Factor de Multiplicación En la figura 1-12 vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico. Una fuerza de 70Kg.

es aplicada sobre el pistón A. Mediante el calculo que hemos descrito, se origina una presión disponible de 7 Kg/cm².

Esta presión actúa sobre la superficie del pistón B de 20 cm2. produciendo una fuerza de empuje de 140 Kg. Es decir que la fuerza aplicada sobre el pistón A es multiplicada en la misma relación, que la existente entre las áreas de los dos pistones. Este principio, de multiplicación de fuerza es empleado en el freno de los automóviles y en las prensas hidráulicas. Refiriéndonos nuevamente a la Fig. 1-12 vemos que la multiplicación de fuerzas se hace a expensas de sacrificar la carrera del cilindro B. El pistón A se mueve una distancia de 10 cm desplazando 100 cm³ (10 x l0). Esta cantidad de aceitemueve el pistón B solo 5 cm.. La velocidad de la carrera se ha sacrificado. El pistón B se mueve 5 cm. en el mismo tiempo que el pistón A recorre 10 cm. En la figura 1-13 vemos una analogía mecánicaal sistema hidráulico descrito. El producto de las fuerzas por las distancias debe ser igual en ambos sistemas de acuerdo a las leyes de la mecánica. En el extremo izquierdo 70 x 0,10 = 0,700 Kgm., en el extremo derecho 140 x 0,5 = 0,700 Kgm. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERÍAS La situación ideal del flujo en una tubería se establece cuando las capas de fluido se mueven en forma paralela una a la otra. Esto se denomina "flujo laminar" figura 1-14. las capas de fluido próximas a las paredes internas de la tubería se mueven lentamente, mientras que las cercanas al centro lo hacen rápidamente. Es necesario dimensionar las tuberías de acuerdo al caudal que circulará por ellas, una tubería de diámetro reducido provocará elevadas

velocidades de circulación y como consecuencia perdidas elevadas por fricción; una tubería de gran diámetro resultará costosa y difícil de instalar. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Por lo expuesto recomendamos el uso del gráfico nro. 1 para la elección de los diámetros adecuados en instalaciones hidráulicas. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En la figura 1-15 vemos una situación de flujo turbulento donde las partículas de fluido se mueven en forma desordenada con respecto a la dirección del flujo. La turbulencia es causada por el exceso de velocidad de circulación, por cambios bruscos del diámetro de la tubería, y por la rugosidad interna de la misma la turbulencia produce excesiva perdida de presión en los sistemas y sobrecalentamiento del aceite. A menudo puede ser detectada por el ruido que produce la circulación por las tuberías. Para prevenir la turbulencia , las tuberías deben ser de diámetro adecuado, no tener cambios bruscos de diámetro u orificios restrictotes de bordes filosos que produzcan cambios de velocidad. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En la figura 1-16 vemos una sección de tubería con flujo laminar , las partículas se mueven a alta velocidad en el centro pero paralelas una a la otra. La restricción se ha realizado de manera tal que presenta una transición lenta de velocidades, de esta forma se evita la turbulencia. Las dos figuras 1-17A y 1-18B muestran qué sucede con la corriente fluida cuando toma una curva de radio amplio se mantienen las condiciones de flujo laminar, a la derecha el cambio de dirección es abrupto induciendo un flujo turbulento. Tuberías en Aire Comprimido: Para el transportedel aire comprimido se reconocen tres tipos de canalizaciones Cañería principal. Cañería secundaria. Cañerías de servicio. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" Se denomina cañería principal a aquella que saliendo del tanque de la estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella no debe superarse la velocidad de 8 m/segundo. Cañerías secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican cubriendo áreas de trabajoy alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la figura 1-19. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Cañerías de Servicio. Estas cañerías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos y herramientas neumáticas, en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos de protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de 15 m/segundo. Cañerías de Interconexión:

El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona serios inconvenientes en los equipos, dispositivos y herramientas neumáticas alimentados por estas líneas. Teniendo en cuenta que estos tramos de tubería son cortos podemos dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del orden de los 20 m/seg. Caída de Presión en tuberías: Es importante recordar que la perdida de presión en tuberías "solo" se produce cuando el fluido esta en "movimiento" es decir cuando hay circulación. Cuando esta cesa, caso de la figura 1-23 las caídas de presión desaparecen y los tres manómetros darán idéntico valor. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapón del extremo aparecerán perdidas de presión por circulación que podemos leer en los manómetros de la Fig.1-24. Cuando mas larga sea la tubería y mas severas las restricciones mayores serán las perdidas de presión. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Si quitamos las restricciones una gran proporción de la perdida de presión desaparece. En un sistema bien dimensionado, la perdida de presión natural a través de l a tubería y válvulasserá realmente pequeña como lo indican los manómetros de la Fig.1-25. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Caídas de presión en válvulas. Las válvulas presentan perdidas de presión localizadas, por ello deben ser correctamente dimensionadas. Una válvula subdimensionada provocará perdidas de potencia y velocidad, una sobre dimensionada será económicamente cara. Las recomendaciones precisas figuran en los catálogos de los fabricantes, pero para establecer una norma general diremos: Válvulas Hidráulicas: Una velocidad de 4 m/seg. es considerada estándar para aplicaciones generales. Por ello el tamaño de la válvula puede ser el mismo que el diámetro de cañería de la tabla para líneas de presión. En condiciones especiales pueden utilizarse tamaños mayores o menores. Válvulas Neumáticas. Una regla similar puede utilizarse aquí. El tamaño de los orificios de conexión de los cilindros neumáticos es una guía razonable para el tamaño de la válvula. Como excepción se presentan los siguientes casos: Cuando una válvula comanda varios cilindros. Cuando se requieren altas velocidades de operación en un cilindro. Cuando el cilindro operara siempre a bajas velocidades Pérdida de Presión en un Circuito Automático. No todas las caídas de presión son malas. En la figura siguiente hay un diagrama que ilustra una técnica importante utilizada en la automación de circuitos, y aplicada en neumáticae hidráulica. Cuando el cilindro de la Fig.1 -26 llega a su posición de trabajo, una señal eléctrica es obtenida para poner en funcionamiento la próxima operación en un ciclo automático.

válvulas. La restricción en la línea representa la resistencia a la circulación a través de válvulas y tuberías subdimensionadas. Se pueden efectuar grandes economías. el fluido se dirige al cilindro. motores y dispositivos de precisión similar. pero esto no tiene importancia por que solamente una muy pequeña presión es necesaria para mover el cilindro en su carrera libre. La restricció n representa la pérdida de carga de una tubería. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior CAÍDA DE PRESIÓN EN EL CIRCUITO DE UNA PRENSA HIDRÁULICA. La restricción en cambio consume una buena proporción de la presión que es capaz de desarrollar la bomba. Una señal eléctrica procedente del presostato comandará la siguiente función de un ciclo automático. El presostato está ajustado a 80 PSI. . cuando las necesidades de máxima fuerza a desarrollar por la prensa. Las válvulas y tuberías se subdimensionan a propósito por razones económicas. Esta restricción no reduce el volumende aceite procedente de la bomba hidráulica de desplazamiento positivo. y a veces deshumidificado antes de su empleo en cilindros. pero con la válvula de controlcerrada. una perdida de presión es generada.Nuestra descripción comienza con plena presión disponible en la bomba o compresor. Cuando el fluido comienza a circular. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En este diagrama el cilindro llega a su posición de trabajo. el remanente de presión disponible es consumido a lo largo de la línea. Las figuras 1-28 y 1-29 vemos dos diagramas de bloques que muestran dos estados de un mismo ciclo de trabajo de una prensa. son necesarias únicamente en condiciones estáticas. tal como veremos al estudiar estos elementos. o a través de muy cortas carreras. Cuando el cilindro llega al final de su carrera o a un tope positivo el movimiento de fluido cesa y en la cámara del cilindro (y en el presostato) la presión alcanza su valor máximo 100 PSI. requiriendo solamente 20PSI para moverse . Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Con la válvula abierta. lubricado. Cuando el cilindro se detiene cesa la circulación de fluido a través de las válvulas y tubería y la caída de presión desaparece del sistema. Toda la fuerza de empuje es obtenida entonces a pesar de lo pequeño de las válvulas y tuberías. He aquí como opera: Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" El cilindro recibe fluido hidráulico des de la bomba y se mueve libremente. pero en la operación de la prensa esto no tiene efectos perjudiciales. El aire comprimido debe ser filtrado. Esto es cierto ya que se basa en el principio ya visto de que no hay caídas de presión cuando no existe circulación. todo el caudal de la bomba es descargado a tanque a través de una válvula de alivio no mostrada en la figura 1-29. Estas figuras son diagramas en bloque en la realidad cuando el cilindro se detiene. de manera que el cilindro se encuentra retraído El primer manómetro indica 100 PSI (7Kg/cm2). El presostato ajustado a 80 PSI no se conmuta mientras el cilindro hace s u carrera libre. Las dos restantes indican 0. El cilindro se desplaza libremente. y esta ilustrada por la lectura de los sucesivos manómetros.

