Faculdade de Engenharia Mecânica

UNICAMP




EM 722/ES606










GERAÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E
UTILIZAÇÃO DE VAPOR








Apostila de Curso







Profº Waldir A. Bizzo


1º sem/2003
EM 722 Aulas ministradas pelo prof. Caio Sánchez
ES 606 Aulas ministradas pelo prof. Waldir Bizzo
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo






Apresentação:



Esta apostila foi elaborada para utilização como notas de aula do
curso EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor. Além do
trabalho do professor, reúne e utiliza alguns textos e figuras
emprestados da bibliografia abaixo.




Bibliografia:

Bazzo, E.,1992 "Geração de Vapor", Editora da UFSC, Florianópolis.
Pera, H., 1990, "Geradores de Vapor", Editora Fama, São Paulo.
Babcock&Wilcox Co., 1978, "Steam, its Generation and Use", N.York.
Telles, P.C.S.,1982, "Tubulações Industriais", Livros Técnicos e
Científicos, R.Janeiro.








ÍNDICE:


cap. 1 - Combustão....................................... 1
2 - Combustíveis.................................... 18
3 - Queimadores..................................... 41
4 - Geradores de Vapor.............................. 66
5 - Cálculo Térmico e Fluidomecânico de Caldeiras... 81
6 - Segurança na Operação de Geradores de Vapor..... 95
7 - Distribuição de Energia Térmica................. 100
8 - Aquecedores..................................... 120
9 - Eficiência de Geradores de Vapor................ 128
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1

cap. I - COMBUSTÃO




Reações de combustão são reações químicas que envolvem a oxidação
completa de um combustível. Materiais ou compostos são considerados
combustíveis industriais quando sua oxidação pode ser feita com liberação
de energia suficiente para aproveitamento industrial.
Os principais elementos químicos que constituem um combustível são
Carbono, Hidrogênio e em alguns casos, Enxôfre. Estes elementos reagem
com oxigênio, e na sua forma pura apresentam a seguinte liberação de
calor:


C O CO
H O H O
S O SO
+ → −
+ → −
+ → −
2 2
2
1
2 2 2
2 2
393.500 kj / kmol
241.800 kj / kmol
29.300 kj / kmol





1.1 - Composição típica dos combustíveis


A maior parte dos combustíveis fósseis são hidrocarbonetos, e as
composições típicas são de: carbono, hidrogênio e oxigênio. Combustíveis
vegetais, produtos de madeira e refugo (bagaço, serragem, cascas, etc.)
são carboidratos que contém 1/2 átomo de oxigênio para cada atomo de
hidrogenio. Seus produtos de combustão são similares aqueles dos
hidrocarbonetos ( CO
2
e H
2
O) mas a energia liberada durante a combustão é
comparativamente menor.



Tabela 1.1 - Composição típica de alguns combustíveis
C H O N,S,etc.
Gás Natural ~75 ~25 - -
Petróleo 84~86 11~14 0~3 0~5
Carvão
Mineral
78~95 ~7 1~15 1~5
Lenha 49 6 43 ~1



1.2 - Análise dos combustíveis

Os combustíveis gasosos são usualmente misturas de gases que podem
ser identificados individualmente. Combustíveis líquidos destilados tais
como a gasolina ou o querosene também são misturas de hidrocarbonetos
simples que podem ser separados e identificados. Carvões, óleos
combustíveis residuais e combustíveis vegetais têm estruturas complexas,
difíceis de se reduzir a componentes individuais. No entanto, para a
maior parte de nossos propósitos a análise ELEMENTAR do combustível é
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2
tudo o que é preciso. Dada a análise elementar de um combustível em
termos de C, H, O, S, etc., é possível calcular-se o requisito teórico de
ar e a quantidade e composição dos produtos de combustão.



1.3 - Estequiometria da combustão


A maioria dos processos industrias de combustão utiliza o ar
ambiente como fonte de fornecimento de oxigênio para a combustão. O
conhecimento das necessidades de ar para combustão, bem como da
composição e volume dos produtos de combustão é fundamental para o
projeto e contrôle de equipamentos de combustão. A estequiometria
química nos fornece os principais dados necessários aos cálculos de
combustão.

Os pêsos atômicos dos principais elementos envolvidos em combustão,
bem como a composição do ar ambiente encontram-se na tabela abaixo:



Elemento em massa em volume Elemento Peso Atômico
oxigênio 23,2% 21% Carbono 12
nitrogênio 76,8% 79% Hidrogênio 1
Oxigênio 16
Nitrogênio 14
Enxôfre 32



Sabe-se que alguns dos números acima requerem correção decimal. Os
erros são pequenos e podem ser ignorados em grande parte se tomados no
contexto da precisão das medições industriais comuns.


O peso molecular de um material é a soma dos pesos atômicos que o
constituem. Por exemplo, o peso molecular do monóxido de carbono, CO, é:
12 + 16 = 28

da água, H
2
O, é:
2 + 16 = 18, e assim por diante.

Não existem unidades comuns, mas uma unidade prática é a molécula-
grama, ou grama-mol, escrita normalmente como gmol, que é em efeito, o
peso molecular expresso em gramas. Assim a molécula grama, ou o gmol do
monóxido de carbono pesa 28 gramas. Análogamente pode ser utilizado a
molécula-quilograma, o kgmol, ou a molécula-libra, o lbmol, o equivalente
no sistema inglês.

Se uma reação for escrita em forma molecular, ela pode ser tomada
para representar as quantidades relativas de reagentes em termos destas
unidades práticas, por exemplo:

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3
C + O
2
-> CO
2



é uma equação que indica o que acontece quando um átomo de carbono e uma
molécula de oxigênio reagem completamente. Em termos práticos ela
estabelece que 1 kmol de carbono reage com 1 kmol de oxigênio para
formar, no final, 1 kmol de dióxido de carbono. A utilização de pesos
atômicos ou moleculares para os elementos vai se tornar evidente quando
os cálculos acima forem estudados. Os pesos atômicos são usados para
elementos que são gasosos em CNTP. Para produtos e combustíveis gasosos,
esta prática pode ser levada um estágio adiante. A teoria de Avogadro
estabelece, na verdade, que volumes iguais de gases diferentes sob as
mesmas condições contém um número igual de moléculas de gás. Por exemplo,
1 metro cúbico de nitrogênio em CNTP contém tantas moléculas de
nitrogênio quanto 1 metro cúbico de dióxido de carbono contém de
moléculas de dióxido de carbono a CNTP. Segue-se que a reação molecular,
quando escrita para combustíveis gasosos, não só indica a reação e os
produtos em termos de moléculas-kg mas também em termos de volumes. Por
exemplo, se o metano queima com oxigênio e reage completamente com tudo
permanecendo em estado gasoso e sendo medido sob as mesmas condições de
pressão e de temperatura, temos:


CH O CO H O
4 2 2 2
2 2 + → +
1 kmol 2 kmol 1 kmol 2 kmol
1 volume 2 volumes 1 volume 2 volumes




Os requisitos de energia da grande maioria dos processos
industriais são obtidos originalmente de combustíveis convencionais
através de uma complexa cadeia de reações denominada combustão.
Felizmente para a maioria das aplicações, esta situação de combustão
potencialmente complicada pode ser reduzida a uma consideração sobre os
materiais de partida - combustível mais oxigênio, normalmente como um
componente do ar - e os produtos finais. Tal simplificação facilita por
exemplo o cálculo do ar ou do oxigênio necessário para um combustível, o
desprendimento potencial de calor e temperatura e a composição ideal dos
produtos gasosos de combustão produzido. Este último ponto é útil ao
inverso, em que uma comparação da composição real de gás de combustão com
a composição ideal indica o rendimento do processo de combustão.



1.4 - Cálculo da proporção teórica de Ar/combustível

Qualquer combustível convencional requer, de acordo com sua
composição, uma quantidade específica e calculável de oxigênio (e
portanto de ar, uma vez que este é o agente comum de fornecimento) para
atingir teoricamente uma reação completa. Menos do que essa quantidade
vai produzir combustão incompleta e portanto perda de calor potencial.
Mais do que essa quantidade, gera perdas excessivas de gás de combustão e
da temperatura. Na prática, um pouco mais do que a quantidade teórica é
usada por razões posteriormente explicadas. Para um material simples tal
como o metano, constituinte principal do gás natural, pode ser escrita a
equação de combustão:


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4
( ) ( ) modificado não ar, do 2 ar do 2
2 2 2 2 2 4
N O H CO N O CH + + → + +


A rigor, o fenômeno da dissociação vai alterar um pouco esta reação.
Isto, de fato, significa a separação de parte dos produtos da combustão
em outros compostos que não sejam CO
2
e H
2
O, e consequentemente a perda
de calor, de acordo com as condições exatas de equilíbrio relacionadas às
temperaturas, pressões e concentrações. A dissociação típica do dióxido
de carbono é representada por:

2 2
2 2
CO CO O → +


Na maioria das condições industriais, a dissociação não está muito em
evidência, e, apesar de sua importância ser reconhecida, ela não é levada
em conta para os propósitos deste capítulo introdutório. As técnicas de
cálculo estabelecidas estão disponíveis na literatura especializada.
Segue-se da equação que 1 Kgmol de metano requer 2 Kgmol de
oxigênio para a reação teórica completa. Portanto, convertendo para uma
base de massa, 16 Kg de metano requerem 64 Kg de oxigênio o que, uma vez
que o ar contém 23,2% de oxigênio por peso, dá uma proporção teórica de
ar/combustível de 17,25: 1. É visto que, em base de volume, 1 volume de
metano requer 2 volumes de oxigênio de forma que a proporção volumétrica
correspondente de ar/combustível é 9,53 : 1 . Tal mistura quimicamente
correta é uma mistura estequiométrica. As situações em que uma equação
exata pode ser escrita são poucas e são quase exclusivamente para
combustíveis gasosos de composição conhecida ou determinada. Exatamente o
mesmo procedimento pode ser seguido em qualquer caso onde equações exatas
possam ser formuladas para os constituintes reativos, tomando-se os
inertes como não-afetados e qualquer oxigênio livre na mistura original
como disponível para a combustão.


Exemplo 1.1:

Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.


O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a
conservação da massa dos elementos químicos, ou seja, para um determinado
elemento, carbono, por exemplo, o número de átomos que existirá nos
produtos de combustão é o mesmo número de átomos dos reagentes.

( )
2 2 2 2 2 8 3
4 3 76 , 3 N y O H CO N O x H C + + → + +


A quantidade "x" é o número de moléculas de O
2
necessários a
combustão completa do propano. Como a combustão é feita, no caso, com ar
atmosférico, para cada molécula de oxigênio do ar, é considerado
obrigatóriamente 3,76 moléculas de nitrogênio (a relação de volumes entre
os dois gases no ar atmosférico). A necessidade de oxigênio "x" é
calculada fazendo-se o balanceamento dos átomos de oxigênio:

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5

( )
8 , 18 76 , 3
5
4 2 3 2
= =
=
+ × =
x y
x
x




Isto significa que para cada mol de propano, ou cada volume de
propano são necessários 5 volumes de oxigênio e consequentemente:

( ) 8 , 23 76 , 3 1 5 = + × volumes de ar atmosférico.


É conveniente para os combustíveis gasosos tomar-se uma base
arbitrária de 100 volumes, metros cúbicos, ou qualquer unidade que seja
apropriada. Para os constituintes ativos, as reações são escritas
levando-se em conta o número de volumes presentes por 100 volumes da
mistura.
A proporção estequiométrica de ar/combustível para esta mistura
gasosa em uma base de volume é, então, 23,8 : 1. Uma vez que a relação
entre volumes, moléculas e moléculas-Kg estejam bem estabelecidas é um
problema fácil converter em base de massa. Não é necessário dizer que,
todos os volumes relativos precisam ser medidos sob condições
semelhantes. No exemplo acima, a relação ar/combustível em massa pode
ser calculada com base nos pesos moleculares:

1 mol de propano pesa 44 kg e necessita 23,8 kmol de ar, que pesa
686,4 kg, ou seja, a relação A/C em massa é 15,6 : 1.


A massa de ar necessária foi calculada multiplicando-se diretamente
o índice "x" pelos pesos moleculares do oxigênio e nitrogênio, levando-se
em conta a sua devida proporção:


( ) ( )
2 2
4 , 686 28 76 , 3 5 32 5
N O
= × × + ×




Para a maioria dos combustíveis sólidos e líquidos, tais equações
exatas não são possíveis devido à complexidade delas e em alguns casos,
devido à sua composição indeterminada. No entanto, uma simplificação pode
ser aplicada de tal forma que a análise química básica (quantidade de
elementos constituintes) possa ser avaliada, não fazendo nenhuma
referência, qualquer que seja, ao modo pelo qual esses elementos são
combinados no combustível. Para combustão completa, as exigências de
peso líquido de oxigênio são obviamente as mesmas e assume-se que
qualquer oxigênio no combustível está disponível para reação. A posição
provável para tal oxigênio é que ele tenha combinado com a estrutura dos
combustíveis, tendo assim o mesmo resultado final.A análise básica é
comumente determinada em base gravimétrica ou de peso e usada com
referência a Kgmol. O modo de aplicação é ilustrado melhor pelo exemplo.


Exemplo 1.2 :

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Uma amostra de querosene tem uma análise básica de 86% de carbono
e 14% de hidrogênio por peso. Determine a proporção estequiométrica de
ar/combustível.


Tome uma base arbitrária de 100 Kg de querosene e converta a
quantidade em massa de cada elemento em quantidade de kmol:

cada 100 kg de combustível possui:
86 kg de C, que corresponde a
86
12
kgmol de C
14 kg de H, que corresponde a
14
1
kgmol de H

=
=
7 17
14
,



a reação estequiométrica pode ser escrita, fazendo-se o devido
balanceamento:


( )
6 , 14
100
1464,8
: massa em A/C relação
kg 8 , 1464 28 76 , 3 67 , 10 32 67 , 10
: necessária ar de massa
67 , 10
7 2 17 , 7 2
7 17 , 7 76 , 3 14 17 , 7
2 2 2 2 2
=
= × × + ×
=
+ × =
+ + → + + +
x
x
yN O H CO N O x H C

Assim a proporção estequiométrica de ar/combustível, Kg/Kg é
14,6:1. Observe que nenhuma referência, qualquer que seja, é feita à
maneira em que o carbono e o hidrogênio são ou podem estar combinados no
querosene. Um exemplo a mais ilustra o tratamento dos materiais inertes e
do oxigênio composto.


Exemplo 1.3 :

Um combustível fóssil tem uma composição em peso de:

Carbono, 72,0%; Hidrogênio, 14,0%, Oxigênio, 8,0%; Nitrogênio, 2,8%;
Enxofre, 3,2%.

Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível.


C H O N S
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7
massa do constituinte,
kg/100 kg de combustível
72 14 8 2,8 3,2
kgmol de cada 6,0 14,0 0,5 0,2 0,1


a equação estequiométrica fica:


( )
8 , 12
100
1283,6
: massa em A/C relação
kg 1283,6 = 28 3,76 9,35 + 32 9,35
: necessária ar de massa
35 , 9
2 1 , 0 7 2 6 5 , 0 2
1 , 0 7 6 76 , 3 1 , 0 2 , 0 5 , 0 14 6
2 2 2 2 2 2
=
× × ×
=
× + + × = +
+ + + → + + + + + +
x
x
yN SO O H CO N O x S N O H C

A proporção estequiométrica de ar/combustível em base de peso é
12,8:1. Observe que se assume que o conteúdo de enxofre está convertido
em dióxido de enxofre. Se um cálculo for feito para incluir uma
quantidade de ar em excesso, o procedimento é como o de cima, com um
fator de excesso sendo introduzido na última etapa.

Vamos definir aqui o coeficiente de excesso de ar ϕ ϕϕ ϕ como a relação
entre o nº de moles realmente utilizado na combustão e o nº de moles
estequiométricamente necessário:


2
2
2
2
esteqO
realO
esteqO mol
realO mol
m
m
n
n
&
&
= =


ϕ


Por exemplo, se este combustível fosse queimado com 20% de excesso
de ar, então a proporção de trabalho de ar/combustível é 1,20 vezes a
proporção estequiométrica. A proporção ar/combustível com 20% de excesso
de ar = 12,8 x 1,20 = 15,36 : 1. Quando um combustível contém cinza ou
umidade, estas podem ser tratadas como constituintes inertes para
aparecerem como tais nos produtos finais da combustão. Os principios
utilizados nestes exemplos podem ser aplicados com igual facilidade a
todos os combustíveis.


1.5 - Avaliação do rendimento da combustão

Se a composição do combustível e a composição dos produtos de sua
combustão são medidos, o rendimento da combustão pode ser calculado. A
quantidade teórica de ar (ou oxigênio) para combustão completa e a
composição estequiométrica dos produtos combustíveis são calculados e
comparados com a composição real obtida pela análise dos gases de
combustão; isto pode mostrar:
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a) que quantidade de calor está sendo desperdiçada em aquecer
quantidades excessivas de gases de combustão; isto quer dizer que está
sendo usado mais ar que o necessário. (Na prática um pequeno excesso
sobre o ar estequiométrico é necessário para assegurar uma completa
combustão).
b) Se parte do combustível está escapando da região de combustão
sem estar completamente queimado. Isto é demostrado pela presença de CO,
fuligem, combustível não queimado e possivelmente hidrogênio nos produtos
combustíveis.


A análise dos gases de combustão ou de gases perdidos dos processos
de combustão é comumente relatada em base sêca de volume, isto é, sem
referência à água no gás. Uma grande variedade de equipamentos para
análise do gás é usada, desde os tipos simples de aparelhos, Orsat e
Fyrit aos mais sofisticados aparelhos contínuos. O valor da análise do
gás de combustão reside na informação que tal análise é capaz de
proporcionar e na interpretação posta em tal informação. Como foi
observado previamente, um combustível específico requer uma quantidade
específica de ar para a combustão completa teórica, com alguma quantidade
adicional para atingir praticamente a combustão completa. Abaixo desta
quantidade prática, que é uma função do tipo de combustível, do
rendimento do queimador e das condições de combustão, é desperdiçado
combustível e esta condição pode ser reconhecida pelo aparecimento de
quantidades excessivas de monóxido de carbono no gás de combustão, um
pouco antes da produção da fumaça prêta (fuligem). Acima desta
quantidade, o calor é perdido junto com quantidades excessivas de gás de
combustão e é reconhecido pela grande quantidade de oxigênio no gás de
combustão. A aplicação do bom senso ao interpretar a análise do gás de
combustão pode levar, por exemplo, à descoberta de deficiências no
processo de combustão, vazamento no forno ou no sistema condutor e
inconsistências na análise e especificação do combustível.



1.6 - Teor de CO
2
no gás de exaustão

A medida do teor de CO
2
no gás de exaustão seco (uma medição simples
e comum) dá uma medida útil do rendimento da combustão de um determinado
combustível. A proporção máxima de CO
2
nos produtos de combustão será
encontrada quando a relação ar/combustível for estequiométrica, figura
1.1. Observemos que em relações abaixo da estequiométrica, o teor de CO
2

também cai, porém há o aparecimento de monóxido de carbono.


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9


Fig. 1.1 - Teor de CO
2
no gás de exaustão



Na prática as concentrações de CO
2
devem ser mais baixas que a
estequiométrica pela necessidade de se usar ar em excesso a fim de se
atingir a combustão completa. A quantidade de excesso de ar necessária
decresce com o aumento da capacidade e com o rendimento maior no
equipamento de combustão. Valores típicos são:

Gases: 0 a 10%
Líquidos: 2 a 30%
Sólidos: > 50%



1.7 - Determinação da Análise Teórica do Gás de Combustão

Uma vez que, segundo a Lei de Avogadro, o Kgmol e o volume são
numericamente parâmetros permutáveis sob condições adequadas, a
determinação das proporções de ar/combustível está encaminhada a partir
dos produtos da análise teórica do gás de combustão. A qualificação
teórica está assinalada aqui porque, devido a pontos práticos observados
anteriormente, algumas diferenças podem ser encontradas entre a análise
real do gás e a proposta nas mesmas condições iniciais. Então, a análise
teórica indica a situação ideal, e quando mais perto a análise prática
estiver desta tanto melhor. Para qualquer instalação que utiliza
combustível, a experiência vai ditar o limite desta aproximação. Para
combustíveis gasosos, a estimativa da análise do gás de combustão é um
cálculo feito diretamente em base volumétrica. Suponha que o metano seja
queimado completamente com sua quantidade estequiómetrica de ar:


CH O N CO H O N
4 2 2 2 2 2
2 7 52 2 7 52 + + → + + , , (do ar) (sem modificar)


Nos gases de combustão secos, portanto, existe 1 volume de CO
2
para
7,52 volumes de N
2
. Isto dá um conteúdo de dióxido de carbono (talvez o
ítem mais utilizado em tais análises) de 11,73%. Um gráfico com o
conteúdo de CO
2
no gás de combustão e com a relação ar/combustível vai
mostrar um pico teórico na condição estequiométrica, daí a importância
deste item para o rendimento total e como uma indicação das condições de
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operação.Quando é fornecido ar em excesso, o ar excedente passa através
do sistema, inalterado. Isto é uma extensão do cálculo acima para uma
mistura gasosa e será apreciado através de um exame do seguinte exemplo
de análise de gás.


Exemplo 1.4:


Um gás de composição:

C
3
H
8
CO H
2
N
2
CO
2
O
2

20 25 30 10 10 5 %,

em volume, é queimado com 20% de excesso de ar. Determine a análise do
gás de combustão sêco.


Balanço estequiométrico:



( )
83 , 5
100
583,1
: trica estequiomé ível ar/combust relação
583,1 = 3,76 122,5 + 122,5 : necessário ar de volume
5 , 122
110 95 2 2 5 2 10 2 25
: oxigênio de balanço
110 95 76 , 3 5 10 10 30 25 20
2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 3
=
×
=
+ × = + × + × +
+ + → + + + + + + +
x
x
yN O H CO N O x O CO N H CO H C


Foi mostrado que 100 volumes deste gás requer 122,5 volumes de
oxigênio, ou 583 volumes de ar atmosférico. Dessa forma, 20% de excesso
significa que 24,5 volumes extra de oxigênio são fornecidos, para ir
através do sistema sem se alterar. Associado a este total de 147 volumes
de oxigênio, haverá 553 volumes de nitrogênio para se acrescentar aos 100
de combustível. A composição em volumes dos produtos de combustão,
incluídos o excesso de ar fica:


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11
95 110 552 7 24 5
95 552 7 24 5 672 2
0 141
0 036
0 823
0 121
0 140
0 031
0 706
2 2 2 2
24 5
672 2
552 7
672 2
95
782 2
110
782 2
24 5
782 2
552 7
782 2
CO H O N O + + +
+ + =
=
=
=
=
=
=
=
, ,
, , ,
: ,
: ,
: ,
: ,
: ,
: ,
: ,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
volume total dos gases secos:
composição dos gases secos:
CO
O
N
volume total dos gases úmidos: 95 +110 +552, 7 + 24,5 = 782, 2
composição dos gases úmidos:
CO
H O
O
N
2
95
672,2
2
2
2
2
2
2




Exemplo 1.5 :

Metano é queimado com uma deficiência de 5% de ar estequiométrico.
Calcule a análise do gás de combustão.


Estequiométricamente, a combustão completa de metano com ar pode
ser representada como antes:


( )
2 2 2 2 2 4
52 , 7 2 76 , 3 2 N O H CO N O CH + + → + +



e com uma deficiência de de ar de 5%:


( )
2 2 2 2 2 4
14 , 7 76 , 3 9 , 1 N O H c CO b CO a N O CH + + + → + +

É assumido que a oxidação do hidrogênio do combustível é
inicialmente completada, sua reação pode ser representada como:


H O H O
4 2 2
2 + →

Portanto sobram 0,9 O
2
para oxidação de 1 C, representada em 2
etapas:

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12

C O CO O
CO O CO CO
+ → +
+ → +
0 9 0 4
0 4 0 8 0 2
2 2
2 2
, ,
, , ,



Assim a=0,8 e b=0,2, de forma que toda a equação é:


CH O N CO H O N
4 2 2 2 2 2
1 90 7 14 0 8 2 7 14 + + → + + , , , ,


Um processo semelhante pode ser aplicado a combustíveis mais
complexos mas precisa-se lembrar que esta simples aproximação tem
limitações específicas.



1.8 - Determinação da Quantidade do Excesso de Ar da Análise do Gás de
Combustão


O uso da análise de gás de combustão para determinar a quantidade
de ar excedente, se intencionalmente fornecido para a integridade da
combustão ou se involuntariamente fornecido através de vazamento,
consiste essencialmente em fazer os cálculos anteriores ao inverso e
equilibrar os elementos que entram no processo com aqueles que saem.
Esses equilíbrios dos elementos é necessário, uma vez que as análises são
usualmente apresentadas em percentagens, e não em quantidades absolutas.
Alguns exemplos vão demonstrar a aproximação utilizada.


Exemplo 1.6 :

O metano é queimado com excesso de ar e dá uma análise de gás de
combustão seco de:

CO
2
9,15%, O
2
4,58%, N
2
86,27 % por volume (ou kmol/100 kmol).

Calcule a quantidade de ar excedente utilizada.



Reescrevemos agora a equação da combustão do metano incluído o
coeficiente de excesso de ar:


( ) ( )
2 2 2 2 2 2 4
52 , 7 2 1 2 76 , 3 2 N O O H CO N O CH ϕ ϕ ϕ + − + + → + +




Observe que o oxigênio estequiométricamente excedente, bem como o
nitrogênio associado sai junto com os produtos da combustão, compondo
assim a massa total dos gases na saída. Para cada kmol de metano
queimado nestas condições, é produzido um total de :
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( )
( ) secos combustão de produtos de kmol 1 52 , 9 52 , 7 2 1 - + 1
ou úmido, combustão de produtos de kmol 52 , 9 1 52 , 7 2 1 2 1
− = +
+ = + − + +
ϕ ϕ ϕ
ϕ ϕ ϕ




Se a concentração de CO
2
é de 9,15% nos gases secos, é possível
determinar o coeficiente de excesso de ar:

0 0915
1
9 52 1
1 25 ,
,
, =

⇒ =
ϕ
ϕ


Quando a combustão foi incompleta e algum monóxido de carbono foi
produzido, o cálculo de ar excedente precisa levar isto em conta e fazer
concessão ao oxigênio presente no gás de combustão, que pertence ao
monóxido de carbono. O aparecimento de monóxido de carbono, devido à
combustão incompleta, num gás de combustão em que ar excedente é
utilizado, não é prontamente previsível mas o efeito de sua presença é
visto na análise do gás.



Exemplo 1.7 :


Um combustível de composição

C H O N S Cinzas

72,0 8,4 8,0 2,8 3,2 5,6
(porcentagem em massa)


produz uma análise de gás de combustão sêco de:


CO
2
O
2
CO N
2


12,0 5,0 1,2 por diferença
(porcentagem em volume)

e o resíduo sólido da combustão contém 25% de carbono. Determine a
quantidade de ar excedente que é fornecida.


Existem três etapas para resolver neste cálculo:
(1) Calcular as exigências teóricas de ar;
(2) Fazer o balanceamento do carbono, determinando assim a parcela de
carbono que queimou esaiu com os produtos de combustão, por unidade de
combustível queimado.
(3) Fazer o balanço de oxigênio, considerando a devida proporção entre
CO
2
e CO e O
2
.


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1ª etapa:

partindo de l00 kg de combustível, incluso as cinzas, já calculamos
diretamente o nº de kmol de cada elemento:

( )
95 , 7 2 1 , 0 2 , 4 2 6 2 5 , 0
76 , 3 1 , 0 2 , 4 6 76 , 3 1 , 0 2 , 0 5 , 0 4 , 8 6
2 2 2 2 2 2
= ⇒ × + + × = +
+ + + → + + + + + +
x x
N x SO O H CO N O x S N O H C




exigência de oxigênio = 7,95 Kg.mol/100 Kg de combustível


2ª etapa:

Para 100 kg de combustível existem 72,0 Kg de carbono. O resíduo sólido
da combustão contém a cinza indicada na análise mais carbono não queimado
(25%). O resíduo total é assim 5,6 de cinza mais 1,87 Kg de C. A quantia
de C queimado é dessa forma, 5,84 Kg.mol (72 kg - 1,87 kg).
( )
( )
21 , 2 31 , 5 4167 , 0 4167 , 0
12
5
%
%
cinzas) (nas 16 , 0 2 , 0 95 , 7 76 , 3 1 , 0 2 , 4 53 , 0 31 , 5
76 , 3 95 , 7 1 , 0 2 , 0 5 , 0 4 , 8 6
2
2
2 2 2 2 2
2 2
= × = ⇒ = =
+ + × + + + + +
→ + + + + + +
z
CO
O
C N zO SO O H CO CO
N O S N O H C
ϕ
ϕ




Observe que foi descontado o parcela de carbono que não queimou, e foi
mantido a relação CO
2
/CO, possibilitando o balanceamento correto da
equação e o cálculo do coeficiente z, relativo ao O
2
, pela relação O
2
/CO
2
.





3º etapa:
( )
20 , 1
35 , 8 892 , 29
5,31
= 0,12
: calculado é ar de excesso de e coeficient o 12%, a igual CO de teor o sendo
35 , 8 892 , 29 2 , 0 95 , 7 76 , 3 ,21 2 + 0,1 + 0,53 + 5,31
: é produzido seco gases de total volume o
2
= ⇒
+
+ = + × +
ϕ
ϕ
ϕ ϕ



A avaliação do excesso de ar assume combustão completa, e portanto
o excesso precisa ser relatado nesta base. A determinação de ϕ acusou um
excesso de 20,0%.
O Oxigênio em excesso é devido a somatória das parcelas de oxigênio
oriundos do próprio ar em excesso fornecido, de oxigênio devido ao
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15
Carbono que não queimou e apareceu nos residuos de cinzas, e de oxigênio
devido a formação de monóxido de carbono, que não foi oxidado
completamente em CO
2
.



A importância dos cálculos de combustão em circustâncias
industriais usuais foi mostrada e os exemplos escolhidos aqui não
pretendiam somente mostrar o processo de cálculo mas salientar alguns
pontos assinalados. Não está implícito que o método de cálculo
demonstrado aqui seja o único método ou mesmo o melhor, mas é um enfoque
dos princípios básicos, e como tal, é flexível e amplamente aplicável.
Existem situações aqui minimizadas para maior clareza, nas quais os
cálculos necessários são muitos, e muito mais sofisticados, como por
exemplo, os processos de altas temperaturas onde os efeitos da
dissociação são mais importantes. Um enfoque de tais situações pode ser
feito, fundamentado no método de cálculo anterior.



1.9 - Temperatura de Chama


Qualquer reação de combustão, na verdade qualquer reação química,
pode ser geralmente representada pelo esquema:



reagentes (cadeia de reação)→ produtos

Vamos apresentar isto simbolicamente como:


A + B → C + D

Na verdade, não vai haver nunca uma transformação completa de A e B para
C e D. Antes, é atingida uma situação de equilíbrio, a qual deveria ser
representada como:


A + B ←→ C + D

Naturalmente, são estabelecidas reações para se atingir os
produtos, de forma que na maioria das circustâncias usuais o equilíbrio é
muito mais para a direita, com C e D predominando. No entanto, se os
intrumentos analíticos são bons o bastante, os traços de A e B serão
detectados qualquer que sejam as circustâncias. Também, como a reação é
uma cadeia de reações, podemos esperar encontrar traços dos materiais de
cadeia.

Os fatores que controlam o grau de dissociação para qualquer reação
dada (isto é, a posição de equilíbrio) são: temperatura, pressão e
concentração. O princípio de Le Chatelier diz que se uma variável que
afeta o equilíbrio de um sistema é modificada, então a posição de
equilíbrio é deslocada para se opor à mudança.

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16
Para efeito de cálculos de combustão industrial, onde os níveis de
temperatura são usuais até um máximo de 1500 ~1600 K, a dissociação
assume pouca ou nenhuma importância. A dissociação do CO começa a ser
detectada por volta de 2000 K, e apresenta-se como um caso particular dos
processos gerais de combustão e não será aqui tratada em detalhes. Os
príncipios gerais da dissociação são encontrados na literatura de
cinética química e sua aplicação específica em combustão é necessária
quando a combustão é uma parte de um processo e determina sua
eficiência, tais como nos processos de incineração térmica, na
gaseificação de carvão e lenha, ou na fabricação de combustíveis
sintéticos.



1.10 - Medição do rendimento de combustão


Para se calcular o rendimento de calor útil de um sistema de
combustão é necessário saber o Poder calorífico do combustível, a relação
ar ( ou oxigênio) /combustível e o grau de complexidade da combustão.
O Poder Calorífico de um combustível é definido como a quantidade
de calor desprendido pela combustão completa do combustível. Se esta
quantidade de calor é medida com os produtos de combustão saindo
completamente na fase gasosa, este é denominado Poder Calorífico
Inferior. Se, por outro lado, a água nos produtos de combustão for
considerada na fase líquida, ou seja, com o produtos de combustão à
temperatura ambiente, o calor desprendido é denominado Poder Calorífico
Superior. A diferença entre os dois valores é exatamente a entalpia de
vaporização da água formada na combustão do hidrogênio constituinte e da
água presente no combustível na forma de umidade:



( )
sêco) l combustíve de kg / O H (kg l combustíve no umidade de teor
(kg/kg) l combustíve do te constituin hidrogênio de teor
(kj/kg) Superior Calorífico Poder
(kJ/kg) Inferior Calorífico Poder
: onde
9 2440
2
: u
: h
: PCs
: PCi
u h PCs PCi + − =




As medições de Poder Calorífico em laboratório são realizadas em
bomba calorimétrica com temperatura do meio controlada próximo a
temperatura ambiente, e o valor obtido é sempre o Poder Calorífico
Superior. A avaliação do PCI é feita através da equação acima, e
portanto deve ser conhecida o teor de hidrogênio do combustível, ou pelo
menos, estimado com alguma margem de segurança. A maioria dos processos
industriais tem seus produtos de combustão exauridos a temperaturas onde
a água está na forma de vapor, e por esta razão o conhecimento do Poder
Calorífico Inferior é útil e facilita os cálculos de aproveitamento de
calor.




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1.11 - Temperatura Adiabática de Chama


O desprendimento de calor proveniente da reação de combustão pode
ser calculado conhecidos o Poder Calorífico do combustível e a taxa de
consumo de combustível na fornalha. Se for assumido que todo o calor
gerado é transformado em entalpia dos produtos de combustão, sem nenhuma
perda de calor por radiação ao ambiente externo (uma situação, na
prática, impossível) ou perda de temperatura por dissociação, é possível
calcular a Temperatura Adiabática de Chama:



( )
(K) combustão de ar do entrada de ura temperat :
Chama)(K) de Adiabática a Temperatur combustão( de gases dos saída de tura tempera
K) (kJ/kg combustão de gases dos Específico Calor
(kg/s) combustão de gases de massa
(kJ/kg) Inferior Calorífico Poder
(kg/s) l combustíve de consumo de taxa
:

ar
g
g
g
c
ar g g g c
T
: T
: Cp
: m
: PCi
: m
onde
T T Cp m PCi m − = & &


A temperatura Adiabática de Chama é uma abstração, pois nenhum
processo real pode ser adiabático, e tanto mais difícil em altas
temperaturas, geralmente produzidas em condições de chama. Além disso, a
dissociação começa a se fazer sentir em temperaturas acima de 2000 K,
e o calor desprendido tende a ser menor que o calculado. De qualquer
maneira, o cálculo pode ser útil para efeito de comparação de potenciais
de combustíveis para uma dada necessidade de calor e temperatura.
Observe que no cálculo da massa de gases produzidos está implícito a
relação ar/combustível, pois os produtos de combustão é a soma das massas
do ar de combustão e do combustível consumido no processo. A temperatura
adiabática de chama pode ser então calculada para uma massa unitária de
combustível desde que se estabeleça a relação ar/combustível.

De modo inverso, conhecido a temperatura de saída dos gases de
combustão, é possível calcular o calor recebido pelo processo de
combustão, o qual será a diferença entre a entalpia dos gases à
temperatura adiabática de chama e entalpia de saída dos produtos de
combustão:



( )
(K) fornalha na combustão de gases dos saída de ura temperat
(kJ/s) fornalha pela recebido calor
: onde
: Ts
: Q
T Ts Cp m PCi m Q
g
ar g g g c
&
& &
&
− − =



EXERCICIOS CAP. 1



Determine a composição dos produtos de combustão do bagaço de cana, queimando com
100% de excesso de ar. Considere a composição elementar do bagaço semelhante a composição
da lenha, porém com 50% de umidade (b.u.).


Caldeira queima 2000 kg/h de lenha com 20% umidade(b.u.) e a análise dos gases de
combustão resultou em 8,7% CO
2
(b.s.) e o resíduo sólido do cinzeiro tem 90% de carbono não
queimado. Determine o excesso de ar real (b.u.).


Se os produtos de combustão tem temperatura de 180º C, qual deve ser a capacidade em
m
3
/h do exaustor dos gases de combustão?


Determine a temperatura dos produtos de combustão saindo de uma fornalha., queimando
GLP com 10% de excesso de ar, considerando que 50% do calor gerado é perdido por radiação.
Assumir propriedades dos produtos de combustão iguais a do ar atmosférico.


Calcule a relação Ar/Combustível estequiométrica para combustão de Etanol hidratado
(96ºGL).


Determine o teor de CO
2
(b.s.) para combustão do etanol hidratado com 25% de excesso
de ar.


Supondo apenas dissociação do CO
2
, qual deve ser o teor de CO (b.s.) para combustão do
etanol hidratado com 3% de falta de ar?


Gás residual tem composição volumétrica Metano 82%, etano 8%, H
2
S 1%, CO
2
5% e N
2

4%. Faça um gráfico do teor de CO
2
(b.s.) nos produtos de combustão em função do excesso de
ar. Determine o teor de SO
2
com 5% de excesso de ar.


Carvão mineral tem composição C 67%, H 8%, S 7%, O 1,5%, cinzas 16,5 %. O
equipamento de combustão será controlado por analisador contínuo de oxigênio cujo sensor deve
ser instalado diretamente na saída dos produtos de combustão que tem temperatura média de 210
ºC. Para controle computadorizado você deve estabelecer uma função do teor de O
2
nos gases de
chaminé em relação ao excesso de ar. Após a instalação e testes iniciais do sistema da questão
anterior, o resíduo da combustão acusa um teor médio de 12% de carbono não queimado. A
função estabelecida anteriormente ainda é valida? Se não, como corrigi-la?


Calcule a temperatura adiabática de chama a 10% de excesso de ar de uma mistura de
composição volumétrica Metano 82%, etano 8%, H
2
S 1%, CO
2
5% e N
2
4%. , sem dissociação,
dados os PCS: Metano 55.488, Etano 51.865, H
2
S 16.560 kJ/kg.




Uma câmara adiabática opera com metano, com relação estequiométrica, sendo que a
concentração em massa de CO nos produtos de combustão é 5%. Determine a temperatura
adiabática de chama na condição de operação.


Carvão mineral tem composição C 63%, H 9%, S 3%, O 1%, cinzas 24%. Determine a
composição dos produtos de combustão base sêca, utilizando 60% de excesso de ar. A
legislação do local onde está instalado o equipamento da questão anterior permite a emissão de
dióxido de enxôfre em 3200 mg/Nm3 (base sêca). O equipamento está enquadrado na
legislação? Qual seria o máximo teor de enxôfre do carvão que poderia ser utilizado nas
condições da questão anterior, que ainda seria abaixo dos limites de emissão permitidos?


Escrever a reação de combustão do óleo combustível, com ar estequiométrico e com 30%
de excesso de ar e determinar a concentração de CO
2
e SO
2
base seca. Considerar óleo com
3,5% de enxôfre e densidade relativa 0,98.


Num forno de reaquecimento de lingotes, operando a 1250 ºC, supondo que todos os
sistemas de combustão abaixo tenham a mesma características no que se refere a troca de calor
por radiação ( mesma emissividade e fator de forma), escolha o sistema de combustão mais
adequado para maior transferência de calor, justificando matematicamente:
Combustível PCI (kcal/kg) A/C esteq Excesso de Ar
óleo BTE 9.965 13,7 40%
GLP 10.218 15,6 5%
óleo diesel 10.250 14,6 15%


Uma câmara de combustão adiabática queima metano com relação A/C estequiométrica.
Nos produtos de combustão estão presentes 5% CO (em volume). Determine a temperatura
adiabática de chama.
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18

cap. 2 - COMBUSTÍVEIS


Combustíveis para utilização em energia e aquecimento industrial
apresentam características importantes tais como baixo custo por
conteúdo energético, disponibilidade, facilidade de transporte e
armazenamento, possibilidade de utilização dentro de tecnologias
disponíveis, baixo custo operacional e de investimento, etc. Durante
muitos anos, os derivados de petróleo preencheram a maioria destas
características e se tornaram o tipo mais utilizado de combustível
industrial. Nas décadas recentes, outros tipos de combustíveis tem sido
utilizados e pesquisados, principalmente aqueles que produzem menor
impacto ambiental que os combustíveis fósseis.

Do ponto de vista de origem, os combustíveis podem ser
classificados como: fósseis (não renováveis) e vegetais (renováveis),
representados pela tabela abaixo.

Origem Combustível Básico Derivado



FÓSSEIS
Petróleo GLP
Gasolina
Óleo Diesel
Óleo Combustível
Óleos Residuais
Gás Natural
Xisto Betuminoso
Carvões Minerais
Gases manufaturados
Cana-de-açucar Bagaço de cana
Alcool Etílico

VEGETAIS
Lenha Carvão Vegetal
Gases manufaturados
Metanol
Resíduos Vegetais Biogás


Quanto a utilização de combustíveis é conveniente classificá-los e
estudá-los quanto a sua forma física: sólidos, líquidos ou gases.

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19
Composição dos combustíveis:


Os combustíveis industrias apresentam em sua composição alguns dos
seguintes elementos ou compostos:

Carbono C
Hidrogênio H
Oxigênio O
Enxôfre S
Nitrogênio N
Água H
2
O
Cinzas (Z)

Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o
poder calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em
combustíveis vegetais, sendo que sua presença diminui o poder calorífico
do combustíveis, bem como as exigências teóricas de ar de combustão.
Embora o enxôfre seja também combustível, este traz consequências
prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos:
- seu poder calorífico é menor que o carbono e hidrogênio
- Os produtos de combustão, SO
2
e SO
3
, em presença de umidade formam
ácido sulfúrico, que irá atacar as partes mais frias da instalação.
H
2
SO
4
é o principal causador de "chuva ácida", com consequências
desastrosas ao meio ambiente.
- se a atmosfera da combustão for redutora, pode haver formação de
H
2
S, ou outros compostos, que são perigosos e produzem mal cheiro.
O enxôfre nos combustíveis líquidos é enconrado na forma de
mercaptanas (um radical R-S-H) ou também na forma de dissulfetos(
radicais R-S-R).

Nitrogênio é responsável pela formação de diversos óxidos: N
2
O, NO e
NO
2
, que são compostos de alta irritabilidade para as mucosas além de
reagirem com o ozona da atmosfera (O
3
).

Outros elementos ocorrem eventualmente nos combustíveis em
concentrações muito pequenas, porém de efeitos não menos importantes. Os
metais são mais frequentes: Níquel, Vanádio, Cálcio, Sódio, Potássio e
Manganês.
O vanádio forma um óxido: V
2
O
5
, que é catalizador da reação de
formação de ácido sulfúrico, agravando as consequencias de corrosão com
combustíveis que contenham enxofre. Sódio e potássio (metais alcalinos)
contribuem para a corrosão a baixa temperatura formando compostos de
baixo ponto de fusão, pdendo inclusive atacar materias refratários.

A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis,
principalmente nos combustíveis sólidos, na forma de umidade, e traz
duas consequências:
- diminui o poder calorífico,
- aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico,
aumentando os problemas de corrosão.





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Utilização de Vapor
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20
2.1 - COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS


Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na indústria
pelas facilidades de armazenamento, operação e transporte, e os derivados
de petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações.

A caracterização dos combustíveis líquidos compreende a medição de
algumas propriedades aplicáveis a estes, as quais serão definidas a
seguir. O poder calorífico de combustível, como definido no capítulo
anterior é aplicável a todos os tipos de combustíveis.


Propriedades de combustíveis líquidos


Ponto de fulgor: é a temperatura do combustível na qual, sob a ação
de uma chama escorvadora sobre a superfície líquida do mesmo, provoca uma
ignição e combustão transitória. Importante propriedada para a segurança
de armazenamento.

Ponto de ignição: temperatura do combustível na qual a chama
escorvadora provoca uma combustão continuada sobre a superfície do mesmo.

Temperatura de auto-ignição: temperatura mínima de uma mistura
ar/combustível na qual a combustão é iniciada e se mantém, sem a presença
de uma chama escorvadora.

Ponto de fluidez: temperatura mínima necessária para que o
combustível se torne um fluido.

Viscosidade: importante propriedade que vai determinar as
temperaturas de armazenamento, bombeamento ecônomico e pulverização
(atomização) para combustão.

Outras propriedades de combustíveis líquidos são aplicáveis apenas
a combustíveis automotivos (gasolina, óleo diesel), tais como a
octanagem, o período de indução e a cetanagem, e não serão tratadas neste
texto.
Todas as propriedades tem normas e métodos de medição e algumas
podem variar em resultado conforme o método utilizado.


Derivados de Petróleo


O petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos que apresenta
composição variável e dependente de fatores geológicos tais como
localização da jazida, idade, profundidade, etc. Os principais elementos
que constituem o petróleo são apresentados no quadro abaixo, com sua
correspondente faixa de variação da composição:

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21

Elemento % em massa
Carbono 83 a 87
Hidrogênio 11 a 14
Enxôfre 0,05 a 8
Nitrogênio 0,1 a 1,7
Oxigênio ~0,5
Metais(Fe, Ni, V, etc.) ~0,3


Os principais constituintes orgânicos do petróleo são :

- Alcanos (ou parafinas), cadeias carbônicas retas, de fórmula
geral C
n
H
2n+2
e seus isômeros.
- Ciclanos (ou naftênicos), de fórmula geral C
n
H
2n
, são compostos de
anéis saturados, tais como o ciclo pentano e ciclo-hexano.
- Aromáticos, os quais contém o anel benzênico, e de baixo peso
molecular.
- Compostos sulfurados, presentes em todos os tipos de óleo cru,
mas em geral, quanto maior a densidade do petróleo, maior o teor de
enxôfre.
- Compostos nitrogenados, presentes nas frações mais pesadas,
ocasionam problemas no processamento de petróleo por envenenamento de
catalizadores de processo.
- Compostos oxigenados, também se concentram nas frações mais
pesadas, e são responsáveis pela acidez, escurecimento e o forte odor dos
derivados de petróeleo.
- Compostos metálicos, são compostos organo-metálicos e também
predominam nas frações mais pesadas.

- Impurezas inorgânicas, ficam em solução ou suspensão na água
emulsionada ou no corpo do petróleo: sais minerais, argila, areia e
óbviamente a água.


Os derivados de petróleo são produtos do processamento do óleo cru,
bàsicamente em dois tipos de processos:
- destilação atmosférica, onde grupos de frações são separadas por
diferença de ponto de ebulição (ou pressão de vapor), numa coluna de
destilação,
- destilação à vácuo do resíduo, onde é extraído no resíduo de
fundo da coluna atmosférica mais frações leves. O resíduo de destilação
à vácuo é utilizado para produção de asfalto ou complementação da
produção de óleo combustível,
- craqueamento térmico ou catalítico, onde é possível transformar
frações pesadas do óleo em frações mais leves, ajustando o perfil da
produção com as necessidades de mercado consumidor.

Um esquema básico de refino é apresentado na figura 1.
EM 722 - Geração, Distribuição e
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22

A qualidade e característica do petróleo determina a faixa de
extração de cada componente principal, embora os processos adicionais
como o craqueamento permitam uma pequena variação do ajuste. As
principais frações produzidas, em ordem crescente de densidade são as
seguintes:
- Gás residual
- Gás Liquefeito de Petróleo
- Nafta petroquímica
- Gasolina
- Querosene
- Óleo Diesel
- Óleo Combustível
- Lubrificantes
- Óleos residuais
- Asfaltos


Óleo Combustível

O óleo combustível é a fração mais importante para os sistemas de
aquecimento industrial, devido a seu baixo preço. Apesar de no ínicio da
utilização do petróleo, frações mais leves tais como o diesel e o
querosene terem sido utilizadas, atualmente, tais derivados são
reservados a utilizações com maior exigência de qualidade de combustível,
como os motores de combustão interna (ciclos Diesel e turbinas de
aviação). A tendência atual é adequar o perfil de refino a maior
produção de diesel e consequentemente,o óleo combustível utilizado



Figura 1. Esquema da destilação atmosférica de petróleo.
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23
pela indústria tem sua densidade e viscosidades aumentadas, além do maior
teor de enxofre.
A especifição básica para os óleos combustíveis são a viscosidade,
o ponto de fluidez e o teor de enxôfre.
A viscosidade é determinada em aparelhos que se baseiam no tempo de
escoamento de um dado volume de óleo a uma temperatura constante. Os
tipos de viscosímetros mais utilizados são:
- Saybolt, com dois tipos: SSU Segundos Saybolt Universal e
SSF, Segundos Saybolt Furol
- Engler
- Redwood


A conversão em viscosidade cinemática, dada em centipoises está
apresentada na tabela 1.

As temperaturas utilizadas são as seguintes:

20 ºC
(68 F)
37,8 ºC
(100 F)
50 ºC
(122 F)
98,9 ºC
(210 F)
100 ºC
(212 F)
SSU X X
SSF X X
Engler X X
Redwood X

Os óleos combustíveis apresentam várias faixas de viscosidades
conforme sua classificação. Para se conhecer a viscosidade de um óleo em
qualquer temperatura, é necessário conhecer-se pelo menos a viscosidade
em duas temperaturas, e com o auxílio do gráfico da figura 2, traça-se
uma reta que reproduz o comportamento da viscosidade em relação a
temperatura para derivados de petróleo.

As especificações atuais brasileiras para os óleos combustíveis são
apresentados na tabela 2, sendo que análises de laboratório são
apresentadas nas tabelas 3 e 4. Uma tabela de equivalencia de
denominações também esta anexo.


Antiga A(BPF) D(BTE) E F GD HD GK HK GM HM
Atual 1A 1B 2A 2B 3A 3B 4A 4B 5A 5B

Antiga GN HN GP HP - - - - OC4
Atual 6A 6B 7A 7B 8A 8B 9A 9B C



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24


Tabela 1 – Equivalência entre viscosidades.
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25


Figura 2. Gráfico para determinação da curva viscosidade x temperatura
para derivados de petróleo.
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26

Figura 3. Gráfico típico de ponto de orvalho em função do teor de
enxofre no combustível.

Tabela 2. Especificações do CNP para óleos combustíveis.

Viscosidade (2)


Óleo
Combustíve
l

Ponto
de
fulgor
em
o
C
Ponto
de
fluidez
superio
r
o
C
Cinzas
, % em
peso
Teor
de
enxofr
e % em
peso
Água e
Sedimen
tos %
em peso

Cinemátic
a a 60
o
C,
eSt ou
(Saybolt,
Furol a
65
o
C, s
Cinemática a
37,8
o
C, cSt ou
Saybolt Universal
37,8
o
C, s
Mínimo Máximo Máximo Máximo Máximo Máximo Mínimo Máximo
TipoA
(B.P.F.)
66 (4) - 5,0 2,00
(3)
390 (185) 31,9 (150 -
TipoB
(A.P.F.)
66 - - 5,0 2,00
(3)
390 (185) 31,9 (150) -
TipoC (óleo
n
o
4)
66 (5) 0,10 - 0,50
(6)
- 2,11
(33,0)
26,0
(124)
TipoD
(B.T.E.)
66 - - 1,0 2,00
(3)
390 (185) 31,9 (150) -
Tipo E 66 - - 5,5 2,00
(3)
600 (285) 31,9 (150) -
Tipo F 66 - - 1,0 2,00
(3)
600 (285) 31,9 (150) -
1) - Em vigor a partir de 02/02/82, através do Regulamento Técnico CNP 09/82.
2) - Para óleos combustíveis cuja diferença entre a temperatura de referência de
viscosidade e o ponto de fluidez seja menor que 20
o
C, os valores da viscosidade deverão
ser obtidos em temperaturas mais altas, reportando-se às temperaturas por extrapolação.
3) - A quantidade de água e sedimento exceder 1,00%, deverá ser feita a dedução da cifra
total na quantidade de óleo combustível.
4) - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela
anexa.
5) - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela anexa
de 6
o
C.
6) - O resultado de água e sedimentos para o óleo combustível tipo “C” é expresso em %
por volume.
OBS.: A partir de 02/02/82, através da Resolução n
o
02/82, o Conselho Nacional de Petróleo
autorizou em caráter experimental, mediante acordo com o comprador a utilização do
Óleo Combustível Ultra-Viscoso”. Entende-se por Ultra-Viscoso um óleo combustível
com viscosidade cinemática acima de 600 cSt a 65
o
C (285 SSF a 65
o
C), sendo que as
demais características atendem as especificações constantes da Resolução 1/82 que
estabelece o Regulamento.
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27


V I S C O S I D A D E

TIPOS

Ponto
de
Fulgor,
o
C
Ponto de
fluidez
superior
,
o
C
Teor de
enxofre
, %
peso
Água e
sedimento
%
volume
(1)

Saybolt
Furol
a 50
o
C, s
Cinemática, cSt

37,8
o
C 60
o
C

Cinza
s
Mínimo Máximo Máximo Máximo Máximo - Máximo Mínimo
1A 66 (2) 5,0 2,0 (600) - 620 -
1B 66 - 1,0 2,0 (600) - 620 -
2A 66 - 5,5 2,0 (900) - 960 -
2B 66 - 1,0 2,0 (900) - 2.300 -
3A 66 - 5,5 2,0 (2400) - 2.300 -
3B 66 - 1,0 2,0 (2400) - - -
4A 66 - 5,5 2,0 10.000 - - -
4B 66 - 1,0 2,0 10.000 - - -
5A 66 - 5,5 2,0 30.000 - - -
5B 66 - 1,0 2,0 30.000 - - -
6A 66 - 5,5 2,0 80.000 - - -
6B 66 - 1,0 2,0 80.000 - - -
7A 66 - 5,5 2,0 300.000 - - -
7B 66 - 1,0 2,0 300.000 - - -
8A 66 - 5,5 2,0 1.000.000 - - -
8B 66 - 1,0 2,0 1.000.000 - - -
9A 66 - 5,5 2,0 (sem
limite) -
- - -
9B 66 - 1,0 2,0 (sem
limite) -
- - -
C 66 (3) - 0,5 - 2,1, a
26,0
- 0,10
1 - A quantidade de água por destilação, mais a do sedimento por extração, não deverá
exceder 2,0% (percentagem em vol.).
Uma dedução na quantidade deverá ser feita para toda a água e sedimento em excesso de
1,0%.
2 - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela anexa.
3 - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela anexa,
diminuído de 6
o
C.


O teor de enxôfre é umas característica importantíssima para
especificação e utilização de óleos combustíveis. Como explicado, o
enxôfre ocasiona a formação de SO
2
e SO
3
, o qual em reação com a água dos
produtos de combustão dever formar ácido sulfúrico. A formação e
condensação de ácido sulfúrico depende do teor de SO
2
,e consequentemente
do teor de enxôfre no óleo, e da pressão parcial do vapor de água nos
gases de combustão. Um gráfico típico do ponto de orvalho deo ácido em
função do teor de enxôfre no óleo é apresentado na figura 3.

Nem sempre está disponível dados sobre a análise elementar dos
óleos combustíveis, e mesmo o poder calorífico. No caso em que não
existe uma análise laboratorial, os gráficos das figuras 4, 5 e 6
auxiliam no estabelecimento da composição química elementar, fornecendo
dados estimativos a partir de propriedades facilmente mensuráveis, como
a densidade. O teor de enxôfre, por ser de importância fundamental na
especificação dos óleos, normalmente é fornecido. Os gráficos e tabelas
fornecem dados com exatidão suficiente para os cálculos de combustão
industrial.
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28


Tabela 3. Análise de óleo combustível tipo 1 B.
MÉDIA TRIMESTRAL
ENSAIOS RESOLUÇÃO
CNP








OBS.
Água e sedimentos. %
peso
2.0 (max) 0,10 0,10 0,10 0,10
Água por destilação. %
volume
- 0,1 0,1 0,1 0,1
Densidade relativa.
20/4 C
- 1,0122 0,9932 0,0100 1,0035
Enxofre. % peso 5,5 (max) 0,96 0,75 0,7 max) 0,78
Ponto de fluidez
superior. C
- 6 6 3 9
Ponto de fulgor. C 66 (min) 76 74 68 66
Viscosidade SSF a 50 C 600 (max) 600 600 600 600
cSt a 60 C 620 (max) - - - -
Poder calorífico
inferior. kcal/kg
- 9880 9880 9880 9880
Poder calorífico
superior. kcal/kg
- 10470 10470 10470 10470

*Dados obtidos por
extrap. Ensaio a 65 C




Figura 4. Relação entre peso específico do óleo combustível e seu teor de
hidrogênio.


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29

Figura 4. Relação entre peso específico do óleo combustível e seu teor de
hidrogênio.

Tabela 4. Análises típicas de derivados de petróleo.
ANÁLISES
TÍPICAS

Querosene

Diesel

OC-4

BPF

BTE

E

F
Densidade
20/4
o
C

0,801

0,829

0,892

0,978

0,946

0,998

0,958
Ponto de
Fulgor,
o
C


41

-

80

90

88

95

97
Viscosidade
CIN 20
o
C, cSt

2,0

2,99

-

-

-

-

-
Viscosidade
SSU 100
o
F

32

36


39,4

15420

15230

23060

22000
Viscosidade
SSF 122
o
F


-

-

-

520

502

790

775
Viscosidade
SSF a 65
o
C

-

-

-

173

170

280

278
Ponto de
Névoa,
o
C

-

2

-

-

-

-

-
Ponto de
Fluidez,
o
C

-

-

0

12

14

12

12,5
Índice de
Cetano

-

56

-

-

-

-

-
Enxofre
% Peso

0,06

0,92

1,5

4,0

0,85

4,1

0,76
Poder
Calorífico
Superior
46420 kJ/kg
110940
kcal/kg

45832
kJ/kg
10954
kcal/kg
44857
kJ/kg
10721
kcal/kg
43270
kJ/kg
10327
kcal/kg
43501
kJ/kg
10397
kcal/kg
43103
kJ/kg
10397
kcal/kg
43865
kJ/kg
10484
kcal/kg
Poder
Calorífico
Inferior
43406 kJ/kg
10374
kcal/kg
42944
kJ/kg
10263
kcal/kg
40867
kJ/kg
9.976
kcal/kg
41186
kJ/kg
9844
kcal/kg
40935
kJ/kg
9784
kcal/kg
40935
kJ/kg
9784
kcal/kg
41388
kJ/kg
9892
kcal/kg

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30

Figura 5. Relação entre Poder Calorífico, densidade relativa, teor de
enxofre e carbono/hidrogênio para óleos combustíveis.


Figura 6. Relação entre a densidade de um óleo combustível à temperatura
T e sua densidade à 15 ºC.
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31
Outros derivados, além dos óleos combustiveis, apresentam,
aplicações específicas e algumas propriedades típicas estão disponíveis
na tabela 4, e do álcool combustível na tabela 5.


Tabela 5. Características Técnicas do Álcool Etílico
No quadro apresentam-se as características do álcool etílico hidratado e
anidro, comparando-o com a gasolina e álcool metílico.


Propriedade

Gasolina

Etanol
Anidro

Etanol Hidratado

Metanol
Anidro

Fórmula química

(CH)x

C2H5OH

C2H5OH 19H2O

CH3OH

Peso molecular

144

46

-

32

Densidade a 20
o
C

0,73

0,79

0,81

0,79
Relação estequiométrica
ar / combustível

15,2/1

9,0/1

8,3/1

6,45/1

% Carbono em peso

84,0

52,0

-

37,5

% Hidrogênio em peso

16,0

13,0

-

12,5

% Oxigênio em peso

-

35

-

50

Início temp. Ebulição
o
C

40,0

78,3

78,2

65

Término temp. de ebulição
o
C

250

78,3

78,2

65
Calor latente de
vaporizacão
kcal/kg

90

216

237

270

Temp. de auto-ignição
o
C

367

550

580

570

Poder calorífico inferior
kcal/kg

10 500

6 400

5 952

4 600
Calor de combustão da
mistura quimicamente
correta kcal/litro

0,860

0,815

0,815

0,760
Índice de octano método
Research

73

106

110

110

Índice de octano método
motor

73

89

92

90

Índice de octano calculado

73

158

162

160
Fator de acréscimo do
número de moléculas durante
a combustão

1,055

1,063

1,077

1,061

Efeito de superalimentação

1,68%

7%

9%

14%

Graus GL (%Volume)

-

99,5

95

99,5

Graus INPM (%peso)

-

99,2

93,5

99,2

(extraído de “Os Motores de Combustão Interna” - Paulo Penido Filho, lemi, Belo Horizonte
1983).

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32
2.2 - COMBUSTÍVEIS GASOSOS


Os combustíveis gasosos tem aumentado sua aplicabilidade na
industria nacional, respondendo a demanda por fontes de energia mais
limpas e eficientes. A limitação de seu crescimento está na
disponibilidade e distância dos centros consumidores pela sua maior
dificuldade de transportes.
Gás Liquefeito de Petróleo é importante combustível, tanto de
aplicação industrial como doméstica. Gás Natural tem sido explorado
recentemente, porém, deve ser transportado por gasodutos, o que dificulta
sua maior utilização, dada a necessidade de investimento em
infraestrutura. Outros gases, tais como, os gases manufaturados de nafta
são produzidos e distribuidos localmente por rede de tubulações, além de
gases residuais de refinaria, que tem aproveitamneto restrito as
proximidades desta.


Propriedade de combustíveis gasosos:


Algumas propriedades importantes necessitam ser conhecidas para os
combustíveis gasosos. A composição química pode ser fácilmente
determinada através da análise laboratorial, em cromatógrafos químicos.
O poder calorífico é normalmente dado em termos de energia/volume,
relativa a determinada condição de Temperatura e Pressão. Em alguns
casos pode ser fornecido em termos de energia/massa.

Densidade relativa: é a densidade do gás relativa ao ar nas mesmas
condições de temperatura e pressão.

