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Après avoir fait ses preuves dans le milieu de l'automobile, le " 
 " ou
encore "    " devient un standard d'organisation des entreprises industrielles et
de service.

   


  .. sont quelques uns des outils du lean
manufacturing les plus connus.

Le concept du Lean manufacturing est né au Japon mais lean manufacturing est bien de
l'anglais. Lean veut dire maigre (on aurait pu dire light manufacturing ?). Bref, le lean
manufacturing caractérise une entreprise qui s'est allégée de toutes les taches inutiles. Les
principaux outils pour parvenir au lean sont : 5S ; SMED ; TPM ; VSM.

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   :

La SCM intègre l'approvisionnement, la fabrication ou transformation et la distribution des


produits. C'est une notion plus globale que le lean manufacturing. Certains traduisent la SCM
par chaîne logistique, mais n'oublions pas qu'il intègre aussi la production.
La SCM est caractérisée par une organisation en processus et en flux ; orientée vers la
satisfaction du client ; coordonnant les contributions de toutes les parties prenantes pour
atteindre le niveau de performance attendu au moindre coût global ; et dont la performance est
constamment mesurée.

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'()*+: mot japonais qui signifie 



    
     .
Dans la philosophie japonaise, KAIZEN implique tous les acteurs de l¶entreprise, des
dirigeants aux ouvriers. Suivi par des groupes KAIZEN,chacun est en recherche permanente
pour améliorer les opérations, les moyens matériels et les procédures qu'il utilise 

 
"
  ",    
Les outils du lean manufacturing, orientés vers la production et l'ordonnancement sont
techniques et adaptés initialement aux besoins de l'automobile. Ils apportent leur pleine
efficacité pour des configurations d'organisation et de séries précises.

*-: ë    ± Changement d'outil en moins de dix minutes. Le


principe général de SMED est de gagner en temps de changement de série pour 
 

 
  et améliorer la réactivité de l'atelier aux fluctuations de la demande du
client.
'+.'+: Dans le concept de juste à temps, KANBAN signifie « étiquette ». L¶étiquette
caractérise un produit : référence, nom« Attachée à un produit fini, l'étiquette se libère
lorsque le produit est vendu et devient OF (ordre de fabrication) qui identifiera le produit en
cours de fabrication jusqu'à son stade final. La théorie du juste à temps programme la
fabrication en fonction de la demande du client. La gestion de production est simplifiée et ne
nécessite plus de suivi informatisé. : !    . Cette démarche
implique tous les acteurs de la production et de la maintenance pour maintenir en bon état les
outils de production en transférant autant que possible les opérations de maintenance dans le
cycle de production (sans arrêter le flux de production).

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  soit : Cartographie des flux de valeur (ajoutée). Cette méthode
a pour objectif de visualiser la création de valeur dans un processus global. On distingue 3
types de flux : les flux de matières, les flux d'informations et les flux de personnes. Cet outil
permet d'identifier les tâches non productives de valeur ajoutée.

,    : L'ordonnancement est la planification de la fabrication en fonction des


délais et des réservations des ressources. L'algorithme de Johnson permet d'optimiser la
planification de plusieurs fabrications pour une échéance identique afin de réduire les temps
d'attente.

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   # C'est une démarche d'optimisation du nombre de
commandes d'achat, d'ordres de lancement en fabrication ; du stock matière, du stock en cours
de production et de la réactivité par rapport à une demande commerciale.

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 : Outil de l'analyse de flux, cette théorie permet d'identifier les
capacités de chaque ressource et de repérer les goulots d'étranglements. Cette théorie est aussi
connue sous l'intitulé ,! : théorie of constraints.


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"

'-*! : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités.

La démarche AMDEC (FMEA en anglais) est généralisée auprès des secteurs d'activités
exigeants comme l'automobile, l'aéronautique, le nucléaire

C'est une démarche sécuritaire qui étudie les défaillances possibles, leurs effets et leurs
criticités.

Concrètement : "Quelle défaillance peut se produire ? À quelle fréquence ? Si cela se produit,


quelles sont les conséquences et leur gravité ? L'ensemble des ces critères forme la criticité.
Selon la criticité de la défaillance, on établi un plan correctif.



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