afecta únicamente a la contaminación mecánica del aire. de esta forma las grandes partículas sólidas y el líquido se deposita en las paredes del vaso por la acción centrífuga. La unidad de la figura 2-1 denominada "Equipo de Protección'' esta constituida por un filtro. se deposita en el tanque. Fig. cuando la presión en la salida se va acercando al nivel establecido por la posición del tornillo. provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre la entrada y la salida. el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada '' Venturi ''. El regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando el mismo. para luego ser drenada. o metal sinterizado. El conjunto esta montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes. debe agregársele el aceite de lubricación del compresor. en este estado hay circulación desde la entrada hacia la salida. regulador con manómetro y lubricador. En la figura. siendo el último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce no se precipite en el regulador. Al aire comprimido conteniendo sólidos. una buena parte de ella se incorpora a las líneas de distribución provocando serios daños en los con ponentes de los circuitos. el aire a través del orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un incremento de la presión de salida. para establecer una presión segura para ciertos componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un cilindro. En la practica el regulador se autoajusta rápidamente para balancear las condiciones establecidas creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida constante La reguladora con "alivio" contiene una válvula de retención ubicada en el apoyo del vástago. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles que le confiere una circulación rotativa. de forma tal que cuando el operador ajusta el tornillo para valores de presión más bajos. que atravesando los aros se incorpora a la salda. Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya que. El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo circuito neumático. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de color blancuzco y características ácidas. Luego el aire atraviesa el elemento filtrante. y vapor de agua. El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue comprimido por el tornillo ajustable. 2-3 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil. En todo circuito es deseable el regulador para mantener constante la presión de trabajo independientemente de las variaciones que experimente la línea de alimentación. de malla metálica. 2-1 b). y no por ejemplo a su contenido de humedad.Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas salidas del aire atmosférico. permite que el aire pase a la atmósfera hasta alcanzarse en la salida el valor deseado. Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona correctamente. . Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partículas sólidas. (Fig. papel.

ordinariamente emplean tanques relativamente pequeños. vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte donde podemos apreciar la circulación a través de sus componentes. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En la figura 2-4 vemos un lubricador de gota. "Unidad de bombeo". En muchas instalaciones. La mayoría de los sistemas hidráulicos de tamaño pequeño a mediano utilizan los tanques o depósitos como base de montaje para la bomba. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En la figura 2-5. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. Para sistemas corrientes el tamaño del tanque debe ser tal que el aceite permanezca en su interior de uno a tres minutos antes de recircular. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior El tanque se completa con un indicador de nivel. Cuando el flujo cesa.2-7). El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la mirilla. En primer lugar establecer la separación entre la línea de succión y la descarga de retorno. Se colocan guarniciones alrededor de las tuberías que pasan a través de la tapa para eliminar la entrada de aire. un filtro de respiración que impide la entrada de aire sucio. especialmente en equipos móviles. Ajustando la altura del tubo en la corriente de aire. . La tapa del tanque puede ser removida para permitir la limpieza e inspección. válvula de alivio.Esta pequeña presión es suficiente. Cuando esta no es la lateral y constituye la parte superior del tanque lleva soldadas cuplas para recibir la conexión de tuberías de retorno y drenaje. Los lubricadores no deben ser instalados a mas de 3 metros del equipo al cual deben lubricar. el aire a través del Venturi crea una presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia la válvula de aguja. La corriente de aire atomiza el aceite y lo conduce a la línea. Tanques y Depósitos. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En segundo lugar la capacidad de radiación de temperatura del tanque puede ser incrementada si el bafle se coloca de forma tal que el aceite circule en contacto con las paredes externas como lo muestra la figura 2-7. Las transmisiones hidrostáticas en lazo cerrado. la disponibilidad de espacio físico no permite el empleo de tanques de gran capacidad. el tanque debe tener una capacidad de 60 a 180 litros. se aumenta la superficie expuesta y se incrementa la alimentación de aceite. Esto quiere decir que sí el caudal de la bomba es de 60 litros por minuto. Cuando cesa el flujo de aire la calda de presión a través del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo. y a menudo otras válvulas de control. motor eléctrico. constituyen una excepción a la regla. para que aplicada sobre la superficie del aceite contenido en el vaso. Este conjunto se llama. La posición de los bafles dentro del tanque es muy importante (ver fig. "Unidad Generada de Presión" etc. provoque el ascenso del mismo hasta el cuello del tubo. la dif erencial de presión desaparece de la superficie del aceite y cesa la subida.

metal sinterizado. el empleo de la coladera de aspiración no es protección suficiente para el sistema. es utilizar coladeras de malla metálica capaces de retener partículas mayores de 150 micrones. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior . operación a presiones elevadas y altas eficiencias. su desventaja consiste en que hay que desmontar la tubería para su mantenimiento. es preferible emplear coladeras de malla 60 capaces de retener partículas mayores de 200 micrones. El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes hidráulicos. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Los depósitos hidráulicos están venteados a la atmósfera. Una configuración popular y económica es el filtro en línea de la figura 2-12 que también lleva incluida una válvula de retención.2-8 vemos un nivel visible para tanques. este elemento construido en plástico permite que el operador no solo verifique el nivel sino también la condición de emulsión del aceite. Pero si se opera en atmósferas muy contaminadas deben emplearse filtros de alta calidad capaces de retener partículas mayores de 10 micrones. si no también evitar paradas producidas por la acumulación de impurezas en las estrechas holguras y orificios de las modernas válvulas y servoválvulas . Con la introducción de bombas y válvulas con alto grado de precisión. para evitar la cavitación de la bomba. Cuando los sistemas operan en una atmósfera limpia puede emplearse un filtro de respiración de bajo costo como el de la figura 2-10. si se quiere obtener una larga vida del mismo. Cuando la calda de presión a través del elemento se incrementa. Accesorios para tanques. En la Fig. el elemento filtrante de papel impregnado en fibra de vidrio. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior La figura 2-11 no muestra un filtro micronico que puede ser empleado en el retorno o el envío. En la figura 2-9 ilustramos un tipo que usa una coladera para filtrar el aceite que se verterá hacia el tanque. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior FILTROS Coladera de Succión: La mayoría de las bombas utilizan para su protección un filtro destinado a retener partículas sólidas en la aspiración La practica usual cuando se emplean aceites mineralesestándar. para evitar el colapso del mismo una válvula de retención se abre dando paso libre al aceite. Cuando se emplean fluidos ignífugos que tienen un peso especifico superior al aceite. u otros materiales puede ser removido desenroscando el recipiente. Filtro en Línea. Por ello la conexión de venteo debe estar protegida por un filtro. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Tapa de llenado : el orificio de llenado debe ser cubierto por una tapa preferentemente retenida por una cadena.Tener un tanque muy grande a veces puede ser una desventaja en sistemas que deben arrancar a menudo u operar en condiciones de bajas temperaturas.

La figura 2-13 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la válvula reguladora de presión y alivio. (ver Fig. RERESENTACIÓN ESQUEMATICA SISTEMA SIMPLIFICADO ETAPA CILINDRO . Es una disposición Ideal cuando trabajan válvulas de control de flujo en serie y el caudal de exceso se dirige vía la válvula de alivio permanentemente a tanque. Estos filtros deben poseer una estructura que permite resistir la máxima presión del sistema. recuerde que el caudal de retorno puede ser mucho mayor que el de la bomba. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior CUIDADO: Cuando seleccione el tamaño de un filtro así . El aceite que retorna del sistema puede pasar a través de un filtro cuando se dirige a tanque. Los circuitos que veremos a continuación utilizan filtros micrónicos de 10 micrones. La máxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es de 5 PSI. 2-15) En este punto Fig. En la línea de presión.Algunos circuitos de filtrado. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior En el retorno por alivio.2-14 puede emplearse un filtro de baja presión. Por seguridad deben poseer una válvula de retención interna. debido a la diferencia de secciones de ambos lados de los cilindros. En la línea de retorno. La máxima perdida de carga recomendada es de 2 PSI con el elemento limpio.