Número de Wobbe: é uma relação entre poder calorífico e densidade
relativa dada pela equação:


W
PCi
d
r
=


A importância do número de Wobbe está ligada a intercambiabilidade
de gases para uma mesma aplicação ou queimador. Observe que a relação de
Poder Calorífico e a raiz quadrada da densidade relativa tem a ver com a
quantidade de energia (por volume) que é possível passar por determinado
orifîcio com a queda de pressão correspondetne. Em outras palavras, no
que se refere a potencia de um dado queimador, gases com o mesmo número
de Wobbe vão apresentar o mesmo desempenho energético.

Velocidade de chama: é a velocidade de uma frente de chama de uma
mistura ar/combustível, efetuada sob determinas condições. O
conhecimento de parâmetros de velocidade de chama é útil também para a
intercambiabilidade dos gases, no sentido de se garantir a estabilidade
de combustão em queimadores. Dois fenômenos podem ocorrer em queimadores
de gás:
- o descolamento da chama, quando a velocidade da mistura não
queimada é maior que a velocidade de chama, e
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33
- o retôrno de chama, quando a velocidade de chama é maior que a
velocidade da mistura ar/combustível.
Ambos podem trazer consequencias desastrosas aos equipamentos e um
queimador de gás deve ser projetado para determinadas faixas de
velocidades de chama para se garantir a estabilidade.
Diversos métodos existem para a medição de velocidade de chama,
porém nenhum destes reproduz com exatidão uma situação operacional. A
velocidade de chama varia com a temperatura da mistura, a relação
ar/combustível e com o padrão de fluxo, se laminar ou turbulento. As
medidas de velocidade de chama em laboratório são feitas quase sempre nos
regimes laminares, mas a maioria dos equipamentos industrias operam com
combustão turbulenta . De qualquer maneira, o conhecimento da velocidade
de chama em laboratório dá uma medida qualitativa do combustível. A fim
de se utilizar este conceito o índice de Weaver, dá uma medida da
velocidade de chama em relação ao hidrogênio, adotado como gás padrão. O
índice de Weaver é definido como:


S
V
V
gas
H
=
2



Uma mistura de gases tem seu índice de Weaver calculada da seguinte
forma:


S
aF bF iF
A z Q
a b i
=
+ + +
+ − +
L
5 18 8 1 ,



onde: F
i
: coeficiente de velocidade chama
a,b,...i: frações molares dos constituintes
A : relação ar/combustível volumétrica e estequiométrica da
mistura
z : fração molar dos inertes no combustível
Q : fração molar do oxigênio no combustível

A tabela abaixo apresenta o coeficiente para alguns gases:

Gás F
H
2
338
CO 61
CH
4
148
C
2
H
6
301
C
3
H
8
398
C
4
H
10
513
C
2
H
4
454
C
8
H
6
674

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34
Gás Liquefeito de Petróleo


A aplicação industrial de GLP tem sido feita em processos em que a
limpeza é fundamental, tais como em fornos alimentícios, matalurgia e
cerâmica fina. O GLP é uma mistura de frações leves de petróleo na faixa
de 3 e 4 carbonos na cadeia. Para efeitos práticos de combustão pode ser
considerado como uma mistura em partes iguais de propano e butano. Um
resultado médio de diversas análises é dado na tabela a seguir:



composição em massa %
etano 1,0
propano 30,6
propeno 20,7
butano 32,9
buteno 14,7

PCS (kcal/Nm
3
) 22600
PCI (kcal/Nm
3
) 21050
densidade (kg/Nm
3
) 2060
massa molecular
média
48,79


Gás Natural


A exploração do gás natural pode ser feita através da produção do "
gás associado" a um poço de petróleo, com frações de gás leves que
justifiquem seu aproveitamento, ou em bacias produtoras de gás natural.
Sempre há produção de gases associados a exploração do petróleo. Quando
a produção de gás é pequena, ou o centro consumidor está muito distante,
o gás é queimado localmente em chamas abertas na atmosfera (flare).
Gás natural é basicamente metano, com algumas parcelas leves de etano e
propano. Sua composição pode variar de local a local. Algumas
composições de gás natural em diversas bacias mundiais são apresentados
na tabela 6.


Gases manufaturados

Gases são fabricados a partir de diversos combustíveis como carvão
mineral, nafta e lenha. A composição varia principalmente em relação ao
processo de fabricação e síntese e em relação a matéria prima. As
tabelas 7, 8 e 9, a seguir, apresentam alguns dados sobre gases
manufaturados de carvão, lenha e nafta petroquímica.

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35
Tabela 6. Gás Natural
Componentes % volume

Localidade


Campo

M

E

P
r


B

P
e


H
x


CO
2


O
2


N
2

PCS

MJ/Nm
3

(seco)

Densid
ade

Argentina
Comodoro
Rivadávia

95

4

-

-

-

-

-

-

1

38,50


0,576

Canadá
(Alberto)
Turner
Vallei

87,02

9,15

2,78

0,35

-

-

0,24

-

0,45

41,89


0,635

Chile (Terra do
Sol)

Charnasci
lla

90,03

5,00

2,13

1,05

0,48

0,31

-

-

-

45,05


0,647

Arábia Saldita

Air Dar

27,80

26,10

18,40

8,20

2,60

1,70

9,80

-
H
2
S
5,20

63,87


0,755

Rússia

Suretou

93,20

0,70

0,60

0,60

0,50

-

-

-

4,40

39,62


0,605

Venezuela

Santa
Rosa

76,70

9,79

6,69

3,26

0,94

0,72

1,90

-

-

48,62


0,768

Venezuela

La Pica

90,20

6,40

-

-

-

-

0,10

0,30

3,00

39,62


0,601

Observação: M = Metano
E = Etano
P
r
= Propano
B = Butano
P
e
= Pentano
H
x
= Hexano


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36
Tabela 7 - Gases manufaturados de carvão.


gás de
baixa
temperatu
ra

gás de
retorta
horizonta
l

gás de
retorta
cont.
vert.

gás de
retorta
cont.
vert. com
vapor

gás de
forno de
carvão
coque
Composição, % vol.
O
2

0,5
0,4 0,4 0,4 0,4
CO
2
4 2 3 4 2
C
4
H
10

5,5
3,5 3 2 2,6
CO 4 8 9 18 7,4
H
2
30 52 53,6 49,4 54
CH
2
52 30 25 20 28
N
2
4 4 6 6,2 5,6
Composição
assumida

CnHm C
4
H
8
C
2
,
5
H
5
C
2
,
5
H
5
C
1
H
5
C
2,5
H
2

CH
4
C
1,25
CH
4
CH
4
CH
4
CH
4

Densidade relativa
ao ar
0,62 0,40 0,43 0,48 0,38
Ar teórico,
vol/vol

8,235
4,904 4,708 4,060 4,572
Gases produtos
teóricos

CO
2
vol/vol 0,950 0,490 0,490 0,500 0,439
H
2
O vol/vol 1,690 1,210 1,156 0,974 1,165
N
2
vol/vol 6,545 3,917 3,779 3,269 3,667
Total úmido 9,185 5,617 5,425 4,743 5,271
Total seco 7,495 4,407 4,269 3,769 4,106
Gases produtos
teóricos %
volume

CO
2
10,3 8,7
9,0

10,5

8,3
H
2
O 18,4 21,5
21,3

20,3

21,1
N
2
71,3 69,8 69,7
69,0

69,6
Ponto de orvalho,
o
C dos gases de
exaustão

59

62

62

61

63
Poder calorífico
superior BTU/ft
3
889,0 559,8 540,0
471,1

525,1
inferior BTU/ft
3
804,5 499,3 482,2
420,2

466,9
30 in Hg 60
o
F
saturado

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37

Tabela 8 -Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a
22%.
composição % volume
CO
H
2

CH
4

H
2
O
CO
2
N
2

18
15
1
12
10
44
PCI (kcal/Nm
3
) ~1000


Tabela 9 -Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a 22%.
composição % volume
CO
H
2

CH
4

H
2
O
CO
2
N
2

18
15
1
12
10
44
PCI (kcal/Nm
3
) ~1000


2.3 - COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS


Os principais combustíveis sólidos são a lenha e o carvão mineral.
Este tem importância grande na produção de energia térmica e elétrica na
Europa, mas no Brasil está restrito a região Sul, proximos aos centros
produtores. A lenha tem grande importância no Brasil, dada ao seu
potencial de utilização.

Algumas propriedades devem ser conhecidas nos combustíveis sólidos:


Análise imediata:

São determinados alguns parâmetros relacionado com a utilização do
combustível:
- Carbono fixo
- Material volátil
- Cinzas
- Umidade
- Enxôfre total
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38
A matéria volátil é a parte do combustível que se separa em forma
gasosa durante o aquecimento do mesmo. É composto de hidrocarbonetos
eventualmente presentes na estrutura sólida e outros gases, que são
formados num processo de pirólise, tais como o hidrogênio, monóxido de
carbono e metano. O teor de voláteis tem influência no comprimento de
chama, no acendimento e no volume necessário da fornalha.

O carbono fixo é o resíduo combustível deixado após a liberação do
material volátil. Compões-se principalmente de carbono, embora possa
conter outros elementos não liberados durante a volatilização.

As cinzas englobam, todos os minerais incombustíveis e é composta
basicamente de óxidos, tais como a alumina, óxido de cálcio, óxido de
magnésio, etc.

A umidade presente no combustível sólido é importante para
determinação de seu poder calorífico inferior.


Carvão Mineral

O carvão mineral brasileiro é utilizado principalmente na produção
de energia termoelétrica e na indústria cimenteira. Devido ao seu alto
teor de cinzas e enxôfre, não é muito utilizado industrialmente, a não
ser nas localidades próximas a minas produtoras. As principais
propriedades de carvões brasileiros são apresentados na tabela 10.

Tabela 10. Propriedades dos carvões nacionais.
Procedência C
%
S
%
H2
%
N2
%
O2
%
Cinzas
%
Umidade
%
Mat.
Volátei
s
%
PCS
kcal/k
g

Butiá


42,88

1,35

-

-

-

13,59

11,51

32,02

-

Jacuí
49,82 0,85 - - - 21,18
9,58

19,42

-

Tubarão
40,79 1,10 - - - 28,21
1,90

29,10

-

Crisciuma
46,90 1,63 - - - 23,64
1,50

27,96

-

RGS
46,0 12,99 4,05 0,29 9,27 27,4
11

-

4750

Paraná
56,6 2,0 3,11 0,80 17,73 25,76
15

-

6340

Sta.
Catarina
51,8 3,6 3,34 0,52 7,58 33,09
10

-

6310

Cabo Frio
(a)
20,5 - - - - -
15,8

42,0

2895

Cabo Frio
(b)
17,6 - - - - -
13,2

49,5

3470

Rezende
12,6 - - - - -
12,0

33,2

2520

Obs.: Os quadros em branco representam propriedades não avaliadas.

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39
Lenha

É um combustível amplamente utilizado no Brasil, tanto em
aplicações domésticas como em aplicações industriais para geração de
vapor, principalmente em pequenas unidades produtoras. É caracterizada
por baixo teor de cinzas, ausencia total de enxôfre e umidade variável, a
qual depende do tempo e método de aramzenagem. A lenha quando cortada
possui por volta de 50% de umidade. Estocada ao ar livre, em toras
empilhadas, atinge a umidade de equilíbrio dentro de 3 a 6 meses, a qual,
dependendo da umidade relativa do ar é por volta de 15 a 25%. A análise
elementar da lenha varia pouco com o tipo de árvore, e isto é uma regra
geral para todo material celulósico. Algumas propriedade são
apresentadas nas tabelas a seguir. O poder calorífico inferior vai
depender muito do teor de umidade. A variação do PCS quanto ao tipo de
madeira também não é muito grande.

Composição média da lenha sêca:
Elemento C H O N cinzas
% massa 50,2 6,1 43,4 0,2 0,2



Poder Calorífico Superior: 4.400 kcal/kg


% água 50 35 10
PCI (kcal/kg) 1990 2770 4070


Bagaço de cana


O bagaço da cana-de-açucar é o combustível das usinas de açucar e
alcool e utilizado localmente, logo após a moagem da cana. As modernas
usinas não consomem todo o bagaço produzido e o excedente pode ser
fornecido a terceiros, "in natura" ou sêco e enfardado. O bagaço é
queimado diretamente com 50% de umidade, como vem da colheita. A
composição elementar é muito semelhante a lenha e suas propriedades podem
ser tomadas como similares, exceto é claro, quanto a sua forma física.
Outros combustíveis sólidos vegetais, geralmente resíduos de
produção agro-industriais são utilizados ocasionalmente, e lista de
alguns com propriedades típicas é apresentado na tabela 11.




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40
Tabela 11. Propriedades de diversos combustíveis sólidos vegetais.

Composição elementar média para cálculos.
biomassa Componente
% base seca (b.s.)

Cinzas
C H O N S Cl
casca de arroz 41,0 4,3 35,9 0,5 18,3
borra de café 57,9 7,1 29,9 2,4 2,7
bagaço de cana 44,8 5,4 39,5 0,4 0,1 9,8
serragem 48,9 5,8 43,3 0,3 0,1 1,6

. Análise imediata, base seca.
Biomassa %Voláteis %Cinzas %C fixo
Bagaço 73,8 11,3 15,0
de cana 82,0 3,0 15,0
Casca 65,5 17,9 16,7
de arroz 69,3 13,4 17,3
Serragem 81,6 1,1 17,3

Análise elementar.
Biomassa % C % O % H % N % S % Cl %
Res.
obs.
Casca 41,0 35,9 4,3 0,4 0,0 0,1 18,3
de 38,5 39,8 5,7 0,5 0,0 15,5 base seca
arroz 39,3 37,1 4,9 0,5 0,1 0,2 18,0
Borra de 59,5 30,7 7,3 2,5 base seca
café 56,2 34,1 7,1 2,4 0,2 sem cinzas
Bagaço cana 44,8 39,6 5,3 0,4 0,1 9,8 base seca
Serragem 48,3 45,1 5,9 0,2 0,1 0,4 base seca


. Poder calorífico (MJ/Kg, base seca).
Biomassa PCS PCI desvio
Casca 16,1 15,3
de 15,7
arroz 15,6 13,0 0,2
Bagaço 17,3 16,2
de 19,1 17,9
cana 16,7 14,4 0,3
Borra 26,9 25,2
de 24,3
café 21,8 19,1 0,5
Serragem 18,0 14,3 0,7
(*) Análise feita no Laboratório de Combustíveis do DETF - FEM - UNICAMP.


Análise imediata (*).
Biomassa Carbono fixo
% b.s.
voláteis
% b.s.
cinzas
% b.s.
umidade
% b.u
Casca de arroz 12,0 72,2 15,8 10,0
Bagaço de cana 9,2 86,4 4,4 6,4
Borra de café 13,9 83,5 2,6 5,7
Serragem 15,2 84,2 0,6 12,9
(*) Análise feita no Laboratório de Combustíveis do DETF - FEM - UNICAMP.




EXERCICIOS CAP. 2


Uma caldeira está operando com óleo combustível com 1% de enxôfre e tem temperatura
de saída média dos gases de 180 ºC. Ao se analisar a possibilidade de se utilizar óleo com 5% de
enxôfre, de custo menor, enumere os possiveis problemas que poderiam surgir.


Caldeira queimando óleo combustivel com 1,0% de enxôfre tem temperatura de saída dos
produtos de combustão da ordem de 155 ºC. Supondo que seja ofertado um óleo de menor custo,
com 4% de enxôfre, qual (ou quais) possíveis fatores que poderiam inviabilizar econômicamente a
troca pelo combustível mais barato?


Calcular o Poder Calorífico Inferior de uma mistura 65% óleo/ 35% carvão, com as
seguintes características:
óleo combustível: densidade relativa 0,95 2,5% enxôfre
carvão mineral: jazidas de RGS*


Para diminuir a viscosidade de óleos residuais, está sendo testado uma emulsão de água +
óleo, com 25% de água em massa. Determine o poder calorífico inferior desta mistura. Óleo,
PCS= 9.800 kcal/kg, 10% H em massa.


Determine o Poder Calorífico Inferior (base úmida) de bagaço de cana com 46% de
umidade (b.u.). Dados: Bagaço PCS (b.s.)= 4400 kcal/kg
Bagaço PCI (b.s.) = 4090 kcal/kg


Determine a composição dos produtos de combustão (base seca) para queima de óleo
combustível com 2,5% de enxofre e densidade relativa 0,97, utilizando-se 35% de excesso de ar.



Calcule o PCI de uma emulsão de óleo vegetal, com 45% de água (b.u), dados. óleo PCS
9421 kcal/kg
PCI 8812 kcal/kg

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41
cap 3 - QUEIMADORES


A função do queimador é o de fazer com que o combustível e o
oxidante fiquem em contato o tempo suficiente e à temperatura suficiente
para ocorrer e completar a reação de combustão. Uma vez que a maioria das
reações de combustão acontecem na fase gasosa, o contato eficiente
depende de: Tempo, Temperatura e Turbulência.
Em geral os queimadores não podem ser considerados isolados do
forno pois os arredores obviamente vão ter um efeito sobre a quantidade
de calor perdida pela chama, consequentemente sobre a sua temperatura,
sobre o tempo em que os gases da chama são mantidos na zona de combustão
e, sobre a recirculação do gás.
Considere as paredes da câmara de combustão fechada e fria, a chama
vai perder calor rapidamente e sua temperatura pode ser tão reduzida que
a queima cessa antes que se complete.
Isto vai acontecer por exemplo, quando um forno é ligado frio.
Outro resultado de uma câmara de combustão fria será o alongamento da
chama por causa das reações químicas mais lentas em temperatura reduzida.
Do mesmo modo, paredes refratárias quentes vão irradiar o calor de volta
para a chama, aumentando sua temperatura e a intensidade de combustão,
dando uma chama menor e mais intensa. De maneira semelhante, se o calor é
irradiado para a base da chama ele vai reduzir a zona de pré-aquecimento,
novamente aumentando a intensidade da combustão.
Enquanto que a turbulência inicial pode ser gerada pelo queimador,
seu desenvolvimento pode ser alterado pela proximidade das paredes da
câmara. Além de fazer uma boa mistura do combustível e do oxidante , a
turbulência tem o efeito de fazer com que os gases quentes e os
intermediários da combustão retornem para a zona de ignição, com a
consequente redução no tempo de ignição.

A maneira de introdução do ar secundário também pode afetar a
forma, intensidade e estabilidade da chama.
Se o ar secundário é adicionado com alta turbulência, isto
aumentará a turbulência dando uma chama menor e mais intensa a ignição
mais estável. Se o ar secundário é adicionado rápido demais a uma chama
que queima devagar, ele pode ter um efeito de esfriamento brusco e
portanto o ar secundário é normalmente adicionado em etapas. Do mesmo
modo, o ar secundário em excesso pode ter um efeito de esfriamento em
qualquer chama. Este efeito pode ser reduzido se usarmos ar secundário
quente.
A combustão de gás de óleo vaporizado, óleo pulverizado ou sólido
pulverizado, pode ser considerada semelhante no aspecto que a combustão
ocorre na fase gasosa.
A combustão de combustíveis sólidos tanto nos leitos fixos como nos
fluidizados depende mais da transferência de massa sólido/gás do que da
mistura na fase gasosa.

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42
3.1 - QUEIMADORES DE GASES


Os gases podem ser classificados em termos de velocidade da chama e
do índice de Wobbe para propósitos de projeto do queimador.
O índice de Wobbe é uma medida de energia do gás que passa através
de um determinado orifício com uma determinada queda de pressão.
Os gases combustíveis são frequentemente divididos em três grupos:

Tabela 3.1 - Grupos de índice de Wobbe
Grupo Índice de
Wobbe (MJ/m
3
)
velocidade
de chama
A/C (vol) exemplo
1 24,4 - 28,8 alta 3~4 gás de rua
2 48,2 - 53,2 baixa 7~8,5 gás natural
3 72,6 - 87,6 baixa ~25 GLP


Além desses gases distribuídos, existem os gases de baixo poder
calorífico (gás de gasogênio) que são produzidos e queimados no mesmo
local. Estes podem ser produzidos para utilização num processo perto do
local de produção, ou serem produtos secundários de outros processos como
por exemplo o gás de alto forno ou gás de forno de coque.
Os gases de baixo poder calorífico tem uma grande relação de
volume/energia para serem economicamente distribuídos.
O gás do gasogênio caiu em desuso na década de 50 e nas últimas
décadas voltou com um papel maior em alguns países, incluindo o Brasil.
Por causa da grande disponibilidade de gás natural, há uma
tendência mundial em deslocar-se os gases do grupo 1 para o grupo 2.
Devido aos altos índices de Wobbe, a capacidade de um sistema de
distribuição em unidades de calor é aumentada através da mudança de gases
do grupo 1 para o grupo 2. Onde o gás natural não é disponível há
tendência de produzir gases baseados em metano, extraídos do carvão ou do
óleo.
O metano tem uma razão ar de combustão/volume combustível cerca de
duas vezes a do gás de carvão. Assim, o gás vai precisar de uma
velocidade maior para arrastar seu ar de combustão do que aquela exigida
pelo gás de carvão.

No caso de GLP a velocidade de chama é semelhante à do metano, mas
o poder calorífico por volume e a razão ar/combustível por volume serão
maiores.


Tipos de queimadores de gases


Podemos classificar os queimadores de gás em 3 tipos básicos,
conforme a maneira em que é misturado o ar e o gás combustível:

- queimadores de chama de difusão
- queimadores com pré-mistura
- queimadores com bicos de mistura (ou de mistura direta).
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43
Queimadores com chama de difusão


Num queimador de chama de difusão o gás sai do bico para a zona de
combustão com velocidade suficiente para arrastar dos arredores seu ar de
combustão e dar uma chama da intensidade exigida. Alguns queimadores,
especialmente os de pequenos tamanhos, dão uma chama permitindo uma
grande área para a difusão do ar, e portanto, uma chama muito intensa.
Quando os gases do grupo 2 ou 3 são empregados num queimador de
difusão, a tendência é a chama se apagar na saída antes que ela possa
arrastar uma quantidade útil de ar. Nêste caso, utiliza-se então
estabilizadores de chama na forma de jatos piloto que fornecem calor e
espécies ativas para a base da chama, ou na forma de promotores de
recirculação que fornecem calor e intermediários de cadeia para a base da
chama principal, o que permite que a estabilidade da chama seja mantida
com valores úteis de fluxo de gás.
As chamas difusoras são usadas em queimadores pequenos porque
elas são estáveis, silenciosas, tem boa faixa de controle e não requerem
um ajuste de entrada de ar e de gás. Alguns tipos de queimnadores de
difusão são mostrados na figura 1.


Figura 1. Alguns tipos de queimadores de difusão

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44
Queimadores com pré-mistura ou ventilados


O tipo básico do queimador com pré-mistura é representado pelo
queimador Bunsen (figura 2), e este é apropriado somente para uso em
pequeno tamanho por causa da possibilidade de retorno de chama dentro do
tubo em queimadores maiores. A pressão do gás através de um orifício,
arrasta o ar para o tubo de mistura. Com a pressão do gás encanado (ou
GLP na pressão reduzida), apenas 50% do ar de combustão é arrastado; o
restante precisa ser fornecido como ar secundário. Queimadores de barra
(figura 3), são queimadores do tipo Bunsen, com orifícios múltiplos.
Utilizando cerâmica porosa ou perfurada ou tela na boca do queimador,
pode-se realizar a combustão na superfície.


Os queimadores com pré-mistura geralmente estão disponíveis em
tamanhos pequenos, mas também podem ser usados em grupos e queimadores de
barra para caldeiras, fornos de fundição de metal, etc. A aplicação
típica de queimadores pré-misturados é em fogões domésticos e
industriais.
A velocidade da chama de um gás tem considerável efeito sobre o
projeto do queimador; com um gás de chama de alta velocidade é fácil
produzir-se uma chama estável, mas o retorno de chama pode ser um
problema, e em alguns queimadores maiores podem levar a detonações
perigosas. Em geral os gases com chama de alta velocidade vão conter alta
porcentagem de hidrogênio, por exemplo, gás de rua, de carvão ou de















Figura 2. Queimador tipo Bunsen. Figura 3. Queimador de barra com
pré mistura
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45
nafta. Gráficos de estabilidade de chama (diagrama fuidge) estão
representados na figura 4.

Figura 4. Diagrama Fuidge.

Com o gás cuja chama é de baixa velocidade, o retorno da chama já
não é um problema sério, mas os limites de inflamabilidade (relação
ar/combustível) ficam mais próximos e a saída da chama se torna um
problema importante. Um gráfico de predição da estabilidade de chama é
mostrado na figura 5.

Figura 5. Diagrama de predição de chama
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46
Queimadores com bicos de mistura (Nozzle Mix Burners)


São aqueles em que o gás e o ar são misturados no ponto em que
ocorre a combustão (figura 6). Geralmente estes queimadores são
empregados em grandes capacidades à medida em que não há nenhuma
possibilidade de retorno de chama. Os queimadores com bicos de mistura
podem ser do tipo de registro, onde a combustão ocorre na saída do
queimador, ou do tipo de queimadores em túnel onde a combustão ocorre num
tubo refratário.



Figura 6. Queimador com bico de mistura


Queimadores de registro


O queimador de registro simples consiste em um injetor de gás
rodeado por uma entrada de ar e a combustão ocorre na frente do
queimador. Normalmente é necessário um dispositivo de estabilização de
chama, como por exemplo, nas pequenas unidades, uma grade estabilizadora.
Nas unidades grandes, a turbulência, um obstáculo ou a forma da
câmara de combustão podem ser utilizadas para fornecer a estabilização da
chama. As posições da entrada de ar e do gás podem ser trocadas (não é
comum), ou pode haver entradas múltiplas de gás ou de ar.
O queimador de registro tanto de tamanho pequeno como de tamanho
grande, pode ser adaptado para queimar dual de óleo e gás (figura 7).

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47

Figura 7. Queimador DUAL óleo e gás.


Queimadores em túnel


Nos queimadores de tunel a combustão ocorre dentro de um túnel
refratário. Este queimador se parece com um queimador de pré-mistura que
opera numa condição permanente de retorno de chama. O túnel refratário
incandescente minimiza a perda de calor da chama, e portanto,


Figura 8. Combinação de injetor e câmara de combustão.

intensifica a combustão.
São em geral, com a pressão do gás regulado para pressão
atmosférica ("Zero Governed") com injetor que controla a relação de
ar/combustível e o fluxo de gás é induzido pela pressão do ar (figura8).
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48
A forma do túnel utilizado pode alterar a eficiência da perda de
pressão do queimador. As mudanças na contrapressão do forno podem fazer
necessário uma pequena pressão positiva de gás. Em geral, o acendimento
dos queimadores em túnel é difícil. Um método empregado é o de acender a
mistura entre o injetor e o túnel e deixar a chama prosseguir para dentro
do túnel onde ela se estabiliza.


Queimadores a gás por radiação


Podem ser do tipo de chapa radiante, em que o gás/ar pré-
misturado sai passando às costas de um ladrilho poroso ou perfurado
(figura 9).
Os queimadores com cuba radiante em que a chama incide sobre uma
telha em forma de cuba, altenativamente, um tubo aquecedor radiante que
pode ser simples ou com um sf terminal, pode ser usado para dar um
aquecimento indireto.
A proporção de calor radiante para o calor convectivo, emitido por
um aquecedor radiante direto, raramente é mais do que 15%. O principal
emprego dos tubos aquecedores por radiação é quando a contaminação do
material com os produtos da combustão não é desejado. Temperaturas até
1500 ºC na superfície são obtidas com tubos de cerâmica.


Figura 9. Queimadores típicos de radiação, a gás.


SEGURANÇA E CONTROLE DOS QUEIMADORES A GÁS


Pode ser visto no diagrama da figura 10 que os gases que contém
hidrogênio, apresentam maior risco de ignição, tendo chamas de altas
velocidades e maiores limites de inflamabilidade.
O diâmetro de esfriamento, diâmetro mínimo do tubo em que uma chama
vai atravessar sem se extinguir, mostra uma variação semelhante.

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49
Tabela 1 - Diâmetro de esfriamento de diversos gases
com Ar com Oxigênio
Metano 1 cm Estes valores
Propano 1 cm são aproxima-
Butano 1 cm damente a me-
Gás de rua 0,5cm tade
Hidrogênio 0,4cm


É claro que uma chama misturada anteriormente é perfeitamente
segura, desde que o diâmetro do tubo de mistura não exceda o diâmetro de
esfriamento.
Num tubo de diâmetro maior, um aparelho corta chama que consista em
diversos tubos de diâmetro pequeno, um grupo de tubos, ou um pacote de
metal enrolado, vai impedir a travessia da chama. Mas na medida em que
frente de chama avança dentro de um tubo, ela pode acelerar e formar uma
onda de denotação que não vai ser parada por um corta chama.
Portanto, o corta chama deve estar na boca do tubo de mistura.


Figura 10. Diagrama de velocidade de chama adiabática horizontal pré
misturada de diversos gases, nas condições normais.

Regras de segurança bem óbvias são aplicáveis aos queimadores a gás
(e em menor extensão, à maioria dos outros tipos de queimadores).
A ignição nunca deve ser feita quando pode haver um volume
considerável de mistura combustível na câmara de combustão, causado por:-
- Vazamento de gás durante os períodos de inatividade;
- Uma tentativa de ignição sem sucesso;
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50
- Perda de combustão.
Num queimador novo, ou depois que a manutenção tenha sido feita, as
linhas de conexão vão conter ar, portanto, a mudança para o gás pode
envolver uma mistura combustível num dado ponto. Todas as linhas deveriam
ser purgadas antes do funcionamento, tanto com:-
- Um gás inerte
- Gás de combustão escapando através de um corta chama ou
através de um maçarico de bico menor do que o diâmetro de
esfriamento.
Ao promover ignição numa câmara de combustão deve ser observado as
seguintes operações:
1) Purgue com ar para remover o gás de combustão da câmara;
2) Verifique o funcionamento do sistema de ignição;
3) Ligado o piloto ou o gás principal de baixa porcentagem,
verifique a presença da chama;
4) Ligar a chama principal na potência normal. Verifique a
presença da chama.
Se alguma vez correr o apagamento da chama, o fluxo de gás deve ser
interrompido e a câmara de combustão deve ser purgada com ar. Então o
ciclo de ignição deve ser recomeçado.
Nos queimadores industriais esta sequência de segurança é
automática. A presença de chama pode ser detectada por:
- sensor de ionização;
- célula fotoelétrica (I.R. ou U.V.)


QUEIMADORES DE ÓLEO


Em geral, os queimadores a óleo são semelhantes aos queimadores a
gás, pois são feitos para queimar o óleo na fase de vapor. Isto se aplica
para a combustão de gasolina, querosene ou óleo destilado, os quais podem
ser vaporizados diretamente do líquido, ou via um pulverizador que
produz gotículas que são totalmente vaporizados antes de entrarem na zona
de combustão.
Para os óleos combustíveis mais pesados a vaporização é lenta e na
maioria dos casos deixa um resíduo sólido que na temperatura de combustão
deve ser carbono. Dependendo da viscosidade do óleo, a proporção
vaporizada será maior ou menor; além disso vai haver o craqueamento que
irá produzir um resíduo de carbono, o qual apresenta queima lenta,
fazendo que a chama se torne luminosa e de grande emissividade. Para
muitos propósitos, especialmente em fornos metalúrgicos, a alta radiação
da chama é vantajosa. Quando a transferência térmica convectiva é
utilizada, prefere-se em geral uma chama não luminosa.
A viscosidade dos óleos mais pesados e de alcatrões combustíveis é
tão elevada que eles tem de ser aquecidos até 100 a 200 ºC (dependendo do
tipo) antes que possam ser bombeados ou pulverizados. O aquecimento do
líquido e temperaturas mais altas que 260 ºC pode causar mudanças na
estrutura do combustível com craqueamento e formação de carbono.


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51
QUEIMADORES PULVERIZADORES


Os queimadores pulverizadores são disponíveis em tamanhos de cerca
de 15 kw para cima. Uma desvantagem dos tamanhos menores é o pequeno
tamanho do orifício de controle do fluxo ou jato atomizador que é
necessário, com consequente risco de entupimento.
Os pulverizadores podem ser divididos em três tipos:
- Jato de pressão com fluxo constante ou fluxo variável;
- Pulverizador de 2 fluídos para pressão baixa, média e alta.
- Copo rotativo;


Queimador a jato de pressão


O queimador a pulverização mecânica ou jato de pressão produz
gotículas de combustível pela passagem do óleo num pequeno orifício. As
gotículas são formadas pela alta velocidade do jato de óleo saindo do
orifício de encontro a massa de ar ambiente. De modo geral, quanto maior
a velocidade relativa entre líq uido e ar, menor deve ser o tamanho
médio das gôtas.
O pulverizador a jato por pressão é provavelmente o tipo mais
usado, sendo que suas desvantagens são as de requerer boa filtragem do
combustível nos tamanhos menores e que devido ao fluxo ser proporcional a
P
1/2
e o tamanho da gotícula a 1/P, ele é inflexível na variação do
fluxo se o tamanho da gotícula tiver que ser mantido. Os métodos para se
superar isto são:
- nas unidades pequenas, controle "liga/desliga",
- nas unidades maiores, pode ser usados os jatos múltiplos
controlando a taxa de potência, variando-se a quantidade de
pulverizadores em uso.

Figura 11. Queimador a óleo com atomização mecânica.

Existem alguns tipos de pulverizadores a jato de pressão com
recirculação de óleo ou com orifício variável que pode dar uma faixa de
variação de fluxo maior, sem mudança dos tamanhos das gotas. O uso
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destes não é muito comum. Um exemplo de pulverizador a jato de pressão é
mostrado na figura 11

Pulverizador de 2 fluídos.

Os pulverizadores de 2 fluidos se utilizam de um fluido auxiliar,
geralmente ar ou vapor, para provocar a pulverizaçao do óleo. Um jato de
fluido auxiliar corta o jato de óleo provocando a quebra das gotículas.
Novamente é a velocidade relativa dos fluidos que vai comandar o tamanho
das partículas.
Os pulverizadores de 2 fluídos não requerem dimensões tão precisas
para manterem o desempenho e são menos suscetíveis ao bloqueio do que os
pulverizadores a jato de pressão, sendo portanto, mais apropriados para
combustíveis de alta viscosidade.
Existem três tipos de pulverizadores de 2 fluídos:-
- Pressão baixa - O ar é fornecido por um ventilador para
pressões < 10 kPa (0,1 atm) . Até 30% do requisito de ar pode ser
necessário para a pulverização, o qual pode ser feito em muitos estágios;
- Pressão média - Utilizam ar entre 7 e 100 kPa (0,07 a 1 atm). O
volume de ar utilizado é da ordem de 5% da quantidade total;
- Pressão alta - Pode utilizar ar ou vapor levemente super-
aquecido, como fluído pulverizador. Cerca de 2 a 3% da quantidade total
necessária é utilizada para a pulverização em pressões acima de 100
kPa (1 atm).
As figuras 12 e 13 apresentam dois tipos de pulverizadores a 2
fluidos.


Figura 12. Queimador a óleo com pulverização a vapor.
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Figura 13. Queimador de pulverização a ar

Pulverizador com copo rotativo.


Figura 14. Queimador de copo rotativo.
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Neste tipo de óleo é introduzido para o centro de um copo que gira
rapidamente até 5000 rpm. æ medida que o óleo é arremessado da borda do
copo num disco fino, ele é pulverizado pela corrente de ar primário (10%
do total), figura 14.


PROPORÇÃO DE AR PRIMÁRIO/SECUNDÁRIO


Uma pulverização "grossa" pode ser empregada deliberadamente a fim
de alongar a chama, embora sempre possa provocar o aumento da emissão de
material particulado. A presença de gotículas maiores também vai
aumentar a proporção de craqueamento antes da vaporização e daí aumentar
a radiação da chama. Um queimador para um forno de cimento é um exemplo
onde a pulverização "grossa" é empregada.
Se for necessário usar um alto grau de pré-aquecimento do ar, este
precisa ser feito principalmente através do ar secundário, pois a alta
temperatura do ar primário pode causar craqueamento do óleo. Portanto, se
utilizamos pré-aquecimento do ar de combustão, o pulverizador com
jato por pressão e o pulverizador de dois fluídos com alta pressão,
apresentam a vantagem de que todo ou quase todo ar é fornecido como ar
secundário e portanto, pode ser usado para fornecer o pré-aquecimento,
quando necessário.


ESTABILIZAÇÃO DA CHAMA


A chama é estabilizada pelo fornecimento de calor e
intermediários das reações da combustão para a zona de ignição. O calor
pode ser fornecido pela radiação de um cone de refratário quente ou como
é mais frequente, junto com a recirculação dos gases quentes da
combustão, quando voltam para a base da chama. A recirculação é em geral
interna. Em escala industrial, em geral, a recirculação interna é feita
por uma turbulência rotacional no ar secundário ou pela utilização de um
obstáculo, que pode ser o injetor de óleo.
Geralmente, quanto maior a quantidade de recirculação
rotacional, maior será a estabilidade da chama e menor e mais intensa a
chama.
Uma turbulência relativamente alta e pulverização "grossa",
produzirão uma chama comprida e bem estável.
Queimadores de pequeno porte podem utilizar um obstáculo como
estabilizador de chama que atua tanto como "bluff body" como promotor de
turbulência rotacional.
A quantidade de ar para combustão estequiométrica de óleo reside na
faixa de 13-15 kg de ar por quilo de óleo. Num forno industrial
otimizado é possível manter-se a exigência de ar excedente abaixo de 20%,
e nas instalações grandes tal como nas caldeiras de uma termoelétrica,
pode ser possível reduzir-se o excesso de ar para baixo de 5%, e assim
reduz-se a formação de SO
x
.
A formação de fumaça nos queimadores a óleo, pode ser sinal de:
- insuficiencia de ar para a combustão, a qual pode ser absoluta
ou local, devido a uma mistura inadequada;
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- resfriamento da chama. A chama é esfriada abaixo da temperatura
de reação, antes que a reação da combustão seja completada. Isto pode
ser causado por:
- formação fraca da chama; a incidência da chama sobre
superfícies frias (pode ser inevitável no primeiro acendimento);
- Gotículas grandes que deixam a zona de combustão antes que a
reação esteja completa.
- Excesso de ar de combustão. Se uma quantidade excessiva de ar
frio incidir numa chama, pode causar o resfriamento local e a formação de
fumaça. Taxas de excesso de ar acima de 50% frequentemente vão causar
fumaça;
- Turbulência excessiva. Em certas circunstâncias pode causar a
formação de fumaça devido ao escape forçado de partículas da zona de
queima, antes que seja completada a combustão.


3.3 - QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO


O carvão é o combustível sólido mais usado mundialmente e o estudo
acerca dos combustíveis sólidos vai ser largamente baseado na combustão
do carvão mineral. Outros combustíveis vão ter, em geral, valor
calorífico mais baixo tanto em base de massa como de volume, e vão conter
frequentemente alta proporção de água. As áreas da grelha e os volumes da
câmara de combustão geralmente serão maiores para a mesma potência que
para a queima de carvão (coque ou carvão vegetal).
Na combustão do carvão (ou material vegetal), as principais reações
depois da devotalização são:

C + O
2
→ CO
2


2 H
2
+ O
2
→ 2 H
2
O

Quando o carvão mineral é aquecido, ele:
- amolece;
- solta material volátil, que queima;
- deixa um resíduo sólido - coque, que queima;
- deixa um resíduo sólido - cinza, que não é combustível.
Os requisitos para um queimador de combustível sólido são:
- fazer contato entre o combustível sólido e o ar de combustão;
- fazer a transferência de calor para o combustível que está
entrando para iniciar a combustão;
- fornecer uma proporção adequada de transferência de massa entre
o sólido e o ar;
- fazer suficiente mistura dos voláteis e do ar de combustão;
- providenciar a remoção da cinza;
- providenciar uma superfície de transferência térmica para
absorver o calor útil;
- fornecer espaço para a combustão completa.
Podemos classificar os queimadores de sólidos em 3 tipos básicos:
- queimadores de combustível pulverizado
- queimadores de leito fixo
- queimadores de leito fluidizado
-
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Queimadores de Combustível Pulverizado


O carvão pode ser queimado em partículas minúsculas que se movem
com o fluxo de gás.
- A área de contato entre as partículas e o ar é alta;
- A transferência de massa é feita principalmente por difusão,
e portanto, é lenta (mas é compensada pela grande área de
transferência de massa);
As partículas pequenas vão atingir a temperatura de reação
rapidamente, aquecidas pelas paredes laterais ou pela massa
da chama através da radiação ou através da recirculação dos
gases quentes;
- A mistura dos voláteis e dos gases de combustão é feita por
difusão, por micro-turbulência ou pela velocidade de evolução
do gás das partículas;
- A transferência de calor é feita por convecção dos gases
quentes e por radiação das partículas e do gás da zona de
combustão;
- A remoção da cinza é feita por elutriação no fluxo do gás de
exaustão ou por sedmentação depois da coalescência das
partículas de cinza liquefeitas.

Figura 14. Tipos de queimadores pulverizadores.

No queimador de combustível pulverizado em que as partículas de
carvão se movem em suspensão no fluxo de gás, a transferência de massa
entre o combustível e o oxidante é uma função da micro-turbulência e
difusão, da maneira que ocorre na queima de óleo pesado pulverizado. A
semelhança é reforçada por causa da similaridade das características de
queima entre uma partícula de combustível pulverizado e uma gotícula de
óleo combustível residual.
A partícula típica de combustível pulverizado vai ter um tempo
maior de combustão, e consequentemente vai dar uma chama mais longa e
menos intensa do que a do óleo combustível sob as mesmas condições.

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57
Para combustão e ignição estável é essencial que uma quantidade
suficiente de calor seja transferida para a base da chama. Isto pode ser
por radiação: do refratário quente, da chama, por recirculação do gás
quente ou em geral por uma mistura dos três. Não é possível
estabilizar-se uma chama pequena de combustível pulverizado fora da
câmara de combustão.
Devido à quantidade de calor necessária para estabilizar a
combustão, uma chama de combustível pulverizado precisa ser iniciada por
um queimador grande a gás ou a óleo. O queimador utilizado para ignição
vai ser em geral retrátil, para evitar danos por superaquecimento quando
o queimador de combustível pulverizado estiver em operação.
O tamanho do carvão usado para queima pulverizada varia com as
características, sendo da ordem de 85% < 75 µm.
Uma vez que é difícil armazenar o carvão pulverizado, ele é
geralmente moído até o tamanho adequado, transportado por ar quente que
serve para secar o carvão e transportá-lo do moinho para o queimador: O
ar de transporte atua como ar de combustão primário. A fim de evitar o
depósito de carvão nos tubos de alimentação, é necessário uma velocidade
de ar de 20-30 m/seg. Isto está bem além da velocidade de queima de
combustível pulverizado da ordem de 10 m/s, e assim evita-se qualquer
risco de retorno da chama.
Normalmente a cinza do combustível pulverizado deixa a chama acima
de seu ponto de fusão, e portanto, vai aderir ás superfícies de troca de
calor, a menos que sejam primeiramente resfriadas por radiação.
Alternativamente, a cinza pode ser mantida líquida e removida como
escória. Os queimadores de combustível pulverizado são usados em grandes
instalações; geralmente não são econômicos em tamanhos abaixo de 12-15
t/h, pois:
- O custo do equipamento de pulverização e de transporte se torna
significativo;
- Há a dificuldade de ignição e há falta de estabilidade para
chamas pequenas de combustível pulverizado;
- A cinza do combustível pulverizado é difícil de se remover do
gás de saída, requerendo precipitadores eletroestásticos que são
mais econômicos em larga escala;
- A limpeza regular e frequente dos tubos é necessária nas
caldeiras, a fim de se remover os acúmulos de cinza muita fina. Para
isto ser feito sem paralização, é necessário equipamento para
soprar a fuligem, o que não é econômico numa unidade pequena;
- A taxa de controle é limitada, o "abafamento" é impossível.
A figura 14 apresenta alguns tipos de chama de carvão pulverizado e
a figura 15 apresenta um esquema de uma câmara de combustão de carvão.

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Figura 15. Câmara de Combustão ciclônica para carvão pulverizado, em
gerador de vapor


Queimadores de Leito Fixo


O combustível pode ser apoiado numa grelha:
- A área de contato entre o sólido e o ar é pequena;
- A transferência de massa entre o ar e o combustível
estacionário pode ser boa;
- O leito fixo de combustível atua como um reservatório de calor
mantendo a combustão e promovendo a ignição;
- Os voláteis são normalmente queimados em cima do leito
utilizando-se um fornecimento de ar secundário;
- A transferência de calor é feita por radiação da superfície
quente do leito e por convecção dos gases quentes;
- A remoção das cinzas é feita por baixo através das barras da
grelha ou removendo-se as cinzas e borra da grelha;
Os tipos de queimadores em que o combustível é queimado numa
espécie de grelha são empregados em geral nas unidades pequenas e

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médias, com carvão até 12 t/h e em unidades maiores com bagaço de cana
até aproximadamente 100 t/h.
Vantagens:
- Boa taxa de controle, facilmente abafado. Náo há necessidade de
equipamento de pulverização. Não são necessários equipamentos
sofisticados para a limpeza do gás de combustão.
Desvantagens:
- Ocupa volume do forno reduzindo a disponibilidade da área de
troca de calor. Contém mais peças móveis perto da área de combustão.
consequentemente, pode ter grandes exigências de manutenção.


Grelha fixa


Pequenas unidades para combustão de lenha em toras ou pedaços, se
utilizam de grelha de barras fixa, ou grelha em escada, figura 16.


Figura 16. Alguns tipos de grelha em escada


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Grelha a Distribuidor, carregada por projeção (figura 17)


O combustível é impelido por um alimentador rotativo ou pneumático
para cobrir toda a área de uma grelha móvel. As partículas menores podem
queimar em suspensão, sendo que a maior parte de combustível queima na
grelha. O ar primário para a combustão é alimentado através da grelha e o
ar secundário acima da grelha.
Este tipo de grelha é apropriado para queimar a maior parte dos
tipos de carvão e também combustíveis vegetais tal como a serragem ou o
bagaço.
Desvantagem: não vai queimar carvão grande ou antracita, tende a
perder cinza muito fina por arraste, e também pode perder combustível
junto com cinza muito fina.
Em geral, um ciclone vai remover de modo adequado toda a cinza do
gás de exaustão.



Figura 17. Grelha a Distribuidor, carregada por projeção


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Grelha em Esteira (figura 18)


Esta categoria também pode ser utilizada para incluir grelha
vibratória ou basculante. Ela é mais usada para as instalações maiores.
As características são:
- Um leito de carvão relativamente fino, controlado por uma
guilhotina de até 10 cm de profundidade;
- A ignição é feita por meio de radiação dum arco de ignição
acima do leito;
- O ar primário é fornecido por baixo do leito; através das
barras da grelha;
- O ar secundário é fornecido acima do leito para queimar os
voláteis e o CO. O alimentador em esteira vai queimar eficientemente a
maior parte dos tipos de carvão, desde que o tamanho de
pulverização seja adequada: 15 a 50 mm.
Um carvão coquificante pode causar má distribuição de ar pela
canalização. A presença de finos excessivos também vai causar perda de
combustível através da grelha; isto pode ser solucionado, alimentando-se
carvão com umidade da ordem de 15%.
Um conteúdo de cinza relativamente alto no carvão é necessário a
fim de proteger as barras da grelha do superaquecimento. Em geral, são
preferidos os carvões com mais de 7% de cinza.
A faixa de tamanho da grelha em esteira varia até 13 m de
comprimento por 2 m de largura.
A taxa de controle é boa e a resposta às mudanças na taxa de queima
é rápida.


Figura 18. Grelha em esteira rotativa.

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Queima de Combustíveis Vegetais em Pilha


A maioria dos combustíveis vegetais tem baixo poder calorífico,
reduzido ainda mais por seu alto conteúdo de umidade, mas em geral eles
deixam pouca quantidade de cinza apfs a combustão. Um tipo de forno
utilizado em geral, para o bagaço ou para resíduos de madeira empregada a
alimentação de combustível por gravidade, formando uma pilha de
combustível.
O fornecimento de ar é feito através de aberturas mas paredes da
câmara de combustão; o ar primário pode ser fornecido por baixo da
grelha, mas nem sempre. A figura 19 apresenta exemplo de forno deste
tipo.




Figura 19. Fornalha Ward para queima de bagaço de cana, em pilha.


Queima fluidizada


Se num leito fixo a velocidade do ar é aumentada e o tamanho da
partícula é reduzido, a velocidade de transferência de massa e de
combustão vai ser aumentada. No caso limite as partículas de combustível
vão ser suportadas pelo fluxo de ar ( figura .20).
- A área de contato entre o combustível e o ar é grande (apesar de
ser menor do que para o queimador de combustível pulverizado);
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- A transferência de massa entre o combustível e o ar é feita por
convecção forçada;
- O leito atua como um reservatório de calor, assegurando uma
ignição rápida, e uma combustão eficiente;
- Os voláteis são queimados dentro e em cima do leito fluidizado;
- A transferência de calor é feita principalmente por condução (e
radiação) para as superfícies imersas no leito e por convecção dos
gases de exaustão quentes;
- A cinza vai se acumular no leito ou vai ser elutriada.
Se um gás flui para cima através de um leito de partículas sólidas,
a resitência ao fluxo vai ser uma função da velocidade do gás e do espaço
livre entre as partículas.
O espaço livre sai uma função do tamanho e da disposição da
partícula:
- Se a velocidade do gás é aumentada de forma que a resistência ao
fluxo aproxima-se do peso do leito, as partículas vão primeiro se
arranjar no leito para minimizar a resistência ao fluxo de gás.
- Quando a velocidade do gás é aumentada ainda mais, de forma que a
resistência ao fluxo se iguale ao peso do leito, as partículas passam a
ser suportadas pela corrente de gás (fluidização incipiente);
- a medida que a velocidade do gás é aumentada, ainda mais a
distância entre as partículas aumenta, e as partículas circulam dentro de
leito. As bolhas de gás vão aparecer dentro do leito;
- Um maior aumento da velocidade do gás vai aumentar o tamanho e
número das bolhas de gás de forma que algum gás pode passar através do
leito sem contato eficiente entre esse gás e os sólidos (leito em
fluidização turbulenta);
- A velocidade limite do gás para a fluidização é aquela em que
as partículas são arrastadas do leito pelo fluxo de gás.
Dentro de um leito fluidizado a transferência de massa e de calor
entre o gás, as partículas e as superfícies com as quais estão em contato
são boas. A mistura é boa em paralelo ao fluxo de gás; menos boa no
sentido transversal ao fluxo de gás. O leito se comporta como um fluído e
uma densidade aparente pode lhe ser atribuída.
A fluidização ocorre entre a velocidade mínima em que a força total
de arrasto é igual ao peso do leito e uma velocidade máxima relacionada à
velocidade terminal de queda das partículas.
Assim, num leito composto por partículas de tamanho ( ou densidade)
mistas, as partículas menores ou de densidade menor, vão ser elutriadas
do leitor, preferencialmente.
A queda de pressão no leito é dada por:

∆P H
z s f
= − − ( )( ) 1 φ ρ ρ

H
z
= altura do leito
φ = porosidade do leito
ρ
s
= densidade do sólido
ρ
f
= densidade do líquido

Em princípio, é possível queimar-se qualquer combustível sólido,
líquido ou gasoso dentro de um leito inerte quente de partículas
fluidizadas. Considerando queima fluidizada de carvão, o conteúdo de
combustível no leito sob condições de equilíbrio pode ser da ordem 1%.
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64
Normalmente a temperatura do leito não vai exceder 900 ºC, a fim
de se manter bem baixo da temperatura de amolecimento da cinza. Assim, é
produzida uma cinza friável e os problemas de erosão são minimizados.
A fim de se reduzir a elutriação do carvão não queimado do leito, o
carvão pode ser injetado perto da base do reator.


Figura 21. Fases de fluidização em função da velocidade do gás.

Ainda assim, o material elutriado pode conter algum combustível e
deve ser reciclado para o leito, ou ser queimado numa câmara de combustão
separada.
Não é necessário que o combustível esteja na mesma fase ou na mesma
faixa de tamanho do material inerte, por exemplo, é possível queimar
carvão em pedaços grandes dentro de um leito fluidizado de material fino.
Se a densidade do leito é menor do que a densidade do sólido, as
partículas vão queimando em contato com a base e pode causar
superaquecimento local.
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65
As taxas de transferência de calor e de transferência de massa são
pouco dependentes da velocidade de fluidização acima de uma velocidade
crítica correspondente a um leito em ebulição.
Um exemplo de caldeira de leito fluidizado está na figura 22.



Figura 21. Caldeira de leito fluidizado.



EXERCICIOS CAP. 3




Faça uma escolha em ordem de prioridade para operar-se com o menor excesso de ar
possível, justificando sucintamente.
nº 1 nº 2 nº 3
queimador de óleo com
pulverização mecânica
queimador de óleo com
pulverização a ar de baixa
pressão
queimador de óleo com
pulverização a vapor


Descreva sucintamente os fenômenos físico-químicos que ocorrem com a combustão de
líquidos em queimadores a pulverização.


Faça uma escolha em ordem de prioridade, para trabalhar-se com o menor excesso de ar
possível. Justifique sucintamente.
nº 1 nº 2 nº 3
lenha em toras, queimando
sobre grelha fixa inclinada
lenha picada em pedaços até 50
mm, queimando sobre grelha
em escada
bagaço de cana sêco( até. 15mm),
queimando em grelha a distribuidor
carregada por projeção.

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66

cap. 4 - GERADORES DE VAPOR


1 - Introdução


Vapor de água é usado como meio de geração, transporte e utilização
de energia desde os primórdios do desenvolvimento industrial. Inúmeras
razões colaboraram para a geração de energia através do vapor. A água é o
composto mais abundante da Terra e portanto de fácil obtenção e baixo
custo. Na forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de
massa e volume. As relações temperatura e pressão de saturação permitem
utilização como fonte de calor a temperaturas médias e de larga
utilização industrial com pressões de trabalho perfeitamente toleráveis
pela tecnologia disponível, já há muito tempo.
Grande parte da geração de energia elétrica do hemisfério norte
utiliza vapor de água como fluído de trabalho em ciclos termodinâmicos,
transformando a energia química de combustíveis fósseis ou nucleares em
energia mecânica, e em seguida, energia elétrica.
Toda indústria de processo químico tem vapor como principal fonte
de aquecimento: reatores químicos, trocadores de calor, evaporadores,
secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos. Mesmo outros
setores industriais, como metalúrgico, metal-mecânico, eletrônica, etc.,
podem-se utilizar de vapor como fonte de aquecimentos de diversos
processos.
Vapor saturado tem a grande vantagem de manter temperatura
constante durante a condensação a pressão constante. A pressão de
condensação do vapor saturado controla indiretamente a temperatura dos
processos. O controle de pressão, por ser um controle mecânico de ação
direta é conseguido muito mais fàcilmente que o controle direto de
temperatura.
A faixa de temperaturas até 170 ºC utiliza vapor saturado até 10
kgf/cm
2
, cuja temperatura de saturação é 183 ºC. Nesta faixa está a
grande maioria de pequenos e médios consumidores de vapor. Maiores
temperaturas são possíveis a custa do aumento da pressão de saturação, o
que implica num maior custo de investimento devido a necessidade de
aumento da resistência mecânica e requisitos de fabricação e inspeção do
gerador de vapor. O limite da temperatura de vapor saturado é o ponto
crítico, a 374 ºC e 218 atmosferas. Não é vantajoso utilizar-se vapor
superaquecido para processos de aquecimento a temperaturas mais altas, já
que perderíamos a facilidade de controle de temperatura e diminuiríamos
drasticamente a disponibilidade de energia por unidade de massa ou volume
de vapor. Vapor superaquecido é utilizado e produzido para geração de
energia elétrica ou mecânica em ciclos termodinâmicos, e neste caso a
limitação de temperaturas de trabalho fica por conta dos materiais de
construção empregados. Em utilização industrial, poderíamos arbitrar uma
classificação de geradores de vapor em relação a pressão de trabalho:
- baixa pressão: até 10 kgf/cm
2

- média pressão: de 11 a 40 kgf/cm
2

- alta pressão: maior que 40 kgf/cm
2


Repetindo que esta classificação é arbitrária, porém representativa
da faixa de utilização de vapor na indústria. Grandes caldeiras, as
quais são utilizadas tanto para geração própria de energia elétrica
quanto para processos de aquecimento, estão limitadas a pressões da ordem
de 100 kgf/cm
2
. Existem caldeiras de maiores pressões, mas utilizadas
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67
somente em grandes centrais termoelétricas ou grandes complexos
industriais, representando um número muito reduzido de unidades, em
comparação com as milhares de pequenas caldeiras em operação.



2 - Desenvolvimento das Caldeiras


As primeiras aplicações práticas
ou de caráter industrial de vapor
surgiram por volta do século 17. O
inglês Thomas Savery patenteou em 1698
um sistema de bombeamento de água
utilizando vapor como força motriz. Em
1711, Newcomen desenvolveu outro
equipamento com a mesma finalidade,
aproveitando idéias de Denis Papin, um
inventor francês. A caldeira de
Newcomen era apenas um reservatório
esférico, com aquecimento direto no
fundo, também conhecida como caldeira
de Haycock (figura 1).

James Watt modificou um pouco o
formato em 1769, desenhando a caldeira
Vagão ( figura 2), a precursora das
caldeiras utilizadas em locomotivas a
vapor. Apesar do grande
desenvolvimento que Watt trouxe a
utilização do vapor como força motriz,
não acrescentou muito ao projeto de
caldeiras.
Todos estes modelos provocaram
desastrosas explosões, devido a
utilização de fogo direto e ao grande
acúmulo de vapor no recipiente. A
ruptura do vaso causava grande
liberação de energia na forma de
expansão do vapor contido.

Nos finais do século 18 e início
do século 19 houveram os primeiros
desenvolvimentos da caldeira com tubos
de água. O modelo de John Stevens
(figura 3) movimentou um barco a vapor
no Rio Hudson. Stephen Wilcox, em
1856, projetou um gerador de vapor com
tubos inclinados, e da associação com
George Babcock tais caldeiras passaram
a ser produzidas, com grande sucesso
comercial (figura 4).
Em 1880, Alan Stirling
desenvolveu uma caldeira de tubos
curvados, cuja concepção básica é
ainda hoje utilizada nas grandes caldeiras de tubos de água (figura 5).

Figura 1 - Caldeira de
Haycock, 1720

Figura 2 - Caldeira Vagão,
de James Watt, 1769
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68
Nesta época, tais
caldeiras já estavam
sendo utilizadas para
geração de energia
elétrica. A partir do
início deste século o
desenvolvimento técnico
dos geradores de vapor
se deu principalmente no
aumento das pressões e
temperaturas de
trabalho, e no
rendimento térmico, com
utilização dos mais
diversos combustíveis.
A aplicação a propulsão
marítima alavancou o desenvolvimento de equipamentos mais compactos e
eficientes.



3 - Tipos de Caldeiras


Atualmente, podemos
classificar as caldeiras em
dois tipos básicos:
- flamotubulares, onde
os gases de combustão
circulam por dentro de
tubos, vaporizando a água
que fica por fora dos
mesmos e
- aquatubulares, onde
os gases circulam por fora
dos tubos, e a vaporização
da água se dá dentro dos
mesmos.


3.1. Caldeiras flamotubulares:


Constituem-se da grande
maioria das caldeiras, utilizada
para pequenas capacidades de
produção de vapor ( da ordem de até
10 ton/h) e baixas pressões (até 10
bar), chegando algumas vezes a 15
ou 20 bar.

As caldeiras flamotubulares
horizontais constituem-se de um
vaso de pressão cilíndrico
horizontal, com dois tampos planos
(os espelhos) onde estão afixados
os tubos e a fornalha. Caldeiras
modernas tem diversos passes de

Figura 4 - Caldeira de tubos retos,Babcock
e Wilcox, 1877.

Figura 5 - Caldeira de tubos
curvados, Stirling, 1880.

Figura 3 - Caldeira de tubos de
água, 1803.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

69
gases, sendo mais comum uma fornalha e dois passes de gases (figura .6).
A saída da fornalha é chamada câmara de reversão e pode ser revestida
completamente de refratários ou constituída de paredes metálicas
molhadas.

Câmara de reversão molhada produz melhores rendimentos térmicos
pela diminuição de perdas de calor ao ambiente, porém são mais
complicadas construtivamente e consequentemente mais caras.

As fornalhas das caldeiras flamotubulares devem ser dimensionadas
para que a combustão ocorra completamente no seu interior, para não haver
reversão de chama que vá atingir diretamente os espelhos, diminuindo a
vida útil da caldeira. A fornalha também se constitui de um corpo
cilíndrico e está completamente imersa em água. Pela sua própria
concepção, caldeiras flamotubulares modernas só queimam combustíveis

Figura 6 - Tipos de caldeiras flamotubulares

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

70
líquidos ou gasosos, devido a dificuldade de se instalar grelhas para
combustíveis sólidos. Algumas caldeiras flamotubulares de pequena
capacidade queimam combustíveis sólidos através de adaptação de grelhas
na fornalha, porém são limitadas ao tamanho necessário da área de grelha.
Para queima de combustíveis sólidos em caldeiras de pequena capacidade
utiliza-se as caldeiras mistas, que serão tratadas mais adiante.

Desde as primeiras caldeiras do século 17, até os modelos atuais,
as caldeiras flamotubulares passaram por sucessivos desenvolvimentos até
a atual concepção de uma fornalha e mais dois passes de gases de
combustão. A grande aceitação deste tipo para pequenas capacidades está
associada principalmente no seu baixo custo de construção, em comparação
com uma aquatubular de mesma capacidade. Por outro lado, o grande volume
de água que acondiciona limita, por questões de segurança, as pressões de
trabalho e a qualidade do vapor na condição de vapor saturado. A figura
7 mostra uma caldeira flamotubular moderna, com câmara de reversão
molhada e fornalha corrugada.
A água acumulada no corpo da caldeira pode funcionar como um pulmão
de vapor, respondendo a súbitas flutuações de demanda com pouca queda de
pressão da rede de vapor, sendo adequada portanto para aplicações onde o
consumo é variável.
A eficiência térmica destas caldeiras está na faixa de 80 a 90%,
sendo dificil se atingir maiores valores pela dificuldade de se
acrescentar equipamentos adicionais de recuperação de calor.

