You are on page 1of 144

# 3rd

## NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

## QUESTION BANK WITH

SOLUTION
Manufacturing Process-I

## B.E. III Semester

Mechanical Engineering

By
Prof. Naresh R. Tawale
H.O.D (Mechanical)
Nagpur Institute Of Technology, Nagpur

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

STUDY OF SINGLE POINT CUTTING TOOL

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
UNIT‐I

Q‐1  Explain  the  tool  geometry  of  single  point  cutting  tool  used  on  lathe  with  neat
sketches?

Classification of cutting tools: All the cutting tools used in metal cutting can be broadly
classified as:

Single point tools, i.e., those having only one cutting edge; such as lathe tools, shaper
tools, planer tools, boring tools, etc.

Multi‐point  tool,  i.e.  those  are  having  more  than  one  cutting  edge;  such  as  milling
cutters, drills, broaches, grinding wheels etc. These tools may, for the sake of analysis,
be  considered  as  consisting  of  a  number  of  single  point  tools  each  forming  a  cutting
edge. The cutting tools can also be classified according to the motion as:

a) Linear motion tools‐ lathe, boring, broaching, planning, shaping tools, etc.
b) Rotary machine tools‐ milling cutters, grinding wheels, etc.
c) Linear and Rotary tools‐ drills, boring tools, boring heads, etc.

Important  terms:  Before  proceeding  further,  it  would  be  advisable  to  be  acquainted
with a few important terms related to the Geometry of single point tools. (See Fig)

Fig 1.1 different parts of single point cutting tool

1. Shank.  It  forms  the  body  of  a  solid  tool  and  it  is  this  part  of  the  tool  which  is
gripped in the tool holder.

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
2. Face. It is the top surface of tool between the shank and point of the tool. In the
cutting action the chips flow along this surface only.
3. Point. It is the wedge shaped portion where the face and flank of the tool meet. It
is  cutting  part  of  tool.  It  is  also  called  nose,  particularly  in  case  of  round  nose
tools.
4.  Flank.  Portion  of  tool  which  faces  the  work  is  term  as  flank.  It  is  the  surface
adjacent to and below the cutting edge when tool lies in a horizontal position.
5. Base.  It  is  actually  the  bearing  surface  of  the  tool  on  which  it  is  held  in  a  tool
holder or clamped directly in a tool post.
6. Heel. It is the curved portion at the bottom of tool where the base and flank of
the tool meet, as shown in Fig 1.
7. Nose radius. If the cutting tip (nose) of a single point tool carries a sharp cutting
point the cutting tip is weak. It is, therefore, highly stressed during the operation
may fail or lose cutting ability soon and produces marks on the machined surface.
In order to prevent these harmful effects the nose is provided with a radius called
nose radius. It enables greater strength of the cutting tip, a prolong tool life and a
superior  surface  finish  on  the  work  piece.  Also  as  the  value  of  this  radius
increases, a higher cutting speed can be used. But if it is too large it may lead to
chatter. So a balance has to be maintained. Its value normally raises from 0.4 mm
to 1.6 mm depending on several factors like depth of cut, amount of feed, type of
cutting, type of tool (solid or with insert), etc.

Principles angles of single point tools: The different angles provided on single point
tools  play  a  significant  role  in  successful  and  efficient  machining  of  metals.  The
thorough study of these tools angles is therefore must the main angles provided on
these  tools  are  shown  in  Fig  5.4  and  the  average  values  of  these  cutting  different
metals are given in chapter 6.

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig 1.2  Principles angles of single point of cutting tools

1. Rake angle. It is the angle form between the face of tool and plane parallel to its
base. If this inclination is towards the inclination it is known as back rake or top
rake.  When  it  is  towards  the  side  of  tool  it  is  called  the  side  rake.  These  rake
angles  guide  the  chips  away  from  cutting  edge  thereby  reducing  the  chip
pressure  on  face  and  increasing  the  keenness  of  the  tool  so  that  less  power  is
required  for  cutting.  It  is  important  to  note  that  an  increased  rake  angle  will
reduced the strength of cutting edge. With the result, the tools used for cutting
hard metals are given smaller rake angles whereas those used for softer metals
contain larger rakes.
Negative  rake.  The  rake  angles  described  above  are  called  positive  rake  angles.
When  no  rake  is  provided  on  the  tool,  it  is  said  to  have  a  zero  rake.  When  the
face of tool is so ground that it slopes upward from the point it is said to contain
a negative rake. It obviously reduces the keenness of the tool and increases the
strength of the cutting edge. Such a rake is usually employed on carbide tipped
tools  when  they  are  used  for  machining  extra‐  hard  surfaces,  hardened  steel
parts and for taking intermittent cuts. A tool with negative rake will have a larger
lip  angle,  resulting  in  a  stronger  tool.  Another  advantage  of  negative  rake,
particularly in case of tipped tools is that the tendency of the chip pressure is to
press the tip against the body of the tool. This is obviously, a favorable factor for
tipped tools. The value of negative take o these tools normally vary from 5 to 10
degree.
2. Lip  angle.  The  angle  between  the  face  and  the  flank  of  the  tool  is  known  as  lip
angle. It is also sometimes called the angle of keenness of the tool. Strength of
the cutting edge or point of the tool is directly affected by this angle. Larger the

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
lip angle stronger will be the cutting edge and vice‐versa. It would be observed
that  since  the  clearance  angle  remains  practically  constant  in  all  the  cases,  this
angle varies inversely as the rake angle. It is only for this reason that when harder
metals  are  to  be  machined,  i.e.,  a  stronger  tool  is  required,  the  rake  angle  is
reduced and consequently the lip angle is increased. This simultaneously calls for
reduced cutting speeds, which is a disadvantage. The lip angle is, therefore, kept
as  low  as  possible  without  making  the  cutting  edge  weak,  that  it  becomes
unsuitable for cutting.
3. Clearance  angle.  It  is the  angle  formed  by  the  front  or  side  surfaces  of  the tool
which  are  adjacent  and  below  the  cutting  edge  when  the  tool  is  held  in  a
horizontal  position.  It  is  the  angle  between  one  of  these  surfaces  and  a  plane
normal to the base of the tool. When the surface considered for this purpose is in
front of tool, i.e., just below the point, the angle formed is called front clearance
and when the surface below the side cutting edge is considered the angle formed
is known as side clearance angle. The purpose of providing front clearance is to
allow  the  tool  to  cut  freely  without  rubbing  against  the  surface  of  the  job,  and
that of the side clearance to direct the cutting thrust to the metal area adjacent
to the cutting edge.
4. Relief  angle.  It  is  the  angle  formed  between  the  flank  of  the  tool  and  a
perpendicular line drawn from the cutting point to the base of the tool.
5. Cutting angle. The total cutting angle of the tool is the angle formed between the
tool face and line through the point, which is a tangent to the machined surface
of  the  work  at  that  point.  Obviously,  its  correct  value  will  depend  upon  the
position of the tool in which it is held in relation to the axis of iob.

Q‐2 What are the various tool materials? Explain desirable properties of cutting tool
materials?

Various  cutting  tool  materials  have  been  used  in  industry  for  different  applications.  A
number of developments have occurred in the 20 th century thanks to aerospace and
nuclear  programmer.  A  large  variety  of  cutting  tool  materials  has  been  developed  to
cater to the variety of materials used in this programme. The important characteristics
of a cutting tool material are:

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
i) Higher hardness than that of the work‐piece material being machined, so that it
can be penetrating into the work material.
ii) Hot  hardness,  which  is  the  ability  of  the  material  to  retain  its  hardness  at
elevated  temperatures  in  view  of  the  high  temperatures  existing  in  the  cutting
zone.  This  requirement  becomes  more  and  more  stringent  with  the  increasing
emphasis on higher cutting speeds to bolster productivity.
iii) Wear  resistance‐  The  chip  tool  and  chip  work  interfaces  are  exposed  to  such
severe conditions, that adhesive and abrasion wear is very common. The cutting
tool  material  should,  therefore,  have  high  abrasion  resistance  to  improve  the
effective life of tool.
iv) Toughness—the  tool,  even  though  is  hard,  should  have  enough  toughness  to
withstand  the  impact  loads  that  come  in  the  beginning  of  the  cut  or  to  force
fluctuations due to imperfections in the work material. This requirement is going
to be more useful for interrupted cutting, for example milling.
v) Low  friction—the  coefficient  of  friction  between  chip  and  tool  should  be  low,
which would allow lower wear rates and better chip flow.
vi) Better  thermal  characteristics—Since  a  lot  of  heat  is  generated  at  the  cutting
zone,  it  is  necessary  that  the  tool  material  should  have  higher  thermal
conductivity  to  dissipate  this  heat  in  the  shortest  time,  otherwise  the  tool
temperature will become too high thus reducing its life. All these properties may
not be found in a single tool material. A comparison of the several of the cutting
tool  materials  is  presented  in  Table  2.3.  Improvements  in  tool  materials  have
been taking place over the past century to give us better cutting performance.

Q‐3 Explain the necessity of a coolant in machining and its properties?

Cutting  fluids  sometimes  referred  to  as  lubricants  or  coolants  are  liquid  and  gases
applied to the tool and work‐piece to assist in the cutting operations.

Purpose of Cutting Fluids: Cutting fluids are used for the following purposes:

1. To  cool  the  tool.  Cooling  the  tool  is  necessary  to  prevent  metallurgical  damage
and to assist in decreasing friction at the tool‐chip interface and at the tool‐work‐
piece  interface.  Decreasing  friction  means  less  power  required  to  machine  and
more important increased tool life and good surface finish. The cooling action of

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
the fluids is by direct carrying away of the heat developed by plastic deformation
of  shear  plane  and  that  due  to  friction.  Hence,  a  high  film‐coefficient  for  heat
transfer  is  necessary  for  a  good  coolant.  For  cooling  ability,  water  is  very
effective,  but  is  objectionable  for  corrosiveness  and  lack  of  friction  reducing
wear.
2. To  cool  the  work‐piece.  The  role  of  cutting  fluid  in  cooling  the  work‐piece  is  to
prevent its excessive thermal distortion.
3. To  lubricate  and  reduce  friction.  (a)  The  energy  or  power  consumption  in
removing  metal  is  reduced:  (b)  abrasion  or  wear  on  the  cutting  tool  is  reduced
thereby  increasing  the  life  of  the  tool;  (c)  by  virtue  of  lubrication,  less  heat  is
generated  and  the  tool,  therefore,  operates  at  lower  temperatures  with  the
tendency to extend tool life; and (d) chips are helped out of the flutes of drills,
tapes,  dies,  saws,  broaches,  etc.  An  incidental  improvement  in  the  cutting
operation  is  that  built‐up  edge  will  be  reduced  which,  in  turn,  will  decrease
friction  at  the  tool‐work‐piece  area  and  contribute  toward  a  cooler  tool.  It  is
important to give the optimum cooling effect and lubrication condition in metal
cutting.
4. To improve surface finish.
5. To  protect  the  finished  surface  from  corrosion.  To  protect  the  finished  surface
from  corrosion,  especially  in  cutting  fluids  made  up  of  a  high  percentage  of
water,  corrosion  inhibitors  are  effective  in  the  form  of  sodium  nitrate  or
triethanolamine.
6. To cause chips break up into small parts rather than remain as long ribbons which
are hot and sharp and difficult to remove from work‐piece.
7. To  wash  the  chips  away  from  the  tool.  This  is  particularly  desirable  to  prevent
fouling of the cutting tool with the work‐piece.

Properties of Cutting Fluids: A cutting fluids should have the following properties:

1. High heat absorption for readily absorbing heat developed.
2. Good lubricating qualities to produce low‐coefficient of friction.
3. High flash point so as to eliminate the hazard of fire.
4. Stability so as not to oxide in the air.
5. Neutral so as not to react chemically.
6. Odorless so as not to produce any bad smell even when heated.
7. Harmless to the skin of the operators.

3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
8. Non‐corrosive to the work on the machine.
9. Transparency so that the cutting action of tool may be observed.
10. Low viscosity to permit free flow of liquid.
11. Low priced to minimize production cost.

Choice of cutting fluids: The choice of cutting fluid depends upon the following factors.

1. Type of operation
2. The rate of metal removal
3. Material of the work‐piece
4. Material of the tool
5. Surface finish requirement
6. Cost of cutting fluids

Q‐4 What is machinability of metal? What factors affect the machinability?

Machinability: Machinability of a material gives the idea of the case with which it can be
machined. The parameters generally influencing the machinability of a material:

1. Physical properties of the material.
2. Mechanical properties of the material.
3. Chemical composition of the material.
4. Micro‐structure of the material.
5. Cutting conditions.

Since  this  property  (machinability)  of  the  material  depends  on  various  variable
factors, it is not possible to evaluate the same in terms of precise numerical values,
but as a relative quantity. The criteria of determining the same may be as follows:

1. Tool life. The longer the tool life it enables at a given cutting speed the better
is the machinability.
2. Surface finish. It is also directly proportional, i.e.., the better the surface finish
the higher is the machinability.
3. Power  consumption‐  Lower  power  consumption  per  unit  of  metal  removed
indicates better machinability.
4. Cutting  forces—The  lesser  the  amount  of  cutting  force  required  for  the
removal of a certain volume of metal or the volume of metal removed under
standard cutting forces the higher will be the machinability.

3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
5. Shear angle—Larger shear anggle denotes better macchinability.
6. Rate of m
metal removval under standard cutting condittions.

Q‐5 Whaat are types of chips fformed during machin
ning variouss materials on lathe.

## The  chipps  produced  during  machining

m o various  metals
of  m can  be  broadlyy  classified  into
the  follo he  producttion  of  anyy  particularr  type  will  largely  dep
owing  three  types.  Th pend
upon thee type of mmaterial beinng machineed and the ccutting conditions.

1) Discontinuo
D ous or segm
mental chipss.

Fig 1.3 D
Discontinuou
us or segmeental chips

This type of chips is produced during machiningg of brittle m materials likke cast iron
n and
bronze. These cchips are prroduced in tthe form off small segm ments, as illustrated inn Fig .
In machining off such mateerials, as th he tool advaances forwaard, the shear‐plane aangle
he  value  off  compressiive  stress  acting
a on  the
t shear  plane
p
becoomes too lo ow to preveent rupturee. At this staage, any fu urther advancement of the
tool  results in the fracturee of the mettal ahead oof it, thus producing a  segment of the
t processses  of  mettal  fracture  and
chip..  With  further  advanccement  of  the  tool,  the
production of chip segmen nts go on beeing repeatted, and this is how thee discontinuous
chipss  are  produuced.  Such  chips  are  also  somettimes  prod duced  in  the  machininng  of

1
10
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
ductile materials when how cutting speeds are used and adequate lubrication is not
provided.  This  causes  excessive  friction  between  the  chip  and  tool  face,  leading  to
the fracture of the chip into small segments. This will also result in excessive wear on
the  tool  and  a  poor  surface  finish  on  the  work‐piece.  Other  factors  responsible  for
promoting the production of discontinuous chips are smaller rake angle on the tool
and too much depth of cut.

1) Continuous chip.

Fig 1.4 continuous chip
As  is  evident  from  the  name,  the  presence  of  separated  segmental  elements  is
totally  eliminated  in  this  case.  This  type  of  chip  is  produced  while  machining  a
ductile material, like mild steel, under favorable cutting conditions, such as high
cutting  speed  and  minimum  friction  between  the  chip  and  the  tool  face.  If
otherwise, it will break and from the segment chip. The friction at the Chip‐tool
interface  can  be  minimized  by  polishing  the  tool  face  and  adequate  use  of
coolant. Also, with diamonds tools the friction is less. The basis of the production
of a continuous chip is the continuous plastic deformation of the metal ahead of
the tool, the chip moving smoothly up the tool face. Other factors responsible for
promoting its production are bigger rake angle, finer feed and keen cutting edge
of the tool.

11
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
2) Continuous chip with built‐up edge:‐

Fig 1.5 Continuous chip with built‐up edge
Such a chip is usually formed while machining ductile material when high friction
exists at the chip tool interface. The upward flowing chip exerts pressure on the
tool  face.  The  normal  reaction  NR  of  the  chip  on  tool  face  is  quite  high,  and  is
maximum at the cutting edge or nose of the tool. This gives rise to an excessively
high  temperature  and  the  compressed  metal  adjacent  to  the  tool  nose  gets
welded to it. The chip is also sufficiently hot and gets oxidized as it comes of the
tool and turns blue in color. The extra metal welded to the nose or point of the
tool is called built up edge. This metal is highly strain hardened and brittle. With
the  result  as  the  chip  flows  of  the  tool,  the  built  of  edge  is  broken  and  carried
away  with  chip  while  the  rest  of  it  adheres  to  the  surface  of  the  work  piece,
making it rough. Due to the built up edge the rack angle is also altered and so is
the cutting force. The common factors responsible for promoting   the formation
of built of edge are low cutting speed excessive feed, small rake angle and lack of
lubricant.

Adverse effects of built up edge formation:‐
a) Rough surface finish on the work piece.
b) Fluctuating cutting force, causing the vibration in cutting tool.
c) Chances of carrying away some material from the tool by the built‐up surface,
producing crater on the tool face and causing tool wear.

For  avoiding  the  formation  of  built  up  edge  the  following  precaution  are
required.

12
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
i) The coefficient of friction at the chip tool interface should be minimized by
means  of  polishing  the  tool  face  and  adequate  supply  of  coolant  the
operation.
ii) The rake angle should be kept large.
iii) High  cutting  speeds  and  low  feeds  should  be  employed  because  at  high
speed  the  strain  of  the  weld  becomes  low.  Similarly  at  very  high
temperature also the strain of the weld becomes low.

Q‐6 writes short notes on‐

i) Effect of cutting speed, feed and depth of cut on tool life

Effect of cutting speed‐ Out of all the above factors the maximum effect on tool life is of
cutting speed. The tool life varies inversely as the cutting speed, i.e., higher the cutting
speed the smaller the tool life. Generally, the reduction in tool life corresponding to an
increase in cutting speed is parabolic, as shown in fig 3. Based on pioneer work of F.W.
Taylor, the relationship between cutting speed and tool life can be expressed as:

.

Fig 1.6  Curve showing parabolic reduction in tool life with the increase in cutting speed.

VTn = C

V = Cutting speed (m/min)

T = Tool life (minutes)

13
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
N = An exponents, whose value largely depends on the material of the tool, called tool
life   index. Up to a certain extent, its value is also influenced by some other variables
like tool material, cutting conditions, etc.

C  =  A  constant,  called  machining  constant,  which  is  numerically  equal  to  the  cutting
speed in meters per minute that would give a tool life of one minute.

Fig 1.7 Cutting speed‐tool life curves for different tool materials.

For all practical purposes the average values of exponent ‘n’ for common tool materials
can be taken as:

n = 0.1 to 0.15 for high speed steel tools

= 0.2 to 0.5 for cemented carbide tools

= 0.6 to 1.0 for ceramic tools

For measuring tool life the tools are operated at different cutting speeds to failure and
the  results  recorded.  If  the  relationship  between  different  cutting  speeds  and  the
corresponding tools lives are plotted on log‐log graph, straight lines obtained as shown
in Fig. 1.7 which reveal that the tool life decreases with the increase in cutting speed.

Feed and depth of cut‐

Feed rate and depth of cut are the other important cutting variables which also effect
the  tool  life  appreciably.  An  increase  in  the  feed  rate  and  depth  of  cut  has  a  similar
effect  i.e.,  reduction  in  tool  life,  as  is  experienced  by  the  tool  when  cutting  speed  is
increased.  However,  the  effect  is  not  to  severe  as  produced  in  the  latter  case.  The

14
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
different variable, cutting speed, tool life, feed rate and depth of cut are interrelated as
given in the following imperical formula:

257
V = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ m/min
T 0.19 x f 0.36 x t 0.30
Where,                   V = Cutting speed in m/min
T = Tool life in minutes
f = Feed rat in mm/min
and,                         t = Depth of cut in mm

For  a  given  tool  life  the  relationship  among  the  other  variables  is  also  given  by  the
following imperical formula:
C
V = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Fa x tb

Where,                   V = Cutting speed in (m/min) for the given tool life
f = Feed rat in mm/min
t = Depth of cut in mm
C = A constant
The expression ‘a’ and ‘b’ of (f) and (t) will depend upon the mechanical properties
of the workpiece material.  From the expression‐‐‐‐‐‐‐‐above it is quite clear that if the
tool life is considered as constant the cutting speed (V) will decrease if the feed rate (f)
and depth of cut (t) are increased.