BCA- Alimentación de la pieza conformado Retorno de abastecimiento Retorno del útil de conformar y salida vástago de extracción Retorno del molde de conformar Extracción de la pieza DIAGRAMA ESPACIO-FASE CON SEÑALES DE MANDO .1 2 3 4 5 6 A+ B+. C+ AA+.

.

DIAGRAMA ESPACIO-TIEMPO GRAFCET NIVEL TECNOLÓGICO LAS ORDENES SON LAS SIGUIENTES y A+: aproximación de la pieza a la zona de conformado y B+ C+: conformado de la pieza y A-: retroceso de la alimentación y A+ B-: retroceso del útil de conformado y salida del vástago de extracción y C-: retroceso del molde de conformado y A-: retroceso de la pieza conformada .

ESQUEMA NEUMÁTICO CON SECUENCIADOR .SEÑALES HACIA MEDIO EXTERIOR Y OPERARIO y y y y y y y y y V: zona de colocación de la chapa M1: automatización ciclo inicio A0: alimentador en posición de reposo A1: alimentador en posición de trabajo B0: útil de conformar en posición de reposo B1: útil de conformar en posición de trabajo B3: útil de conformar en retroceso C0: molde en reposo C1: molde conformando ESQUEMA NEUMATICO Su funcionamiento se explicará en la memoria.

Su funcionamiento se explicará en la memoria. ESQUEMA DE MONTAJE .

ESQUEMA DE MONTAJE CON SECUENCIADOR .

Los elementos son: CILINDROS -Cilindro A: Esfuerzo a realizar: 5Kgf Doble efecto Serie C85 Diámetro del émbolo: 12mm Diámetro del vástago: 6mm Conexiones M5 .LISTADO DE COMPONENTES A continuación vamos a enumerar los distintos elementos que hemos utilizado para montar este automatismo neumático.

Lubricación no necesaria. -Cilindro C: Esfuerzo a realizar: 5 Kgf Doble efecto Serie C85 Diámetro del émbolo: 12mm Diámetro del vástago: 6mm Conexiones M5 Lubricación no necesaria. Amortiguación neumática regulable Capacidad de la amortiguación: 25Kgf/cm. Detección magnética Amortiguación elástica Carrera máxima: 400mm -Cilindro B: Esfuerzo a realizar: 60 Kgf Doble efecto Vástago simple Serie C92 Diámetro del émbolo: 40mm Diámetro del vástago: 16mm Conexiones: G1/4´ Velocidad máxima: 500mm/seg. se recomienda ISOVG32 Velocidad: 50-1500mm/seg. si se utiliza aceite. si se utiliza aceite. Detección magnética Amortiguación elástica Carrera máxima: 400mm VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS . se recomienda ISOVG32 Velocidad: 50-1500mm/seg.

) Montaje individual o en placa múltiple (batería) Cv= 0.2 Lubricación: si se utiliza aceite se recomienda ISOVG32 Conexiones M5 Presión de trabajo: 1-7 bar Presión de pilotaje: 1-7 bar -Válvula distribuidora 2(para el cilindro B): Serie EVFA 3230-02F 5/2 vías Biestable Conexiones: G1/4´ Caudal: 984(Nl/min.) Montaje individual o en placa múltiple (batería) Cv= 0.-Válvula distribuidora 1(para el cilindro A): Serie VZA 3200-MS 5/2 vías Biestable Caudal: 197(Nl/min.) Montaje individual o en placa múltiple (batería) Cv= 1 Lubricación: si se utiliza aceite se recomienda ISOVG32 Presión de trabajo: 1-9 bar Presión de pilotaje: 1-9 bar -Válvula distribuidora 3(para el cilindro C): Serie VZA 3200-MS 5/2 vías Biestable Caudal: 197(Nl/min.2 .

33 FILTRO Y REGULADOR DE PRESION (unidad de acondicionamiento) Serie 1301-EIW Conexión: G1/4´ Presión de alimentación máxima: 10 bar ELEMENTOS ADICIONALES Dos células ³Y´ para el montaje sin secuenciador y sólo una para el montaje con secuenciador. CRITERIOS APLICADOS PARA SELECCIONAR LOS CILINDROS Ahora vamos a pasar a determinar los distintos cilindros que tenemos que elegir.5 mm2 Cv: 0. Un secuenciador de cinco módulos debido a que el ciclo se compone de 5 fases.14 FINALES DE CARRERA Serie EVM800 3/2 vías Rodillo Conexión: G1/8´ Sección efectiva: 6 mm2 Cv: 0. teniendo en cuenta que los principales criterios para seleccionar los cilindros en los que nos vamos a centrar son: y Fuerza real a ejercer por el cilindro .Lubricación: si se utiliza aceite se recomienda ISOVG32 Conexiones M5 Presión de trabajo: 1-7 bar Presión de pilotaje: 1-7 bar VÁLVULA DE PULSADOR Serie EVM100 3/2 vías Conexión: G1/8´ Pulsador saliente tipo seta Sección efectiva: 2.

: B( l t j l ñ K f. (f S i i t j i ©¢ ¢%¢© ¢ §¤¡¢ ¦ §¢ ¥¤ £ §¦¥¤ §¦ ©¨"¦ §¢ ©¦ ¢ §¤¡¢ §¦ ¥¢ ¤ ©¦ ©¢% # ¦ ¤ ¢%¢ © ¦ ¥' §¦ ©¨ ¢¥ ¥¤ £ ¤ ¦ ¤¤  $# ¤ ©¥ £   ! ¤ ©¥ £ §¤¡¦ ©¤ £¦( ©¦ ¤ £§¦ ¦ §¤¡¦ ©¥¦ ¦ ¤ ©¥ £ ¦ ¤¨ ¦ ©¢  £ ¢ £ ¢ §¤¡¦ §¢ ©¢% # ¦ ©¦ § ¢ ¢ ©¢   ¢ §¤¡¢ ¦ ¤ ¢%¢© ¦ ¥' §¦ ©¨ ¢  §¤ ¥¦ ¡¢ © ¤¨¡¦ ¦ © ¥¦  ¥¤  ¤¢ § ¦ ¢ ©¦ ¢¡ ¦& ¤¢ § ¦ §¦¥¤ §¥¦¡  §¢ ¦& ¢ ©¢ £ ¢ ¦ ©¤ ¢ ¦& i l l l f l t t j i : l i i l t l t i l l t it t t i t P ili l i l l K f. ili A l : K f i ¦ ¥¦ ¥¦¨¦ ¥' §¦ ©¨¡¤ £ ¢ ¥¢ ¢%¢ © ¦ §¤©¥ £ ¥¦ ¤¢ § ¦ ¤¦¥¢¨ ¢ §¤ ©¦ §¦ ©¤¨ §¦ ¥¤ £¢ ¡ §¢  t li it f t . ili ti . l i i t . i i li it f i f ti li ¤¦ ¥¢¨ ¢ ¤©¦ §¦ ©¤¨ ¥' £¢ ¡ § §¤¡¦ ©¢ £ ¢£ § ©¤ ¢¡ ¤ ©¦ §¦ ¥ ©¢  ¢¦ © ¦ ¦ ¥¦ ¦ ¤ ©¥ £ ¦ ¤ ©¦ ¤¦¥¢¨ ¢ ¤©¦ §¦ ©¤¨ §¦ ¥¤ £¢ ¡ §§ ¢ ¥¦£ ¥¦ §¤¡¦ ©¥¦ ¤¥ §¤ ¦ ¦¨ ¦ ¥¦¡¢ ¢ ¦© ¥¤§ ! §¤ ©¥ £ §¤ ©¤¨ ©¢  ¢¦ © ¢ §¤ ©¦ §¦ §¤ ¦ ¢ ¤ %¦&  © ¢¡ ¢ ¦ ©%¤ § ¢¨¢ £ ¢ ¢¡©¤ ¥¤£ ¤ ©¥ £ ¦ ¢ ©¢¨  $# ¦  © ¢¡ ¢ ¦ ¢ ¨¢ £ ¢ ¢ § ¨"¦ !  © ¢¡ ¢ ¢ £¢ ¢¨¢ £ ¢ ¢ ¨¡¦ §¤ ©¥ £ §¤ ¢©¢¨   ¦ ¥¤ § §¤ ©¥ £ §¤ ©¢ ¢¦ © ¢ ¥¢ ¦ §¤ ©¦ §¦ §¤  ¤¢ § ¦ ¤¦¥¢¨ ¢ §¤©¦ §¦ ©¤¨ §¦ ¥¤ £¢ ¡   i it i f l t f ti ti . l l f li it l l : li l l . l i l  . . 33  0 ) §¤¡¦¥¦ %¤ ¦¥¤ ¦ t f S ili l . ili A( f l ti l ili B.l j i t j l ili t l f li §¦ ©¤ ©¦¨§ & ¢ ©¢¨ l fi i i ¡¡$10& ¢ §¢ ¤ ©¥ £ ¦ ¤¥ ©¦ ¥ ¤ ¥¦ ¡ ¥¦ © ¤ ¢ £¢ £ ¦ ¢ §¦ i i t i t l ili ( t ¦¥¤  ©¦ § ¢¦ © ¢©¦ ¢  f l ¥' §¦ ©¨"¦ ¢ ©¤¨ ¢¢ ¦¥¦   ) ¦ £¥¢¢ ¦ ¢ £ ©'¦ ¢©¦ ¢  B: f t t i ll j . t t j l ti ili tili t . i ¦ §¤¡¦¥¦ ¤ ©¥ £ ¦ ©¦ £©¦ ¦ ¦ %¦ ¦ ¢¦ © ¢©¦ ¢ §¦   ¤¡¤!   ¦ ©¢  ¢¦ © ¢ ¤ ©¦ §¦ ¦ ©¢% # ¦ §¦ ¤ ¢%¢© ¦ ¥' §¦ ©¨ ¢ ¦ ¥¦¡©¤ ©¦ ¥¢ ¤ £  §¤¡¦ ¤¡¤! ¤ ©¥ ! 2 .P . ©¤ ¢ ¤ © ¤ ¦ ¥¤ £ ¢ ©¢  £ ¢ £¦© ¦ § ¤ § ¦ ©¨¡ ¤ ¢ § ¦ ¡¡$1 ¦ ©¤ ¢¡ ¢¦ § ¤¥ ¤ ©¥ £ ¦ ¤ © ¦¡  ¦ ¤ ¨ £¥ ©¨ ¥¦ ¦ ¤ ¥¦ ¥¤¨§ ¢ §¤¡¦ ©¢ ©¦ §¥¤ £ ¦¥¤ . ¦ §¤¡¦¥¦ §¦ £¥¤ ¥ l i l í t . ili K f A: i l f t i l t .P t . l i t l ili . l t i i i l . . li K f K f l ili l l ili A . E t y y y y y y y ( i l . . K f. .