Figura 7 - Caldeira flamotubular com câmara de reversão
molhada e fornalha corrugada.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

71
3.2 - Caldeiras aquatubulares:



As caldeiras aquatubulares tem a produção de vapor dentro de tubos
que interligam 2 ou mais reservatórios cilíndricos horizontais, conforme
figura 8:
- o tubulão superior, onde se dá a separação da fase líquida e
do vapor, e
- o tubulão inferior, onde é feita a decantação e purga dos
sólidos em suspensão.
Os tubos podem ser retos ou curvados. As primeiras caldeiras
aquatubulares utilizavam tubos retos, solução hoje completamente
abandonada, apesar de algumas vantagens, como a facilidade de limpeza
interna dos tubos.
A caldeira de tubos curvados, interligando os balões, proporcionam
arranjo e projeto de câmaras de combustão completamente fechada por
paredes de água, com capacidades praticamente ilimitadas. Dada a maior
complexidade construtiva em relação às caldeiras flamotubulares, as
aquatubulares são preferidas somente para maiores capacidades de produção
de vapor e pressão, exatamente onde o custo de fabricação do outro tipo
começa a aumentar desproporcionadamente.

Em relação ao modo de transferência de calor no interior de
caldeira existem normalmente duas secções:
- a secção de radiação, onde a troca de calor se dá por
radiaçãodireta da chama aos tubos de água, os quais geralmentedelimitam a
câmara de combustão.
- a secção de
convecção, onde a troca de
calor se dá por convecção
forçada, dos gases quentes
que sairam da câmara de
combustão atravessando um
banco de tubos de água.

Nao há limite físico
para capacidades.
Encontram-se hoje
caldeiras que produzem até
750 t/h de vapor com
pressões até 3450 atm.


Figura 8 - Esquemas construtivos de
caldeiras aquatubulares, com circulação
natural.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

72




Figura 9 - Caldeira aquatubular compacta

Figura 10 - Caldeira aquatubular de grande porte.
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73
Para aplicação industrial, as capacidades variam da ordem de 15 a
150 t/h, com pressões até 90-100 bar.
As figuras 9 e 10 mostram uma caldeira aquatubular compacta e uma
caldeira de alta produção de vapor.

Circulação da água

A água pode circular por convecção natural pelos tubos, devido a
diferença de densidade entre o líquido e vapor formado pelo aquecimento
conforme esquematizado na figura 11. A figura 12 mostra um gráfico que
nos fornece a relação entre os pesos específicos do líquido e vapor
saturado em função da pressão de saturação. A força motriz da circulação
de água é exatamente a diferença de pêso específico.

Caldeiras de pressão
próxima ao ponto crítico
(218 atm), ou maior,
necessitam de circulação
assistida , devido a
pouca diferença entre as
densidades de líquido e
vapor. Um esquema da
circulação de caldeira
deste tipo esta mostrado
na figura 13.


Câmara de combustão.

As paredes de água
da câmara de combustão
podem ser totalmente
integrais, ou seja, cada
tubo tangente ao próximo
formando uma parede
impermeável aos gases, ou
ainda podem ser
construídas com tubos
interligados por aletas
de chapa soldadas. Há
ainda paredes de água com
tubos espaçados e parede
refratária. O calor que
não atinge diretamente os
tubos é reirradiado pelo
revestimento refratário
(figura 14).










Figura 11 - Esquema da circulação natural
da água da caldeira.

Figura 12 - Relação entre os pesos
específicos da água líquida e vapor saturado,
em função da pressão de saturação
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74
3.3 - Caldeiras mistas

A necessidade de utilização de combustíveis sólidos para caldeiras
de pequena capacidade fez surgir uma solução híbrida que são as caldeiras
mistas. Basicamente são caldeiras flamotubulares com uma antecâmara de
combustão com paredes revestidas de tubos de água. Na antecâmara se dá a
combustão de sólidos através
de grelhas de diversos tipos
possibilitando assim o espaço
necessário para os maiores
volumes da câmara de
combustão necessários a
combustão de sólidos,
principalmente em grandes
tamanhos, tais como lenha em
toras, cavacos, etc, além da
possibilidade de retirada de
cinzas por baixo das grelhas
(o cinzeiro). As caldeiras
mistas não reumem todas as
vantagens da aquatubular,
como a segurança, maior
eficiência térmica, etc.,
porém, é uma solução prática
e eficiente quando se tem
disponibilidade de
combustível sólido a baixo
custo. Tem ainda a
possibilidade de queimar
combustível líquido ou
gasoso, com a instalação de
queimadores apropriados.
O rendimento térmico destas caldeiras são menores que as
flamotubulares, devido a perda de calor pela antecâmara. Dificilmente as
paredes frontais e traseira são revestidas de tubos, devido a dificuldade
construtiva pelo pequeno tamanho da caldeira (figura 15).

Figura 15 - Caldeira flamotubular com ante-fornalha
de paredes de água.

Figura 14 - Tipos de paredes de água
para fornalhas de caldeiras
aquatubulares.

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75
3.4 - Caldeiras de recuperação de calor


Alguns processos de fabricação geram gases de processo ou de
combustão com temperatura alta o suficiente para se recuperar calor
destes. Como exemplo, gases de alto forno ou gases de processos de
fabricação de amônia,
ou produtos de
combustão de
incineradores e fornos
de alta temperatura
(figura 16). Neste
caso, a caldeira pode
ser tanto aquatubular
como flamotubular,
valendo ainda a
escolha pela
capacidade de produção
de vapor, optando-se
pela aquatubular para
maiores capacidades.







4 - Componentes principais de caldeiras


Caldeiras flamotubulares são geralmente equipamentos montados em
base única e poucos acessórios além dos necessários são acrescentados.
Grandes geradores de vapor podem possuir mais componentes além dos
que já foram citados.
Os principais componentes são: (figura 17)
a) cinzeiro: em caldeiras de combustíveis sólidos, é o local onde
se depositam as cinzas ou pequenos pedaços de combustível não queimado.
b) fornalha com grelha ou queimadores de óleo ou gás.
c) seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão
revestidas internamente por tubos de água.
d) seção de convecção: feixe de tubos de água, recebendo calor por
convecção forçada; pode ter um ou mais passagens de gases.
e) superaquecedor: trocador de calor que aquecendo o vapor saturado
transforma-o em vapor superaquecido.
f) economizador: trocador de calor que através do calor sensivel
dos gases de combustão saindo da caldeira aquecem a água de alimentação.
g) pré-aquecedor de ar: trocador de calor que aquece o ar de
combustão também trocando calor com os gases de exaustão da caldeira.
h) exaustor: faz a exaustão dos gases de combustão, fornecendo
energia para vencer as perdas de carga devido a circulação dos gases.
i) chaminé: lança os gases de combustão ao meio ambiente,
geralmente a uma altura suficiente para dispersão dos mesmos.

Figura 16 - Caldeira de recuperação de calor de
gases de processo
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

76

A caldeira pode ainda ter equipamentos de limpeza dos gases, tais
como filtros, ciclones ou precipitadores eletrostáticos para captação de
material particulado ou ainda lavadores de gases para captação de gases
ácidos: SOx,NOx, etc...



4.1 - Superaquecedores:

Vapor saturado é extraído do tubulão superior e entra em um
trocador de calor instalado dentro da própria caldeira. Os
superaquecedores podem ser de natureza apenas convectiva, ou seja, recebe
calor somente por convecção térmica, ou de irradiação, e neste caso,
estão localizados dentro da própria câmara de combustão, ou na saída
desta, de maneira que receba calor por radiação da chama ou da grelha. A
temperatura de superaquecimento varia com a carga da caldeira, já que a
troca de calor não é acompanhada de mudança de fase como na vaporização.
A troca de calor dentro do superaquecedor é função da velocidade do vapor
dentro dos tubos e da velocidade dos gases na zona de convecção. A
figura 17 mostra o comportamento da temperatura de superaquecimento do
vapor conforme a carga da caldeira e o tipo de trocador. Equipamentos de
convecção aumentam a temperatura de superaquecimento com o aumento da
carga da caldeira, pois os coeficientes de troca de calor tendem a
aumentar com as maiores velocidades dos gases e também do vapor dentro
dos tubos. Superaquecedores de irradiação tem a temperatura de saída
diminuida com o aumento da produção de vapor. A irradiação de calor
varia pouco com a carga de produção de vapor . Em baixa carga a
velocidade do vapor é mais baixa e consequentemente os coeficientes de
transferência de calor também.
Para manter a temperatura de saída do superaquecedor constante,
projetaram-se unidades mistas com secções de radiação e convecção.

Figura 16 - Componentes principais de um
gerador de vapor.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

77

O controle fino da temperatura de superaquecimento pode ser feito
de diversas maneiras:
- contrôle da taxa de
radiação, através do contrôle da
posição angular dos queimadores de
óleo ou gás, direcionando a chama
radiante ao superaquecedor, ou
contrôle da capacidade de
combustão dos queimadores mais
próximos ao superaquecedor.

- desvio de gases passando
pelo superaquecedor, através de
uma válvula de desvio regulavel
automáticamente.

- utilização de
dessuperaquecedor (ou
atemperador), na saída do
superquecedor, o qual através da
injeção direta de água líquida
controla a temperatura de saída do
vapor superaquecido. Neste caso o superquecedor tem que ser
projetado para temperatura de saída maior que o necessário, a fim
de permitir margem de contrôle. A temperatura de saída do
atemperador é então controlada pela vazão de água injetada. Um
esquema do atemperador é mostrado na figura 18.

O atemperador é atualmente o método mais utilizado, pois
proporciona ótimo contrôle e rápida resposta com a variação da carga, e
independe do tipo de superaquecedor, seja de radiação, de convecção ou
misto.


Variações nos detalhes construtivos de superaquecedores são
diversas, e se referem ao número de passes de vapor, tipo de suporte do
equipamento dentro
da caldeira, uso
de superfícies
aletadas na zona
de convecção, etc.
A figura 19 mostra
detalhe de um
superaquecedor de
radiação.


Figura 17 - Temperatura de saída de
superaquecedores em função da carga
da caldeira.

Figura 18 - Esquema construtivo de
dessuperaquecedor.
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78

4.2 - Economizadores


Os economizadores se destinam
a aquecer a água de alimentação
antes de ser introduzida no
interior da caldeira. O pré
aquecimento é feito através da
troca de calor com os gases de
combustão saindo da caldeira.
O aproveitamento do calor
sensível dos gases de combustão
traz um aumento de eficiência
térmica do equipamento.
Economizadores são trocadores de
calor gás-líquido. Devido ao baixo
coeficiente de troca de calor por
convecção no lado dos gases,
geralmente os economizadores são
compostos por tubos aletados. Em
relação á sua instalação, devem
estar localizados após a última
superfície de convecção do gerador
de vapor. Podem ser fabricados
integralmente à caldeira,
ou podem ser adicionados na
parte exterior da mesma,
logo após a saída dos gases
(figuras 20 e 21).

Economizadores são
praticamente usados em
médias e grandes
instalações. O custo
adicional comparado com o
ganho de rendimento térmico
não viabiliza a utilização
em pequenas caldeiras, e
que geralmente se utilizam
de alimentação intermitente
de água, impossibilitando,
portanto, a operação em uso
contínuo e simultâneo dos fluxos de água e produtos de combustão.

Figura 20 - Elementos de economizadores de tubos aletados.

Figura 21 - Economizador de tubos aletados.

Figura 19 - Painéis
radiantes pendentes de
superaquecedor.
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79


4.3 - Pré-aquecedores



Os pré-aquecedores de ar elevam a temperatura do ar de combustão
antes de sua entrada nos queimadores ou fornalha, através da troca de
calor com os produtos de combustão saindo da caldeira. Além da vantagem
de aumento de rendimento térmico por
diminuição das perdas nos gases de exaustão,
o ar pré-aquecido melhora o funcionamento e
rendimento dos queimadores ou da fornalha.
Ar pré-aquecido aumenta a estabilidade de
chama, a temperatura interna da câmara de
combustão, aumentando portanto a troca de
calor por radiação, permitindo a utilização
de menor excesso de ar. O fato de se
utilizar também o calor sensível dos gases
de combustão não impede seu uso conjunto com
o economizador, o qual quando usado , deve
vir antes do pré-aquecedor, já que existem
limitações quanto a temperatura máxima do ar
de combustão conforme o tipo de queimador e
combustível utilizado.
Pré-aquecedores de ar são trocadores de
calor gás-gás, e os tipos mais utilizados
são:
- tubulares, (figura 22)
- regenerativos rotativos
(figura 23)e
- de placas.

Não é vantajoso a utilização de tubos aletados em pré-aquecedores
de ar, pois os coeficientes de película são da mesma ordem de grandeza
para os dois lados: ar e gases de combustão. Para o devido
aproveitamento de aletas, esta deveriam estar montadas nos dois lados do

Figura 22 - Pré-
aquecedor de ar, tubular
vertical.

Figura 23 - Pré-aquecedor de ar regenerativo
rotativo.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

80
fluxo, o que dificulta sua aplicação em tubos de secção circular. Alguns
trocadores de placas retas possuem aletas em ambos os lados, quando são
construídos em unidades modulares.

Os pré-aquecedores de ar regenerativos rotativos se utilizam do
armazenamento de calor sensível em elementos vazados de um rotor
rotativo, o qual girando a baixa rotação (2 a 4 rpm), alternam cada
elemento em contacto com os gases quentes saindo da caldeira e o ar frio
sendo aquecido. Sempre existe uma pequena mistura de ar e gases de
combustão, já que é difícil efetuar-se uma construção perfeitamente
estanque entre as correntes de fluxo que atravessam o rotor. Devido a
sua complexidade construtiva, tais pré-aquecedores sómente são viáveis em
grandes unidades de geração de vapor.


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81

cap. 5 - CÁLCULO TÉRMICO E FLUIDOMECÂNICO DE CALDEIRAS



1.Transferência de Calor em Caldeiras



A transferência de calor em geradores de vapor é um complexo
conjunto de fenômenos que envolvem troca de calor por radiação, convecção
e condução térmica. O equacionamento teórico deste conjunto é complicado
e exaustivo e grande parte do conhecimento adquirido e aplicado a troca
de calor em caldeiras e fornos em geral é fruto de relações empíricas
obtidas por tentativa e êrro. Muitas informações e dados sôbre a troca
de calor em caldeiras são propriedades dos fabricantes de equipamentos e,
por razões óbvias, não estão disponíveis na literatura aberta.

As caldeiras devem ser dimensionadas de maneira a encontrar um
compromisso ótimo entre o custo de investimento, representado pelas
características e dimensões das superfícies de troca de calor, e o custo
operacional, representado pelo rendimento térmico global do equipamento.
Para tanto, o conhecimento pleno da troca de calor relativo a caldeiras é
primordial, porém, muitas vezes isto só é obtido após a construção e
operação do equipamento. Dados obtidos com determinado tipo ou
configuração de superfícies de troca de calor não são aplicáveis
plenamente a configurações diferentes.
Os fenômenos físicos e químicos que ocorrem numa caldeira ou forno,
envolvendo combustão, transferência de calor e movimento dos fluidos é
uma área especializada da engenharia mecânica e não podem ser tratados
aqui com a profundidade que permita sua plena utilização para o projeto e
dimensionamento das superfîcies de troca de calor. As relações
apresentadas a seguir, servirão, pelo menos, para o conhecimento básico
que permita adequada operação e utilização eficiente de caldeiras e
fornos em geral.

1.1. Troca de calor
na fornalha


Uma
simplificação
adequada é dividir a
superfície de troca
de calor em
superfície de
radiação e
superfície de
convecção. Devido
as condições de
temperatura,
geometria e
velocidade de
fluidos, a troca de

Figura 1 - Esquema de fluxos em uma fornalha de
caldeira.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


82
calor na fornalha, onde
ocorre a combustão, é
básicamente por radiação
térmica. A parcela
convectiva nesta região,
se comparada a troca de
calor por radiação é
pequena, podendo ser
desprezada, até em relação
a ordem de grandeza do
êrro ou imprecisão de
cálculo normalmente
presentes no cálculo de
radiação em fornalhas.


Considere uma
fornalha, onde ocorre a
combustão circundada por
superfícies frias de troca de calor. Parte do calor gerado pela
combustão é perdido pela chama às superfícies de troca de calor, conforme
representado pela figura 1. Um balanço de energia na fornalha vai
determinar a temperatura de saída dos gases de combustão da zona de
radiação, se conhecidos as vazões de ar e combustível, o poder calorífico
e o calor cedido por radiação, conforme esquema da figura 2.
Desprezando-se perdas de calor ao ambiente externo, têm-se as equações
seguintes:

( )
0
0
: que sendo
sai que energia = entra que energia
T T p C dT Cp h
h m Q h m h m PCi m
t
t
prod prod r ar ar c c c
− · · ∆
∆ + · ∆ + ∆ +

&
&
& & &



onde:

m
c
: fluxo de massa de combustível
m
ar
: fluxo de massa de ar de combustão
∆ ∆∆ ∆h : diferença de entalpia, relativa a uma temperatura de
referência, para ar, combustível e produtos de combustão, conforme índice
Q
r
: calor trocado por radiação
Cp : calor específico a pressão constante
T : temperatura do fluido
T
0
: temperatura de referência



Figura 2 - Balanço de energia numa
fornalha.
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83

A temperatura de referência pode ser qualquer temperatura
arbitrada, e no caso em que combustível e ar são fornecidos à temperaura
ambiente é conveniente fazer:

T
0
= T
ar
= T
c



A temperatura de saída dos produtos de combustão da fornalha pode
ser calculada:

( )
p C m
Q PCi m
T T
T T p C m Q PCi m
prod
r c
prod
prod prod r c
&
&
&
&
&
&

· −
− + ·
0
0



A troca de calor por radiação da chama pode ser determinada pela
equação:

( )
4 4
s prod r
T T A Q − · ε σ
&


onde:

σ σσ σ = constante de Stepan-Boltzmann, 5,67 x 10
-8
W/m
2
K
4

ε εε ε = emissividade combinada, chama-fornalha
A = superfície de troca de calor
T
prod
= temperatuira absoluta de saída dos produtos de
combustão
T
s
= temperatura absoluta média das superfície de troca de
calor

A dependência da troca de calor por radiação com a temperatura de
saída dos produtos de combustão da fornalha torna o cálculo da
temperatura dos produtos, um prorcesso iterativo. A verdadeira
temperatura da chama não é conhecida pois esta varia em todo o volume da
câmara de combustão. A equação acima assume que a temperatura de saída
dos produtos de combustão da fornalha representa a temperatura média da
fornalha.
A emissividade combinada é um coeficiente que depende de diversos
fatores, como o combustível e o tipo de queimador, o excesso de ar ou a
composição média dos produtos de combustão e a geometria da câmara de
combustão.
A radiação térmica emitida pela chama é resultado da emissão de
radiação de partículas de carbono incandescente e da emissividade dos
gases de combustão, principalmente as parcelas de CO
2
e H
2
O, sendo que a
emissividade dos gases varia com a temperatura e formato geométrico da
câmara de combustão.
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84

Poucas informações são encontradas na literatura a respeito dos
valores de ε εε ε. Como base de cálculo a ordem de grandeza pode ser tomada
dentro dos seguintes valores:

ε εε ε = 0,75 a 0,95 para chama de óleo e carvão pulverizado
= 0,55 a 0,80 para gases e combustível sólido em grelha.

A área de troca de calor é representada pela superfície projetada
dos tubos de troca de calor nas paredes da fornalha. No caso de uma
caldeira flamotubular, onde a combustão ocorre dentro de uma fornalha
cilíndrica completamente circundada por parede de água, a superfície de
troca é a própria superficie interna da fornalha. No caso de caldeiras
aquatubulares, com paredes de tubos de água, a superfície efetiva de
troca de calor depende do espaçamento dos tubos da parede de água, onde:


A f S
Sd de f
Sd de f
Sd
proj
·
· → ·
· → ·
sendo que para

distância entre centros de tubos
1 0
2 0 9
,
,
:



O fator de correção da superfície projetada não diminui muito para
um espaçamento igual a dois diâmetros externos dos tubos pois é suposto
que existe por detrás dos tubos uma superfície refratária que reirradia
para a parte traseira dos tubos o calor emitido pela fornalha.

A temperatura externa dos tubos é a temperatura T
p
da superfície de
troca de calor. Os coeficientes de troca de calor por convecção da água
evaporando no interior dos tubos sáo extremente altos, da ordem de 5000 a
25000 W/m
2
K, representando pouca resistência a troca de calor. As
espessuras de parede dos tubos metálicos, bem como a alta condutividade
dos metais também pouco contribuem para a resistencia térmica, sendo que
de uma maneira geral, podemos assumir a temperatura externa das
superfícies de troca como sendo de um valor da ordem de 10 a 20 ºK maior
que a temperatura do vapor saturado na caldeira, exceto no caso de
superaquecedores.

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


85

1.2. Troca de calor por convecção


Conhecida a temperatura de saída dos gases da fornalha, pode-se
partir para o cálculo da transferência de calor na área de convecção da
caldeira. Aqui, a superfície de convecção é tomada como as superfícies
que não tem contacto geométrico com a chama da fornalha, ou seja, aquelas
não recebem radiação direta da chama. Embora gases aquecidos em alta
temperatura e que contenham parcelas que emitem radiação como CO
2
e H
2
O,
também troquem calor por radiação, este mecanismo de troca não será
considerado aqui, pela complexidade de cálculo e pela menor importância
da radiação na zona de convecção.

Em caldeiras flamotubulares os gases de combustão circulam por
dentro dos tubos, e a troca de calor por convecção pode ser calculada
pela conhecida equação de Sieder e Tate aplicável em regime de fluxo
turbulento (Re>2100):


Nu · 0 023
0 8 0 4
, Re Pr
, ,



Em caldeiras aquatubulares, a troca de calor por convecçaão é
realizada por fluxo de gases externos a tubos, num feixe de tubos de
convecção. Estes feixes podem apresentar arranjo de tubos alinhados, ou
em quicôncio, como representados na figura 3. O arranjo em quicôncio é
mais frequentemente utilizado devido aos maiores coeficientes de troca de
calor que proporciona.

Para tubos alinhados, o número de Nusselt pode ser calculado
segundo a equação:

Nu · 0 26
0 61
1
3
, Re Pr
,



Para tubos arranjados em quicôncio a equação fica:



Nu · 0 33
0 61
1
3
, Re Pr
,



As equações
acima valem para
fluxo turbulento e
para quantidade de
fileiras de tubos
maior ou igual a 10.
Para fileiras de
tubos em quantidade
menor que 10,

Figura 3 - Arranjo de feixe de tubos:
a)alinhados b)quicôncio
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


86
o número de Nusselt pode ser multiplicado por um fator de correção f
b
conforme a tabela abaixo:


fileiras
1 2 3 4 5 6 7 8 9
f
b
0,7 0,82 0,87 0,91 0,93 0,95 0,97 0,98 0,99


Para cálculo das propriedades dos fluidos, as temperaturas devem
ser tomadas na temperatura média de mistura.

O calor transferido dos gases de combustão para a água é calculado
pela equação:


b
a
b a
m
m c
t
t
t t
dmlt t
onde
t UA Q


∆ − ∆
· · ∆
∆ ·
ln
:
&



A diferença média logarítmica de temperatura é representada na
figura 4. Para água em ebulição a pressão constante, ou seja, vapor
saturado, a temperatura no lado da água (fluido frio) é constante.

O coeficiente global de transferência de calor U é calculado
levando-se em conta as resistências térmicas envolvidas: a resistência
externa por convecção do gases de combustão, a resistência por condução
de calor através da parede do tubo e a resistência interna por convecção
no lado da água:


( )
t
tubo
tubo
k
di
de
de
R
he di hi
de
Ri
onde
R Ri
U
2
ln
1
Re
:
Re
1
· · ·
+ +
·



di, de :
diâmetros interno e externo
do tubo
hi : coeficiente
de película interno
he : coeficiente
de película externo
k
t
: condutividade térmica do material do tubo

Figura 4 - Distribuição de temperaturas
num trocador de calor em contra-corrente.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


87
No caso de vapor saturado em ebulição, o coeficiente de película
pode ser tomado entre 5000 e 25000 W/m
2
K. As taxas de troca de calor por
convecção por gases já não são tão altos quanto a taxas de troca de calor
por radiação, e simplificações devem ser feitas com algum cuidado. A
resistência térmica por condução através da parede do tubo deve ser
calculada sempre que possível.


2. Tiragem e Circulação de Gases em Caldeiras



Combustível e ar de combustão são injetados ou succionados para a
câmara de combustão e circulam
por entre as superfícies de
troca de calor, sendo exauridos
ao ambiente externo. A
circulação dos produtos de
combustão é normalmente obtida
com o auxílio de ventiladores,
exaustores ou com o efeito de
tiragem provocado pela chaminé,
podendo se utilizar de um ou
mais deste recursos. A pressão
na câmara de combustão pode ser
abaixo ou acima da pressão
atmosférica ambiente,
dependendo do arranjo que se
faça com os dispositivos de
tiragem.

O esquema de circulação
mais simples é o sistema de
tiragem natural, onde a
circulação dos gases é
provocado pela depressão
causada pela presença da
chaminé. É este o esquema
que foi mais utilizado nas
antigas caldeiras,
representado pela figura 5.
A tiragem forçada é
realizada com o auxílio de
ventilador insuflando ar na
câmara de combustão, conforme
esquema apresentado na figura
6. Nêste caso, a câmara de
combustão opera com pressão
positiva, e é o modo mais
utilizado nas caldeiras
flamotubulares e pequenas
caldeiras. A principal
desvantagem da tiragem forçada é a possibilidade de vazamento de gases de
combustão para o ambiente de trabalho, causando problemas de segurança
aos operadores e equipamentos.

Figura 5 - Tiragem natural.

Figura 6 - Tiragem forçada.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


88
Pode ser utilizada em
pequenas caldeiras dada a
maior facilidade de se
construir câmaras de
combustão quase que
totalmente estanques.
A tiragem induzida tem
um exaustor na saída da
caldeira, o qual suciona os
produtos de combustão
direcionando-os a chaminé.
O ar de combustão é
alimentado pela pressão
negativa existente na
fornalha.

O aprimoramento dos
dispositivos de combustão
e queimadores, no que se
refere a eficiência, e
estabilidade de chama
obrigou o uso de
ventiladores de
insuflamento de ar face a
necessidade de pressão nos
dispositivos de entrada do
ar de combustão a fim de
provocar turbulência
na câmara de combustão. A
tiragem forçada supre este
requisito mas torna-se
inadequada para grandes
caldeiras. A tiragem
balanceada, conforme
esquematizada na figura 7,
se utiliza de um
ventilador de insuflamento
de ar na fornalha, e
exaustor dos produtos de combustão na saída da caldeira. A pressão da
fornalha e dentro da zona de convecção pode ser controlada, de maneira a
ainda se manter negativa em relação a atmosfera e mesmo assim ter pressão
disponível aos dispositivos de mistura e combustão dos queimadores. Uma
variação representativa da pressão estática ao longo do caminho dos gases
pode ser encontrada na figura 8.



Figura 8 - Variação da pressão estática em
caldeira de tiragem balanceada.

Figura 8 - Tiragem balanceada.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


89


2.1 - Perda de carga


A perda de pressão estática dos gases de combustão, ou seja , a
perda de carga deve ser suprida pelos dispositivos de circulação,
ventilador, exaustor e chaminé, garantindo assim o fluxo através da
caldeira.

Na sua forma mais geral, a perda de carga através de um dispositivo
ou duto pode ser calculada pela equação:

,
`

.
|
· ∆
2
2
v
K p ρ

onde:
∆ ∆∆ ∆p : perda de carga
ρ ρρ ρ : densidade do fluido
v : velocidade média do fluido
K : coeficiente de perda de carga

Para dispositivos em geral, e singularidades tais como injetores,
curvas, expansões, aletas de direcionamento, o coeficiente é obtido
experimentalmente e encontram-se na literatura diversas configurações
tabeladas, porém dificilmente abrange todas as necessidades especificas
de um projeto de uma caldeira. Assim, alguns valores de perda de carga
tem que ser estimados e experimentados.

Para o fluxo de fluidos dentro de dutos, ou por fora de tubos
circulares, a perda de carga pode ser calculada através da equação:


∆p f
L
d
v
D
· ρ
2
2



onde:
f
D
: coeficiente de atrito de Darcy
L : comprimento total do duto
d : diâmetro característico do duto ou tubo


No caso de fluxo dentro de tubos, o fator f
D
depende do nº de
Reynolds e da rugosidade relativa do tubo. Gráficos para determinação de
f
D
podem ser encontrados no final deste capítulo.

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


90
Para o fluxo de fluidos por fora de tubos, o caso de feixes de
convecção, a perda de carga pode ser calculada segundo as fórmulas:

14 , 0
2
2
]
]
]

·
· ∆
m
p
f
N f K
v
K p
µ
µ
ρ


onde:
f : fator de correção
N
f
: nº de fileiras de tubos
µ µµ µ
p
: viscosidade do fluido na temperatura da parede
µ µµ µ
m
: viscosidade do fluido na temperatura da mistura

O fator de correção f é uma função do nº de Reynolds e de
características geométricas do feixe de tubos. Para tubos alinhados f
pode ser estimado pela equação:

15 , 0
max
13 , 1 43 , 0
Re
08 , 0
044 , 0

,
`

.
|
+
]
]
]
]
]
]
]
]

,
`

.
| −
+ ·
p
S
de
t
p
de
de S
de
S
f

onde:
S
p
: espaçamento longitudinal dos tubos
S
t
: espaçamento transversal dos tubos
de : diâmetro externo dos tubos
Re
max
: nº de Reynolds na condição de escoamento de menor
secção de passagem


Para tubos arranjados em quicôncio, o fator f pode ser estimado
pela equação:


16 , 0
max
08 , 1
Re
118 , 0
25 , 0

]
]
]
]
]
]
]

,
`

.
| −
+ ·
de
de S
f
t




EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


91
2.2 - Chaminés e Ventiladores


A perda de carga do escoamento dos gases de combustão deve ser
vencida pela diferença de pressão ocasionado pelos ventiladores e
chaminé. A chaminé tem como função principal a dispersão adequada dos
produtos de combustão no meio ambiente. Quanto maior a altura da
chaminé, menor deve ser a concentração de material particulado e gases
poluentes, emitido pelo sistema de combustão, ao nível do solo
circunvizinho. A chaminé também provoca uma depressão no sistema pela
diferença da densidade da coluna de fluido dentro da chaminé em
comparação a densidade do ar atmosférico. A depressão gerada pela
chaminé é calculada pela equação:


( )g H p
g ar c
ρ ρ − · ∆

onde:
∆ ∆∆ ∆p
c
: depressão causada pela chaminé
H : altura útil da chaminé
ρ ρρ ρ
ar
: densidade ao ar na temperatura ambiente
ρ ρρ ρ
g
: densidade do gás na temperatura média da chaminé
g : aceleração da gravidade

A temperatura do gás na chaminé deve ser tomada como a temperatura
média entre o pé da chaminé e a temperatura verdadeira da saída dos
gases. A temperatura do pé da chaminé é a temperatura de saída dos
produtos de combustão na caldeira. É um valor geralmente conhecido ou
fácil de ser medido. Os produtos de combustão vão perder calor ao
ambiente enquanto fluem para o tôpo da chaminé. A perda de calor depende
das condições ambientais externas, tais como a temperatura ambiente, a
velocidade do vento, e as características e dimensões da parede da
chaminé. A variabilidade deste parâmetros pode não compensar o esforço
de se calcular a perda de calor pela chaminé. De um modo geral, a fim de
se estimar a perda de temperatura dos gases de combustão fluindo pela
chaminé podemos tomar como valores básicos uma queda de temperatura da
ordem de 0,2 a 0,6 ºC/metro linear da altura da chaminé.

A densidade dos produtos de combustão, bem como outras propriedades
necessárias aos cálculos de troca de calor e perda de carga pode ser
calculada em função da composição molecular dos produtos e das
propriedades de cada componente da mistura na temperatura desejada.
Assim, a densidade da mistura, e similarmente, outras propriedades, fica
determinda por:


ρ ρ
mistura i i
x ·




onde:
x
i
: concentração molar do componente i
ρ ρρ ρ
i
: densidade do componente i


EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


92
Analisando-se a
equação que fornece a
depressão causada pela
chaminé observamos que
esta é proporcional a
altura útil da chaminé.
Por outro lado, a perda
de carga provocada pela
circulação do fluido na
própria chaminé deve ser
calculada e esta também
aumenta com a altura
linear da chaminé, além
de ser uma função da
velocidade dos gases.
Para o cálculo da perda
de carga na chaminé,
assume-se que a chaminé
comporta-se como um duto,
e uma altura excessiva da
chaminé pode ter o efeito inverso de diminuir a depressão disponível para
a caldeira por excesso de perda de carga. Para tiragem natural, as
velocidades recomendadas estão na faixa dos 4 a 8 m/s. Com tiragem
artificial pode-se chegar a valores da ordem de 10 a 15 m/s.

O comportamento de todo o circuito de circulação dos gases na
caldeira em função da vazão de gases é apresentado na figura 9 em
contraposição a curva de funcionamento típica de um ventilador. O ponto
de equilíbrio deve ser atingido quando para uma mesma vazão, as duas
curvas características apresentam a mesma diferença de pressão. É óbvio
que isto só ocorre num ponto, e para que os sistema tenha operação
flexível numa ampla faixa de vazão de gases, a curva característica da
perda de carga é modificada com adição de dispositivos de contrôle, tais
como válvulas de regulagens de vazão, as quais introduzem uma perda de
carga variável conforme sua posição de abertura. Este é o sistema mais
comum e barato, porém muitas vezes implica num consumo extra operacional
de pressão. Em grandes sistemas, onde os custos operacionais são
expressivos, um outro método é modificar-se a curva característica dos
ventiladores e exaustores através da variação da rotação do ventilador,
com o auxílio de variadores de velocidade eletromagnéticos, hidráulicos
ou de outros dispositivos.



Figura 9 - Curva característica de um
ventilador centrífugo e do circuito de perda
de carga de gases.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


93















Figura 10 - Grau de
rugosidade de tubos em
função dos diâmetros e dos
materiais.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo


94






Figura 11 – Diagrama de Moody para cálculo de carga no interior de dutos.



EXERCICIOS CAP. 5





Uma caldeira flamotubular queimando óleo combustível tem dimensões da fornalha de 1,0
m no diâmetro interno e 4,3 m no comprimento. Calcular o consumo de óleo e a produção de vapor
a 15 bar man. dadas as seguintes informações:
temperatura dos gases na saída da fornalha: 1100 ºC
temperatura dos gases na chaminé: 270 ºC
óleo: PCI 9200 kcal/kg, A/C esteq=14,7 excesso de ar 35%
emissividade da fornalha: 0,85
água de alimentação: 27 ºC




Em uma caldeira aquatubular, queimando bagaço, deverá ser instalado um economizador,
baixando a temperatura dos gases de 350 para 250º C. Se a água de alimentação está a 50º C,
qual deve ser a temperatura de saída da água no economizador. Faça uma estimativa da área de
troca de calor necessária, considerando as seguintes condições:
velocidade máxima dos gases: 18 m/s diam. externo dos tubos: 50 mm
arranjo quiconcio, número de fileiras maior que 10
coeficiente de película interno (lado da água): 1500 W/m
2
ºC
vazão de gases: 75.000 kg/h produção de vapor: 30 ton/h




Uma caldeira flamotubular a óleo residual tem fornalha com dimensões diâmetro 0,7m
comprimento 3,75 m e mais 2 passes nos tubos, com um total de 134 tubos de 56 mm diâmetro
interno e 3750 mm de comprimento. Para um consumo de óleo de 250 kg/h e temperatura de
saída dos gases de 250 ºC, qual deve ser a temperatura média dos gases na fornalha e sua
produção de vapor total a 10 bar rel.?
Óleo residual : PCI 9.200 kcal/kg
rel. A/C esteq. 14,2, excesso de ar 35%
Agua de alimentação: 50º C




Um superaquecedor de convecção tem tubos de diametro externo 50 mm, com arranjo
paralelo e passo 75 mm. Está localizado logo após a saída da fornalha, onde gases a 1050 ºC
escoam a velocidade de 12 m/s. Determine a área de troca do superaquecedor para produção de
50 ton/h de vapor superaquecido a 350 ºC, 40 bar rel. Considere o coeficiente interno de película
do vapor escoando sendo da ordem de 1500 W/m
2
K, e o fluxo total de gases de 70.000 kg/h.







Caldeira a lenha tem 15 m
2
de área de troca na fornalha, operando com temperatura média
de 1000 ºC, e gerando vapor saturado a 25 bar rel. Calcule o consumo de lenha nestas condições,


com 100% de excesso de ar, e a produção de vapor se a temperatura de saída dos gases da
caldeira é de 200 ºC.
Lenha com umidade 25%, PCI:(b.u.) 3160 kcal/kg
A/C esteq.(b.s.): 6,0
emissividade combinada : 0,75

No caso de substituição eventual por óleo combustível, qual deve ser o consumo de óleo, com
excesso de ar 40%, para ser mantida as mesmas condições de temperatura da fornalha?
Óleo, PCI: 9200 kcal/kg
A/C esteq 14,0
emissividade combinada: 0,87

Se a caldeira anterior for aquatubular, calcule a área de troca por convecção, utilizando tubos de
diametro externo 2,5 pol., arranjo quicôncio, passo 80 mm, com mais de 10 fileiras por passe. Para
efeito das propriedades dos gases de combustão, assuma as propriedades do ar.





Uma caldeira flamotubular tem a seguinte configuração:










e consome 200 kg/h de óleo, com 35% de excesso de ar. Determinar a temperatura da fornalha. a
temperatura de saída dos gases e o vapor produzido (10 bar, sat) nestas condições, desprezando
perdas de calor ao ambiente. Calcular a perdade carga dos produtos de combustão
Emissividade combinada da fornalha: 0,8




Um estudo de dispersão de gases de chaminé, para caldeira que exala 90.000 kg/h de
produtos de combustão a 230ºC, determinou uma altura de chaminé de 65 metros e velocidade de
saída de 18 m/s. Nesta condição, determine o efeito líquido da presença da chaminé na perda de
carga do circuito de gases da caldeira.




Um superaquecedor de radiação, para caldeira a óleo combustível com emissividade de
fornalha 0,85 e temperatura média 1100 ºC, produz 65 ton/h de vapor 70 bar, 450ºC, com
velocidade do vapor da ordem de 35 m/s em carga máxima, e tubos de diâmetro externo 75 mm e
espessura de parede 6,5 mm. Determine a área de troca de calor do superaquecedor de modo que
a temperatura máxima dos tubos não ultrapasse 510ºC. A caldeira deve ser projetada para
operação entre 35 e 110% da carga de trabalho.










Uma caldeira de bagaço tem fornalha com 45 m
2
de superficie de radiação. A
emissividade para combustão de bagaço é 0,7. Faça uma estimativa da produção de vapor, 21
bar sat. manométrica, limitando a temperatura média da fornalha a 1000 ºC. Suponha que a
temperatura de saída dos gases de combustão na chaminé seja 250º C.
Bagaço: PCI (b.u.)= 2100 kcal/kg umidade(b.u.): 50%
A/C esteq.(b.u.)= 3,5 excesso de ar 50%




Uma caldeira queimando gás natural (considere 100% metano), tem área de radiação da
fornalha de 35 m
2
. Supondo a emissividade combinada da fornalha sendo 0,70, determine a
temperatura de saída dos produtos de combustão da zona de radiação, se a caldeira opera com
10% de excesso de ar.
Consumo de combustível: 850 kg/h
Pressão de vapor: 10 bar, relativa, saturado.




Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação:
Vapor saturado a 25 bar rel.
água de alimentação: 50 ºC
temperatura de saída dos gases: 350 ºC
óleo combustível, excesso de ar 25%
perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5%
Calcular o rendimento térmico da caldeira.
A adição de um recuperador de calor, baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC,
através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar que economia de combustível?
Nêste caso, qual a temperatura de entrada do ar na fornalha?





EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

95

cap. 6 - SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE GERADORES DE VAPOR



1 - FALHAS EM GERADORES DE VAPOR


Caldeiras de vapor são potencialmente perigosas na medida em que
guardam uma grande quantidade de vapor sob pressão, cuja liberação
repentina causa explosão desastrosa. A energia contida num gerador de
vapor depende da pressão de operação e do volume de água da caldeira.
Caldeiras flamotubulares acondicionam maiores volumes que caldeiras
aquatubulares, porém, as caldeiras flamotubulares estão limitadas em
capacidade de produção de vapor. Grandes caldeiras são geralmente
aquatubulares, porém, o volume que uma caldeira de grande porte
acondiciona em seus tubulões é da mesma ordem de grandeza que o volume de
uma pequena flamotubular. Isto significa que o potencial de perigo está
fundamentalmente na pressão de operação da caldeira.
O perigo de explosão no lado do vapor existe por três principais
motivos:
- excesso de pressão,
- falta de água na caldeira, ou
- excesso de incrustação interna.



1.1 Excesso de pressão

O excesso de pressão de vapor é
uma falha de operação. Existem
dispositivos automáticos que limitam a
pressão de operação da caldeira,
diminuindo ou bloqueando o fornecimento
de energia térmica, através do controle
do queimador ou da fornalha. Excedida
a pressão de projeto da caldeira, o
vaso pode explodir por exceder a tensão
de ruptura e escoamento dos materiais
que o compõe. Para evitar isto, as
caldeiras são obrigatoriamente
equipadas com válvulas de segurança,
que liberam o excesso de pressão por
abertura automática da válvula. A
atuação da válvula de segurança é
mecânica, a força proveniente da
pressão interna da caldeira força a
abertura do plug do obturador quando
esta força supera a força da mola, a
qual pode ser regulável. A falta de
manutenção ou limpeza das mesmas podem
ocasionar falha de funcionamento,
devido a emperramento do conjunto. As
válvulas de segurança devem ser


Figura 1 - Válvula de
segurança para caldeiras.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

96
reguladas para abertura na pressão 5% maior que a PMTP (Pressão Máxima de
Trabalho Permitida) e devem permitir a descarga de vapor a uma taxa maior
que a produção de vapor máxima da caldeira. A PMTP é estabelecida no
projeto da caldeira, sendo igual a pressão de projeto, ou pode ser
diminuída após algum tempo de operação, se uma inspeção por técnico
habilitado determinar sua necessidade, geralmente ocasionada por
processos normais de desgaste, tais como corrosão, ou falhas eeventuais
dos dispositivos de segurança. A figura 1 apresenta um esquema de uma
válvula de segurança.



1.2 - Falta de água na caldeira

A falta de água na
caldeira causa
superaquecimento
localizado do metal. O
calor da chama é
transferido por convecção
à água da caldeira. As
superfícies que recebem
calor diretamente por
radiação, ou mesmo por
convecção na zona de alta
temperatura tem que estar
obrigatoriamente inundadas
por água líquida. Os
coeficientes de convecção
do líquido saturado são
muito maiores que o do
vapor, de maneira que a
troca de calor com o
líquido mantém a
temperatura do metal em
valores próximos da
temperatura do líquido
saturado. A falta de água
causa aumento da
temperatura do metal,
diminuindo assim sua
resistência mecânica,
podendo atingir o limite
de escoamento na região
não refrigerada, com
consequente deformação e
ruptura. A ruptura é
sempre desastrosa,
causando geralmente propagação da fratura mesmo nas regiões não atingidas
pela falta de água, ocasionando explosões. As caldeiras modernas
gerlamente tem sensores do nível de água para contrôle automático da
alimentação e um sensor de segurança, o qual corta alimentação de calor
no caso de falta de água. Além disso, as caldeiras possuem um visor de
nível, o qual deve ser supervisionado pelo operador. Normas de segurança
determinam que sempre deve haver a presença do operador, mesmo que as
caldeiras possuam dispositivos automáticos de contrôle e segurança.


Figura 3 - Elevação da temperatura média
do tubo devido a presença de incrustação
interna.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

97
A figura 2 apresenta um
esquema de um indicador
de nível, acoplado a uma
garrafa onde estão
instalados os sensores de
nível de água.



1.3 Incrustação interna


Uma terceira causa de
falha das caldeiras pode
ser o excesso de
incrustação interna. A
evaporação continua da
água na caldeira acumula
dentro da mesma os
sólidos em suspensão ou
dissolvidos. Íons de
cálcio e magnésio,
principalmente, e sílica
formam crostas aderentes
internamente aos tubos de
troca de calor. Tais
incrustações aumentam a
resistência térmica, pois tem condutividade térmica muito menor do que a
do metal. A consequência é o aumento localizado de temperatura do metal,
já não refrigerado pelo líquido saturado. Diferenças de temperatura
ocasionam trincas e vazamentos, e no limite, a falha total do tubo. A
figura 3 dá exemplo quantitativo da elevação de temperatura do metal pela
presença de incrustação.
Outra causa importante de falhas em caldeiras é a corrosão interna,
causada por má qualidade da água de alimentação. O principal desgaste
corrosivo é devido a presença de oxigênio e dióxido de carbono
dissolvidos. Oxigênio causa corrosão por oxidação do metal. Dióxido de
carbono, forma com oxigênio dissolvido, ácido carbonico, diminuindo o pH
da água da caldeira



2. TRATAMENTO DE ÁGUA DA ALIMENTAÇÃO


. O tratamento da água da caldeira é fator importante na sua
conservação. Os métodos de tratamento variam conforme a qualidade da
água de alimentação e o porte da instalação de vapor. Caldeiras de
pequeno porte tem a água geralmente tratada por introdução de produtos
químicos diretamente na água interna da caldeira. Tais produtos visam a
precipitação dos sólidos dissolvidos e em suspensão para posterior
eliminação por descargas de fundo periódicas da caldeira. A tabela 1
apresenta requisitos gerais para a qualidade da água da caldeira conforme
a pressão de trabalho.




Figura 2 - Indicador e contrôle de nível
para caldeiras.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

98
Geradores de vapor de grande porte tem geralmente uma estação
de tratamento de água de alimentação da caldeira. Os processos de
tratamento variam com os requisitos e qualidade da água disponível para
alimentação. A figura 4 mostra um fluxograma de um sistema de tratamento
de água para caldeiras de média pressão. Caldeiras de alta pressão
exigem água de alimentação de alta pureza, o qual é obtido com processo
de desmineralização por resinas iônicas e catiônicas. Estas resinas
absorvem os íons anions e cátions em solução na água, produzindo água de
pureza comparável a água destilada. A figura 5 apresenta um fluxograma
de um sistema de produçãoo de vapor que se utiliza de água
desmineralizada. Os detalhes dos processos de tratamento de água não
fazem parte do escôpo
deste curso, e podem
ser encontrados na
literatura
especializada.
Importante
acessório de um
sistema de alimentação
de caldeiras de média
e alta pressão é o
desaerador, o qual
elimina o oxigênio e
outros gases
dissolvidos. A
solubilidade dos gases
na água diminui com o
aumento da
temperatura. O
desaerador aquece a
água de alimentação
através da injeção
direta de vapor, até
Tabela 1 - Condicionamento de água no interior de caldeiras.




Figura 4 - Fluxograma de tratamento de água
para produção de vapor em média pressão.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

99
temperatura ligeiramente maior que 100 ºC. O ar dissolvido e outros
gases são eliminados pela purga contínua de gases e um pouco de vapor. A
figura 6 apresenta um esquema de desaerador.



Figura 6 - Desaerador térmico.

Figura 5 - Fluxograma geral de produção de vapor de
alta pressão com sistema de desmineralização.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

100
cap 7 - DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA TÉRMICA



Na maioria das aplicações, energia térmica é gerada num equipamento
específico, tal como uma caldeira ou aquecedor, e distribuída aos pontos
de utilização através de um fluído de transporte, no caso, vapor de água
ou fluído térmico. A distribuição de vapor ou fluído térmico é feita
através de tubulações especialmente montadas para tal. Rede de
tubulações de vapor ou fluído térmico tem que atender a certos requisitos
de operacionalidade, manutenção e eficiência térmica.

A operacionalidade se refere as possibilidades de se utilizar e
controlar as condições de processo, tais como as vazões, temperaturas e
pressões dos fluídos de transporte de energia, com eficiência e
segurança. Para isso a distribuição de fluído é feita através de redes e
ramos de tubulações, controladas por válvulas manuais ou de controle
automático e dispositivos de segurança. A tubulação necessita
normalmente de pouca manutenção, porém, seus acessórios já citados
necessitam de maiores cuidados. Válvulas e interligações roscadas são
suscetíveis a vazamentos, o que representa perda de energia e , se o
fluído for inflamável, risco de incêndio ou explosão.



1 - Materiais para tubulações


Tubulações para transporte de vapor e fluído térmico são de
materiais metálicos, sendo o aço carbono a liga mais usada, por ser de
mais baixo custo e atender a boa faixa de temperaturas de operação.
Tubos de aço carbono são fabricados em diversas bitolas e espessuras de
parede, podendo ter costura (solda longitudinal) ou sem costura. Para
condições mais críticas de pressão e temperatura o tubo sem costura é
preferível. A maioria dos fabricantes nacionais seguem especificações da
ASTM (Americam Association of Testing of Materials) e suas respectivas
normas.

Aços carbono comuns são normalmente usados até temperaturas de 280
ºC, podendo chegar até o limite de 400 ºC quando as especificações de
composição, resistência mecânica e controle de qualidade são mais
rígidas. Acima desta temperatura são utilizados aços-liga, onde entram
pequenas quantidades de metais de liga tais como níquel, cromo e
molibdênio. Estes aços de baixa liga são utilizados normalmente até a
temperatura de 530 ºC. Acima destas temperaturas, aços inoxidáveis e
aços refratários são recomendados. A tabela 1 apresenta recomendações da
máxima temperatura de utilização de aços.



2 - Ligações entre tubos


Uma rêde de tubulações deve ser montada através da ligação entre
varas de tubos. O meio mais comum e seguro é soldagem de tôpo,
recomendada para diâmetros acima de 2". Pela dificuldade de se soldar
com qualidade tubos de pequeno diâmetro a solda de tubos abaixo de 2"
deve ser feita de encaixe, com o auxílio de conexões e acessórios
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101
especiais para isto. A solda de encaixe garante vedação estanque e boa
resistência mecânica. Tubos de pequeno diâmetro e ramais curtos,
operando a baixas pressões ( p. ex. até 7 kgf/cm
2
) podem usar ligação com
rôsca contanto que o fluído não seja inflamável ou a possibilidade de um
vazamento não represente perigo ou parada indesejável de manutenção.

A interligação da tubulação com equipamentos, tais como bombas,
tanques, trocadores de calor, exige que seja possível a desmontagem para
manutenção dos mesmos. O meio mais prático é a ligação com flanges, as
quais são normalizadas em dimensões, materais e aplicações de serviço. A
figura 1 apresenta esquemas para ligação por solda de encaixe e a figura
2, por flange. A figura 3 mostra alguns tipos de flanges e a figura 4
apresenta curvas de pressão admissível para flanges de aço carbono.

Tabela 1 - Máxima temperatura de utilização para algumas ligas de aço

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102







Figura 1 - Ligação de solda de encaixe para tubos.


Figura 2 - Ligação flangeada entre tubos.


Figura 3 - Tipos de flanges para tubos.
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103

3 - Válvulas e acessórios


As válvulas tem como principal finalidade controlar o fluxo de
fluído na tubulação. Quanto ao tipo específico podemos classificar as
válvulas em:

- válvulas de bloqueio,
- válvulas de regulagem manual de fluxo,
- válvulas de retenção e
- válvulas de contrôle.

Válvulas de bloqueio: tem como função estabelecer ou interromper um
fluxo. Estas válvulas devem trabalhar completamente abertas ou
totalmente fechadas. Quando em operação tem praticamente o mesmo
diâmetro interno da tubulação, introduzindo assim, pouca perda de carga
no fluxo. Os principais tipos são: de gaveta, de macho, esfera e de
comporta.
Válvula de regulagem de fluxo: são válvulas que permitem uma
regulagem manual do fluxo através da regulagem da abertura do obturador.
Os principais tipos são: globo,agulha, borboleta e de diafragma.
Válvula de retenção: permitem fluxo em um só sentido. São
aplicadas nas saídas de bombas, caldeiras, etc. , a fim de impedir o
retôrno de fluído em paradas de operação ou outros eventos. Os tipos
mais usados são: de esfera, de portinhola, de levantamento.
Válvulas de controle: são válvulas automáticas que controlam uma
determinada grandeza do processo através de algum sinal elétrico,
pneumático ou mesmo a pressão da própria linha de fluído. Estas válvulas
podem controlar a pressão à montante, a pressão à jusante ou temperaturas
de processo. O controle pode ser por diafragma interno ou por um
dispositivo externo, pneumático, mecânico ou elétrico. As figuras 5, 6 e
7 apresentam alguns tipos de válvulas.


Figura 4 - Pressão de trabalho admissível para flanges de aço carbono, de
acôrdo com a norma ANSI B.16.5.
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104











Figura 5 - Diversos tipos de válvulas.
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105









Figura 6 - Válvula de pistão, usada para vapor.





Figura 7 - Válvula globo de passagem reta, utilizada para circuitos de
óleo térmico.
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106

Aplicações de válvulas em sistema térmicos:


A tabela 2 apresenta recomendações para seleção de materiais e válvulas
para distribuição de vapor, em relação a pressão e temperatura. Para
bloqueio de vapor em diâmetros até 8", as válvulas recomendadas são as de
globo, as quais, apesar de ser concebida como uma válvula de regulagem,
apresenta vedação mais estanque que as válvulas de gaveta. Vazamentos
contínuos de vapor provocam grande erosão, danificando em pouco tempo a
sede da válvula gaveta. Para maiores diâmetros, o custo de uma válvula
globo já compensa um maior cuidado na produção de válvulas gavetas
estanques.
Vedação e estanqueidade também é requisito fundamental em válvulas
para fluído térmico, já que estes podem ser inflamáveis na temperatura de
operação, não admitindo vazamentos. Para fluído térmico até 400 ºC é
usada geralmente válvulas de corpo laminado e passagem reta, com
obturador angular e pontas para solda. Alguns modelos destas válvulas
possuem fole de vedação em aço inoxidável garantindo boa estanqueidade em
relação a vazamentos externos.

Tabela 2 - Recomendações de materiais para tubulações de vapor.



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107
4 -Purgadores de vapor:


A perda de calor em linhas de vapor saturado produz a formação de
condensado. A densidade do condensado aliado as altas velocidades de
fluxo de vapor faz com que a presença do mesmo seja indesejável nas
linhas de distribuição, já que, o condensado acelerado pelo vapor pode
provocar erosão e golpes de ariete nas linhas, além de diminuir a secção
transversal útil para condução do fluído. A drenagem das linhas de
vapor, bem como dos equipamentos que utilizam vapor condensando é feita
pelos purgadores de vapor. Estes acessórios tem como finalidade
principal descarregar líquido saturado para fora da linha de vapor. A
descarga pode ser feita diretamente ao ambiente externo, ou, se for
economicamente viável, pode ser feita numa tubulação ou tanques
especialmente projetados para o retorno de condensado a caldeira. A
utilização de condensado na alimentação das caldeiras, provoca grande
economia de energia e economia operacional no tratamento da água de
alimentação.
Numa linha de distribuição de vapor, os purgadores devem ser
aplicados em todos os pontos onde possa haver acúmulo de líquido, tais
como, os pontos mais baixos da tubulução, os finais de linha, antes de
válvulas de bloqueio e derivações ascendentes.
Os principais tipos de purgadores compreendem:
- purgadores mecânicos,
- termostáticos,
- termodinâmicos

Os purgadores mecânicos agem por diferença de densidade. A
presença de líquido no purgador aciona um mecanismo que abre uma válvula
de descarga do condensado, até drenar completamente. Neste tipo estão os
purgadores de bóia e de panela invertida. (figura 8 e 9).
Os purgadores termostáticos agem pela diferença de temperatura
entre o líquido saturado que se resfria e o vapor saturado, ambos a mesma
pressão. Dentro desta classificação estão os purgadores de expansão
metálica, o de expansão líquida e os termostáticos de fole. (figura 10).

O purgador termodinâmico é o tipo mais simples, e mais barato, e
por esta razão é o mais utilizado, sendo que algumas vezes até
inadequadamente. A figura 11 mostra o principio de funcionamento. O
condensado saturado se resfria , resfriando também o vapor acumulado
sobre o disco de vedação. Com a diminuição de temperatura desta massa de
vapor, cai também a pressão, permitindo o levantamento do disco e
expulsando completamente o líquido. Quando o líquido é completamente
drenado o fluxo continua com vapor e neste caso aumenta a velocidade de
saída, diminuido assim a pressão sob o disco de vedação. A pressão do
vapor abaixa o disco sobre a sede interrompendo a descarga. Estes
purgadores tem funcionamento intermitente e necessitam que algum vapor
vivo seja descarregado para que se efetue o fechamento. Tem capacidade
de drenagem limitada, em comparação com outros tipos e sua aplicação mais
típica é em linhas de distribuição e pequenos aquecedores, onde a vazão
de condensado é baixa.







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108





Figura 8 - Purgador de vapor de
panela invertida.



Figura 9 - Purgador de vapor de
bóia.




Figura 10 - Purgador de vapor termostático.
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109


Para grandes vazões de condensado e funcionamento contínuo, os
tipos mais adequados são os mecânicos, principalmente os de bóia. O
funcionamento do purgador depende da diferença de pressão entre a linha a
a descarga, e por este motivo, a contrapressão de linhas de retorno de
condensado deve ser considerada quando da seleção de purgadores. A
figura 12 apresenta uma curva típica de funcionamento.









Figura 11 - Esquema de funcionamento
de purgador termodinânico.






Figura 12 - Curva típica de
funcionamento de purgador de bóia.
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110
5 - Dimensionamento e flexibilidade de tubulações


O dimensionamento de tubulações é feito no sentido de se minimizar
a perda de pressão devido ao escoamento com um mínimo de investimento.
Assim, perdas de pressão são inevitáveis e admitidas, a fim de limitar os
diâmetros de tubulações por questões obviamente economicas. A perda de
pressão admitida depende das condições de geração e utilização nos
processos. De uma maneira geral poderíamos sugerir um máximo de 2 a 5%
da pressão de geração para baixas e médias pressões, e um valor um pouco
menor para altas pressões.

A perda de pressão num sistema de fluído térmico é compensada pela
bomba de circulação. O correto dimensionamento deve levar em conta o
investimento e o custo operacional do sistema de bombeamento. Valores
típicos para circuitos de óleo térmico de porte médio são perdas de
pressões da ordem de 2 a 3 kgf/cm
2
. Quando o comprimento do circuito é
grande o suficiente para impor maiores perdas de carga, ou maiores
diâmetros de tubulações, a fim de se diminuir a velocidade, é preferivel
acrescentar uma estação de bombeamento no meio do circuito, o qual
geralmente é mais barato que o aumento do diâmetro da tubulação. Maiores
diâmetros implicam em maiores custos por parte dos acessórios e
isolamento térmico, além de aumentar a área disponível para perda de
calor.


Flexibilidade de tubulações:

As tubulações são construidas geralmente a temperatura ambiente e
depois colocadas em funcionamento. Um aumento de temperatura de 200 ºC
em uma linha de aço carbono provoca uma dilatação linear de 230 mm em 100
metros de tubulação. Este aumento de comprimento linear tem que ser
absorvido pela tubulação sem provocar grandes tensões que possam conduzir
a uma falha mecânica. Uma geometria com muitas mudanças de direção pode
ser suficiente para maioria dos casos, mas grandes linhas de distribuição
necessitam de requisitos adicionais. A flexibilidade de tubulações só
pode ser prevista após o traçado e dimensionamento da mesma e deve ser
verificada. Em linhas de grande comprimento pode ser adicionado curvas
de expansão, a fim de absorver a dilatação dentro dos limites máximos de
tensão previstos por norma. O cálculo preciso da flexibilidade é
extremamente trabalhoso, obtendo-se bons resultados apenas com a
utilização de recursos de computação. Algumas geometrias simples de
tubulações estão calculadas e colocadas em ábacos especiais que podem ser
encontrados na literatura especializada.



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111
Distribuição de Vapor


Numa central térmica, onde uma ou mais caldeiras produzem vapor
para utilização pela fábrica, a distribuição de vapor deve suprir
requisitos básicos de operacionalidade e manutenção. O vapor saindo da
caldeira não deve ser enviado diretamente para consumo, principalmente
quando mais de uma caldeira faz parte da central de produção de vapor. A
interligação das caldeiras com os pontos de consumo é feita, por
exemplo, conforme fluxograma da figura 13. Vapor é enviado a um coletor
distribuidor de vapor, e daí para distribuição aos pontos de consumo. É


Figura 13 - Fluxograma típico da
distribuição em central de geração
de vapor.





Figura 14 - Esquema de coletor-
distribuidor de vapor.



Figura 15 - Estação redutora de pressão de vapor.
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112
claro que sòmente podem ser interligadas caldeiras com mesma pressão de
operação. A figura 14 mostra um desenho esquemático de um coletor-
distribuidor de vapor.
Muitas vezes, a utilização do vapor em alguns pontos da fábrica
deve ser feita a uma pressão menor que a do vapor gerado pela central
térmica. A redução da pressão é feita através de uma válvula redutora de
pressão, geralmente controlada por um pilôto ligado a montante da
válvula. A figura 15 mostra um esquema típico de uma estação redutora de
pressão de vapor.



2 - ISOLAMENTO TÉRMICO


Tubulações e equipamentos aquecidos perdem calor para o ambiente
externo e portanto necessitam de isolamento térmico, tanto pelo fator de
ecomonia de energia, como pelo fator segurança. Superficies aquecidas
acima de 60 ºC podem provocar queimaduras quando em contacto com a pele.
O acidente deve ser mais grave quanto maior a temperatura da superfície
de contacto.
A especificação e espessura do isolamento térmico é guiada
normalmente pelo fator econômico. Maiores espessuras de isolamento
proporcionam maior economia de energia, porém implicam também em maiores
investimentos. A espessura ótima e economica de isolamento pode ser
calculada se tivermos dados do custo da energia térmica, do custo do
isolamento e da sua vida útil. A figura 16 apresenta um gráfico
qualitativo representando tais cálculos.

2. 1 - Transferência de calor:


Figura 16 - Espessura econômica de
isolamento térmico.
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113


Superfícies aquecidas perdem calor ao ambiente externo por
convecção natural e por radiação. Embora a radiação tenha grande
influência em altas temperaturas, nas situações de isolamento térmico,
devido aos baixos coeficientes de película por convecção, seu valor não
deve ser desprezado, chegando, em muitas situações, a ser o mecanismo de
transferência de calor predominante.
A perda de calor por convecção natural pode ser expressada pela
seguinte equação:

Q ( )
0
T T A h Q
s c
− =
&


onde

Q = calor perdido (W)
h
c
= coeficiente de convecção (W/m
2
ºK)
A = área de transferência (m
2
)
T
s
= temperatura da superfície (ºK)
T
0
= temperatura do ar ambiente (ºK)

O coeficiente de película h
c
é função da geometria da superfície,
sua posição (horizontal, vertical, etc. ) e da velocidade do vento,
quando houver. As correlações apresentadas na literatura são geralmente
de cálculo iterativo e mesmo assim de pouca precisão. Por esta razão,
para aplicações usuais de engenharia, gráficos experimentais como o
apresentado na figura 17 são normalmente satisfatórios.