15
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
ii) Tool Signature (ASA system)

The term tool signature or tool designation is used to denote a standardized system of
specifying the principal tool angles of a single point cutting tool. Some common systems
used for tool designation or tool nomenclature are the following:

1. American  (or  ASA)  System.  It  declines  the  principal  angles  like  side  rake,  back
rake;  nose  etc.,  without  any  reference  to  their  locations  with  regard  to  the
cutting edge. As such, this system of nomenclature does not give any inclination
of the tool behavior with regard to flow of chip during the cutting operation. The
three reference planes adapted for designating different tool angles are similar to
those  used  in  conventional  machine  drawing,  i.e.,  X‐X,  Y‐Y  and Z‐Z,  the  last one
containing the base of tool and the two planes being normal to this plane, as well
as  mutually  perpendicular.  Thus,  this  system  is  a  coordinate  system  of  tool
nomenclature.
2. British  system.  This  system,  according  to  B‐S  1886‐  1952,  defines  the  maximum
rate. The various tool parameters in this system are indicated in the order of Back
rake, Side rake, End relief angle, Side relief angle, End cutting angle, Side cutting
3. Continental  systems.  This  category  of  tool  nomenclature  systems  includes  the
German or DIN System (DIN‐6581), Russian System (OCT‐BKC 6897 and 6898) and
Czechoslovakian  System  (CSN‐1226).  The  various  tool  parameters  in  these
systems are specified with reference to the tool reference planes.
4. International  systems.  It  is  an  internationally  adopted  system,  developed
recently.  It  incorporates  the  salient  features  of  tool  nomenclature  of  different
systems in it.

It  is  a  method  of  identification of  tool  angles  standardized  by  the  American  Standards
Association  (ASA),  according  to  which  seven  important  elements  compromise  the
signature of the single point cutting tool and are stated in the following angle.
Back rake angle, Side rake angle, Side relief angle, End cutting angle,
Side cutting edge angle, and Nose radius. It is used to omit the symbol for degrees and
mm, simply starting the numerical value of each element. For example a tool having tool
signatures as 10. 10, 6, 6, 8, 8, 2 will have the following angles.
Back rake angle = 10
Side rake angle = 10

16
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
End relief anggle = 6
de relief anggle = 6
Sid
End cutting ed
dge angle == 8
de cutting e
Sid edge angle == 8
No

Chip breeakers: A co ontinuous‐ttype chip ffrom long ccu is usuallyy quite trou ublesome.  Such
chips  fo
oul  the  tools  clutter  up
u the  macchine  and  workplace,,  besides  being
b extremely
difficult  to remove from the sswarf tray. TThey should d be broken into comparatively ssmall
pieces foor case of h handling annd to prevent it from b becoming aa work hazaard., Hence  chip
breakerss are used tto reduce th he swarf intto small pieeces as theyy are formeed. The factt that
the  mettal  is  alreaady  work‐hhardened  helps
h the  chip
c breakeer  to  perfo
orm  effectiively.
Various  types  of  chip  breakeers  are  madde,  but  all  of  them  co
onsist  mainnly  of  a  steep  of
groove gground into o the leadin
ng edge of ttool or a piece of cutting‐ tool material clam mped
on the toop of the cu utting‐ tool (see Fig 5)

Figure 1.8 Chip breakers
ormal shop
In the no p practice common meethods of b
breaking thee chips are  summarizeed as
follows:
1. B
By clamping a piece of sheet metaal in the patth of the co oil.
2. By a stepped
B d type breaaker in whicch a step is ground on n the face o
of the tool aalong
th
he cutting e
edge.
3. By
B a  groovee  type  breaker  in  whicch  a  small  groove  is  ground
g beh
hind  the  cutting
edge.

1
17
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
4. By  a  clamp  type  breaker  in  which  a  thin‐carbide  plate  or  clamp  is  brazed  or
screwed on the face of the tool.
Effective  control  of  the  chip,  as  it  moves  across  the  face  of  the  tool,  may  also  be
achieved by proper selection of tool angel, feed, depth of cut and cutting fluids used.
A  large  positive  front  rake  gives  rise  to  a  looser  chip  formation,  which  flows  down
the  face  of  tool,  and  away  from  the  work‐piece,  leaving  the  newly  cut  surface
unscratched. A small positive or negative side rake has the effect of decreasing the
radius at which the chip coils. Hence the tendency to produce short, easily managed
chip. Slightly increased feed gives a thicker chip which breaks more quickly. A small
depth of cut with a fine feed allows the chip to form into comparatively small pieces
or  direct  it  into  swarf  tray.  The  use  of  a  good  stream  of  coolant  that  acts  as  a
quenching  medium  causes  the  hot  chip  to  become  harder  and  break  into  small
pieces.

iii) Machinabiity index:

As  mentioned  in  the  previous  article,  the  machinabiity  of  a  material  is
relative  quantity.  The  machinabilites  of  different  materials  are  compared
to  in  terms  of  their  machinabiity  indexes.  For  this  purposes  machinabiity
indexes  are  compared.  The  machinabiity  index  of  this  steel  is  taken
asd100.  For  computing  the  machinabiity  index  of  any  other  material  the
following relationship is used:

Machinabiity index (%)

Cutting speed of metal for 20 min. tool life
= ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ x 100
Cutting speed of standard free‐cutting steel for 20 min. tool life

But, this is only one methods used for determining machinability ratings of different
materials.  The  selection  of  a  suitable  criterion  or  method  for  evaluating  the
machinability  will  depend  upon  the  type  of  cutting  operation.  For  example,  a
comparison between the cutting forces required for machining a particular material
and those required for a standard material may form the basis of evaluating relative

18
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
mach hinability.  Similarly,
S a  comparisoon  between n  the  rate  of  wear  on
n  a  cutting  tool
whilee machiningg certain m material with that obtaained with  a standard  material under
similar  conditioons  may  alsso  form  a  basis
b for  evvaluating  machinabilit
m ty.  Howeveer,  all
thesee  methods  fail  to  proovide  standdard  ratingss  due  to  thhe  involvemment  of  sevveral
variaable factors and, hencee, not consiidered veryy reliable.
Considering that the machinability ind dex for freee cutting steeel is 100 %% the
relative  machin nability  indeex  for  some  materialss  given  in  Table
T 1.  as  representative
figures.
Tablee 1. Representative maachinabilityy index for ssome materials.

## Mateerial   Mach hinability  in

ndex  Mateerial Machinability  index
(%)  (%)
Stain
nless steel  25  Red brass 150
Low  carbon  steel
s 55‐655  minum alloyys
Alum 300‐‐1500
coppper   70  Magnesium allooys  500‐‐2000

Q‐7 Whhat do you  mean by o
oblique and
d orthogon
nal cutting?? How do they differ ffrom
each oth
her?
A compaarison betw ween these two metho ods is clearly illustrated
d in Figs. 6 (a) and 6 (b
b). In
Fig. 6 (a) is shown  as to how  these two  cutting meethods diffeer while turrning a job  on a
lathe. Similarly, Fig 6 (b) show
ws the differrence betwween these ttwo methods as applieed to
the  planning  worrk,  in  whiich  the  to ool  remainns  stationaary  and  th he  work  piece
p
reciproccates.

(aa) Orthogon
nal cutting                            (b) Obllique cuttin
ng

Orthogonal  and obliqu
Fig. 1.9  O ue cutting p n planning.
processes in

1
19
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Basically  in  Orthogonal  cutting, the  cutting  edge  of  the  tool  remains  at  right  angles  to
the  direction  of  cutting  velocity  [Fig.  1.9  (a)  or  work  feed,  Fig.  1.9  (b)].  This  type  of
cutting is also as known as two‐dimensional cutting. In oblique cutting, the cutting edge
of the tool is inclined at an acute angle with the direction of the tool feed or work feed,
the  chip  being  disposed  of  at  a  certain  angle.  This  type  of  cutting  is  also  called  three‐
dimensional cutting. The main features of the two types of cutting are summarized as
below:

Orthogonal cutting

1. The cutting edge of the tool remains normal to the direction of tool feed or work
feed.
2. The direction of the chip flow velocity is normal to the cutting edge of the tool.
3. The angle of inclination‘t’ of the cutting edge of the tool with the normal to the
velocity Vt is ‘zero’.
4. The chip flow angle ‘β’, i.e., the angle between the direction of chip flow and the
normal to the cutting edge of the tool, measured in the plane of the tool face is
‘zero’.
5. The cutting edge is longer than the width of the cut.

The  last  condition  may  not  be  fulfilled  in  some  cases.  It  is  then  called  semi‐
orthogonal or restricted orthogonal cutting.

Oblique cutting

1. The  cutting  edge  of  the  tool  always  remains  inclined  at  an  acute  angle  to  the
direction of too feed or work feed.
2. The  direction  of  the  chip  flow  velocity  is  at  angle  ‘β’  with  the  normal  to  the
cutting edge of the tool. The angle is known as chip flow angle.
3. The  cutting  edge  of  the  tool  is  inclined  at  angle  ‘t’  with  the  normal  to  the
direction of tool feed or work feed. i.e., the velocity Vt.
4. Three  mutually  perpendicular  components  of  cutting  forces  act  at  the  cutting
edge of the tool.
5. The cutting edge may or may not be longer than the width of the cut.

20
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
An interestin
A ng feature  to note herre will be thhat most off the metall cutting carried
out  in  worrkshops  is  through  oblique
o cu
utting  meth hod,  but  all
a our  furrther
discussions o on metal cu utting will b
be in the coontext of o
orthogonal ccutting beccause
of  its  simpllicity.  However,  it  wo
on’t  matteer  much  since  most  of  the  genneral
principles off orthogonaal cutting arre equally aapplicable to
o oblique cutting.

Orthogo
onal and oblique cuttin
ng:

The proccess of mettal cutting iss divided in
nto the follo
owing two m
main classees:

1. Orthogonal
O cutting, and
d                                    2
2. Oblique ccutting.

(a) Orthogonal                           (b) Obliq
que
FFig. 1.10 Orthogonal annd oblique cutting pro ocesses in tu
urning.

2
21
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

LATHE MACHINE AND IT’S OPERATIONS

22
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

UNIT II
Q‐1  with  block  diagram  explains  the  working  of  a  lathe  machine  mentioning  various
directions in which the cutting tool can move.

Q‐2 Name the various methods available for taper turning on a lathe machine. Explain
Set over method with a neat sketch.

Q‐3 Why feed mechanism is used in lathe? Describe the working of feed mechanism.

Q‐4 Explain in brief the Apron mechanism with neat sketch?

Q‐5 what is the use of back gear? Explain the use of back gear?

Q‐6 Explain threads cutting operation on Lathe machine

Q‐ 7 Writes short notes on:

I) Lathe operations.
II) Time estimation for turning operation.
III) Carriage
IV) Dial chasing indicator
V) Lathe size and its specification

23
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Q‐1  with  block  diagram  explains  the  working  of  a  lathe  machine  mentioning  various
directions in which the cutting tool can move.

Fig 2.1 Block Diagram of a lathe machine showing various parts.

From the fig 2.1 the head stock is at the left end of the bed and is fixed on the bed and is
houses  the  power  source,  the  power  transmission,  the  gear  box  and  the  spindle.  The
spindle  is  hollow  and  is  should  be  sufficiently  rigid  to  provide  accurate  rotary  motion
and maintains accurate alignment with the lathe axis. The live center fits into the Morse
tapper in the spindle hole for the purpose of locating the work piece axis. The main gear
box provides the necessary spindle speed considering the range of material to be turned
in the lathe. The head stock also houses the feed gear box to provide various feed rates

The tail stock is towards the right end on the bed which provides the tail stock spindle
for the purpose of locating the long components by the use of centers. The tail stock is
movable on the inner guide ways provide on the bed to accommodate different length
of the work piece .It also serves the purpose of holding tools such as twist drill, center
drill, reamer etc. for making and finishing holes in the components which are located in
the line with the axis of rotation.

24
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
The  third  major  element  in  the  lathe  mechanism  is  the  carriage  which  provides  the
necessary  longitudinal  motion  to  the  cutting  tool  to  generate  the  necessary  surface.
This also houses the cross –slider for giving the motion (cross feed) to the cutting tool in
a direction perpendicular to the axis of rotation, the compound – slide, which provide
auxiliary  slide  to  get  the  necessary  special  motion  for  specific  surface  generation  and
tool post which allows mounting of the cutting tool.

The motion of the spindle motor is communicated to a carriage through the lead screw.
Engament of the lead screw with the carriage is through the use of the half nut. Though
the lead screw can be used for feeding the cutting tool in a direction parallel to the axis
of  rotation,  many  a  times  a  separate  feed  rod  is  provided  for  this  function.  The  main
reason  is  that  the  lead  screw  is  more  accurate  and  is  sparingly  used  only  for  thread
cutting, such that it maintains its accuracy. For routing feeding, the feed rod is used.

Fig 2.2

A large no. of surfaces can be generated by the relative motion between the work piece
and the cutting tool. The shape of the cutting tool is also responsible for the generation
of a particular shape surface. The combination of two motion i.e.

1)  Primary  motion  of  the  tool  or  the  work  piece  constitutes  the  Cutting  speed  which
causes the relative motion between the work piece and  the cutting tool  such that the

25
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
face of the tool approach the material to be cut. Usually the primary motion consumes
most of the cutting power.

Fig 2.3 Generation of a cylindrical surface by single point cutting tool.

2) The secondary motion is the one which feeds the tool relatively past the work piece.
The  combination  of  the  primary  and  the  secondary  motion  is  responsible  for  the
generation of the desired surface.

Plane surface generation in shaping:‐

Plane surfaces can be generated when the work piece or the tool reciprocates for the
primary motion without any rotation. With the multi point tool generally plane surfaces
are generated. In this situation a combination of forming and generating is used to get a
variety of complex surfaces which are otherwise impossible to get through single point
tool  operation.  Some  typical  examples  are  spur  gear  hobbing  and  spiral  milling  of
formed cavities.

26
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

fig. no. 2.8 Generating a flat surface with a linear motion of a single point cutting tool

Q‐2 Name the various methods available for taper turning on a lathe machine. Explain
Set over method with a neat sketch.

Various methods are used for tapper turning on a job. The most common on these are
the following:‐

1. Tail stock Set Over method
2. By swiveling the compound rest

27
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
3. Using the tapper turnin
U ng attachmeent
4. U
Using a form
nose tool
5. B
By combing  a longitudinal and cro
oss feed in aa special latthe.
1. T
TAIL STOCK  SET OVER M METHOD

## When tapper tu urning is peerformed aat that timee the work  rotates and the tool  feed

but tthe tip of th uld move att an inclinattion to the center axiss of the job.. This
he tool shou
anglee of inclinattion should be equal to  i.e. hallf of the tottal tapper aangle. Theree can
wo methods for accom
be tw mplishing th
hese relativee movemen nts.

Fig.2.9 Tap
per turning b
by tail stockk set over

1)  The  job  revolves  in  a  posittion,  i.e.  in  perfect  aliignment  wiith  the  heaad  stock  spindle
and  two o  centers,  while
w the  tool
t moves  along  the  straight  lin ne  which  iss  inclined  at
a an
angle to the centerr line of the job.
2)  An allternative m method can n be to shiftt the center line of thee work at aan angle  from  f
the origiinal position and movee the tool p parallel to th he axis of th
he spindle.

Out of the two the tail stock m method utilizes the seecond meth hod. For this the nut of the
clampingg bolt of the tail stockk is loosened d. Then, byy means of tthe set screew, provideed on
both thee front and rear end of the tail sttock, the deead center is shifted frrom the original
position by a pre d determined amount off set over.  If the largeer diameterr of the tap pered
part  is  to
t be  obtaained  on  th he  tail  stocck  side  thee  center  wiill  be  shifteed  towardss  the
operator and if the e same is to o be obtain ned on the  head stockk side the d dead centerr will
be  shifteed  towardss  the  operaator.  Gradu uations  pro ovided  on  the
t flat  surrface  of  thee  tail
stock, faacing the he ead stock h help in adju usting the rrequired set over. In aabsence of  such
graduatiions a steel rule can bee used for tthis purposee.
The requ uired amou unt of tail sttock set oveer can be caalculated ass follows:‐
On referrring to fig 2 2.9 it will bee seen thatt
x = LL sin

2
28
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
For a very small angle  it can be safely considered that:
sin  tan

x= L tan
D ‐ d

But, tan  can also be taken = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ (considering triangle EFG or KLM)
2 l
D – d                                          total taper
Therefore, x = L ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐   = Total length x ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
2 l            2 x Taper length
Where x = required set over in mm
D = larger dia. In mm
d = small dia. in mm
L = Total length of work in mm
L = length of tapered portion in mm

In case the job is to be tapered over its full length, l will be equal to = L. Therefore, the
set over will be given by:
D ‐ d        Total Taper
x =      ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ =  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
2      2

2. BY SWIVELLING THE COMPOUND REST:‐

Steep and short external taper can easily be turned in lathe by swiveling the compound
rest on the carriage through an angle which is equal to half the total included angle of
the  taper.  The  compound  rest  carries  swivel  plate  under  it.  It  is  screwed  to  the  cross
slide by means of a bolt and nut. The graduations on its periphery are in degrees. For
swiveling  the  compound  rest  the  swivel  plates  is  unscrewed  and  then  rotated,  along
with  the  compound  rest,  through  the  required  angle.  The  graduations  on  the  swivel
plates help in setting the compound rest at the desired inclination. Tool is then feed by
hand by rotating the compo und rest hand screw. The required inclination is calculated
by the formula:

29
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig.2.1 mpound rest
10 turning ttaper swiveeling the com

D ‐‐ d
taanα = −−−−−−−
2L

3. BY USSING THE TTAPER – TURNING ATTTACHMENTT:‐

It is a veery suitable method off taper turn ning which provides a very wide rrange of tapers.
As  the  attachmen nt  travels  along
a with  the  saddle,  it  is  po
ossible  to  turn
t the  paper
p
anywhere along th he length off the job. AAll the tapeer attachmeents though h vary in deesign
with diffferent manufacturers have a com mmon principle of workking.

I t is cap pers of whicch the totall included aangle is 160 as a
pable of turrning all claasses of tap
maximum, and the maximum length of the taper that can be turned in on ne setting iss 235
mm.

3
30
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig.2.11Use off taper turn
ning attachm
ment

CONSTR
RUCTION:‐

The  attaachment  coonsists  of  a  bracket  atttached  to  the  rear  side of  the  bed.
b It  carrries a
guide  pllate  G  whicch  can  be  swung  andd  set  at  a  desired
d incllination  to  the  axis  off  the
work. Gu uide plate G
G carries a slot which can be swu ung and sett at a desireed inclinatio on to
the axis of the work. Guide plaate G carriees a slot S, ffitted with a sliding block B. the ccross
‐  slide  provided
p with
w a  tie  T  at  its  rearr.  Block  B  is
i connecteed  to  this  tie
t through h  the
locking lever and iss free to slid
de along guide plate th hrough the slot S.

WORKIN
NG:‐

First, th
he cross‐ slide is discon nnected froom the sadd dle so that  it is free to
o move alon ng its
ways.  A A graduated d  scale  is  provided
p on  the  braccket,  as  sho
own  in  diaagram,  whicch  is
calibrateed in degreees. The hallf taper anggle ( ) is calculated an nd the guide plate is set at
this angle. This means, the gu uide plate iss set in such a way thaat its centeer line makees an
angle  with the ce enter line o of the brackket. Thus, w
when the lo ongitudinal  feed is giveen to
the sadd dle, the guiide block B B will slide aalong the ccenter line  of the guid de plate. Ass the
block B  is connecte ed to the crross slide  it will guidee the tool to o travel parallel to its  own
line of mmovement, that is an aangle  to tthe axis of tthe job.

3
31
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
After  every  cut,  the  feed  to  the  tool  is  given  by  moving  the  compound  restwhich  is
poisoned  parallel  to  the  cross‐  slide,  i.e.  ,    at  900  to  the  axis  of  the  job.  The  required
angle can easily be found out from the relation:

D – d
Tan = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐        all dimensions are in mm
2L
D ‐ d
= tan‐1   ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ (degrees)
2L

Or

In some taper turning attachment it will be observed that the bracket instead of having
graduations in degrees carries divisions in mm. in such cases we have to find out no. of
mm  divisions  through  which  the  guide  plate  should  be  swiveled  instead  of  calculating
the angle  . These divisions can be found out from the formula:

D ‐ d
M= ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ x C
2L

Where,   M = the required no. of mm divisions through which the guide plate is to be
swiveled.

D = Larger dia. In mm

D = Smaller dia. In mm

L = Length of taper in mm

C = half of the total length of guide plate in mm.

ADVANTAGES OF USING A TAPER TURNING ATTACHMENT:‐

1. Its setting is very easy and can be done very quickly.
2. Its use does not call for too much of skill on the part of the operator.
3. Accurate can be readily be obtained in a single setting.

32
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
4. N
Normal  set‐‐  up  and  alignment  off  the  lathe  and  its  maain  part  is  not  distrib
buted
during the o operation, aas in other mmethods eitther in two o centers are thrown out of
alignment or the compound rest iss to be swivveled.
5. Itt is equally ssuitable forr external as well as internal tapeers.
6.  Its use enab ble a better surface finish and ensure an in ncrease ratee of producction
because longgitudinal po ower feeds can easily be employeed

4.  USING A FORM OR BROAD
D NOSE TOO
OL:‐

Fig. 2.12 Tap
per turning by using brroad nose ttool

## Very  shoort  tapers  can

c easily  be  b turned  with  the  foorm  or  broaad  nose  tool  in  which h  the
cutting  edge  of  the  tool  is  grround  to  contain  halff  taper  anggle  Use  of  such
s a  tool  will
cause a lot of vibraations and cchatter because the fu ull cutting eedge of the tool is invo olved
in  cuttin
ng.  Therefo
ore  while  using
u this  method
m for  turning  veery  short  taaper,  say  up
u to
maximum 20 mm le ength. Use of heavy an nd rigid typ
pe of lathe w will increasee this limit.