escogeremos el inmediatamente superior. con una presión de trabajo bar tenemos ue: a fuerza a ejercer por este cilindro era de . bservando las tablas de los manuales vemos como el esfuerzo de salida ue realiza un cilindro de mm es de . Kgf. mm. on esto deducimos ue este cilindro es apropiado para nuestros intereses. de la expresión: . Kgf. tomaremos como diámetro mm. sobrepasando nuestro esfuerzo. ue será suficiente para encer nuestro esfuerzo teórico: . y sustituyendo nuestros datos obtenemos el alor del diámetro del cilindro: I HP Siguiendo la misma pauta ue con el otro cilindro. ilindro B: Kgf. Kgf. Debido ue los di metros . ue es de . TT S D @ B @ @4 I D R @ 9 ` SP D B R C HI 4 @ QP I D H` F HDGGF ST U H` @ 7@ @ B 8 7@ E 76 5 4 97 @ U E . debido a ue los diámetros están normalizados. : omo con el cilindro anterior.De l i iente expresi n podemos despej r D: S stit endo obtenemos e: emos obtenido e el di metro de nuestro ilindro debe ser de 11. Según la tabla en los manuales el cilindro de 1 mm reali a un esfuerzo de salida de . YST HX 9 B A 7 UV U W . sustituyendo en la expresión anterior obtenemos (con . despejamos D. Elegiremos un cilindro serie de diámetro 1 mm. En nuestro caso est n normali ados según IS deberemos escoger un cilindro de 1 mm de di metro.

f S Y con las pertinentes operaciones llegamos a: Efectivamente. omaremos un cilindro de serie de mm de diámetro. . con lo ue este cilindro es apropiado. Se utilizarán los mismos cilindros para hacer llegar la chapa a la matriz y para expulsarla después de la misma (A y ). por lo que podemo decir que el s cilindro también será un cilindro serie de 1 mm de diámetro. Pero debido a ue este cilindro realiza un esfuerzo mayor. Kgf y la presión de trabajo también es la misma.Kgf. Podemos decir que obtendremos los mismos valores para un cilindro y para otro como comprobamos: . para conformar la chapa. y S DE AI E E S I I DROS c uu s t b . Kgf gf a ed c gf edc s a e c h su c b v r c hr v c i gpe a a gpe p a w hx vhc c c pe t€ cq r . El cilindro B consistirá en un cilindro de serie de mm de diámetro y con una de mm.Entrando en la tabla de la página siguiente con los datos anteriores: Vemos que la carrera máxima permitida en este cilindro para que no se produzcan efecto de pandeo es cm. ya ue este cilindro va colocado en posición vertical. carrera máxima de ilindro : a fuerza a realizar por el cilindro era la misma que el cilindro A. ( mm). bar. Otro factor importante a tener en cuenta en este automatismo neumático es el consumo de aire que realizan los cilindros. como antes comentábamos. el cual se puede determinar mediante una expresión: donde: caudal consumido por el cilindro en l/min. las limitaciones del cilindro por esfuerzo a pandeo. los valores para los cilindros A y son los mismos. btendremos la carrera máxima admisible para evitar fenómenos de pandeo en nuestro cilindro: El tipo de fijación ue emos elegido para este cilindro es por brida posterior. ue se colocará en la matriz en posición horizontal (véase representación esquemática). veremos.

cm d= . d= diámetro del vástago en cm.D= diámetro interior del cilindro en cm. P= presión de trabajo del cilindro en bar n= número de ciclos por minuto El consumo también lo realizaremos mediante la siguiente tabla: Pasemos a realizar los cálculos para cada uno de los cilindros: ilindro A: Vamos a calcular el consumo mediante la anterior expresión: cm bar carr/min . D=1. cm = P= n= †… „ …‡  † ‡ ƒ‚  = carrera del vástago en cm.

. El recorrido total del aire en la tubería: ET=LT·n=1 · = mm/min. es de 1 . dih g ‰ ‘ ‘– • ” ‰ — ˜ ˜ ˜ g “’ litros por minuto. mm =1 ongitud de la tubería: mm Diámetro interior: DT= mm alculamos el recorrido total del émbolo: Ec= ·n= · = mm/min. ˆ” ˆ dddf f ddd dil f dih ni ddd m g jg d™ k f e ‰ˆ l/min. ilindro B:      D= cm d= 1. calculado empíricamente. El consumo del cilindro A por medio de la tabla no lo podremos realizar debido a que el diámetro mínimo que aparece en la tabla es de 1 . para lo cual necesitamos los siguientes datos: o o o o o o ˜ ilindro: diámetro D= mm Presión de trabajo: bar arreras por minuto: arrera: = carr/min. Ahora vamos a realizar el cálculo del consumo del cilindro B mediante la tabla mostrada anteriormente. Entrando en la tabla determinamos es caudal: c=1 l/min.Sustituyendo: El consumo del cilindro A es de 1. cm = cm P= n= bar carr/min Sustituyendo en la expresión: El consumo realizado por el cilindro B.