Figura 17 - Coeficientes de transferência de calor para paredes
verticais.
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114
A transferência de calor por radiação é representada pela equação:


( )
4
0
4
T T AF Q
s r
− = ε σ
&



onde:


Q
r
= calor perdido po radiação (W)
s = constante de Stepan-Boltzmann
F = fator de forma geométrico
e = emissividade da superfície
T
s
= temperatura da superfície (ºK)
T
0
= temperatura do ar ambiente (ºK)

Nos casos de isolamento térmico, a diferença de temperatura é
relativamente pequena, e a expressão elevada a quarta potência pode ser
linearizada, transformando a equação em:



( )
( )
( )
0
4
0
4
0
T T
T T
h
T T A h Q
s
s
r
s r r


=
− =
σε
&




sendo:

h
r
: coeficiente de troca de calor por radiação (W/m
2
ºK)


O coeficiente de radiação h
r
, fica ainda dependente da temperatura
da superfície, mas de uma maneira mais prática e permitindo o uso da
figura 17. O calor total perdido é soma da quantidade de calor perdida
por convecção e radiação, e assim a expressão pode ser simplificada pela
soma dos dois coeficientes numa relação linear com a diferença de
temperatura:


( ) ( )
0
T T A h h Q
s c r
− + =
&



Após calculado o coeficiente de radiação para uma temperatura
estimada de acordo com a fórmula anterior, este coeficiente apresenta
bons resultados quando aplicado na equação acima.
A tabela 3 apresenta alguns valores de emissividade de superfícies
usuais. Para perda de calor ao ambiente externo o fator de forma F pode
ser considerado igual a 1.




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115
Tabela 3 - Emissividades de algumas superfícies utilizadas em isolamento
térmico

A espessura necessária do isolamento térmico é função da
temperatura superficial máxima, imposta ou por fatores economicos, o qual
vai limitar o calor perdido, ou por fator de segurança do trabalho. A
transferência de calor por condução pode ser representada pela seguinte
equação, no caso de parede de isolamento simples:


( )
L
T T A K
Q
s

=
1
&


onde:

Q = calor conduzido no isolamento (W)
A = área de troca (m
2
)
T
1
= temperatura da superfície interna (ºK)
T
s
= temperatura da superfície externa (ºK)
L = espessura do isolamento(m)

Para paredes compostas:


( ) ( ) ( )
3
4 3
3
2
3 2
2
1
2 1
1
L
T T
A K
L
T T
A K
L
T T
A K Q

=

=

=
&


ficando:










+ +

=
3
3
2
2
1
1
4 1
K
L
K
L
K
L
T T
Q
&


onde

K = condutividade térmica dos isolamentos (W/m ºK)
L = espessura das camadas respectivas (m),de acordo com o esquema
da figura 18.

Superfície Temperatura (ºC) Emissividade
Alumínio polido 200 0,04
Alumínio comum 30 0,2
Chapa galvanizada 25 0,28
Chapa de amianto 40 0,96
Tinta alumínio 100 0,3
Esmalte branco 40 0,9
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116



2. 2 - Tipos de Isolamento Térmico:


Materiais isolantes são geralmente materiais de baixa densidade e
com estrutura tal que retenha pequenas quantidades de ar em seus poros.
O ar parado é um grande isolante térmico. A porosidade dos isolantes
tem que ser grande mas o tamanho dos poros não, caso contrário a criação
de pequenas correntes de convecção natural aumentaria a transferência de
calor. Os materiais isolantes tem também que resistir a temperatura de
trabalho. Diversos materiais são usados, e dados completos de
propriedades físicas devem ser requisitadas aos fabricantes. A tabela 4
apresenta alguns valores. Para baixas temperaturas, a fibra de vidro
comum pode ser usada. Acima de 250 ºC, pode ser necessário lã de rocha.
Quando há necessidade de alguma resistência estrutural, placas e peças de
silicato de cálcio podem operar a médias temperaturas (até 850 ºC). Na
faixa de altas temperaturas, (maior que 900 ºC), podem ser usados tijolos
isolantes, que tem alguma resistência estrutural, porém uma maior
densidade que os isolantes comuns, armazenando mais calor, o que seria
indesejável em fornos e operações intermitentes. Mantas de fibra
cerâmica resistem a altas temperaturas e tem baixa condutividade térmica
e baixa densidade, sendo muito utilizada em fornos. Um fator negativo é
o seu alto custo, porém a economia de energia que proporciona pode
compensar. Os fabricantes de materiais de isolamento tem evoluido
continuamente, e portanto uma tabela completa pode ficar rapidamente
desatualizada.



Figura 18 - Condução de calor em parede
composta.
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117




Tabela 4 - Propriedades de alguns isolantes e refratários


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118

Para efeito de proteção do isolamento térmico usa-se um
revestimento externo com algum material metálico, que pode ser folhas de
papel aluminizado, chapas finas de alumínio ou aço galvanizado. A
escolha destes materiais ocorre também devido a sua baixa emissividade,
diminuindo assim as perdas de calor por radiação. No cálculo do
isolamento térmico deve ser considerado o tipo de superfície externa,
para escolha dos coeficientes de radiação apropriadados.



Armazenamento e alimentação de Combustível Líquido


O armazenamento e alimentação de combustíveis dentro da planta
industrial tem seus requisitos dependentes do tipo de combustível.
Combustíveis sólidos a granel são geralmente armazenados em áreas sobre o
solo e a manipulação e transporte é determinada pelos volumes consumidos.
Combustíveis gasosos armazenados a granel são utilizados geralmente
tanques cilindricos verticais tais como os de GLP industrial. Os
requisitos de instalação destes tanques são regidos por normas rígidas de
segurança e seus detalhes não seráo tratados neste curso.

Óleos combustíveis representam ainda grande parcela do consumo de
combustíveis para geração de vapor. O armazenamento de óleos
combustíveis e outros combustíveis líquidos é feito em tanques verticais
montados diretamente sobre o solo. Tais tanques são construídos em
chapoas de aço carbono soldadas e o projeto, fabricação re montagem
destes tanques é regiso, no Brasil, pela norma técnica ABNT NB-89 -
Tanques Soldados para Armazenamento de Petróleos e Derivados. A figura
19 apresenta um esquema deste tanque. Os tanques de derivados de
petróleo devem ser instalados em bacias de contenção, conforme
esquematizado na figura 20. Estas bacias são construções de alvenaria ou
barreiras de terra, de tal formas que o volume de combustível armazenado
no tanque possa estar contido dentro de tal bacia. Tal medida visa
evitar a propagação de incendios devido a uma súbita ruptura ou vazamento
do tanque.
Quando o combustível a armazenar tiver viscosidade elevada a
temperatura ambiente, o tanque deve conter dispositivos de aquecimento a
fim de manter a temperatura do óleo a uma temperatura onde a viscosidade
permitas seu bombeamento. O dispositivo de aquecimento pode ser de
resistencia elétricas, serpentinas de vapor ou similares. Vapor é
normalmente mais usado pela
facilidade de contrôle de
temperatura e baixo custo. A
figura 21 apresenta um esquema de
um tanque de óleo combustível com
serpentinas de vapor no fundo do
tanque. Além de serpentinas
podem ser utilizados trocadores
de calor tipo baioneta, os quais
são inseridos no tanque através
de uma montagem em flange no
costado do tanque.






Figura 19 - Bacia de contenção em
volta de tanque de combustível.
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119






Figura 21 - Serpentina de aquecimento de óleo combustível em fundo
de tanque.



Figura 20 - Tanque para armazenamento de derivados de petróleo.


Exercício capitulo 7

1) Um trocador de calor operava com vapor saturado a 7 bar rel. e descarregava o condensado
através de um purgador de bóia para a linha de retôrno de condensado. Após modificação no
retôrno de condensado, onde a linha de retôrno passou a descarregar num tanque de condensado
pressurizado a 5 bar rel., a capacidade do trocador de calor diminuiu. Explique a provável causa.


(1,5) 1) Após uma modificação do sistema de retôrno de condensado, onde foi instalado
um tanque de condensado pressurizado, ao nível de solo, os dispositivos de segurança de uma
caldeira detectaram frequentemente nível abaixo do normal na .água da caldeira. A caldeira gera
vapor saturado a 21 bar(man.), o tanque de condensado é mantido a 5 bar(man.), inclusive com
extração de vapor saturado, e a bomba está instalada 0,3 m abaixo do fundo do tanque. O tanque
é horizontal com diâmetro de 1,7 m. Explique a provavel causa de falta de água na caldeira e
proponha uma solução.


(1,0) 4) Um aquecedor a vapor, utilizado para pasteurização de leite, drenado com um purgador
termodinâmico de condensado, apresentava constante oscilação na temperatura de saída do leite.
Após a substituição do purgador termodinâmico por um purgador tipo bóia, o problema foi resolvido.
Explique porquê?

(1,0) 5) Porque na instalação abaixo, o corpo da válvula “A” rompeu alguns ciclosde operação
após a instalação do sistema?













1) Um trocador de calor operava com vapor saturado a 7 bar rel. e descarregava o condensado
através de um purgador de bóia para a linha de retôrno de condensado a pressão atmosférica.
Após modificação no retôrno de condensado, onde a linha de retôrno passou a descarregar num
tanque de condensado pressurizado a 5 bar rel., a capacidade do trocador de calor diminuiu.
Explique a provável causa.


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120
cap. 8 - AQUECEDORES


Alguns processos que necessitam aquecimento possuem características
especiais que não fazem do vapor a melhor opção técnica ou ecônomica.
Aquecedor é um termo genérico que se aplica a um equipamento que
transfere calor a um fluído. Pode ser um simples trocador de calor
alimentado por vapor ou um trocador aquecido por resistência elétrica ou
combustão. Neste capítulo vamos tratar como aquecedor o equipamento que
transfere calor a um fluído através da combustão, sem ocorrer mudança de
fase do fluído.
Aquecedores podem transferir calor a um líquido ou a um gás, que
tanto podem ser um fluído que faz parte do processo de fabricação ou um
fluído intermediário de transferência de calor. Como exemplo, plantas de
destilação de petróleo fazem uso de fornos de aquecimento para aquecer
diretamente o petróleo.
Vapor de água a 250ºC tem pressão de saturação de 40 kgf/cm
2
.
Pequenas plantas químicas que necessitam temperaturas desta ordem não tem
no vapor a melhor solução, já que a pressão correspondente inviabilizaria
economicamente os equipamentos e a instalação.
Aquecedores de fluído térmico utilizam fluídos especiais como meio
de transferência de calor, atendendo a uma faixa de temperatura maior que
vapor a médias pressões de saturação, operando com pressões relativamente
baixas.
Equipamentos de secagem podem necessitar muitas vezes de ar ou
gases a alta temperatura, utilizando-se também de aquecedores a chama
direta ou indireta.


1.1 - Aquecedores de fluído térmico

Fluídos de transferência de calor incluem água, óleos e compostos
orgânicos, silicones e metais líquidos, operando geralmente na fase
líquida. Algumas instalações operam com mudança de fase, e são
denominados "Vaporizadores" de fluído térmico".
Aquecedores de fluído térmico são usados para transferir calor de
um local a outro, especialmente onde o espaço é limitado, ou existe um
número grande de pontos de uso, ou onde a temperatura precisa ser
controlada rigorosamente, e sempre que vapor de água, por limitações já
citadas, não pode ser usado.


A instalação típica inclui um aquecedor por resistência elétrica ou
combustão, uma bomba de circulação, tubulações, tanques de depósito e
tanques de expansaão do fluído de aquecimento. A figura 1 mostra um
fluxograma padrão.



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121


1.2 - Fluídos de transferência de calor


As principais características para um bom fluído de transferência
de calor são:
- não corrosivo, não inflamável e atóxico,
- alta temperatura admissível de trabalho,
- alto coeficiente de película (baixa viscosidade, alta capacidade
calórifica e alta condutividade térmica),
- estabilidade química a temperatura de trabalho,
- baixa pressão de vapor,
- baixo ponto de congelamento.

Óbviamente é difícil encontrar um fluído que satisfaça todas as
condições desejadas numa grande faixa de temperaturas. Diversos tipos de
fluidos são industrializados e empregados em aplicações específicas. A
tabela 1 apresenta uma tabela geral de propriedades de alguns fluídos.












Figura 1 - Fluxograma básico de um sistema de aquecimento por
fluido térmico na fase líquida.
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122
Tabela 1 - Propriedades de alguns fluidos de transferência de calor.
Nome
comercial
Therminol 66 Teresso 32 Teresso 77 Dowtherm A
Tipo Terfenil
modificado
parafínico parafínico difenil-óxido
difenil
Densidade
relativa a 20
ºC
1,00 0,864 0,875 1,056
Viscosidade a
37 ºC (kg/sm)
0,03 0,027 0,074 0,0025
a 150 ºC 0,0016 0,002 0,0032 0,0006
a 260 ºC 0,00054 0,00053 0,00072 0,00026
Calor
específico a
150 ºC (J/kg
ºC)
2050 2385 2300 1840
Condutividade
térmica a 150
ºC (W/m ºC)
0,11 0,149 0,122 0,126
Expansão
% por 100 ºC
9,1 8,15 8,15 13,7
Congelamento -26 ºC -20 ºC -14 ºC 12 ºC
Ponto de
fulgor
177 ºC 194 ºC 207 ºC 124 ºC
Pressão de
Vapor a 160
ºC (atm)
0,005 0,019 0,003 0,067
Ponto de
ebulição a
pressão
atmosférica
339 ºC
(10% do
total)
382 ºC
(5% do total)
435 ºC
(5% do total)
257 ºC



- Óleos Minerais:

Óleos minerais derivados de petróleo são produzidos como fluídos
térmicos, e são geralmente uma mistura de hidrocarbonetos de
características semelhantes. São largamente utilizados pelo seu baixo
custo. A temperatura máxima de serviço é da ordem de 300º C, o que limita
a temperatura de processo até 250-270 ºC. A pressão de vapor é baixa,
geralmente menor que 1 atm nas temperaturas de operação.




-Fluídos sintéticos

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

123
São fluídos compostos por uma mistura variada de aromáticos e
compostos bem definidos. Sua faixa de trabalho está na ordem de 350 ºC, o
que permite temperaturas de processo até 300-315 ºC. O ponto de ebulição
atmosférico é da ordem de 260-340 ºC e o sistema precisa ser pressurizado
a pressões relativamente baixas: 1 a 2 atm. Algumas marcas de fluídos
podem ser utilizados com mudança de fase.

-Difenil-óxido de difenil

A mistura eutética difenil-óxido de difenil é comercializada sob
diversas marcas e é largamente utilizada em sistemas de fluído térmico.
Foi provavelmente o primeiro fluído sintético, mas difere um pouco das
propriedades das misturas aromáticas. Pela sua alta estabilidade térmica
pode ser usado até 400 ºC, permitindo processos da ordem de 350 ºC. Tem
pressão de vapor de 11 atm a 400 ºC e 5,5 atm a 350 ºC, podendo ser usado
na fase vapor, ainda a um pressão bem menor que vapor de água. A baixas
temperaturas tem a menor viscosidade em comparação a outros fluídos, mas
congela a 12 ºC.

Durabilidade dos fluídos térmicos:

Todos fluídos orgânicos são degradados pelo aquecimento.
Craqueamento térmico pode ocorrer nos óleos minerais produzindo frações
mais pesadas e produtos voláteis, abaixando o ponto de fulgor e
aumentando a pressão de vapor. Pode ocorrer problemas de bombeamento do
fluído por vaporização na sucção da bomba. Carbonização normalmente
ocorre em pontos mais quentes do circuito, os quais ocorrem evidentemente
dentro do aquecedor. Carbonização e polimerização aumentam a viscosidade
do fluído e reduz o coeficiente de película, aumentando assim sua
temperatura em pontos de baixa velocidade ou de máxima radiação térmica.
O controle da intensidade de chama, principalmente nas partidas do
sistema é importante para se evitar a degradação do fluído ou falha dos
tubos do aquecedor.


1.3 - Tipos de aquecedores:

Aquecedores de fluído térmico a combustão são normalmente
fabricados a partir de capacidades de 200.000 kcal/h e podem atingir até
5.000.000 kcal/h ou mais. Para capacidades menores que 200.000 kcal/h a
utilização de queimadores é impraticável e normalmente são aquecidos por
resistência elétrica.
O modelo mais comum se constitue de uma serpentina helicoidal de
tubo para circulação do fluído com a chama do queimador localizada no seu
eixo axial. A zona de radiação é a parte interna desta serpentina e a
zona de convecção pode ser a área externa da serpentina ou ainda possuir
um feixe de convecção. Do lado do fluído a serpentina é geralmente
contínua, tendo um ou dois passes de fluído. A figura 2 mostra alguns
esquemas básicos de aquecedores horizontais e verticais. A figura 3
apresenta um aquecedor vertical para combustível sólido e a figura 4 um
aquecedor horizontal, para queima de óleo combustível.


EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

124

Grandes velocidades de circulação é utilizado para se atingir altos
coeficientes de película dentro do aquecedor. A perda de carga é da ordem
de 1 a 2 kgf/cm
2
. Pela alta temperatura de saída dos gases de combustão,
controlado pela temperatura de operação do sistema, a eficiência térmica
de aquecedores é da ordem de 80% ou menos.
Sistemas de recuperação de calor não são geralmente utilizados dada
a pequena capacidade média destes aquecedores. Aquecedores de porte
pequeno e médio são geralmente cilíndricos verticais ou horizontais. O
aquecedor vertical é preferível pela possibilidade de drenagem completa
do sistema. Aquecedores de grande capacidade podem ter outras forma
geométricas; alguns modelos são projetados como fornos com paredes de
tubos de fluídos, de circulação contínua, com 2 ou mais passes.










Figura 2 - Esquemas construtivos de aquecedores de fluidos térmicos.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

125

A capacidade térmica de produção de calor num aquecedor é definida
pelas temperaturas de entrada e saída do fluido de transferència de
calor, segundo a equação:







Figura 3 - Aquecedor de fluido térmico para combustível sólido.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

126

( )
e s
T T Cp m Q − = &
&


onde:

Q : capacidade térmica (W)
m : fluxo de massa de fluido térmico (kg/s)
Cp : calor específico do fluido térmico (J/kg ºC)
T
s
: Temperatura de saída do fluido térmico (ºC)
T
e
: Temperatura de entrada do fluido térmico (ºC)


Geradores de gases quentes


Equipamentos de secagem necessitam de gases quentes e relativamente
secos para efetuar a secagem. Geradores de gases quentes produzem uma
corrente de gás a temperatura determinada através da combustão e mistura
direta com ar ambiente. A proporção de mistura do ar a temperatura
ambiente com os produtos de combustão é que vai determinar a temperatura
de saída dos gases. A mistura tem que ser feita geralmente depois da
câmara de combustão, pois um excesso de ar diretamente na zona de queima


Figura 4 - Aquecedor de fluido térmico horizontal a óleo combustível.
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

127
abaixaria a temperatura de combustão e diminuiria a estabilidade da
chama.
A figura 5 apresenta dois esquemas de geradores de gás quente por
mistura direta.





A eficiência térmica do gerador é alta, já que os produtos de
combustão são a própria energia que deve ser gerada. Num sistema que
utiliza gás quente como fonte de energia, as ineficiências estariam
localizadas exatamente nos pontos de consumo ou distribuição.
Processos que necessitam de ar não contaminado com produtos de
combustão utilizam gerador de ar quente com trocador de calor, de maneira
que os produtos de combustão não tenham contato direto com o ar de
processo. O trocador de calor deve ser de material inoxidável, já que os
baixos coeficientes de troca de calor do ar, por convecção, produzem
altas temperaturas das superficies de transferência. Neste caso, a
eficiência térmica já não é alta, pois os produtos de combustão são
exauridos para o ambiente a temperatura maior, da mesma maneira que uma
caldeira ou aquecedor.


Figura 5 - Dois sistemas de geradores de gases quentes.


EXERCÍCIOS CAP. 8




Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 300 kW utiliza óleo parafínico (Teresso 32)
e temperatura de saída 280 ºC, entrando a 250 ºC. Se o volume total de óleo no sistema de
aquecimento é de 5 m
3
, qual deve ser a capacidade do tanque de expansão, a fim de permitir a
expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação?
Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação?
Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 75%, qual o consumo de .óleo combustível?




Um aquecedor de fluido térmico, utiliza Difenil como fluido de troca de calor, e sua
capacidade nominal é 1.500.000 kcal/h. Para operação a temperatura de saída de 280º C e 20º de
diferença de temperatura, determine a capacidade volumétrica da bomba de circulação.




Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 200 kW utiliza óleo Therminol 66 e
temperatura de saída 280 ºC, entrando a 250 ºC.
a) Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 75%, qual o consumo de .óleo combustível
2A?
b) Se o volume total de óleo no sistema de aquecimento é de 5 m
3
, qual deve ser a capacidade do
tanque de expansão, a fim de permitir a expansão do óleo da temperatura ambiente até a
temperatura máxima de operação?
c) Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação?




Aquecedor de fluido térmico, com capacidade de 2.500.000 kcal/h, utilizando Difenil, opera
com temperatura de entrada e saída do fluido de 280 ºC e 310 ºC. A temperatura de saída dos
gases na chaminé é 390 ºC, com excesso de ar de 32%. Estimar o consumo de combustível e
calcular a vazão volumétrica da bomba de circulação de Difenil.




Aquecedor de fluido térmico, utilizando Difenil como fluido, tem capacidade nominal de
1.200.00 kcal/h, com temperaturas de entrada e saída do fluido de 260 ºC e 280 ºC,
respectivamente. A temperatura dos gases na chaminé é 360 ºC.
Calcular : a vazão da bomba de circulação de fluido térmico
o consumo de óleo combustível 1A.




Um gerador de gases quentes necessita fornecer 5.000 kg/h de gases a 450 ºC, através da
combustão de GLP. Calcular o consumo de combustível e as vazões de ar primário e secundário.






Aquecedor de fluido térmico, utilizando Difenil como fluido, tem capacidade nominal de
1.200.00 kcal/h, com temperaturas de entrada e saída do fluido de 260 ºC e 280 ºC,
respectivamente.
Calcular a vazão da bomba de circulação de fluido térmico.




Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 300 kW utiliza óleo parafínico (Teresso 32)
e temperatura de saída 280 ºC, entrando a 260 ºC. Se o volume total de óleo no sistema de
aquecimento é de 6,5 m
3
, qual deve ser a capacidade do tanque de expansão, a fim de permitir a
expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação?
Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação?
Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 80%, qual o consumo de .óleo combustível 1A?

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

128
cap 9 - EFICIÊNCIA DE GERADORES DE VAPOR




Equipamentos industriais térmicos geralmente transferem energia de
um fluido a outro, ou transformam um tipo de energia para um outro tipo.
Eficiência térmica de equipamento é uma medida de quão eficiente esta
transformação é processada. No caso típico de um gerador de vapor a
combustão, a energia química contida no combustível é transformada em
energia térmica, na forma de entalpia do vapor produzido.
Balanços de energia em equipamentos industriais são feitos baseados
na Primeira Lei da Termodinâmica que postula a Conservação da Energia.
Em um sistema termodinâmico a energia total que entra é igual a energia
total que dêle sai mais a variação de sua energia interna.

A eficiência de transformação de energia pode ser definida como a
relação entre a energia útil produzida (ou transformada) e aproveitável
do ponto de vista prático e a energia efetivamente consumida nesta
transformação.

Num gerador de vapor a energia útil produzida é a energia na forma
de entalpia do vapor produzido e efetivamente disponível para utilização
industrial.
O conceito de eficiência térmica pode variar conforme se estabeleça
as fronteiras ou o "volume de contrôle" do equipamento sendo analisado.

Tomando como fronteira apenas o corpo principal do gerador de
vapor, que inclui as superfícies de transferência de calor e a câmara de
combustão, a eficiencia térmica pode ser escrita como:



( )
PC m
h h m
c
v 1 2 −
= η
(1)
onde:

η : eficiência térmica do gerador de vapor
m
v
: produção média de vapor (kg/s)
h
2
: entalpia do vapor produzido (kJ/kg)
h
1
: entalpia da água de alimentação da caldeira (kJ/kg)
m
c
: consumo médio de combustível (kg/s)
PC: Poder Calorífico Superior do combustível

No caso foi considerado como energia útil a entalpia do vapor total
produzido efetivamente pela caldeira, independedente de sua utilização
posterior, e como energia consumida, a energia química do combustível
utilizado na geração do vapor.

Um sistema completo de geração de vapor inclui diversos acessórios
e equipamentos auxiliares, tais como bombas de alimentação de água,
desaeradores , sistema de pulverização e/ou alimentação de combustível,
ventiladores e exaustores, sistema de limpeza de gases efluentes, etc. A
eficiência energética de um sistema completo de geração deve ser
calculada com as fronteiras de controle estabelecida de uma maneira
global, onde o volume de controle inclua todos acessórios e equipamentos
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

129
auxiliares e necessários para a produção de vapor. Assim, a energia útil
produzida efetivamente é a energia da entalpia do vapor que sai do
sistema e é aproveitável para o processo industrial, e neste caso não
deve ser incluído o vapor produzido e consumido no desaerador, e no
queimador a pulverização a vapor, por exemplo.
A energia consumida, além da energia química do combustível, deve
incluir, a energia elétrica consumida nas bombas, ventiladores e outros
equipamentos auxiliares, sendo que a eficiência energética total deve ser
escrita como:


( )
h e c
v
E E PC m
h h m efet
+ +

=
1 2
η
(2)

m
vefet
: produção útil de vapor (kg/s)
E
e
: consumo de energia elétrica ( kJ/s)
E
h
: consumo de outras fontes de energia (kJ/s)


Importante notar que neste caso, a eficiência total vai ser afetada
também pela eficiência dos equipamentos auxiliares, que transformam, por
exemplo a energia elétrica em um aumento de pressão do ar de combustão ou
da água de alimentação.
A energia química do combustível tem sido tomada tradicionalmente como o
Poder Calorífico Inferior do mesmo pois a maioria dos processo
industriais de combustão tem exaurido os produtos de combustão na fase
gasosa, sendo práticamente impossível o aproveitamento térmico da
entalpia de vaporização da água formada na combustão. Atualmente, com o
desenvolvimento teórico dos conceitos de exergia, referentes a
irreversibilidade e disponibilidade de energia, as definições de
rendimento térmico tem tomado como referência o Poder Calorífico Superior
do combustível utilizado, já que êste representa a máxima quantidade de
energia disponível teóricamente através de sua combustão.


MÉTODOS DE MEDIDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA DE CALDEIRAS


Dois métodos básicos de cálculo da eficência térmica de caldeiras
podem ser usados: o método de medida direta, onde os fluxos de entrada e
saída de energia são medidos e computados diretamente; e o método
indireto ou da avaliação de perdas térmicas.


a. MÉTODO DIRETO:


O método direto consiste em se medir diretamente as vazões de
fluidos e suas respectivas condições termodinâmicas, num intervalo de
tempo adequado, a fim de se obter valores médios representativos. Assim,
sendo possível obter-se com boa precisão a produção efetiva de vapor, e o
consumo de combustível mais o consumo de energia elétrica da planta de
geração de vapor, pode ser calculado a eficiência térmica do sistema.

O fluxo de massa de vapor é medido normalmente com placa de
orifício acoplada a um dispositivo totalizador, ou com um medidor de
Coriolis, o qual mede diretamente a massa que atravessa o medidor. A
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

130
placa de orificio mede basicamente vazão, sendo necessário a conversão em
massa e esta depende das condições termodinâmicas do vapor produzido
(temperatura, pressão e título de vapor). De qualquer maneira tais
condições sempre deverão ser medidas, já que são estritamente necessárias
para a avaliação da entalpia do vapor produzido. Êrros significativos
podem ser introduzidos no cômputo da entalpia do vapor, já que esta
depende diretamente das condições termodinâmicas do mesmo, as quais podem
variar significativamente durante a operação da caldeira, e estas
flutuações dependem de seus dispositivos de contrôle. Caldeiras que
produzem vapor superaquecido tem normalmente a temperatura do vapor
variando com a carga da caldeira e seu comportamento depende do tipo de
superaquecedor, ou seja, se de convecção, de radiação ou misto.
Superaquecedores de concepção mista (radiação e convecção) oferecem menor
variação de temperatura em relação à carga da caldeira.
Caldeiras de vapor saturado podem apresentar razoável variação na
pressão do vapor, principalmente as unidades de pequeno porte que tem o
contrôle de combustão modulado em liga/desliga ou em alguns intervalos de
carga (por exemplo: 30%, 50% e 100%). Outra fonte de êrro consiste em
se admitir título de vapor como 100%. O arraste de gotículas de líquido
saturado é inevitável e varia com a carga da caldeira, sendo máximo em
altas taxas de evaporação. Apesar de ser possível a estimativa do título
de vapor produzido pela caldeira, a presença de líquido arrastado
introduz grandes êrros em placas de orifício, pela alteração do perfil de
velocidades devido a presença do líquido, que inevitavelmente se acumula
no fundo do tubo e antes da placa. É possível o uso de placas de
orifício excentricas, a fim de não bloquear a corrente de líquido que se
forma, porém, não se pode evitar a necessidade de calibração da mesma em
função do título de vapor, introduzindo-se mais uma variável no processo
de cálculo e coleta de dados.
Para avaliações mais rápidas da produção de vapor. o contrôle do
consumo de água de alimentação pode ser útil, desde que se conheça, ou
seja possível avaliar, o consumo de vapor em equipamentos acessórios da
casa de caldeiras, e principalmente, a vazão da descarga de fundo. Estas
informações nem sempre estão disponíveis, e quando estão, não são
plenamente confiáveis. Quando é utilizado purga contínua de fundo, a
vazão pode ser estimada com razoável precisão através das concentrações
de determinado produto na descarga e na água de alimentação, cujo método
será detalhado mais a frente. Descargas intermitentes dependem da
frequência , do tempo de descarga, da pressão da caldeira e das
características da linha de descarga, ou seja, de sua perda de carga
total. Por ser um processo transitório e envolver escoamento bifásico é
de difícil avaliação através de cálculos termodinâmicos.
A medida de consumo de combustível apresenta menores problemas, já
que pode ser feita diretamente através de medidores totalizadores na
linha de alimentação ou através do cálculo do volume consumido no tanque
de serviço, quando se tratar de óleo combustível. Medidores
totalizadores para gases ou líquidos são utlizados em diversos tipos,
sendo mais problemáticos apenas, quando se usa óleo combustível de alta
viscosidade ou alto teor de enxofre. O cálculo através do volume no
tanque depende fundamentalmente do conhecimento e precisão das medidas
internas do tanque de serviço, e uma calibração pode ser feita sem
maiores problemas.
Combustíveis sólidos já são díficeis de controlar e a avaliação de
consumo através do volume consumido pode apresentar grandes êrros. Se o
combustível é de baixa granulometria, tal como carvão pulverizado ou
bagaço de cana, a grandeza do êrro de medição de volume em um silo pode
apresentar êrros de até 20% devido a acomodação dos sólidos, sendo maior
ainda no caso de granulometria grosseira. Alimentadores de esteira podem
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

131
receber uma balança contínua para registro da massa de combustível
consumida pela caldeira, mas êstes intrumentos nem sempre conseguem
operar sem problemas, devido principalmente ao ambiente agressivo de um
sistema de alimentação de sólidos. Combustíveis sólidos podem apresentar
grande variação de umidade, com consequente variação no Poder Calorífico
Inferior e na efetiva contabilidade do consumo de combustível em base
sêca.
Para avaliações menos precisas, os dados de contabilidade da compra
do combustível, num período relativamente longo, a fim de diminuir a
influência do estoque atual no valor do consumo médio pode ser útil.
Nêste caso, a precisão da medida fica por conta da honestidade do
fornecedor de combustível e da capacidade do consumidor em conferir os
dados da Nota de Venda. Mesmo que apresente êrros do ponto de vista
termodinâmico, pelo menos, no aspecto financeiro, que é o que mais
interessa na maioria dos casos, os dados serão rigorosamente corretos.

Devido a todos estes problemas de medidas e avaliação, o método
direto dificilmente apresenta resultados confiaveis e úteis. Pode se
prestar a um acompanhamento comparativo do desempenho do sistema de
geração de vapor ao longo de um determinado período longo de operação, no
sentido de se avaliar o resultado de mudanças ou melhoramentos
introduzidos, desde que as medidas obtidas tenham boa repetibilidade,
mesmo que imprecisas.


b. MÉTODO DE AVALIAÇÃO DAS PERDAS:


Um balanço de energia aplicado a um sistema de geração de vapor,
através da 1ª Lei da Termodinâmica pode ser expresso por:


∑ − ∑ − = E E Ei 1 2 0 ∆ (3)


onde
Σ E
1
: energia que entra no sistema
Σ ΣΣ Σ E
2
: energia que sai do sistema
∆ E
i
: variação da energia interna do sistema

todos valores computados em um determinado intervalo de tempo.

Num sistema operando em regime permanente, onde por exemplo a
pressão e temperatura do vapor produzido pela caldeira permanece
constante, pode-se assumir que a variação da energia interna do sistema é
nula, e a equação 3 simplifica-se como sendo a Energia que entra no
sistema é igual a Energia que sai.






Assim, a energia útil produzida pode ser expressa como:

Q E perdas u = ∑ − ∑ 1
(5)
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

132

onde:
Qu : energia util produzida
ΣE
1
: energia total que entra
Σ ΣΣ Σperdas : soma de todas as perdas de calor e energia na operação do
sistema.


A equação do rendimento térmico pode ser reescrita a seguir:



η =
∑ − ∑

E perdas
E
1
1
(4)


É óbvio então que a rendimento térmico de um sistema de geração de
vapor é igual a 100% menos as perdas de calor e energia.

O método de avaliação das perdas também pode não produzir um valor
numérico preciso,pois é praticamente impossível medir e avaliar todas as
possíveis perdas de calor e energia com razoável precisão, já que nem
sempre se dispões de dados ou condições favoráveis para tanto. Algumas
perdas são despreziveis em sua ordem de grandeza, e o esforço para
avaliá-las pode não ser compensador. O grande mérito deste método está
justamente em se poder avaliar as perdas mais significativas e fornecer
condições e dados a fim de minimizá-las, atuando diretamente no
desempenho do sistema e no melhor aproveitamento de energia.

A figura 1 esquematiza os principais fluxos de massa e energia num
gerador de vapor e o figura 2 procura relacionar a quase maioria destes
fluxos, quando se quiser realizar um balanço térmico detalhado.


As principais e mais significativas perdas de calor e energia comumente
encontradas num sistema de geração de vapor são as seguintes:

- perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado
- perdas de calor ao ambiente externo através do envólucro da
caldeira e isolamento térmico.
- perdas por calor sensível nas cinzas
- perdas por entalpia dos produtos de combustão
- perdas por umidade no combustível.




EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

133






FIGURA 1 . Principais fluxos de massa e energia num gerador de
vapor.
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134



1.Perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado.


As perdas por combustão incompleta podem ser identificadas pela
presença de CO, H
2
ou fuligem nos produtos de combustão. Monóxido de
carbono é produto típico de combustão incompleta e sua presença em
concentrações da ordem de 0,2% já indicam anomalias no sistema de
combustão. Sistema de combustão bem operadas apresentam concentrações de
CO da ordem de 100 a 1000 ppm. Mesmas considerações se aplica a presença
de H
2
, cujas concentrações em situação normal devem ser menores ainda ou
indetectáveis. A perda pela presença de CO e H
2
pode ser calculada
facilmente conhecida a concentração dos mesmos e deve ser imediatamente
sanada, pois além da propria perda de energia, produz poluição ambiental.
O calor perdido pode ser calculado:











FIGURA 2. Balanço de massa e energia num gerador de vapor
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

135

Qp CO V PC 1 =
(6)

onde:

Qp1 : calor perdido por combustão incompleta (CO ou H
2
) (kJ/s)
[CO] : concentração molar de CO (ou H
2
) nos produtos de combustão
V : vazão dos produtos de combustão (moles/s)
PC : poder calorífico de CO ou H
2
, sendo :
CO = 283000 kJ/kmol
H
2
= 241800 kJ/kmol

Se fôr conhecido o excesso de ar e as relação ar/combustível
estequiométrica não é necessário avaliar-se o consumo de combustível,
pois a perda relativa pode ser calculada para uma massa unitária de
combustível:



[ ]( )
PC MM
PC c a CO MM
P
prod
esteq CO α /
1 =
(7)


onde:

P1 : perda relativa por combustão incompleta
MMCO: massa molecular do CO (ou H
2
)
(a/c)esteq : relação Ar/Combustível estquiométrica
α : coeficiente de excesso de ar
PCCO : poder calorífico do CO (ou H
2
) (kJ/kg)
MMprod : massa molecular dos produtos de combustão (≅29,5)
PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)


A presença de fuligem nos produtos de combustão é identificável
visualmente, porém sua quantificação é dificil, sendo necessário
realizar-se uma amostragem dos gases da chaminé, para determinação de sua
concentração. Da mesma maneira que os gases anteriores, a fuligem indica
anormalidades no sistema de combustão e deve ser evitada, além de causar
sérios problemas ambientais. Se por diversas razões, a produção de
fuligem é inevitável, um sistema de coleta de particulados deve ser
instalado. Fuligem emitida pela chaminé é típica de caldeiras a
combustível sólido, com sistemas antiquados ou caldeiras a óleo com
problemas de atomização do óleo. Métodos de amostragem de chaminés são
conhecidos e praticados, principalmente para contrôle de poluição
ambiental, e uma análise quimica do material coletado pode determinar
valores para uma estimativa da perda por emissão de fuligem. Conhecida
sua concentração nos produtos de combustão, a energia perdida pode ser
calculada da mesma maneira que os gases anteriores, utilizando-se para
isto o Poder Calorífico do carbono livre na equação. Embora fuligem não
seja exatamente carbono livre, esta aproximação é válida, a não ser que
se obtenha uma medida de Poder Calorífico da amostra. Geralmente, pela
ordem de grandeza que estas perdas representam, todo este esforço não é
compensador.

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

136
Em caldeiras a combustível sólido utilizando grelha fixa ou
basculante, as perdas por carbono livre nas cinzas pode ter valores
consideráveis. Em grelhas fixas, os pedaços de combustível devem cair no
cinzeiro quando, estando embaixo da massa em combustão, atingem tamanhos
menores que a abertura entre as barras da grelha. Em grelhas
basculantes, a periodicidade de basculamento e descarga é que determina
o tamanho médio dos pedaços não queimados. Uma amostra das cinzas, com
análise do teor de carbono livre, ou uma análise do Poder Calorífico das
cinzas restantes determinam a energia perdida através da equação:



P
Z CO
PC
2
33880
=
(8)

onde:

[Z] : teor de cinzas recolhida no cinzeiro, em kg/kg de combustível
[C] : concentração de carbono nas cinzas
PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)
33880é o Poder Calorífico do carbono livre, em kJ/kg

Se o arraste de cinzas pelos gases efluentes for desprezavel, o
teor de cinzas pode ser tomada como o teor de cinzas médio no combustível
utilizado. Se houver sistema de coleta de particulados, a mesma análise
pode ser feita levando-se em conta também as cinzas coletados no sistema
de limpeza dos gases.


2 . Perdas de calor através do revestimento da caldeira


A perdas de calor através do envólucro da caldeira depende
fundamentalmente do projeto da caldeira, do tipo de revestimento e do seu
estado de conservação. Calor é perdido por radiação e convecção natural
ao ambiente através do isolamento térmico da caldeira, e é uma função da
temperatura externa do revestimento, que por sua vez é função do tipo e
espessura do mesmo. A maior perda de calor em uma caldeira concentra-se
na região da fornalha, onde a temperatura dos gases é mais alta. Se a
fornalha for totalmente revestida com paredes de água, a temperatura a
ser isolada é a temperatura do vapor saturado. O tipo de parede d'água,
a qual pode ser integral ou parcial também influencia na temperatura
externa do revestimento. Fornalhas de antigas caldeiras, com revestimento
refratário interno e isolamento de tijolos externo perdem grande
quantidade de calor pelas paredes.
Não há um método direto der se medir as perdas de calor para o
ambiente externo. Estas perdas podem ser caluladas teóricamente se for
conhecida as características do isolamento térmico, ou a distribuição de
temperatura das superfícies externas. Esta distribuição pode ser medida,
com um simples dispositivo de medidas superficiais de temperatura como
indicado na figura 3. A medição direta da temperatura superficial
proporciona um cálculo mais preciso das perdas de calor e elementos para
análise da eficiência do isolamento térmico. Cálculos de isolamento
térmico através do cálculo do calor conduzido pressupõem propriedades
térmicas de isolantes em bom estado. A deterioração do isolamento
térmico é comum, e suas propriedades não podem ser mais assumidas iguais
ao isolamento novo.
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137



FIGURA 3 . Dispositivo para medição de temperatura superficial.


O calor perdido por radiação através de uma superfície ao ambiente
externo pode ser calculado através da fórmula:



( )
4 4
amb s r T T A Q − = ε σ
(9)

onde:
σ : constante de Stepan-Boltzmann, 5,67 x 10
-11
kJ/sm
2
K
4

ε : emissividade da superfície
A . área superficial de perdas de calor
Ts : temperatura absoluta da superficie (ºK)
Tamb : temperatura absoluta do ambiente (ºK)


A emissividade da superfície depende do material e tipo de
superfície. Uma tabela de emissividades de materiais comumente usados em
revestimentos térmicos é mostrada na tabela 1.

O calor perdido por convecção natural depende do coeficiente de
película externo para convecção natural, o qual por sua vez depende da
temperatura das superfícies externas. O tratamento teórico para o
cálculo destes coeficientes pode ser encontrado em qualquer livro básico
de transferência de calor. A tabela 2 apresenta estimativas de
coeficientes de convecção natural para superficies planas verticais e
horizontais em ambientes sem vento. Para ambientes externos deve ser
considerado a influência de ventos conforme indicado. A equação para
cálculo do calor perdido por convecção natural é:


( ) amb s c T T A h Q c − =
(10)

onde:
Qc : calor perdido por convecção (kJ/s)
hc : coeficiente de convecção externa (w/m
2
ºc)


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138
TABELA 1 . Emissividades de superfícies de revestimento
SUPERFÍCIE Temperatura (ºC) Emissividade
Alumínio, em folhas 40 0,22
AÇO
superfície
lisa, enferrujada

25

0,62
superfície
lisa, oxidada

100

0,74
Aço Galvanizado
brilhante 30 0,23
oxidado cinza 27 0,28
Tijolo vermelho 30 0,93
Asbesto 35 0,96
Tijolo refratário,
sílico aluminoso

100

0,90
Tinta alumínio,
10%Al

100

0,52
Tinta alumínio.,
26%Al

100

0,3
Tinta branca 80 0,85 a 0,95
Tinta prêta 80 0,90 a 0,95


Importante notar que o calor perdido pelas paredes externas da
caldeira não dependem de sua carga de trabalho, pois a temperatura
externa das superficies permanecem relativamente constantes. Assim, a
fração de eficiência térmica perdida pelas paredes diminui com o aumento
da carga da caldeira. Uma curva típica do calor perdido para caldeiras
modernas de paredes de água é mostrada na figura 4.








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139
TABELA 2. Coeficientes típicos de convecção externa para perda de calor.
PAREDE VERTICAL PAREDE HORIZONTAL
TEMPERATURA
DA
SUPERFÍCIE,
ar parado


L=5m


L=10m


L=5m


L=10m

40 ºC


1,7

1,0

2,0

1,2
80 ºC 2,9 1,5 3,5 1,8


L=5m

L=10m
Ventos a 12 km/h,
temperatura até 100
ºC

12,5

10,5


FIGURA 4. Perda de calor pelo revestimento em caldeiras.


3. Calor perdido por radiação direta da fornalha.


Caldeiras com alimentação ou controle manual podem perder calor por
radiação direta através das aberturas, como por exemplo a porta de
alimentação da fornalha. O cálculo do calor perdido utiliza a mesma
equação de calor irradiado onde a temperatura da superficie emissora é a
propria temperatura média da fornalha.
O cálculo das perdas por radiação direta pode ser feito através da
seguinte equação, com recomendações de valores típicos na tabela 3.



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140
( )
4 4
amb f i T T S Q − = ε σ (11)

onde:
Qi : calor irradiado por aberturas da fornalha (kJ/kg)
σ : constante de Stepan-Boltzmann
ε : emissividade média da fornalha
S : área total da abertura (m
2)

Tf: temperatura média da fornalha (K)


TABELA 3. Temperaturas e emissividades típicas para fornalhas de
caldeiras.

TIPO Temperatura
(K)
Emissividade
Combustível sólido
em grelha, parede
refratária
1350 0,85
Combustível sólido,
paredes de água
1250 0,85
Óleo combustível,
paredes de água
1450 0,90
Óleo combustível,
parede refratária
1500 0,90
Gás natural ou GLP,
parede refratária
1400 0,80
Gás natural ou GLP,
paredes de água
1400 0,30


4. Perdas por calor sensível nas cinzas:


As cinzas que se desprendem da massa de combustível, caindo através
da grelha arrasta calor sensível que não é mais irradiado para a
fornalha. Esta perda de calor pode ser estimada pela equação:


[ ] ( )
PC
T T C Z
P
amb z z −
= 4
(12)

onde:
P4 : perdas por calor sensivel nas cinzas
Cz : calor específico das cinzas (≅1,25 kJ/kgºC)
Tz : temperaturas das cinzas ao cair no cinzeiro
Tamb: temperatura de entrada do combustível
[Z]: teor de cinzas recolhida (kg/kg combustível)

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141
A temperatura das cinzas depende do tipo de grelha e do cinzeiro.
As grelhas comuns de barras apresentam a mais baixa temperatura de
cinzas. Alguns tipos de caldeiras podem apresentar descarga de cinzas em
temperatura mais alta, como por exemplo as grandes caldeiras de carvão
pulverizado. A temperatura das cinzas podem variar de 450 a 1000 ºC.
Este valor pode ser medido diretamente.


5. Perdas por entalpia sensível dos produtos de combustão


É normalmente a perda mais significativa em sistemas de geração de
vapor. Os produtos de combustão são exauridos normalmente a
temperaturas maiores que a temperatura ambiente, ou seja a temperatura de
entrada do ar de combustão. A perda por entalpia dos gases de combustão
depende da temperatura de saída dos gases e da massa de gases:


Q m h m h m h prod p p ar ar c c = − − (13)

onde:
Qprod : energia perdida por entalpia sensível dos produtos de
combustão (kJ/kg)
mp : fluxo de massa dos produtos de combustão (kg/s)
hp : entalpia sensível dos produtos de combustão (kJ/kg)
mar : fluxo de massa do ar de combustão (kg/s)
har : entalpia de entrada do ar de combustão (kJ/kg)
mc : fluxo de massa do combustível (kg/s)
hc : entalpia de entrada do combustível (kJ/kg)

A massa dos produtos de combustão é a soma das massa do ar de
combustão, do combustível e das infiltrações de ar pelo envoltório da
caldeira. Infiltrações podem ocorrer em caldeiras que trabalham sob
pressão negativa na fornalha e dependem , evidentemente, da qualidade do
envólucro do equipamento:


m m m m p ar c i = + + (14)

onde mi : massa de ar por infiltração na caldeira

A massa de ar infiltrada não é necessário ser conhecida, se fòr
determinado o coeficiente α, do excesso de ar, através da análise dos
produtos de combustão, e utilizado conforme as equações a seguir



( ) α esteq c ar c a m m / =
(15)


O calor perdido pode ser reeescrito como:



( ) [ ] c c c ar ar ar p p c esteq c p T Cp m T Cp m T Cp m c a m Q − − + = α /
(16)

onde:
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142
Cpp, Cpar e Cpc : calor específico dos produtos na saída , ar e
combustível na entrada. (kJ/kgºK)
Tp, Tar e Tc : temperatura de saída dos produtos, e de entrada do ar e
combustível.

O valor da entalpia de entrada e saída de produtos de combustão,
ar de combustão e combustível foi substituido pela
equação geral:



T Cp dT T Cp h
T
t = =

0
(17)

sendo que:
Cpt é o calor específico em função da temperatura
Cp é o calor específico médio entre a temperatura de
referência e a temperatura considerada.


Todas as grandezas de entalpia da equação devem ter a mesma
temperatura de referência como entalpia Zero. Para baixa diferença de
temperatura o valor de Cp pode ser tomado como um valor médio entre as
temperaturas de entrada e saída. No caso dos produtos de combustão,
o calor específico médio é a média ponderada do Calor Específico de cada
componente dos produtos.

Quando a relação Ar/Combustível é alta, e os cálculos não exigem
muita precisão, a entalpia do combustível que entra pode ser aproximada
como sendo igual a entalpia do ar de entrada, e a equação fica
simplificada como:


( ) [ ] ( ) amb p esteq c p T T Cp c a m Q − + = 1 / α (18)


A equação anterior não pode ser usada quando a temperatura do
combustível na entrada é sensivelmente diferente da temperatura ambiente
e sua relação A/C é baixa. É o caso por exemplo, de gás produzido em
gaseificadores para utilização local, onde a temperatura do gás de
entrada pode atingir valores de até 300ºC. Apesar de ser não ser comum
para geradores de vapor, é utilizado em fornos cerâmicos e metalúrgicos,
cujas relações são semelhantes e serão estudadas adiante.

Pelas equações 18 e 17, fica evidente que a perda por entalpia dos gases
de combustão dependem da sua temperatura de saída e do excesso de ar
utilizado. Ambos parâmetros tem limitações práticas, além dos quais
não é possível reduzir-se.

O excesso de ar é função do tipo de combustível e queimador, sendo
que sua redução abaixo de certos limites vai ocasionar combustão
incompleta, ou seja, outro tipo perda e poluição ambiental. Valores
típicos para excesso de ar conforme o tipo de combustível são
apresentados na tabela 4.



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143

TABELA 4 . Típicos excesso de ar em caldeiras
TIPO de EQUIPAMENTO EXCESSO DE AR
Combustível sólido,
grelha
50 a 200%
Combustível sólido,
pulverizado
20 a 40%
Óleo combustível,
pequena caldeira
20 a 40%
Óleo combustível,
caldeiras grandes
5 a 10%
Combustível gasoso 1 a 5%


A temperatura de saída dos produtos de combustão está limitada pela
área de troca de calor da caldeira, e principalmente, pelo ponto de
orvalho dos produtos de combustão. Combustíveis que possuem enxôfre
tornam esta limitação mais séria, já que a condensação de ácido nas
partes mais frias do equipamento provoca séria corrosão. A figura 5
sugere limites mínimos de temperatura de exaustão para combustíveis com
enxôfre.


FIGURA 5. Temperatura de Orvalho de produtos de combustão.


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144
Considerando a simplificação relativa a aproximação da entalpia de
entrada do combustível igual a entalpia de entrada do ar, a perda
relativa por entalpia dos produtos de combustão fica:



( ) [ ] ( )
PC
T T Cp c a
P
ar p p esteq − +
=
α / 1
5 (19)



Esta última equação traz de volta a discussão relativa a utilização
dos valores de Poder Calorífico Superior, ou Inferior, para cálculo do
rendimento.
A utilização do PCS traduz melhor exatidão termodinâmica aos
cálculos na medida em que se trata da comparação da energia produzida, ou
convertida, com a energia rigorosamente disponível para utilização. Além
disso, é o valor do PCS que é realmente medido em laboratórios, sendo que
o Poder Calorífico Inferior é calculado em função do teor de Hidrogênio
no combustível, o qual é mais difícil de se analisar. Felizmente, o teor
de hidrogênio não varia muito para determinadas classes de combustiveis.
Por outro lado, a utilização da entalpia de vaporização da água nos
produtos de combustão traz complicações técnicas e econômicas,
praticamente intransponíveis. O abaixamento total da temperatura dos
gases com aproveitamento de calor é difícil de ser realizado com baixas
diferenças de temperatura, implicando portanto numa área de troca de
calor teóricamente infinita. A condensação de umidade em superficies de
troca de calor provoca invariavelmente problemas de corrosão, mesmo que o
combustível não contenha enxôfre. Desta maneira, estamos utilizando um
valor de referência que pode parecer utópico, já que não é admitido, na
maioria dos processos, que se possa exaurir os produtos de combustão a
temperatura ambiente.
Desta maneira, é deixada como opção a escolha do PCI ou PCS, o que
implica que qualquer resultado de cálculo de rendimento térmico de
equipamentos a combustão, deve ser especificado se o é em relação ao PCI
ou PCS. No caso da utilização do PCS como valor de referência, deve
ser avaliada as Perdas por umidade dos produtos de combustão.


6. Perdas por umidade nos produtos de combustão:


A umidade nos produtos de combustão é originada da umidade presente
no combustível "in natura" sendo admitido na fornalha e da água formada
por combustão da parcela de hidrogênio que compõe o combustível. As
perdas são calculadas como:


Q m h umid umid lv = (20)

Q m h H O H O lv 2 2 = (21)

onde:
Qumid : energia perdida por umidade do combustível (kJ/kg)
mumid : fluxo de massa de umidade do combustível (kg/s)
hlv : entalpia de vaporização da água a temperatura ambiente (kJ/kg).

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

145
QH2O . energia perdida pela entalpia de vaporização da água formada
durante a combustão (kJ/s)
mH2O : massa de água formada durante a combustão (kg/s)

O cálculo relativo das perdas por umidade fica:

Q
u h
PCs
umid
lv
= (22)


Q
H h
PCs
H O
lv
2
9
= (23)

onde: u : umidade do combustível (kg/kg base sêca)
[H] : teor de hidrogênio, em massa no combustível


A perda por umidade da água formada é praticamente inevitável, e
por esta razão muitas vezes é preferido a utilização do PCI como valor de
referência.

A perda da umidade contida no combustível pode ser evitada. A
água contida no combustível vai absorver calor para sua vaporização que
será perdido pelos gases da chaminé. A umidade do combustível pode ser
diminuida por secagem natural ou secagem pelos próprios gases de
combustão que saem da caldeira. Esta possibilidade já tem sido aplicada
no caso de caldeiras de bagaço, o qual tradicionalmente apresentam
umidade natural da ordem de 50%. A secagem natural do bagaço não é
recomendada pelo volume e área que o mesmo ocuparia para sua redução de
umidade, e pelo risco de incêndio devido a formação de gases combustíveis
pela fermentação anaeróbica nas partes mais inferiores das pilhas de
bagaço.
Lenha perde água até atingir sua umidade de equilíbrio, a qual em
regiões temperadas está na ordem de 17 a 25%. Em regiões tropicais
úmidas, a umidade de equilíbrio pode atingir até 35%, e uma secagem
artificial pode ser conveniente.
A vantagem óbvia da secagem natural é que a fonte de energia natural é
solar e de baixo custo. O tempo necessário para atingir-se a umidade de
equilíbrio de lenha em toras pode chegar até 3-4 meses.

O calor perdido pela umidade do ar não foi considerado aqui em
nenhm caso por se tratar de parcela muito pequena. Em todas análises o
ar foi considerado como ar sêco, livre de umidade.


7. Perdas por descarga de fundo da caldeira.


A descarga de fundo de caldeiras tem por objetivo manter estável a
concentração de sólidos na água da caldeira e dentro de certos limites.
Sistemas grandes de geração de vapor se utilizam de tratamento de água,
com purga contínua da água da caldeira. Se o fluxo da purga contínua não
puder ser medido, seu valor pode ser estimado através da relação de
concentração de algum composto químico entre a água de alimentação e a
água no interior da caldeira. A concentração de cloretos é recomendada
porque ela dificilmente varia como resultado das reações químicas que
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo

146
ocorrem em solução na água. A taxa de descarga de fundo em relação ao
consumo da água de alimentação é então a relação entre a concentração do
composto na água da caldeira e a concentração do mesmo na água de
alimentação. É importante que tais concentrações não apresentem grandes
variações ao longo do tempo para validar a estimativa feita. A perda por
descarga de fundo pode ser calculada como:


( ) 1 h h m Q l d d − = (24)

onde:
Qd : energia perdida por descarga de fundo da caldeira (kJ/kg)
md : fluxo de massa da purga contínua (kg/s)
hl : entalpia do líquido saturado, na pressão de trabalho da caldeira
(kJ/kg)
h1 : entalpia de entrada da água de alimentação (kJ/kg)


A energia da purga contínua pode ser recuperada através de um
trocador de calor, porém, como a ordem de grandeza de perdas é até 1,5%,
dependendo da pressão de trabalho da caldeira, nem sempre é
economicamente viável.


8. Perda por operação intermitente


A operação descontínua de um sistema de geração de vapor
provoca a perda do calor acumulada no sistema, o qual vai se dissipando
ao ambiente durante a interrupção. Esta energia deve ser reposta na
partida do sistema e se traduz em um gasto adicional de combustível. É
evidente que quanto maior a intermitencia de operação, maior deve ser
esta perda de energia. A intermitencia de operação está ligada
diretamante ao ciclo de produção da planta consumidora de vapor,
geralmente guiada por fatores mais importantes, no caso, do que a pequena
queda de eficiência térmica que isto ocasiona. O cálculo estimativo
desta perda depende da inércia térmica da caldeira, ou seja, da massa de
água acumulada e da massa de refratários, metais, etc., e de suas
propriedades térmicas. Dado a quantidade de variáveis envolvida,
consideramos que o esfôrço para cálculo de tal perda não é compensador,
já que muito pouco pode-se fazer para diminuí-la.


c. EFICIÊNCIA TÉRMICA DE UM GERADOR DE VAPOR.


A eficiência térmica global de um gerador de vapor é igual a 100%
subtraídas todas as perdas relativas calculadas. Se o consumo de
combustível pode ser estimada com boa precisão, no cálculo final pode
ser utilizados os cálculos absolutos das perdas com os valores médios das
vazões sendo consideradas.

Muito mais do que se chegar a um valor numérico que represente a
eficiência térmica de um sistema de geração de vapor, é importante e útil
poder interferir diretamente nestas, a fim de diminui-las, e por esta
razão, a análise da eficiência térmica através do cálculo de perdas é o
método mais adequado.


EXERCÍCIOS CAP. 9




Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação:
Vapor saturado a 25 bar rel.
água de alimentação: 50 ºC
temperatura de saída dos gases: 350 ºC
óleo combustível, excesso de ar 25%
perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5%
Calcular o rendimento térmico da caldeira.
A adição de um recuperador de calor, baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC,
através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar qual economia de combustível?
Nêste caso, qual a temperatura de entrada do ar na fornalha?
Óleo A/Cesteq 14,5 : 1



Caldeira queimando carvão mineral com 27% de cinzas apresenta 5% de carbono não
queimado nas cinzas, que são descarregadas com temperatura de 450 ºC. Se o carvão mineral
tem PCI de 4700 kcal/kg, qual é a perda de energia relativa das cinzas?




Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira
aquatubular de médio porte:
consumo de .água de alimentação: 36500 l/h
temperatura de saída dos gases: 350 ºC
excesso de ar calculado: 22%
pressão da caldeira: 21 bar(man.), vapor saturado
combustível: óleo 1A, relação estequiométrica A/C=14,7, PCI=9350 kcal/kg.
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica. A temperatura média na
caixa de alimentação é 75 ºC.
Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de
combustível.




Uma caldeira de bagaço tem fornalha com 45 m
2
de superficie de radiação. A
emissividade para combustão de bagaço é 0,7. Faça uma estimativa da produção de vapor, 21
bar sat. manométrica, limitando a temperatura média da fornalha a 1000 ºC. Suponha que a
temperatura de saída dos gases de combustão na chaminé seja 250º C.
Bagaço: PCI (b.u.)= 2100 kcal/kg umidade(b.u.): 50%
A/C esteq.(b.u.)= 3,5 excesso de ar 50%




A caldeira anterior apresentou nas cinzas 25% de carbono não queimado, sendo que o
bagaço tem em média 2,5% de cinzas. Uma medição acusou que as cinzas caem da grelha a
temperatura de 350º C. Estime a perda relativa de eficiencia devido as cinzas e combustível não
queimado.






Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira
aquatubular de médio porte:
consumo de .água de alimentação: 42000 l/h
temperatura de saída dos gases: 280 ºC
excesso de ar calculado: 27%
pressão da caldeira: 21 bar (man.), vapor saturado
combustível: óleo 2A, relação estequiométrica A/C=14,0, PCI=9100 kcal/kg.
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica. A temperatura média na
caixa de alimentação é 55 ºC.
Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de
combustível, considerando perdas para o ambiente no valor de 5%.




Uma caldeira queimando residuos agroindustriais opera com a porta da fornalha aberta
para alimentação manual de residuos. A porta tem dimensões de 0,45 x 0,8 m e a temperatura
media na fornalha é 950 ºC. A fornalha tem paredes revestidas internamente com material
refratário. Se o poder calorifico inferior do resíduo é 1900 kcal/kg, estime a perda relativa devido a
radiação da fornalha, na condição de carga total, quando o consumo médio de resíduo é 1200 kg/h.




Uma termoelétrica a carvão pulverizado tem seu gerador de vapor com fornalha que
descarrega as cinzas à temperatura de 650º C. Atualmente está queimando carvão de Santa
Catarina (ver apostila). Um estudo para troca de combustível para um carvão importado, com 12%
de cinzas e PCS 6800 kcal/kg está sendo feito. Determine qual será a variação percentual do
rendimento térmico da caldeira, no que se refere às perdas por calor sensivel nas cinzas, após a
troca do combustível.




Caldeira a óleo combustível, produzindo 100 ton/h de vapor a 40 bar abs., 340 ºC,
apresenta temperatura de saída dos produtos de combustão de 345 ºC. Com a instalação de um
pré-aquecedor de ar, esta temperatura baixou para 240 ºC. Devido ao ar aquecido na entrada do
queimador, foi possível modificar o valor do excesso de ar de 15%,na situação anterior, para 8%
com o pré-aquecedor. Temperatura da água de alimentação: 65 ºC
Qual a economia de combustível proporcionada?




Um forno de forjaria, opera a 1250 ºC, com 2 portas de 0,4 x 0,8 m abertas
permanentemente para operação manual. Um projeto de automatização permitirá que a abertura
do forno seja diminuida para apenas 1 porta de 0,25 x 0,5 m, sendo que as aberturas existentes
serão fechadas com isolamento térmico que permita um máximo de 85 ºC na superfície externa.
Qual será economia de óleo combustível, em kg/h, proporcionada pela automatização?




Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira
aquatubular de médio porte:


consumo de .água de alimentação: 16500 l/h
temperatura de saída dos gases: 350 ºC
teor de CO
2
(b.s.): 12%
pressão da caldeira: 15 bar, vapor saturado
combustível: óleo 1A, consumo 1280 kg/h

A instalação utiliza retôrno parcial de condensado. A temperatura média na caixa de alimentação
de água é 65 ºC.
Calcular o rendimento térmico da caldeira e suas principais perdas. Proponha soluções
para melhorá-lo. Com a solução proposta, qual será o novo consumo de combustível?




Caldeira de bagaço, produzindo 45 ton/h de vapor saturado a 29 bar, apresenta
temperatura de saída dos gases 280 ºC, e teor de oxigênio na chaminé de 7% (b.u.). O bagaço
alimentado tem 2,1% de cinzas e o resíduo recolhido no cinzeiro apresenta 55% de carbono não
queimado.
Estimar o rendimento térmico da caldeira, as principais perdas de energia, e o consumo de
bagaço.




Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação:
Vapor saturado a 25 bar rel.
água de alimentação: 50 ºC
temperatura de saída dos gases: 350 ºC
óleo combustível, excesso de ar 25%
perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5%
Calcular o rendimento térmico da caldeira.
A adição de um recuperador de calor, baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC,
através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar que economia de combustível?
Nêste caso, qual a temperatura de entrada do ar na fornalha?




Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira
aquatubular
consumo de .água de alimentação: 28000 l/h
temperatura de saída dos gases: 290 ºC
excesso de ar: 25%
pressão da caldeira: 25 bar, vapor saturado
combustível: óleo 1A
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado. A temperatura média na caixa de alimentação é
65 ºC.
Estimar o rendimento térmico da caldeira com base nas informações disponíveis. Estimar
o consumo de combustível.

Por que na questão anterior tratamos de uma estimativa e não um cálculo preciso. Quais
são as incertezas e informações não disponíveis para melhorar o cálculo.






Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira
aquatubular de médio porte:
consumo de .água de alimentação: 56500 l/h
temperatura de saída dos gases: 330 ºC
excesso de ar calculado: 28%
pressão da caldeira: 39 bar(man.), vapor saturado
combustível: óleo 1A, relação estequiométrica A/C=14,7, PCI=9350 kcal/kg.
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica. A temperatura média na
caixa de alimentação é 55 ºC.
Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de
combustível.


EM 722 GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO E UTILIZAÇÃO DE
VAPOR
1ª LISTA DE EXERCÍCIOS

1 Escrever a reação de combustão do álcool metílico com ar, usando:
a) ar estequiométrico, b) 20% de excesso de ar. Calcular em cada caso o teor de CO2 e
H2O, em volume.

2 Escrever a reação de combustão de diesel com o ar atmosférico utilizando 30% de
excesso de ar. Calcular os teores de CO2 e SO2, em volume, em base seca.
Composição aproximada do diesel, em massa: C : 85,8%; H : 13,5% e S : 0,7%.

3 Escrever a reação de combustão do acetileno com o oxigênio. Calcular o teor de
CO2 e H2O e SO2, em volume.

4 Escrever a reação de combustão do óleo combustível, com a seguinte composição
em massa : C : 85,5%; H : 10,6% e S : 3,9%, com ar estequiométrico e calcular o teor
de CO2 e SO2, em volume, na base seca.

5 Dada uma caldeira na qual se produz vapor saturado seco à 8 kgf/cm² absoluto,
partindo de água a 20 °C, na vazão de 1000 kg/h, calcular o consumo de combustível
em kg/h nas duas condições seguintes:
a) Temperatura de saída dos gases a 300 °C. Teor de CO2 de 12% em base seca;
b) Temperatura de saída dos gases a 300 °C. Teor de CO2 de 10% em base seca.
Óleo combustível de composição C : 85,5%; H : 10,6%; S : 3,9%; PCI :
10000kcal/kg.

6 Dado o esquema seguinte, o que acontece com a temperatura de chama da chama 2.
Maior ou menor que da chama1. Explique.


7 Dado o esquema seguinte, a temperatura de chama é maior, menor ou igual à
obtida se o ar estivesse à temperatura ambiente. Explique.

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor

Profº Waldir A. Bizzo

Apresentação:

Esta apostila foi elaborada para utilização como notas de aula do curso EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor. Além do trabalho do professor, reúne e utiliza alguns textos e figuras emprestados da bibliografia abaixo.

Bibliografia: Bazzo, E.,1992 "Geração de Vapor", Editora da UFSC, Florianópolis. Pera, H., 1990, "Geradores de Vapor", Editora Fama, São Paulo. Babcock&Wilcox Co., 1978, "Steam, its Generation and Use", N.York. Telles, P.C.S.,1982, "Tubulações Industriais", Livros Técnicos e Científicos, R.Janeiro.

ÍNDICE: cap. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Combustão....................................... Combustíveis.................................... Queimadores..................................... Geradores de Vapor.............................. Cálculo Térmico e Fluidomecânico de Caldeiras... Segurança na Operação de Geradores de Vapor..... Distribuição de Energia Térmica................. Aquecedores..................................... Eficiência de Geradores de Vapor................ 1 18 41 66 81 95 100 120 128

EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor

Profº Waldir A. Bizzo

cap. I - COMBUSTÃO

Reações de combustão são reações químicas que envolvem a oxidação completa de um combustível. Materiais ou compostos são considerados combustíveis industriais quando sua oxidação pode ser feita com liberação de energia suficiente para aproveitamento industrial. Os principais elementos químicos que constituem um combustível são Carbono, Hidrogênio e em alguns casos, Enxôfre. Estes elementos reagem com oxigênio, e na sua forma pura apresentam a seguinte liberação de calor:
C + O2 H2 + S
1 2

→ CO2 → SO 2

− 393.500 kj / kmol − 29.300 kj / kmol

O2 →

H 2 O − 241.800 kj / kmol

+ O2

1.1 - Composição típica dos combustíveis A maior parte dos combustíveis fósseis são hidrocarbonetos, e as composições típicas são de: carbono, hidrogênio e oxigênio. Combustíveis vegetais, produtos de madeira e refugo (bagaço, serragem, cascas, etc.) são carboidratos que contém 1/2 átomo de oxigênio para cada atomo de hidrogenio. Seus produtos de combustão são similares aqueles dos hidrocarbonetos ( CO2 e H2O) mas a energia liberada durante a combustão é comparativamente menor.

Tabela 1.1 - Composição típica de alguns combustíveis C Gás Natural Petróleo Carvão Mineral Lenha ~75 84~86 78~95 49 H ~25 11~14 ~7 6 O 0~3 1~15 43 N,S,etc. 0~5 1~5 ~1

1.2 - Análise dos combustíveis Os combustíveis gasosos são usualmente misturas de gases que podem ser identificados individualmente. Combustíveis líquidos destilados tais como a gasolina ou o querosene também são misturas de hidrocarbonetos simples que podem ser separados e identificados. Carvões, óleos combustíveis residuais e combustíveis vegetais têm estruturas complexas, difíceis de se reduzir a componentes individuais. No entanto, para a maior parte de nossos propósitos a análise ELEMENTAR do combustível é 1

Os erros são pequenos e podem ser ignorados em grande parte se tomados no contexto da precisão das medições industriais comuns.3 . O. Assim a molécula grama. escrita normalmente como gmol. Por exemplo. o equivalente no sistema inglês. o peso molecular expresso em gramas. Os pêsos atômicos dos principais elementos envolvidos em combustão. Se uma reação for escrita em forma molecular. S. e assim por diante. bem como a composição do ar ambiente encontram-se na tabela abaixo: Elemento oxigênio nitrogênio em massa 23. Não existem unidades comuns. o lbmol.EM 722 . Análogamente pode ser utilizado a molécula-quilograma. H. bem como da composição e volume dos produtos de combustão é fundamental para o projeto e contrôle de equipamentos de combustão..8% em volume 21% 79% Elemento Carbono Hidrogênio Oxigênio Nitrogênio Enxôfre Peso Atômico 12 1 16 14 32 Sabe-se que alguns dos números acima requerem correção decimal. ou o gmol do monóxido de carbono pesa 28 gramas. 1. é possível calcular-se o requisito teórico de ar e a quantidade e composição dos produtos de combustão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Dada a análise elementar de um combustível em termos de C. por exemplo: 2 . H2O. A estequiometria química nos fornece os principais dados necessários aos cálculos de combustão. Bizzo tudo o que é preciso. CO. é: 12 + 16 = 28 da água. O conhecimento das necessidades de ar para combustão. ela pode ser tomada para representar as quantidades relativas de reagentes em termos destas unidades práticas.Geração. mas uma unidade prática é a moléculagrama. é: 2 + 16 = 18. o peso molecular do monóxido de carbono. que é em efeito. o kgmol. O peso molecular de um material é a soma dos pesos atômicos que o constituem. ou a molécula-libra. ou grama-mol.Estequiometria da combustão A maioria dos processos industrias de combustão utiliza o ar ambiente como fonte de fornecimento de oxigênio para a combustão.2% 76. etc.

1 kmol de dióxido de carbono. Felizmente para a maioria das aplicações. Por exemplo. quando escrita para combustíveis gasosos. Os pesos atômicos são usados para elementos que são gasosos em CNTP. Este último ponto é útil ao inverso. Menos do que essa quantidade vai produzir combustão incompleta e portanto perda de calor potencial. Para um material simples tal como o metano. gera perdas excessivas de gás de combustão e da temperatura. não só indica a reação e os produtos em termos de moléculas-kg mas também em termos de volumes. Em termos práticos ela estabelece que 1 kmol de carbono reage com 1 kmol de oxigênio para formar. A teoria de Avogadro estabelece. Na prática. pode ser escrita a equação de combustão: 3 . se o metano queima com oxigênio e reage completamente com tudo permanecendo em estado gasoso e sendo medido sob as mesmas condições de pressão e de temperatura. esta situação de combustão potencialmente complicada pode ser reduzida a uma consideração sobre os materiais de partida .Cálculo da proporção teórica de Ar/combustível Qualquer combustível convencional requer.e os produtos finais.EM 722 . no final. normalmente como um componente do ar . o desprendimento potencial de calor e temperatura e a composição ideal dos produtos gasosos de combustão produzido. na verdade. Para produtos e combustíveis gasosos. de acordo com sua composição. A utilização de pesos atômicos ou moleculares para os elementos vai se tornar evidente quando os cálculos acima forem estudados. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. temos: CH4 1 kmol 1 volume + 2 O2 → 2 kmol 2 volumes + 2 H2 O 1 kmol 2 kmol 1 volume 2 volumes CO2 Os requisitos de energia da grande maioria dos processos industriais são obtidos originalmente de combustíveis convencionais através de uma complexa cadeia de reações denominada combustão. em que uma comparação da composição real de gás de combustão com a composição ideal indica o rendimento do processo de combustão. esta prática pode ser levada um estágio adiante. uma vez que este é o agente comum de fornecimento) para atingir teoricamente uma reação completa. um pouco mais do que a quantidade teórica é usada por razões posteriormente explicadas.4 . que volumes iguais de gases diferentes sob as mesmas condições contém um número igual de moléculas de gás. constituinte principal do gás natural. Bizzo C + O2 -> CO2 é uma equação que indica o que acontece quando um átomo de carbono e uma molécula de oxigênio reagem completamente. 1. 1 metro cúbico de nitrogênio em CNTP contém tantas moléculas de nitrogênio quanto 1 metro cúbico de dióxido de carbono contém de moléculas de dióxido de carbono a CNTP.Geração. Mais do que essa quantidade.combustível mais oxigênio. Segue-se que a reação molecular. Tal simplificação facilita por exemplo o cálculo do ar ou do oxigênio necessário para um combustível. Por exemplo. uma quantidade específica e calculável de oxigênio (e portanto de ar.

16 Kg de metano requerem 64 Kg de oxigênio o que. tomando-se os inertes como não-afetados e qualquer oxigênio livre na mistura original como disponível para a combustão. uma vez que o ar contém 23. Exemplo 1. As situações em que uma equação exata pode ser escrita são poucas e são quase exclusivamente para combustíveis gasosos de composição conhecida ou determinada. e. para cada molécula de oxigênio do ar.76 moléculas de nitrogênio (a relação de volumes entre os dois gases no ar atmosférico). por exemplo. As técnicas de cálculo estabelecidas estão disponíveis na literatura especializada. com ar atmosférico. ela não é levada em conta para os propósitos deste capítulo introdutório. significa a separação de parte dos produtos da combustão em outros compostos que não sejam CO2 e H2O. convertendo para uma base de massa. pressões e concentrações. ou seja.EM 722 . em base de volume. não modificado) A rigor. e consequentemente a perda de calor. Tal mistura quimicamente correta é uma mistura estequiométrica. C3 H 8 + x(O2 + 3. carbono. no caso. A necessidade de oxigênio "x" é calculada fazendo-se o balanceamento dos átomos de oxigênio: 4 . de acordo com as condições exatas de equilíbrio relacionadas às temperaturas. o número de átomos que existirá nos produtos de combustão é o mesmo número de átomos dos reagentes. Como a combustão é feita. É visto que. Isto.2% de oxigênio por peso. para um determinado elemento. de fato. Segue-se da equação que 1 Kgmol de metano requer 2 Kgmol de oxigênio para a reação teórica completa. A dissociação típica do dióxido de carbono é representada por: 2 CO2 → 2 CO + O2 Na maioria das condições industriais. apesar de sua importância ser reconhecida.53 : 1 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. a dissociação não está muito em evidência. Portanto. Exatamente o mesmo procedimento pode ser seguido em qualquer caso onde equações exatas possam ser formuladas para os constituintes reativos. é considerado obrigatóriamente 3. O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a conservação da massa dos elementos químicos. o fenômeno da dissociação vai alterar um pouco esta reação. dá uma proporção teórica de ar/combustível de 17.Geração. Bizzo CH 4 +2O2 (+ N 2 do ar )→CO2 +2H 2O+(N 2 do ar. 1 volume de metano requer 2 volumes de oxigênio de forma que a proporção volumétrica correspondente de ar/combustível é 9.25: 1.1: Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.76 N 2 )→3CO2 +4H 2O+ y N 2 A quantidade "x" é o número de moléculas de O2 necessários a combustão completa do propano.

6 : 1. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 23. O modo de aplicação é ilustrado melhor pelo exemplo.76 × 28) = 686. metros cúbicos.A análise básica é comumente determinada em base gravimétrica ou de peso e usada com referência a Kgmol. Exemplo 1. No entanto.EM 722 . moléculas e moléculas-Kg estejam bem estabelecidas é um problema fácil converter em base de massa. as reações são escritas levando-se em conta o número de volumes presentes por 100 volumes da mistura. ou qualquer unidade que seja apropriada. ao modo pelo qual esses elementos são combinados no combustível. Não é necessário dizer que.4 O2 N 2 Para a maioria dos combustíveis sólidos e líquidos. tais equações exatas não são possíveis devido à complexidade delas e em alguns casos.4 kg. A posição provável para tal oxigênio é que ele tenha combinado com a estrutura dos combustíveis. levando-se em conta a sua devida proporção: (5 × 32) + (5 × 3. Para os constituintes ativos.8 Isto significa que para cada mol de propano. a relação A/C em massa é 15. qualquer que seja. ou seja.Geração.8 : 1. todos os volumes relativos precisam ser medidos sob condições semelhantes. No exemplo acima. Bizzo 2 x=(3 × 2) + 4 x=5 y = 3.8 kmol de ar. não fazendo nenhuma referência. que pesa 686. devido à sua composição indeterminada. Uma vez que a relação entre volumes. ou cada volume de propano são necessários 5 volumes de oxigênio e consequentemente: 5 × (1 + 3. tendo assim o mesmo resultado final. A proporção estequiométrica de ar/combustível para esta mistura gasosa em uma base de volume é. então. A massa de ar necessária foi calculada multiplicando-se diretamente o índice "x" pelos pesos moleculares do oxigênio e nitrogênio. uma simplificação pode ser aplicada de tal forma que a análise química básica (quantidade de elementos constituintes) possa ser avaliada. as exigências de peso líquido de oxigênio são obviamente as mesmas e assume-se que qualquer oxigênio no combustível está disponível para reação.76 x = 18. a relação ar/combustível em massa pode ser calculada com base nos pesos moleculares: 1 mol de propano pesa 44 kg e necessita 23. É conveniente para os combustíveis gasosos tomar-se uma base arbitrária de 100 volumes.8 volumes de ar atmosférico.76) = 23.2 : 5 . Para combustão completa.

que corresponde a a reação estequiométrica pode ser escrita.6 100 Assim a proporção estequiométrica de ar/combustível.0%. Bizzo Uma amostra de querosene tem uma análise básica de 86% de carbono e 14% de hidrogênio por peso.3 : Um combustível fóssil tem uma composição em peso de: Carbono.Geração.76 N 2 ) → 7. Kg/Kg é 14. 8.8%.2%. fazendo-se o devido balanceamento: 7. Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível. Enxofre. Tome uma base arbitrária de 100 Kg de querosene e converta a quantidade em massa de cada elemento em quantidade de kmol: cada 100 kg de combustível possui: 86 kg de C. Hidrogênio.EM 722 .8 = 14.17C +14H + x(O2 + 3. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.8 kg relação A/C em massa : 1464.0%.17 × 2 + 7 x = 10.17 kgmol de C 12 14 = 14 kgmol de H 1 14 kg de H. Nitrogênio. C H O N S 6 . é feita à maneira em que o carbono e o hidrogênio são ou podem estar combinados no querosene.76 × 28 = 1464.0%. 72.17CO2 +7 H 2 O+ yN 2 2 x = 7. 14.67 massa de ar necessária : 10. Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível. Oxigênio. Um exemplo a mais ilustra o tratamento dos materiais inertes e do oxigênio composto. Exemplo 1. 2. que corresponde a 86 = 7 . 3.67 × 32 + 10.67 × 3. Observe que nenhuma referência.6:1. qualquer que seja.

2 3.20 = 15.Geração.35 × 3.6 = 12.2 0.Avaliação do rendimento da combustão Se a composição do combustível e a composição dos produtos de sua combustão são medidos. Se um cálculo for feito para incluir uma quantidade de ar em excesso.1SO2 + yN 2 2 x + 0. se este combustível fosse queimado com 20% de excesso de ar.8 0.8:1.8 100 A proporção estequiométrica de ar/combustível em base de peso é 12. Vamos definir aqui o coeficiente de excesso de ar ϕ como a relação entre o nº de moles realmente utilizado na combustão e o nº de moles estequiométricamente necessário: ϕ= n mol − realO2 n mol − esteqO2 = & mrealO2 & mesteqO2 Por exemplo.5 = 6 × 2 + 7 + 0.EM 722 . o rendimento da combustão pode ser calculado. Os principios utilizados nestes exemplos podem ser aplicados com igual facilidade a todos os combustíveis.1 a equação estequiométrica fica: 6C + 14H + 0. Bizzo massa do constituinte. Observe que se assume que o conteúdo de enxofre está convertido em dióxido de enxofre.35 × 32 + 9.76 N 2 ) → 6CO2 + 7 H 2 O + 0. com um fator de excesso sendo introduzido na última etapa. A proporção ar/combustível com 20% de excesso de ar = 12.6 kg relação A/C em massa : 1283. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.2 N + 0. 1. kg/100 kg de combustível kgmol de cada 72 6.76 × 28 = 1283.5 2. o procedimento é como o de cima. estas podem ser tratadas como constituintes inertes para aparecerem como tais nos produtos finais da combustão.20 vezes a proporção estequiométrica.0 14 14.35 massa de ar necessária : 9.5 .0 8 0.1S + x(O2 + 3.1× 2 x = 9. A quantidade teórica de ar (ou oxigênio) para combustão completa e a composição estequiométrica dos produtos combustíveis são calculados e comparados com a composição real obtida pela análise dos gases de combustão. então a proporção de trabalho de ar/combustível é 1. isto pode mostrar: 7 .8 x 1.36 : 1.5O + 0. Quando um combustível contém cinza ou umidade.

à descoberta de deficiências no processo de combustão. vazamento no forno ou no sistema condutor e inconsistências na análise e especificação do combustível.Teor de CO2 no gás de exaustão A medida do teor de CO2 no gás de exaustão seco (uma medição simples e comum) dá uma medida útil do rendimento da combustão de um determinado combustível. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. A aplicação do bom senso ao interpretar a análise do gás de combustão pode levar. um combustível específico requer uma quantidade específica de ar para a combustão completa teórica. Isto é demostrado pela presença de CO. (Na prática um pequeno excesso sobre o ar estequiométrico é necessário para assegurar uma completa combustão). isto é.EM 722 . O valor da análise do gás de combustão reside na informação que tal análise é capaz de proporcionar e na interpretação posta em tal informação. Acima desta quantidade. Bizzo a) que quantidade de calor está sendo desperdiçada em aquecer quantidades excessivas de gases de combustão.Geração. fuligem. A proporção máxima de CO2 nos produtos de combustão será encontrada quando a relação ar/combustível for estequiométrica. b) Se parte do combustível está escapando da região de combustão sem estar completamente queimado. um pouco antes da produção da fumaça prêta (fuligem). com alguma quantidade adicional para atingir praticamente a combustão completa. que é uma função do tipo de combustível. o teor de CO2 também cai. Abaixo desta quantidade prática. Observemos que em relações abaixo da estequiométrica. Orsat e Fyrit aos mais sofisticados aparelhos contínuos.1. isto quer dizer que está sendo usado mais ar que o necessário. figura 1. é desperdiçado combustível e esta condição pode ser reconhecida pelo aparecimento de quantidades excessivas de monóxido de carbono no gás de combustão. combustível não queimado e possivelmente hidrogênio nos produtos combustíveis. Como foi observado previamente. sem referência à água no gás. porém há o aparecimento de monóxido de carbono. por exemplo. A análise dos gases de combustão ou de gases perdidos dos processos de combustão é comumente relatada em base sêca de volume. do rendimento do queimador e das condições de combustão. Uma grande variedade de equipamentos para análise do gás é usada. o calor é perdido junto com quantidades excessivas de gás de combustão e é reconhecido pela grande quantidade de oxigênio no gás de combustão. desde os tipos simples de aparelhos. 1. 8 .6 .

Bizzo Fig. daí a importância deste item para o rendimento total e como uma indicação das condições de 9 . 1. a análise teórica indica a situação ideal.73%. Suponha que o metano seja queimado completamente com sua quantidade estequiómetrica de ar: CH 4 + 2 O2 + 7 . Um gráfico com o conteúdo de CO2 no gás de combustão e com a relação ar/combustível vai mostrar um pico teórico na condição estequiométrica. Então. Para combustíveis gasosos.1 .Teor de CO2 no gás de exaustão Na prática as concentrações de CO2 devem ser mais baixas que a estequiométrica pela necessidade de se usar ar em excesso a fim de se atingir a combustão completa. existe 1 volume de CO2 para 7. o Kgmol e o volume são numericamente parâmetros permutáveis sob condições adequadas. Isto dá um conteúdo de dióxido de carbono (talvez o ítem mais utilizado em tais análises) de 11.7 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Geração. 52 N 2 (do ar) → CO2 + 2 H 2 O + 7 . devido a pontos práticos observados anteriormente. Para qualquer instalação que utiliza combustível. segundo a Lei de Avogadro. portanto. a determinação das proporções de ar/combustível está encaminhada a partir dos produtos da análise teórica do gás de combustão. a estimativa da análise do gás de combustão é um cálculo feito diretamente em base volumétrica. 52 N 2 (sem modificar) Nos gases de combustão secos. e quando mais perto a análise prática estiver desta tanto melhor. algumas diferenças podem ser encontradas entre a análise real do gás e a proposta nas mesmas condições iniciais.EM 722 . a experiência vai ditar o limite desta aproximação. Valores típicos são: Gases: Líquidos: Sólidos: 0 a 10% 2 a 30% > 50% 1. A quantidade de excesso de ar necessária decresce com o aumento da capacidade e com o rendimento maior no equipamento de combustão.Determinação da Análise Teórica do Gás de Combustão Uma vez que.52 volumes de N2. A qualificação teórica está assinalada aqui porque.

76 N 2 ) → 95CO2 + 110 H 2 O + yN 2 balanço de oxigênio : 25 + 2 × 10 + 2 × 5 + 2 x = 2 × 95 + 110 x = 122. gás de combustão sêco.1 relação ar/combustível estequiométrica : 583.5 volumes extra de oxigênio são fornecidos.Quando é fornecido ar em excesso.4: Um gás de composição: C3H8 20 CO 25 H2 30 N2 10 CO2 10 O2 5 %. é queimado com 20% de excesso de ar. Balanço estequiométrico: Determine a análise do 20C 3 H 8 + 25CO + 30 H 2 + 10 N 2 + 10CO2 + 5O2 + x(O2 + 3.76 = 583.5 volume de ar necessário : 122. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.5 + 122.5 × 3. A composição em volumes dos produtos de combustão.83 100 Foi mostrado que 100 volumes deste gás requer 122.5 volumes de oxigênio. inalterado. incluídos o excesso de ar fica: 10 . Associado a este total de 147 volumes de oxigênio.Geração. Isto é uma extensão do cálculo acima para uma mistura gasosa e será apreciado através de um exame do seguinte exemplo de análise de gás.1 = 5. Exemplo 1. haverá 553 volumes de nitrogênio para se acrescentar aos 100 de combustível. para ir através do sistema sem se alterar.EM 722 . Bizzo operação. ou 583 volumes de ar atmosférico. em volume. 20% de excesso significa que 24. Dessa forma. o ar excedente passa através do sistema.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.2 = 0 . sua reação pode ser representada como: é H4 + O2 → 2 H2 O Portanto sobram 0.14 N 2 É assumido que a oxidação do hidrogênio do combustível inicialmente completada. Estequiométricamente.2 95 + 552 .EM 722 .7 672 .7 + 24. Calcule a análise do gás de combustão.2 552 . 2 = 0 .2 24 .9 O2 para oxidação de 1 C.2 552 . 7 N 2 + 24 .52 N 2 e com uma deficiência de de ar de 5%: CH 4 + 1.7 782 . 5 = 672 .121 = 0 .5 : Metano é queimado com uma deficiência de 5% de ar estequiométrico. 031 = 0 . 5 O2 volume total dos gases secos: composição dos gases secos: CO 2 : O2 : N2: 95 672.5 = 782.2 24 .141 = 0 .5 672 . 7 + 24 .2 110 782 .5 782 .2 volume total dos gases úmidos: composição dos gases úmidos: CO 2 : H 2 O: O2 : N2: 95 782 .Geração. Bizzo 95 CO2 + 110 H 2 O + 552 .9(O2 + 3.76 N 2 ) →CO2 +2H 2O +7. 036 = 0 . 823 95 + 110 + 552. 706 Exemplo 1.76 N 2 ) → aCO2 + bCO + c H 2 O+ 7. representada em 2 etapas: 11 .140 = 0 . a combustão completa de metano com ar pode ser representada como antes: CH 4 +2(O2 + 3.

consiste essencialmente em fazer os cálculos anteriores ao inverso e equilibrar os elementos que entram no processo com aqueles que saem. uma vez que as análises são usualmente apresentadas em percentagens. 8 CO2 ser que + 2 H 2 O + 7 .52 N 2 Observe que o oxigênio estequiométricamente excedente. se intencionalmente fornecido para a integridade da combustão ou se involuntariamente fornecido através de vazamento. e não em quantidades absolutas. Alguns exemplos vão demonstrar a aproximação utilizada. 90 O2 + 7 . N2 86. 8 CO2 + 0. Exemplo 1. compondo assim a massa total dos gases na saída. Para cada kmol de metano queimado nestas condições. Bizzo C + 0. 4 O2 → 0.15%.8 . 1.6 : O metano é queimado com excesso de ar e dá uma análise de gás de combustão seco de: CO2 9. 2 CO Assim a=0. bem como o nitrogênio associado sai junto com os produtos da combustão. 4 O2 CO + 0. Reescrevemos agora a equação da combustão do metano incluído o coeficiente de excesso de ar: CH 4 +ϕ 2(O2 + 3. é produzido um total de : 12 . Calcule a quantidade de ar excedente utilizada. 14 N 2 aplicado a combustíveis mais esta simples aproximação tem Um processo semelhante pode complexos mas precisa-se lembrar limitações específicas. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 9 O2 → CO + 0.Determinação da Quantidade do Excesso de Ar da Análise do Gás de Combustão O uso da análise de gás de combustão para determinar a quantidade de ar excedente.76 N 2 ) →CO2 +2H 2O +(ϕ − 1)2O2 +ϕ 7. O2 4.EM 722 . de forma que toda a equação é: CH 4 + 1.8 e b=0.Geração.58%.27 % por volume (ou kmol/100 kmol).2. Esses equilíbrios dos elementos é necessário. 14 N 2 → 0.

Geração. (2) Fazer o balanceamento do carbono. Existem três etapas para resolver neste cálculo: (1) Calcular as exigências teóricas de ar. 25 9 . 52 ϕ − 1 Quando a combustão foi incompleta e algum monóxido de carbono foi produzido. Determine a quantidade de ar excedente que é fornecida.8 S 3.6 72. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. num gás de combustão em que ar excedente é utilizado.15% nos gases secos. 0915 = 1 ⇒ ϕ = 1.EM 722 . 13 .0 8. devido à combustão incompleta. O aparecimento de monóxido de carbono. por unidade de combustível queimado.52ϕ = 1 + 9.0 (porcentagem em massa) produz uma análise de gás de combustão sêco de: CO2 O2 CO N2 por diferença 12. considerando a devida proporção entre CO2 e CO e O2.52ϕ kmol de produtos de combustão úmido. é possível determinar o coeficiente de excesso de ar: 0.7 : Um combustível de composição C H O N 2. determinando assim a parcela de carbono que queimou esaiu com os produtos de combustão. ou 1 + (ϕ . não é prontamente previsível mas o efeito de sua presença é visto na análise do gás.52ϕ = 9. Bizzo 1 + 2 + (ϕ − 1)2 + 7. que pertence ao monóxido de carbono. o cálculo de ar excedente precisa levar isto em conta e fazer concessão ao oxigênio presente no gás de combustão.1)2 + 7. (3) Fazer o balanço de oxigênio.2 Cinzas 5.4 8.0 5.0 1. Exemplo 1.52ϕ − 1 kmol de produtos de combustão secos Se a concentração de CO2 é de 9.2 (porcentagem em volume) e o resíduo sólido da combustão contém 25% de carbono.

mol (72 kg .12 = A avaliação do excesso de ar assume combustão completa.5 + 2 x = 6 × 2 + 4.53 + 0.0%.95 + 0.95 + 0. de oxigênio devido ao 14 .1SO2 + zO2 + (ϕ 3. A quantia de C queimado é dessa forma.EM 722 .Geração.31CO2 + 0.16C (nas cinzas) %O2 5 = = 0.76 × 7. 6C + 8.2)N 2 + 0.53CO + 4.2 H 2 O + 0.4H + 0.1. pela relação O2/CO2.21 + (ϕ 3.1 × 2 ⇒ x = 7.0 Kg de carbono.76 × 7.6 de cinza mais 1. 5.4167⇒ z = 0. O Oxigênio em excesso é devido a somatória das parcelas de oxigênio oriundos do próprio ar em excesso fornecido.31 = 2.84 Kg.892ϕ + 8.2H 2 O + 0. relativo ao O2. e portanto o excesso precisa ser relatado nesta base.5O + 0.95(O2 + 3. incluso as cinzas.95 exigência de oxigênio = 7.35 0.21 %CO2 12 Observe que foi descontado o parcela de carbono que não queimou.mol/100 Kg de combustível 2ª etapa: Para 100 kg de combustível existem 72. Bizzo 1ª etapa: partindo de l00 kg de combustível. o coeficiente de excesso de ar é calculado : 5.1 + 2.4167 × 5.892ϕ + 8.76 N 2 0. já calculamos diretamente o nº de kmol de cada elemento: 6C + 8. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.1SO2 + x3. O resíduo total é assim 5.2 N + 0.87 kg).5O + 0.20 29.87 Kg de C.31 + 0.31 ⇒ϕ = 1. e foi mantido a relação CO2/CO.1S + x(O2 + 3.2 N + 0.4 H + 0.76 N 2 ) → 6CO2 + 4.76 N 2 ) → 5.2 ) = 29. 3º etapa: o volume total de gases seco produzido é : 5.35 sendo o teor de CO 2 igual a 12%. O resíduo sólido da combustão contém a cinza indicada na análise mais carbono não queimado (25%).1S + ϕ 7. possibilitando o balanceamento correto da equação e o cálculo do coeficiente z. A determinação de ϕ acusou um excesso de 20.95 Kg.2 + 0.

então a posição de equilíbrio é deslocada para se opor à mudança. que não foi oxidado completamente em CO2. os processos de altas temperaturas onde os efeitos da dissociação são mais importantes. se os intrumentos analíticos são bons o bastante. Existem situações aqui minimizadas para maior clareza. a posição de equilíbrio) são: temperatura.EM 722 . pressão e concentração. No entanto.Temperatura de Chama Qualquer reação de combustão. é flexível e amplamente aplicável. e como tal.Geração. Também. 1. O princípio de Le Chatelier diz que se uma variável que afeta o equilíbrio de um sistema é modificada. A importância dos cálculos de combustão em circustâncias industriais usuais foi mostrada e os exemplos escolhidos aqui não pretendiam somente mostrar o processo de cálculo mas salientar alguns pontos assinalados. de forma que na maioria das circustâncias usuais o equilíbrio é muito mais para a direita. é atingida uma situação de equilíbrio. Não está implícito que o método de cálculo demonstrado aqui seja o único método ou mesmo o melhor. os traços de A e B serão detectados qualquer que sejam as circustâncias. Os fatores que controlam o grau de dissociação para qualquer reação dada (isto é. e de oxigênio devido a formação de monóxido de carbono. nas quais os cálculos necessários são muitos. são estabelecidas reações para se atingir os produtos. como por exemplo. na verdade qualquer reação química. e muito mais sofisticados. com C e D predominando. 15 . Um enfoque de tais situações pode ser feito. podemos esperar encontrar traços dos materiais de cadeia. fundamentado no método de cálculo anterior. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.9 . Bizzo Carbono que não queimou e apareceu nos residuos de cinzas. a qual deveria ser representada como: A + B ←→ C + D Naturalmente. mas é um enfoque dos princípios básicos. como a reação é uma cadeia de reações. não vai haver nunca uma transformação completa de A e B para C e D. pode ser geralmente representada pelo esquema: reagentes (cadeia de reação)→ produtos Vamos apresentar isto simbolicamente como: → A + B C + D Na verdade. Antes.

Medição do rendimento de combustão Para se calcular o rendimento de calor útil de um sistema de combustão é necessário saber o Poder calorífico do combustível. A avaliação do PCI é feita através da equação acima. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. com o produtos de combustão à temperatura ambiente. e por esta razão o conhecimento do Poder Calorífico Inferior é útil e facilita os cálculos de aproveitamento de calor. onde os níveis de temperatura são usuais até um máximo de 1500 ~1600 K. ou pelo menos. Os príncipios gerais da dissociação são encontrados na literatura de cinética química e sua aplicação específica em combustão é necessária quando a combustão é uma parte de um processo e determina sua eficiência. a dissociação assume pouca ou nenhuma importância. 16 . o calor desprendido é denominado Poder Calorífico Superior. Se. e o valor obtido é sempre o Poder Calorífico Superior. e apresenta-se como um caso particular dos processos gerais de combustão e não será aqui tratada em detalhes. O Poder Calorífico de um combustível é definido como a quantidade de calor desprendido pela combustão completa do combustível. e portanto deve ser conhecida o teor de hidrogênio do combustível.Geração. a relação ar ( ou oxigênio) /combustível e o grau de complexidade da combustão.10 . ou na fabricação de combustíveis sintéticos. na gaseificação de carvão e lenha. ou seja. a água nos produtos de combustão for considerada na fase líquida.EM 722 . este é denominado Poder Calorífico Inferior. A maioria dos processos industriais tem seus produtos de combustão exauridos a temperaturas onde a água está na forma de vapor. 1. Se esta quantidade de calor é medida com os produtos de combustão saindo completamente na fase gasosa. A dissociação do CO começa a ser detectada por volta de 2000 K. por outro lado. tais como nos processos de incineração térmica. estimado com alguma margem de segurança. Bizzo Para efeito de cálculos de combustão industrial. A diferença entre os dois valores é exatamente a entalpia de vaporização da água formada na combustão do hidrogênio constituinte e da água presente no combustível na forma de umidade: PCi = PCs − 2440(9h + u ) onde : PCi : Poder Calorífico Inferior (kJ/kg) PCs : Poder Calorífico Superior (kj/kg) h : teor de hidrogênio constituinte do combustível (kg/kg) u : teor de umidade no combustível (kg H 2 O / kg de combustível sêco) As medições de Poder Calorífico em laboratório são realizadas em bomba calorimétrica com temperatura do meio controlada próximo a temperatura ambiente.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. pois nenhum processo real pode ser adiabático. Observe que no cálculo da massa de gases produzidos está implícito a relação ar/combustível. A temperatura adiabática de chama pode ser então calculada para uma massa unitária de combustível desde que se estabeleça a relação ar/combustível. conhecido a temperatura de saída dos gases de combustão. De modo inverso. sem nenhuma perda de calor por radiação ao ambiente externo (uma situação.EM 722 . De qualquer maneira. pois os produtos de combustão é a soma das massas do ar de combustão e do combustível consumido no processo. o cálculo pode ser útil para efeito de comparação de potenciais de combustíveis para uma dada necessidade de calor e temperatura.Geração. é possível calcular a Temperatura Adiabática de Chama: & & mc PCi = m g Cp g (Tg − Tar ) onde : mc : taxa de consumo de combustível (kg/s) PCi : Poder Calorífico Inferior (kJ/kg) m g : massa de gases de combustão (kg/s) Cp g : Calor Específico dos gases de combustão (kJ/kg K) T g : temperatura de saída dos gases de combustão(Temperatura Adiabática de Chama)(K) Tar : temperatura de entrada do ar de combustão (K) A temperatura Adiabática de Chama é uma abstração.Temperatura Adiabática de Chama O desprendimento de calor proveniente da reação de combustão pode ser calculado conhecidos o Poder Calorífico do combustível e a taxa de consumo de combustível na fornalha. é possível calcular o calor recebido pelo processo de combustão. a dissociação começa a se fazer sentir em temperaturas acima de 2000 K.11 . impossível) ou perda de temperatura por dissociação. Se for assumido que todo o calor gerado é transformado em entalpia dos produtos de combustão. Além disso. geralmente produzidas em condições de chama. Bizzo 1. e o calor desprendido tende a ser menor que o calculado. o qual será a diferença entre a entalpia dos gases à temperatura adiabática de chama e entalpia de saída dos produtos de combustão: & & & Q = mc PCi − m g Cp g (Ts g − Tar ) onde : & Q : calor recebido pela fornalha (kJ/s) Ts g : temperatura de saída dos gases de combustão na fornalha (K) 17 . na prática. e tanto mais difícil em altas temperaturas.

) e o resíduo sólido do cinzeiro tem 90% de carbono não queimado.) nos produtos de combustão em função do excesso de ar. sem dissociação.560 kJ/kg.) para combustão do etanol hidratado com 3% de falta de ar? Gás residual tem composição volumétrica Metano 82%. porém com 50% de umidade (b.7% CO2 (b. Faça um gráfico do teor de CO2 (b. Determine o teor de CO2 (b. Para controle computadorizado você deve estabelecer uma função do teor de O2 nos gases de chaminé em relação ao excesso de ar. H2S 1%.) para combustão do etanol hidratado com 25% de excesso de ar.EXERCICIOS CAP. o resíduo da combustão acusa um teor médio de 12% de carbono não queimado. cinzas 16. qual deve ser a capacidade em 3/h do exaustor dos gases de combustão? m Determine a temperatura dos produtos de combustão saindo de uma fornalha.s. Assumir propriedades dos produtos de combustão iguais a do ar atmosférico.u.865.s. como corrigi-la? Calcule a temperatura adiabática de chama a 10% de excesso de ar de uma mistura de composição volumétrica Metano 82%. Carvão mineral tem composição C 67%. A função estabelecida anteriormente ainda é valida? Se não. H2S 16. etano 8%.5%.5 %. Supondo apenas dissociação do CO2.u.). O equipamento de combustão será controlado por analisador contínuo de oxigênio cujo sensor deve ser instalado diretamente na saída dos produtos de combustão que tem temperatura média de 210 ºC. . Determine o excesso de ar real (b. S 7%.. 1 Determine a composição dos produtos de combustão do bagaço de cana. H 8%. Considere a composição elementar do bagaço semelhante a composição da lenha. considerando que 50% do calor gerado é perdido por radiação.) e a análise dos gases de combustão resultou em 8.s.488. Etano 51. CO2 5% e N2 4%. Se os produtos de combustão tem temperatura de 180º C. etano 8%. dados os PCS: Metano 55. queimando GLP com 10% de excesso de ar. Após a instalação e testes iniciais do sistema da questão anterior. queimando com 100% de excesso de ar. Calcule a relação Ar/Combustível estequiométrica para combustão de Etanol hidratado (96ºGL). Caldeira queima 2000 kg/h de lenha com 20% umidade(b. qual deve ser o teor de CO (b. Determine o teor de SO2 com 5% de excesso de ar.u.). . O 1.s. H2S 1%. CO2 5% e N2 4%.

. justificando matematicamente: Combustível PCI (kcal/kg) A/C esteq Excesso de Ar óleo BTE 9.218 15.98. com relação estequiométrica.6 15% Uma câmara de combustão adiabática queima metano com relação A/C estequiométrica.5% de enxôfre e densidade relativa 0. Nos produtos de combustão estão presentes 5% CO (em volume). supondo que todos os sistemas de combustão abaixo tenham a mesma características no que se refere a troca de calor por radiação ( mesma emissividade e fator de forma).6 5% óleo diesel 10. Considerar óleo com 3.Uma câmara adiabática opera com metano.250 14. S 3%. utilizando 60% de excesso de ar.7 40% GLP 10. cinzas 24%. O equipamento está enquadrado na legislação? Qual seria o máximo teor de enxôfre do carvão que poderia ser utilizado nas condições da questão anterior. O 1%. sendo que a concentração em massa de CO nos produtos de combustão é 5%. H 9%. Determine a temperatura adiabática de chama na condição de operação. escolha o sistema de combustão mais adequado para maior transferência de calor. Determine a temperatura adiabática de chama. Num forno de reaquecimento de lingotes. Determine a composição dos produtos de combustão base sêca. que ainda seria abaixo dos limites de emissão permitidos? Escrever a reação de combustão do óleo combustível. Carvão mineral tem composição C 63%. operando a 1250 ºC. A legislação do local onde está instalado o equipamento da questão anterior permite a emissão de dióxido de enxôfre em 3200 mg/Nm3 (base sêca). com ar estequiométrico e com 30% de excesso de ar e determinar a concentração de CO2 e SO2 base seca.965 13.

2 . os combustíveis podem ser classificados como: fósseis (não renováveis) e vegetais (renováveis).EM 722 . disponibilidade. principalmente aqueles que produzem menor impacto ambiental que os combustíveis fósseis. Durante muitos anos.Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. etc. 18 . Nas décadas recentes. possibilidade de utilização dentro de tecnologias disponíveis. líquidos ou gases. os derivados de petróleo preencheram a maioria destas características e se tornaram o tipo mais utilizado de combustível industrial. Bizzo cap. Do ponto de vista de origem. representados pela tabela abaixo. baixo custo operacional e de investimento.COMBUSTÍVEIS Combustíveis para utilização em energia e aquecimento industrial apresentam características importantes tais como baixo custo por conteúdo energético. facilidade de transporte e armazenamento. outros tipos de combustíveis tem sido utilizados e pesquisados. Origem Combustível Básico Petróleo Derivado GLP Gasolina FÓSSEIS Óleo Diesel Óleo Combustível Óleos Residuais Gás Natural Xisto Betuminoso Carvões Minerais Cana-de-açucar Bagaço de cana Alcool Etílico Lenha VEGETAIS Carvão Vegetal Gases manufaturados Metanol Resíduos Vegetais Biogás Gases manufaturados Quanto a utilização de combustíveis é conveniente classificá-los e estudá-los quanto a sua forma física: sólidos.

na forma de umidade.aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico. com consequências desastrosas ao meio ambiente. Outros elementos ocorrem eventualmente nos combustíveis em concentrações muito pequenas. sendo que sua presença diminui o poder calorífico do combustíveis. SO2 e SO3. pdendo inclusive atacar materias refratários. Os metais são mais frequentes: Níquel. Vanádio. e traz duas consequências: . NO e NO2. aumentando os problemas de corrosão. Cálcio. bem como as exigências teóricas de ar de combustão. Embora o enxôfre seja também combustível. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. pode haver formação de H2S. ou outros compostos.Geração. O vanádio forma um óxido: V2O5. . Sódio. principalmente nos combustíveis sólidos. A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis. em presença de umidade formam ácido sulfúrico.Os produtos de combustão. este traz consequências prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos: . Bizzo Composição dos combustíveis: Os combustíveis industrias apresentam em sua composição alguns dos seguintes elementos ou compostos: Carbono Hidrogênio Oxigênio Enxôfre Nitrogênio Água Cinzas C H O S N H2O (Z) Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o poder calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em combustíveis vegetais. 19 . porém de efeitos não menos importantes. que são compostos de alta irritabilidade para as mucosas além de reagirem com o ozona da atmosfera (O3).se a atmosfera da combustão for redutora. que é catalizador da reação de formação de ácido sulfúrico. Nitrogênio é responsável pela formação de diversos óxidos: N2O. . Sódio e potássio (metais alcalinos) contribuem para a corrosão a baixa temperatura formando compostos de baixo ponto de fusão.diminui o poder calorífico. Potássio e Manganês. que irá atacar as partes mais frias da instalação.seu poder calorífico é menor que o carbono e hidrogênio . que são perigosos e produzem mal cheiro. H2SO4 é o principal causador de "chuva ácida".EM 722 . O enxôfre nos combustíveis líquidos é enconrado na forma de mercaptanas (um radical R-S-H) ou também na forma de dissulfetos( radicais R-S-R). agravando as consequencias de corrosão com combustíveis que contenham enxofre.

sem a presença de uma chama escorvadora. profundidade. óleo diesel). Propriedades de combustíveis líquidos Ponto de fulgor: é a temperatura do combustível na qual. sob a ação de uma chama escorvadora sobre a superfície líquida do mesmo. Importante propriedada para a segurança de armazenamento. Bizzo 2. Temperatura de auto-ignição: temperatura mínima de uma mistura ar/combustível na qual a combustão é iniciada e se mantém. Os principais elementos que constituem o petróleo são apresentados no quadro abaixo. e não serão tratadas neste texto. como definido no capítulo anterior é aplicável a todos os tipos de combustíveis. provoca uma ignição e combustão transitória. com sua correspondente faixa de variação da composição: 20 . O poder calorífico de combustível. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Ponto de fluidez: temperatura combustível se torne um fluido. A caracterização dos combustíveis líquidos compreende a medição de algumas propriedades aplicáveis a estes. bombeamento (atomização) para combustão. o período de indução e a cetanagem.COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na indústria pelas facilidades de armazenamento.EM 722 . Todas as propriedades tem normas e métodos de medição e algumas podem variar em resultado conforme o método utilizado.1 . etc. operação e transporte. as quais serão definidas a seguir. Ponto de ignição: temperatura do combustível na qual a chama escorvadora provoca uma combustão continuada sobre a superfície do mesmo. tais como a octanagem.Geração. mínima necessária para que o Viscosidade: importante propriedade temperaturas de armazenamento. Derivados de Petróleo O petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos que apresenta composição variável e dependente de fatores geológicos tais como localização da jazida. que vai ecônomico determinar as e pulverização Outras propriedades de combustíveis líquidos são aplicáveis apenas a combustíveis automotivos (gasolina. idade. e os derivados de petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações.

de fórmula geral CnH2n . são compostos organo-metálicos e também predominam nas frações mais pesadas. escurecimento e o forte odor dos derivados de petróeleo.Ciclanos (ou naftênicos). cadeias carbônicas retas. onde é extraído no resíduo de fundo da coluna atmosférica mais frações leves. ajustando o perfil da produção com as necessidades de mercado consumidor.Compostos sulfurados. Bizzo Elemento Carbono Hidrogênio Enxôfre Nitrogênio Oxigênio Metais(Fe. os quais contém o anel benzênico. ficam em solução ou suspensão na água emulsionada ou no corpo do petróleo: sais minerais. . maior o teor de enxôfre. onde é possível transformar frações pesadas do óleo em frações mais leves.Alcanos (ou parafinas). onde grupos de frações são separadas por diferença de ponto de ebulição (ou pressão de vapor). Os derivados de petróleo são produtos do processamento do óleo cru. e são responsáveis pela acidez. ocasionam problemas no processamento de petróleo por envenenamento de catalizadores de processo.Compostos nitrogenados. O resíduo de destilação à vácuo é utilizado para produção de asfalto ou complementação da produção de óleo combustível. . . 21 . mas em geral. V.destilação à vácuo do resíduo.05 a 8 0. de fórmula geral CnH2n+2 e seus isômeros. presentes nas frações mais pesadas.5 ~0.EM 722 . . e de baixo peso molecular.) % em massa 83 a 87 11 a 14 0. bàsicamente em dois tipos de processos: . . .Aromáticos.Compostos oxigenados. . tais como o ciclo pentano e ciclo-hexano.Compostos metálicos.7 ~0.craqueamento térmico ou catalítico.1 a 1. argila. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Um esquema básico de refino é apresentado na figura 1. numa coluna de destilação. Ni.destilação atmosférica.3 Os principais constituintes orgânicos do petróleo são : . quanto maior a densidade do petróleo. etc.Geração. . presentes em todos os tipos de óleo cru.Impurezas inorgânicas. areia e óbviamente a água. . são compostos de anéis saturados. também se concentram nas frações mais pesadas.

em ordem crescente de densidade são as seguintes: .EM 722 . A tendência atual é adequar o perfil de refino a maior produção de diesel e consequentemente. tais derivados são reservados a utilizações com maior exigência de qualidade de combustível.Óleo Diesel .Querosene . Bizzo Figura 1.Gasolina . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Óleos residuais .Geração. As principais frações produzidas. Esquema da destilação atmosférica de petróleo.Asfaltos Óleo Combustível O óleo combustível é a fração mais importante para os sistemas de aquecimento industrial.o óleo combustível utilizado 22 . atualmente. Apesar de no ínicio da utilização do petróleo. A qualidade e característica do petróleo determina a faixa de extração de cada componente principal.Gás Liquefeito de Petróleo . frações mais leves tais como o diesel e o querosene terem sido utilizadas. como os motores de combustão interna (ciclos Diesel e turbinas de aviação).Óleo Combustível .Lubrificantes .Nafta petroquímica . embora os processos adicionais como o craqueamento permitam uma pequena variação do ajuste.Gás residual . devido a seu baixo preço.

EM 722 . sendo que análises de laboratório são apresentadas nas tabelas 3 e 4. A especifição básica para os óleos combustíveis são a viscosidade. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. além do maior teor de enxofre.8 ºC (100 F) X X X 50 ºC (122 F) 98. o ponto de fluidez e o teor de enxôfre. As temperaturas utilizadas são as seguintes: 20 ºC (68 F) SSU SSF Engler Redwood X X 37. Para se conhecer a viscosidade de um óleo em qualquer temperatura. Os tipos de viscosímetros mais utilizados são: . dada em centipoises está apresentada na tabela 1. e com o auxílio do gráfico da figura 2. traça-se uma reta que reproduz o comportamento da viscosidade em relação a temperatura para derivados de petróleo. As especificações atuais brasileiras para os óleos combustíveis são apresentados na tabela 2. Bizzo pela indústria tem sua densidade e viscosidades aumentadas. é necessário conhecer-se pelo menos a viscosidade em duas temperaturas.9 ºC (210 F) X X 100 ºC (212 F) Os óleos combustíveis apresentam várias faixas de viscosidades conforme sua classificação. Antiga Atual Antiga Atual A(BPF) 1A GN 6A D(BTE) 1B HN 6B GP 7A E 2A F 2B HP 7B GD 3A 8A HD 3B - GK 4A HK 4B 9A GM 5A - HM 5B OC4 C 8B 9B 23 .Engler .Geração. com dois tipos: SSU Segundos Saybolt Universal e SSF. Segundos Saybolt Furol .Saybolt.Redwood A conversão em viscosidade cinemática. Uma tabela de equivalencia de denominações também esta anexo. A viscosidade é determinada em aparelhos que se baseiam no tempo de escoamento de um dado volume de óleo a uma temperatura constante.

Bizzo Tabela 1 – Equivalência entre viscosidades. 24 .Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 .

Gráfico para determinação da curva viscosidade x temperatura para derivados de petróleo. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 . 25 .Geração. Bizzo Figura 2.

igual ao indicado na tabela anexa. s Máximo Máximo Máximo Mínimo Máximo 5.0 2. igual ao indicado na tabela anexa de 6oC.F. % em peso Máximo (4) Máximo - 2.0 2.0) (124) 66 1.00%.9 (150) (3) 66 5.00 600 (285) 31.00 390 (185) 31. através da Resolução no 02/82. 26 .00 600 (285) 31. s peso Furol a 65oC.10 0. através do Regulamento Técnico CNP 09/82.T. Gráfico típico de ponto de orvalho em função do teor de enxofre no combustível.Geração. 5) .Em vigor a partir de 02/02/82. Viscosidade (2) Água e Cinemátic Teor Cinemática a Sedimen a a 60oC.O ponto de fluidez superior deverá ser. cSt ou tos % enxofr eSt ou Saybolt Universal e % em em peso (Saybolt. deverá ser feita a dedução da cifra total na quantidade de óleo combustível.8oC.9 (150) (3) 66 (5) 0.P.5 2.9 (150 (3) 66 5. no máximo.) Tipo E 66 Cinzas .9 (150) (3) 1) .: A partir de 02/02/82.A quantidade de água e sedimento exceder 1.00 390 (185) 31. 6) . Especificações do CNP para óleos combustíveis.O ponto de fluidez superior deverá ser.E. de 37.0 (6) (33.Para óleos combustíveis cuja diferença entre a temperatura de referência de da viscosidade deverão viscosidade e o ponto de fluidez seja menor que 20oC.EM 722 .11 26.F.0 2.50 2. Tabela 2.) TipoC (óleo no 4) TipoD (B.9 (150) (3) Tipo F 66 1. 3) . o Conselho Nacional de Petróleo autorizou em caráter experimental.P. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.0 Ponto Ponto de de fulgor fluidez Óleo Combustíve em oC superio l r oC Mínimo TipoA (B. sendo que as demais características atendem as especificações constantes da Resolução 1/82 que estabelece o Regulamento.00 390 (185) 31. OBS. 37.) TipoB (A. no máximo. 2) . Entende-se por Ultra-Viscoso um óleo combustível com viscosidade cinemática acima de 600 cSt a 65oC (285 SSF a 65oC). Bizzo Figura 3. os valores ser obtidos em temperaturas mais altas. 4) .8oC. mediante acordo com o comprador a utilização do Óleo Combustível Ultra-Viscoso”. reportando-se às temperaturas por extrapolação.O resultado de água e sedimentos para o óleo combustível tipo “C” é expresso em % por volume.

0 1 .000 10.0 2.0 5. 5 e 6 auxiliam no estabelecimento da composição química elementar. os gráficos das figuras 4.0 2.). o qual em reação com a água dos produtos de combustão dever formar ácido sulfúrico. Bizzo Ponto Ponto de de TIPOS fluidez Fulgor. no máximo.0%.5 1.000.0 2.0 - V I S C O S I D A D E Água e Cinemática. o enxôfre ocasiona a formação de SO2 e SO3.Geração. por ser de importância fundamental na especificação dos óleos.000 300. 3 .0 0. como a densidade.8oC 60 oC a 50oC.300 - Cinza s 1A 1B 2A 2B 3A 3B 4A 4B 5A 5B 6A 6B 7A 7B 8A 8B 9A 9B C Mínimo - 2.A quantidade de água por destilação.O ponto de fluidez superior deverá ser. No caso em que não existe uma análise laboratorial. diminuído de 6oC.5 1.000.5 1. igual ao indicado na tabela anexa.0 2.0 2.5 1. Como explicado.0 5.EM 722 .0 1.0 5.0 5.000 (sem limite) (sem limite) Máximo 620 620 960 2.e consequentemente do teor de enxôfre no óleo.O ponto de fluidez superior deverá ser. mais a do sedimento por extração.0 2.5 Máximo (600) (600) (900) (900) (2400) (2400) 10. O teor de enxôfre.0 2. no máximo.300 2.5 1. oC C Mínimo 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 Máximo (2) (3) Teor de enxofre .0 2.0 2. e da pressão parcial do vapor de água nos gases de combustão. normalmente é fornecido.5 1. e mesmo o poder calorífico.0 5.0% (percentagem em vol.0 2.0 5.000 80. % peso Máximo 5.000 1. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.10 26.0 2. superior o . A formação e condensação de ácido sulfúrico depende do teor de SO2 .0 2.0 2. s volume (1) Máximo 2. cSt sedimento Saybolt Furol % 37.000 1. a 0. 2 . Uma dedução na quantidade deverá ser feita para toda a água e sedimento em excesso de 1.1.0 2.0 2. fornecendo dados estimativos a partir de propriedades facilmente mensuráveis.000 300. igual ao indicado na tabela anexa.0 2.0 2. Os gráficos e tabelas fornecem dados com exatidão suficiente para os cálculos de combustão industrial. Nem sempre está disponível dados sobre a análise elementar dos óleos combustíveis. O teor de enxôfre é umas característica importantíssima para especificação e utilização de óleos combustíveis.5 1. não deverá exceder 2.5 1. Um gráfico típico do ponto de orvalho deo ácido em função do teor de enxôfre no óleo é apresentado na figura 3.000 30.000 80. 27 .000 30.0 5.0 5.

7 max) 3 0. Análise de óleo combustível tipo 1 B. kcal/kg Poder calorífico superior. % peso Ponto de fluidez superior.0035 0.10 4º 0.1 0.10 3º 0. 20/4 C Enxofre.EM 722 .0100 1. Figura 4.10 OBS. MÉDIA TRIMESTRAL ENSAIOS RESOLUÇÃO CNP Água e sedimentos.96 6 0. C Viscosidade SSF a 50 C cSt a 60 C Poder calorífico inferior.1 0.75 6 0.10 2º 0. kcal/kg *Dados obtidos por extrap.1 2.9932 0. 28 . % volume Densidade relativa.1 0. Bizzo Tabela 3.Geração. C Ponto de fulgor.0 (max) 1º 0. Relação entre peso específico do óleo combustível e seu teor de hidrogênio. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.78 9 1. % peso Água por destilação.0122 0. Ensaio a 65 C 10470 10470 10470 10470 66 (min) 600 (max) 620 (max) 76 600 9880 74 600 9880 68 600 9880 66 600 9880 5.5 (max) 0.

4 - 15420 520 15230 502 23060 790 22000 775 0.92 45832 kJ/kg 10954 kcal/kg 42944 kJ/kg 10263 kcal/kg 0 1.958 97 2.801 41 Diesel 0.5 0.0 43270 kJ/kg 10327 kcal/kg 41186 kJ/kg 9844 kcal/kg 170 14 0.Geração.76 43865 kJ/kg 10484 kcal/kg 41388 kJ/kg 9892 kcal/kg 29 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.99 36 - 39.892 80 BPF 0.1 43103 kJ/kg 10397 kcal/kg 40935 kJ/kg 9784 kcal/kg 278 12. Análises típicas de derivados de petróleo.5 44857 kJ/kg 10721 kcal/kg 40867 kJ/kg 9.998 95 F 0.946 88 E 0.06 46420 kJ/kg 110940 kcal/kg 43406 kJ/kg 10374 kcal/kg 2 56 0.85 43501 kJ/kg 10397 kcal/kg 40935 kJ/kg 9784 kcal/kg 280 12 4. Bizzo Figura 4.978 90 BTE 0. cSt Viscosidade SSU 100oF Viscosidade SSF 122oF Viscosidade SSF a 65oC Ponto de Névoa. Tabela 4. oC Ponto de Fluidez.EM 722 . oC Viscosidade CIN 20oC. Relação entre peso específico do óleo combustível e seu teor de hidrogênio.829 - OC-4 0. oC Índice de Cetano Enxofre % Peso Poder Calorífico Superior Poder Calorífico Inferior Querosene 0.0 32 - 2.976 kcal/kg 173 12 4. ANÁLISES TÍPICAS Densidade 20/4oC Ponto de Fulgor.

30 . Relação entre Poder Calorífico. Figura 6.Geração. densidade relativa. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 . Bizzo Figura 5. Relação entre a densidade de um óleo combustível à temperatura T e sua densidade à 15 ºC. teor de enxofre e carbono/hidrogênio para óleos combustíveis.