## Q‐3  Why  feed  mechanism  (ttumbler  revversing  mecchanism)  in

n  used  in  lathe?  Desccribe
the working of feed mechanissm?

## The gear mechanissm operated by meanss of the feeed reverse  lever is callled the tum mbler

reversin
ng  mechanism.  This  is
i used  forr  providingg  power  feeeds  to  thee  carriage.  The

3
33
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
motion from the spindle to the lead screw or to the feed rod is transmitted through this
mechanism.

Refer fig

Fig.2.13 Feed mechanism and change gears

Gear G1  is mounted on the rear end of the spindle S. the feed mechanism consist of the
gears G2, G3 and G4 and is operated by means of feed reverse lever F. When the lever
operated from the center position to either the top or the bottom position one of the
gear G2 or G3 will mesh with the gear G1 where as these two gears always mesh with
each  other  mutually.  Thus,  it  will  be  seen  that  in  top position  of  the  lever  F  motion  is
transmitted  from  gear  G1  to  G4through  gear  G3  and  gear  G2  plays  no  role  with  the
result the gear G4 will have the same direction of rotation as the spindle fig (a).

Against  this,  in  lower  position  of  the  lever  F,  motion  from  G1  is  transmitted  to  G4
through  G2and  G3  respectively  as  shown  in  fig  (b).  This  will  enable  G4  to  rotate  in  a
direction opposite to that of the spindle S. It will be evident that when the lever will be
in its central position neither of gears G2 and G3 will be meshing with G1 and thus the
feed  mechanism  will  be  disengaged.  The  above  mechanism  is  usually  enclosed  in  the
head stock except the lever F which is kept projecting outside.

34
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
On the same end, as the above mechanism, but outside the headstock, there is another
set of gears called Change gears. This consist of gears G5, G6, G7and G8. Etc. Gear G5 is
mounted on the same spindle as G4 and thus rotates at the same speed as the latter.
This  transmits  the  motion  to  gear  G8  through  G6  and  G7,  which  further  transmit  it  to
the  lead  screw  or  the  feed  rod.  These  four  gears  are  known  as  change  gears  for  the
reason that they can be removed and replace by the other gears having different no of
teeth.  A  desired  speed  of  lead  screw  or  feed  rod  can  be  obtained  by  selecting  the
suitable change gears having proper no of teeth. Gears G6 and G7 are usually mounted
on the stud and are known as stud gears. A quadrant is provided and the stud can be
shifted  along  its  straight  slot  to  enable  proper  meshing  of  change  gears.  Also,  this
quadrant can be swung vertically along the slot P to enable meshing of gear G5 and G6.
When proper meshing has been acquired the quadrant is locked in position. Gear G8 is
mounted directly on the lead screw on those lathes which do not have a feed gear box,
where  it  is  mounted  on  the  gear  box  driving  shaft  in  those  lathe  which  carry  the  gear
box.

Q‐4 Explain in brief the Apron mechanism with neat sketch?

Apron:‐

It is the hanging part in front of the carriage. It serves as housing for no of gear trains
through which power feed can be given to the carriage and cross‐ slide. Also it carries
the  clutch  mechanism  and  split  half  nut.  Out  of  these  two,  the  former  (clutch
mechanism)  is  used  to  transmit  motion  from  the  feed  rod,  whereas  the  latter,  in
conjunction with the lead screw, moves the whole carriage in thread cutting.

Apron Mechanism:‐

Through this mechanism power feeds can be given to the carriage and cross‐ slide.

Construction:‐

H  is  the  hand  wheel  for  providing  the  longitudinal  hand  feed  to  the  carriage.H1  is  the
hand  wheel  for  providing  hand  feed  to  the  cross  slide.  Lever  L1  is  for  engaging  or
disengaging  the  power  feed  to  the  carriage  and  cross  slide.  Star  wheel  S  is  operated
when power feed is to be engaged. Lever L2 operates the split half nut N to engage or
disengage the same from lead screw L. D is the chasing dial used in thread cutting.

35
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
Inside th he apron th here are 5 sspindles S1, S , 2, S3, S4 aand S5.Spinddle S1  carriees gear G1  at its
a
rear  end d  and  hand d  wheel  at  the  front.  G1  is  in  mesh
m with  G2  mounted d  on  spindle  S2.
Spindle  S2 carries aanother geaar G7  at its rrear end, outside the  apron, which meshes  with
the rackk provided aat the frontt of the lathe. Spindlee S3 carries  gear G3  wh hich is operrated
by leverr L1. This levver has threee positions 1, 2 and 3 3. In positio
on 1 i.e. low
west, it enggages
gear G3  with G4which is moun nted on spindle S4.In  position 2  i.e. the mid ddle; Gear  G3 is
free and d is not me esh with any other geaar. In position 3 i.e. to op, the geaar G3  mesh  with
the Gear G2. Spindlle S4 in addition to geaar G4 carriees another ggear G5 at itts rear end. It is
always in mesh witth gear G6 which is mo
w ounted on the screwed d spindle off the cross sslide.
Spindle  S5  is  just  below
b the  spindle
s S3  and
a it  carriees  gear  G8  and  G9  with  the  wormm  W.
Gear G9  is not rigid dly secured to S5. Cluttch T is pro ovided at th he rear end d of this spindle
which caan be draw wn in or pusshed out byy rotating the spindle  by means o of star wheeel S.
when we want to ttransmit the motion frrom the leaad screw to o the spindle S5 the spindle
drawn in n. this enab ble temporaarily rigid faastening beetween S5 and G9, with h the result that
the  S5  driven  by  thhe  lead  screew  through h  the  worm m  W  and  geear  G9.  Whhen  we  wan nt  to
disengagge the same e, the star wwheel is rotated in thee reverse direction to push the cllutch
of G9 and the transmission is sstopped.

Fig. 2.14 Apron meechanism u
use in lathe

3
36
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
WORKING:‐

When hand feed is required to be given to the carriage or the cross slide, lever L1 is put
in position 2 so that the gear G3 neither engaged with G4 nor with G2. When power feed
is to be given to the carriage, lever L1  is put in position 3 so that G3  meshes with G8 and
G2  simultaneously. Star wheel is tightened to connect G9  with S5. Motion is transmitted
from the lead screw to the G9, through the worm and hence to S5  and G8. It is further
transmitted  to  G2  and  hence  G7,  they  being  on  the  same  spindle.  G7  meshes  with  the
fixed rack and, therefore, the carriage is moved. To give power feed to the cross slide
lever  L1  is  put  in  position  1,  so  that  the  gear  G3  meshes  with  the  G4.  Now  the
transmission of the motion from the lead screw is to the worm then to G2  and G8  and
finally to G3 through G4 and G5.

This  mechanism  is  not  capable  of  providing  power  feed  to  both  lead  screw  and  cross
slide simultaneously.

Q‐5 what is the use of back gear? Explain the use of back gear?

CONSTRUCTION:‐

The  back  geared  head  stock  consist  of  a  casing  accommodating  the  main  Spindle,  the
three or four step cone pulley and the back gears. The internal mechanism of this type
of head stock is shown in fig. In this, a step cone pulley is mounted on the main spindle,
which carries a spur gear G1 at its one end and a pinion P1 at the other. Gear G1 is firmly
keyed to the spindle so that it can never revolve free. The spindle carries a sleeve over it
which is a loose fit. The cone pulley is firmly secured to this sleeve. Also, the pinion P1 is
firmly secured to this sleeve. This arrangement forces the pinion P1 to revolve with the
cone  pulley  under  all  conditions.  A  spring  knob  K  engages  the  gear  G1  with  the  cone
pulley.  The  cone  pulley  is  driven  by  means  of  a  belt,  through  a  countershaft,  by  an
electric motor. This spindle enables four different speed of spindle.

Use of back gears (WORKING):‐

The  back  is  used  for  effecting  reduction  in  spindle  speeds,  there  by  facilating  a  wider
range of speeds. The back gears are mounted on an eccentric shaft which is operated by
means  of  hand  lever known  as back  gear  engaging  lever  (L). The back  gears consist  of
spur  gear  G2  (opposite  pinionP1)  and  a  pinion  P2  (opposite  gear  G1).  When  speed

37
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
reduction is desired, the knob is pulled out to make the cone pulley free of gear G1 and
hence the spindle. The back gears are put into mesh with the spindle gears by pulling in
the eccentric shaft. Now the sequence of transmission of motion and power is such that
the  cone  pulley  is  driven  by  the  motor  through  the  belt.  With the  result  the  pinion P1
revolves. This being in mesh with gear G2, transfers the motion to latter which, in turn,
revolves  the  eccentric  shaft  and  hence  the  pinion  P2.This,  further  being  in  mesh  with
gear G1, transmit the motion to the latter and hence to the Spindle.

Q‐6 Explain threads cutting operation on Lathe machine

PRINCIPLE OF THRESD CUTTING:‐

Thread cutting is one of the important operations performed on lathe. The principle of
thread  cutting  is  to  produce  a  helical  groove  on  a  cylindrical  or  conical  surface  by
feeding the tool longitudinally when the job is revolved between centers or by a chuck.
The longitudinal feed should be equal to the pitch of the thread to be cut per revolution
traversing  motion,  has  a  definite  pitch.  A  definite  ratio  between  the  longitudinal  feed
and rotation of the headstock should therefore be found out so that the relative speed
of  rotation  of  the  work  and  the  leadscrew  will  result  in  the  cutting  of  a  screw  of  a
desired  pitch.  This  is  affected  by  change  gears  arranged  between  the  spindle  and
theleadscrew or by change gear mechanism or feed box used in a modern lathe where it
provides a wider range of feed and the speed ratio can be easily and quickly changed.

In  thread  cutting  operation  the  first  step  is  to  remove  the  excess  material  from  the
work‐piece  to  make  its  diameter  equal  to  the  major  diameter  of  the  screw  thread.
Change gears of correct size are then fitted to the end of the bed between the spindle
and  the  leadscrew.  The  shape  or  form  of  the  threads  depends  on  the  shape  of  the
cutting tool to be used.

In a metric thread, the included angle of the cutting edge should be ground exactly 600.
The  top  of  the  tool  nose  should  be  set  at  the  same  height  as  the  center  of  the
workpiece. A thread tool gauge is usually used against the turned surface to check the
cutting tool so that each face of the cutting tool may be equally inclined to the center

38
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
line of the workpiece. The speed of the spindle is reduced by one half to one fourth of
the  speed  required  for  turning  according  to  the  type  of  the  material  being  machined,
and the half nut is then engaged. The depth of cut which usually varies from 0.05 to 0.2
mm is applied by advancing the tool perpendicular to the axis of the work or at an angle
equal to one half of the angle of the thread, and 300 in the case of the metric thread, by
swiveling  the  compound  rest.  Except  when  taking  very  light  finishing  cuts,  the  latter
method is superior to the former as it

1. Permits the tool to have a top rake;
2. Permits cutting to take place on one edge of the tool only.
3. Allow the chips to slide easily across the face of the tool without crowding.
4. Reduces cutting strain that acts on the tool.
5. Reduces the tendency to cause the tool to “dig‐in”.

After  the  tool  has  produced  a  helical  groove  up  to  the  end  of  the  work  this  is  quickly
withdrawn by the use of the cross‐slide, the half nut disengaged, and the tool is brought
back  to  the  starting  position  to  give  a  fresh  cut.  Before  re‐engaging  the  half  nut  it  is
necessary  to  ensure  that  the  tool  will  follow  the  same  path  it  has  traversed  in  the
previous cut, otherwise the job will be spoiled. Several cuts are necessary before the full
depth  of  thread  is  reached.  Arising  from  this  comes  the  necessary  to  “pickup”  the

Cutting right hand and left hand threads:

When  cutting  the right  hand  threads  the  carriage  must  move towards the head  stock,
for  a  left  hand  thread  the  carriage  must  moves  from  the  headstock  and  toward  the
tailstock. The job moves as always, in the anticlockwise direction when viewed from the
tailstock  end.  As  previously  mentioned  the  direction  at  which  the  carriage  moves  in
relation to the lathe headstock is controlled by means of the tumbler gears or bevel gear
feed reversing mechanism.

In a piece of the work it is possible to have several separate and independent threads
running along it. Accordingly, there may be single threaded screw and multiple or multi‐
start threaded screw. The independent threads are called starts. For one complete turn

39
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
round  the  screw  when  there  is  a  movement  of  one  threads  the  screw  is  called  single
threaded  screw  but  when  there  is  a  movement  of  more  than  one  thread  the  screw  is
called multi or multi‐ star threaded screw.  In the case of, a three start thread, for one
complete  turns  the  thread  advance  three  times  as  far  as  if  it  was  a  single  thread.  The

The calculation for the multi –start thread are identical with those required for a single
start  thread.  The  ratio  depends  upon  the  relationship  between  the  pitch  of  the  lead
screw of the machine, and the lead, but not the pitch, of the thread to be cut.

This may be written as:

Driver Pitch        Lead o f the screw to be cut
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐      =            ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Driven Pitch        Pitch of the Lead screw

The cutting procedure of multi start thread is similar to that of single start threads. In
multi‐  start  threads,  circumference  of  the  job  should  be  divided equally  in to  as  many
part as there are starts on the threads, and every parts or division of the circumference
of the job becomes the starting point for the new thread.

The  surface  is  first  turn  taper  to  the  required  angle  by  any  one  of  the  taper  turning
methods described before. The thread cutting tool is then set perpendicular to the lathe
axis  and  not  to  the  tapered  surface.  To  produce  an  accurate  thread  a  taper  turning
attachment is used. This is swiveled to be the half taper angle. The thread is finished in
the usual manner.

Q‐ 8 Writes short notes on:

I. Lathe operations:‐

The  various  operations  have  been  performed  on  the  lathe  machine  to  generate  the
desired shape.

a) Turning:‐

40
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Turning is by far the most commonly used operation in a lathe. In this, the work held in
the spindle is rotated while the tool is fed past the work piece in a   direction parallel to
the axis of rotation. The surface thus generated is a cylindrical surface.( fig 4.1)

b) Facing :‐

Facing  is  an  operation  for  generating  flat  surfaces  in  lathes.  The  feed,  in  this  case,  is
given  in  a  direction  perpendicular  to  the  axis  of  revolution.  The  tool  used  should  thus
have  an  approach  angle  suitable  so  that  it  would  not  interfere  with  the  work  piece
during the tool feeding.

Also,  the  radius  of  work  piece  at  the  contact  point  of  tool  varies  continuously,  as  the
tool  approaches  the  center.  Thus,  the  resultant  cutting  speed  continuously  varies  in
facing,  starting  at  the  highest  value  at  the  circumference,  to  almost  zero  near  the
center. Since the cutting action and the surface finish generated depend on the actual
cutting speed of the work piece, due carte has to be taken of this fact.

c) Knurling:‐

Knurling is a metal working operation done in a lathe. In this, a knurling tool having the
requisite  serrations  is  forced  on  to  the  work  piece  material,  thus  deforming  the  top
layer,  as  shown  in  fig.  this  forms  a  top  surface,  which  is  rough  and  provides  a  proper
gripping surface.

d) Parting :‐

Parting and grooving are similar operations. In this, a flat‐ nosed tool would plunger cut
the  work  piece  with  a  feed  in  the  direction  perpendicular  to  the  axis  of  revolution,  as
shown  in  fig.  This  operation  is  generally  carried  out  for  cutting  off  the  part  from  the
parent  material.  When  the  tool  goes  beyond  the  center,  the  part  would  be  severed.
Otherwise,  a  rectangular  groove  would  be  obtained.  It  is  also  possible,  in  similar
operation, to use a special form of a tool to obtain the specific groove shape.

e) Drilling:‐

Drilling is the operation of making cylindrical holes into the solid material, as shown in
fig. A twist Drill is held in the quill of the tailstock, and is fed into the rotating work piece
by feeding the tailstock quill. Since the work piece is rotating, the axis of the hole is well‐
maintained, even when the drill enters at an angle initially. The same operation can also

41
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
be used for other hole making operations, such as center drilling, counter sinking, and
counter  boring.  This  operation  is  limited  to  holes  through  the  axis  of  rotation  of  the
ends.

f) Boring:‐

Boring  is  the  operation  of  enlarging  a  hole  already  made  by  a  single  point  boring  tool
turned as boring bar, as shown in fig. The operation is somewhat similar to the external
turning  operation.  In  view  of  the  internal  operation,  it  is  more  restricted.    The  cutting
forces experienced are somewhat more than the external operation. Also, the tool used
is  less  rigid  compared  to  tuning  tool,  and  as  a  result,  it  cannot  withstand  the  large
cutting forces. Thus, the process parameters used are somewhat lower than those used
for turning. Boring is used for generating an accurate hole with good surface finish.

II. Time estimation for turning operation:‐

The  total  time  in  completing  the  job  by  machining  will  includes  many  factors  such  as
actual  time  taken  in  machining  (cutting  time),  time  required  in  setting  of  job,  time
required in setting of tool or tools and handling time, etc. The method of computing the
actual machining or cutting time is given below:

Suppose the work is to be turned through the length of l mm

l1  = the distance required for feeding the tool crosswise, to increase the depth of cut in
mm.

l2 = over travel of the tool in mm at the end of the each cut.

t = Depth of cut in mm.

f1= feed in mm per revolution.

N = speed in rpm of the work.

n = total no of cuts taken for obtaining the required diameter of the feed.

L1 = total distance, in mm that the tool travels in the direction of the feed.

Now, the distance travel by the tool in the direction of the feed in a single cut

= l + l1 +l2 = L (say)

42
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Therefore, the total distances L1is given by:

L1 = L x n mm

Also the amount of feed (f) per minute is given by

f = f1 x N mm

The Time T, in minutes, required for the tool to move through the complete length L1
mm will be computed by the formula:

L1
T = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ minutes
f

L x n
=    ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ minutes
f 1 x N

III. Carriage:‐

The lathe carriage serves the purpose of the supporting, guiding and feeding the tool
against  the  job  during  the  operation  on  the lathe.  It consists  of  the  following  main
parts.

Fig. the carriage

43
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
It  is  the  part  of  the  carriage  which  slide  along  the  bed  ways  and  supports  the
cross slide, compound rest and tool post.
b) Cross slide:‐

It is mounted on the top of the saddle and always moves in a direction normal to the
axis  of  the  main  spindle.  It  can  either  be  operated  by  hand  by  means  of  the  cross
feed screw, or may be given power feed through the apron mechanism.

c) Compound rest:

It  is  also  known  as  tool  rest.  It  is  also  mounted  on  the  cross  slide  and  carries  a
graduated circular base, called a swivel plate. The latter is graduated in degrees and
enables  the  former  to  swivel  to  any  angle  in  a  horizontal  plane.  The  upper  part,
known  as  compound  slide,  can  be  moved  by  means  of  the  compound  rest  feed
screw.

d) Tool post:

It is a top most part of the carriage and it is used for holding the tool or tool holder in
position.

e) Apron:

It is the hanging part in front of the carriage. It serves as housing for no of gear trains
through  which  power  feed  can  be  given  to  the  carriage  and  cross‐  slide.  Also  it
carries the clutch mechanism and split half nut. Out of these two, the former (clutch
mechanism)  is  used  to  transmit  motion  from  the  feed  rod,  whereas  the  latter,  in
conjunction with the lead screw, moves the whole carriage in thread cutting.

IV)  Chasing dial or thread indicator:‐

The chasing dial is a special attachment used in modern lathes for accurate “picking
up”  of  the  thread.  This  dial  indicates  when  to  close  the  split  or  half  nuts.  This  is
mounted  on  the  right  end  of  the  apron.  It  consists  of  a  vertical  shaft  with  a  worm
gear engaged with the leadscrew. The top of the spindle has a revolving dial marked
with lines and numbers. The dial turns with the leadscrew so long the half nut is not

44
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
engaged. If the dial turns, the graduations pass a fixed reference line. The half‐ nut is
closed  for  all  even  threads  when  any  line  on  the  dial  coincides  with  the  reference
line.  For  all  odd  threads,  the  half  nut  is  closed  at  any  number  line  on  the  dial
determined from the charts. If the pitch of the thread to be cut is an exact multiple

In case of dial the rule for determining the dial division is:

In  the  case  of  metric  thread,  the  product  of  the  pitch  of  the  lead  screw  and  the
number of the teeth on the worm wheel must be an exact multiple of the pitch of
the thread to be cut. In the case of the English threads, the product of the threads
per  inch  to  be  cut  and  the  number  of  teeth  on  the  worm  wheel  must  be  an  exact
multiple  of  the  number  of  threads  per  inch  of  the  lead  screw.  For  example,  if  the
pitch of the lead screw is 6 mm and the worm wheel has 15 teeth, the product will
be 90, such as 1, 1.25, 1.5, 2, 2.25, 3, 3.75, 4.5, 6, 7.5, 9, 10, 15, 30, 45, 90, may be
pick up when any line of the dial coincide with the reference line. For picking up the
threads of different pitches, a set of worm wheel is used to give desired value.