con un caudal de 1 Nl/min. Al igual que ocurría con el cilindro A. con Recordemos que para el cilindro B escogimos una válvula 5/2 vías. y un v=1. el consumo del cilindro B nos ha resultado ser de 21.25=1 ·1. y v=0. serie V A 200-MS. cm L= P= n= cm bar carr/min Sustituyendo los datos en la expresión: El consumo del cilindro empíricamente ha resultado ser de 1.Entrando ahora en la tabla por la parte de la izquierda obtenemos el valor del caudal debido a las tuberías: T=2 El consumo global de aire medio por minuto será: = c+ T=1 +2=1 El consumo real será: real=Q·1. l/min.25=21. biestable.2 cm d= . 5/2 vías y biestables. 25 litros/minuto. l/min. serie EV A 230 un caudal de Nl/min.25 ilindro : Los datos a sustituir en la expresión son:      D= 1. no podemos calcular el consumo del cilindro debido a que en la tabla el diámetro más pequeño que aparece es de 15 mm y nuestro diámetro es de 12 mm. En el listado de componentes vimos que para los cilindros A Y elegimos unas válvulas distribuidoras.25 ediante tablas. l/min. -COEFICIENTES DE CA DAL y } u r| u z z RITERIOS PARA SELE IONAR VALV LAS DISTRIB IDORAS p p x pr p q r o o o o y { o wv vx u w y uu z u x~| u  y ut s u l/min. -02F. por lo que nos damos cuentas de que son aptas para nuestras necesidades. -DIA RAMAS PQ Observando los diagramas PQ en los manuales hemos comprobado que las válvulas que hemos seleccionado para nuestros tres cilindros son adecuadas. y que las pérdidas de presión son mínimas. 1 y . .2. Vemos en ambas que el caudal que pueden proporcionar a nuestros cilindros es mucho mayor del que necesitan.

sólo queda sustituir en la expresión: o o Cv=0. P=0. y P2 la presión de salida.013) 1. y como hemos comentado en el apartado anterior. las pérdidas son mínimas. 5. De este modo. bar. Siendo P1 la presión de alimentación. +1. la velocidad es subsónica. la expresión que utilizaremos es: donde: y y y y Q: caudal (Nl/min.2 bar Antes de calcular los caudales. para saber la expresión que tendremos que usar. P1+1. +1. Vamos a considerar que. teniendo una presión de alimentación de bar:  y P2=5. ya que ésta no es la misma según sea la velocidad sónica o subsónica. .2.01 3(P2+1.) P1: presión de alimentación P2: presión de salida : P1-P2 y : Temperatura el fluido (0C) Cv: factor Cv y -Válvulas distribuidoras 1 y 3(cilindros A y C): Como vimos anteriormente. veamos si la velocidad es sónica o subsónica. 1. el coeficiente de caudal para estas válvulas era Cv=0.013) 12. bar. bar o € ‚ ‚ … ƒ‚ ƒ‚ „ ƒ‚ „  † .013 3(5.013 . Al ser la velocidad subsónica.2 P2=5.Habiendo observado los diagramas PQ.

que es la que nos llevará el aire comprimido desde el compresor. El consumo total será la suma de los anteriores consumos: Consumo Total= 1. Cilindro C: 1.25+1.09Nl/min. Antes tenemos que calcular cuál es el consumo total de nuestro montaje. la cual mostraremos más adelante.068+21.462 Nl/min. El siguiente paso para poder entrar en la tabla. . Cilindro B: 21. 43 l/min.o Q=90. El cálculo se realizará mediante una tabla.425 l/min.425=23. El resultado lo redondearemos: Consumo Total: 24 l/min. la cual se llevará a cabo a través de la siguiente expresión: ‰ ˆ ‡ Q=450.068 l/min. es la conversión de litros de aire a presión a litros de aire libre. que será el consumo total realizado por los tres cilindros. -Válvula distribuidora 2 (cilindro B): Hay que sustituir en la ecuación los siguientes datos: y y y y Cv=1 P2=5. a la hora del realizar su cálculo. Recordemos el consumo de cada uno de ellos: y y y Cilindro A: 1. bar Sustituyendo: CÁLCULO DE LA TUBERÍA DE ALIMENTACI N Ahora vamos a realizar el cálculo del diámetro de la tubería de alimentación. hasta el lugar del montaje.25 Nl/min.

utilizando una tabla. En el sistema simplificado vemos cuáles son las funciones de cada cilindro. que ha Š . El material que emplearemos en la tubería de alimentación es el cobre. y cómo realizan sus movimientos de extensión y de entrada de los vástagos. La tercera fase comenzará una vez que el cilindro B esté extendido y el A recogido. el cual soporta una presión de trabajo de 85 bar. debido a que los diámetros están normalizados. sustituimos en la expresión anterior: Q=166. así como el saber que diámetro debemos emplear. con lo que en la tabla debemos elegir el inmediatamente superior. Vemos cómo en la segunda fase el cilindro A va a menos a la vez que apreciamos en el recuadro del cilindro B que nos indica que el cilindro B se está extendiendo. en este caso los cilindros. constando la primera fase de ese único movimiento. resulta que el diámetro nominal de la tubería de alimentación que debemos elegir resulta ser de 3/8´. Entrando en la tabla con los datos anteriores y considerando que deseamos que sólo haya una pérdida de carga de 0. Teniendo en cuenta que una pulgada equivale a 25 mm. MEMORIA Nuestro trabajo no es otro que el de diseñar un automatismo neumático de una máquina para el estampado de piezas de chapa delgada.2 Kg/cm2 por cada diez metros de tubería. con lo que nos damos cuenta de que el tubo que hemos seleccionado nos sirve. Donde: y y y Q: litros de aire libre Q1: litros de aire a presión p p: presión del aire Siendo nuestro consumo total de 24 litros de aire comprimido por cada minuto y nuestra presión de 6 bares. siendo el proceso posterior automático. y una presión de trabajo de 6 Kg/cm2. Hemos realizado una representación esquemática y un sistema simplificado. El inicio del ciclo vemos que se inicia con la extensión del cilindro A. y consta del movimiento de recogida del cilindro B. muy por encima de la presión a utilizar por nuestra instalación de 6 bar. el diámetro que debemos elegir es el de 10 mm. Pero donde vamos a centrarnos primeramente va a ser en el diagrama espacio-fase. con el objetivo de informar a groso modo´ sobre cómo va a ser nuestra máquina y en qué va a consistir su funcionamiento. pensando que en un futuro se montarán más componentes en este automatismo que harán que ese sea su consumo. Si nos fijamos ve mos cómo el cilindro C. el resto sólo es hacer una simple división para comprobar que el diámetro del tubo que nos sale es de 9. Para ello se va a realizar un ciclo secuencial compuesto de las siguientes etapas: y Abastecimiento de piezas y Estampado y retorno de abastecimiento y Retorno del útil de estampar y Expulsión de la pieza y Retorno del elemento de expulsión.. En este tipo de diagrama se denota claramente cómo es el funcionamiento de los actuadores.15 l/min(aire libre) Pero utilizaremos un consumo de 500 litros de aire libre por minuto para entrar en tablas. Ahora pasaremos las 3/8´ a mm para comprobar que el diámetro del tubo que hemos elegido nos es útil. En la tabla. La chapa se colocará manualmente en una matriz.375.