79 9.0 16.063 7% 99. lemi.760 110 90 160 1.0/1 52.81 8.055 1. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.815 110 92 162 1.2 Fórmula química Peso molecular Densidade a 20oC Relação estequiométrica ar / combustível % Carbono em peso % Hidrogênio em peso % Oxigênio em peso Início temp.5 12.79 6.5 50 65 65 270 570 4 600 0.860 73 73 73 1. 31 .061 14% 99.5 (extraído de “Os Motores de Combustão Interna” .5 99. de auto-ignição oC Poder calorífico inferior kcal/kg Calor de combustão da mistura quimicamente correta kcal/litro Índice de octano método Research Índice de octano método motor Índice de octano calculado Fator de acréscimo do número de moléculas durante a combustão Efeito de superalimentação Graus GL (%Volume) Graus INPM (%peso) (CH)x 144 0.68% - C2H5OH 19H2O 0.077 9% 95 93.0 35 78.EM 722 . Bizzo Outros derivados.Paulo Penido Filho.2 237 580 5 952 0.0 40. Belo Horizonte 1983). e do álcool combustível na tabela 5. Características Técnicas do Álcool Etílico No quadro apresentam-se as características do álcool etílico hidratado e anidro. comparando-o com a gasolina e álcool metílico.3 216 550 6 400 0. além dos óleos combustiveis.2 Etanol Hidratado Metanol Anidro CH3OH 32 0.0 13. apresentam. Ebulição oC Término temp. Tabela 5.2 78.Geração.815 106 89 158 1.45/1 37.3 78.0 250 90 367 10 500 0.3/1 78. aplicações específicas e algumas propriedades típicas estão disponíveis na tabela 4.5 99.73 15. Propriedade Gasolina Etanol Anidro C2H5OH 46 0.2/1 84. de ebulição o C Calor latente de vaporizacão kcal/kg Temp.

efetuada sob determinas condições. o que dificulta sua maior utilização. Em alguns casos pode ser fornecido em termos de energia/massa. Número de Wobbe: é uma relação entre poder calorífico e densidade relativa dada pela equação: W = PCi dr A importância do número de Wobbe está ligada a intercambiabilidade de gases para uma mesma aplicação ou queimador. no sentido de se garantir a estabilidade de combustão em queimadores. os gases manufaturados de nafta são produzidos e distribuidos localmente por rede de tubulações. Outros gases. tanto de aplicação industrial como doméstica. Velocidade de chama: é a velocidade de uma frente de chama de uma mistura ar/combustível. Gás Natural tem sido explorado recentemente.2 .o descolamento da chama. Em outras palavras. quando a velocidade da mistura não queimada é maior que a velocidade de chama. A limitação de seu crescimento está na disponibilidade e distância dos centros consumidores pela sua maior dificuldade de transportes. gases com o mesmo número de Wobbe vão apresentar o mesmo desempenho energético. que tem aproveitamneto restrito as proximidades desta. deve ser transportado por gasodutos. respondendo a demanda por fontes de energia mais limpas e eficientes. Gás Liquefeito de Petróleo é importante combustível. porém. tais como. A composição química pode ser fácilmente determinada através da análise laboratorial. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. no que se refere a potencia de um dado queimador. Dois fenômenos podem ocorrer em queimadores de gás: . relativa a determinada condição de Temperatura e Pressão. em cromatógrafos químicos. O poder calorífico é normalmente dado em termos de energia/volume. dada a necessidade de investimento em infraestrutura. O conhecimento de parâmetros de velocidade de chama é útil também para a intercambiabilidade dos gases.Geração.COMBUSTÍVEIS GASOSOS Os combustíveis gasosos tem aumentado sua aplicabilidade na industria nacional. além de gases residuais de refinaria.EM 722 . Densidade relativa: é a densidade do gás relativa ao ar nas mesmas condições de temperatura e pressão. Observe que a relação de Poder Calorífico e a raiz quadrada da densidade relativa tem a ver com a quantidade de energia (por volume) que é possível passar por determinado orifîcio com a queda de pressão correspondetne. e 32 . Propriedade de combustíveis gasosos: Algumas propriedades importantes necessitam ser conhecidas para os combustíveis gasosos. Bizzo 2.

se laminar ou turbulento.Geração. As medidas de velocidade de chama em laboratório são feitas quase sempre nos regimes laminares. 8Q + 1 onde: Fi : coeficiente de velocidade chama a. O índice de Weaver é definido como: S= Vgas VH2 Uma mistura de gases tem seu índice de Weaver calculada da seguinte forma: S= aFa + bFb +L +iFi A + 5z − 18. Bizzo . quando a velocidade de chama é maior que a velocidade da mistura ar/combustível. adotado como gás padrão.EM 722 . Diversos métodos existem para a medição de velocidade de chama.. dá uma medida da velocidade de chama em relação ao hidrogênio. porém nenhum destes reproduz com exatidão uma situação operacional. A fim de se utilizar este conceito o índice de Weaver. A velocidade de chama varia com a temperatura da mistura.i: frações molares dos constituintes A : relação ar/combustível volumétrica e estequiométrica da z Q : fração molar dos inertes no combustível : fração molar do oxigênio no combustível mistura A tabela abaixo apresenta o coeficiente para alguns gases: Gás H2 CO CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C2H4 C8H6 F 338 61 148 301 398 513 454 674 33 . o conhecimento da velocidade de chama em laboratório dá uma medida qualitativa do combustível. mas a maioria dos equipamentos industrias operam com combustão turbulenta . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. a relação ar/combustível e com o padrão de fluxo. Ambos podem trazer consequencias desastrosas aos equipamentos e um queimador de gás deve ser projetado para determinadas faixas de velocidades de chama para se garantir a estabilidade.. De qualquer maneira..b.o retôrno de chama.

lenha e nafta petroquímica. Gás natural é basicamente metano. matalurgia e cerâmica fina. Quando a produção de gás é pequena.7 32.EM 722 . A composição varia principalmente em relação ao processo de fabricação e síntese e em relação a matéria prima.79 Gás Natural A exploração do gás natural pode ser feita através da produção do " gás associado" a um poço de petróleo. O GLP é uma mistura de frações leves de petróleo na faixa de 3 e 4 carbonos na cadeia. Sempre há produção de gases associados a exploração do petróleo. nafta e lenha. Sua composição pode variar de local a local. com frações de gás leves que justifiquem seu aproveitamento. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Um resultado médio de diversas análises é dado na tabela a seguir: composição em massa etano propano propeno butano buteno PCS (kcal/Nm3) PCI (kcal/Nm3) densidade (kg/Nm3) massa média % 1.9 14. ou em bacias produtoras de gás natural. o gás é queimado localmente em chamas abertas na atmosfera (flare).6 20. apresentam alguns dados sobre gases manufaturados de carvão. 34 . com algumas parcelas leves de etano e propano.Geração.7 22600 21050 2060 molecular 48. ou o centro consumidor está muito distante. Para efeitos práticos de combustão pode ser considerado como uma mistura em partes iguais de propano e butano. Bizzo Gás Liquefeito de Petróleo A aplicação industrial de GLP tem sido feita em processos em que a limpeza é fundamental. As tabelas 7. Algumas composições de gás natural em diversas bacias mundiais são apresentados na tabela 6. a seguir.0 30. 8 e 9. tais como em fornos alimentícios. Gases manufaturados Gases são fabricados a partir de diversos combustíveis como carvão mineral.

24 0.605 Venezuela Santa Rosa La Pica 76.20 0. Bizzo Tabela 6.60 1.70 9.69 3.60 0.50 4.31 45.10 0.79 6.13 1.00 39.20 2.647 27.02 9.576 Canadá (Alberto) 87.35 0.62 0.20 63.87 0.94 0.EM 722 . Gás Natural Componentes % volume PCS Localidade Campo Comodoro Rivadávia Turner Vallei M E Pr B Pe Hx CO2 O2 N2 MJ/Nm3 Densid ade (seco) 38.78 0. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Geração.70 9.26 0.50 0.72 1.62 0.90 48.45 41.60 0.00 2.768 90.80 26.05 0.48 0.40 0.70 0.89 0.05 0.80 H2S 5.20 6.15 2.62 0.40 8.40 39.30 3.635 90.755 Rússia Suretou 93.10 18.601 Observação: M = Metano E = Etano Pr = Propano B = Butano Pe = Pentano Hx = Hexano Argentina 95 4 - - - - - - 1 Chile (Terra do Charnasci Sol) lla Arábia Saldita Air Dar Venezuela 35 .03 5.

165 3.974 3.5H5 CH4 0.495 Gases produtos teóricos % volume CO2 10.2 gás de forno de carvão coque 0.617 4. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. vol/vol 8.48 4.7 9.3 21.38 4.43 4.950 H2O vol/vol 1.269 0.5 559.9 525.6 25 6 0. gás de gás de baixa retorta temperatu horizonta ra l Composição.5 21.210 3. gás de retorta cont.407 0.4 20 6.743 3.2 466.40 4.4 71.904 C2.6 5.500 0.25 Densidade relativa 0.7 69.490 1.0 471.690 N2 vol/vol 6.0 804.6 61 63 20.5H5 CH4 0.3 59 62 62 889.Gases manufaturados de carvão.060 C2.667 5.769 0.4 2 2.4 4 2 18 49.917 5.5 8.779 5.269 4.3 C2.572 0.545 Total úmido 9.156 3.3 69.4 54 28 5.3 540.8 69.1 36 .5 8 52 30 4 gás de retorta cont. vert.5H2 CH4 0.3 H2O N2 Ponto de orvalho. % vol.271 4. O2 0.0 21.Geração.185 Total seco 7.106 8. Bizzo Tabela 7 .8 499.490 1.5 CO2 C4H10 4 2 3.1 482.439 1. vert.425 4.4 3 3 9 53.1 10.235 Gases produtos teóricos CO2 vol/vol 0.2 420.4 0. com vapor 0.0 69.6 7.EM 722 .5 CO 4 H2 30 CH2 52 N2 4 Composição assumida CnHm C4H8 CH4 C1.62 ao ar Ar teórico. o C dos gases de exaustão Poder calorífico superior BTU/ft3 inferior BTU/ft3 30 in Hg 60oF saturado 18.708 C1H5 CH4 0.

composição CO H2 CH4 H2O CO2 N2 PCI (kcal/Nm3) % volume 18 15 1 12 10 44 ~1000 Tabela 9 -Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a 22%. composição CO H2 CH4 H2O CO2 N2 PCI (kcal/Nm3) % volume 18 15 1 12 10 44 ~1000 2.Geração.Carbono fixo . mas no Brasil está restrito a região Sul. dada ao seu potencial de utilização. Algumas propriedades devem ser conhecidas nos combustíveis sólidos: Análise imediata: São determinados alguns parâmetros relacionado com a utilização do combustível: .Enxôfre total 37 .Cinzas . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Material volátil . proximos aos centros produtores. Este tem importância grande na produção de energia térmica e elétrica na Europa. Bizzo Tabela 8 -Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a 22%.EM 722 .Umidade . A lenha tem grande importância no Brasil.3 .COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS Os principais combustíveis sólidos são a lenha e o carvão mineral.

10 27. É composto de hidrocarbonetos eventualmente presentes na estrutura sólida e outros gases.11 3.52 9. no acendimento e no volume necessário da fornalha.18 11.85 1. A umidade presente no combustível sólido determinação de seu poder calorífico inferior.21 9.Geração.99 2. Compões-se principalmente de carbono. etc.6 Paraná 51. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. embora possa conter outros elementos não liberados durante a volatilização.5 Cabo Frio (a) 17.29 0.51 - Jacuí 40.EM 722 .09 25.82 1.0 RGS 56.27 17. As principais propriedades de carvões brasileiros são apresentados na tabela 10.90 1.64 28.4 23. As cinzas englobam. Propriedades dos carvões nacionais.42 29.58 13.6 4.35 0.34 0. que são formados num processo de pirólise.02 PCS kcal/k g é importante para Butiá 42.50 11 15 10 19.6 Cabo Frio (b) 12.6 Rezende Obs.0 2895 13.: Os quadros em branco representam propriedades não avaliadas.0 33.63 12. óxido de cálcio.73 7. Procedência C % S % H2 % N2 % O2 % Cinzas % Umidade % Mat. a não ser nas localidades próximas a minas produtoras. Bizzo A matéria volátil é a parte do combustível que se separa em forma gasosa durante o aquecimento do mesmo.8 Sta. O teor de voláteis tem influência no comprimento de chama. 33. Carvão Mineral O carvão mineral brasileiro é utilizado principalmente na produção de energia termoelétrica e na indústria cimenteira. monóxido de carbono e metano.5 3470 12. tais como o hidrogênio.0 3.96 - 4750 6340 6310 15. Catarina 20.88 49.2 49.76 27. óxido de magnésio. Devido ao seu alto teor de cinzas e enxôfre.79 Tubarão 46. não é muito utilizado industrialmente.2 2520 38 . Tabela 10.90 Crisciuma 46.59 21. todos os minerais incombustíveis e é composta basicamente de óxidos.80 0.10 1. Volátei s % 32. O carbono fixo é o resíduo combustível deixado após a liberação do material volátil. tais como a alumina.58 1.05 3.8 42.

a qual depende do tempo e método de aramzenagem.400 kcal/kg % água PCI (kcal/kg) 50 1990 35 2770 10 4070 Bagaço de cana O bagaço da cana-de-açucar é o combustível das usinas de açucar e alcool e utilizado localmente.EM 722 . exceto é claro. A variação do PCS quanto ao tipo de madeira também não é muito grande.2 Poder Calorífico Superior: 4. É caracterizada por baixo teor de cinzas.Geração. Algumas propriedade são apresentadas nas tabelas a seguir. "in natura" ou sêco e enfardado. como vem da colheita. A análise elementar da lenha varia pouco com o tipo de árvore. ausencia total de enxôfre e umidade variável.4 N 0. e isto é uma regra geral para todo material celulósico. em toras empilhadas.1 O 43. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. dependendo da umidade relativa do ar é por volta de 15 a 25%.2 cinzas 0. Composição média da lenha sêca: Elemento % massa C 50. a qual. Estocada ao ar livre. e lista de alguns com propriedades típicas é apresentado na tabela 11. geralmente resíduos de produção agro-industriais são utilizados ocasionalmente. A composição elementar é muito semelhante a lenha e suas propriedades podem ser tomadas como similares. principalmente em pequenas unidades produtoras. A lenha quando cortada possui por volta de 50% de umidade. logo após a moagem da cana. quanto a sua forma física. O bagaço é queimado diretamente com 50% de umidade. atinge a umidade de equilíbrio dentro de 3 a 6 meses.2 H 6. tanto em aplicações domésticas como em aplicações industriais para geração de vapor. Bizzo Lenha É um combustível amplamente utilizado no Brasil. As modernas usinas não consomem todo o bagaço produzido e o excedente pode ser fornecido a terceiros. Outros combustíveis sólidos vegetais. 39 . O poder calorífico inferior vai depender muito do teor de umidade.

Geração. Propriedades de diversos combustíveis sólidos vegetais.s. % b. Composição elementar média para cálculos.7 17. Análise imediata.4 5.0 3.2 84.4 Serragem 81.3 0.0 15.0 Casca 65.9 7.3 5.5 39.3 de cana 82.0 72.8 11. Biomassa Carbono fixo voláteis cinzas umidade % b.3 16.9 25.8 48.2 de 19. Biomassa %Voláteis %Cinzas Bagaço 73.1 0. 40 .1 39.9 83.4 0.1 5. biomassa Componente % base seca (b. Biomassa % C % O Casca de arroz Borra de café Bagaço cana Serragem 41.0 38.FEM .5 43.7 34.6 45.3 Borra 26.4 6.2 de 24.1 30.9 (*) Análise feita no Laboratório de Combustíveis do DETF .3 de 15.2 44.0 Bagaço de cana 9.2 % S 0. Análise imediata (*).6 5.1 .s.7 4.3 7.3 2.9 39.3 7.7 arroz 15.9 % N 0.1 15.UNICAMP.9 39.3 café 21.7 14.5 17.6 12.2 % Res.0 57.3 % H 4.) C 41.7 9.9 H 4.0 0.1 Análise elementar.4 .3 S Cl 18.5 2.1 9.s. Biomassa PCS PCI desvio Casca 16. base seca).5 Serragem 18.5 56.3 15.8 37.3 5.8 19.1 0. % b.8 O 35.0 0.9 cana 16.6 Cinzas casca de arroz borra de café bagaço de cana serragem 0.5 0.UNICAMP.8 48.u Casca de arroz 12.4 0. % b.8 1.4 4.7 (*) Análise feita no Laboratório de Combustíveis do DETF .2 0.1 17.8 10. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.8 0. Bizzo Tabela 11.2 Bagaço 17.1 0.3 59.1 %C fixo 15.3 N 0.0 14.s.9 29.5 2.5 2.2 % Cl 0.EM 722 .1 5. 18.4 0.1 0.9 44.5 2. Poder calorífico (MJ/Kg.3 35. base seca.0 obs.2 15. base seca base seca sem cinzas base seca base seca 0.7 Serragem 15.4 0.6 1.0 16.3 17.1 0.4 0.4 Borra de café 13.4 0.6 13.0 0.2 86.FEM .3 13.5 18.9 de arroz 69.

95 2.) = 4090 kcal/kg Determine a composição dos produtos de combustão (base seca) para queima de óleo combustível com 2.5% de enxofre e densidade relativa 0.97. Ao se analisar a possibilidade de se utilizar óleo com 5% de enxôfre. PCS= 9. Supondo que seja ofertado um óleo de menor custo. Caldeira queimando óleo combustivel com 1. de custo menor. com 45% de água (b. qual (ou quais) possíveis fatores que poderiam inviabilizar econômicamente a troca pelo combustível mais barato? Calcular o Poder Calorífico Inferior de uma mistura 65% óleo/ 35% carvão.EXERCICIOS CAP.s.)= 4400 kcal/kg Bagaço PCI (b.5% enxôfre carvão mineral: jazidas de RGS* Para diminuir a viscosidade de óleos residuais. enumere os possiveis problemas que poderiam surgir. Óleo. está sendo testado uma emulsão de água + óleo.u).0% de enxôfre tem temperatura de saída dos produtos de combustão da ordem de 155 ºC. Determine o poder calorífico inferior desta mistura. óleo PCS 9421 kcal/kg PCI 8812 kcal/kg .u.s. com 25% de água em massa.). dados. Determine o Poder Calorífico Inferior (base úmida) de bagaço de cana com 46% de umidade (b.800 kcal/kg. com as seguintes características: óleo combustível: densidade relativa 0. utilizando-se 35% de excesso de ar. 2 Uma caldeira está operando com óleo combustível com 1% de enxôfre e tem temperatura de saída média dos gases de 180 ºC. Dados: Bagaço PCS (b. 10% H em massa. com 4% de enxôfre. Calcule o PCI de uma emulsão de óleo vegetal.

Isto vai acontecer por exemplo. consequentemente sobre a sua temperatura. A combustão de combustíveis sólidos tanto nos leitos fixos como nos fluidizados depende mais da transferência de massa sólido/gás do que da mistura na fase gasosa. Temperatura e Turbulência. ele pode ter um efeito de esfriamento brusco e portanto o ar secundário é normalmente adicionado em etapas. Do mesmo modo. o ar secundário em excesso pode ter um efeito de esfriamento em qualquer chama. 41 . com a consequente redução no tempo de ignição. Considere as paredes da câmara de combustão fechada e fria. A maneira de introdução do ar secundário também pode afetar a forma. sobre o tempo em que os gases da chama são mantidos na zona de combustão e. paredes refratárias quentes vão irradiar o calor de volta para a chama. Em geral os queimadores não podem ser considerados isolados do forno pois os arredores obviamente vão ter um efeito sobre a quantidade de calor perdida pela chama. se o calor é irradiado para a base da chama ele vai reduzir a zona de pré-aquecimento. Bizzo cap 3 . Do mesmo modo. Se o ar secundário é adicionado com alta turbulência. sobre a recirculação do gás. o contato eficiente depende de: Tempo.Geração. De maneira semelhante. Além de fazer uma boa mistura do combustível e do oxidante . seu desenvolvimento pode ser alterado pela proximidade das paredes da câmara. óleo pulverizado ou sólido pulverizado. dando uma chama menor e mais intensa. a turbulência tem o efeito de fazer com que os gases quentes e os intermediários da combustão retornem para a zona de ignição. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. novamente aumentando a intensidade da combustão. intensidade e estabilidade da chama. Enquanto que a turbulência inicial pode ser gerada pelo queimador. aumentando sua temperatura e a intensidade de combustão. Este efeito pode ser reduzido se usarmos ar secundário quente. A combustão de gás de óleo vaporizado.QUEIMADORES A função do queimador é o de fazer com que o combustível e o oxidante fiquem em contato o tempo suficiente e à temperatura suficiente para ocorrer e completar a reação de combustão. Se o ar secundário é adicionado rápido demais a uma chama que queima devagar.EM 722 . isto aumentará a turbulência dando uma chama menor e mais intensa a ignição mais estável. Outro resultado de uma câmara de combustão fria será o alongamento da chama por causa das reações químicas mais lentas em temperatura reduzida. Uma vez que a maioria das reações de combustão acontecem na fase gasosa. quando um forno é ligado frio. pode ser considerada semelhante no aspecto que a combustão ocorre na fase gasosa. a chama vai perder calor rapidamente e sua temperatura pode ser tão reduzida que a queima cessa antes que se complete.

O índice de Wobbe é uma medida de energia do gás que passa através de um determinado orifício com uma determinada queda de pressão.53. Assim.87.Geração.Grupos de índice de Wobbe Grupo 1 2 3 Índice de Wobbe (MJ/m3) 24.QUEIMADORES DE GASES Os gases podem ser classificados em termos de velocidade da chama e do índice de Wobbe para propósitos de projeto do queimador. a capacidade de um sistema de distribuição em unidades de calor é aumentada através da mudança de gases do grupo 1 para o grupo 2. incluindo o Brasil. O gás do gasogênio caiu em desuso na década de 50 e nas últimas décadas voltou com um papel maior em alguns países. Os gases combustíveis são frequentemente divididos em três grupos: Tabela 3. Tipos de queimadores de gases Podemos classificar os queimadores de gás em 3 tipos conforme a maneira em que é misturado o ar e o gás combustível: básicos. mas o poder calorífico por volume e a razão ar/combustível por volume serão maiores.queimadores com pré-mistura .28. Estes podem ser produzidos para utilização num processo perto do local de produção. Por causa da grande disponibilidade de gás natural.queimadores com bicos de mistura (ou de mistura direta). ou serem produtos secundários de outros processos como por exemplo o gás de alto forno ou gás de forno de coque. 42 .1 . o gás vai precisar de uma velocidade maior para arrastar seu ar de combustão do que aquela exigida pelo gás de carvão. Devido aos altos índices de Wobbe. há uma tendência mundial em deslocar-se os gases do grupo 1 para o grupo 2.EM 722 .8 48.queimadores de chama de difusão .5 ~25 exemplo gás de rua gás natural GLP Além desses gases distribuídos. Onde o gás natural não é disponível há tendência de produzir gases baseados em metano.2 72.4 .6 . extraídos do carvão ou do óleo.6 velocidade de chama alta baixa baixa A/C (vol) 3~4 7~8. Os gases de baixo poder calorífico tem uma grande relação de volume/energia para serem economicamente distribuídos.2 . Bizzo 3. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. O metano tem uma razão ar de combustão/volume combustível cerca de duas vezes a do gás de carvão. existem os gases de baixo poder calorífico (gás de gasogênio) que são produzidos e queimados no mesmo local. . No caso de GLP a velocidade de chama é semelhante à do metano.1 .

e portanto.Geração. tem boa faixa de controle e não requerem um ajuste de entrada de ar e de gás. o que permite que a estabilidade da chama seja mantida com valores úteis de fluxo de gás. Alguns queimadores. silenciosas. utiliza-se então estabilizadores de chama na forma de jatos piloto que fornecem calor e espécies ativas para a base da chama. As chamas difusoras são usadas em queimadores pequenos porque elas são estáveis. dão uma chama permitindo uma grande área para a difusão do ar. ou na forma de promotores de recirculação que fornecem calor e intermediários de cadeia para a base da chama principal. Figura 1. a tendência é a chama se apagar na saída antes que ela possa arrastar uma quantidade útil de ar. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. especialmente os de pequenos tamanhos. Alguns tipos de queimadores de difusão 43 . uma chama muito intensa. Quando os gases do grupo 2 ou 3 são empregados num queimador de difusão.EM 722 . Alguns tipos de queimnadores de difusão são mostrados na figura 1. Nêste caso. Bizzo Queimadores com chama de difusão Num queimador de chama de difusão o gás sai do bico para a zona de combustão com velocidade suficiente para arrastar dos arredores seu ar de combustão e dar uma chama da intensidade exigida.

Figura 3. Com a pressão do gás encanado (ou GLP na pressão reduzida). Queimadores de barra (figura 3). Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. por exemplo. mas também podem ser usados em grupos e queimadores de barra para caldeiras. pode-se realizar a combustão na superfície. fornos de fundição de metal. com um gás de chama de alta velocidade é fácil produzir-se uma chama estável. Bizzo Queimadores com pré-mistura ou ventilados O tipo básico do queimador com pré-mistura é representado pelo queimador Bunsen (figura 2). A pressão do gás através de um orifício. Queimador de barra com pré mistura Os queimadores com pré-mistura geralmente estão disponíveis em tamanhos pequenos. mas o retorno de chama pode ser um problema. com orifícios múltiplos. e em alguns queimadores maiores podem levar a detonações perigosas. o restante precisa ser fornecido como ar secundário. de carvão ou de 44 .EM 722 . etc. arrasta o ar para o tubo de mistura. apenas 50% do ar de combustão é arrastado. gás de rua. e este é apropriado somente para uso em pequeno tamanho por causa da possibilidade de retorno de chama dentro do tubo em queimadores maiores. são queimadores do tipo Bunsen.Geração. Queimador tipo Bunsen. Em geral os gases com chama de alta velocidade vão conter alta porcentagem de hidrogênio. Figura 2. A velocidade da chama de um gás tem considerável efeito sobre o projeto do queimador. A aplicação típica de queimadores pré-misturados é em fogões domésticos e industriais. Utilizando cerâmica porosa ou perfurada ou tela na boca do queimador.

Com o gás cuja chama é de baixa velocidade. mas os limites de inflamabilidade (relação ar/combustível) ficam mais próximos e a saída da chama se torna um problema importante. de chama (diagrama fuidge) estão Figura 4. Bizzo nafta. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Geração. Um gráfico de predição da estabilidade de chama é mostrado na figura 5. Figura 5. Gráficos de estabilidade representados na figura 4. Diagrama Fuidge.EM 722 . o retorno da chama já não é um problema sério. Diagrama de predição de chama 45 .

ou pode haver entradas múltiplas de gás ou de ar. onde a combustão ocorre na saída do queimador. pode ser adaptado para queimar dual de óleo e gás (figura 7).EM 722 . Geralmente estes queimadores são empregados em grandes capacidades à medida em que não há nenhuma possibilidade de retorno de chama. uma grade estabilizadora. nas pequenas unidades. a turbulência. Nas unidades grandes. como por exemplo. Queimador com bico de mistura Queimadores de registro O queimador de registro simples consiste em um injetor de gás rodeado por uma entrada de ar e a combustão ocorre na frente do queimador.Geração. Normalmente é necessário um dispositivo de estabilização de chama. Figura 6. Bizzo Queimadores com bicos de mistura (Nozzle Mix Burners) São aqueles em que o gás e o ar são misturados no ponto em que ocorre a combustão (figura 6). Os queimadores com bicos de mistura podem ser do tipo de registro. 46 . O queimador de registro tanto de tamanho pequeno como de tamanho grande. ou do tipo de queimadores em túnel onde a combustão ocorre num tubo refratário. As posições da entrada de ar e do gás podem ser trocadas (não é comum). Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. um obstáculo ou a forma da câmara de combustão podem ser utilizadas para fornecer a estabilização da chama.

Combinação de injetor e câmara de combustão. Queimadores em túnel Nos queimadores de tunel a combustão ocorre dentro de um túnel refratário. e portanto.Geração. Bizzo Figura 7. O túnel refratário incandescente minimiza a perda de calor da chama. com a pressão do gás regulado para pressão atmosférica ("Zero Governed") com injetor que controla a relação de ar/combustível e o fluxo de gás é induzido pela pressão do ar (figura8). 47 . Figura 8.EM 722 . São em geral. Queimador DUAL óleo e gás. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. intensifica a combustão. Este queimador se parece com um queimador de pré-mistura que opera numa condição permanente de retorno de chama.

Os queimadores com cuba radiante em que a chama incide sobre uma telha em forma de cuba. apresentam maior risco de ignição. Em geral. emitido por um aquecedor radiante direto. raramente é mais do que 15%.EM 722 .Geração. Queimadores a gás por radiação Podem ser do tipo de chapa radiante. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 48 . O diâmetro de esfriamento. As mudanças na contrapressão do forno podem fazer necessário uma pequena pressão positiva de gás. Figura 9. o acendimento dos queimadores em túnel é difícil. Queimadores típicos de radiação. A proporção de calor radiante para o calor convectivo. um tubo aquecedor radiante que pode ser simples ou com um sf terminal. Um método empregado é o de acender a mistura entre o injetor e o túnel e deixar a chama prosseguir para dentro do túnel onde ela se estabiliza. Bizzo A forma do túnel utilizado pode alterar a eficiência da perda de pressão do queimador. a gás. Temperaturas até 1500 ºC na superfície são obtidas com tubos de cerâmica. O principal emprego dos tubos aquecedores por radiação é quando a contaminação do material com os produtos da combustão não é desejado. altenativamente. em que o gás/ar prémisturado sai passando às costas de um ladrilho poroso ou perfurado (figura 9). tendo chamas de altas velocidades e maiores limites de inflamabilidade. pode ser usado para dar um aquecimento indireto. diâmetro mínimo do tubo em que uma chama vai atravessar sem se extinguir. SEGURANÇA E CONTROLE DOS QUEIMADORES A GÁS Pode ser visto no diagrama da figura 10 que os gases que contém hidrogênio. mostra uma variação semelhante.

Uma tentativa de ignição sem sucesso. desde que o diâmetro do tubo de mistura não exceda o diâmetro de esfriamento. . A ignição nunca deve ser feita quando pode haver um volume considerável de mistura combustível na câmara de combustão. o corta chama deve estar na boca do tubo de mistura.Vazamento de gás durante os períodos de inatividade. ela pode acelerar e formar uma onda de denotação que não vai ser parada por um corta chama.Geração. 49 . nas condições normais. Bizzo Tabela 1 .4cm com Oxigênio Estes valores são aproximadamente a metade É claro que uma chama misturada anteriormente é perfeitamente segura. Portanto. um aparelho corta chama que consista em diversos tubos de diâmetro pequeno.EM 722 . causado por:. ou um pacote de metal enrolado.Diâmetro de esfriamento de diversos gases com Ar Metano Propano Butano Gás de rua Hidrogênio 1 cm 1 cm 1 cm 0. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Figura 10. vai impedir a travessia da chama. Regras de segurança bem óbvias são aplicáveis aos queimadores a gás (e em menor extensão. Mas na medida em que frente de chama avança dentro de um tubo. Diagrama de velocidade de chama adiabática horizontal pré misturada de diversos gases. à maioria dos outros tipos de queimadores).5cm 0. Num tubo de diâmetro maior. um grupo de tubos.

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- Perda de combustão. Num queimador novo, ou depois que a manutenção tenha sido feita, as linhas de conexão vão conter ar, portanto, a mudança para o gás pode envolver uma mistura combustível num dado ponto. Todas as linhas deveriam ser purgadas antes do funcionamento, tanto com:- Um gás inerte - Gás de combustão escapando através de um corta chama ou através de um maçarico de bico menor do que o diâmetro de esfriamento. Ao promover ignição numa câmara de combustão deve ser observado as seguintes operações: 1) Purgue com ar para remover o gás de combustão da câmara; 2) Verifique o funcionamento do sistema de ignição; 3) Ligado o piloto ou o gás principal de baixa porcentagem, verifique a presença da chama; 4) Ligar a chama principal na potência normal. Verifique a presença da chama. Se alguma vez correr o apagamento da chama, o fluxo de gás deve ser interrompido e a câmara de combustão deve ser purgada com ar. Então o ciclo de ignição deve ser recomeçado. Nos queimadores industriais esta sequência de segurança é automática. A presença de chama pode ser detectada por: - sensor de ionização; - célula fotoelétrica (I.R. ou U.V.) QUEIMADORES DE ÓLEO Em geral, os queimadores a óleo são semelhantes aos queimadores a gás, pois são feitos para queimar o óleo na fase de vapor. Isto se aplica para a combustão de gasolina, querosene ou óleo destilado, os quais podem ser vaporizados diretamente do líquido, ou via um pulverizador que produz gotículas que são totalmente vaporizados antes de entrarem na zona de combustão. Para os óleos combustíveis mais pesados a vaporização é lenta e na maioria dos casos deixa um resíduo sólido que na temperatura de combustão deve ser carbono. Dependendo da viscosidade do óleo, a proporção vaporizada será maior ou menor; além disso vai haver o craqueamento que irá produzir um resíduo de carbono, o qual apresenta queima lenta, fazendo que a chama se torne luminosa e de grande emissividade. Para muitos propósitos, especialmente em fornos metalúrgicos, a alta radiação da chama é vantajosa. Quando a transferência térmica convectiva é utilizada, prefere-se em geral uma chama não luminosa. A viscosidade dos óleos mais pesados e de alcatrões combustíveis é tão elevada que eles tem de ser aquecidos até 100 a 200 ºC (dependendo do tipo) antes que possam ser bombeados ou pulverizados. O aquecimento do líquido e temperaturas mais altas que 260 ºC pode causar mudanças na estrutura do combustível com craqueamento e formação de carbono.

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QUEIMADORES PULVERIZADORES Os queimadores pulverizadores são disponíveis em tamanhos de cerca de 15 kw para cima. Uma desvantagem dos tamanhos menores é o pequeno tamanho do orifício de controle do fluxo ou jato atomizador que é necessário, com consequente risco de entupimento. Os pulverizadores podem ser divididos em três tipos: - Jato de pressão com fluxo constante ou fluxo variável; - Pulverizador de 2 fluídos para pressão baixa, média e alta. - Copo rotativo; Queimador a jato de pressão O queimador a pulverização mecânica ou jato de pressão produz gotículas de combustível pela passagem do óleo num pequeno orifício. As gotículas são formadas pela alta velocidade do jato de óleo saindo do orifício de encontro a massa de ar ambiente. De modo geral, quanto maior a velocidade relativa entre líq uido e ar, menor deve ser o tamanho médio das gôtas. O pulverizador a jato por pressão é provavelmente o tipo mais usado, sendo que suas desvantagens são as de requerer boa filtragem do combustível nos tamanhos menores e que devido ao fluxo ser proporcional a e o tamanho da gotícula a 1/P, ele é inflexível na variação do P1/2 fluxo se o tamanho da gotícula tiver que ser mantido. Os métodos para se superar isto são: - nas unidades pequenas, controle "liga/desliga", - nas unidades maiores, pode ser usados os jatos múltiplos controlando a taxa de potência, variando-se a quantidade de pulverizadores em uso.

Figura 11. Queimador a óleo com atomização mecânica. Existem alguns tipos de pulverizadores a jato de pressão com recirculação de óleo ou com orifício variável que pode dar uma faixa de variação de fluxo maior, sem mudança dos tamanhos das gotas. O uso
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destes não é muito comum. mostrado na figura 11

Um exemplo de pulverizador a jato de pressão é

Pulverizador de 2 fluídos. Os pulverizadores de 2 fluidos se utilizam de um fluido auxiliar, geralmente ar ou vapor, para provocar a pulverizaçao do óleo. Um jato de fluido auxiliar corta o jato de óleo provocando a quebra das gotículas. Novamente é a velocidade relativa dos fluidos que vai comandar o tamanho das partículas. Os pulverizadores de 2 fluídos não requerem dimensões tão precisas para manterem o desempenho e são menos suscetíveis ao bloqueio do que os pulverizadores a jato de pressão, sendo portanto, mais apropriados para combustíveis de alta viscosidade. Existem três tipos de pulverizadores de 2 fluídos:- Pressão baixa - O ar é fornecido por um ventilador para pressões < 10 kPa (0,1 atm) . Até 30% do requisito de ar pode ser necessário para a pulverização, o qual pode ser feito em muitos estágios; - Pressão média - Utilizam ar entre 7 e 100 kPa (0,07 a 1 atm). O volume de ar utilizado é da ordem de 5% da quantidade total; - Pressão alta - Pode utilizar ar ou vapor levemente superaquecido, como fluído pulverizador. Cerca de 2 a 3% da quantidade total necessária é utilizada para a pulverização em pressões acima de 100 kPa (1 atm). As figuras 12 e 13 apresentam dois tipos de pulverizadores a 2 fluidos.

Figura 12. Queimador a óleo com pulverização a vapor.

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Queimador de pulverização a ar Pulverizador com copo rotativo. Bizzo Figura 13. Figura 14.Geração. Queimador de copo rotativo. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 . 53 .

æ medida que o óleo é arremessado da borda do copo num disco fino. pode ser possível reduzir-se o excesso de ar para baixo de 5%. Geralmente.insuficiencia de ar para a combustão. junto com a recirculação dos gases quentes da combustão. A recirculação é em geral interna. A quantidade de ar para combustão estequiométrica de óleo reside na faixa de 13-15 kg de ar por quilo de óleo. pois a alta temperatura do ar primário pode causar craqueamento do óleo. Em escala industrial. em geral. Uma turbulência relativamente alta e pulverização "grossa". que pode ser o injetor de óleo. O calor pode ser fornecido pela radiação de um cone de refratário quente ou como é mais frequente. Se for necessário usar um alto grau de pré-aquecimento do ar. quando voltam para a base da chama. PROPORÇÃO DE AR PRIMÁRIO/SECUNDÁRIO Uma pulverização "grossa" pode ser empregada deliberadamente a fim de alongar a chama. se utilizamos pré-aquecimento do ar de combustão. e nas instalações grandes tal como nas caldeiras de uma termoelétrica. a recirculação interna é feita por uma turbulência rotacional no ar secundário ou pela utilização de um obstáculo. produzirão uma chama comprida e bem estável. pode ser sinal de: .Geração. a qual pode ser absoluta ou local. Num forno industrial otimizado é possível manter-se a exigência de ar excedente abaixo de 20%. devido a uma mistura inadequada. Bizzo Neste tipo de óleo é introduzido para o centro de um copo que gira rapidamente até 5000 rpm. figura 14. quanto maior a quantidade de recirculação rotacional. A presença de gotículas maiores também vai aumentar a proporção de craqueamento antes da vaporização e daí aumentar a radiação da chama. quando necessário. Queimadores de pequeno porte podem utilizar um obstáculo como estabilizador de chama que atua tanto como "bluff body" como promotor de turbulência rotacional. 54 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Portanto. ele é pulverizado pela corrente de ar primário (10% do total). Um queimador para um forno de cimento é um exemplo onde a pulverização "grossa" é empregada. ESTABILIZAÇÃO DA CHAMA A chama é estabilizada pelo fornecimento de calor e intermediários das reações da combustão para a zona de ignição. o pulverizador com jato por pressão e o pulverizador de dois fluídos com alta pressão. pode ser usado para fornecer o pré-aquecimento. este precisa ser feito principalmente através do ar secundário. e assim reduz-se a formação de SOx. embora sempre possa provocar o aumento da emissão de material particulado. apresentam a vantagem de que todo ou quase todo ar é fornecido como ar secundário e portanto. maior será a estabilidade da chama e menor e mais intensa a chama.EM 722 . A formação de fumaça nos queimadores a óleo.

queimadores de combustível pulverizado .fornecer uma proporção adequada de transferência de massa entre o sólido e o ar. . .Geração.providenciar uma superfície de transferência térmica para absorver o calor útil. . Se uma quantidade excessiva de ar frio incidir numa chama.Turbulência excessiva.queimadores de leito fluidizado 55 .formação fraca da chama.3 .QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO O carvão é o combustível sólido mais usado mundialmente e o estudo acerca dos combustíveis sólidos vai ser largamente baseado na combustão do carvão mineral.deixa um resíduo sólido .solta material volátil. Isto pode ser causado por: . .resfriamento da chama. Outros combustíveis vão ter. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.fazer a transferência de calor para o combustível que está entrando para iniciar a combustão. antes que seja completada a combustão. que queima.cinza.EM 722 . pode causar o resfriamento local e a formação de fumaça. .queimadores de leito fixo . Podemos classificar os queimadores de sólidos em 3 tipos básicos: . . antes que a reação da combustão seja completada. ele: . a incidência da chama sobre superfícies frias (pode ser inevitável no primeiro acendimento). A chama é esfriada abaixo da temperatura de reação.fazer suficiente mistura dos voláteis e do ar de combustão. valor calorífico mais baixo tanto em base de massa como de volume. que não é combustível.fornecer espaço para a combustão completa. . .deixa um resíduo sólido .providenciar a remoção da cinza. que queima. . . Os requisitos para um queimador de combustível sólido são: . . as principais reações depois da devotalização são: C 2 H2 + + O2 O2 → → CO2 2 H2O Quando o carvão mineral é aquecido. e vão conter frequentemente alta proporção de água. 3.fazer contato entre o combustível sólido e o ar de combustão.Gotículas grandes que deixam a zona de combustão antes que a reação esteja completa. As áreas da grelha e os volumes da câmara de combustão geralmente serão maiores para a mesma potência que para a queima de carvão (coque ou carvão vegetal). .amolece. Na combustão do carvão (ou material vegetal).coque.Excesso de ar de combustão. Bizzo . Em certas circunstâncias pode causar a formação de fumaça devido ao escape forçado de partículas da zona de queima. em geral. Taxas de excesso de ar acima de 50% frequentemente vão causar fumaça.

EM 722 . por micro-turbulência ou pela velocidade de evolução do gás das partículas. e consequentemente vai dar uma chama mais longa e menos intensa do que a do óleo combustível sob as mesmas condições. da maneira que ocorre na queima de óleo pesado pulverizado.A área de contato entre as partículas e o ar é alta. aquecidas pelas paredes laterais ou pela massa da chama através da radiação ou através da recirculação dos gases quentes. Figura 14. . 56 . A semelhança é reforçada por causa da similaridade das características de queima entre uma partícula de combustível pulverizado e uma gotícula de óleo combustível residual. No queimador de combustível pulverizado em que as partículas de carvão se movem em suspensão no fluxo de gás. a transferência de massa entre o combustível e o oxidante é uma função da micro-turbulência e difusão.A mistura dos voláteis e dos gases de combustão é feita por difusão. As partículas pequenas vão atingir a temperatura de reação rapidamente. A partícula típica de combustível pulverizado vai ter um tempo maior de combustão. . .A transferência de calor é feita por convecção dos gases quentes e por radiação das partículas e do gás da zona de combustão. .A remoção da cinza é feita por elutriação no fluxo do gás de exaustão ou por sedmentação depois da coalescência das partículas de cinza liquefeitas.A transferência de massa é feita principalmente por difusão. é lenta (mas é compensada pela grande área de transferência de massa). Tipos de queimadores pulverizadores. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo Queimadores de Combustível Pulverizado O carvão pode ser queimado em partículas minúsculas que se movem com o fluxo de gás.Geração. . e portanto.

Uma vez que é difícil armazenar o carvão pulverizado. . . pois: . a menos que sejam primeiramente resfriadas por radiação. e assim evita-se qualquer risco de retorno da chama. é necessário equipamento para soprar a fuligem. é necessário uma velocidade de ar de 20-30 m/seg. Para isto ser feito sem paralização. Devido à quantidade de calor necessária para estabilizar a combustão. A figura 14 apresenta alguns tipos de chama de carvão pulverizado e a figura 15 apresenta um esquema de uma câmara de combustão de carvão. sendo da ordem de 85% < 75 µm. Normalmente a cinza do combustível pulverizado deixa a chama acima de seu ponto de fusão. .A taxa de controle é limitada. Não é possível estabilizar-se uma chama pequena de combustível pulverizado fora da câmara de combustão.Geração. por recirculação do gás quente ou em geral por uma mistura dos três. Os queimadores de combustível pulverizado são usados em grandes instalações. e portanto. a cinza pode ser mantida líquida e removida como escória. Bizzo Para combustão e ignição estável é essencial que uma quantidade suficiente de calor seja transferida para a base da chama. o "abafamento" é impossível. O queimador utilizado para ignição vai ser em geral retrátil. Isto pode ser por radiação: do refratário quente. geralmente não são econômicos em tamanhos abaixo de 12-15 t/h. O tamanho do carvão usado para queima pulverizada varia com as características.Há a dificuldade de ignição e há falta de estabilidade para chamas pequenas de combustível pulverizado. 57 . o que não é econômico numa unidade pequena. uma chama de combustível pulverizado precisa ser iniciada por um queimador grande a gás ou a óleo. transportado por ar quente que serve para secar o carvão e transportá-lo do moinho para o queimador: O ar de transporte atua como ar de combustão primário. da chama.O custo do equipamento de pulverização e de transporte se torna significativo. Alternativamente. A fim de evitar o depósito de carvão nos tubos de alimentação. ele é geralmente moído até o tamanho adequado. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. . Isto está bem além da velocidade de queima de combustível pulverizado da ordem de 10 m/s. requerendo precipitadores eletroestásticos que são mais econômicos em larga escala. para evitar danos por superaquecimento quando o queimador de combustível pulverizado estiver em operação. a fim de se remover os acúmulos de cinza muita fina.EM 722 . vai aderir ás superfícies de troca de calor.A limpeza regular e frequente dos tubos é necessária nas caldeiras.A cinza do combustível pulverizado é difícil de se remover do gás de saída.

. .A área de contato entre o sólido e o ar é pequena. Bizzo Figura 15.O leito fixo de combustível atua como um reservatório de calor mantendo a combustão e promovendo a ignição.A transferência de calor é feita por radiação da superfície quente do leito e por convecção dos gases quentes. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Câmara de Combustão ciclônica para carvão pulverizado. .A remoção das cinzas é feita por baixo através das barras da grelha ou removendo-se as cinzas e borra da grelha. Os tipos de queimadores em que o combustível é queimado numa espécie de grelha são empregados em geral nas unidades pequenas e 58 . .Os voláteis são normalmente queimados em cima do leito utilizando-se um fornecimento de ar secundário.Geração. .EM 722 .A transferência de massa entre o ar e o combustível estacionário pode ser boa. em gerador de vapor Queimadores de Leito Fixo O combustível pode ser apoiado numa grelha: .

se utilizam de grelha de barras fixa. consequentemente. Desvantagens: .Boa taxa de controle.Ocupa volume do forno reduzindo a disponibilidade da área de troca de calor. Contém mais peças móveis perto da área de combustão. Bizzo médias.EM 722 . ou grelha em escada. facilmente abafado. Grelha fixa Pequenas unidades para combustão de lenha em toras ou pedaços. com carvão até 12 t/h e em unidades maiores com bagaço de cana até aproximadamente 100 t/h. Vantagens: .Geração. Náo há necessidade de equipamento de pulverização. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. figura 16. pode ter grandes exigências de manutenção. Não são necessários equipamentos sofisticados para a limpeza do gás de combustão. Figura 16. Alguns tipos de grelha em escada 59 .

Bizzo Grelha a Distribuidor. Figura 17. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. tende a perder cinza muito fina por arraste. Grelha a Distribuidor. sendo que a maior parte de combustível queima na grelha. um ciclone vai remover de modo adequado toda a cinza do gás de exaustão. As partículas menores podem queimar em suspensão. Este tipo de grelha é apropriado para queimar a maior parte dos tipos de carvão e também combustíveis vegetais tal como a serragem ou o bagaço.Geração.EM 722 . Desvantagem: não vai queimar carvão grande ou antracita. carregada por projeção 60 . O ar primário para a combustão é alimentado através da grelha e o ar secundário acima da grelha. carregada por projeção (figura 17) O combustível é impelido por um alimentador rotativo ou pneumático para cobrir toda a área de uma grelha móvel. Em geral. e também pode perder combustível junto com cinza muito fina.

desde que o tamanho de pulverização seja adequada: 15 a 50 mm. O alimentador em esteira vai queimar eficientemente a maior parte dos tipos de carvão.O ar primário é fornecido por baixo do leito. controlado por uma guilhotina de até 10 cm de profundidade. A taxa de controle é boa e a resposta às mudanças na taxa de queima é rápida. Figura 18. Um conteúdo de cinza relativamente alto no carvão é necessário a fim de proteger as barras da grelha do superaquecimento. 61 . Um carvão coquificante pode causar má distribuição de ar pela canalização. Em geral.EM 722 .Geração. . isto pode ser solucionado. através das barras da grelha. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. As características são: . A faixa de tamanho da grelha em esteira varia até 13 m de comprimento por 2 m de largura. .Um leito de carvão relativamente fino. Ela é mais usada para as instalações maiores. A presença de finos excessivos também vai causar perda de combustível através da grelha. Bizzo Grelha em Esteira (figura 18) Esta categoria também pode ser utilizada para incluir grelha vibratória ou basculante. são preferidos os carvões com mais de 7% de cinza. . Grelha em esteira rotativa. alimentando-se carvão com umidade da ordem de 15%.O ar secundário é fornecido acima do leito para queimar os voláteis e o CO.A ignição é feita por meio de radiação dum arco de ignição acima do leito.

em pilha.EM 722 . A figura 19 apresenta exemplo de forno deste tipo.A área de contato entre o combustível e o ar é grande (apesar de ser menor do que para o queimador de combustível pulverizado).20). O fornecimento de ar é feito através de aberturas mas paredes da câmara de combustão. Um tipo de forno utilizado em geral. mas nem sempre. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Geração. o ar primário pode ser fornecido por baixo da grelha. mas em geral eles deixam pouca quantidade de cinza apfs a combustão. . Bizzo Queima de Combustíveis Vegetais em Pilha A maioria dos combustíveis vegetais tem baixo poder calorífico. No caso limite as partículas de combustível vão ser suportadas pelo fluxo de ar ( figura . Queima fluidizada Se num leito fixo a velocidade do ar é aumentada e o tamanho da partícula é reduzido. para o bagaço ou para resíduos de madeira empregada a alimentação de combustível por gravidade. reduzido ainda mais por seu alto conteúdo de umidade. Figura 19. a velocidade de transferência de massa e de combustão vai ser aumentada. Fornalha Ward para queima de bagaço de cana. formando uma pilha de combustível. 62 .

EM 722 .Os voláteis são queimados dentro e em cima do leito fluidizado. As bolhas de gás vão aparecer dentro do leito. 63 .A velocidade limite do gás para a fluidização é aquela em que as partículas são arrastadas do leito pelo fluxo de gás. as partículas menores ou de densidade menor. preferencialmente. . as partículas e as superfícies com as quais estão em contato são boas. . ainda mais a distância entre as partículas aumenta. A queda de pressão no leito é dada por: ∆P = H (1 − φ )( ρ − ρ ) z s f Hz = altura do leito φ = porosidade do leito ρs = densidade do sólido ρf = densidade do líquido Em princípio.Geração. vão ser elutriadas do leitor. e uma combustão eficiente.Quando a velocidade do gás é aumentada ainda mais. O leito se comporta como um fluído e uma densidade aparente pode lhe ser atribuída. as partículas vão primeiro se arranjar no leito para minimizar a resistência ao fluxo de gás.Se a velocidade do gás é aumentada de forma que a resistência ao fluxo aproxima-se do peso do leito. de forma que a resistência ao fluxo se iguale ao peso do leito. . Se um gás flui para cima através de um leito de partículas sólidas. Bizzo . O espaço livre sai uma função do tamanho e da disposição da partícula: .A transferência de massa entre o combustível e o ar é feita por convecção forçada. Considerando queima fluidizada de carvão.a medida que a velocidade do gás é aumentada. .A cinza vai se acumular no leito ou vai ser elutriada. . a resitência ao fluxo vai ser uma função da velocidade do gás e do espaço livre entre as partículas.Um maior aumento da velocidade do gás vai aumentar o tamanho e número das bolhas de gás de forma que algum gás pode passar através do leito sem contato eficiente entre esse gás e os sólidos (leito em fluidização turbulenta). assegurando uma ignição rápida. as partículas passam a ser suportadas pela corrente de gás (fluidização incipiente). num leito composto por partículas de tamanho ( ou densidade) mistas. . o conteúdo de combustível no leito sob condições de equilíbrio pode ser da ordem 1%. . A mistura é boa em paralelo ao fluxo de gás. A fluidização ocorre entre a velocidade mínima em que a força total de arrasto é igual ao peso do leito e uma velocidade máxima relacionada à velocidade terminal de queda das partículas. menos boa no sentido transversal ao fluxo de gás. líquido ou gasoso dentro de um leito inerte quente de partículas fluidizadas. Dentro de um leito fluidizado a transferência de massa e de calor entre o gás. Assim.O leito atua como um reservatório de calor.A transferência de calor é feita principalmente por condução (e radiação) para as superfícies imersas no leito e por convecção dos gases de exaustão quentes. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. é possível queimar-se qualquer combustível sólido. . e as partículas circulam dentro de leito.

é produzida uma cinza friável e os problemas de erosão são minimizados. as partículas vão queimando em contato com a base e pode causar superaquecimento local. Assim. Não é necessário que o combustível esteja na mesma fase ou na mesma faixa de tamanho do material inerte.Geração. por exemplo. é possível queimar carvão em pedaços grandes dentro de um leito fluidizado de material fino. Fases de fluidização em função da velocidade do gás. ou ser queimado numa câmara de combustão separada. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. a fim de se manter bem baixo da temperatura de amolecimento da cinza. Ainda assim.EM 722 . A fim de se reduzir a elutriação do carvão não queimado do leito. o carvão pode ser injetado perto da base do reator. o material elutriado pode conter algum combustível e deve ser reciclado para o leito. Bizzo Normalmente a temperatura do leito não vai exceder 900 ºC. 64 . Se a densidade do leito é menor do que a densidade do sólido. Figura 21.

EM 722 . Figura 21. Bizzo As taxas de transferência de calor e de transferência de massa são pouco dependentes da velocidade de fluidização acima de uma velocidade crítica correspondente a um leito em ebulição. Caldeira de leito fluidizado. Um exemplo de caldeira de leito fluidizado está na figura 22.Geração. 65 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

nº 1 nº 2 nº 3 lenha em toras. 3 Faça uma escolha em ordem de prioridade para operar-se com o menor excesso de ar possível. para trabalhar-se com o menor excesso de ar possível. Faça uma escolha em ordem de prioridade. . 15mm). justificando sucintamente.EXERCICIOS CAP. queimando lenha picada em pedaços até 50 bagaço de cana sêco( até. Justifique sucintamente. queimando sobre grelha queimando em grelha a distribuidor em escada carregada por projeção. sobre grelha fixa inclinada mm. nº 1 nº 2 nº 3 queimador de óleo com queimador de óleo com queimador de óleo com pulverização mecânica pulverização a ar de baixa pulverização a vapor pressão Descreva sucintamente os fenômenos físico-químicos que ocorrem com a combustão de líquidos em queimadores a pulverização.

grande maioria de pequenos e médios consumidores de vapor. transformando a energia química de combustíveis fósseis ou nucleares em energia mecânica. a 374 ºC e 218 atmosferas.Geração. as quais são utilizadas tanto para geração própria de energia elétrica quanto para processos de aquecimento. Mesmo outros setores industriais. porém representativa da faixa de utilização de vapor na indústria. Maiores temperaturas são possíveis a custa do aumento da pressão de saturação. As relações temperatura e pressão de saturação permitem utilização como fonte de calor a temperaturas médias e de larga utilização industrial com pressões de trabalho perfeitamente toleráveis pela tecnologia disponível. estão limitadas a pressões da ordem de 100 kgf/cm2 . mas utilizadas 66 . A pressão de condensação do vapor saturado controla indiretamente a temperatura dos processos. como metalúrgico.GERADORES DE VAPOR 1 . Na forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de massa e volume.baixa pressão: até 10 kgf/cm2 .média pressão: de 11 a 40 kgf/cm2 . Grande parte da geração de energia elétrica do hemisfério norte utiliza vapor de água como fluído de trabalho em ciclos termodinâmicos. Toda indústria de processo químico tem vapor como principal fonte de aquecimento: reatores químicos. A água é o composto mais abundante da Terra e portanto de fácil obtenção e baixo custo. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. evaporadores. trocadores de calor. eletrônica. Inúmeras razões colaboraram para a geração de energia através do vapor. A faixa de temperaturas até 170 ºC utiliza vapor saturado até 10 Nesta faixa está a kgf/cm2 . Bizzo cap. Vapor saturado tem a grande vantagem de manter temperatura constante durante a condensação a pressão constante. Grandes caldeiras.. transporte e utilização de energia desde os primórdios do desenvolvimento industrial. secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos. já que perderíamos a facilidade de controle de temperatura e diminuiríamos drasticamente a disponibilidade de energia por unidade de massa ou volume de vapor. poderíamos arbitrar uma classificação de geradores de vapor em relação a pressão de trabalho: . e neste caso a limitação de temperaturas de trabalho fica por conta dos materiais de construção empregados. já há muito tempo. podem-se utilizar de vapor como fonte de aquecimentos de diversos processos.Introdução Vapor de água é usado como meio de geração. O controle de pressão. O limite da temperatura de vapor saturado é o ponto crítico. Existem caldeiras de maiores pressões. cuja temperatura de saturação é 183 ºC. metal-mecânico.alta pressão: maior que 40 kgf/cm2 Repetindo que esta classificação é arbitrária. Não é vantajoso utilizar-se vapor superaquecido para processos de aquecimento a temperaturas mais altas. por ser um controle mecânico de ação direta é conseguido muito mais fàcilmente que o controle direto de temperatura. e em seguida.EM 722 . energia elétrica. Vapor superaquecido é utilizado e produzido para geração de energia elétrica ou mecânica em ciclos termodinâmicos. etc. 4 . o que implica num maior custo de investimento devido a necessidade de aumento da resistência mecânica e requisitos de fabricação e inspeção do gerador de vapor. Em utilização industrial.

Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Apesar do grande desenvolvimento que Watt trouxe a utilização do vapor como força motriz. em comparação com as milhares de pequenas caldeiras em operação. aproveitando idéias de Denis Papin. com grande sucesso de James Watt. com aquecimento direto no fundo. e da associação com George Babcock tais caldeiras passaram Figura 2 . James Watt modificou um pouco o formato em 1769. O modelo de John Stevens (figura 3) movimentou um barco a vapor no Rio Hudson. A ruptura do vaso causava grande liberação de energia na forma de expansão do vapor contido. Em 1880.Desenvolvimento das Caldeiras As primeiras aplicações práticas ou de caráter industrial de vapor surgiram por volta do século 17. 1720 Caldeira de Nos finais do século 18 e início do século 19 houveram os primeiros desenvolvimentos da caldeira com tubos de água. representando um número muito reduzido de unidades. projetou um gerador de vapor com tubos inclinados. a ser produzidas. Todos estes modelos provocaram desastrosas explosões. Alan Stirling desenvolveu uma caldeira de tubos curvados. 1769 comercial (figura 4). 2 . também conhecida como caldeira de Haycock (figura 1). um inventor francês. não acrescentou muito ao projeto de caldeiras. A caldeira de Newcomen era apenas um reservatório esférico. O inglês Thomas Savery patenteou em 1698 um sistema de bombeamento de água utilizando vapor como força motriz. Newcomen desenvolveu outro equipamento com a mesma finalidade. a precursora das caldeiras utilizadas em locomotivas a vapor. 67 .EM 722 . Figura 1 Haycock. desenhando a caldeira Vagão ( figura 2). Bizzo somente em grandes centrais termoelétricas ou grandes complexos industriais. Stephen Wilcox. em 1856. devido a utilização de fogo direto e ao grande acúmulo de vapor no recipiente.Caldeira Vagão. Em 1711. cuja concepção básica é ainda hoje utilizada nas grandes caldeiras de tubos de água (figura 5).

água. onde os gases circulam por fora dos tubos. A aplicação a propulsão marítima alavancou o desenvolvimento de equipamentos mais compactos e eficientes. 1880.Tipos de Caldeiras Atualmente. . com dois tampos planos (os espelhos) onde estão afixados os tubos e a fornalha. 1877. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 3. chegando algumas vezes a 15 ou 20 bar. tais caldeiras já estavam sendo utilizadas para geração de energia elétrica. A partir do início deste século o desenvolvimento técnico dos geradores de vapor se deu principalmente no aumento das pressões e temperaturas de trabalho. Bizzo Nesta época.Caldeira de tubos retos. vaporizando a água que fica por fora dos mesmos e .Caldeira de tubos curvados. As caldeiras flamotubulares horizontais constituem-se de um vaso de pressão cilíndrico horizontal.aquatubulares. 3 .EM 722 . Caldeiras modernas tem diversos passes de 68 Figura 5 . e no rendimento térmico. Caldeiras flamotubulares: Constituem-se da grande maioria das caldeiras. 1803.Babcock e Wilcox. onde os gases de combustão circulam por dentro de tubos. com utilização dos mais Figura 3 .Geração.Caldeira de tubos de diversos combustíveis. mesmos. e a vaporização da água se dá dentro dos Figura 4 .1. Stirling. podemos classificar as caldeiras em dois tipos básicos: . utilizada para pequenas capacidades de produção de vapor ( da ordem de até 10 ton/h) e baixas pressões (até 10 bar).flamotubulares.

diminuindo a vida útil da caldeira. Bizzo Figura 6 . sendo mais comum uma fornalha e dois passes de gases (figura .Tipos de caldeiras flamotubulares gases. porém são mais complicadas construtivamente e consequentemente mais caras.Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. caldeiras flamotubulares modernas só queimam combustíveis 69 . Câmara de reversão molhada produz melhores rendimentos térmicos pela diminuição de perdas de calor ao ambiente. para não haver reversão de chama que vá atingir diretamente os espelhos. A saída da fornalha é chamada câmara de reversão e pode ser revestida completamente de refratários ou constituída de paredes metálicas molhadas. A fornalha também se constitui de um corpo cilíndrico e está completamente imersa em água. As fornalhas das caldeiras flamotubulares devem ser dimensionadas para que a combustão ocorra completamente no seu interior. Pela sua própria concepção.EM 722 .6).

porém são limitadas ao tamanho necessário da área de grelha. com câmara de reversão molhada e fornalha corrugada. líquidos ou gasosos.EM 722 . Desde as primeiras caldeiras do século 17. sendo adequada portanto para aplicações onde o consumo é variável. devido a dificuldade de se instalar grelhas para combustíveis sólidos. A figura 7 mostra uma caldeira flamotubular moderna.Caldeira flamotubular com câmara de reversão molhada e fornalha corrugada. que serão tratadas mais adiante. por questões de segurança. respondendo a súbitas flutuações de demanda com pouca queda de pressão da rede de vapor. 70 . em comparação com uma aquatubular de mesma capacidade. Bizzo Figura 7 . Para queima de combustíveis sólidos em caldeiras de pequena capacidade utiliza-se as caldeiras mistas. o grande volume de água que acondiciona limita. A eficiência térmica destas caldeiras está na faixa de 80 a 90%. A grande aceitação deste tipo para pequenas capacidades está associada principalmente no seu baixo custo de construção. Por outro lado. as pressões de trabalho e a qualidade do vapor na condição de vapor saturado.Geração. sendo dificil se atingir maiores valores pela dificuldade de se acrescentar equipamentos adicionais de recuperação de calor. Algumas caldeiras flamotubulares de pequena capacidade queimam combustíveis sólidos através de adaptação de grelhas na fornalha. as caldeiras flamotubulares passaram por sucessivos desenvolvimentos até a atual concepção de uma fornalha e mais dois passes de gases de combustão. A água acumulada no corpo da caldeira pode funcionar como um pulmão de vapor. até os modelos atuais. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

com capacidades praticamente ilimitadas. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.o tubulão superior.a secção de radiação. dos gases quentes que sairam da câmara de combustão atravessando um banco de tubos de água. exatamente onde o custo de fabricação do outro tipo começa a aumentar desproporcionadamente.Geração. . com circulação 71 . Em relação ao modo de transferência de calor no interior de caldeira existem normalmente duas secções: . os quais geralmentedelimitam a câmara de combustão.o tubulão inferior. Dada a maior complexidade construtiva em relação às caldeiras flamotubulares.a secção de convecção. conforme figura 8: .EM 722 . solução hoje completamente abandonada.2 . e . onde se dá a separação da fase líquida e do vapor. onde é feita a decantação e purga dos sólidos em suspensão. como a facilidade de limpeza interna dos tubos. Esquemas construtivos de aquatubulares. Bizzo 3. onde a troca de calor se dá por convecção forçada. Figura 8 caldeiras natural. as aquatubulares são preferidas somente para maiores capacidades de produção de vapor e pressão.Caldeiras aquatubulares: As caldeiras aquatubulares tem a produção de vapor dentro de tubos que interligam 2 ou mais reservatórios cilíndricos horizontais. apesar de algumas vantagens. proporcionam arranjo e projeto de câmaras de combustão completamente fechada por paredes de água. As primeiras caldeiras aquatubulares utilizavam tubos retos. Os tubos podem ser retos ou curvados. interligando os balões. A caldeira de tubos curvados. Nao há limite físico para capacidades. onde a troca de calor se dá por radiaçãodireta da chama aos tubos de água. Encontram-se hoje caldeiras que produzem até 750 t/h de vapor com pressões até 3450 atm.