V) Lathe size and its specification:

In  order  to  specify  the  lathe,  the  no.  of  parameters  is  used  based  on  the  specific
applications.  The  major  elements  used  for  specification  should  invariably  be  based
on the components that are manufactured in the lathe. The following are the basic
elements generally specified for the capability of the lathe machine. Fig

• Distance between centers:‐ specifies the maximum length of the job that can be
turned in the lathe.
• Swing  over  the  bed:  ‐  specifies  the  maximum  diameter  of  the  job  that  can  be
turned in the lathe machine, generally restricted to small length jobs.
• Swing over the cross slide:‐ specifies the maximum diameter of the job that can
be  turned  in  the  lathe  machine  with  the  job  across  the  cross  slide,  which  is
generally the case

45
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Through the above gives the basic capacity of the machine as shown in fig. there are a
no.  of  other  factors  that  should  also  be  specified  to  fully  describe  the  lathe  machine.
They are:‐

• Horse power of the motor.
• Cutting speed range.
• Feed range.
• Screw cutting capacity
• Accuracy achievable
• Spindle nose diameter and hole size.

46
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

SHAPER MACHINES AND SLOTTING MACHINES

47
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Unit III

Q‐1 Explain with neat sketch crank and slotted lever mechanism used in shaper? Show how the Quick
return of tool is accomplished.
Q‐2 what are the various shaper operations?
Q‐3 Explain with neat sketch Whitworth quick return mechanism used in shaper?

Q‐4 what are various parts and their functions of slotter machine?

Q‐6 Explain in short with neat sketch the Hydraulic mechanism in shaper machine.

Q‐7 Explain with neat sketches:‐
i) Table feed mechanism in shaper.
ii) Q‐13 describes in brief the puncher slotter and tool room slotter.
Q‐8 State the function of the following parts of shaper.
i) Cross rail
ii) Clapper box

Q‐ 9 what are the various parts and their functions of shaper machine?

48
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Q‐1 Explain with n neat sketch crank and slotted lin nk mechaniism used in n shaper? SShow
how the e Quick retu urn of tool is accomplished.
Ans‐  craank  and  slo otted  link  mechanism m  is  as  shoown  in  fig.  The  motio on  or  powwer  is
transmittted to the  bull gear 1 14 through  the pinion  1 which reeceives its m motion from m an
individual motor orr overhead line shaft tthrough speeed controll mechanism m. Speed of the
bull gear may be ch hanged by d different coombination of gearing for simply sshifting thee belt
on the sstep cone p pulley. Bull ggear 14 is aa large gearr mounted  within the  column. Bo olted
to the ceentre of the e bull gear is radial slid de 16 which h carries a ssliding blocck 10 into wwhich
the cran nk pin 11 is  fitted. Rotaation of thee bull gear  will cause tthe crank p pin 11to revvolve
at  a  uniform  speed d.  Sliding  block  12  wh hich  is  mouunted  upon  the  crank  pin  11  is  fitted
f
within  the  slotted  link  9.  Thee  slotted  lin nk  9  whichh  is  also  known  as  thee  rocker  arrm  is
pivoted  at 15 at itss bottom en nd attached d to the fraame of the  column. Th he upper en nd of
the  rockker  arm  is  forked
f and  connected d  to  the  ram  block  8  by  a  pin.  As
A the  bull  gear
rotates ccausing the e crank pin  to rotate the sliding b block 12 fasstened to the crank piin 11
will rotaate on the ccrank pin circle, and att the same time will m move up and d down thee slot
in  the  slotted  link  9  giving  it  a  rocking  movement
m which  is  communicatted  to  the  ram.
Thus, the rotary motion of the bull gear  is converteed to reciprocating movement of the
ram.

4
49
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Fig. 3.1 Principle of quick return mechanism                      Fig.3.2 Quick Return Motion

The principle of quick return motion is illustrated in fig. when the link is in the position
PM, the ram will be at the extreme backward position of its stroke, and when it is at PN,
and  the  extreme  forward  position  the  ram  will  have  been  reached.  PM  and  PN  are
shown tangent to be crank pin circle. The forward cutting stroke, therefore, takes place
when the crank rotates to the angle C2L C1. It is evident that the angle C2K C1 made by
the  forward  or  cutting  stroke  is  greater  than  the  angle  C2L  C1  described  by  the  return
stroke.  The  angular  velocity  of  the  crank  pin  being  constant  the  return  stroke  is,
therefore,  completed  within  a  shorter  time  for  which  known  as    quick  return  motion.
The  ratio  between  the  cutting  time  and  the  return  time  may  be  determined  by  the
formula:
Cutting time              C2K C1
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ =  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Return time              C2L C1

Cutting time to return time ratio usually varies between 2:1 and the practical limit is 3:2
The only disadvantage lies with this mechanism is that the cutting speed and the return
speed is not constant throughout these stroke. It is minimum when the rocker arm is at
the two extremities and the speed is maximum when the rocker arm is vertical.

Q‐2 what are the various shaper operations?
Ans‐ A shaper is a versatile machine tool primarily designed to generate a flat surface by
a single point cutting tool. But it may also be used to perform many other operations.
The different operations which a shaper can perform are as follows:‐
1) Machining horizontal surface.
2) Machining vertical surface.
3) Machining angular surface
4) Cutting slots, grooves, and keyways
5) Machining irregular surfaces

50
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
6) Machining splines or cutting gears.

Machining horizontal surface: ‐

Fig.3.3 Machining horizontal surface

Machining horizontal surface on a work piece. A shaper is mostly used to machine a flat,
true surface on a work piece held in a vise or other holding devices. After the work is
properly  held  on  the  table,  a  planning  tool  is  set  in  the  tool  post  with  minimum
overhang. The table is raised till there is a clearance of 25 to 30 mm between tool and
the work piece. The length of stroke should be nearly 20 mm longer than the work and
the position of stroke is so adjusted that the tool begins to move from distance of 12 to
15 mm before the beginning of the cut and continues to move 5 to 8 mm after the end
of the cut. Proper cutting speed and feed is then adjusted. Short strokes should be given
with slow speed. Both roughing and finishing cuts are performed to complete the job.
For roughing cut speed is decreased but feed and depth of cut increased. Depth cut is
adjusted by rotating the down feed screw of the tool head. The amount of depth of cut
is adjusted by a micrometer dial. The depth of cut for roughing work usually ranges from
1.5 to 3 mm while the finishing work it ranges from 0.075 to 0.200 mm. feed is adjusted

51
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
about one half the width of the cutting edge of the tool so that each cut will overlap the
last cut giving a smooth surface finish.

Machining vertical surface: ‐

Fig. 3.4 Machining vertical surface
1)    Apron   2)  work

Machining vertical surface on a work piece. A vertical cut is made while machining the
end of a work piece, squaring up a block or cutting shoulder. The work is mounted in the
vise or directly on the table and the surface to be machined is carefully aligned with the
axis of the ram. Aside cutting tool is set on the tool post and the position and length of
stroke  is  adjusted.  The  vertical  slide  is  set  exactly  at  zero  position  and  the  apron  is
swiveled in a direction away from the surface being cut. This is necessary to enable the
tool to move upwards and away from the work during return stroke. This prevents the
side of the tool from dragging on the planed vertical surface during return stroke. The
down feed is given by rotating the down feed screw by hand. The feed is about 0.25 mm

52
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Given at the end of each return stroke. Both roughing and finishing cuts are performed
to complete the job.

Machining angular surface: ‐

Fig. 3.5 Machining angular surface
1)   Work 2) Apron  3) Swiveling angle

Machining of an angular surface on a work piece. An angular cut is made at any angle
other than a right angle to the horizontal or to the vertical plane. The work is set on the
table  and  the  vertical  slide  of  the  tool  head  is  swiveled  to  the  requires  angle  either
towards  left  or  towards  right  from  the  vertical  position.  The  apron  is  then  further
swiveled away from the work so that the tool will clear the work during return stroke.
The  down  feed  is  given  by  rotating  the  down  feed  screw.  Angular  surface  can  also  be
machined  in  a  universal  shaper  or  by  using  a  universal  vise  without  swiveling  the  tool
Cutting slots, grooves, and keyways: ‐

53
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig. 3.6 Cutting slots, grooves, and keyways
1) Vise  2) Tool  3) Work                   1)Too bit  2) Work   3) Vise
With suitable tools a shaper can very congenitally machine slots or grooves on a work or
cut  external  keyways  on  shafts  and  internal  key  ways  on  pulleys  or  gears.  For  cutting
slots or keyways a square nose tool similar to a parting tool is selected illustrates cutting
of external keyways and cutting of internal keyways in shaper. External keyways are cut
on  a  shaft  by  first  drilling  ahole  at  the  blind  end  of  the  keyways.  The  diameter  of  the
holes  should  be  0.5  to  0.8  mm  oversize  than  the  width  of  the  keyway  and  the  depth
should be about 1.5 mm larger than the depth of the keyway. This necessary to leave a
clearance  on  the  tool  at  the  end  of  the  stroke.  The  length  and  position  of  stroke  is
carefully  adjusted  so  that  the  stroke  will  terminate  exactly  at  the  clearance  hole.  The
speed is reduces while cutting a keyways. Internal keyway is cut by holding the tool on
special tool holder so that the tool post will not hit against the work at the end of the
stroke.  The  clapper  block  is  locked  in  the  clapper  box  to  prevent  the  tool  from  lifting
during return stroke. Lubrication is necessary on the work to prevent the cutting edge of
the tool from wear due to dragging.

Machining irregular surfaces: ‐

54
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig.3.7 Machining irregular surfaces

A  shaper  can  also  produce  a  contoured  surface  i.e.  a  convex  or  concave  surface  of
combination  of  any  of  the  above  surface.  To  produce  a  small  contoured  surface  a
forming tool is used.  If the curve is sufficiently large, power cross feed in conjunction
with a manual down feed is so adjusted that the tool will trace the required contour. If
the counter has too many ups and downs both the feeds are operated by hand. A round
nose tool is selected for machining irregular surfaces. For a shallow cut the apron may
be set the vertical but if the curve is quite sharp, the apron is swiveled towards right or
left away from the surface to be cut. Machining of a concave surface using a round nose
tool.

Machining  splines  or  cutting  gears:‐    By  using  and  index  centre,  illustrated  in  gear  or
equally, spaced spline may be cut. The work is mounted between two centers and spline
is cut similar to the cutting of a keyway. After the first spline is cut, the work is rotated
through a predetermined amount by using the index plate and index pin. The periphery
of  a  gear  blank  is  divided,  and  equally  spaced  grooves  are  cut  by  using  an  index  plate
having proper hole circles. While cutting gear a formed tool is used.

Q‐3 Explain with neat sketch Whitworth quick return mechanism used in shaper?

Ans‐ Whit worth quick return mechanism is simple line diagram of the mechanism. The
bull gear mounted on large fixed pin upon which it is free to rotate. The crank plate 4 is
pivoted essentially upon the fixed pin at 5. Fitted on the face of the bull gear is the crank

55
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

FFIG.3.8 Whiitworth quick return m mechanism

pin  2  on n  the  top  of  is  moun nted  the  slliding  blockk  3.  Slidingg  block  3  fix  into  thee  slot
provided d on the craank plate 4 4. At the oth her end of  the crank p plate 4, a co onnecting rrod 6
connects  the  crankk  plate  by  a  a pin  9  andd  the  ram  8
8 by  a  pin  7.  When  bull
b gear  wiill  be
rotate at a constan nt speed thee crank pin 2 with thee sliding blo ock 3 will rootate on a ccrank
circle off a reduce A A2 and slid ding block 3 3 will causee the crank  plate to ro otate aboutt the
point 5 w with a variaable angular velocity. P Pin 9 fitted on the other end of th he crank plaate 4
will rotaate in a circle and rotary motion o of the pin 9 9 will be co onverted intto reciprocaating
movemeent of the rram similarr to the craank and con nnecting ro od mechaniism. The axxis of
reciproccating of the e ram passees through the pin 5 an nd is normaal to the line A5.
W
When the p in 2 is at th
he position  C the ram w will be at eextreme bacckward possition
but wheen the pin iss at the possition B, thee extreme fforward po osition of thhe ram will  have
been reached. When the pin  2 travels ffrom C to B B the crankk pin 9 passses through h the
backwarrd position to the forw ward positio on in the cu utting strokke, and the return stro oke is
completted  when  the  t pin  2  trravels  from m  B  to  C  orr  the  pin  9  passes  fro
om  the  forw ward
position to the bacckward position. As the angle velocity of thee crank pin is uniform, the
time takken by the  crank pin 2 2 to travel  through an nd an arc covering BD DC. Thus a q quick
return m motion is ob btained by tthe mechan nism.
The length o of stroke off the ram m may be chan nged by shifting the p position of p pin 9
closer  or away  from the  pivo osition  of  stroke  may  be  altered  by  shiftingg  the
ot  5.  The  po
position of pin 7 on n the ram.

Q‐4 whaat are vario ous parts an nd their fun nctions of slotter mach hine?

Ans‐ Thee different parts of a slotting macchine are:‐

1) Base
B
2) Column
C

5
56
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
4) C
Cross‐ slide
5) R
Rotating tabble
6) R
Ram and too ol head asseembly
7) R
Ram drive mmechanism
8) Feed mechanism

G.3.9  main parts of slo
FIG otter.

Base or  Bed: ‐ the base is rigid
dly built to  take up alll the cuttingg forces and entire loaad of
the macchine. The ttop of the  bed is accu urately finisshed to pro ovide guide  ways on w which
dle is mounted. The gu
the sadd uide ways are perpend dicular to thhe column fface.

## Column: ‐ The colu umn is the  vertical meember which is cast integral witth the basee and

houses ddriving mecchanism of the ram an nd feeding m
mechanismm. The frontt vertical facce of
the column is accurrately finish
hed for provviding way on which th
he ram reciiprocates.

dle  is  moun
nted  upon  the
t guide  ways
w and  may
m be  moved  toward ds  or
away froom the colu umn either  by power o or manual ccontrol to ssupply longgitudinal feeed to
the work. The top fface of the saddle is accurately fiinished to pprovide guide ways for the
cross slid
de. These gguide ways are perpendicular to tthe guide w ways on the base.

Cross‐ slide:‐ The ccross slide is mounted upon the gguide ways of the saddle and maay be
moved p parallel to tthe face of  the column
n. The movement of th
he slide maay be contro
olled
either byy hand or p
power to supply cross ffeed.

Rotatingg table: ‐ Th he rotary taable is a cirrcular tablee which is m
mounted on n the top of the
cross  slide.  The  tab
ble  may  bee  rotated  by
b rotating  a  worm  wh hich  meshees  with  a  worm
w
gear con nnected to the undersside of the ttable. The rrotation of  the table m may be effeected

5
57
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
either  by  hand  or  power.  In  some  machines  the  table  is  graduated  in  degrees  that
enable the table to be rotate for indexing or dividing the periphery of a job in equal no
of  parts.  T‐slots  are  cut  on  the  top  face  of  the  table  for  holding  the  work  by  different
clamping  devices.  The  rotary  table  enables  a  circular  or  countered  surface  to  be
generated on the work pieces.

Ram  and  tool  head  assembly:  ‐  The  ram  is  the  reciprocating  cutting  members  of  the
machine mounted on the guide ways of the column. It supports the tool at its bottom
end  on  a  tool  head.  A  slot  is  cut  on  the  body  of  the  ram  for  changing  the  position  of
stroke.  In  some  machines,  special  type  of  tool  holders  is  provided  to  relieve  the  tool
during its return stroke.

Ram drive mechanism:‐ A slotter removes metal during downward cutting stroke only
whereas  during  upward  return  stroke  no  metal  is  removed.  To  reduce  the  idle  return
time,  Quick  return  mechanism  is  incorporated  in the machine.  The  usual  types  of  ram
drive mechanism are

i) Whitworth quick return mechanism
ii) Variable speed reversible motor drive mechanism.
iii) Hydraulic drive mechanism.

Q‐5   Explain in short with neat sketch the Hydraulic mechanism in shaper machine.

Ans:‐  In hydraulic shaper the ram is moved forward  and backward by a piston moving
in a cylinder placed under the ram. The machine mainly consists of a constant discharge
oil pump 2, a valve chamber, a cylinder and a piston 7. The piston rod 6 is bolted to the
ram  body; the  oil  under  high  pressure  is  pumped  from  the  reservoir  1 and is  made  to
pass through the value chamber to the right side of the oil cylinder 5 exerting pressure
on  the  piston  7.  This  cause  the  ram  4  connected  to  the  piston  7  to  perform  forward
stroke, and any oil present on the left side of the cylinder is discharge to the reservoir
through the throttle valve 3. At the end of extreme forward stroke, the shaper dog 8 hits
against the reversing lever 9 causing the valve 12 to alter their positions within the valve
chamber.oil  under  high  pressure  is  now  pumped  to  the  left  side  of  the  piston  causing
the  ram  to  perform  return  stroke.  Oil  present  on  the  right  side  of  the  piston  is  now
discharge  to  the  reservoir.  At  the  end  of  the  return  stroke  another  shaper  dog  hits

58
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
against reservoir lever altering the direction of stroke of the piston and the cycle is thus
repeated.

Fig.3.10 hydraulic shaper mechanism.

The quick return motion is affected due to the difference in stroke volume of the
cylinder at both ends, the left hand end being smaller due to the presence of the piston
rod. As the pump is constant discharge one, within a fix period, the same amount oil will
be pumped into the right or to the left hand side of the cylinder. This will mean that the
same  amount  of  oil  will  be  packed  within  a  smaller  stroke  volume  causing  the  oil
pressure to rise automatically and increasing the speed during the return stroke.

The length and position of stroke is adjusted by shifting the position of reversing dogs.

The  cutting  speed  may  be  changed  by  controlling  the  throttle  valve  3  which  regulates
the  flow  of  oil.  When  the  throttle  valve  is  partially  closed  the  excess  oil  flows  out
through  the  relief  valve  11  to  the  reservoir  maintain  uniform  pressure  during  cutting
stroke. A hydraulic shaper is now widely used for having many advantages.

Q‐6 Explain with neat sketches:‐
Table feed mechanism in shaper
Ans‐  The  automatic  cross  feed  mechanism  of  the  table  is  very  simple.  This  is  done  by
rotating  a  ratchet  wheel,  mounted  on  cross  feed  screw  C  by  the  same  amount  each
time.  This  enables  a  corresponding  equal  rotation  of  the  cross  feed  screw  after  each
stroke. The complete mechanism is as follows:

59
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig. 3.11
1 automaticc table feed d mechanism m of a shap per.

It consissts of slotte ed disc, whiich carries aa T‐slot, in  this slot is  fitted and  adjustable    pin
and to this is attach hed a conneecting rod. The other eend of the cconnectingg rod is attached
to  the  lower  end  of  the  rockker  arm  off  the  pawl  mechanism m.  The  rockker  arm  swwings
about th he screw C,, and at its upper end d carries a  spring load ded pawl, aadjustable p pin is
set ecceentric with tthe slotted  disc centree. The slotted disc at its back carrries a spur  gear
which is driven by tthe bull geaar.  As the d disc rotatess through this gear thee adjustablee pin
being ecccentric witth the disc  centre, cau uses the co onnecting rrod to recip procate. This, in
turn, maakes the ro ocker arm  tto swing ab bout the screw C to m move the paawl over on ne or
more  teeeth  and  th hus  transmit  an  interm mittent  mo otion  to  the  cross  feeed  screw  which
w
moves the table.
N
Note, that t he lower eend of the p pawl   is beeveled on o one side. Th his facilitiess the
power feeed to operate in eith her direction n, but the ssame should be set to  operate du uring
the retu urn stroke o only. If otheerwise the  mechanism m will be subjected to  a severe sttress.
In  somee  latest  types  of  shapers,  cam  driven  feed  mechanism m  are  provvided  which h  are
comparaatively morre efficient aand provideed a wider range of feeds.
V
Variation in  the feed caan be proviided by varrying the distance R beetween thee disc
centre aand the cen ntre of adjustable pin.  Larger the set distancce greater w will be the  feed
and vicee versa. The e amount o of feed to b be given largely depen nds upon th he type of ffinish
required d  on  the  job.  For  rouggh  machining  heavier  cuts  are  employed  and  therefore,  a
coarse feeed is need mployed in finishing o
ded. Againstt this, a fineer feed is em operations.

6
60
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Q‐7 Describes in brief the puncher slotters and tool room slotters.
Ans‐ Puncher slotters: ‐ Puncher slotters are heavy duty machines. Usually such jibs are
machined on these machines which are comparatively heavier and have been previously
brought roughly to the required shape through other operation like sawing, forging or
stamping etc. the slotting machine is then used to cut of the surplus metal and finished
the work to the required shape and size. According to the nature of the work, either a
square or circular table can be fitted on the machine.

Tool  room  slotters:  ‐  these  slotting  machines  are  precession  type  is  used  for  accurate
machining.  Usually  titling  type  of  frame  is  provided  in  these  machines  to  enable
machining  at  different  angles.  Slotted  link  type  drive  is  commonly  used  in  these
machines. Rest of the construction is similar to that of a production slotter.