etc. Observamos que hemos realizado dos montajes distintos para nuestra instalación. que es igual a la de ida. tanto como de las receptividades. que es el que conformará la chapa. Los finales de carrera son de 3/2 vías normalmente cerrados con autoalimentación. El resto del montaje consiste en tres válvulas distribuidoras biestables de 5/2 vías de pilotaje neumático. B-. Las válvulas distribuidoras son pilotadas neumáticamente mediante seis finales de carrera (dos por cada cilindro). y el tiempo estimado para ello es. que luego utilizaremos para calcular el consumo de aire en los mismos. por lo que tardará en extenderse cuatro segundos. Observamos que al segundo de ser accionada la válvula de pulsador el cilindro A comienza a extenderse. es algo mayor debido a que el esfuerzo a realizar por éste es mayor.permanecido en reposo durante las primeras tres fases. para el recorrido del aire y pilotaje de válvulas. de 3 segundos. seis finales de carrera monoestables de 3/2 vías de rodillo y de dos células ³Y´. quien realiza una carrera de 250 mm a una velocidad de 125 mm/seg. El inicio del ciclo viene dado por el accionamiento de una válvula de pulsador. es decir. Vemos que el montaje se ha realizado mediante tres cilindros de doble efecto. tardando tres segundos en recogerse. quien envía se al a la célula ³Y´. Al llegar el vástago a su final y presionar el final de carrera a1. véase etapa o fase 2). El montaje se ha realizado empleando tres cilindros. mediante la cual iniciaremos el ciclo. éste pilota a las válvulas distribuidoras 1 y 2. la cual es idéntica a la extensión. donde se explican las distintas acciones y receptividades. El ciclo secuencial es: A+. C+. para que el cilindro A retroceda y se extienda el B (ambos movimientos simultáneos. Todo ello se explica detalladamente debajo del gráfico. extendiéndose el cilindro C. que es la de recogida del cilindro C. que desde su accionamiento hasta que se inicie la primera fase le dejaremos un margen de un segundo. pilotada por pulsador y retorno por muelle. se extiende para completar la cuarta fase y se recoge para terminar la quinta y última etapa. A los trece segundos termina la cuarta fase y comienza la quinta. el B. biestables. presionarán sus finales de carrera. C-. y por una válvula de pulsador 3/2 vías normalmente cerrada. el cual explicaremos con mayor detenimiento. La cuarta fase se inicia a los nueve segundos. Observamos que el ciclo completo tiene una duración de 17 segundos. Cuando se haya recogido el cilindro B el final de carrera b0 pilotará a la ‹ ‹ ‹ ‹ ‹ . Iniciamos el ciclo mediante un pulso a la válvula de pulsador. Cada cilindro realizará entonces 3 carreras por minuto. para lo cual pilotaremos la válvula distribuidora 2 con la célula ³Y´ 2. y la carrera de vuelta del cilindro B es idéntica a la de ida. sin secuenciador y con secuenciador. es decir. que sólo pilotará a la válvula distribuidora 1 si el ciclo anterior ha terminado. referencia. A los cuatro segundos de haber pulsado la válvula de pulsador se inicia la segunda fase. si c0 (cilindro C recogido. lo cual nos es útil para saber el número de carreras que realiza cada cilindro por minuto. rangos admitidos de presiones de pilotaje y de trabajo. extendiéndose el cilindro a 100 mm/seg. el cual emplearemos en nivel tecnológico. a0 y b1. La segunda fase no acaba hasta que ambos cilindros terminen sus movimientos. Pasemos ahora a hablar brevemente del gráfico de control de etapa-transición. que consiste en que el cilindro A haga la carrera de vuelta. etc. colocando la chapa en la matriz. así como por dos células ³Y´. de ambos elementos a la vez. Nuestra tercera fase se inicia a los siete segundos. todos ellos se encuentran en el listado de componentes bien detallados con su tama o. y la carrera de ida del cilindro B. última fase del ciclo) manda se al simultáneamente. por lo que su duración es también de cuatro segundos. pilota a la válvula distribuidora 1 y el cilindro A se extenderá. siendo ambos de doble efecto. El otro cilindro. Para ello hemos colocado un racor en T para que pueda pilotar a las dos simultáneamente.. Al recibir la se al la célula ³Y´ 1. el A y el B. el A y el C son dos cilindros de serie C85 de 12mm de diámetro.. por lo que tardará dos segundos en recogerse. más conocido como GRAFCET. realizando una carrera de 400 mm a una velocidad de 100 mm/seg. Cuando ambos cilindros. caudal. ya que nuestro propósito es el de la mayor comprensión posible del funcionamiento. La siguiente fase consiste en recoger el cilindro B. y realizando una carrera de 300 m. por lo que realiza su movimiento de ida en dos segundos. A-B+. dos de los cuales. siendo el cilindro a emplear uno de serie C92 de 40mm de diámetro. a las que se les asocian las distintas acciones. hasta que los finales de carrera a0 y b1 no manden se al. se dará por concluida la segunda fase. finalicen sus movimientos. Esto nos sirve para saber que en un minuto se pueden realizar 3 ciclos completos. donde contemplamos las distintas etapas. los cuales están gobernados por tres válvulas distribuidoras 5/2 vías. El esfuerzo que realiza el cilindro A es de 5 Kgf. respectivamente. Vamos a pasar a explicar el funcionamiento del primero. en la que cada uno de los cilindros realiza su carrera. del que no lleva secuenciador. Otro diagrama en el que nos centraremos es el diagrama espacio-fase. por lo que el cilindro B permanecerá un segundo extendido a la espera de se recoja el cilindro A.

expulsando la chapa de la matriz. Al finalizar su carrera el cilindro C. para que ésta de la se al al secuenciador de que la segunda fase ha terminado. para lo que hemos usado un racor en T. que pilotará a la válvula distribuidora 3 para que se recoja el cilindro C. pilotando al válvula distribuidora 1. Es momento de pasar a la explicación del otro esquema: el esquema neumático con secuenciador. Hemos finalizado la explicación del funcionamiento del esquema neumático sin secuenciador. que mandará se al a la célula ³Y´ 1. sin y con secuenciador. así como los seis finales de carrera y válvula de pulsador. La tercera fase consiste en recoger el cilindro B para lo cual el secuenciador pilota la válvula distribuidora 2 y al recogerse el cilindro. El secuenciador no dará comienzo a la tercera fase hasta que no termine la segunda. son para los distintos elementos: -Cilindros: y y y y y y y y y Serie o referencia Diámetro del émbolo y diámetro del vástago Conexiones Funcionamiento Amortiguación Lubricación Velocidad Esfuerzos a realizar Carreras máximas -Válvulas distribuidoras: Œ Œ Œ Œ Œ Œ Œ . que consta de 5 módulos (uno para cada fase) y sólo hemos utilizado una célula ³Y´. extender el cilindro A. La se al de fin de ciclo se llevará a cabo mediante el final de carrera c0. la cual termina rá cuando los finales de carrera a0 y b1 manden se al a la célula ³Y´. extendiéndose el cilindro B y recogiéndose el A. en los que se ha prescindido de la función del componente. al recogerse pulsará el final de carrera c0. el secuenciador pilota la válvula distribuidora 3. Este. la quinta fase consiste en recoger el cilindro C. debido a que nuestro propósito sigue siendo el mismo. el cual manda al se al al secuenciador para que inicie la primera fase. Se ha prescindido de las anteriores cosas ya que los esquemas de montaje van normalmente a los montadores. el final de carrera b0 le indicará al secuenciador de que la tercera fase ha terminado. lo que indica que el ciclo ha terminado. éste manda se al al secuenciador para que de por finalizada la primera fase y de comienzo la segunda. de su funcionamiento así como de simbología normalizada. Al igual que en el esquema neumático sin secuenciador hemos utilizado los mismos cilindros y válvulas distribuidoras. simultáneamente. con la salvedad de que hemos incluido un secuenciador. y la se al que recibe el secuenciador de que la fase ha terminado es del final de carrera c1. extender el cilindro C. Los datos técnicos que hemos recabado. El ciclo secuencial es el mismo. El ciclo se inicia mediante el accionamiento de la válvula de pulsador. Al llegar el cilindro A a su final de carrera a1. Tras los dos esquemas neumáticos hemos colocado los dos esquemas de montaje. ya que lo único que hemos hecho ha sido incluir un secuenciador. pulsará el final de carrera c1.válvula distribuidora 3. donde se enumeran los distintos elementos utilizados en ambos esquemas. neumático sin secuenciado y neumático con secuenciador. Cuando el secuenciador inicia la segunda fase. pilota las válvulas distribuidoras 1 y 2 simultáneamente. Por último. para lo cual el secuenciador pilota a la válvula distribuidora 3. al recogerse el cilindro C. Para este fin r nos hemos apoyado con los manuales del laboratorio. Para la cuarta fase. Nuestro siguiente apartado es el listado de componentes. y el cilindro C se extenderá.

Debemos comentar que las tuberías utilizadas son: y Tubería de 8mm de diámetro para los circuitos de trabajo .y y y y y y y Serie o referencia Número de vías y posiciones Conexiones Caudales Coeficiente de caudal (Cv) Lubricación Posición de montaje -Finales de carrera: y y y y y y Serie o referencia Número de vías y posiciones Conexión Modo de accionamiento Sección efectiva Coeficiente de caudal (Cv) -Válvula de pulsador: y y y y y y Serie o referencia Número de vías y posiciones Tipo de pulsador Conexión Sección efectiva Coeficiente de caudal (Cv) -Unidad de acondicionamiento: y y y Serie o referencia Conexión Presión máxima de alimentación.

