7.602657 418.45 -167.79 5.79 -149.26 29.90 N2 5.78 -3.15 -45.25 27.96 -245.78 -243.83 8.235 1306.77 21.54 H2 5.75 -239.98 16.55 -165.45 -233.97 -162.17 25.59 -150.80 -244.40 -185.43 18.47 2.5 88.07 -21.61 -240.46 -156.82 -232.9 33.48 -232.41 13.17 -232.20 -236.67 -172.56 -149.47 -158.78 -171.67 -237.96 -240.91 -16.88 -243.30 -235.62 -11.15 -181.45 -157.75 -189.13 -176.445487 3535.52 -159.16 -237.35 H2 -252.31 -35.98 -0.20 -238.14 H2S 213 228 237 245 251 256 261 265 269 273 276 279 282 284 287 H2 20 23 25 26 27 28 29 30 31 31 32 33 33 34 34 Tabla 1C.22 -163.797 454.31 -241.30 H2S 5.214 190.74 -236.86 -179.34 -239.8 12.67 -238.316656 1184.14 -248.69 41.20 39.83 44.28 42.36 -246.867 432.77 -174.05 -169.78 -250.________________________________________________________________________________________ CALCULO DE TEMPERATURA DE EBULLICION Sustancias A1= A2= A3= Pc (psi) = Pc (atm) = T (°C) N2 -195.70 11.98 T (°K) N2 77 84 88 91 94 96 98 100 102 104 105 106 108 109 110 Pi (atm) = 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 28 29 30 31 H2S -60.51 -155.1773 474.04 -148.

17 29.41 29. Valores de propiedades físicas de la corriente de proceso 37 .11 6.0185 10324 m/s Tabla 3C.98 34.18 6.29 29.91 6.________________________________________________________________________________________ CALCULO DE CP Sustancia H2S a1 8.21 29.34 23.38 28.88 29.17 29.32 18.22 Tabla 2C.96 34.70 29.99 33.09 -346 8.09 29.89 29.30 6.68 27.39 29.37 7.15 140 8.61E-05 5.947158 6.33 7.97 29.86 6.89 6.04 29. N2) 0 Densidad @ 500 C Viscosidad @ 1 atm Viscosidad @ 30 atm Número de Re Factor de fricción Velocidad 3.21 29.26 28.99 34.16 6.07 7.69E-07 3.20 4.94 6.98 34.47E-03 -4.25 230 8.39E-06 a4 -1.19 176 8.22 Propiedad Mezcla (H2.03 29.28 29.83 29.03 7.99 35.68E-14 Temp (°C) -260 -160 -10 -210 40 50 60 70 80 90 100 110 120 340 CP (Btu / lbmol °F) CP (J / gmol °K) Temp (°F) H2S H2 N2 H2S H2 N2 -436 8.05 6.98 6.05 5.66 6.59E-09 a5 3.23 212 8.97 33.75 29.21 6.01 6.14 29.51 29.68 6.24 6.21 194 8.97 34.02 34.40 7.30 644 9.13 29.17 158 8.96 5.56E-06 3.26 104 8.30 30.031194 a2 9.20E-13 H2 6.7717 kg/m3 209 µP 550 µP 9.69 21.25 29.3146 x107 0.97 34.29 7.96 34.15 28.95 33.39 -256 7.59 30.17 29.15 29.94 29.28 248 8.19 29.00 6.87E-04 a3 2.26 29.39 29.12E-09 -6.64E-13 N2 6.63 29.27 6.14 122 8.22 38.96 6. Valores de Cp para sustancias puras y mezclas presentes en el proceso MEZCLA 29.00 35. H2S.72 29.50 29.35 29.23 29.647816 2.17 14 8.23E-11 -9.42 7.

033822 0.000000 0.0000571 0.132628 0.121925 0.121925 0.045766 0.024421 0.0000418 0.0000765 0.026490 0.0000287 0.0016 0.0026 0.0000265 0.0017 0.0001321 0.0001437 0.5 2 2.052744 0.0046 0.081954 0.5 7 Conversión 0. Resultados obtenidas de la evaluación catalítica 38 .040208 0.0079 0.0000 0.0000366 0.132096 0.25 0.0000436 0.0034 0.0086 0.070601 0.0000085 0.5 5 5.144040 r h2s mol H2S/min*g cat 0.0001431 0.0000119 0.75 1 1.0094 r h2s mol H2S/s*g cat 0.5 4 4.0022 0.0053 0.0030 0.5 6 6.0001321 0.0000496 0.5 3 3.5 0.0005 0.010998 0.0007 0.0001560 Tabla 4C.0000888 0.007864 0.________________________________________________________________________________________ tiempo h 0 0.0025 0.0086 0.038612 0.0079 0.0000000 0.

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