Q‐8 State the function of the following parts of shaper.
Cross rail: ‐ The cross rail is mounted on the front vertical guide ways of the column. It
has to parallel guide ways on its top in the vertical plane that are perpendicular to the
ram axis. The table may be raised or lowered to accommodate different sizes of jobs by
rotating  an  elevating  screw  which  causes  the  cross  rail  to  slide  up  and  down  on  the
vertical face of the column. A
Horizontal cross feed screw which is fitted within the cross rail and parallel to the top
guide ways of the cross rail actuates the table to move in cross wise direction.

Clapper box: ‐
The two vertical walls on the apron called clapper box houses the clapper block which is
connected to it by means of a hinge pin. The tool post of is mounted upon the clapper
block on the forward cutting stroke the clapper block feeds securely to the clapper box
to make a rigid tool support. On the return stroke a slight functional drag of the tool on
the work lifts the block out of the clapper box a sufficient amount preventing the tool
cutting edge from the dragging and consequent wear.

Tool head: ‐ The tool head of a shaper holds the tool rigidly provides vertical and angle
feed movement of the tool and allows the tool to have and automatic relief during its
return  stroke.  The  vertical  slide  of  the  tool  head  has  a  swivel  base  which  is  held  on  a

61
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
circular  seat  on  the  ram.  The  swivel  base  is  graduated  in  degrees,  so  that  the  vertical
slide may be said perpendicular so the work surface or at any desired angle. By rotating
the down feed screw handle, the vertical slide carrying the tool executes down feed or
angle feed movement while machining vertical or angle surface. The amount of feed or
depth of cut may be adjusted by of micrometer dial on the top of the down feed screw.
Apron consisting of clapper box, clapper block and tool post is clamped upon the vertical
slide by a screw. By releasing the clamping screw, the apron may be swiveled upon the
apron swivel pin either towards left or towards right with respect to the vertical slide.
This  arrangement  is  necessary  to  provided  relief  to  the  tool  while  making  vertical  or
angle  cuts.  The  two  vertical  walls  on  the  apron  called  clapper  box  houses  the  clapper
block which is connected to it by means of a hinge pin. The tool post of is mounted upon
the clapper block on the forward cutting stroke the clapper block feeds securely to the
clapper box to make a rigid tool support. On the return stroke a slight functional drag of
the tool on the work lifts the block out of the clapper box a sufficient amount preventing
the tool cutting edge from the dragging and consequent wear. The work surface is also
prevented from any damage due to dragging illustrates the tool head of shaper.

Q‐ 9 what are the various parts and their functions of shaper machine?
The working principle of shaper is illustrated in fig. in case of shaper, the job is rigidly
held in a suitable device like vice or clamp directly on the machine table. The tool is held
in a tool post mounted on the ram of the machine. This ram reciprocate to and fro and,
in  doing  so,  makes  the  tool  to  cut  the  material  in  the  forward  stroke.  No  cutting  of
material  takes  place  during  the  return  stroke  of  the  ram.  Hence,  it  is  termed  as  idle
stroke. In case of draw cut shaper, the cutting takes place in the return stroke and the
forward stroke in an idle stroke. The job is given and the index feed (equal amount after
each cut) in a direction normal to the line of action of the cutting tool.
Principle part of a shaper:

62
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig.3.12 parts off a shaper
1) Taable support 2) Table 3) Cllapper box 4)) Apron Clamp
ping bolts 5) d
down feed haand wheel

a) B
Base: ‐ it is  a heavy and robust caast iron bod dy which accts as a sup pport for alll the
other parts o of the mach hine which are mounteed over it.
b) Column: ‐ It
C is a box typpe cast iron
n body mou unted on the base and acts as hou using
foor the operrating mech hanism of tthe machin ne and the  electrical. IIt also acts  as a
suupport for o other partss of the macchine such aas cross rail and ram.eetc.
Inn case of thhe hydraulicc shaper, it  carries thee hydraulic  drive mech hanism insid de it.
O
On its top it t carries maachined waays, in whicch the ram  reciprocattes, and verrtical
guide ways aat its front.
c) Cross rail:‐
C
The cross rail is mounteed on the ffront verticaal guide waays of the co olumn. It has to
parallel guid de ways on  its top in tthe vertical plane thatt are perpeendicular to o the
raam axis. Th he table maay be raised d or lowereed to accommmodate different sizees of
joobs  by  rotaating  an  eleevating  screew  which  causes
c the  cross  rail  to
t slide  up
p  and
down on the e vertical faace of the coolumn.
H
Horizontal c ross feed screw which h is fitted w
within the crross rail andd parallel to
o the
toop guide waays of the ccross rail actuates the table to mo ove in crosss wise direcction.

d) Table:‐
T

6
63
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
It is made of cast iron and has a box type construction. It holds and supports the
work during the operation and slides along the cross rail to provide feed to the
work. T slot are provided on its top and sides for securing the work to it

e) Ram:‐
It is also an iron casting, semicircular in shape and provided with rib construction
in  side  for  rigidity  and  strength.  It  carries  the  tool  head  and  travels  in  dovetail
guide ways to provide a straight line motion to the tool. It carries the mechanism
for adjustment of ram position in side it.
The tool head of a shaper holds the tool rigidly provides vertical and angle feed
movement of the tool and allows the tool to have and automatic relief during its
return stroke. The vertical slide of the tool head has a swivel base which is held
on a circular seat on the ram. The swivel base is graduated in degrees, so that the
vertical  slide  may  be  said  perpendicular  so  the  work  surface  or  at  any  desired
angle. By rotating the down feed screw handle, the vertical slide carrying the tool
executes  down  feed  or  angle  feed  movement  while  machining  vertical  or  angle
surface. The amount of feed or depth of cut may be adjusted by of micrometer
dial on the top of the down feed screw. Apron consisting of clapper box, clapper
block and tool post is clamped upon the vertical slide by a screw. By releasing the
clamping  screw,  the  apron  may  be  swiveled  upon  the  apron  swivel  pin  either
towards left or towards right with respect to the vertical slide. This arrangement
is necessary to provided relief to the tool while making vertical or angle cuts. The
two vertical walls on the apron called clapper box houses the clapper block which
is connected to it by means of a hinge pin. The tool post of is mounted upon the
clapper  block  on  the  forward  cutting  stroke  the  clapper  block  feeds  securely  to
the  clapper  box  to  make  a  rigid  tool  support.  On  the  return  stroke  a  slight
functional  drag  of  the  tool  on  the  work  lifts  the  block  out  of  the  clapper  box  a
sufficient  amount  preventing  the  tool  cutting  edge  from  the  dragging  and
consequent  wear.  The  work  surface  is  also  prevented  from  any  damage  due  to
dragging illustrates the tool head of shaper.

64
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
g) Vice:‐
It is a job holding device and is mounted on the table. It holds and supports the
work  during  the  operation.  Alternately,  the  job  can  be  directly  clamped  to  the
machine table.

MILLING MACHINE AND IT’S OPERATIONS:‐

65
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

UNIT‐IV

Q‐1 Explain with a neat sketch Universal Milling Machine.

66
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
Universaal Milling M Machine: A  universal m milling macchine is so  named beccause it maay be
adopted d to a very  wide rangee of milling  operationss. A universsal milling m machine caan be
distinguished from  a plain millling machin ne in that tthe table off universal m milling macchine
is mountted on a cirrcular swiveelling base w which has d degree graddations and d the tale caan be
swivelled to any an ngle up to 4 45 degree o on either side of the n normal possition. The ttable
can  be  swivelled
s about  is  verrtical  axis  and
a set  an  angle  otheer  than  righ ht  angles  too  the
spindle.  Thus  in  a  a universal  milling  machine,
m in
n  addition  to  three  movementts  as
incorporrated in a p plain millingg machine, the table m may have a  fourth movvement wh hen it
is  fed  att  an  angle  to  the  millling  cutter.  This  additional  featu
ure  enables  it  to  perfform
helical mmilling operration which h cannot bee done on aa plain milling machinee unless a sspiral
milling  attachment
a t is used. The capacityy  of  a  univeersal  milling  machine  is  considerrably
increaseed by the usse of speciaal attachmeents such ass dividing heead or indeex head, verrtical
milling  attachment,  rotary  attachment
a t,  slotting  attachmen nt,  etc.  Thee  machine  can
producee spur, spiraal, bevel gears, twist d drills, reameers, milling cutters, etcc. besides d doing
all conveentional miilling operaation. It mayy also be employed w with advantaage for anyy and
every  tyype  of  ope erations  thaat  can  be  performed  on  a  shap per  or  on  a  drill  presss.  A
universaal machine  is, thereforre, essentiaally a tool room machine designeed to produ uce a
very acccurate workk.

Fig 4.1 Un
niversal milling machin
ne

Table  2.  Hand  wheel  for  selection  off  spindle  3.  Adjustable  stop  for  f longitudinal
movemeent  4.  Table  stop  5.  Hand
H wheeel  for  feed  selection  6. 6 Terminall  box  for  mains
m
connections  7.  Mo
otor  for  auttomatic  feeed  8.  Leverr  for  verticaal  and  crosss  feed  9.  Hand
H
wheel  for
f longitudinal  feed  10.  Overrran  11.  Co over  for  main
m drive  12.  Arborr  13.

6
67
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Longitudinal  feed  changing  lever  14.  Hand  wheel  for  cross  travene  15.    Handle  for
vertical traverse of knee 16. Base.

Q‐2 Name the various types of cutters used in milling operation. Sketch a Plain milling
cutter showing its elements.

Common type of milling cutters is the following:

1. Plain milling cutters
2. Side milling cutters
3. End milling cutters
4. Face milling cutters
5. Metal Slitting cutters (Slitting saws)
6. Angle milling cutters
7. Formed milling cutters
8. Woodruff‐key milling cutters
9. T‐slot milling cutters
10. Fly cutters

Plain milling cutters

These milling cutters may have the cutting teeth on their periphery. The teeth may be
either  straight,  i.e.,  parallel  to  the  axis,  or  helical.  Their  end  faces  are  either  ground
square  with  the  axis  or  slightly  concave  to  reduce  friction.  Thus  no  cutting  action  is
provided by the side faces. These cutters are employed for milling flat surfaces parallel
to the axis of rotation.

68
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig 4
4.2 Plain milling cutterr       Fig 4.3 Coarse helical teeth sslab mill

## These cutters includde the light duty plain  milling cuttter or key w wary cutterr (Fig

1.) and tthe helical  or slab milling cutterss (Fig 2. and d Fig 3.). Thhe former ttype is available
up to 20 0 mm in wid dth and carrries straigh ht teeth. It is usually eemployed fo or key waryy and
sot  cutting.  The  later  type,  i..e.,  slab  miilling  cutterrs  are  enou
ugh  long  an nd  carry  heelical
teeth. These cutterrs are madee to have eeither fine p pitch or coaarse pitch. FFine pitch tteeth
cutters  are  used  fo or  light  wo
ork  and  finishing  workk.  The  coarrse  pitch  teeeth  cutterss  are
called heeavy duty sslab milling cutters. They

Fig 4.4 Fine heliccal teeth slaab mill

## carry lesss number  of teeth, having a steep helix an ngle. They aare commonly used w where

very heaavy cuts are e to be employed, since they aree capable o of removingg more matterial
with lesss power con nsumption.. A recomm mended pracctice is not to use veryy long cutteers. If
d, a preferaable practicce   is to have the desired length built
at all very big lengtth is needed
up with  a number  of short length cutterrs with theiir teeth run nning altern
nately rightt and
left handd to neutralize the endd thrust.

utters, apartt from haviing teeth on the peripphery, also  have
ne or both ssides. Theyy are alwayss provided  with a centtral hole for the
cutting tteeth on on

6
69
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
purposee of mounting them on n the arborr. They are  also called
mills when  used
in pairs. The main ttypes of side milling cu
utters are th
he following:

## 1. Plain side mmilling cutteers. They arre made to  have cutting teeth on n the perip phery

as  well  as  on  wn  in  fig  4.  They  are  normally  used
o both  sides,  as  show u for  cutting
sllots or in faace milling.. They can  also be useed in pairs ffor straddlee milling. TThese
cutters  are  available  in  different  widths  ranging  from  5  mm  to  t 25  mm  and
diameters up to 200 mm.

Fig 4. 5 SStandard or plain side milling cuttters

2. Half
H side  miilling  cutterrs.  These  cutters  havee  teeth  on  the  periph hery  and  onn  the
siide only. Th hey can be  used for faace milling.. The teeth may be either straigh ht or
helical. Also they can b be either right hand o or left hand
d. Actual cu utting operaation
performed  by  teeth  provided  p on  the  periphery  while  the  sidee  teeth  do o  the
finishing and d sizing worrk. A distincct feature o of these cuttters is thatt their teeth
h are
loonger than  those of plain millingg cutters. Th hey are frequently useed in pairs  (one
leeft  hand  an nd  one  righ wo  parallel  surfaces  simultaneou
ht  hand)  for  milling  tw usly  ;
operation be eing known n as straddlee milling.
3. Sttaggered  te eeth  side  milling
m cuttters.  These  cutters  carry  alternaate  teeth  inn  the
periphery on nly.  These alternate teeeth are off opposite h helix angle, staggered ffrom
siide to side, just as thee teeth of w wood saw, aand cut alteernatively o on one sidee and
thhen on the  other. Theey are comm monly used d for keywaay cutting aand slot cuttting.
They prove  very efficieent in millin ng deep slotts but narro ow in width h. A typicall one
of staggered d tooth sidee milling cuttter is show wn in Fig 4.5

4. Innterlocking  side  millin ng  cutters.  These  cuttters  are  similar
s in  design
d the  side
m
milling cutte ers but are u used as uniit, consistinng of two cuutters joined together such
thhat their te eeth interlocck, as show wn in Fig 4.6 6 They can be adjusted d to acquiree the

7
70
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
reequired  width  by  inserting  shimms  or  spacers  betweeen  them.  These
T shim
ms  or
sppacers are  also used tto make go ood the reduction in w width of thee cutters du ue to
w
wear  and  frrequent  shaarpening  of  the  teeth
h.  These  cu
utters  are  used
u for  milling
reelatively wider slots too exact widtth. Also, theey find a wiide use in ggang millingg.

6 Staggered
Fig 4.6 d teeth sidee milling cuttters       Figg 4.7. Interlo
ocking side milling cuttters.

## 5. End  milling  cutters:    These  are  so

olid  circular  cutters  which
w are  manufacture
m ed  in
twwo differennt varieties;; those having the shank and the others which do not  have
thhe shank. TThey carry tteeth on th he peripherry as well as on the en nd. These tteeth
m be  straaight  i.e.,  parallel  to  the  axis  of  rotation,  or
may  o helical  ass  in  slab  milling
cutters. Helical teeth m may be rightt hand or leeft hand. En nd milling ccutters are used
foor milling slots, keywaays, groovees and irreggular shapee surfaces. SShank typee end
m may  have  either  taper  shan
mills  nk  or  straigght  shank  and  are  avvailable  in  wide
raange  of  diaameters  from  3  mm  to  50  mm m.  Shank  tyype    end  mills
m are  either
m
mounted dir rectly on thhe spindle o or held in ccollets (straight shank  type mills o only)
or in an adap ptor. The fo ollowing aree the main classificatio on of these end mills:

1. Common n  type.  Theese  milling  cutters  carrry  multiplee  teeth  on  their  perip
phery
and also  on the end d. The teeth may be sstraight or h helical; the  former typ pe is,
howeverr, available in small sizes only, sayy below 8 m mm dia. A ttypical desiggn of
this type is shown in n Fig 7.

Fig 4..8 Common
n type end mmilling cutter
2. Two‐lipped  end  mill.  These  milling  m cutteers  are  alsoo  known  as  slotting  mills.
m
These  cu utters  havee  two  straigght  or  heliical  teeth  on
o the  perriphery  and d  the

7
71
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
correspo onding two teeth on th he end, whiich meet att the end ceentre. The m main
advantagge of these cutters is that they caan be fed straight into the metal like a
drill  and  then  fed  longitudina
l ally  to  prod ove  of  desiired  length  and
duce  a  groo
depth.  Also,
A they  can
c be  useed  for  taking  heavy  cuts
c in  soliid  stock.  These
T
cutters  may
m have  either
e nk  or  taper  shank.  The  latter  type  is
a  strraight  shan
howeverr, more com mmonly useed (see Fig 4 4.9.)

Fig 4.9.  Two‐lipp
ped taper sshank end m
milling cutteer.

3. Shell  end utters.  Thesse  cutters  are  larger  and  heavieer  than  most  of
d  milling  cu
the  otheer  types  of  end  mills.  They  have  teeth  on  the  peripheery  and  thee  end
both. Generally they are madee in over 50 0 mm size (d diameter). The end facce of
these cuttters provid ded with a recess to reeceive a cap p screw. Th hey are held d in a
stub  arbor,  shown  in  Fig.  4.9.  Two  slots  are  made  across  the  back  of  cu utter,
which en ngage the ccollar keys  of the arbo or to get th he drive.  GGenerally heelical
teeth aree provided  on these ccutters. Theese teeth m may be rightt and left h hand.
These cuutters are em mployed fo or heavy dutty work. Milling of flatt surfaces, u using
the end o or face, and d cutting slots, etc. aree the comm mon operattions perforrmed
by  them.  The  former  operatio on  is  called
d  facing.  A  shell  end  milling
m cuttter  is
shown in n Fig 9.

FFig 4.10 Sheell end milling cutters.

7
72
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
Face  milling  cutterrs:  These  cu utters  are  made  in  tw
wo  common n  forms.  Thhe  smaller  type
almost rresembles aa shell end milling cuttter and is kn nown as Sh hell‐type facce milling cuutter
(See  Figg  10).  It  carries  teeth  on  the  peeriphery  as  well  as  thhe  end  of  face.
f Maximmum
cutting  is  done  by  the  teeth  periphery  and  those  on  the  en nd  face  perrform  a  typpe  of
finishingg  operation n.  The  largeer  type  of  cutter,  callled  the  bu
uilt‐up  facee  milling  cu
utter,
consists of a steel b body, alongg the periph hery of which are inserted the cu utting teeth (see
Fig  11).  The  forme er  type  is  used  for  small  work  whereas  the  latter  for  larger  surfaaces.
The shell type cutter is usually held in a  slub arbor  and the larger type ccan be mounted
directly on the spin ndle nose.

Fig 4 milling cutter            Fig 4.12 Built‐u
4.11 Shell‐ttype face m up type facee milling cu
utter

Metal slitting cutte
ers:  These  cutters aree also frequently called
d metal slittting saws. TThey
are usedd for cuttin
ng thin slotss for partin
ng off. Theyy are commmonly manu ufactured inn the
following two varieeties:

1. Plain  slittting  saws.  They  are  plain  milling  cutterss  which  arre  very  thin  as
compare ed  to  otherr  types  of  milling  cuttters.  Theirr  teeth  aree  provided  with
some  sid de  relief  in
n  order  to  prevent  ruubbing.  They  are  maade  in  diffeerent
widths, rranging bettween apprroximately  1 mm and  5 mm. A plain slittingg saw
is shown in Fig 4.13

7
73
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig 4.13  Metal sslitting saw..

2. Staggere
ed  teeth  miilling  cutterr  (saw).  Theese  saws  are  used  forr  comparattively
heavier  work.
w Theyy  have  their  teeth  staaggered  altternatively  and  have  side
teeth alsso, similar tto the staggered teeth h side milling cutter.  These sawss are
generallyy made in ddifferent wid dths rangin ng from 4 m mm and 10 m mm.

milling cutters
Angle m

utters  carryy  sharp  anggular  teeth  which  aree  neither  paarallel  nor  normal  to  their
These  cu
axes. Th
heir specificc use is in m
milling V‐groooves, notcches, dovetaail slots, reamer teeth h and
other an
ngular surfaaces. The fo ollowing two o types of aangle cutterrs are in common use::

## 1. Single angle  cutters (Figg. 4.14). Th hese cutterss may havee their teeth h either only on

thhe angular face or on b both, the angular facee and the sid de. The lattter type enaables
m
milling  oth  the  flanks  of  the  included  angular
of  bo a gro
oove  simultaneously;  Their
T
teeeth may have an inclu uded angle of 45 or 60 0 degree.

Fig 4.14 SSingle anglee cutter         Fig 4.15 D
Double anglle cutter

2.     Double‐  angle
a 15).  These  cutters  difffer  from  the  single  angle
cutters  (Fig.  4.1 a
cutters in th
hat they havve two angular faces w which join ttogether to form V‐shaaped
teeeth. The included an ngle of this  ‘V’ is eitheer 45, 60, 9
90 degree, tthough it iss not
necessary th hat the facees should bee equal.

7
74
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
Form  milling
m cutte
ers:  They  are  also  kno
own  as  forrm  relievedd  milling  cu
cutters.  This categoory includes a fairly large variety  of milling ccutters used for produ ucing
differentt shaped coounters. Their teeth arre provided d with a cerrtain angle of relief so that
their  form  and  sizze  are  retaained  even harpeninngg.    The  following  aree  the
n  after  resh
common n types of form relieveed cutters:

1. Corner  rounding
r cuutters:‐  Theese  cutterss  are  used  for  milling  the  edgess  and
corners o
of the jobs  to a requirred radius. TThey are m manufactureed separateely as
single cu
utters or doouble cutters. Single cutters mayy be right hand (Fig. 15) or
d (Fig. 16). TThe doublee cutter (Figg. 17) has a  combinatio
left hand on of both  right
hand andd left hand in a single uunit.