que no suponen riesgo alguno de que el vástago pandee. Por el contrario. sabremos que válvulas distribuidoras ponerles. El cálculo del consumo de aire lo realizaremos de dos formas. ). así como para calcular el diámetro de la tubería de alimentación. despejaremos D. Los principales criterios para seleccionar los cilindros en los que nos vamos a centrar son: y y Fuerza real a ejercer por el cilindro Limitaciones por esfuerzos a pandeo del vástago Las limitaciones por esfuerzos a pandeo sólo las veremos en el cilindro B. deberemos elegir el diámetro inmediatamente superior a la cifra que nos ha salido en los cálculos. El cálculo mediante fórmulas lo realizaremos mediante la siguiente expresión: . Para calcular los diámetros de los cilindros. Para el cilindro B hemos incluido una tabla para ver cuál es su carrera máxima sin que pandee. que será el diámetro apropiado. . y mediante sencillos cálculos. para D superiores. Ahora vamos a pasar a comentar el consumo de aire de nuestros cilindros.y Tubería de 4mm de diámetro para los circuitos de pilotaje Pasemos a comentar ahora los criterios aplicados para la elección de los cilindros. mediante tablas y mediante fórmulas. Pero debido a que los diámetros están normalizados según ISO 3320. Dependiendo del consumo de los cilindros. los cilindros A y C deben realizar unos esfuerzos relativamente pequeños. Recordemos que la presión con la que trabajaremos a lo largo de todo el proceso es de 6 bar. sólo iremos sustituyendo los datos de cada cilindro en las pertinentes expresiones. en caso de no coincidir con alguno. ya que su esfuerzo es mayor que el de los otros cilindros: 60 Kgf. Las limitaciones por esfuerzos a pandeo del vástago en cilindros que trabajan a compresión dependen de: y y y y Del valor de la carga De las dimensiones del vástago Del material del vástago Longitud entre empotramientos Vamos a ver las expresiones con las que vamos a trabajar para realizar el cálculo de los diámetros: y La fuerza teórica de avance (fTS) viene dada por la expresión: y La fuerza real será: donde es la eficacia o rendimiento interno del cilindro (hasta D=40mm.

de ahí que utilicemos 3 carreras por minuto en los cálculos. que aproximadamente es la distancia a la que se encontrarán las válvulas distribuidoras de los cilindros. Mediante una simple división comprobamos cómo en un minuto se pueden realizar 3. Recordemos el diagrama espacio-tiempo. la cual consideraremos como 5. decimos que la velocidad es sónica. pero sólo podremos calcular mediante tablas el consumo del cilindro B. es. El resto de las características de las tres válvulas distribuidoras están en el listado de componentes.8 bar. El cálculo del consumo también lo podemos realizar mediante una tabla.013) donde P1 es la presión de alimentación y P2 es la presión de salida de la válvula distribuidora. así como también pudimos comprobar que con las presiones de alimentación y los caudales requeridos. Se eligieron para tales cilindros dos válvulas 5/2 vías biestables.52 ciclos. Veamos a continuación como realizamos el cálculo de los caudales mediante los coeficientes de caudal. ya que en la tabla el diámetro mínimo que aparece es de 15mm y nuestros otros dos cilindros son de 12mm de diámetro. como decíamos antes. para la que usaremos tuberías de 4mm. por lo que la presión de salida que tenemos son 5. y no de pilotaje. Sólo diremos uno. están detalladas en el apartado para su cálculo. Pues es de este tiempo de donde obtenemos el número de ciclos completos y por lo tanto. el número de carreras que realizan los cilindros. pilotadas neumáticamente y con un caudal máximo de 197 Nl/min. permanecían en región subsónica. donde vimos que la duración completa del ciclo secuencial era de 17 segundos. Al comprobar que es subsónica. pero cómo hemos dicho antes. Y para recordar. Lo primero que tuvimos que hacer fue comprobar numéricamente si nos encontrábamos en región subsónica o sónica. y se optó por una válvula distribuidora 5/2 vías.Para no extendernos demasiado. el de la  . Estas válvulas son dos válvulas serie V A 3200 MS. Pero donde tenemos que detenernos es en la n. la cual podemos observar en la página 13. donde pudimos comprobar que nuestras válvulas distribuidoras cumplían los requisitos necesarios.8 bar. ya que los dos cili ndros realizaban el mismo consumo. En la expresión anterior si es . mediante los diagramas PQ vimos que las pérdidas eran mínimas. la válvula distribuidora a elegir era un poco mayor.01 1. ya sabemos la expresión que debemos utilizar para el cálculo de los caudales mediante los coeficientes de caudal. Consideramos esa cifra debido a que. Centrándonos ahora en los diagramas PQ en los manuales del laboratorio. ya que la utilizaremos cómo 3 (carr/min. al sustituir las dos presiones fue de que era subsónica. ya que se trata de una tubería de potencia.) y debemos explicar por qué realizan los cilindros esas 3 carreras por minuto. tomaremos co mo longitud de tubería 1000mm.2 bar. Para el cilindro B. el diámetro del tubo que usaremos. Nuestro resultado.893(P2+1. Para tal fin empleamos la siguiente expresión: P1+1. Se seleccionaron las dos mismas válvulas distribuidoras para los cilindros A y C. Cuando empleemos la tabla para calcular el consumo del cilindro B. También pudimos saber que las pérdidas de presión serían insignificantes. Seguidamente nos centraremos en los criterios de elección de las válvulas distribuidoras. diremos que las distintas letras y las unidades en las que se deben utilizar. y establecimos que la pérdida de presión fue de 0. donde podemos observar que también nos puede proporcionar el caudal requerido para este cilindro. Nuestra expresión es: Las distintas unidades que debemos introducir en la ecuación están detallada en el apartado destinado a s ese fin. Su caudal máximo es de 984 Nl/min. y si es <. Pudimos comprobar como podían proporcionar el caudal necesario para los cilindros. de diámetro 40mm. sólo contaremos el número de ciclos completos. el del cálculo de caudales por medio de los coeficientes de caudal. subsónica. debido a que el consumo de este cilindro es mayor.. del orden de décimas. Vemos que ambas nos pueden proporcionar un caudal adecuado para nuestros cilindros. como dijimos antes. de 8mm. biestable y de pilotaje neumático.

obtuvimos nuestros resultados. la presión de trabajo.CÓMO FU CIONA E VACÍO El f m En hostelería y sobre todo en las cocinas debemos tener un sinfín de productos perecederos para poder suministrar toda la carta del establecimiento y este sistema nos permitirá prolongar su conservación e incrementar su rentabilidad.2 bar por cada diez metros de tubería. El consumo total que tendremos en nuestro automatismo será la suma de los consumos de los cilindros. VACÍO . dijimos que era de 6 bar. pero este consumo es en litros de aire comprimido. Para entrar en la tabla. recordemos que utilizamos 500 litros por minuto cuando lo que nos hacía falta era tres veces menor. supremas para confeccionar en diversas salsas. la pérdida de presión por cada diez metros de tubería. i lm . Aplicando nuestros datos en la expresión. y preservamos toda su frescura. Esto se consigue mediante la siguiente expresión: En el correspondiente apartado es donde se realizan lo cálculos oportunos para saber el caudal en litros de aire libre por minuto. La presión máxima que soporta este tipo de tuberías es muchísimo mayor de la que nosotros emplearemos. Lo único que nos queda por saber para poder entrar en la tabla es el consumo de litros de aire libre por minuto. considerando el fluido en condiciones normales. Estos debemos adquirirlos lo más frescos posible e inmediatamente prepararlo para ensaladas templadas.temperatura del fluido. La tubería de alimentación es la que nos lleva la presión desde el compresor hasta la zona de la instalación del automatismo neumático. m if l xíg iliz q i l . El material elegido para nuestra tubería de alimentación es cobre. lí lim . La conservación de todas estas verduras es mucho más óptima si aplicamos este sistema de conservación. Esta tabla la encontramos al final del tema 1 del los apuntes. Para poder entrar en la tabla nos hacen falta algunos datos como: el caudal de aire en litros de aire libre por minuto. donde están en mm. En el cuarto frío encontramos la gran cantidad de verduras que nos proporciona el mercado y más siendo la nuestra una cocina mediterránea en la cual intervienen géneros frescos de las huertas. No digamos si entramos en la zona de pescados. vascas. El diámetro nominal que obtenemos es en pulgadas. ragouts. etc. el cual hemos utilizado como 20 0C. Para finalizar. La pérdida de presión por cada diez metros de tubería queremos que sea de 0. ya que nuestra instalación va a ser fija. dureza y calidad. Para esto es primordial comprar los productos recién cogidos de la tierra y tratarlos y prepararlos rápidamente. la cual pasaremos a mm para poder elegir el diámetro en las tablas que hay para elegir las tuberías en función del material del que están hechas. con o sin gas según la materia prima. según cada tipo de válvula distribuidora. En nuestro caso.q im q i y . Esto se debe a que en el automatismo que hemos diseñado se instalarán nuevos componentes que triplicarán su consumo.P ll . así como hierbas aromáticas frescas. así como la presión de trabajo. “’• “ “’ •’ “‘  • ’” “‘ •‘“ ’” “’  ˜’  “‘š ” ’ “’ •’ ˜’ — • ” ’“ ‘ ’ ˜ “‘ •’ – “‘ ’— •  ’ ˜ ”š • — ‘  ’— ˜‘ – – – ˜’ ˜š ’ “’ ’” ‘•’ ‘ – ’ ’ •’  ’š“’ –‘ ”—‘ ˜š ’— “ ‘™  ’—– ’ ˜  ’ ˜’˜ ’ •’ ’ “ “•‘ – ’” ‘— ‘ •’ ‘ ‘ ‘—” ˜ •’ ‘ • “‘ •’ – “‘ ’— •  Ž˜’“•‘ ’—  ’ “ “– •” “’ ‘–  Ž – – – – í i i l x xi i l q m l i ió y l q l f ió l ió l liz m l lim . por lo que no tendremos problema alguno con este tipo de material. por lo que deberemos pasar esto a litros de aire libre. el último apartado al que nos vamos a referir es el del cálculo de la tubería de alimentación.