Caldeira aquatubular de grande porte.Caldeira aquatubular compacta Figura 10 .Geração. Bizzo Figura 9 . 72 .EM 722 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

Circulação da água A água pode circular por convecção natural pelos tubos. Um esquema da circulação de caldeira deste tipo esta mostrado na figura 13. As paredes de água da câmara de combustão podem ser totalmente integrais. devido a diferença de densidade entre o líquido e vapor formado pelo aquecimento conforme esquematizado na figura 11. Há ainda paredes de água com tubos espaçados e parede refratária. A figura 12 mostra um gráfico que nos fornece a relação entre os pesos específicos do líquido e vapor saturado em função da pressão de saturação. devido a pouca diferença entre as densidades de líquido e vapor. Figura 12 Relação entre os pesos específicos da água líquida e vapor saturado. Figura 11 . Bizzo Para aplicação industrial. Caldeiras de pressão próxima ao ponto crítico (218 atm). necessitam de circulação assistida . ou maior.EM 722 .Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. cada tubo tangente ao próximo formando uma parede impermeável aos gases. ou ainda podem ser construídas com tubos interligados por aletas de chapa soldadas. ou seja. em função da pressão de saturação 73 . As figuras 9 e 10 mostram uma caldeira aquatubular compacta e uma caldeira de alta produção de vapor. A força motriz da circulação de água é exatamente a diferença de pêso específico. Câmara de combustão.Esquema da circulação natural da água da caldeira. O calor que não atinge diretamente os tubos é reirradiado pelo revestimento refratário (figura 14). com pressões até 90-100 bar. as capacidades variam da ordem de 15 a 150 t/h.

devido a dificuldade construtiva pelo pequeno tamanho da caldeira (figura 15). etc. além da possibilidade de retirada de cinzas por baixo das grelhas (o cinzeiro). porém. Na antecâmara se dá a combustão de sólidos através de grelhas de diversos tipos possibilitando assim o espaço necessário para os maiores volumes da câmara de combustão necessários a combustão de sólidos.3 . 74 .Tipos de paredes de água custo. devido a perda de calor pela antecâmara. cavacos. Bizzo 3. tais como lenha em toras. O rendimento térmico destas caldeiras são menores que as Figura 15 .. flamotubulares. principalmente em grandes tamanhos. como a segurança.Caldeira flamotubular com ante-fornalha de paredes de água.EM 722 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Geração. maior eficiência térmica. As caldeiras mistas não reumem todas as vantagens da aquatubular.Caldeiras mistas A necessidade de utilização de combustíveis sólidos para caldeiras de pequena capacidade fez surgir uma solução híbrida que são as caldeiras mistas. Basicamente são caldeiras flamotubulares com uma antecâmara de combustão com paredes revestidas de tubos de água. Tem ainda a para fornalhas de caldeiras possibilidade de queimar aquatubulares. combustível líquido ou gasoso. etc. com a instalação de queimadores apropriados. é uma solução prática e eficiente quando se tem disponibilidade de combustível sólido a baixo Figura 14 . Dificilmente as paredes frontais e traseira são revestidas de tubos.

Como exemplo. Neste caso. Os principais componentes são: (figura 17) a) cinzeiro: em caldeiras de combustíveis sólidos. recebendo calor por convecção forçada. 75 .4 . geralmente a uma altura suficiente para dispersão dos mesmos.Componentes principais de caldeiras Caldeiras flamotubulares são geralmente equipamentos montados em base única e poucos acessórios além dos necessários são acrescentados. valendo ainda a escolha pela capacidade de produção de vapor. e) superaquecedor: trocador de calor que aquecendo o vapor saturado transforma-o em vapor superaquecido. fornecendo energia para vencer as perdas de carga devido a circulação dos gases.Caldeira de recuperação de calor de gases de processo 4 . f) economizador: trocador de calor que através do calor sensivel dos gases de combustão saindo da caldeira aquecem a água de alimentação. b) fornalha com grelha ou queimadores de óleo ou gás.Geração. gases de alto forno ou gases de processos de fabricação de amônia.Caldeiras de recuperação de calor Alguns processos de fabricação geram gases de processo ou de combustão com temperatura alta o suficiente para se recuperar calor destes. a caldeira pode ser tanto aquatubular como flamotubular. Bizzo 3. pode ter um ou mais passagens de gases. Grandes geradores de vapor podem possuir mais componentes além dos que já foram citados.EM 722 . c) seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão revestidas internamente por tubos de água. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. h) exaustor: faz a exaustão dos gases de combustão. optando-se pela aquatubular para maiores capacidades. i) chaminé: lança os gases de combustão ao meio ambiente. ou produtos de combustão de incineradores e fornos de alta temperatura (figura 16). é o local onde se depositam as cinzas ou pequenos pedaços de combustível não queimado. g) pré-aquecedor de ar: trocador de calor que aquece o ar de combustão também trocando calor com os gases de exaustão da caldeira. d) seção de convecção: feixe de tubos de água. Figura 16 .

tais como filtros. ou de irradiação. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Para manter a temperatura de saída do superaquecedor constante. de maneira que receba calor por radiação da chama ou da grelha.NOx.Geração. etc. ciclones ou precipitadores eletrostáticos para captação de material particulado ou ainda lavadores de gases para captação de gases ácidos: SOx.. 4. Figura 16 . projetaram-se unidades mistas com secções de radiação e convecção. estão localizados dentro da própria câmara de combustão.EM 722 .Superaquecedores: Vapor saturado é extraído do tubulão superior e entra em um trocador de calor instalado dentro da própria caldeira.1 . recebe calor somente por convecção térmica. Os superaquecedores podem ser de natureza apenas convectiva. A temperatura de superaquecimento varia com a carga da caldeira. ou na saída desta. e neste caso. A irradiação de calor varia pouco com a carga de produção de vapor . ou seja. 76 . já que a troca de calor não é acompanhada de mudança de fase como na vaporização. Em baixa carga a velocidade do vapor é mais baixa e consequentemente os coeficientes de transferência de calor também.. Bizzo A caldeira pode ainda ter equipamentos de limpeza dos gases. Superaquecedores de irradiação tem a temperatura de saída diminuida com o aumento da produção de vapor. Equipamentos de convecção aumentam a temperatura de superaquecimento com o aumento da carga da caldeira. pois os coeficientes de troca de calor tendem a aumentar com as maiores velocidades dos gases e também do vapor dentro dos tubos. A figura 17 mostra o comportamento da temperatura de superaquecimento do vapor conforme a carga da caldeira e o tipo de trocador.Componentes principais de um gerador de vapor. A troca de calor dentro do superaquecedor é função da velocidade do vapor dentro dos tubos e da velocidade dos gases na zona de convecção.

A figura 19 mostra detalhe de um superaquecedor de radiação.Geração. A temperatura de saída do atemperador é então controlada pela vazão de água injetada. pois proporciona ótimo contrôle e rápida resposta com a variação da carga. a fim de permitir margem de contrôle. o qual através da superaquecedores em função da carga injeção direta de água líquida da caldeira. 77 . Um esquema do atemperador é mostrado na figura 18. direcionando a chama radiante ao superaquecedor. O atemperador é atualmente o método mais utilizado. seja de radiação.Temperatura de saída de superquecedor. Variações nos detalhes construtivos de superaquecedores são diversas. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.desvio de gases passando pelo superaquecedor. através do contrôle da posição angular dos queimadores de óleo ou gás. e se referem ao número de passes de vapor. ou contrôle da capacidade de combustão dos queimadores mais próximos ao superaquecedor. de convecção ou misto. . utilização de dessuperaquecedor (ou atemperador). etc. Bizzo O controle fino da temperatura de superaquecimento pode ser feito de diversas maneiras: contrôle da taxa de radiação.EM 722 . Figura 18 . na saída do Figura 17 . uso de superfícies aletadas na zona de convecção. Neste caso o superquecedor tem que ser projetado para temperatura de saída maior que o necessário. tipo de suporte do equipamento dentro da caldeira. controla a temperatura de saída do vapor superaquecido. e independe do tipo de superaquecedor. através de uma válvula de desvio regulavel automáticamente.Esquema construtivo de dessuperaquecedor.

EM 722 .Painéis radiantes pendentes de superaquecedor. logo após a saída dos gases (figuras 20 e 21). O pré aquecimento é feito através da troca de calor com os gases de combustão saindo da caldeira.Elementos de economizadores de tubos aletados.Economizador de tubos aletados. ou podem ser adicionados na parte exterior da mesma. integralmente à caldeira. Devido ao baixo coeficiente de troca de calor por convecção no lado dos gases. a operação em uso contínuo e simultâneo dos fluxos de água e produtos de combustão. devem estar localizados após a última superfície de convecção do gerador de vapor. de alimentação intermitente de água. Em relação á sua instalação. impossibilitando. Economizadores são trocadores de calor gás-líquido. geralmente os economizadores são compostos por tubos aletados. O custo adicional comparado com o ganho de rendimento térmico não viabiliza a utilização em pequenas caldeiras. e que geralmente se utilizam Figura 21 . portanto. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Economizadores são praticamente usados em médias e grandes instalações. 78 . Bizzo 4. Podem ser fabricados Figura 19 .2 .Geração.Economizadores Os economizadores se destinam a aquecer a água de alimentação antes de ser introduzida no interior da caldeira. Figura 20 . O aproveitamento do calor sensível dos gases de combustão traz um aumento de eficiência térmica do equipamento.

já que existem limitações quanto a temperatura máxima do ar de combustão conforme o tipo de queimador e combustível utilizado.Pré-aquecedor de ar regenerativo rotativo.EM 722 . a temperatura interna da câmara de combustão. 79 . tubular . o ar pré-aquecido melhora o funcionamento e rendimento dos queimadores ou da fornalha. permitindo a utilização de menor excesso de ar.Présão: aquecedor de ar. Além da vantagem de aumento de rendimento térmico por diminuição das perdas nos gases de exaustão. pois os coeficientes de película são da mesma ordem de grandeza para os dois lados: ar e gases de combustão. Não é vantajoso a utilização de tubos aletados em pré-aquecedores de ar. Para o devido aproveitamento de aletas. regenerativos rotativos (figura 23)e . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Pré-aquecedores de ar são trocadores de calor gás-gás. Bizzo 4. através da troca de calor com os produtos de combustão saindo da caldeira.Pré-aquecedores Os pré-aquecedores de ar elevam a temperatura do ar de combustão antes de sua entrada nos queimadores ou fornalha. deve vir antes do pré-aquecedor. e os tipos mais utilizados Figura 22 . o qual quando usado .de placas. Ar pré-aquecido aumenta a estabilidade de chama. esta deveriam estar montadas nos dois lados do Figura 23 .3 . O fato de se utilizar também o calor sensível dos gases de combustão não impede seu uso conjunto com o economizador.Geração. aumentando portanto a troca de calor por radiação.tubulares. (figura 22) vertical.

EM 722 .Geração. Sempre existe uma pequena mistura de ar e gases de combustão. o qual girando a baixa rotação (2 a 4 rpm). o que dificulta sua aplicação em tubos de secção circular. Devido a sua complexidade construtiva. já que é difícil efetuar-se uma construção perfeitamente estanque entre as correntes de fluxo que atravessam o rotor. alternam cada elemento em contacto com os gases quentes saindo da caldeira e o ar frio sendo aquecido. Alguns trocadores de placas retas possuem aletas em ambos os lados. Os pré-aquecedores de ar regenerativos rotativos se utilizam do armazenamento de calor sensível em elementos vazados de um rotor rotativo. 80 . tais pré-aquecedores sómente são viáveis em grandes unidades de geração de vapor. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo fluxo. quando são construídos em unidades modulares.

5 . representado pelo rendimento térmico global do equipamento.1. 81 . transferência de calor e movimento dos fluidos é uma área especializada da engenharia mecânica e não podem ser tratados aqui com a profundidade que permita sua plena utilização para o projeto e dimensionamento das superfîcies de troca de calor. 1. para o conhecimento básico que permita adequada operação e utilização eficiente de caldeiras e fornos em geral. porém. muitas vezes isto só é obtido após a construção e operação do equipamento. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo cap.EM 722 . não estão disponíveis na literatura aberta. por razões óbvias. geometria e velocidade de fluidos. Dados obtidos com determinado tipo ou configuração de superfícies de troca de calor não são aplicáveis plenamente a configurações diferentes. envolvendo combustão. As relações apresentadas a seguir.Esquema de fluxos em uma fornalha de caldeira. Troca de calor na fornalha Uma simplificação adequada é dividir a superfície de troca de calor em superfície de radiação e superfície de convecção. convecção e condução térmica. Os fenômenos físicos e químicos que ocorrem numa caldeira ou forno. e o custo operacional.CÁLCULO TÉRMICO E FLUIDOMECÂNICO DE CALDEIRAS 1. Para tanto. Muitas informações e dados sôbre a troca de calor em caldeiras são propriedades dos fabricantes de equipamentos e.Geração. representado pelas características e dimensões das superfícies de troca de calor. Devido as condições de temperatura. As caldeiras devem ser dimensionadas de maneira a encontrar um compromisso ótimo entre o custo de investimento. servirão.Transferência de Calor em Caldeiras A transferência de calor em geradores de vapor é um complexo conjunto de fenômenos que envolvem troca de calor por radiação. pelo menos. a troca de Figura 1 . O equacionamento teórico deste conjunto é complicado e exaustivo e grande parte do conhecimento adquirido e aplicado a troca de calor em caldeiras e fornos em geral é fruto de relações empíricas obtidas por tentativa e êrro. o conhecimento pleno da troca de calor relativo a caldeiras é primordial.

Parte do calor gerado pela combustão é perdido pela chama às superfícies de troca de calor. até em relação a ordem de grandeza do êrro ou imprecisão de cálculo normalmente presentes no cálculo de radiação em fornalhas. têm-se as equações seguintes: Figura 2 . conforme índice Qr : calor trocado por radiação Cp : calor específico a pressão constante T : temperatura do fluido T0 : temperatura de referência 82 . conforme esquema da figura 2. Um balanço de energia na fornalha vai determinar a temperatura de saída dos gases de combustão da zona de radiação. para ar. onde ocorre a combustão circundada por superfícies frias de troca de calor. é básicamente por radiação térmica. Considere uma fornalha. Bizzo calor na fornalha. Desprezando-se perdas de calor ao ambiente externo. podendo ser desprezada. relativa a uma temperatura de ∆h referência. se comparada a troca de calor por radiação é pequena.Geração. conforme representado pela figura 1. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. onde ocorre a combustão. A parcela convectiva nesta região. energia que entra = energia que sai & & & & & m c PCi + m c ∆hc + m ar ∆har = Q r + m prod ∆h prod sendo que : ∆h = ∫ Cp dT = C p(Tt − T0 ) 0 t onde: mc : fluxo de massa de combustível mar : fluxo de massa de ar de combustão : diferença de entalpia.EM 722 . se conhecidos as vazões de ar e combustível.Balanço de energia numa fornalha. combustível e produtos de combustão. o poder calorífico e o calor cedido por radiação.

principalmente as parcelas de CO2 e H2O. = temperatura absoluta média das superfície de troca de de 83 . o excesso de ar ou a composição média dos produtos de combustão e a geometria da câmara de combustão. Bizzo A temperatura de referência pode ser qualquer temperatura arbitrada. A emissividade combinada é um coeficiente que depende de diversos fatores. A verdadeira temperatura da chama não é conhecida pois esta varia em todo o volume da câmara de combustão. sendo que a emissividade dos gases varia com a temperatura e formato geométrico da câmara de combustão.67 x 10-8 W/m2K4 ε = emissividade combinada.EM 722 . chama-fornalha A = superfície de troca de calor Tprod = temperatuira absoluta de saída dos produtos combustão Ts calor A dependência da troca de calor por radiação com a temperatura de saída dos produtos de combustão da fornalha torna o cálculo da temperatura dos produtos. como o combustível e o tipo de queimador. e no caso em que combustível e ar são fornecidos à temperaura ambiente é conveniente fazer: T0 = Tar = Tc A temperatura de saída dos produtos de combustão da fornalha pode ser calculada: & & & m c PCi = Q r + m prod C p (T prod − T0 ) & & mc PCi − Q r & m prod C p T prod − T0 = A troca de calor por radiação da chama pode ser determinada pela equação: 4 & Qr = σ ε A(T prod − Ts4 ) onde: σ = constante de Stepan-Boltzmann.Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. A equação acima assume que a temperatura de saída dos produtos de combustão da fornalha representa a temperatura média da fornalha. A radiação térmica emitida pela chama é resultado da emissão de radiação de partículas de carbono incandescente e da emissividade dos gases de combustão. 5. um prorcesso iterativo.

a superfície efetiva de troca de calor depende do espaçamento dos tubos da parede de água. exceto no caso de superaquecedores. podemos assumir a temperatura externa das superfícies de troca como sendo de um valor da ordem de 10 a 20 ºK maior que a temperatura do vapor saturado na caldeira. 0 Sd = 2 de → f = 0. A área de troca de calor é representada pela superfície projetada dos tubos de troca de calor nas paredes da fornalha. com paredes de tubos de água. a superfície de troca é a própria superficie interna da fornalha. Bizzo Poucas informações são encontradas na literatura a respeito dos valores de ε. Como base de cálculo a ordem de grandeza pode ser tomada dentro dos seguintes valores: ε = 0. representando pouca resistência a troca de calor. sendo que de uma maneira geral.75 a 0.80 para gases e combustível sólido em grelha.95 para chama de óleo e carvão pulverizado = 0. No caso de caldeiras aquatubulares.55 a 0. bem como a alta condutividade dos metais também pouco contribuem para a resistencia térmica. A temperatura externa dos tubos é a temperatura Tp da superfície de troca de calor. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. da ordem de 5000 a As 25000 W/m2K. 9 Sd : distância entre centros de tubos O fator de correção da superfície projetada não diminui muito para um espaçamento igual a dois diâmetros externos dos tubos pois é suposto que existe por detrás dos tubos uma superfície refratária que reirradia para a parte traseira dos tubos o calor emitido pela fornalha. Os coeficientes de troca de calor por convecção da água evaporando no interior dos tubos sáo extremente altos.Geração. onde a combustão ocorre dentro de uma fornalha cilíndrica completamente circundada por parede de água. No caso de uma caldeira flamotubular. 84 .EM 722 . onde: A = f S proj sendo que para Sd = de → f = 1. espessuras de parede dos tubos metálicos.

também troquem calor por radiação. pode-se partir para o cálculo da transferência de calor na área de convecção da caldeira.Arranjo de feixe de tubos: a)alinhados b)quicôncio 85 . O arranjo em quicôncio é mais frequentemente utilizado devido aos maiores coeficientes de troca de calor que proporciona. ou em quicôncio. num feixe de tubos de convecção. 33 Re 0.EM 722 .2.4 Em caldeiras aquatubulares. como representados na figura 3.26 Re 0 .023 Re 0 . Para tubos alinhados. Figura 3 . Em caldeiras flamotubulares os gases de combustão circulam por dentro dos tubos. Bizzo 1. Embora gases aquecidos em alta temperatura e que contenham parcelas que emitem radiação como CO2 e H2O. Estes feixes podem apresentar arranjo de tubos alinhados.8 Pr 0 . este mecanismo de troca não será considerado aqui. Para fileiras de tubos em quantidade menor que 10. a superfície de convecção é tomada como as superfícies que não tem contacto geométrico com a chama da fornalha.Geração. aquelas não recebem radiação direta da chama. e a troca de calor por convecção pode ser calculada pela conhecida equação de Sieder e Tate aplicável em regime de fluxo turbulento (Re>2100): Nu = 0 . segundo a equação: o número de Nusselt pode ser calculado Nu = 0 . pela complexidade de cálculo e pela menor importância da radiação na zona de convecção.61 Pr 1 3 Para tubos arranjados em quicôncio a equação fica: Nu = 0 . ou seja.61 Pr 1 3 As equações acima valem para fluxo turbulento e para quantidade de fileiras de tubos maior ou igual a 10. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Troca de calor por convecção Conhecida a temperatura de saída dos gases da fornalha. Aqui. a troca de calor por convecçaão é realizada por fluxo de gases externos a tubos.

O calor transferido dos gases de combustão para a água é calculado pela equação: & Qc = UA∆t m onde : ∆t m = dmlt = ∆t a − ∆t b ∆t ln a ∆t b A diferença média logarítmica de temperatura é representada na figura 4. ou seja. vapor saturado. O coeficiente global de transferência de calor U é calculado levando-se em conta as resistências térmicas envolvidas: a resistência externa por convecção do gases de combustão. de : diâmetros interno e externo Figura 4 . hi : coeficiente de película interno he : coeficiente de película externo kt : condutividade térmica do material do tubo 86 . a temperatura no lado da água (fluido frio) é constante. Bizzo o número de Nusselt pode ser multiplicado por um fator de correção fb conforme a tabela abaixo: nº fileiras fb 1 0.Geração. Para água em ebulição a pressão constante.Distribuição de temperaturas do tubo num trocador de calor em contra-corrente. as temperaturas devem ser tomadas na temperatura média de mistura.95 7 0.93 6 0. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 .91 5 0.87 4 0.97 8 0.98 9 0.99 Para cálculo das propriedades dos fluidos.7 2 0.82 3 0. a resistência por condução de calor através da parede do tubo e a resistência interna por convecção no lado da água: U= 1 Ri + Re+ Rtubo onde : Ri = deln de de 1 di Re = Rtubo = hidi he 2kt ( ) di.

As taxas de troca de calor por convecção por gases já não são tão altos quanto a taxas de troca de calor por radiação. exaustores ou com o efeito de tiragem provocado pela chaminé. sendo exauridos ao ambiente externo. A circulação dos produtos de combustão é normalmente obtida com o auxílio de ventiladores. 87 . A pressão na câmara de combustão pode ser abaixo ou acima da pressão atmosférica ambiente. podendo se utilizar de um ou mais deste recursos. utilizado nas caldeiras flamotubulares e pequenas caldeiras. onde a circulação dos gases é provocado pela depressão causada pela presença da chaminé.EM 722 . Bizzo No caso de vapor saturado em ebulição.Tiragem natural. É este o esquema que foi mais utilizado nas antigas caldeiras. O esquema de circulação mais simples é o sistema de tiragem natural. A tiragem forçada é realizada com o auxílio de ventilador insuflando ar na câmara de combustão.Geração. representado pela figura 5. A principal desvantagem da tiragem forçada é a possibilidade de vazamento de gases de combustão para o ambiente de trabalho. Figura 5 . conforme esquema apresentado na figura 6. causando problemas de segurança aos operadores e equipamentos. o coeficiente de película pode ser tomado entre 5000 e 25000 W/m2K. Nêste caso. A resistência térmica por condução através da parede do tubo deve ser calculada sempre que possível. a câmara de combustão opera com pressão positiva. Tiragem e Circulação de Gases em Caldeiras Combustível e ar de combustão são injetados ou succionados para a câmara de combustão e circulam por entre as superfícies de troca de calor. e é o modo mais Figura 6 . dependendo do arranjo que se faça com os dispositivos de tiragem. 2. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. e simplificações devem ser feitas com algum cuidado.Tiragem forçada.

Geração. A pressão da fornalha e dentro da zona de convecção pode ser controlada. A tiragem Figura 8 .EM 722 . se utiliza de um ventilador de insuflamento de ar na fornalha. e estabilidade de chama obrigou o uso de ventiladores de insuflamento de ar face a necessidade de pressão nos dispositivos de entrada do ar de combustão a fim de provocar turbulência na câmara de combustão. A tiragem induzida tem um exaustor na saída da caldeira. 88 . caldeira de tiragem balanceada. no que se refere a eficiência. Bizzo Figura 8 . Uma variação representativa da pressão estática ao longo do caminho dos gases pode ser encontrada na figura 8. A tiragem forçada supre este requisito mas torna-se inadequada para grandes caldeiras. O ar de combustão é alimentado pela pressão negativa existente na fornalha. O aprimoramento dos dispositivos de combustão e queimadores. e exaustor dos produtos de combustão na saída da caldeira. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Tiragem balanceada. Pode ser utilizada em pequenas caldeiras dada a maior facilidade de se construir câmaras de combustão quase que totalmente estanques. conforme esquematizada na figura 7. o qual suciona os produtos de combustão direcionando-os a chaminé. de maneira a ainda se manter negativa em relação a atmosfera e mesmo assim ter pressão disponível aos dispositivos de mistura e combustão dos queimadores.Variação da pressão estática em balanceada.

curvas. aletas de direcionamento. Gráficos para determinação de fD podem ser encontrados no final deste capítulo. ou seja . a perda de carga através de um dispositivo ou duto pode ser calculada pela equação:  v2  ∆p = K  ρ  2     onde: ∆p : perda de carga ρ : densidade do fluido v : velocidade média do fluido K : coeficiente de perda de carga Para dispositivos em geral. 89 .1 . Bizzo 2. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. ventilador. alguns valores de perda de carga tem que ser estimados e experimentados. Assim. Na sua forma mais geral. a perda de carga deve ser suprida pelos dispositivos de circulação. expansões. e singularidades tais como injetores. porém dificilmente abrange todas as necessidades especificas de um projeto de uma caldeira. exaustor e chaminé. ou por fora de tubos circulares. o fator fD depende do nº de Reynolds e da rugosidade relativa do tubo.Geração. garantindo assim o fluxo através da caldeira.EM 722 . a perda de carga pode ser calculada através da equação: ∆p = f D L v2 ρ d 2 onde: fD : coeficiente de atrito de Darcy L : comprimento total do duto d : diâmetro característico do duto ou tubo No caso de fluxo dentro de tubos. Para o fluxo de fluidos dentro de dutos.Perda de carga A perda de pressão estática dos gases de combustão. o coeficiente é obtido experimentalmente e encontram-se na literatura diversas configurações tabeladas.

08   − 0 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.13     Sp   S t − de         de    onde: Sp : espaçamento longitudinal dos tubos St : espaçamento transversal dos tubos de : diâmetro externo dos tubos Remax : nº de Reynolds na condição de escoamento de menor secção de passagem Para tubos arranjados em quicôncio. o fator f pode ser estimado pela equação:     0.25 +  Re − 0.16 f = max 1. Bizzo Para o fluxo de fluidos por fora de tubos.EM 722 . Para tubos alinhados f pode ser estimado pela equação: 0 . a perda de carga pode ser calculada segundo as fórmulas: v2 ∆p = K ρ 2 µp  K = fNf   µm  onde: f : fator de correção Nf : nº de fileiras de tubos µp : viscosidade do fluido na temperatura da parede µm : viscosidade do fluido na temperatura da mistura O fator de correção f é uma função do nº de Reynolds e de características geométricas do feixe de tubos.15 de f = 0.14   Sp   0.044 +  Re max  de  0 .118 0. 08   S t − de        de     90 . o caso de feixes de convecção. 43 +1.Geração.

EM 722 .Geração. emitido pelo sistema de combustão. ao nível do solo circunvizinho. É um valor geralmente conhecido ou fácil de ser medido. menor deve ser a concentração de material particulado e gases poluentes. A variabilidade deste parâmetros pode não compensar o esforço de se calcular a perda de calor pela chaminé. fica determinda por: ρmistura = ∑ xi ρi onde: xi ρi : concentração molar do componente i : densidade do componente i 91 . e similarmente.Chaminés e Ventiladores A perda de carga do escoamento dos gases de combustão deve ser vencida pela diferença de pressão ocasionado pelos ventiladores e chaminé. bem como outras propriedades necessárias aos cálculos de troca de calor e perda de carga pode ser calculada em função da composição molecular dos produtos e das propriedades de cada componente da mistura na temperatura desejada. e as características e dimensões da parede da chaminé.2 a 0. A temperatura do pé da chaminé é a temperatura de saída dos produtos de combustão na caldeira. A chaminé também provoca uma depressão no sistema pela diferença da densidade da coluna de fluido dentro da chaminé em comparação a densidade do ar atmosférico. tais como a temperatura ambiente. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Assim. Bizzo 2. A perda de calor depende das condições ambientais externas. Os produtos de combustão vão perder calor ao ambiente enquanto fluem para o tôpo da chaminé. A densidade dos produtos de combustão. outras propriedades. a fim de se estimar a perda de temperatura dos gases de combustão fluindo pela chaminé podemos tomar como valores básicos uma queda de temperatura da ordem de 0. Quanto maior a altura da chaminé.6 ºC/metro linear da altura da chaminé. A depressão gerada pela chaminé é calculada pela equação: ∆p c = H (ρ ar − ρ g )g onde: ∆pc : depressão causada pela chaminé H : altura útil da chaminé ρar : densidade ao ar na temperatura ambiente ρg : densidade do gás na temperatura média da chaminé g : aceleração da gravidade A temperatura do gás na chaminé deve ser tomada como a temperatura média entre o pé da chaminé e a temperatura verdadeira da saída dos gases. A chaminé tem como função principal a dispersão adequada dos produtos de combustão no meio ambiente.2 . a densidade da mistura. a velocidade do vento. De um modo geral.

Para o cálculo da perda de carga na chaminé. Para tiragem natural. e para que os sistema tenha operação flexível numa ampla faixa de vazão de gases. Em grandes sistemas. as quais introduzem uma perda de carga variável conforme sua posição de abertura. Figura 9 . O ponto de equilíbrio deve ser atingido quando para uma mesma vazão. Este é o sistema mais comum e barato.EM 722 . porém muitas vezes implica num consumo extra operacional de pressão. a perda de carga provocada pela circulação do fluido na própria chaminé deve ser calculada e esta também aumenta com a altura linear da chaminé. Por outro lado. Bizzo Analisando-se a equação que fornece a depressão causada pela chaminé observamos que esta é proporcional a altura útil da chaminé. O comportamento de todo o circuito de circulação dos gases na caldeira em função da vazão de gases é apresentado na figura 9 em contraposição a curva de funcionamento típica de um ventilador. as duas curvas características apresentam a mesma diferença de pressão.Geração.Curva característica de um assume-se que a chaminé ventilador centrífugo e do circuito de perda comporta-se como um duto. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. É óbvio que isto só ocorre num ponto. onde os custos operacionais são expressivos. um outro método é modificar-se a curva característica dos ventiladores e exaustores através da variação da rotação do ventilador. com o auxílio de variadores de velocidade eletromagnéticos. 92 . as velocidades recomendadas estão na faixa dos 4 a 8 m/s. Com tiragem artificial pode-se chegar a valores da ordem de 10 a 15 m/s. a curva característica da perda de carga é modificada com adição de dispositivos de contrôle. e uma altura excessiva da chaminé pode ter o efeito inverso de diminuir a depressão disponível para a caldeira por excesso de perda de carga. de carga de gases. hidráulicos ou de outros dispositivos. tais como válvulas de regulagens de vazão. além de ser uma função da velocidade dos gases.

Grau de rugosidade de tubos em função dos diâmetros e dos materiais. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 . Bizzo Figura 10 . 93 .Geração.

Bizzo Figura 11 – Diagrama de Moody para cálculo de carga no interior de dutos. 94 .Geração.EM 722 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

EXERCICIOS CAP. 5

Uma caldeira flamotubular queimando óleo combustível tem dimensões da fornalha de 1,0 m no diâmetro interno e 4,3 m no comprimento. Calcular o consumo de óleo e a produção de vapor a 15 bar man. dadas as seguintes informações: temperatura dos gases na saída da fornalha: 1100 ºC temperatura dos gases na chaminé: 270 ºC óleo: PCI 9200 kcal/kg, A/C esteq=14,7 excesso de ar 35% emissividade da fornalha: 0,85 água de alimentação: 27 ºC

Em uma caldeira aquatubular, queimando bagaço, deverá ser instalado um economizador, baixando a temperatura dos gases de 350 para 250º C. Se a água de alimentação está a 50º C, qual deve ser a temperatura de saída da água no economizador. Faça uma estimativa da área de troca de calor necessária, considerando as seguintes condições: velocidade máxima dos gases: 18 m/s diam. externo dos tubos: 50 mm arranjo quiconcio, número de fileiras maior que 10 2 coeficiente de película interno (lado da água): 1500 W/m ºC vazão de gases: 75.000 kg/h produção de vapor: 30 ton/h

Uma caldeira flamotubular a óleo residual tem fornalha com dimensões diâmetro 0,7m comprimento 3,75 m e mais 2 passes nos tubos, com um total de 134 tubos de 56 mm diâmetro interno e 3750 mm de comprimento. Para um consumo de óleo de 250 kg/h e temperatura de saída dos gases de 250 ºC, qual deve ser a temperatura média dos gases na fornalha e sua produção de vapor total a 10 bar rel.? Óleo residual : PCI 9.200 kcal/kg rel. A/C esteq. 14,2, excesso de ar 35% Agua de alimentação: 50º C

Um superaquecedor de convecção tem tubos de diametro externo 50 mm, com arranjo paralelo e passo 75 mm. Está localizado logo após a saída da fornalha, onde gases a 1050 ºC escoam a velocidade de 12 m/s. Determine a área de troca do superaquecedor para produção de 50 ton/h de vapor superaquecido a 350 ºC, 40 bar rel. Considere o coeficiente interno de película do vapor escoando sendo da ordem de 1500 W/m2 K, e o fluxo total de gases de 70.000 kg/h.

Caldeira a lenha tem 15 m2 de área de troca na fornalha, operando com temperatura média de 1000 ºC, e gerando vapor saturado a 25 bar rel. Calcule o consumo de lenha nestas condições,

com 100% de excesso de ar, e a produção de vapor se a temperatura de saída dos gases da caldeira é de 200 ºC. Lenha com umidade 25%, PCI:(b.u.) 3160 kcal/kg A/C esteq.(b.s.): 6,0 emissividade combinada : 0,75 No caso de substituição eventual por óleo combustível, qual deve ser o consumo de óleo, com excesso de ar 40%, para ser mantida as mesmas condições de temperatura da fornalha? Óleo, PCI: 9200 kcal/kg A/C esteq 14,0 emissividade combinada: 0,87 Se a caldeira anterior for aquatubular, calcule a área de troca por convecção, utilizando tubos de diametro externo 2,5 pol., arranjo quicôncio, passo 80 mm, com mais de 10 fileiras por passe. Para efeito das propriedades dos gases de combustão, assuma as propriedades do ar.

Uma caldeira flamotubular tem a seguinte configuração:

e consome 200 kg/h de óleo, com 35% de excesso de ar. Determinar a temperatura da fornalha. a temperatura de saída dos gases e o vapor produzido (10 bar, sat) nestas condições, desprezando perdas de calor ao ambiente. Calcular a perdade carga dos produtos de combustão Emissividade combinada da fornalha: 0,8

Um estudo de dispersão de gases de chaminé, para caldeira que exala 90.000 kg/h de produtos de combustão a 230ºC, determinou uma altura de chaminé de 65 metros e velocidade de saída de 18 m/s. Nesta condição, determine o efeito líquido da presença da chaminé na perda de carga do circuito de gases da caldeira.

Um superaquecedor de radiação, para caldeira a óleo combustível com emissividade de fornalha 0,85 e temperatura média 1100 ºC, produz 65 ton/h de vapor 70 bar, 450ºC, com velocidade do vapor da ordem de 35 m/s em carga máxima, e tubos de diâmetro externo 75 mm e espessura de parede 6,5 mm. Determine a área de troca de calor do superaquecedor de modo que a temperatura máxima dos tubos não ultrapasse 510ºC. A caldeira deve ser projetada para operação entre 35 e 110% da carga de trabalho.

Uma caldeira de bagaço tem fornalha com 45 m de superficie de radiação. A emissividade para combustão de bagaço é 0,7. Faça uma estimativa da produção de vapor, 21 bar sat. manométrica, limitando a temperatura média da fornalha a 1000 ºC. Suponha que a temperatura de saída dos gases de combustão na chaminé seja 250º C. Bagaço: PCI (b.u.)= 2100 kcal/kg umidade(b.u.): 50% A/C esteq.(b.u.)= 3,5 excesso de ar 50%

2

Uma caldeira queimando gás natural (considere 100% metano), tem área de radiação da fornalha de 35 m2. Supondo a emissividade combinada da fornalha sendo 0,70, determine a temperatura de saída dos produtos de combustão da zona de radiação, se a caldeira opera com 10% de excesso de ar. Consumo de combustível: 850 kg/h Pressão de vapor: 10 bar, relativa, saturado.

Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação: Vapor saturado a 25 bar rel. água de alimentação: 50 ºC temperatura de saída dos gases: 350 ºC óleo combustível, excesso de ar 25% perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5% Calcular o rendimento térmico da caldeira. A adição de um recuperador de calor, baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC, através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar que economia de combustível? Nêste caso, qual a temperatura de entrada do ar na fornalha?

porém. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. porém.EM 722 . devido a emperramento do conjunto. Bizzo cap. que liberam o excesso de pressão por abertura automática da válvula. cuja liberação repentina causa explosão desastrosa. as caldeiras são obrigatoriamente equipadas com válvulas de segurança. Existem dispositivos automáticos que limitam a pressão de operação da caldeira.SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE GERADORES DE VAPOR 1 .1 Excesso de pressão O excesso de pressão de vapor é uma falha de operação. A energia contida num gerador de vapor depende da pressão de operação e do volume de água da caldeira.Válvula de segurança para caldeiras. 95 . a qual pode ser regulável.excesso de pressão. A falta de manutenção ou limpeza das mesmas podem ocasionar falha de funcionamento. as caldeiras flamotubulares estão limitadas em capacidade de produção de vapor. O perigo de explosão no lado do vapor existe por três principais motivos: . .FALHAS EM GERADORES DE VAPOR Caldeiras de vapor são potencialmente perigosas na medida em que guardam uma grande quantidade de vapor sob pressão. Para evitar isto.Geração. Isto significa que o potencial de perigo está fundamentalmente na pressão de operação da caldeira. diminuindo ou bloqueando o fornecimento de energia térmica. 1. o vaso pode explodir por exceder a tensão de ruptura e escoamento dos materiais que o compõe.excesso de incrustação interna. o volume que uma caldeira de grande porte acondiciona em seus tubulões é da mesma ordem de grandeza que o volume de uma pequena flamotubular. As válvulas de segurança devem ser Figura 1 . a força proveniente da pressão interna da caldeira força a abertura do plug do obturador quando esta força supera a força da mola.falta de água na caldeira. Grandes caldeiras são geralmente aquatubulares. 6 . A atuação da válvula de segurança é mecânica. Caldeiras flamotubulares acondicionam maiores volumes que caldeiras aquatubulares. ou . Excedida a pressão de projeto da caldeira. através do controle do queimador ou da fornalha.

Geração. Os coeficientes de convecção do líquido saturado são muito maiores que o do vapor. tais como corrosão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. sendo igual a pressão de projeto. Bizzo reguladas para abertura na pressão 5% maior que a PMTP (Pressão Máxima de Trabalho Permitida) e devem permitir a descarga de vapor a uma taxa maior que a produção de vapor máxima da caldeira. A figura 1 apresenta um esquema de uma válvula de segurança. mesmo que as caldeiras possuam dispositivos automáticos de contrôle e segurança. As superfícies que recebem calor diretamente por radiação. Normas de segurança determinam que sempre deve haver a presença do operador.Falta de água na caldeira A falta de água na caldeira causa superaquecimento localizado do metal. diminuindo assim sua Figura 3 . A falta de água causa aumento da temperatura do metal.Elevação da temperatura média resistência mecânica. O calor da chama é transferido por convecção à água da caldeira. A PMTP é estabelecida no projeto da caldeira. se uma inspeção por técnico habilitado determinar sua necessidade. geralmente ocasionada por processos normais de desgaste. o qual deve ser supervisionado pelo operador. 96 .2 . ou pode ser diminuída após algum tempo de operação. ou mesmo por convecção na zona de alta temperatura tem que estar obrigatoriamente inundadas por água líquida. as caldeiras possuem um visor de nível. o qual corta alimentação de calor no caso de falta de água. Além disso. ou falhas eeventuais dos dispositivos de segurança. 1. de escoamento na região não refrigerada. de maneira que a troca de calor com o líquido mantém a temperatura do metal em valores próximos da temperatura do líquido saturado. ocasionando explosões. As caldeiras modernas gerlamente tem sensores do nível de água para contrôle automático da alimentação e um sensor de segurança. A ruptura é sempre desastrosa. causando geralmente propagação da fratura mesmo nas regiões não atingidas pela falta de água. com consequente deformação e ruptura.EM 722 . do tubo devido a presença de incrustação podendo atingir o limite interna.

3 Incrustação interna Uma terceira causa de falha das caldeiras pode ser o excesso de incrustação interna. ácido carbonico. formam crostas aderentes internamente aos tubos de troca de calor. Íons de cálcio e magnésio. Figura 2 .EM 722 . e sílica para caldeiras. 1. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Caldeiras de pequeno porte tem a água geralmente tratada por introdução de produtos químicos diretamente na água interna da caldeira. causada por má qualidade da água de alimentação. A evaporação continua da água na caldeira acumula dentro da mesma os sólidos em suspensão ou dissolvidos. Bizzo A figura 2 apresenta um esquema de um indicador de nível. e no limite. diminuindo o pH da água da caldeira 2. O tratamento da água da caldeira é fator importante na sua conservação. Outra causa importante de falhas em caldeiras é a corrosão interna. a falha total do tubo. A consequência é o aumento localizado de temperatura do metal. Dióxido de carbono. Tais produtos visam a precipitação dos sólidos dissolvidos e em suspensão para posterior eliminação por descargas de fundo periódicas da caldeira.Indicador e contrôle de nível principalmente. Tais incrustações aumentam a resistência térmica. Diferenças de temperatura ocasionam trincas e vazamentos. Os métodos de tratamento variam conforme a qualidade da água de alimentação e o porte da instalação de vapor. acoplado a uma garrafa onde estão instalados os sensores de nível de água. forma com oxigênio dissolvido. O principal desgaste corrosivo é devido a presença de oxigênio e dióxido de carbono dissolvidos. A tabela 1 apresenta requisitos gerais para a qualidade da água da caldeira conforme a pressão de trabalho. Oxigênio causa corrosão por oxidação do metal. A figura 3 dá exemplo quantitativo da elevação de temperatura do metal pela presença de incrustação. pois tem condutividade térmica muito menor do que a do metal. 97 . TRATAMENTO DE ÁGUA DA ALIMENTAÇÃO .Geração. já não refrigerado pelo líquido saturado.

o qual elimina o oxigênio e outros gases dissolvidos. até Figura 4 . Importante acessório de um sistema de alimentação de caldeiras de média e alta pressão é o desaerador. e podem ser encontrados na literatura especializada. produzindo água de pureza comparável a água destilada. A figura 5 apresenta um fluxograma de um sistema de produçãoo de vapor que se utiliza de água desmineralizada. O desaerador aquece a água de alimentação através da injeção direta de vapor. Geradores de vapor de grande porte tem geralmente uma estação de tratamento de água de alimentação da caldeira.EM 722 . Caldeiras de alta pressão exigem água de alimentação de alta pureza. Estas resinas absorvem os íons anions e cátions em solução na água.Geração. Os processos de tratamento variam com os requisitos e qualidade da água disponível para alimentação. A solubilidade dos gases na água diminui com o aumento da temperatura. o qual é obtido com processo de desmineralização por resinas iônicas e catiônicas. Os detalhes dos processos de tratamento de água não fazem parte do escôpo deste curso. A figura 4 mostra um fluxograma de um sistema de tratamento de água para caldeiras de média pressão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo Tabela 1 . 98 .Condicionamento de água no interior de caldeiras.Fluxograma de tratamento de água para produção de vapor em média pressão.

Desaerador térmico.Fluxograma geral de produção de vapor de alta pressão com sistema de desmineralização.EM 722 . Bizzo temperatura ligeiramente maior que 100 ºC. figura 6 apresenta um esquema de desaerador. 99 . A Figura 5 .Geração. Figura 6 . O ar dissolvido e outros gases são eliminados pela purga contínua de gases e um pouco de vapor. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

Tubos de aço carbono são fabricados em diversas bitolas e espessuras de parede. 1 . A tabela 1 apresenta recomendações da máxima temperatura de utilização de aços. A operacionalidade se refere as possibilidades de se utilizar e controlar as condições de processo. Válvulas e interligações roscadas são suscetíveis a vazamentos. o que representa perda de energia e . Rede de tubulações de vapor ou fluído térmico tem que atender a certos requisitos de operacionalidade. com eficiência e segurança. A distribuição de vapor ou fluído térmico é feita através de tubulações especialmente montadas para tal. manutenção e eficiência térmica. Acima destas temperaturas. e distribuída aos pontos de utilização através de um fluído de transporte. Para condições mais críticas de pressão e temperatura o tubo sem costura é preferível.EM 722 . Bizzo cap 7 .Ligações entre tubos Uma rêde de tubulações deve ser montada através da ligação entre varas de tubos. vapor de água ou fluído térmico. podendo ter costura (solda longitudinal) ou sem costura. A tubulação necessita normalmente de pouca manutenção. por ser de mais baixo custo e atender a boa faixa de temperaturas de operação. A maioria dos fabricantes nacionais seguem especificações da ASTM (Americam Association of Testing of Materials) e suas respectivas normas. seus acessórios já citados necessitam de maiores cuidados. aços inoxidáveis e aços refratários são recomendados. Para isso a distribuição de fluído é feita através de redes e ramos de tubulações. 2 . cromo e molibdênio. tais como as vazões. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. porém. Acima desta temperatura são utilizados aços-liga.Geração. Aços carbono comuns são normalmente usados até temperaturas de 280 ºC. Pela dificuldade de se soldar com qualidade tubos de pequeno diâmetro a solda de tubos abaixo de 2" deve ser feita de encaixe.DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA TÉRMICA Na maioria das aplicações. Estes aços de baixa liga são utilizados normalmente até a temperatura de 530 ºC. com o auxílio de conexões e acessórios 100 . no caso. controladas por válvulas manuais ou de controle automático e dispositivos de segurança. O meio mais comum e seguro é soldagem de tôpo. sendo o aço carbono a liga mais usada. onde entram pequenas quantidades de metais de liga tais como níquel. recomendada para diâmetros acima de 2". risco de incêndio ou explosão. podendo chegar até o limite de 400 ºC quando as especificações de composição. temperaturas e pressões dos fluídos de transporte de energia. energia térmica é gerada num equipamento específico.Materiais para tubulações Tubulações para transporte de vapor e fluído térmico são de materiais metálicos. tal como uma caldeira ou aquecedor. se o fluído for inflamável. resistência mecânica e controle de qualidade são mais rígidas.

O meio mais prático é a ligação com flanges.Máxima temperatura de utilização para algumas ligas de aço especiais para isto. até 7 kgf/cm2) podem usar ligação com rôsca contanto que o fluído não seja inflamável ou a possibilidade de um vazamento não represente perigo ou parada indesejável de manutenção. A solda de encaixe garante vedação estanque e boa resistência mecânica. trocadores de calor. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 101 . ex.EM 722 . exige que seja possível a desmontagem para manutenção dos mesmos. tais como bombas. tanques. materais e aplicações de serviço.Geração. as quais são normalizadas em dimensões. por flange. Tubos de pequeno diâmetro e ramais curtos. A figura 3 mostra alguns tipos de flanges e a figura 4 apresenta curvas de pressão admissível para flanges de aço carbono. Bizzo Tabela 1 . A figura 1 apresenta esquemas para ligação por solda de encaixe e a figura 2. A interligação da tubulação com equipamentos. operando a baixas pressões ( p.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Figura 2 .Tipos de flanges para tubos.Geração. Bizzo Figura 1 . 102 .Ligação flangeada entre tubos. Figura 3 .Ligação de solda de encaixe para tubos.EM 722 .

As figuras 5. borboleta e de diafragma. mecânico ou elétrico. Os principais tipos são: globo. Estas válvulas podem controlar a pressão à montante.Pressão de trabalho admissível para flanges de aço carbono. introduzindo assim. 6 e 7 apresentam alguns tipos de válvulas. de macho. pouca perda de carga no fluxo. Os tipos mais usados são: de esfera. pneumático. regulagem manual de fluxo. Válvula de retenção: permitem fluxo em um só sentido. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Válvula de regulagem de fluxo: são válvulas que permitem uma regulagem manual do fluxo através da regulagem da abertura do obturador. Válvulas de bloqueio: tem como função estabelecer ou interromper um fluxo. Os principais tipos são: de gaveta. O controle pode ser por diafragma interno ou por um dispositivo externo.16. São aplicadas nas saídas de bombas. Bizzo Figura 4 . de acôrdo com a norma ANSI B. 3 . 103 . Válvulas de controle: são válvulas automáticas que controlam uma determinada grandeza do processo através de algum sinal elétrico.EM 722 . Estas válvulas devem trabalhar completamente abertas ou totalmente fechadas. . Quando em operação tem praticamente o mesmo diâmetro interno da tubulação.agulha.5. caldeiras. pneumático ou mesmo a pressão da própria linha de fluído. de levantamento.Válvulas e acessórios As válvulas tem como principal finalidade controlar o fluxo de fluído na tubulação. retenção e contrôle. a fim de impedir o retôrno de fluído em paradas de operação ou outros eventos. de portinhola.Geração. esfera e de comporta. etc. a pressão à jusante ou temperaturas de processo. Quanto ao tipo específico podemos classificar as válvulas em: válvulas válvulas válvulas válvulas de de de de bloqueio.

Diversos tipos de válvulas. Bizzo Figura 5 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 . 104 .Geração.

usada para vapor. utilizada para circuitos de óleo térmico.EM 722 . Bizzo Figura 6 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Válvula de pistão.Válvula globo de passagem reta.Geração. 105 . Figura 7 .

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Alguns modelos destas válvulas possuem fole de vedação em aço inoxidável garantindo boa estanqueidade em relação a vazamentos externos. não admitindo vazamentos. 106 . apresenta vedação mais estanque que as válvulas de gaveta. com obturador angular e pontas para solda. Bizzo Aplicações de válvulas em sistema térmicos: A tabela 2 apresenta recomendações para seleção de materiais e válvulas para distribuição de vapor. Para fluído térmico até 400 ºC é usada geralmente válvulas de corpo laminado e passagem reta. Vazamentos contínuos de vapor provocam grande erosão.Recomendações de materiais para tubulações de vapor.EM 722 . as válvulas recomendadas são as de globo. apesar de ser concebida como uma válvula de regulagem. as quais. danificando em pouco tempo a sede da válvula gaveta. já que estes podem ser inflamáveis na temperatura de operação. o custo de uma válvula globo já compensa um maior cuidado na produção de válvulas gavetas estanques. Tabela 2 . Para maiores diâmetros. em relação a pressão e temperatura.Geração. Para bloqueio de vapor em diâmetros até 8". Vedação e estanqueidade também é requisito fundamental em válvulas para fluído térmico.

sendo que algumas vezes até inadequadamente. diminuido assim a pressão sob o disco de vedação.EM 722 . além de diminuir a secção transversal útil para condução do fluído. onde a vazão de condensado é baixa. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. tais como. Tem capacidade de drenagem limitada.termodinâmicos Os purgadores mecânicos agem por diferença de densidade. Os purgadores termostáticos agem pela diferença de temperatura entre o líquido saturado que se resfria e o vapor saturado. e mais barato. A pressão do vapor abaixa o disco sobre a sede interrompendo a descarga. A utilização de condensado na alimentação das caldeiras. Neste tipo estão os purgadores de bóia e de panela invertida. Com a diminuição de temperatura desta massa de vapor. Estes acessórios tem como finalidade principal descarregar líquido saturado para fora da linha de vapor.Geração. Bizzo 4 -Purgadores de vapor: A perda de calor em linhas de vapor saturado produz a formação de condensado. em comparação com outros tipos e sua aplicação mais típica é em linhas de distribuição e pequenos aquecedores. pode ser feita numa tubulação ou tanques especialmente projetados para o retorno de condensado a caldeira. A presença de líquido no purgador aciona um mecanismo que abre uma válvula de descarga do condensado. antes de válvulas de bloqueio e derivações ascendentes. cai também a pressão. O condensado saturado se resfria . ambos a mesma pressão. até drenar completamente. os pontos mais baixos da tubulução. A descarga pode ser feita diretamente ao ambiente externo. Numa linha de distribuição de vapor. . (figura 10). Os principais tipos de purgadores compreendem: . os finais de linha.termostáticos. e por esta razão é o mais utilizado. resfriando também o vapor acumulado sobre o disco de vedação. se for economicamente viável. permitindo o levantamento do disco e expulsando completamente o líquido. já que. A drenagem das linhas de vapor. A densidade do condensado aliado as altas velocidades de fluxo de vapor faz com que a presença do mesmo seja indesejável nas linhas de distribuição. (figura 8 e 9). ou. Quando o líquido é completamente drenado o fluxo continua com vapor e neste caso aumenta a velocidade de saída. os purgadores devem ser aplicados em todos os pontos onde possa haver acúmulo de líquido. O purgador termodinâmico é o tipo mais simples. Dentro desta classificação estão os purgadores de expansão metálica. A figura 11 mostra o principio de funcionamento. . provoca grande economia de energia e economia operacional no tratamento da água de alimentação. Estes purgadores tem funcionamento intermitente e necessitam que algum vapor vivo seja descarregado para que se efetue o fechamento. o de expansão líquida e os termostáticos de fole. 107 .purgadores mecânicos. bem como dos equipamentos que utilizam vapor condensando é feita pelos purgadores de vapor. o condensado acelerado pelo vapor pode provocar erosão e golpes de ariete nas linhas.

EM 722 .Purgador de vapor de panela invertida. Bizzo Figura 9 . 108 .Purgador de vapor termostático. Figura 10 .Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Figura 8 .Purgador de vapor de bóia.

Figura 11 .Curva típica de funcionamento de purgador de bóia. a contrapressão de linhas de retorno de condensado deve ser considerada quando da seleção de purgadores. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. principalmente os de bóia. A figura 12 apresenta uma curva típica de funcionamento. os tipos mais adequados são os mecânicos. O funcionamento do purgador depende da diferença de pressão entre a linha a a descarga.Esquema de funcionamento de purgador termodinânico.Geração. Bizzo Para grandes vazões de condensado e funcionamento contínuo.EM 722 . e por este motivo. 109 . Figura 12 .

A flexibilidade de tubulações só pode ser prevista após o traçado e dimensionamento da mesma e deve ser verificada. Uma geometria com muitas mudanças de direção pode ser suficiente para maioria dos casos. A perda de pressão admitida depende das condições de geração e utilização nos processos. Quando o comprimento do circuito é grande o suficiente para impor maiores perdas de carga. O cálculo preciso da flexibilidade é extremamente trabalhoso. obtendo-se bons resultados apenas com a utilização de recursos de computação. Assim. Um aumento de temperatura de 200 ºC em uma linha de aço carbono provoca uma dilatação linear de 230 mm em 100 metros de tubulação. a fim de absorver a dilatação dentro dos limites máximos de tensão previstos por norma.Geração. Algumas geometrias simples de tubulações estão calculadas e colocadas em ábacos especiais que podem ser encontrados na literatura especializada. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. perdas de pressão são inevitáveis e admitidas. ou maiores diâmetros de tubulações. O correto dimensionamento deve levar em conta o investimento e o custo operacional do sistema de bombeamento. Valores típicos para circuitos de óleo térmico de porte médio são perdas de pressões da ordem de 2 a 3 kgf/cm2. a fim de se diminuir a velocidade. Este aumento de comprimento linear tem que ser absorvido pela tubulação sem provocar grandes tensões que possam conduzir a uma falha mecânica. a fim de limitar os diâmetros de tubulações por questões obviamente economicas.EM 722 . Maiores diâmetros implicam em maiores custos por parte dos acessórios e isolamento térmico. Bizzo 5 . A perda de pressão num sistema de fluído térmico é compensada pela bomba de circulação. e um valor um pouco menor para altas pressões. mas grandes linhas de distribuição necessitam de requisitos adicionais. além de aumentar a área disponível para perda de calor. De uma maneira geral poderíamos sugerir um máximo de 2 a 5% da pressão de geração para baixas e médias pressões. o qual geralmente é mais barato que o aumento do diâmetro da tubulação. Flexibilidade de tubulações: As tubulações são construidas geralmente a temperatura ambiente e depois colocadas em funcionamento. é preferivel acrescentar uma estação de bombeamento no meio do circuito.Dimensionamento e flexibilidade de tubulações O dimensionamento de tubulações é feito no sentido de se minimizar a perda de pressão devido ao escoamento com um mínimo de investimento. Em linhas de grande comprimento pode ser adicionado curvas de expansão. 110 .

Figura 14 . principalmente quando mais de uma caldeira faz parte da central de produção de vapor. Bizzo Figura 13 .Esquema de coletordistribuidor de vapor. a distribuição de vapor deve suprir requisitos básicos de operacionalidade e manutenção. por exemplo. Vapor é enviado a um coletor Figura 15 .EM 722 . e daí para distribuição aos pontos de consumo. onde uma ou mais caldeiras produzem vapor para utilização pela fábrica. 111 É . O vapor saindo da caldeira não deve ser enviado diretamente para consumo.Estação redutora de pressão de vapor. Distribuição de Vapor Numa central térmica. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Fluxograma típico da distribuição em central de geração de vapor. A interligação das caldeiras com os pontos de consumo é feita. distribuidor de vapor.Geração. conforme fluxograma da figura 13.

tanto pelo fator de ecomonia de energia. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 2 . como pelo fator segurança. Superficies aquecidas acima de 60 ºC podem provocar queimaduras quando em contacto com a pele. Maiores espessuras de isolamento proporcionam maior economia de energia. porém implicam também em maiores investimentos.Geração.EM 722 . Bizzo claro que sòmente podem ser interligadas caldeiras com mesma pressão de operação. 112 . A figura 15 mostra um esquema típico de uma estação redutora de pressão de vapor. A espessura ótima e economica de isolamento pode ser calculada se tivermos dados do custo da energia térmica. do custo do isolamento e da sua vida útil.Espessura econômica de isolamento térmico. O acidente deve ser mais grave quanto maior a temperatura da superfície de contacto. a utilização do vapor em alguns pontos da fábrica deve ser feita a uma pressão menor que a do vapor gerado pela central térmica. A figura 16 apresenta um gráfico qualitativo representando tais cálculos. A redução da pressão é feita através de uma válvula redutora de pressão.ISOLAMENTO TÉRMICO Tubulações e equipamentos aquecidos perdem calor para o ambiente externo e portanto necessitam de isolamento térmico. A figura 14 mostra um desenho esquemático de um coletordistribuidor de vapor. 2. geralmente controlada por um pilôto ligado a montante da válvula. 1 . Muitas vezes.Transferência de calor: Figura 16 . A especificação e espessura do isolamento térmico é guiada normalmente pelo fator econômico.

vertical. Figura 17 . Por esta razão. para aplicações usuais de engenharia. 113 . seu valor não deve ser desprezado. gráficos experimentais como o apresentado na figura 17 são normalmente satisfatórios. A perda de calor por convecção natural pode ser expressada pela seguinte equação: Q onde & Q = hc A(Ts − T0 ) Q hc A Ts T0 = = = = = calor perdido (W) coeficiente de convecção (W/m2 ºK) área de transferência (m2) temperatura da superfície (ºK) temperatura do ar ambiente (ºK) O coeficiente de película hc é função da geometria da superfície. quando houver.Geração.Coeficientes de transferência de calor para paredes verticais. As correlações apresentadas na literatura são geralmente de cálculo iterativo e mesmo assim de pouca precisão. a ser o mecanismo de transferência de calor predominante. etc. ) e da velocidade do vento. Embora a radiação tenha grande influência em altas temperaturas. em muitas situações. devido aos baixos coeficientes de película por convecção. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. chegando. Bizzo Superfícies aquecidas perdem calor ao ambiente externo por convecção natural e por radiação. nas situações de isolamento térmico.EM 722 . sua posição (horizontal.

e assim a expressão pode ser simplificada pela soma dos dois coeficientes numa relação linear com a diferença de temperatura: & Q = (hr + hc )A(Ts − T0 ) Após calculado o coeficiente de radiação para uma temperatura estimada de acordo com a fórmula anterior. transformando a equação em: & Qr = hr A(Ts − T0 ) hr = σε (T − T04 ) (Ts − T0 ) 4 s sendo: hr : coeficiente de troca de calor por radiação (W/m2 ºK) O coeficiente de radiação hr. mas de uma maneira mais prática e permitindo o uso da figura 17. Para perda de calor ao ambiente externo o fator de forma F pode ser considerado igual a 1. 114 . e a expressão elevada a quarta potência pode ser linearizada. a diferença de temperatura é relativamente pequena.EM 722 . fica ainda dependente da temperatura da superfície.Geração. este coeficiente apresenta bons resultados quando aplicado na equação acima. A tabela 3 apresenta alguns valores de emissividade de superfícies usuais. O calor total perdido é soma da quantidade de calor perdida por convecção e radiação. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo A transferência de calor por radiação é representada pela equação: & Qr = σAFε (Ts4 − T04 ) onde: Qr s F e Ts T0 = = = = = = calor perdido po radiação (W) constante de Stepan-Boltzmann fator de forma geométrico emissividade da superfície temperatura da superfície (ºK) temperatura do ar ambiente (ºK) Nos casos de isolamento térmico.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo Tabela 3 .Emissividades de algumas superfícies utilizadas em isolamento térmico Superfície Alumínio polido Alumínio comum Chapa galvanizada Chapa de amianto Tinta alumínio Esmalte branco Temperatura (ºC) 200 30 25 40 100 40 Emissividade 0. no caso de parede de isolamento simples: & K A(T1 − Ts ) Q= L onde: Q A T1 Ts L = = = = = calor conduzido no isolamento (W) área de troca (m2) temperatura da superfície interna (ºK) temperatura da superfície externa (ºK) espessura do isolamento(m) Para paredes compostas: (T − T ) (T − T3 ) = K A(T3 − T4 ) & Q = K1 A 1 2 = K 2 A 2 3 L1 L2 L3 ficando: & Q= T1 − T4  L1 L2 L   + + 3 K   1 K2 K3  onde K = condutividade térmica dos isolamentos (W/m ºK) L = espessura das camadas respectivas (m).de acordo com o esquema da figura 18.Geração.EM 722 . A transferência de calor por condução pode ser representada pela seguinte equação.3 0.28 0. imposta ou por fatores economicos.96 0.04 0.2 0. o qual vai limitar o calor perdido.9 A espessura necessária do isolamento térmico é função da temperatura superficial máxima. ou por fator de segurança do trabalho. 115 .