Fig 4.16 R.H. Corrner      Fig 4 4.17 L.H.             Fig 4.1
18. Double rounding cu utter
rounding cutteer      Cornerr rounding
cutteer

2. Concave and conve ex cutters:‐ These cuttters are verry commonly used types of
form relived cutterss. They are used for milling conveex and conccave surfacees or
circular ccontours off half circle or less. Thee above nam mes sometimes misleaad. It
should th herefore, be carefully  noted thatt the namess concave o or convex, ggiven
to  the  cu utters,  do  not  n indicatee  the  shape  of  the  su urface  to  bee  produced d  but
the  shap pe  and  the  cutter  teeth.  As  such h  a  concave  cutter  (Fig  4.19)  wiill  be
used  for  milling  to  convex  surrface  and  convex  c cuttter  (Fig  4.2
20)  for  milliing  a
concave surface.

7
75
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig. 4
4.19 A concaave cutters             Fig. 4.20 A con
nvex cutter

3. Gear cuttters:‐ Theyy are also designed as  inviolate gear cutterss. They are used
for  millin ng  gear  teeeth  on  a  milling
m macchine.  The  two  comm mon  gradess  are
roughingg and finishiing, shown in Fig. 4.21 1 and Fig. 4..22 respectively.

Figg  4.21.  A fo orm relieved gear        Fig 4.22 A fform relieveed gear
cutteer (roughingg)                           cutter (finishing))

4. Tap and  reamer flu uting cutterrs:‐ These fformed aree used for m milling flutees on
reamers  and  taps.  In  appearaance,  they  look  like  double  d anglle  cutters,  such
that their two inclin ned faces mmeet to form m a rounded corner. A A typical tap p and
reamer ffluting cutteer is shown in Fig 4.23
5. Gear Hobs:‐ A gear hob is a fo ormed milling cutter w which cutteer carries heelical
cutting  teeth
t on  its  peripheryy.  It  is  useed  for  a  nu umber  of  different
d milling
operations, such ass cutting teeeth of worm m wheels,  helical and  spur gearss and
spine shaafts, etc. A sstandard fo orm of such h a cutter is shown in FFig 4.24
6. Thread  milling  cuttters:‐  Theese  are  alsso  formed  cutters  ussed  for  milling
t moostly  for  worms  and  acme  a type  threads.  These
T
cutters  can  c be  singgle  or  multi‐teeth.  Thee  included  angle  of  th he  cutting  teeth
t
will  corre espond  to  the  angle  of  the  threads  to  bee  produced.  These  cutters
have alre eady been d described inn detail in A Art. 12.23

7
76
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig 4.23 Tap and rreamer flutting cutters    Fig 4.24 G
Gear Hobs

Woodru
uff‐key milliing cutter:‐‐

mall type off end milling cutter wh
It is a sm hich resemb bles with pllain and sid de mills. Sm
maller
sizes  sayy  up  to  500  mm  diammeter,  are  made  to  have  solid  shank,
s to  be
b fitted  in
n  the
machinee  spindle,  whereas
w the  larger  sizzes  are  proovided  with h  a  hole  for  mountingg  the
same on n an arbor.  Smaller sizzes generallly have straaight teeth  on the perriphery with h the
sides  haaving  a  little  clearancee.  Larger  sizes  are  ussually  madee  to  have  staggered
s t
teeth
both  on  the  periph hery  as  well  as  the  sides.  A  smaall  size  woo
odruff‐key  milling
m cuttter  is
shown in n Fig. 4.25

Figg 4.25 Woo
odruff‐key m
milling cutteer

## T‐Slot‐MMilling  Cutter:‐    It  is  a

a single  opeeration  cutter  which  is  i used  only  for  cuttin
ng  T‐
slots. In  smaller sizzes it is mad de to have  the shank  integral wiith the cuttter, as show wn in
Fig 4.26  Large size  cutters aree mounted on a separate shank.. In operatiion, the narrow
groove aat the top iis first milleed by mean ns of slottin ng cutter orr end milling cutter. Th he T‐
slot‐milling  cutter  is  then  em mployed  forr  milling  th he  wider  grroove.  Notee  the  thin  neck
provided d  between  the  shank  and  the cu d  movement  of
utter.  It  faccilitates  an  unhindered
the cutteer through the upper ggroove as the cut procceeds.

7
77
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig 4.26  T‐slot‐milling cutter

## Fly cutteer: ‐ It is acctually a single point  tool. It is eeither moun nted on a ccylindrical b body

held in aa stub arbor or held in n a bar, exactly in the ssame way aas a boring in a boringg bar.
Screws  are
a used  fo or  tightly  holding  the  tool  in  thee  above  holders.  Cuttiing  edge  off  the
tool can
n be ground d to any deesired shapee. It can, th hus consideered as a fo ormed tool.. It is
generally  used  for  experimen ntal  purposses  since  su uch  a  cutteer,  if  propeerly  designeed,  is
capable of producin ng a very acccurate surfaces.

Angles o
of a plain m
milling cutte
er:‐

## A millingg cutter can n be consid dered as a b built up unit of a num mber of singgle point cutting

uch that eacch tooth off the cutter is a single  point cutting tool, as  shown by ‘‘A’ in
tools, su
Before p proceeding on to the sstudy of too ol angles, note the nam mes of vario ous parts of the
cutter teeeth, such aas face, cuttting edge,  back, flute, fillet, land d, etc.., Toooth thicknesss ‘T’
and the depth are tthe principlles dimensiions of the cutter teeth. represen nts the diffeerent
angles oof a plain m milling cutteer. The relieef angle (oK K) is the anngle betweeen the plain n P1,
which iss normal to the axial plane PP at a point, on the cuttingg edge, and d the tangent to
the relieeved land o of the cutter tooth. This angle is m measured in n a plane pperpendicular to
the  axis  of  the  cuttter.  Due  consideratio
c on  must  bee  given  to  the  various  factors  which
w
influence  the  selecction  of  a  proper
p relieef  angle.  Higher  the  value
v of  thiis  lesser  wiill  be
friction  and hence  the wear o on the land. Also a larrger relief aangle will in ncrease thee tool
life betw
ween two grinds and eensure a beetter surfacee finish, but at the sam me time, du ue to
a  conseq quent  redu he  lip  angle  (β),  it  will  make  the  tooth  weak,  normallyy  the
uction  in  th
relief an
ngles betwe een 10 and 3 30 degree.

## The  rake  angle

a (γ)  is  the  angle  between  the  axial  plaane  PP  and
d  the
face  of  the t cutter  tooth,  meaasured  in  a  a plane  norrmal  to  thee  cutting  ed
dge.  Rake  angle
a
facilitatees free cutting by the ttool by allow wing the ch hip to flow ssmoothy. TThis ensuress less
consumption  of  power,  p bettter  surfacce  finish,  less
l wear  on  the  to ooth  face  and
consequ uently a gre eater life off the tool b between tw wo grinds. H However, itt should no ot be
increaseed beyond 2 20 degree o otherwise tthe resultin ng smaller lip angle will again weaken
the tool.

7
78
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
The  angle   between  the  face  and  the  lan
nd  of  the  c
c utter  too
oth  is
called lip p angle (β).. Its value d depends up pon the valu ues of rake  and relief  angles. A laarger
lip anglee conservess a strongerr tooth. As  such, endeeavor should be to keeep it as largge as
feasible,, taking into o consideraation the faactors explaain in the fo
orgoing parragraphs. Th his is
particulaarly  importtant  while  milling  harder  metals  and  wheen  deeper  cuts  are  to  be
employeed.  Cutters  having  helical  teeth  are  made  to  t contain  a  helix  anggle  betweeen  10
and 50 d degree. The e recommen nded value of principlees angles arre given in TTable 1.

Q‐3 Differentiate b
between Up
p Milling an
nd Down M
Milling.

Milling  methods:
m Milling,
M as  has
h alreadyy  been  statted,  is  a  prrocess  of  metal
m cuttin
ng  by
means o of a multi‐teeeth rotatin ng tool, called cutter.  The form o of each tooth of the cu utter
is the saame as thatt of a singlee point tooll. However,, an importtant featuree to be noted is
that eacch tooth, affter taking  cut, comes in operatio on again affter some interval of ttime.
ows  the  tooth  to  coo
This  allo ol  down  beefore  the  next
n cuttingg  operation n  is  done  by
b it.
Obvioussly, minimizzes the effeect of heat  developed  in cutting  on the cuttting edge.  With
wing  two  meethods  are  commonlyy  used  for  performingg  this
cylindriccal  cutters,  the  follow
operatio on:

1. U
Up  or  conventional  milling.
m In  this  methodd  of  milling  the  cutter  rotates  in  a
direction opposite to th hat in which h the work is fed [see Fig 1].
2. Down
D or  cliimb  millingg.  In  this  method
m thee  direction  of  rotation
n  of  the  cu
utter
cooincides with direction n of work feeed, as shown in Fig 2..

Fig. 4.27 C
Conventionaal milling        Fig. 4.28 Climb milling

The abovve relative d of movemeents of the ccutter and  work shoulld be
directions o
noted  att  the  point  of  contactt  between  the  t two.  On  O comparin ng  Figs  1  and  2

7
79
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
you  will  find  that  the  shape  of  chip  (shaded  area  between  points  A  and  B)
removed by the cutter in both the cases is same, but an difference is that in
conventional  milling,  as  the  cut  proceeds,  the  chip  thickness  increases
gradually; as from A to B. Against this, the chip thickness decreases in case of
climb  milling.  In  other  words  we  can  say  that  the  chip  thickness  in
conventional milling is minimum (zero) at the start of cut and maximum at the
end  of  the  cut,  whereas  in  climb  or  down  milling.  It  is  a  reverse  case,  i.e.,
maximum in beginning and zero at the end.
The  selection  of  a  particular  method,  of  the  above  two,
depends  upon  the  nature  of  work.  The  former  method,  i.e.,  conventional
milling  is  commonly  used  for  machining  castings  and  forgings  since  this
method  enables  the  cutter  to  dig‐in  and  start  the  cut  below  the  hard  upper
surface.  The  second  method  i.e.,  climb  milling  is  particularly  useful  for
finishing  operations  and  small  work,  such  as  slot  cutting,  milling  grooves,
slitting,  etc.  It  gives  a  better  surface  finish  but  it  should  be  ensured,  before
employing this method, that there is no backlash in the feeding mechanism of
the table and the work is rigidly held.

Q‐4 writes short notes on:

i) Milling machine specification:
Size and specifications:  Size of milling machine is usually denoted by the
dimensions  (length  and  breadth)  of  the  table  of  the  machine.  Different
manufactures, however, these sizes by different numbers 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6,
etc.  Each  of  these  indicates  a  particular  standard  size  adopted  by  the
manufacturer and the relative literature from the manufacturer should be
thoroughly  consulted  before  for  a  particular  number.  The  corresponding
dimensions to a particular should be known before ordering for it so that it
can meet the requirement. Other main specifications of the machine to be
considered  at  the  time  of  orders  are  the  horse  power  of  driving  motor,
number  of  spindle.  Speeds,  drive,  taper  of  spindle  nose,  required  floor
area, gross weight, etc.

80
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
ii) Drum
m type millin
ng machine
e

## It is another h heavy duty production n machine in which thee two end ffaces

of  the  work w piece es  are  machined  simu ultaneouslyy.  It  consistt  of  two  veertical  colu
umns
amounteed  on  stud dy  base.  A  heavy  drum m  is  mountted  verticallly,  betweeen  the  columns,
which  rotates  abo out  a  horizzontal  axis.  The  millin a mounteed  on  the  two
columnss.  These  heads  carryy  horizontaal  spindles  and  can  be  b adjusted  in  a  verrtical
direction n  along  the  column.  A  typical  design  carrying  4  spiindles  is  sh hown  in  Fig.  1.
Cutters mounted on these spindles are faace mills. The upper tw wo spindless carry rougghing
cutters  and  a the  low wer  two  finnishing  cuttters.  Well  designed
d fixxtures  are  mounted  along
a
the periphery of drrum to carrry the jobs tto be mach hined. The d drum rotates continuo ously
and the  work piece es are mounted on thee fixtures o on the rear  side of thee machine. TThey
come in contact with the loweer cutters.

Fig.4.29 A D
Drum type milling macchine

8
81
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
iii) Differrent attach hment of milling mach hine:
Millin
ng  machinee  attachmeents‐  The  attachment
a s  are  standdard  or  sp
pecial
auxiliary  devicess  intended  to  be  fasteened  to  orr  joined  witth  one  or  more
m
comp ponents  of  the  millingg  machine  for  the  pu urpose  of  augmenting
a g  the
rangee  versatilityy,  productivvity  or  accuracy  of  opperation.  Some
S classees  of
millin
ng  machinee  attachmeents  are  ussed  for  po ositioning  and
a drivingg  the
cutter  by  alterinng  the  cuttter  axis  and  speed,  whereas
w other  classess  are
used for position ning, holdin
ng and feed ding.

Verticcal  milling  attachment:  It  is  also
o  sometimees  called  sw wivel  head.  It  is
used  both on ho orizontal ass well as un niversal milling machine. For fixiing it
on  thhe  machine  the  over‐arm  of  the  t latter  is  pushed  back  and  the
attachment boltted on to th he front facce of the co olumn, as sshown in Fig. 2.
With  the  use  of o this  attaachment  the  horizon ntal  and  universal  milling
mach hine  can  bee  made  to  act  as  verttical  millingg  machiness.  An  important
point,  which  neeeds  attention  here,  is  that  the  universal  milling
m macchine
canno ot be adjustted in a verrtical directtion. As such, the deptth of cut has got
to  bee  adjusted  by  raising  the  table  of  the  machine.  But  it  has  an
advan ntageous  feeature  thatt  it  can  bee  swivelled  to  a  desired  angle,  in  a
verticcal plane, too make the spindle and d hence thee cutter, rotate at an aangle
to maachine an in nclined surfface on the work‐piecee.

Fig  4.30 milling attachment
0 Vertical m

8
82
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
For provviding the d drive to verrtical spindle of the atttachment  an adapterr is fitted to o the
horizonttal spindle o of the mach hine. It drivves a horizo
ontal spindlee in the attachment. TThen,
through a train of sspur gears  and finally  a pair of bevel gears tthe drive iss transmitteed to
the  verttical  spindle
e.  It  may,  however,  be
b noted  that  even  though  the  horizontal  and
universaal milling mmachines can be conveerted into vvertical milling machines by usingg this
attachm i will  not  be  as  effficient  as  a  regular  vertical  milling
ment,  still  it  m machine.
Operatio ons like facce milling, ggrooving, TT‐slot cuttin ng, etc. can  easily be pperformed  with
this attaachment.

Spiral  milling
m attacchment:  This  is  a  univversal  type  of  vertical  milling  attachment  which
w
can  be  swivelled  in  two  plaanes.  This  enables  the  spindle  of  the  attaachment  to o  be
adjusted d at any desired inclination in tw wo differentt planes. Th he drive is o obtained byy the
spindle eexactly in tthe same w way as in a vvertical milling attachment descrribed in thee last
article. It thus provvides a greaat flexibilityy to adjust tthe cutter iin any posittion to macchine
a surfacee on the wo ork withoutt disturbingg the settingg of the work.

Slotting  attachmen nt:  In  machhine  shopss,  simple  sllotting  macchine  operations,  succh  as
keyway  cutting,  grrooving,  slootting,  and  internal  geear  cutting,,  etc.,  may  be  requireed  to
perform he  bulk  of  work  may  not  justifyy  the  existtence  of  seeparate  slo
med,  but  th otting
machinee.  In  such  cases
c the  milling
m d  with  a  slotting  attachment  can  be
macchine,  fitted
used forr this purpoose. This atttachment ((Fig 3) is fittted to the  front face  of the macchine
column  in  the  sam
me  way  as  a  vertical  milling
m attachment.  Its  body  carries  an  inteernal
mechanism which cconverts th he rotary motion of the machine spindle in tto reciprocaating
motion  of the ram of this atttachment. A A slide or rram works  in the guid des provideed on
the front of the attachment. Itt carries thee slotting to ool.

8
83
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Fig  4.31 A Slotting attachment

Rack milling attachment: This attachment is used for cutting teeth in racks. It can also be
employed, conjunction with the universal dividing head, for cutting worm, It is mounted
on the machine column and cutter is mounted on the arbor provided in this attachment.
The arbor means parallel to the longitudinal traverse of the machine table on which the
work piece is held for cutting the teeth.

Q‐5 Give the classification of milling machine.

Types  of  milling  machine:  A  large  variety  of  different  types  of  milling  machines  is
available and it is really difficult to account for all these types in this small chapter. The
broad classification of these machines can be done as follows:

1. Column and knee type milling machines,
2. Fixed bed type or manufacturing type milling machines.
3. Planer type milling machines.
4. Production milling machines.
5. Special purpose machines.

Further  detailed  classification  and  descriptions  of  these  machines  will  follow  in the
forthcoming articles.

Column  and  knee  type  milling  machines:    These  machines  are  all  general  purpose
machines and have a single spindle only. They derive their name ‘Column and knee’
type from the fact that the work table is supported on a knee like casting, which can
slide in vertical direction along a vertical column. These machines, depending upon
the spindle position and table movements, are further classified as follows:

a) Hand‐milling machine,
b) Plain or horizontal milling machine,
c) Vertical milling machine,
d) Universal milling machine, and
e) Omniversal milling machine.

84
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Fixed bed type or manufacturing type milling machines: These machine in comparison to
the column and knee type, are sturdy, heavier in weight and larger in size. They are not
suitable  for  tool  rooms  of  these  machines  are  either  automatic  or  semi‐automatic  in
operation,  carry  a  single  or  multiple  spindles.  The  common  operations  performed
machines are slot cutting, grooving, gang milling, and facing. Also further classification is
as follows:

a) Plain type (having single horizontal spindle)
b) Duplex head (having double horizontal spindle)
c) Triplex head (having two horizontal and one vertical spindle)
d) Rise and fall type (for profile milling)

Planer type milling machines: They are used for heavy work. Up to a maximum of four
tool heads can be over it, which can be adjusted vertically and transverse directions. It
has massive construction like a planer. Its detailed description will follow articles.

Production milling machines: They are also manufacturing machines but differ from the
above described in that they do not have a fixed bed. They include the following:

a) Rotary table or continuous type.
b) Drum type, and
c) Tracer controlled.

Special  purpose  machines:  These  machines  are  designed  to  perform  a  specific  type  of
operation only. Include the following machines:

b) Profile milling machine,
c) Gear milling or gear hobbing machine,
d) Cam milling machine,
e) Planetary milling machine,
f) Double end milling machine,
g) Skin milling machine,
h) Spur milling machine,

85
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
Q‐7 Draw a neat ssketch of co
olumn and  knee type milling maachine? An
nd explain m
main
parts of it.

## Vertical  milling  maachine:  It  derives  its  name

n from  the  vertical  position  of  the  spindle.
This macchine is avaailable in both types; tthe fixed bed types ass well as co olumn and  knee
type. Principles parrts of the laatter type aare illustrated by mean ns of block  diagrams in Fig
1 and 2..  It carries a vertical  column on a heavy base. The ovver‐arm in  this machine is
made  inntegral  with h  the  colum mn  and  caarries  housiing  at  its  front.
f This  housing,  called
head,  caan  be  of  fixxed  type  (FFig  1)  or  sw pe  (Fig.  2)  In  fixed  tyype,  the  spindle
wiveling  typ
always rremains vertical and ccan be adju usted up an nd down. In n swiveling  type, the  head
can be sswivelled to o any desireed angle to machine th he inclined ssurfaces.

Fig 4
4.32 Verticaal milling maachine with

## The kneee carries an enclosed screw jackk, by means of which  it is moved up and d down

he  parallel  vertical  gu
along  th uide‐ways  provided
p on he  column,  The
n  the  frontt  side  of  th
saddle iss mounted on the knee and can b be moved, aalong the

Fig 4.33 Veertical millin

8
86
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Q‐8 Explain milling machine power feed mechanism?

Milling  machine  mechanism:  The  milling  machine  mechanism  is  composed  of  spindle
drive mechanism and the table feed mechanism.

The spindle drive mechanism is incorporated in the column.  All modern machines are
driven  by  individuals  motors  housed  within  the  column,  and  the  spindle  receivers’
power from a combination of gears and clutch assembly, Multiple speed of spindle may
be obtained by altering the gear ratio.