además. previamente introducido en una bolsa de adecuadas dimensiones y de un film de elevada impermeabilidad a los gases. también conocido como envasado en atmósfera modificada. Por lo tanto observando toda la normativa relacionada con la cocina al vacío podemos dar una gran restauración con el máximo de higiene y calidad. según las cámaras que tengamos. este tipo de máquina consta. se les puede sacar el máximo rendimiento. la presión del aire que nos rodea está en lo que llamamos una atmósfera. algo que tanto nos interesa a los profesionales de la hostelería y el hospedaje. A fin de extraer el aire que rodea al producto. de los siguientes elementos: 1) Bomba de vacío. œ › œ œ  . no se conforma con extraer el aire que rodea al producto a envasar. Para entender el funcionamiento de este tipo de equipos es preciso conocer el concepto físico de presión atmosférica. Este es un sistema fundamental para conseguirlo. etc. Con este sistema podemos dar una consistencia propia sin los malos sabores ni olores que se producen en las cámaras donde no se usa el vacío. tendremos infinidad de sofritos. 4) Regleta metálica con resistencia eléctrica incorporada. como los frutos secos o la leche en polvo. esencialmente. 3) Tuberías de entrada de gas al interior de la cámara de vacío.Las carnes. a fin de asegurar su posterior estanqueidad. Envasado con gases protectores. sino que. sabor a otros artículos ya cocinados. E uipo de envasado El las cocinas con peque as producciones de tipo discontinuo y con gran variedad de productos a envasar se utilizan normalmente equipos de peque as dimensiones conocidos familiarmente como "Máquina de Campana". como en el caso anterior. Si nos colocamos en la zona de cocción. que se elimina al hacer el vacío. con exquisitez y cuidado. así como muy poco suero. a ade una nueva atmósfera que ofrece mejores cualidades. De forma general. sabemos todos que el buen manido. en argot francés. 2) Cámara de vacío o "Campana". Recipiente metálico con una tapa de metacrilato transparente en la que se coloca el producto a envasar. Este tipo de envasado. así como innumerables guarniciones que preparadas y confeccionadas al vacío. siempre y cuando tengamos los máximos cuidados higiénicos y sigamos las reglas indispensables del sistema de vacío. como sabor a cámara. Con ello evitamos el efecto oxidante (de envejecimiento) que ejerce el aire sobre los productos alimenticios. Métodos de conservaci n Envasado al vacío. ragouts. pues una vez adquiridas las piezas directamente del matadero podremos proceder al sistema de manido o maceración. perdiendo un mínimo por desecación. tanto físicas como microbiológicas que el aire natural. es la base principal de una buena calidad. En este caso no hacemos otra cosa que extraer el aire que rodea al producto que envasamos. con el fin de aumentar la duración del producto envasado en óptimas condiciones. picadas. En un sistema muy eficaz en productos con un contenido muy bajo en agua. Tiene como misión soldar los bordes abiertos de la bolsa de envasado en la parte final de la operación. En un día normal.

se "chafa" en mayor o menor medida. luz solar. . hasta ahora "hinchada". perforación. etc. Una vez se ha alcanzado el vacío regulado con anterioridad. Entrada de aire en el resto de la cámara de vacío. estiramiento. y una bolsa estará hinchada cuando la presión en su interior es mayor que la que hay en el exterior de la misma. por lo que la bolsa se vuelve a hinchar ya que tiene más presión que el resto de la cámara. Esto se debe a que en ella no ha entrado el aire del exterior al estar sellada y la presión del gas protector que hay en su interior es bastante inferior a la atmosférica. o. c) Buenas propiedades de soldadura por temperatura.Muy relacionado con lo anterior está el hecho visible de que un producto quede "chafado" en el interior de una bolsa. en la que se deja entrar el aire del exterior de nuevo en la cámara. En esta fase del proceso se suele notar un "inflado" de la bolsa que es totalmente normal ya que la bolsa está presionada por la regleta de soldadura y la aspiración del aire que se halla en su interior se efectúa a un ritmo más lento. Estos films han de poseer unas características muy específicas consistentes en: a) Protección del producto envasado frente a agresiones mecánicas externas. Llenado de gas protector. Proceso de envasado Vacío. Como regla absolutamente general diremos que una bolsa estará chafada si la presión que hay en su interior es menor que la presión exterior. En este momento se da la aparente paradoja de que la bolsa. al revés. y cerrar la tapa transparente de la cámara. la bomba de vacío deja de aspirar. Soldadura de la bolsa. Colocar el producto en una bolsa adecuada y ponerla en la cámara de vacío. Films de envasado Son una parte muy importante para el aseguramiento de la calidad del envasado. situando el extremo abierto sobre la regleta de soldadura y una o varias tuberías de gas ligeramente introducidas en la bolsa. puesto que de sus características físicas depende la eficaz conservación de la atmósfera modificada que hemos introducido en el interior de las bolsas que se emplean en este tipo de envasado. Enfriamiento de la costura. b) Impermeabilidad a todos los gases o a según que gases. la máquina empieza a insuflar gas en la Cámara de Vacío a través de las tuberías. El sistema de regulación de todos los parámetros varía un poco según las distintas máquinas. De forma automática la bomba de vacío empieza a aspirar el aire del interior de toda la Cámara de Vacío. y cuanto mayor sea esta diferencia más chafada estará. pero en todas ellas es muy simple. Una vez se ha introducido la cantidad preestablecida de gas en la cámara se procede al sellado del extremo abierto de la bolsa mediante la resistencia eléctrica de la Regleta de Soldadura. Tras esta operación. que depende del producto a envasar. Suele darse unos segundos para que se enfríe la soldadura y quede plenamente afirmado el cierre de la bolsa. Esta es la fase final del proceso. que la bolsa esté "hinchada".

Características de los ases para atm s era modi icada Nitr eno. caso de que éste esté en contacto directo con dicho plástico. CO2. sean aerobios o anaerobios. Es. de este modo la estructura tipo de un film de envasado en atmósfera modificada podría ser: 1) Capa externa de un plástico de alta temperatura de fusión y resistencia mecánica. Su uso se suele restringir a la conservación del color de las carnes rojas y a la conservación de hortalizas frescas. Así.     Ÿ ž ¢ žŸ ž¡ . También desplaza el oxígeno del aire con idéntico efecto al del nitrógeno. se emplean films multicapas que reúnan en conjunto dichas características. a la vez. Existe un elevado número de posibles combinaciones de plásticos que reúnen estas características. empleándose en estos casos en peque as concentraciones. 3) Capa interna de un plástico de baja temperatura de fusión. con lo que imposibilita el crecimiento de los microorganismos aerobios presentes en el medio. sea lo menos agresivo posible frente al producto que se envasa en su interior. con lo que permite frenar el crecimiento de todos los microorganismos. a fin de facilitar la soldadura de la bolsa y el cual. 2) Capa intermedia de baja o selectiva permeabilidad al gas(es). asimismo. Además se disuelve en el agua dando lugar a una ligera reducción del pH del medio. Es un gas totalmente inerte que lleva a cabo un efecto básico de eliminación del o xígeno presente. O í eno.Dado que todas estas características son muy distintas unas de las otras y en ocasiones están unas en contra de otras. no es posible utilizar un sólo tipo de plástico. Puede provocar un cierto "vacíao" extra por su disolución en el producto. no así el de los llamados anaerobios. En frío se disuelve mejor con lo que aún incrementa sus efectos. bacterioestático y fungistático. Este gas sólo se emplea cuando resulta imprescindible ya que su presencia es la que acorta el tiempo de conservación de los diversos productos a envasar.