Tipos de Isolamento Térmico: Materiais isolantes são geralmente materiais de baixa densidade e com estrutura tal que retenha pequenas quantidades de ar em seus poros. A tabela 4 apresenta alguns valores. Na faixa de altas temperaturas. e dados completos de propriedades físicas devem ser requisitadas aos fabricantes. 116 . o que seria indesejável em fornos e operações intermitentes. Os fabricantes de materiais de isolamento tem evoluido continuamente. A porosidade dos isolantes tem que ser grande mas o tamanho dos poros não. pode ser necessário lã de rocha. Acima de 250 ºC. O ar parado é um grande isolante térmico. placas e peças de silicato de cálcio podem operar a médias temperaturas (até 850 ºC).Condução de calor em parede composta. e portanto uma tabela completa pode ficar rapidamente desatualizada. Um fator negativo é o seu alto custo. armazenando mais calor. (maior que 900 ºC). caso contrário a criação de pequenas correntes de convecção natural aumentaria a transferência de calor. que tem alguma resistência estrutural. Para baixas temperaturas. Diversos materiais são usados. Quando há necessidade de alguma resistência estrutural.Geração. Bizzo Figura 18 . podem ser usados tijolos isolantes. Mantas de fibra cerâmica resistem a altas temperaturas e tem baixa condutividade térmica e baixa densidade. a fibra de vidro comum pode ser usada. Os materiais isolantes tem também que resistir a temperatura de trabalho. 2. porém a economia de energia que proporciona pode compensar. porém uma maior densidade que os isolantes comuns. sendo muito utilizada em fornos.EM 722 . 2 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

EM 722 . Bizzo Tabela 4 .Geração. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Propriedades de alguns isolantes e refratários 117 .

Estas bacias são construções de alvenaria ou barreiras de terra. serpentinas de vapor ou similares. Vapor é normalmente mais usado pela facilidade de contrôle de temperatura e baixo custo. os quais são inseridos no tanque através de uma montagem em flange no costado do tanque. Bizzo Para efeito de proteção do isolamento térmico usa-se um revestimento externo com algum material metálico. No cálculo do isolamento térmico deve ser considerado o tipo de superfície externa. diminuindo assim as perdas de calor por radiação. no Brasil. Os requisitos de instalação destes tanques são regidos por normas rígidas de segurança e seus detalhes não seráo tratados neste curso. A figura 21 apresenta um esquema de um tanque de óleo combustível com serpentinas de vapor no fundo do tanque. Combustíveis sólidos a granel são geralmente armazenados em áreas sobre o solo e a manipulação e transporte é determinada pelos volumes consumidos. Tais tanques são construídos em chapoas de aço carbono soldadas e o projeto. O dispositivo de aquecimento pode ser de resistencia elétricas. A figura 19 apresenta um esquema deste tanque. que pode ser folhas de papel aluminizado. Óleos combustíveis representam ainda grande parcela do consumo de combustíveis para geração de vapor. chapas finas de alumínio ou aço galvanizado.EM 722 .Bacia de contenção em volta de tanque de combustível. para escolha dos coeficientes de radiação apropriadados. 118 .Geração. fabricação re montagem destes tanques é regiso. Além de serpentinas podem ser utilizados trocadores de calor tipo baioneta. de tal formas que o volume de combustível armazenado no tanque possa estar contido dentro de tal bacia. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. o tanque deve conter dispositivos de aquecimento a fim de manter a temperatura do óleo a uma temperatura onde a viscosidade permitas seu bombeamento. Combustíveis gasosos armazenados a granel são utilizados geralmente tanques cilindricos verticais tais como os de GLP industrial. conforme esquematizado na figura 20. Armazenamento e alimentação de Combustível Líquido O armazenamento e alimentação de combustíveis dentro da planta industrial tem seus requisitos dependentes do tipo de combustível. Quando o combustível a armazenar tiver viscosidade elevada a temperatura ambiente. Os tanques de derivados de petróleo devem ser instalados em bacias de contenção. Figura 19 . Tal medida visa evitar a propagação de incendios devido a uma súbita ruptura ou vazamento do tanque. A escolha destes materiais ocorre também devido a sua baixa emissividade. O armazenamento de óleos combustíveis e outros combustíveis líquidos é feito em tanques verticais montados diretamente sobre o solo. pela norma técnica ABNT NB-89 Tanques Soldados para Armazenamento de Petróleos e Derivados.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.Tanque para armazenamento de derivados de petróleo.Serpentina de aquecimento de óleo combustível em fundo de tanque. Bizzo Figura 20 . 119 . Figura 21 .Geração.EM 722 .

e descarregava o condensado através de um purgador de bóia para a linha de retôrno de condensado. o problema foi resolvido. Explique a provável causa. drenado com um purgador termodinâmico de condensado. Após modificação no retôrno de condensado. onde a linha de retôrno passou a descarregar num tanque de condensado pressurizado a 5 bar rel. apresentava constante oscilação na temperatura de saída do leite.0) 5) Porque na instalação abaixo. onde foi instalado um tanque de condensado pressurizado.). . utilizado para pasteurização de leite.5) 1) Após uma modificação do sistema de retôrno de condensado. Explique a provavel causa de falta de água na caldeira e proponha uma solução. a capacidade do trocador de calor diminuiu.). e a bomba está instalada 0.7 m. (1. o corpo da válvula “A” rompeu alguns ciclosde operação após a instalação do sistema? 1) Um trocador de calor operava com vapor saturado a 7 bar rel.. os dispositivos de segurança de uma caldeira detectaram frequentemente nível abaixo do normal na .0) 4) Um aquecedor a vapor.Exercício capitulo 7 1) Um trocador de calor operava com vapor saturado a 7 bar rel. (1.. ao nível de solo. Após modificação no retôrno de condensado. Após a substituição do purgador termodinâmico por um purgador tipo bóia.água da caldeira. o tanque de condensado é mantido a 5 bar(man. A caldeira gera vapor saturado a 21 bar(man. Explique porquê? (1.3 m abaixo do fundo do tanque. inclusive com extração de vapor saturado. O tanque é horizontal com diâmetro de 1. onde a linha de retôrno passou a descarregar num tanque de condensado pressurizado a 5 bar rel. Explique a provável causa. a capacidade do trocador de calor diminuiu. e descarregava o condensado através de um purgador de bóia para a linha de retôrno de condensado a pressão atmosférica.

sem ocorrer mudança de fase do fluído. por limitações já citadas. Bizzo cap. tubulações. Como exemplo. Aquecedores de fluído térmico são usados para transferir calor de um local a outro. óleos e compostos orgânicos. já que a pressão correspondente inviabilizaria economicamente os equipamentos e a instalação. não pode ser usado. plantas de destilação de petróleo fazem uso de fornos de aquecimento para aquecer diretamente o petróleo.EM 722 . e são denominados "Vaporizadores" de fluído térmico". ou existe um número grande de pontos de uso.1 . Pode ser um simples trocador de calor alimentado por vapor ou um trocador aquecido por resistência elétrica ou combustão. e sempre que vapor de água. Vapor de água a 250ºC tem pressão de saturação de 40 kgf/cm2. Pequenas plantas químicas que necessitam temperaturas desta ordem não tem no vapor a melhor solução.AQUECEDORES Alguns processos que necessitam aquecimento possuem características especiais que não fazem do vapor a melhor opção técnica ou ecônomica. A figura 1 mostra um fluxograma padrão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. uma bomba de circulação. 120 . Equipamentos de secagem podem necessitar muitas vezes de ar ou gases a alta temperatura. Aquecedor é um termo genérico que se aplica a um equipamento que transfere calor a um fluído. tanques de depósito e tanques de expansaão do fluído de aquecimento. A instalação típica inclui um aquecedor por resistência elétrica ou combustão. utilizando-se também de aquecedores a chama direta ou indireta. operando com pressões relativamente baixas. especialmente onde o espaço é limitado. atendendo a uma faixa de temperatura maior que vapor a médias pressões de saturação. que tanto podem ser um fluído que faz parte do processo de fabricação ou um fluído intermediário de transferência de calor. 1. ou onde a temperatura precisa ser controlada rigorosamente. silicones e metais líquidos. Aquecedores de fluído térmico utilizam fluídos especiais como meio de transferência de calor. operando geralmente na fase líquida. Neste capítulo vamos tratar como aquecedor o equipamento que transfere calor a um fluído através da combustão.Aquecedores de fluído térmico Fluídos de transferência de calor incluem água. Aquecedores podem transferir calor a um líquido ou a um gás.Geração. 8 . Algumas instalações operam com mudança de fase.

121 . .Geração.2 . alta capacidade calórifica e alta condutividade térmica). .não corrosivo.baixo ponto de congelamento.alta temperatura admissível de trabalho.baixa pressão de vapor.estabilidade química a temperatura de trabalho.Fluídos de transferência de calor As principais características para um bom fluído de transferência de calor são: . Óbviamente é difícil encontrar um fluído que satisfaça todas as condições desejadas numa grande faixa de temperaturas. .Fluxograma básico de um sistema de aquecimento por fluido térmico na fase líquida. . . 1.EM 722 . não inflamável e atóxico. A tabela 1 apresenta uma tabela geral de propriedades de alguns fluídos. Bizzo Figura 1 .alto coeficiente de película (baixa viscosidade. Diversos tipos de fluidos são industrializados e empregados em aplicações específicas. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.

122 0. -Fluídos sintéticos 122 .027 0.074 0. geralmente menor que 1 atm nas temperaturas de operação. Bizzo Tabela 1 .00072 2300 0.7 339 ºC (10% do total) 382 ºC (5% do total) 435 ºC (5% do total) 257 ºC .067 Therminol 66 Terfenil modificado 1.126 9.Propriedades de alguns fluidos de transferência de calor.00053 2385 0.005 -20 ºC 194 ºC 0. o que limita a temperatura de processo até 250-270 ºC.Óleos Minerais: Óleos minerais derivados de petróleo são produzidos como fluídos térmicos. São largamente utilizados pelo seu baixo custo.002 0.EM 722 .00 0.019 -14 ºC 207 ºC 0.1 8.0032 0.864 0.875 0.0006 0.056 0.15 8.003 12 ºC 124 ºC 0. A temperatura máxima de serviço é da ordem de 300º C.03 0. e são geralmente uma mistura de hidrocarbonetos de características semelhantes. Nome comercial Tipo Densidade relativa a 20 ºC Viscosidade a 37 ºC (kg/sm) a 150 ºC a 260 ºC Calor específico a 150 ºC (J/kg ºC) Condutividade térmica a 150 ºC (W/m ºC) Expansão % por 100 ºC Congelamento Ponto de fulgor Pressão de Vapor a 160 ºC (atm) Ponto de ebulição a pressão atmosférica -26 ºC 177 ºC 0.Geração.15 13.11 0.00054 2050 Teresso 32 parafínico Teresso 77 parafínico Dowtherm A difenil-óxido difenil 1.149 0.0025 0. A pressão de vapor é baixa.00026 1840 0. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.0016 0.

Craqueamento térmico pode ocorrer nos óleos minerais produzindo frações mais pesadas e produtos voláteis.Geração. tendo um ou dois passes de fluído. o que permite temperaturas de processo até 300-315 ºC.5 atm a 350 ºC. Pela sua alta estabilidade térmica pode ser usado até 400 ºC. os quais ocorrem evidentemente dentro do aquecedor. A figura 3 apresenta um aquecedor vertical para combustível sólido e a figura 4 um aquecedor horizontal. Pode ocorrer problemas de bombeamento do fluído por vaporização na sucção da bomba. 1. permitindo processos da ordem de 350 ºC.EM 722 . Do lado do fluído a serpentina é geralmente contínua. mas difere um pouco das propriedades das misturas aromáticas. A zona de radiação é a parte interna desta serpentina e a zona de convecção pode ser a área externa da serpentina ou ainda possuir um feixe de convecção. Carbonização e polimerização aumentam a viscosidade do fluído e reduz o coeficiente de película. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. principalmente nas partidas do sistema é importante para se evitar a degradação do fluído ou falha dos tubos do aquecedor. aumentando assim sua temperatura em pontos de baixa velocidade ou de máxima radiação térmica.000 kcal/h e podem atingir até 5. Algumas marcas de fluídos podem ser utilizados com mudança de fase. A figura 2 mostra alguns esquemas básicos de aquecedores horizontais e verticais. podendo ser usado na fase vapor.000. Sua faixa de trabalho está na ordem de 350 ºC.000 kcal/h a utilização de queimadores é impraticável e normalmente são aquecidos por resistência elétrica. A baixas temperaturas tem a menor viscosidade em comparação a outros fluídos. O controle da intensidade de chama. Foi provavelmente o primeiro fluído sintético. Bizzo São fluídos compostos por uma mistura variada de aromáticos e compostos bem definidos.3 . O modelo mais comum se constitue de uma serpentina helicoidal de tubo para circulação do fluído com a chama do queimador localizada no seu eixo axial. mas congela a 12 ºC. O ponto de ebulição atmosférico é da ordem de 260-340 ºC e o sistema precisa ser pressurizado a pressões relativamente baixas: 1 a 2 atm. abaixando o ponto de fulgor e aumentando a pressão de vapor. 123 . Para capacidades menores que 200. Durabilidade dos fluídos térmicos: Todos fluídos orgânicos são degradados pelo aquecimento. -Difenil-óxido de difenil A mistura eutética difenil-óxido de difenil é comercializada sob diversas marcas e é largamente utilizada em sistemas de fluído térmico. Tem pressão de vapor de 11 atm a 400 ºC e 5.Tipos de aquecedores: Aquecedores de fluído térmico a combustão são normalmente fabricados a partir de capacidades de 200. para queima de óleo combustível.000 kcal/h ou mais. Carbonização normalmente ocorre em pontos mais quentes do circuito. ainda a um pressão bem menor que vapor de água.

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Figura 2 - Esquemas construtivos de aquecedores de fluidos térmicos.

Grandes velocidades de circulação é utilizado para se atingir altos coeficientes de película dentro do aquecedor. A perda de carga é da ordem de 1 a 2 kgf/cm2. Pela alta temperatura de saída dos gases de combustão, controlado pela temperatura de operação do sistema, a eficiência térmica de aquecedores é da ordem de 80% ou menos. Sistemas de recuperação de calor não são geralmente utilizados dada a pequena capacidade média destes aquecedores. Aquecedores de porte pequeno e médio são geralmente cilíndricos verticais ou horizontais. O aquecedor vertical é preferível pela possibilidade de drenagem completa do sistema. Aquecedores de grande capacidade podem ter outras forma geométricas; alguns modelos são projetados como fornos com paredes de tubos de fluídos, de circulação contínua, com 2 ou mais passes.

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Figura 3 - Aquecedor de fluido térmico para combustível sólido.

A capacidade térmica de produção de calor num aquecedor é definida pelas temperaturas de entrada e saída do fluido de transferència de calor, segundo a equação:

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Figura 4 - Aquecedor de fluido térmico horizontal a óleo combustível.

& & Q = mCp(Ts − Te )
onde: Q : capacidade térmica (W) m : fluxo de massa de fluido térmico (kg/s) Cp : calor específico do fluido térmico (J/kg ºC) Ts : Temperatura de saída do fluido térmico (ºC) Te : Temperatura de entrada do fluido térmico (ºC) Geradores de gases quentes Equipamentos de secagem necessitam de gases quentes e relativamente secos para efetuar a secagem. Geradores de gases quentes produzem uma corrente de gás a temperatura determinada através da combustão e mistura direta com ar ambiente. A proporção de mistura do ar a temperatura ambiente com os produtos de combustão é que vai determinar a temperatura de saída dos gases. A mistura tem que ser feita geralmente depois da câmara de combustão, pois um excesso de ar diretamente na zona de queima
126

A figura 5 apresenta dois esquemas de geradores de gás quente por mistura direta. Bizzo abaixaria a temperatura de combustão e diminuiria a estabilidade da chama. pois os produtos de combustão são exauridos para o ambiente a temperatura maior.Geração. já que os baixos coeficientes de troca de calor do ar. Figura 5 . da mesma maneira que uma caldeira ou aquecedor. O trocador de calor deve ser de material inoxidável. Processos que necessitam de ar não contaminado com produtos de combustão utilizam gerador de ar quente com trocador de calor. produzem altas temperaturas das superficies de transferência. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. A eficiência térmica do gerador é alta. Neste caso.Dois sistemas de geradores de gases quentes. Num sistema que utiliza gás quente como fonte de energia. já que os produtos de combustão são a própria energia que deve ser gerada. de maneira que os produtos de combustão não tenham contato direto com o ar de processo. a eficiência térmica já não é alta. por convecção.EM 722 . 127 . as ineficiências estariam localizadas exatamente nos pontos de consumo ou distribuição.

óleo combustível? Um aquecedor de fluido térmico.500. respectivamente. tem capacidade nominal de 1. entrando a 250 ºC. Calcular : a vazão da bomba de circulação de fluido térmico o consumo de óleo combustível 1A. determine a capacidade volumétrica da bomba de circulação. Para operação a temperatura de saída de 280º C e 20º de diferença de temperatura. . utiliza Difenil como fluido de troca de calor. entrando a 250 ºC. qual o consumo de . A temperatura de saída dos gases na chaminé é 390 ºC. qual deve ser a capacidade do tanque de expansão. Calcular o consumo de combustível e as vazões de ar primário e secundário. com excesso de ar de 32%. a fim de permitir a expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação? Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação? Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 75%. qual o consumo de .500.000 kg/h de gases a 450 ºC. Estimar o consumo de combustível e calcular a vazão volumétrica da bomba de circulação de Difenil. 8 Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 300 kW utiliza óleo parafínico (Teresso 32) e temperatura de saída 280 ºC. e sua capacidade nominal é 1. a fim de permitir a expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação? c) Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação? Aquecedor de fluido térmico.00 kcal/h.200. qual deve ser a capacidade do tanque de expansão. com capacidade de 2. Se o volume total de óleo no sistema de 3 aquecimento é de 5 m .EXERCÍCIOS CAP. com temperaturas de entrada e saída do fluido de 260 ºC e 280 ºC. A temperatura dos gases na chaminé é 360 ºC. utilizando Difenil como fluido. Aquecedor de fluido térmico. utilizando Difenil. Um gerador de gases quentes necessita fornecer 5.000 kcal/h.óleo combustível 2A? 3 b) Se o volume total de óleo no sistema de aquecimento é de 5 m . opera com temperatura de entrada e saída do fluido de 280 ºC e 310 ºC.000 kcal/h. através da combustão de GLP. a) Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 75%. Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 200 kW utiliza óleo Therminol 66 e temperatura de saída 280 ºC.

óleo combustível 1A? . Calcular a vazão da bomba de circulação de fluido térmico. qual deve ser a capacidade do tanque de expansão. Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 300 kW utiliza óleo parafínico (Teresso 32) e temperatura de saída 280 ºC. a fim de permitir a expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação? Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação? Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 80%. qual o consumo de .Aquecedor de fluido térmico. Se o volume total de óleo no sistema de 3 aquecimento é de 6.00 kcal/h.5 m . entrando a 260 ºC. respectivamente. com temperaturas de entrada e saída do fluido de 260 ºC e 280 ºC. utilizando Difenil como fluido.200. tem capacidade nominal de 1.

desaeradores . Tomando como fronteira apenas o corpo principal do gerador de vapor. a energia química do combustível utilizado na geração do vapor. Bizzo cap 9 . Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. etc. O conceito de eficiência térmica pode variar conforme se estabeleça as fronteiras ou o "volume de contrôle" do equipamento sendo analisado. ventiladores e exaustores. Um sistema completo de geração de vapor inclui diversos acessórios e equipamentos auxiliares. No caso típico de um gerador de vapor a combustão. que inclui as superfícies de transferência de calor e a câmara de combustão. Num gerador de vapor a energia útil produzida é a energia na forma de entalpia do vapor produzido e efetivamente disponível para utilização industrial. Eficiência térmica de equipamento é uma medida de quão eficiente esta transformação é processada. independedente de sua utilização posterior. tais como bombas de alimentação de água.EM 722 . onde o volume de controle inclua todos acessórios e equipamentos 128 . sistema de limpeza de gases efluentes.Geração. e como energia consumida. ou transformam um tipo de energia para um outro tipo. A eficiência de transformação de energia pode ser definida como a relação entre a energia útil produzida (ou transformada) e aproveitável do ponto de vista prático e a energia efetivamente consumida nesta transformação. a energia química contida no combustível é transformada em energia térmica. Balanços de energia em equipamentos industriais são feitos baseados na Primeira Lei da Termodinâmica que postula a Conservação da Energia. A eficiência energética de um sistema completo de geração deve ser calculada com as fronteiras de controle estabelecida de uma maneira global. a eficiencia térmica pode ser escrita como: η= onde: mv(h 2 − h1) mc PC (1) eficiência térmica do gerador de vapor mv : produção média de vapor (kg/s) h2 : entalpia do vapor produzido (kJ/kg) h1 : entalpia da água de alimentação da caldeira mc : consumo médio de combustível (kg/s) PC: Poder Calorífico Superior do combustível η: (kJ/kg) No caso foi considerado como energia útil a entalpia do vapor total produzido efetivamente pela caldeira. na forma de entalpia do vapor produzido.EFICIÊNCIA DE GERADORES DE VAPOR Equipamentos industriais térmicos geralmente transferem energia de um fluido a outro. sistema de pulverização e/ou alimentação de combustível. Em um sistema termodinâmico a energia total que entra é igual a energia total que dêle sai mais a variação de sua energia interna.

e neste caso não deve ser incluído o vapor produzido e consumido no desaerador. a eficiência total vai ser afetada também pela eficiência dos equipamentos auxiliares. A energia consumida. o qual mede diretamente a massa que atravessa o medidor. deve incluir.Geração. sendo práticamente impossível o aproveitamento térmico da entalpia de vaporização da água formada na combustão. e o consumo de combustível mais o consumo de energia elétrica da planta de geração de vapor. onde os fluxos de entrada e saída de energia são medidos e computados diretamente. ventiladores e outros equipamentos auxiliares. Atualmente. já que êste representa a máxima quantidade de energia disponível teóricamente através de sua combustão. ou com um medidor de Coriolis. a. a energia útil produzida efetivamente é a energia da entalpia do vapor que sai do sistema e é aproveitável para o processo industrial. as definições de rendimento térmico tem tomado como referência o Poder Calorífico Superior do combustível utilizado.EM 722 . por exemplo. Assim. com o desenvolvimento teórico dos conceitos de exergia. e o método indireto ou da avaliação de perdas térmicas. além da energia química do combustível. sendo possível obter-se com boa precisão a produção efetiva de vapor. A 129 . sendo que a eficiência energética total deve ser escrita como: η= mvefet(h 2 − h1) mc PC + Ee + Eh (2) mvefet : produção útil de vapor (kg/s) Ee : consumo de energia elétrica ( kJ/s) Eh : consumo de outras fontes de energia (kJ/s) Importante notar que neste caso. Bizzo auxiliares e necessários para a produção de vapor. por exemplo a energia elétrica em um aumento de pressão do ar de combustão ou da água de alimentação. e no queimador a pulverização a vapor. a fim de se obter valores médios representativos. O fluxo de massa de vapor é medido normalmente com placa de orifício acoplada a um dispositivo totalizador. pode ser calculado a eficiência térmica do sistema. num intervalo de tempo adequado. que transformam. Assim. referentes a irreversibilidade e disponibilidade de energia. MÉTODO DIRETO: O método direto consiste em se medir diretamente as vazões de fluidos e suas respectivas condições termodinâmicas. MÉTODOS DE MEDIDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA DE CALDEIRAS Dois métodos básicos de cálculo da eficência térmica de caldeiras podem ser usados: o método de medida direta. A energia química do combustível tem sido tomada tradicionalmente como o Poder Calorífico Inferior do mesmo pois a maioria dos processo industriais de combustão tem exaurido os produtos de combustão na fase gasosa. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. a energia elétrica consumida nas bombas.

tal como carvão pulverizado ou bagaço de cana. se de convecção. que inevitavelmente se acumula no fundo do tubo e antes da placa. A medida de consumo de combustível apresenta menores problemas. a grandeza do êrro de medição de volume em um silo pode apresentar êrros de até 20% devido a acomodação dos sólidos. ou seja. ou seja. quando se usa óleo combustível de alta viscosidade ou alto teor de enxofre. Outra fonte de êrro consiste em se admitir título de vapor como 100%. a vazão da descarga de fundo. não são plenamente confiáveis. principalmente as unidades de pequeno porte que tem o contrôle de combustão modulado em liga/desliga ou em alguns intervalos de carga (por exemplo: 30%. da pressão da caldeira e das características da linha de descarga. ou seja possível avaliar. Bizzo placa de orificio mede basicamente vazão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Caldeiras que produzem vapor superaquecido tem normalmente a temperatura do vapor variando com a carga da caldeira e seu comportamento depende do tipo de superaquecedor. sendo necessário a conversão em massa e esta depende das condições termodinâmicas do vapor produzido (temperatura. e principalmente. a presença de líquido arrastado introduz grandes êrros em placas de orifício. É possível o uso de placas de orifício excentricas. e uma calibração pode ser feita sem maiores problemas. a vazão pode ser estimada com razoável precisão através das concentrações de determinado produto na descarga e na água de alimentação. Alimentadores de esteira podem 130 . não se pode evitar a necessidade de calibração da mesma em função do título de vapor. e quando estão. Combustíveis sólidos já são díficeis de controlar e a avaliação de consumo através do volume consumido pode apresentar grandes êrros. Por ser um processo transitório e envolver escoamento bifásico é de difícil avaliação através de cálculos termodinâmicos. porém. Descargas intermitentes dependem da frequência . Para avaliações mais rápidas da produção de vapor. Quando é utilizado purga contínua de fundo. O cálculo através do volume no tanque depende fundamentalmente do conhecimento e precisão das medidas internas do tanque de serviço. Estas informações nem sempre estão disponíveis. pressão e título de vapor). Se o combustível é de baixa granulometria. de sua perda de carga total. Êrros significativos podem ser introduzidos no cômputo da entalpia do vapor. o consumo de vapor em equipamentos acessórios da casa de caldeiras. sendo mais problemáticos apenas. já que esta depende diretamente das condições termodinâmicas do mesmo. desde que se conheça. o contrôle do consumo de água de alimentação pode ser útil. Apesar de ser possível a estimativa do título de vapor produzido pela caldeira. as quais podem variar significativamente durante a operação da caldeira. quando se tratar de óleo combustível. Medidores totalizadores para gases ou líquidos são utlizados em diversos tipos.EM 722 . já que pode ser feita diretamente através de medidores totalizadores na linha de alimentação ou através do cálculo do volume consumido no tanque de serviço. Superaquecedores de concepção mista (radiação e convecção) oferecem menor variação de temperatura em relação à carga da caldeira. introduzindo-se mais uma variável no processo de cálculo e coleta de dados. do tempo de descarga.Geração. De qualquer maneira tais condições sempre deverão ser medidas. e estas flutuações dependem de seus dispositivos de contrôle. cujo método será detalhado mais a frente. já que são estritamente necessárias para a avaliação da entalpia do vapor produzido. sendo maior ainda no caso de granulometria grosseira. sendo máximo em altas taxas de evaporação. Caldeiras de vapor saturado podem apresentar razoável variação na pressão do vapor. 50% e 100%). de radiação ou misto. pela alteração do perfil de velocidades devido a presença do líquido. a fim de não bloquear a corrente de líquido que se forma. O arraste de gotículas de líquido saturado é inevitável e varia com a carga da caldeira.

Assim. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.EM 722 . pelo menos. e a equação 3 simplifica-se como sendo a Energia que entra no sistema é igual a Energia que sai. o método direto dificilmente apresenta resultados confiaveis e úteis. mesmo que imprecisas. b. Nêste caso. onde por exemplo a pressão e temperatura do vapor produzido pela caldeira permanece constante. no aspecto financeiro. a fim de diminuir a influência do estoque atual no valor do consumo médio pode ser útil. no sentido de se avaliar o resultado de mudanças ou melhoramentos introduzidos. MÉTODO DE AVALIAÇÃO DAS PERDAS: Um balanço de energia aplicado a um sistema de geração de vapor. a energia útil produzida pode ser expressa como: Qu = ∑ E 1 − ∑ perdas 131 (5) . os dados de contabilidade da compra do combustível. que é o que mais interessa na maioria dos casos.Geração. desde que as medidas obtidas tenham boa repetibilidade. Combustíveis sólidos podem apresentar grande variação de umidade. os dados serão rigorosamente corretos. Para avaliações menos precisas. Num sistema operando em regime permanente. mas êstes intrumentos nem sempre conseguem operar sem problemas. a precisão da medida fica por conta da honestidade do fornecedor de combustível e da capacidade do consumidor em conferir os dados da Nota de Venda. Bizzo receber uma balança contínua para registro da massa de combustível consumida pela caldeira. através da 1ª Lei da Termodinâmica pode ser expresso por: ∑ E 1 − ∑ E 2 − ∆Ei = 0 onde (3) Σ E1: energia que entra no sistema Σ E2: energia que sai do sistema ∆ Ei: variação da energia interna do sistema todos valores computados em um determinado intervalo de tempo. pode-se assumir que a variação da energia interna do sistema é nula. num período relativamente longo. com consequente variação no Poder Calorífico Inferior e na efetiva contabilidade do consumo de combustível em base sêca. devido principalmente ao ambiente agressivo de um sistema de alimentação de sólidos. Pode se prestar a um acompanhamento comparativo do desempenho do sistema de geração de vapor ao longo de um determinado período longo de operação. Mesmo que apresente êrros do ponto de vista termodinâmico. Devido a todos estes problemas de medidas e avaliação.

O método de avaliação das perdas também pode não produzir um valor numérico preciso. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Algumas perdas são despreziveis em sua ordem de grandeza. .perdas por calor sensível nas cinzas .perdas por entalpia dos produtos de combustão . Bizzo onde: Qu : energia util produzida ΣE1: energia total que entra Σperdas : soma de todas as perdas de calor e energia na operação do sistema. A figura 1 esquematiza os principais fluxos de massa e energia num gerador de vapor e o figura 2 procura relacionar a quase maioria destes fluxos.perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado . da 132 .EM 722 . quando se quiser realizar um balanço térmico detalhado.Geração.perdas de calor ao ambiente externo através do envólucro caldeira e isolamento térmico. O grande mérito deste método está justamente em se poder avaliar as perdas mais significativas e fornecer condições e dados a fim de minimizá-las.pois é praticamente impossível medir e avaliar todas as possíveis perdas de calor e energia com razoável precisão. já que nem sempre se dispões de dados ou condições favoráveis para tanto. As principais e mais significativas perdas de calor e energia comumente encontradas num sistema de geração de vapor são as seguintes: . e o esforço para avaliá-las pode não ser compensador.perdas por umidade no combustível. atuando diretamente no desempenho do sistema e no melhor aproveitamento de energia. A equação do rendimento térmico pode ser reescrita a seguir: η= ∑ E 1 − ∑ perdas ∑ E1 (4) É óbvio então que a rendimento térmico de um sistema de geração de vapor é igual a 100% menos as perdas de calor e energia.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. 133 .Geração. Principais fluxos de massa e energia num gerador de vapor.EM 722 . Bizzo FIGURA 1 .

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FIGURA 2. Balanço de massa e energia num gerador de vapor

1.Perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado. As perdas por combustão incompleta podem ser identificadas pela Monóxido de presença de CO, H2 ou fuligem nos produtos de combustão. carbono é produto típico de combustão incompleta e sua presença em concentrações da ordem de 0,2% já indicam anomalias no sistema de combustão. Sistema de combustão bem operadas apresentam concentrações de CO da ordem de 100 a 1000 ppm. Mesmas considerações se aplica a presença de H2, cujas concentrações em situação normal devem ser menores ainda ou indetectáveis. A perda pela presença de CO e H2 pode ser calculada facilmente conhecida a concentração dos mesmos e deve ser imediatamente sanada, pois além da propria perda de energia, produz poluição ambiental. O calor perdido pode ser calculado:

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Qp1 = CO
onde:

V

PC

(6)

Qp1 : calor perdido por combustão incompleta (CO ou H2) (kJ/s) [CO] : concentração molar de CO (ou H2) nos produtos de combustão V : vazão dos produtos de combustão (moles/s) PC : poder calorífico de CO ou H2, sendo :
CO = 283000 kJ/kmol H2 = 241800 kJ/kmol Se fôr conhecido o excesso de ar e as relação ar/combustível estequiométrica não é necessário avaliar-se o consumo de combustível, pois a perda relativa pode ser calculada para uma massa unitária de combustível:

P1 =

MMCO[CO ](a / c )esteqα PC MMprod PC

(7)

onde: P1 : perda relativa por combustão incompleta MMCO: massa molecular do CO (ou H2) (a/c)esteq : relação Ar/Combustível estquiométrica α : coeficiente de excesso de ar PCCO : poder calorífico do CO (ou H2) (kJ/kg) MMprod : massa molecular dos produtos de combustão (≅29,5) PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg) A presença de fuligem nos produtos de combustão é identificável visualmente, porém sua quantificação é dificil, sendo necessário realizar-se uma amostragem dos gases da chaminé, para determinação de sua concentração. Da mesma maneira que os gases anteriores, a fuligem indica anormalidades no sistema de combustão e deve ser evitada, além de causar sérios problemas ambientais. Se por diversas razões, a produção de fuligem é inevitável, um sistema de coleta de particulados deve ser instalado. Fuligem emitida pela chaminé é típica de caldeiras a combustível sólido, com sistemas antiquados ou caldeiras a óleo com problemas de atomização do óleo. Métodos de amostragem de chaminés são conhecidos e praticados, principalmente para contrôle de poluição ambiental, e uma análise quimica do material coletado pode determinar valores para uma estimativa da perda por emissão de fuligem. Conhecida sua concentração nos produtos de combustão, a energia perdida pode ser calculada da mesma maneira que os gases anteriores, utilizando-se para isto o Poder Calorífico do carbono livre na equação. Embora fuligem não seja exatamente carbono livre, esta aproximação é válida, a não ser que se obtenha uma medida de Poder Calorífico da amostra. Geralmente, pela ordem de grandeza que estas perdas representam, todo este esforço não é compensador.

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EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor

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Em caldeiras a combustível sólido utilizando grelha fixa ou basculante, as perdas por carbono livre nas cinzas pode ter valores consideráveis. Em grelhas fixas, os pedaços de combustível devem cair no cinzeiro quando, estando embaixo da massa em combustão, atingem tamanhos menores que a abertura entre as barras da grelha. Em grelhas basculantes, a periodicidade de basculamento e descarga é que determina o tamanho médio dos pedaços não queimados. Uma amostra das cinzas, com análise do teor de carbono livre, ou uma análise do Poder Calorífico das cinzas restantes determinam a energia perdida através da equação:

P2 =
onde:

Z CO 33880 PC

(8)

[Z] : teor de cinzas recolhida no cinzeiro, em kg/kg de combustível [C] : concentração de carbono nas cinzas PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)
33880é o Poder Calorífico do carbono livre, em kJ/kg Se o arraste de cinzas pelos gases efluentes for desprezavel, o teor de cinzas pode ser tomada como o teor de cinzas médio no combustível utilizado. Se houver sistema de coleta de particulados, a mesma análise pode ser feita levando-se em conta também as cinzas coletados no sistema de limpeza dos gases.

2 . Perdas de calor através do revestimento da caldeira A perdas de calor através do envólucro da caldeira depende fundamentalmente do projeto da caldeira, do tipo de revestimento e do seu estado de conservação. Calor é perdido por radiação e convecção natural ao ambiente através do isolamento térmico da caldeira, e é uma função da temperatura externa do revestimento, que por sua vez é função do tipo e espessura do mesmo. A maior perda de calor em uma caldeira concentra-se na região da fornalha, onde a temperatura dos gases é mais alta. Se a fornalha for totalmente revestida com paredes de água, a temperatura a ser isolada é a temperatura do vapor saturado. O tipo de parede d'água, a qual pode ser integral ou parcial também influencia na temperatura externa do revestimento. Fornalhas de antigas caldeiras, com revestimento refratário interno e isolamento de tijolos externo perdem grande quantidade de calor pelas paredes. Não há um método direto der se medir as perdas de calor para o ambiente externo. Estas perdas podem ser caluladas teóricamente se for conhecida as características do isolamento térmico, ou a distribuição de temperatura das superfícies externas. Esta distribuição pode ser medida, com um simples dispositivo de medidas superficiais de temperatura como indicado na figura 3. A medição direta da temperatura superficial proporciona um cálculo mais preciso das perdas de calor e elementos para análise da eficiência do isolamento térmico. Cálculos de isolamento térmico através do cálculo do calor conduzido pressupõem propriedades térmicas de isolantes em bom estado. A deterioração do isolamento térmico é comum, e suas propriedades não podem ser mais assumidas iguais ao isolamento novo. 136

5. Bizzo FIGURA 3 . A tabela 2 apresenta estimativas de coeficientes de convecção natural para superficies planas verticais e horizontais em ambientes sem vento. O calor perdido por convecção natural depende do coeficiente de película externo para convecção natural. Para ambientes externos deve ser considerado a influência de ventos conforme indicado.EM 722 . A equação para cálculo do calor perdido por convecção natural é: Qc = hc A(Ts − Tamb ) onde: (10) Qc : calor perdido por convecção (kJ/s) hc : coeficiente de convecção externa (w/m2 ºc) 137 .Geração.67 x 10-11 kJ/sm2K4 ε : emissividade da superfície A . O tratamento teórico para o cálculo destes coeficientes pode ser encontrado em qualquer livro básico de transferência de calor. O calor perdido por radiação através de uma externo pode ser calculado através da fórmula: superfície ao ambiente Qr = σ ε A Ts 4 − Tamb 4 onde: ( ) (9) σ : constante de Stepan-Boltzmann. área superficial de perdas de calor Ts : temperatura absoluta da superficie (ºK) Tamb : temperatura absoluta do ambiente (ºK) A emissividade da superfície depende do material e tipo de superfície. o qual por sua vez depende da temperatura das superfícies externas. Dispositivo para medição de temperatura superficial. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Uma tabela de emissividades de materiais comumente usados em revestimentos térmicos é mostrada na tabela 1.

22 Importante notar que o calor perdido pelas paredes externas da caldeira não dependem de sua carga de trabalho.95 0.52 0.85 a 0.90 30 27 30 35 0.23 0. Assim. 10%Al 100 Tinta alumínio. 138 . oxidada 100 Aço Galvanizado brilhante oxidado cinza Tijolo vermelho Asbesto Tijolo refratário.3 0. 26%Al 100 Tinta branca Tinta prêta 80 80 0. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. enferrujada 25 superfície lisa.90 a 0.96 0..Geração.EM 722 . Bizzo TABELA 1 . sílico aluminoso 100 Tinta alumínio.93 0. Emissividades de superfícies de revestimento SUPERFÍCIE Alumínio. pois a temperatura externa das superficies permanecem relativamente constantes. em folhas AÇO superfície lisa.95 0. Uma curva típica do calor perdido para caldeiras modernas de paredes de água é mostrada na figura 4.28 0.62 Temperatura (ºC) 40 Emissividade 0. a fração de eficiência térmica perdida pelas paredes diminui com o aumento da carga da caldeira.74 0.

2 1.5 2.0 1. Perda de calor pelo revestimento em caldeiras.7 2. Coeficientes típicos de convecção externa para perda de calor.8 L=5m Ventos a 12 km/h.5 FIGURA 4. temperatura até 100 ºC L=10m 12. Bizzo TABELA 2. O cálculo das perdas por radiação direta pode ser feito através da seguinte equação.5 1. como por exemplo a porta de alimentação da fornalha. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Calor perdido por radiação direta da fornalha.9 1.EM 722 . com recomendações de valores típicos na tabela 3. O cálculo do calor perdido utiliza a mesma equação de calor irradiado onde a temperatura da superficie emissora é a propria temperatura média da fornalha. 3. Caldeiras com alimentação ou controle manual podem perder calor por radiação direta através das aberturas. PAREDE VERTICAL PAREDE HORIZONTAL TEMPERATURA DA SUPERFÍCIE.Geração. L=5m L=10m L=5m L=10m ar parado 40 ºC 80 ºC 1.5 10. 139 .0 3.

Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A.25 kJ/kgºC) Tz : temperaturas das cinzas ao cair no cinzeiro Tamb: temperatura de entrada do combustível [Z]: teor de cinzas recolhida (kg/kg combustível) 140 . paredes de água Óleo combustível. Bizzo Qi = σ ε S (Tf 4 − Tamb 4 ) onde: (11) Qi : calor irradiado por aberturas da fornalha (kJ/kg) σ : constante de Stepan-Boltzmann ε : emissividade média da fornalha S : área total da abertura (m2) Tf: temperatura média da fornalha (K) TABELA 3. paredes de água 1250 0. caindo através da grelha arrasta calor sensível que não é mais irradiado para a fornalha.90 1500 0. Perdas por calor sensível nas cinzas: As cinzas que se desprendem da massa de combustível. refratária 0.Geração. parede refratária Gás natural ou GLP.30 4. caldeiras.EM 722 . Temperaturas e emissividades típicas para fornalhas de TIPO Temperatura (K) sólido parede 1350 Emissividade Combustível em grelha. parede refratária Gás natural ou GLP. Esta perda de calor pode ser estimada pela equação: P4 = onde: [Z ]Cz (Tz − Tamb ) PC (12) P4 : perdas por calor sensivel nas cinzas Cz : calor específico das cinzas (≅1. paredes de água Óleo combustível.80 1400 0.90 1400 0.85 1450 0.85 Combustível sólido.

A perda por entalpia dos gases de combustão depende da temperatura de saída dos gases e da massa de gases: Qprod = m php − m arhar − m chc onde: (13) Qprod : energia perdida por entalpia sensível dos produtos combustão (kJ/kg) mp : fluxo de massa dos produtos de combustão (kg/s) hp : entalpia sensível dos produtos de combustão (kJ/kg) mar : fluxo de massa do ar de combustão (kg/s) har : entalpia de entrada do ar de combustão (kJ/kg) mc : fluxo de massa do combustível (kg/s) hc : entalpia de entrada do combustível (kJ/kg) de A massa dos produtos de combustão é a soma das massa do ar de combustão.EM 722 . As grelhas comuns de barras apresentam a mais baixa temperatura de cinzas. A temperatura das cinzas podem variar de 450 a 1000 ºC. Alguns tipos de caldeiras podem apresentar descarga de cinzas em temperatura mais alta.Geração. do combustível e das infiltrações de ar pelo envoltório da caldeira. Bizzo A temperatura das cinzas depende do tipo de grelha e do cinzeiro. através da análise dos produtos de combustão. do excesso de ar. e utilizado conforme as equações a seguir mar = mc(a / c )esteqα (15) O calor perdido pode ser reeescrito como: Qp = [mc(a / c )esteqα + mc ]CppTp − marCparTar − mcCpcTc onde: 141 (16) . se fòr determinado o coeficiente α. 5. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. ou seja a temperatura de entrada do ar de combustão. Infiltrações podem ocorrer em caldeiras que trabalham sob pressão negativa na fornalha e dependem . evidentemente. da qualidade do envólucro do equipamento: m p = m ar + m c + m i (14) onde mi : massa de ar por infiltração na caldeira A massa de ar infiltrada não é necessário ser conhecida. Este valor pode ser medido diretamente. Os produtos de combustão são exauridos normalmente a temperaturas maiores que a temperatura ambiente. como por exemplo as grandes caldeiras de carvão pulverizado. Perdas por entalpia sensível dos produtos de combustão É normalmente a perda mais significativa em sistemas de geração de vapor.

É o caso por exemplo. Para baixa diferença de temperatura o valor de Cp pode ser tomado como um valor médio entre as temperaturas de entrada e saída. o calor específico médio é a média ponderada do Calor Específico de cada componente dos produtos. O excesso de ar é função do tipo de combustível e queimador. Valores típicos para excesso de ar conforme o tipo de combustível são apresentados na tabela 4. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. é utilizado em fornos cerâmicos e metalúrgicos.Geração. de gás produzido em gaseificadores para utilização local. a entalpia do combustível que entra pode ser aproximada como sendo igual a entalpia do ar de entrada. cujas relações são semelhantes e serão estudadas adiante. O valor da entalpia de entrada e saída de produtos de combustão.EM 722 . Bizzo Cpp. sendo que sua redução abaixo de certos limites vai ocasionar combustão incompleta. Tar e Tc : temperatura de saída dos produtos. Pelas equações 18 e 17. onde a temperatura do gás de entrada pode atingir valores de até 300ºC. ar de combustão e combustível foi substituido pela equação geral: h = ∫ CptT dT =CpT T 0 (17) sendo que: Cpt é o calor específico em função da temperatura Cp é o calor específico médio entre a temperatura referência e a temperatura considerada. fica evidente que a perda por entalpia dos gases de combustão dependem da sua temperatura de saída e do excesso de ar utilizado. Cpar e Cpc : calor específico dos produtos na saída . de Todas as grandezas de entalpia da equação devem ter a mesma temperatura de referência como entalpia Zero. Apesar de ser não ser comum para geradores de vapor. (kJ/kgºK) Tp. além dos quais não é possível reduzir-se. ou seja. Ambos parâmetros tem limitações práticas. e a equação fica simplificada como: Qp = mc[(a / c )esteqα + 1]Cp(Tp − Tamb ) (18) A equação anterior não pode ser usada quando a temperatura do combustível na entrada é sensivelmente diferente da temperatura ambiente e sua relação A/C é baixa. No caso dos produtos de combustão. 142 . outro tipo perda e poluição ambiental. e os cálculos não exigem muita precisão. ar e combustível na entrada. Quando a relação Ar/Combustível é alta. e de entrada do ar e combustível.

Combustíveis que possuem enxôfre tornam esta limitação mais séria. pulverizado Óleo combustível. Típicos excesso de ar em caldeiras TIPO de EQUIPAMENTO Combustível sólido. e principalmente. já que a condensação de ácido nas partes mais frias do equipamento provoca séria corrosão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. grelha Combustível sólido. pequena caldeira Óleo combustível. Bizzo TABELA 4 .EM 722 . 143 . pelo ponto de orvalho dos produtos de combustão.Geração. Temperatura de Orvalho de produtos de combustão. FIGURA 5. A figura 5 sugere limites mínimos de temperatura de exaustão para combustíveis com enxôfre. caldeiras grandes Combustível gasoso EXCESSO DE AR 50 a 200% 20 a 40% 20 a 40% 5 a 10% 1 a 5% A temperatura de saída dos produtos de combustão está limitada pela área de troca de calor da caldeira.

Desta maneira. implicando portanto numa área de troca de calor teóricamente infinita. a perda relativa por entalpia dos produtos de combustão fica: P5 = [1 + (a / c )esteqα ]Cpp(Tp − Tar ) PC (19) Esta última equação traz de volta a discussão relativa a utilização dos valores de Poder Calorífico Superior. o qual é mais difícil de se analisar.EM 722 . Perdas por umidade nos produtos de combustão: A umidade nos produtos de combustão é originada da umidade presente no combustível "in natura" sendo admitido na fornalha e da água formada por combustão da parcela de hidrogênio que compõe o combustível. já que não é admitido. 144 . praticamente intransponíveis. Felizmente. que se possa exaurir os produtos de combustão a temperatura ambiente. na maioria dos processos. ou Inferior. Bizzo Considerando a simplificação relativa a aproximação da entalpia de entrada do combustível igual a entalpia de entrada do ar. Além disso. o teor de hidrogênio não varia muito para determinadas classes de combustiveis. No caso da utilização do PCS como valor de referência. para cálculo do rendimento. a utilização da entalpia de vaporização da água nos produtos de combustão traz complicações técnicas e econômicas. estamos utilizando um valor de referência que pode parecer utópico. Por outro lado. A utilização do PCS traduz melhor exatidão termodinâmica aos cálculos na medida em que se trata da comparação da energia produzida. sendo que o Poder Calorífico Inferior é calculado em função do teor de Hidrogênio no combustível. o que implica que qualquer resultado de cálculo de rendimento térmico de equipamentos a combustão. mesmo que o combustível não contenha enxôfre. 6. Desta maneira. é o valor do PCS que é realmente medido em laboratórios. O abaixamento total da temperatura dos gases com aproveitamento de calor é difícil de ser realizado com baixas diferenças de temperatura.Geração. deve ser especificado se o é em relação ao PCI ou PCS. ou convertida. com a energia rigorosamente disponível para utilização. A condensação de umidade em superficies de troca de calor provoca invariavelmente problemas de corrosão. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. é deixada como opção a escolha do PCI ou PCS. As perdas são calculadas como: Qumid = m umid hlv (20) (21) QH 2 O = m H 2 O hlv onde: Qumid : energia perdida por umidade do combustível (kJ/kg) mumid : fluxo de massa de umidade do combustível (kg/s) hlv : entalpia de vaporização da água a temperatura ambiente (kJ/kg). deve ser avaliada as Perdas por umidade dos produtos de combustão.

o qual tradicionalmente apresentam umidade natural da ordem de 50%. Bizzo QH2O . Em todas análises o ar foi considerado como ar sêco. Se o fluxo da purga contínua não puder ser medido. com purga contínua da água da caldeira. A secagem natural do bagaço não é recomendada pelo volume e área que o mesmo ocuparia para sua redução de umidade. a umidade de equilíbrio pode atingir até 35%. e uma secagem artificial pode ser conveniente.Geração. A vantagem óbvia da secagem natural é que a fonte de energia natural é solar e de baixo custo. e por esta razão muitas vezes é preferido a utilização do PCI como valor de referência. em massa no combustível A perda por umidade da água formada é praticamente inevitável. A perda da umidade contida no combustível pode ser evitada. seu valor pode ser estimado através da relação de concentração de algum composto químico entre a água de alimentação e a água no interior da caldeira. Sistemas grandes de geração de vapor se utilizam de tratamento de água. 7. O calor perdido pela umidade do ar não foi considerado aqui em nenhm caso por se tratar de parcela muito pequena. A umidade do combustível pode ser diminuida por secagem natural ou secagem pelos próprios gases de combustão que saem da caldeira. e pelo risco de incêndio devido a formação de gases combustíveis pela fermentação anaeróbica nas partes mais inferiores das pilhas de bagaço. Perdas por descarga de fundo da caldeira. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Em regiões tropicais úmidas. A água contida no combustível vai absorver calor para sua vaporização que será perdido pelos gases da chaminé. O tempo necessário para atingir-se a umidade de equilíbrio de lenha em toras pode chegar até 3-4 meses. Lenha perde água até atingir sua umidade de equilíbrio. A concentração de cloretos é recomendada porque ela dificilmente varia como resultado das reações químicas que 145 . energia perdida pela entalpia de vaporização da água formada durante a combustão (kJ/s) mH2O : massa de água formada durante a combustão (kg/s) O cálculo relativo das perdas por umidade fica: Qumid = u hlv PCs 9 H hlv PCs (22) QH 2 O = onde: (23) u : umidade do combustível (kg/kg base sêca) [H] : teor de hidrogênio. livre de umidade. a qual em regiões temperadas está na ordem de 17 a 25%. A descarga de fundo de caldeiras tem por objetivo manter estável a concentração de sólidos na água da caldeira e dentro de certos limites. Esta possibilidade já tem sido aplicada no caso de caldeiras de bagaço.EM 722 .

etc. porém. O cálculo estimativo desta perda depende da inércia térmica da caldeira. Perda por operação intermitente A operação descontínua de um sistema de geração de vapor provoca a perda do calor acumulada no sistema. ou seja. e de suas propriedades térmicas. geralmente guiada por fatores mais importantes. Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. do que a pequena queda de eficiência térmica que isto ocasiona. Se o consumo de combustível pode ser estimada com boa precisão. Dado a quantidade de variáveis envolvida. é importante e útil poder interferir diretamente nestas. EFICIÊNCIA TÉRMICA DE UM GERADOR DE VAPOR.Geração. 8. maior deve ser esta perda de energia. como a ordem de grandeza de perdas é até 1.5%. na pressão de trabalho da caldeira (kJ/kg) h1 : entalpia de entrada da água de alimentação (kJ/kg) A energia da purga contínua pode ser recuperada através de um trocador de calor. nem sempre é economicamente viável. no cálculo final pode ser utilizados os cálculos absolutos das perdas com os valores médios das vazões sendo consideradas. já que muito pouco pode-se fazer para diminuí-la. A eficiência térmica global de um gerador de vapor é igual a 100% subtraídas todas as perdas relativas calculadas.EM 722 . e por esta razão. da massa de água acumulada e da massa de refratários. Esta energia deve ser reposta na partida do sistema e se traduz em um gasto adicional de combustível. metais. A intermitencia de operação está ligada diretamante ao ciclo de produção da planta consumidora de vapor. a fim de diminui-las. Muito mais do que se chegar a um valor numérico que represente a eficiência térmica de um sistema de geração de vapor.. Bizzo ocorrem em solução na água. dependendo da pressão de trabalho da caldeira. A perda por descarga de fundo pode ser calculada como: Qd = md (hl − h1) onde: (24) Qd : energia perdida por descarga de fundo da caldeira (kJ/kg) md : fluxo de massa da purga contínua (kg/s) hl : entalpia do líquido saturado. o qual vai se dissipando ao ambiente durante a interrupção. no caso. c. É importante que tais concentrações não apresentem grandes variações ao longo do tempo para validar a estimativa feita. a análise da eficiência térmica através do cálculo de perdas é o método mais adequado. consideramos que o esfôrço para cálculo de tal perda não é compensador. A taxa de descarga de fundo em relação ao consumo da água de alimentação é então a relação entre a concentração do composto na água da caldeira e a concentração do mesmo na água de alimentação. É evidente que quanto maior a intermitencia de operação. 146 .

Uma caldeira de bagaço tem fornalha com 45 m de superficie de radiação. excesso de ar 25% perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5% Calcular o rendimento térmico da caldeira.7. 21 bar sat. limitando a temperatura média da fornalha a 1000 ºC. . Bagaço: PCI (b. Se o carvão mineral tem PCI de 4700 kcal/kg. água de alimentação: 50 ºC temperatura de saída dos gases: 350 ºC óleo combustível.5 : 1 Caldeira queimando carvão mineral com 27% de cinzas apresenta 5% de carbono não queimado nas cinzas. 9 Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação: Vapor saturado a 25 bar rel. manométrica. A emissividade para combustão de bagaço é 0. através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar qual economia de combustível? Nêste caso.água de alimentação: 36500 l/h temperatura de saída dos gases: 350 ºC excesso de ar calculado: 22% pressão da caldeira: 21 bar(man. Estime a perda relativa de eficiencia devido as cinzas e combustível não queimado.)= 3.EXERCÍCIOS CAP. qual é a perda de energia relativa das cinzas? Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira aquatubular de médio porte: consumo de . sendo que o bagaço tem em média 2.5 excesso de ar 50% 2 A caldeira anterior apresentou nas cinzas 25% de carbono não queimado.). relação estequiométrica A/C=14. que são descarregadas com temperatura de 450 ºC. Uma medição acusou que as cinzas caem da grelha a temperatura de 350º C. Faça uma estimativa da produção de vapor.): 50% A/C esteq. A temperatura média na caixa de alimentação é 75 ºC. qual a temperatura de entrada do ar na fornalha? Óleo A/Cesteq 14.)= 2100 kcal/kg umidade(b.7.u.(b. PCI=9350 kcal/kg. baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC. Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de combustível. A adição de um recuperador de calor. Suponha que a temperatura de saída dos gases de combustão na chaminé seja 250º C. vapor saturado combustível: óleo 1A. A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica.u.5% de cinzas.u.

no que se refere às perdas por calor sensivel nas cinzas.5 m. PCI=9100 kcal/kg. considerando perdas para o ambiente no valor de 5%.45 x 0. Caldeira a óleo combustível. após a troca do combustível. com 12% de cinzas e PCS 6800 kcal/kg está sendo feito. Qual será economia de óleo combustível. Um estudo para troca de combustível para um carvão importado. Uma caldeira queimando residuos agroindustriais opera com a porta da fornalha aberta para alimentação manual de residuos. opera a 1250 ºC. para 8% com o pré-aquecedor. Determine qual será a variação percentual do rendimento térmico da caldeira. em kg/h. esta temperatura baixou para 240 ºC. Atualmente está queimando carvão de Santa Catarina (ver apostila).). estime a perda relativa devido a radiação da fornalha. Com a instalação de um pré-aquecedor de ar.4 x 0. apresenta temperatura de saída dos produtos de combustão de 345 ºC. A temperatura média na caixa de alimentação é 55 ºC.0.8 m e a temperatura media na fornalha é 950 ºC. A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica. vapor saturado combustível: óleo 2A. A fornalha tem paredes revestidas internamente com material refratário. 340 ºC.8 m abertas permanentemente para operação manual. proporcionada pela automatização? Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira aquatubular de médio porte: . Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de combustível. quando o consumo médio de resíduo é 1200 kg/h. Se o poder calorifico inferior do resíduo é 1900 kcal/kg. Uma termoelétrica a carvão pulverizado tem seu gerador de vapor com fornalha que descarrega as cinzas à temperatura de 650º C. foi possível modificar o valor do excesso de ar de 15%.25 x 0. Temperatura da água de alimentação: 65 ºC Qual a economia de combustível proporcionada? Um forno de forjaria.água de alimentação: 42000 l/h temperatura de saída dos gases: 280 ºC excesso de ar calculado: 27% pressão da caldeira: 21 bar (man.Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira aquatubular de médio porte: consumo de .na situação anterior. relação estequiométrica A/C=14. Devido ao ar aquecido na entrada do queimador. produzindo 100 ton/h de vapor a 40 bar abs. A porta tem dimensões de 0. na condição de carga total. sendo que as aberturas existentes serão fechadas com isolamento térmico que permita um máximo de 85 ºC na superfície externa. Um projeto de automatização permitirá que a abertura do forno seja diminuida para apenas 1 porta de 0. com 2 portas de 0..

u.água de alimentação: 28000 l/h temperatura de saída dos gases: 290 ºC excesso de ar: 25% pressão da caldeira: 25 bar. Quais são as incertezas e informações não disponíveis para melhorar o cálculo. Estimar o rendimento térmico da caldeira. Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação: Vapor saturado a 25 bar rel. Por que na questão anterior tratamos de uma estimativa e não um cálculo preciso. produzindo 45 ton/h de vapor saturado a 29 bar. baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC. qual a temperatura de entrada do ar na fornalha? Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira aquatubular consumo de . Estimar o consumo de combustível. A temperatura média na caixa de alimentação é 65 ºC. Proponha soluções para melhorá-lo. Calcular o rendimento térmico da caldeira e suas principais perdas. A temperatura média na caixa de alimentação de água é 65 ºC.água de alimentação: 16500 l/h temperatura de saída dos gases: 350 ºC teor de CO2 (b. vapor saturado combustível: óleo 1A A instalação utiliza retôrno parcial de condensado. A adição de um recuperador de calor. consumo 1280 kg/h A instalação utiliza retôrno parcial de condensado. através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar que economia de combustível? Nêste caso. O bagaço alimentado tem 2. excesso de ar 25% perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5% Calcular o rendimento térmico da caldeira. qual será o novo consumo de combustível? Caldeira de bagaço. as principais perdas de energia.1% de cinzas e o resíduo recolhido no cinzeiro apresenta 55% de carbono não queimado.). e o consumo de bagaço. apresenta temperatura de saída dos gases 280 ºC. vapor saturado combustível: óleo 1A. Com a solução proposta. água de alimentação: 50 ºC temperatura de saída dos gases: 350 ºC óleo combustível.s. Estimar o rendimento térmico da caldeira com base nas informações disponíveis.consumo de .): 12% pressão da caldeira: 15 bar. e teor de oxigênio na chaminé de 7% (b. .

vapor saturado combustível: óleo 1A.Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira aquatubular de médio porte: consumo de . A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica. relação estequiométrica A/C=14.água de alimentação: 56500 l/h temperatura de saída dos gases: 330 ºC excesso de ar calculado: 28% pressão da caldeira: 39 bar(man.). . PCI=9350 kcal/kg. A temperatura média na caixa de alimentação é 55 ºC. Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de combustível.7.

7%. 2 Escrever a reação de combustão de diesel com o ar atmosférico utilizando 30% de excesso de ar. Maior ou menor que da chama1. partindo de água a 20 °C. na vazão de 1000 kg/h. menor ou igual à obtida se o ar estivesse à temperatura ambiente. 3 Escrever a reação de combustão do acetileno com o oxigênio. em volume.5%. b) Temperatura de saída dos gases a 300 °C. Calcular o teor de CO2 e H2O e SO2. Teor de CO2 de 12% em base seca. com a seguinte composição em massa : C : 85. em volume.9%.5%.6% e S : 3. Teor de CO2 de 10% em base seca. em base seca. com ar estequiométrico e calcular o teor de CO2 e SO2. H : 10.EM 722 GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO E UTILIZAÇÃO DE VAPOR 1ª LISTA DE EXERCÍCIOS 1 Escrever a reação de combustão do álcool metílico com ar. na base seca. Calcular os teores de CO2 e SO2. PCI : 10000kcal/kg. 6 Dado o esquema seguinte. H : 13. Explique. a temperatura de chama é maior. Explique. calcular o consumo de combustível em kg/h nas duas condições seguintes: a) Temperatura de saída dos gases a 300 °C. b) 20% de excesso de ar.8%. Óleo combustível de composição C : 85. 5 Dada uma caldeira na qual se produz vapor saturado seco à 8 kgf/cm² absoluto. o que acontece com a temperatura de chama da chama 2. . S : 3. em volume. em volume. Composição aproximada do diesel. usando: a) ar estequiométrico.9%. H : 10. em massa: C : 85. Calcular em cada caso o teor de CO2 e H2O. 4 Escrever a reação de combustão do óleo combustível. 7 Dado o esquema seguinte.5% e S : 0.6%.