Fig.  1.  illustrated  the  power  feed  mechanism  contained  within  the  knee  A  of  the
machine to enable the table C to have three different feed movements, i.e. longitudinal,
cross,  and  vertical.  The  power  is  transmitted  from  the  feed  gear  box  H  consisting  of
change  gears  to  shaft  23  in  the  knee  A  of  the  machine  by  a  telescopic  shaft  11.  Both
ends  of  the  shaft  11 are  provided  with  universal  joint  10  and  12.  Telescopic  shaft  and
universal joints are necessary to allow vertical movement of knee A, gear 14, attached
to  the jaw clutch  20,  is  keyed  to the  shaft  23  and  drives  gear  13 which  free rotate  on
shaft 23 and is in mesh with gear 19 fastened to the evaluating screw 15, 16 serves as a
nut  for  15,  and  as  screw  in  nut  17.  15  and  16  therefore  serves  as  telescopic  screw
combination and a vertical movement of the knee is thus possible. As soon as the clutch
20  is  engaged  with  the  clutch  attached  to  the  bevel  gear  22  y  means  of  a  lever  4,  22
rotates and this being in mesh with gear 19 causes the elevating screw 15 to rotate in 16
giving a vertical movement of the knee. Like‐wise, when the clutch 21, which is keyed to
the cross feed screw 7 through gears 14 and 13. This causes the screw 7 to rotate in nut
6 of the clamp bed giving a crossfeed movement of the clamp bed D and saddle B.

Gear 18 is fastened to shaft 23, and meshes with gear 25 which is fastened to the
bevel gear 24. Again 24 meshes with gear 5 attached to a vertical shaft which carries at
its upper end another bevel gear 3. Gear meshes with gear 2 which is fastened to the
table  feed  screw1.  Therefore,  longitudinal  feed  movement  of  the  table  is  possible
through gears 18, 25, 24, 5, 3, and 2.

87
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig. 4.34 M
Milling mach
hine power feed mechaanism

A  Kn
dle, C. Tablee, D. Clamp bed, E. Feeed hand‐wh
heel,

F. Bed, G
G. Column, H H. Feed geaar box.
1. Longitudinal fed screew, 2, 3, 5,19,22,24. B Bevel gears,, 4. Clutch o operating leever,
6.  Nut,  7.  Crross‐feed  screw,  8,  20 0,  21.  Poweer‐feed  cluttch,  9.  Sadd
dle  nut,  10
0,  12.
U
Universal  jo
oint,  11.  Teelescopic  feeed  shaft,  13,  14,  18
8,  25.  Gearrs,  15  Elevaating
sccrew, 23. Fe eed shaft.

8
88
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

GRINDING PROCESS AND SUFERFINISHING

89
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Unit‐ V

QUE:‐1)  HOW  GRINDING  WHEELS  ARE  CLASSIFIED?  STATE  HOW  THE  GRINDING
WHEELS ARE SPECIFIED?

COMMON WHEEL SHAPES

The most common shapes of grinding wheels are shown in Fig. 5.1 and those
of  wheel  faces  in  Fig.  5.2.  The  straight  sheels  shown  at  (a),  (b)  and  (c)  are  used  for
internal grinding, tool grinding, centreless grinding, cylindrical and off hand grinding and
snagging.  The  recesses  are  provided  to  accommodate  the  manufacturing  flanges.  The
plain wheel is commonly used for parting off and is not more than 3 mm thick.

Fig. 5.1 Common shapes of grinding wheel

So  as  to  prevent  the  wheel  pieces  from  flying  off,  if  the  same  gets  broken  during  the
operation.  Straight  cup  wheel  (e)  is  mainly  employed  for  surface  grinding  on  both  the
horizontal and vertical spindle grinders. Cylindrical wheel (f) has the same application as
straight  cup  wheel.  The  Saucer  wheel  (g)  is  principally  used  for  sharpening  the  saws.
Dish wheel (h) finds its principal application on tool and cutter grinders for grinding the
teeth of various cutting tools, like milling cutters broaches, etc., for the reason that its
thin  edge  can  easily  enter  the  narrow  spaces  between  adjacent  teeth  on  tool.  Flaring
cup wheel (i) is also mainly used on tool and cutter grinders. It may have a plain edge or

90
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
beveled  edge.  The  common  shape  of  wheel  faces  is  shown  in  Fig  5.2.  The  proper
selection of a particular type of face will depend on the nature of work.

Fig.5.2. Common shapes of grinding wheel faces.

BUILT‐UP WHEELS:‐

These wheels are made in many ways. Essentially, they consist of a number of
bonded abrasive blocks, held together by suitable means. A typical example of these will
consist  of  a  these  blocks  fastened  to  a  metal  wheel,  which  consist  of  formed  abrasive
blocks held in a circle by a chuck. Spacers are always provided between the blocks. It is
mainly  employed  on  vertical  spindle  grinders  with  reciprocating  or  rotary  type  tables.
They are mainly used in surface grinding and carry the following main advantages:

¾ It is easier to manufacture these wheels in large
sizes in comparison to the solid wheels of same size.  Fig. (5.3 segmental grinding
wheel)
¾ They cut intermittently, and hence cool grinding
is the result.
A segmental grinding wheel is shown in Fig. 5.3.

Other  than  those  shown  in  Fig.5.1,  there  is  a  special  variety  of  grinding  wheels
which  possesses  ‘Cone’  and  ‘Plug’  shapes.  They  are  employed  to  grind  intricate
shapes  to  which  their  outer  surfaces  suit.  They  carry  threaded  bushings  on  the
mounting side, as shown at (d) in Fig.5.4. This figure shows the standard Shapes
of  ‘cone  and  plug’  grinders  as  per  IS:  2324  (Part  I)‐1985.  Their  detailed

91
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
dimensions are also given in this standard. An imported point to note is that in
this  type  of  wheels  grinding  is  performed  by  all  the  surfaces  except  the  flat
surface on the mounting side.

Fig. 5.4 cone and plug grinding wheel as per IS: 2324 (PART‐ I)‐ 1985

Cone(type  16),  (b)  Cone  (type  17),  (c)  Cone  (type  17R),  (d)  plug(type  18),  (e)  Plug
(type18R), (f) Conical plug –square tip (type 19), (g) Conical plug –round tip (type 19R)

MOUNTED WHEELS AND POINTS:‐

These are small grinding wheels with shanks attached to them. They are
made in various different shapes and sizes so as to enable grinding even in those places
which are not easily accessible otherwise. (see Fig 5.5).

92
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Fig 5.5. Common shapes of mounted wheels and points

They are commonly used on portable grinders and run at extremely high speeds up to
100,000 r.p.m. A few of the applications of these wheels and points are in finishing dies,
metal  moulds,  recesses,  small  circular  and  tapered  holes,  fillets  and  other  small
curvatures. Such requirements frequently occur in foundry, forging and tool room work,
such  as  for  cleaning  the  surfaces  of  casting  and  forgings  and  production  and
maintenance  of  tools  and  dies  for  die‐casting,  plastic  moldings,  pressing  (hot),  drop
stamping and metal extrusion, etc.

DIAMOND WHEELS

These wheels are also made in almost similar shapes as of aluminium oxide or
silicon carbide wheels. They are also provided with the central hole for being mounted
on  a  spindle.  Alternatively,  they  can  be  attached  or  fastened  to  metallic  backing.
Artificial diamond bonded wheels are now preferred over the natural diamond bonded
wheels, particularly in grinding carbide tipped tools. The wheels may have a vitreous or
resinoid  bond.  It  is  reckoned  that  the  artificial  diamond  bonded  wheels  are  more  free
cutting  and  enable  more  stock  removal  with  less  power  consumption  as  compared  to
the natural diamond bonded wheels.

METHOD OF SPECIFYING A GRINDING WHEEL

The  methods  of  specifying  a  grinding  wheel  differ  slightly  in  different
countries.  In  order  to  maintain  uniformity  throughout  the  country  in  the  system  of
marking grinding wheels the Bureau of Indian Standards has devised a standard system
to be followed by all manufactures. Its details are given in (IS: 551‐1954). According to
this system the various elements and characteristics of grinding wheels are represented
on all the wheels in definite sequences as follows:

1. Abrasive                                            2. Grain size or gril,
2. Grade                                                 4. Structure and             5. Bond.

In addition, a manufacturer can use a suitable ‘prefix’, presiding the abrasive notation,
to indicate his own trade brand of the abrasive used and a ‘suffix’ at the end of all the
notations  to  indicate  the  manufacturer’s  own  symbolic  representation  for  that
particular  type  of  wheel.  The  use  of  prefix  and  /or  suffix  is,  however,  optional.  The

93
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
marking system recommended by the Bureau of Indian Standards in there IS code No.
551‐1989 is given in Fig.(5.6).

Apart from the above information, in order to specify a grinding wheel completely, the
size, i.e., diameter and width or thickness and the diameter of bore are also required to
be mentioned.

Thus, a grinding wheel carrying the markings, 250 x 25 x 32 W A 46 L 4 V 17 will
confirm to the following specifications:

Wheel dia.                       = 250mm

Thickness of wheel          = 25mm

Bore dia.                            = 32m

W‐‐‐‐ Manufacturer’s prefix to abrasive. It is optional. Here it denotes ‘White’

A‐‐‐‐‐Abrasive (AL₂O₃)

46‐‐‐‐It is a grain size (medium)

L‐‐‐‐‐It is a grain medium grade.

4‐‐‐‐Represents a dense structure

V‐‐‐‐Stands for vitrified bond.

17‐‐‐‐It is a suffix denoting the ‘bond type’ of the manufacturer.

## QUE‐2)  DRAW  A  NET  SKETCH  TO  GRINDING  MACHINE,  HORIZONTAL  SPINDLE

RECIPROCATING  TABLE  TYPE  SURFACE  AND  EXPLAIN  FUNCTIONS  OF  ITS  VARIOUS
PARTS?

RECIPROCATING TABLE TYPE SURFACE GRINDERS

The  principal  of  grinding,  as  applied  to  reciprocating  table  type  surface  grinders,  is
illustrated  by  means  of  the  diagram  of  relative  movements  in  Fig.  5.6  and  5.7    A
reciprocating table type surface grinder Wheel (see Fig. 5.6 or a vertical Spindle of the
same, as shown in Fig 5.6 The former will carry a straight wheel and the latter a cup type
wheel. Hydraulic drives are commonly used in all such grinders. Cutting is done on the

94
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
periphery of the straight wheel in case horizontal spindle type, and on revolving edge of
the cup wheel on vertical spindle machines.

Fig.5.6 working principle of a horizontal spindle reciprocating table surface grinder.

The horizontal spindle machines are widely used in tool rooms. The work piece is usually
held  on  a  magnetic  chuck  on  these  machines.  They  are  vastly  used  for  grinding  flat
Surfaces.  The  machine  size  is  designed  by  the  dimensions  of  the  working  area  of  the
table.  A  typical  design  of  a  Grinder  is  shown  in  Fig.5.7  illustrating  its  main  Parts  and
controls. The longitudinal feed to the work is given by reciprocating the table. For giving
cross feed, there are two methods. One is to mount the table on a saddle and give the
cross feed by moving the saddle. Alternatively, the cross feed can be given by moving
the wheel‐head in and out. It is this method which is employed in the machine shown in
Fig.  5.7  In  feed  is  provided  by  lowering  the  wheel‐head  along  the  column.
In  case  of  vertical  spindle  reciprocating  table  grinders  the  table,  along  with  the  work
piece, reciprocates under the wheel. The wheel covers all or a major portion

Fig. 5.7 Working principle of a vertical spindle reciprocating table surface grinder

95
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig.5.8 Reciprocating table hydraulic surface grinder.

1.“Stop”  push‐button  for  hydraulic  pump  motor,  2.”Start”  push‐button  for  hydraulic
pump motor, 3.Adjustable travel cum‐dog, 4.Master “Stop” push‐button. 5. Push button
for  engaging  rapid  upward  traverse  of  the  wheel  head.  6.  Control  lever  of
Electromagnetic  ebuck(“switched  on”,  “switched  off”  and  “demagnetized”).7.  Signal
lamp  indicating  that  electromagnetic  chuck  is  switched  on.  8.  Electromagnetic  chuck
operation  switches  (“with  chuck”  or  “without  chuck”).  9.  Feed  switch  on  and  off.  10.
“Start” push‐button for coolant pump motor. 11. Work light switch. 12. Push button for
engaging  rapid  downward  traverse  of  the  wheel  head.  13.  Change‐over  switch  for
starting coolant flow either together with grinding wheel rotating or together with table
travel. 14. “Stop”  push‐button  for  grinding  wheel  rotation. 15. “Start”  push‐button  for
grinding wheel rotation. 16. Lever for table travel. (“Start”, “stop”).17Lever for manually
reversing table travel. 18. Knob for setting table speed. 19. Push‐ button for disengaging
band wheel and dial.20. Hand wheel for vertical wheel head feed. 21. Lever for setting
the positive stop.22.Lever for engaging rapid vertical traverse of wheel head. 23. Knob
setting  rate  of  automatic  vertical  feed  of  wheel  head.  24.  Knob  for  setting  rate  of
intermittent cross feed. 25. Knob for setting rate of continuous cross feed. 26. Lever for
engaging either intermittent or continuous cross feed. 27. Adjustable table cam‐dog. 28.
Coolant feed cock. 29. Hand wheel for cross traverse of wheel head. 30. Hand wheel for
cross traverse of wheel head. 31. Reversing cam‐dog for hydraulic cross feed of wheel
head.  32.  Lever  for  reversing  hydraulic  cross  feed  of  wheel  head.  33.  Table  reversing
lever of the width of the job, as shown in Fig. 5.8. Cross feed to the work can be given as

96
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
usual  by  moving  the  saddle.  A  manual  or  power  feed  can  be  employed  to  feed  the
wheel‐head vertically. An individual motor drive is usually provided to rotate the wheel.

QUE‐3)  WHAT  DO  YOU  UNDERSTAND  FROM  ‘GRAIN’,’GRIT’  STRUCTURE  AND  GRADE
OF GRINDING WHEEL EXPLAIN?

GRAIN OR GRIT

The term ‘Grain’ or ‘Grit’ denotes the approximate size of the abrasive particles and give
an idea of the coarseness or fineness of the grinding wheel. A grinding wheel may have
the abrasive particles of same size or different sizes. The former is known as a straight
wheel  and  the  latter  compound  wheel.  The  choice  of  grain‐size  or  grit  depends  upon
many  factors,  viz,,  quality  of  finish  required,  amount  of  stock  material  to  be  removed
and physical properties of the material to be ground. The coarser grit will remove the
stock at a faster rate and finer finish will always require a finer grit. Coarse grit wheels
are more suitable for grinding soft and ductile materials hard and brittle materials are
best ground with finer grit wheels.

The grit or grain size of an abrasive is denoted by a number representing the
number of meshes per inch of the screen through which the grains of crushed abrasive
are  passed  for  grating.  The  standard  numbers  representing  different  grain  sizes  are
given in Table.

97
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Grit                                               Grain size or Grit No.
designation
Coarse  10            12            14               16              20           24
Medium  30            36            46               54              60
Fine  80           100         120             150            180
Very fine  220      240         280             320            400             500              600
Standard grain size for grinding wheels

Note. The first three types i.e. coarse, medium and fine, are used in grinding work and
the ‘very fine’ grit, i.e., having grain size no. from 220 onwards, in honing work.

The  term  ‘Grade’  indicates  the  strength  of  bond  in  a  wheel,  i.e.,  the  power  of  the
abrasive particles to hold together and resist disintegration under the cutting pressure.
Higher the proportion of bond for a specified quantity of abrasive particles the harder
will  be  the  wheel  and  a  lower  proportion  will  render  it  ‘soft’.  The  abrasive  grains  of  a
soft wheel will easily be broken away from the bond whereas the hard wheel will retain
these  particles  for  a  much  longer  period.  The  selection  of  a  particle  grade  of  wheel  is
largely governed by the nature of work, its composition, size and hardness, etc. Softer
wheels are preferred for grinding harder materials and vice‐versa. Similarly, smaller the
size of the work, the harder should be the wheel and vice‐versa. The machine condition
also plays an important role in this selection. Where vibrations are likely to occur harder
wheels are employed, such as in tool post grinders on lathes. All wheels manufacturers
always  provide  tables  of  recommended  grits  and  grills  for  specific  operation  and
materials to be machined and it is advisable to follow the same in selecting a wheel for a
specific job.

Different  wheel  grades  are  represented  by  English  alphabets  from  A  to  Z,  ‘A’
being the softest and ‘Z’ being the hardest. The standard grouping is as follows:

Soft  A       B        C         D        E         F           G           H
Medium  I         J         K         L        M        N          O           P
Hard  Q       R        S         T         U        V          W          X         Y          Z

98
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
STRUCTURE

This  term  denotes  the  spacing  between  the  abrasive  grains,  or  in  other
words the density of the wheel. The proportion of the bond in a certain volume of the
wheel  affects  the  structure.  A  higher  proportion  will  render  an  open  structure  and  a
lower proportion will lead to a closer structure. If two wheels of same grit and grade are
used on the same material, one having an open structure and the other close structure,
the former will be found to cut faster and more freely in comparison to the latter and
will have more life as compared to it.

The above two types of structures are represented by numbers as follows:

Structures of grinding wheels

Structure type                            Represented by Nos.
Dense  1          2          3        4        5          6         7         8
Open  9         10        11     12      13        14       15        or
up

Note.         Selection of a particular structure will depend upon the hardness of work
material,  Type  of  grinding  operation  and  quality  of  surface  finish  needed  on  the  work
surface. Brittle and hard materials and finish grinding work will need a dense structure,
while  a  soft  and  tough  work  material  and  rough  grinding  operation  will  need  an  open
structure.

QUE‐4) EXPLAINS DIFFERENT TYPES OF SURFSCE GRINDERS?

SURFACE GRINDERS:‐

Surface  grinders  do  almost  the  same  operation  as  the  planers,  shapers  or  milling
machines, but with more precision. Primarily they are intended to machine flat surface,
although  irregular,  curved  or  tapered  surfaces  can  also  be  ground  on  them.  The
common classification of surface grinders can be made as follows:

1. According to the table movement:
(a) Reciprocating table type.                      (b) Rotary table type.
2. According to the direction of wheel spindles:

99
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
(a) Vertical spindle type.                              (b) Horizontal spindle type.
3. Special type and single purpose machines.
(a) Face grinders                (b) way grinders                (c) Wet belt grinders.

RECIPROCATING TABLE TYPE SURFACE GRINDERS

The  principal  of  grinding,  as  applied  to  reciprocating  table  type  surface  grinders,  is
illustrated  by  means  of  the  diagram  of  relative  movements  in  Fig.  5.9  and  5.10  A
reciprocating table type surface grinder Wheel (see Fig. 5.9 or a vertical Spindle of the
same, as shown in Fig The former will carry a straight wheel and the latter a cup type
wheel. Hydraulic drives are commonly used in all such grinders. Cutting is done on the
periphery of the straight wheel in case horizontal spindle type, and on revolving edge of
the cup wheel on vertical spindle machines.

Fig.5.9 Working principle of a horizontal spindle reciprocating table surface grinder.

The horizontal spindle machines are widely used in tool rooms. The work piece is usually
held  on  a  magnetic  chuck  on  these  machines.  They  are  vastly  used  for  grinding  flat
Surfaces.  The  machine  size  is  designed  by  the  dimensions  of  the  working  area  of  the
table. A typical  design  of  a Grinder is shown  in  Fig.5.10   illustrating its  main  Parts  and
controls.

Fig. 5.10 Working principle of a vertical spindle reciprocating table surface grinder

100
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
The  longitudinal  feed  to  the  work  is  given  by  reciprocating  the  table.  For  giving  cross
feed, there are two methods. One is to mount the table on a saddle and give the cross
feed  by  moving  the  saddle.  Alternatively,  the  cross  feed  can  be  given  by  moving  the
wheel‐head in and out. It is this method which is employed in the machine shown in Fig.
5.10. In feed is provided by lowering the wheel‐head along the column.

In case of vertical spindle reciprocating table grinders the table, along with the
work piece, reciprocates under the wheel. The wheel covers all or a major portion

Fig. 5.11 Reciprocating table hydraulic surface grinder.

## 1. “Stop”  push‐button  for  hydraulic  pump  motor,  2.”Start”  push‐button  for

hydraulic  pump  motor,  3.  Adjustable  travel  cum‐dog,  4.  Master  “Stop”  push‐
button. 5. Push button for engaging rapid upward traverse of the wheel head. 6.
Control  lever  of  Electromagnetic  ebuck  (“switched  on”,  “switched  off”  and
“demagnetized”).7. Signal lamp indicating that electromagnetic chuck is switched
on. 8. Electromagnetic chuck operation switch (“with chuck” or “without chuck”).
9. Feed switch on and off. 10. “Start” push‐button for coolant pump motor. 11.
Work light switch. 12. Push button for engaging rapid downward traverse of the
wheel head. 13. Change‐over switch for starting coolant flow either together with
grinding wheel rotating or together with table travel. 14. “Stop” push‐button for
grinding wheel rotation. 15. “Start” push‐button for grinding wheel rotation. 16.
Lever  for  table  travel.  (“start”,  “stop”).17.  Lever  for  manually  reversing  table
travel.  18.  Knob  for  setting  table  speed.  19.  Push‐  button  for  disengaging  band
wheel and dial.20. Handwheel for vertical wheel head feed. 21. Lever for setting

101
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
thhe positive stop.22. Leever for enggaging rapid d vertical trraverse of w wheel headd. 23.
K
Knob setting g rate of au
utomatic veertical feed d of wheel h head. 24. K Knob for seetting
raate of intermittent crooss feed. 255. Knob for setting ratee of continu uous cross ffeed.
26.  Lever  for
f engaging  either  intermitteent  or  con ntinuous  cross  feed.  27.
A
Adjustable  table  cam‐‐dog.  28.  Coolant  feeed  cock.  29. 2 Handw wheel  for  cross
c
trraverse  of  wheel  heaad.  30.  Han
ndwheel  for  cross  traverse  of  wheel
R
Reversing ca am‐dog for hydraulic ccross feed o of wheel heead. 32. Levver for reversing
hydraulic cro oss feed off wheel heaad. 33. Tablle reversingg lever of the width of the
jo
ob, as show wn in Fig. 5.10 Crossfeeed to the w work can bee given as u usual by mooving
thhe  saddle.  A  manual  or  power  feed
f can  bee  employed t wheel‐head
d  to  feed  the
vertically. Ann individuall motor drivve is usuallyy provided to rotate th he wheel.

ROTTARY TABLEE SURFACE GRINDERS

Rotary  tablee  surface  grinders  aree  also  madee  in  two  tyypes,  i.e.,  either
R
havin ng  a  horizzontal  wheeel  spindlee  or  a  veertical  wheeel  spindlee.  The  relative
moveements of tthe wheel aand table off a horizonttal spindle ttype are sho own in fig. 5.12

Fig.5.12.  Relative  movements  of  different  parts  of
o a  horizo
ontal  spind
dle  rotary  table
t
surface ggrinder.

## Usuaally a circulaar shaped m magnetic ch huck is mou

unted on the circular taable to hold d the
jobs.  The  work  pieces  aree  normally  arranged  in n  a  circle,  concentric
c with  the  ro
ound
chuck. If  it is  a  single piecce,  it  can  be  mounted
d centrally  on
o the  chuck.  The  tab ble is
madee to rotate e under thee revolving  wheel, botth rotating  in oppositee direction.. The
vertical feed to the wheel is given by moving thee wheel‐heaad along a column and d the

102
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
cross  feed  by  the  horizontal  movements,  of  the  wheel  spindle.  a  straight  wheel  is
used  on  these  machines,  which  cuts  on  its  periphery.  Same  machines  carry  the
provision to raise or lower the table also and also to incline the same.

Fig.5.13. Relative movement of different parts of vertical spindle rotary table surface
grinders

Fig.5.13 illustrates the relative movements of the wheel and table of a Rotary
table vertical spindle surface grinder. A cup wheel has to be used on these machines,
as shown in diagram. Vertical feed to the wheel is given by moving the wheel‐head.
The work piece is mounted on the round chuck in the same way as in the horizontal
spindle type. The table rotates in a direction opposite to that of the wheel and brings
the  work  piece  one  after  the  other  under  the  rotating  wheel.  The  table  is  usually
mounted on a slide so as to give cross feed. Some rotary table surface grinders are
provided  with  two  tables  instead  of  one  so  that,  while  the  work  pieces  are  being
ground on one table, the other table can be used for loading the fresh batch of work
pieces.

OTHER TYPES OF SURFACE GRINDERS

1. Face  grinder:  ‐  It  is  more  or  less  similar  in  operation  to  a  horizontal  spindle
reciprocating  table  surface  grinder,  but  differ  in  that  a  vertical  flat  surface  is
ground  instead  of  a  horizontal  one.  The  cutting  is  done  on  the  face  of  the
wheel  and  not  the  periphery.  Usually  cup,  ring  or  segmental  type  wheels  are
used,  which  are  mounted  on  a  horizontal  spindle  and  fed  on  to  the  vertical
surface  of  the  work  piece,  mounted  on  the  reciprocating  table.  This  type  of

103
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
machine is used for llarge and h heavy work pieces. Thee work can also be helld on
angle platte or in well designed fflexures.
2. Way  grin nder:  ‐  It  is  actually  a  single  purpose
p maachine  used  normallyy  for
grinding tthe bed ways of differrent machin nes. It is a  very large  and heavy  duty
machine  carrying  a  vertical  spindle.  Cup,,  ring  or  seegmental  tyype  wheelss  are
used  on  this
t machin ne.  The  whheel  spindlee  can  be  tittled  to  a  desired  angle  to
grind  inclined  surfacces  of  the  ways.
w The  table  is  of  reciprocating  type,  which
w
carries thee work pastt the rotatin ng wheel.
3. Wet  belt  grinders:  ‐  ‐ These  maachines  carrry  vertical  plates,  wh hich  supporrt  an
endless abrasive beltt revolving  in a verticaal direction n. The tablee moves to  feed
work agaiinst the belt and the fformer also o oscillates  across the latter to eeffect
desired grrinding. Thee abrasive  used on the belt carriies the resinoid bond. This
type  of  machine
m is  specially
s ussed  in  grind
ding  low  fuusion  pointt  materials  as  a
large  amoount  of  heaat  generateed  is  absorb bed  by  the  coolant,  which
w is  useed  in
ample quaantity.

## QUE‐5)  EXPLAINS  THE  PRIN

NCIPAL  OF  CENTRELESS  GRINDIING.  EXPLA
AIN  ‘THROUGH
LEED’ IN
N‐FEED’ AND
D ‘END FEEED’ METHODDS OF CENTTRELESS GR
RINDING?

CENTRELESS G
GRINDER

## These grrinders are  also a typee of cylindrical grinders only, but  the princip

ple of
centre leess grinding differ fro om centre ttype grindin ng in that tthe work, in nstead of b
being
mounted  between n  centers,  is  supported  by  a  combination
c nding  wheel,  a
n  of  a  grin
regulatin ng wheel an nd a work rrest blade.

104
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Fig 5.14 Simplified dia. of a centre less grinder.

The  relative  movements  of  the  work  piece  and  the  two  wheels  are  shown  in  fig.5.14.
The  principle  of  centre  less  grinding  is  used  for  both  the  external  grinding  as  well  as
internal grinding. Many hollow cylindrical and tapered work pieces, like bushes, pistons,
valves tubes and balls, etc, which either do not or cannot have centre, are best ground
on centre less grinders.

A simplified diagram of centre less grinder is shown in Fig. 5.14 illustrating its main
parts  and  controls.  It  carries  a  heavy  base  and  two  wheel  heads,  one  carrying  the
grinding  wheel  (large  one)  and  the  other  regulating  wheel(smaller  one3).  The  work
piece rests on the blade of the work rest between these two wheels. Each head carries a
separate wheel truing mechanism for the wheel it carries. A housing can provide on one
side of the machine body to house the main driving motor. There are two control panels
on the front. The left hand panel carries control of speed adjustment of the two truing
mechanism  and  the  in‐feed  grinding  mechanism.  The  right  hand  panel  carries  for
hydraulic  mechanism,  speed  adjustment  of  regulating  wheel,  automatic  working  cycle
switch, start and stop switches, etc.

In  operation,  grinding  operation  is  performed  by  the  grinding  wheel  only  while
the  function  of  the  regulating  wheel  is  to  provide  the  required  support  to  the  work
pieces while it is pushed away by the cutting pressure of the grinding wheel. This helps
the  work  pieces  to  remain  in  contact  with  the  grinding  wheel.  At  the  same  time,
required  support  from  bottom  is  provided  by  the  work  rest  as  the  work  piece,  while
rotating, and rests on the blade of the work rest. The regulating wheel essentially carries
rubber  bond  and  helps  in  the  rotation  of  work  piece  due  to  friction.  The  direction  of
rotation  of  the  two  wheels  is  the  same.  The  common  methods  used  for  feeding  the
work are:

1. Through feed                 2. In‐feed                     3. End feed

1. Through feed grinding: In this method of centre less grinding, the work piece is
supported and revolved as described above but, is simultaneously given an axial
movement  also  by  the  regulating  wheel  and  guides  so  as  to  pass  between  the
wheels.

105
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig. 5.15 Principle off through feeed centre less grindin
ng

For this, thee axis of the regulating wheel is  inclined att 2 to 10 deegrees with
h the
vertical (seee angle α in  Fig.5.15). TThe amoun
nt of stock tto be removved determmines
as to how m many time aa work piece has to paass between n the wheeels. This method
iss used for sttraight cylin
ndrical objeects.

The actu
ual feed (f) can be deteermined byy the following relation
nship:

f=
= пdn.sin α

Where,,                 f= feed in m
mm/min.

п
п= revolutio
ons/min.

d= dia. Of reegulating wheel (in mm
d m)

α
α= angle of inclination of regulating wheel.

n‐feed grinding: This m
2. In method is ssimilar to tthe plunge  cut grindin ng method  used
on  cylindrical  grinders.  Both  regulating  and d  grinding  wheel  are  more  in  width
w
th
han the wo ork length to
o be groundd. Axis of thhe regulatinng wheel is inclined a llittle,
saay  about  half  h a  degreee,  from  th
he  horizonttal.  This  meethod  is  ussed  for  grin
nding
shhouldered o or formed ccomponentts.
B
Before  the  operationn,  the  reggulating  wheel  is  drrawn  awayy  to
accommodaate the worrk piece. Affter placingg the work  piece on th he blade off the
w
work rest, t he regulating wheel iss again pusshed in to  press again nst the worrk. In

106
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
thhis operatio
on, the worrk rest doess not carry gguides; insttead, it is m
end stop at tthe rear end, as shown n in Fig. 5.1
16

Fig. 5.16
6  in‐feed ce d‐feed centre less grinding
entre less ggrinding.                     Fig. 5.17 End

3. End feed griinding: Thiss method iss, in a way,  a sort of fo orm grindin
ng. It is beccause
both the wh he grinding  wheel and  the regulating wheel,, are dresseed to
heel, i.e., th
coontain  the  required  shape  or  fo
orm.  The  wor5k  piece  is  fed  longgitudinally  from
f
thhe side of the wheels. As it advan nces between the revo olving wheeels, its surfaace is
ground  till  its  further  end  touchees  the  end  stop.  Thiss  method  can
c be  used d  for
grinding of bboth spherical and tap pered surfacces, but it suits best to o the grindin ng of
shhort tapereed surfaces.. The metho od of end‐feeed grindin ng is shown in Fig. 5.17 7

CENTRE LESSS GRINDIN
NG

1. The need d for centerring and usee of fixturess, etc, is tottally avoideed.
2. It can be applied eqqually to botth external and internal grinding..
3. Once a seet‐up has bbeen made, it is a fasteer method tthan centree‐type grind ding.
4. In througgh‐feed meethod, the p process is continuous aas there is  no idle time for
itself.
5. In in‐feed method aalso no chu ucking of w work is needed and, as such, thee idle
time of the3 machin ne is almostt negligible.

107
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
6. Since  there  is  no  end  thrust,  there  are  no  chances  of  any  springy  action  or
distortion in long work pieces.
7. The operation condition automatically provides a true floating type centre for
the  work  pieces  and,  as  such,  the  common  errors  normally  associated  with
the centre and centre holes are automatically eliminated.
8. The work piece is supported rigidly during the operation and can be subjected
to heavy cuts, resulting in a rapid and more economical grinding.
9. Since the need for marking and making centre holes is totally eliminated and a
smaller  grinding  allowance  is  needed,  the  grinding  time  is  considerably
reduced.
10. Large grinding wheels are used and errors due to wheel wear are reduced. So,
the requirement of wheel adjustment is minimum.
11. A heavy little maintenance is needed for the machine.
12. Very  highly  skilled  operations  are  not  needed  for  operating  centre  less
grinders.
13. Direct adjustment for sizes can be made, resulting in a higher accuracy.
14. A fairly wide range of components can be ground.

1) In hollow work there is no certainly that the outside diameter will be concentric
with the inside diameter.
2) Work having multiple diameters is not easily handled.

QUE‐6) EXPLAINS THE PROCESS OF HONING AND LAPPING?

LAPPING

It  is  an  abrading  process  employed  for  improving  the  surface  finish  by
reducing roughness, waviness and other irregularities on the surface. It is used on both
heat‐treated and non heat‐treated metal parts. It should however, be noted that where
good appearance of the job surface is the only requirement, it should not be employed,
since there are other finishing methods which will give the same desired result with low

108
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
cost.  It  should  be  used  only  where  accuracy  is  a  vital  consideration  in  addition  to  the
surface  finish.  The  basic  purpose  of  lapping  is  to  minimize  the  extremely  minute
irregularities left on the job surface after some machining operation.

In  brief,  we  can  say  that  Lapping  is  basically  employed  for  removing  minor
surface  imperfection,  obtaining  geometrically  true  surfaces,  obtaining  better
dimensional  accuracy  and,  thus,  facilitate  a  very  close  fit  between  two  contacting
surfaces.

The material to be selected for making a lapping tool or lap largely depends
upon the individual choice and the availability, and no specific rule can be laid for the
same. The only consideration that has to be made is that the material used for making a
lap  should be  soft so that  the  abrasive  grain  can  be  easily  embedded  in  its  surface. In
case a hard material is used for making the lap, the abrasive particles will quickly go out
of  their  places.  The  commonly  used  material  is  soft  cast  iron,  copper,  brass,  lead  and
sometimes hardwood.

Abrasive:  All  the  abrasive,  i.e.,  natural  as  well  as  artificial  are  used  for  lapping.
Aluminium  oxide  is  preferred  for  lapping  soft  ferrous  and  non‐ferrous  metals.  Silicon
carbide  and  natural  corundum  are  used  for  hardened  steel  parts.  Powdered  garnet  is
used  for  lapping  soft  ferrous  and  non‐ferrous  metals,  emery  for  hardened  steel
components and diamond for extremely hard material like cemented carbides.

Vehicle:

The term ‘vehicle’ in lapping denotes the lubricant used to hold or retain the abrasive
grains  during  the  operation.  To  some  extent  it  also  controls  the  cutting  action  of  the
latter. Some common vehicle used in lapping includes the vegetable or olive oil, hard oil,
water  so9luble  oil,  mineral  oil,  kerosene  mixed  with  a  little  machine  oil,  alcohol,  and
heavy  grease.  For  cleaning  the  laps,  naphtha  is  commonly  used.  No  specific
recommendation can, although, be laid for the selection of a particular vehicle, still the
vehicle used should posses the following qualities:

1. It should be able to hold the abrasive particles uniformly during the operation.
2. Its viscosity should not be considerably affected by temperature changes.
3. It should not evaporate quickly.

109
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
4. It should be non‐corro osive.
5. Its viscosityy should su
uit the operaating speed
ds.

Pressure
e and speed
d for Lappin
ng

he followingg magnitudes of pressure are recommended
Th d for lapping:

or soft material                                           0.07
Fo 7‐‐‐‐0.2 kg/ccm²

or hard material                                          0.7 kkg/cm²
Fo

Norm
mal  speed  raange  used  in  rotary  lapping,  i.e.,  when  thee  work  and
d  lap
have a rotary motio on relative to each othher, varies ffrom 1.5m//sec to 4.0 m m/sec.

LAPPING
G METHODS AND MAC
CHINES

Lapping is done in ffollowing tw
wo ways:

1. By han
nd‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ccalled hand
d lapping.
2. By maachines‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐called m
machine lappping.

Hand laapping:

In hand lapping, eiither the lap or the wo ork‐piece iss held by haand and thee motion of the
other en
nables the rrubbing of  the two surfaces in co ontact. Thiss method iss widely useed in
lapping  press workk dies; mou ulding dies aand metal  moulds forr casting, limmit gauges,, etc.
In some cases the  lapping com mpounds iss placed beetween the  two surfacces and thee two
are rubb
bed togethe er by movin ng one of tthese by haand, the oth her re4maining station nary.
A few exxamples of this method are lappin ng of surfacce plates, engine valvee, and valvee

belt, etcc.

110
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Fig. 5.18 An example of Hand Lapping

Machine lapping:

Machine  lapping  is  performed  for  obtaining  a  highly  finished  surface  on  many  articles
like  races  ball  and  roller  bearings,  gears,  crankshafts,  machine  bearings,  pistons,  pins
and  gauges,  gauge  blocks,  various  automobile  engine  parts  and  micrometer  spindles,
etc.

Fig 5. 19 working principle of a vertical spindle lapping machine.

HONING

It is also an abrading process, used for finishing previously machined surfaces. It
is  mostly  used  for  finishing  internal  cylindrical  surfaces  such  as  drilled  or  bored  holes.
The  tool  used,  called  a  hone,  is  a  bonded  abrasive  hone  made  in  the  form  of  a  stick.
Although  honing  cradles  the  maximum  stock  removal  out  of  the  surface  finishing
operation, still it is not primarily a metal removing operation. However, this higher stock
removing  capacity  enables  the  application  of  honing  for  correcting  slight  out  of
roundness or lapper. Hole location cannot be corrected through it. The usual amount of
stock left for removal by honing is form 0.1 mm to 0.25 mm; although it is capable of
removing the stock up to 0.75 mm. Honing is performed at relatively slow speeds in the
range of 10‐30 m/min.

The honing stock are so held in a holder or mandrel that they can be forced outwards
by mechanical or hydraulic pressure against the surface of the bore. Aluminium oxide,

111
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
silicon  carbide
c or  diamond  grains
g of  su
uitable  grit  are  bondeed  in  resinoid,  vitrifieed  or
shelter  bond  to  form  the  honning  stoness,  usually  carrying
c traces  of  sulp
phur  or  wax  for
longer toool life and better cuttting action.

Fig.5.20 A
A hand hon
ning tool an
nd honing p
process.

## Both  internal  cylin

ndrical  and  flat  surfaces  can  be  honed.
h Butt,  the  proceess  of  honing  is
largely aapplied to internal cylindrical surrfaces only.. A bond ho oning tool  is shown in n Fig.
5.20.

## The hannd honing p process: Hooning is a ‘w wes’ proceess and it iss necessaryy that a suittable

coolant  be  used  in
n  ample  quuality  during  the  operration.  In  small  parts,  honing  can  be
done byy hand. In this, the hon ne is rotateed and the  work piecee moved ovver rotatingg tool
back andd forth by  hand. The  length of sttocks used  is about half of that  of the holee and
the overr travel at the end of eeach stroke is about on ne‐third of tthe stone leength.

## Machine e  honing:  The  proceess  of  hon ning  can  be

b done  on n  many  geeneral  purpose
machinees  also,  such  as  lathees  and  drilling  machines.  Wherre  the  stattionary  typ pe  of
machinees  do  not  suit
s the  natture  of  worrk,  a  portab ble  electricc  drill  can  be
b used  forr  this
purposee by fitting  a hone in p place of the drill, the  reciprocatiing motion being giveen by
hand. In n production work, wh here honingg is to be ddone on a large scale, such mach hines
will  fail  to  give  sattisfactory  and
a econom mical  resultts.  In  such  cases,  the  use  of  reggular
honing m machines o only will givve the desirred results.  These hon ning machin nes are madde in
various ttypes and ssizes. The m most commo on classificaation of theese is as folllows:

1. Hoorizontal ho
oning machine.
2. Veertical honin
ng machinee:

112
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Figg. 5.21 Honing tool head for vertical machin
ne

QUE‐7
7) EXPLAINS METAL SP
PRAYING O
OPERATION
N?

Fig.5.22 mettal sprayingg

1)Oxyy‐  Fuel  gas  2.  Compressed  air  3.  Flame  4.  W/P
W 5.  Ato
omized  spraay  6.  Meltin
ng  7.
Wire

Explan nation:  Me etal spraying is basically intended d to confer ssome physiical propertty on
a  surfface.  The  appearancea e  of  poor  surface
s on  casting  caan  be  imprroved  by  metal  m
sprayiing.  Spraye ed  metal  caan  be  deco orative,  likee  aluminum m  or  bronzze  on  cast  iron.
Some can even b be colored.

113
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
Metal sprayin
ng is done b
by melting aa metal in aan oxy‐ gas flam & blowing
it forrm the nozzzle of sprayy gun. In most guns th he metal in  the form o of wire is feed by
powd dered rollers to the flaame, but so ome guns usse powder or granule metal.

QUE‐8) EEXPLAINS H
HOW SURFA H IS MEASURED?
ACE FINISH

The most important p parameter ffor measureement of geeometrical deviation is the
roughneess or micro paced surface irregularrities
o irregularitties. These are relativeely finely sp
&  depen nd  on  the  machining  condition  such
s as  ratte  of  metal  removal  characterist
c tic  of
tool,  etc.  A  numb a in  use  for  the  purpose
ber  of  insttruments  are  p off  surface  finish
f
assessm ment; one off them is eleectrical inteegrating styylus instrum ments.

## Thesse  instrumeents  provid ndamental  informatio

de  the  fun on  required d  for
surface  measurement  i.e.,  a  numerical  assessmen nt  displayed
d  on  a  metter  or  grap
phical
traces.

Fig. 5.22 Electronic Stylus Instrruments

## Electricaal integratin ng instrumeents employy an arm on n which a diamond styylus is moun nted.

The stylus is drawn n across the stylus surface and itts vertical  movement  transducteed to
electricaal  signals.  Figure
F ws  the  instrruments  in  which  thee  movemen
show nt  of  arm  which
w
constitutes  an  arm mature  variees  the  air  gap
g at  the  outer  limbs  of  shaped  core,  thee  coil
wound limbs form branches o of a bridge ccircuit. A carrier wave is supplied to the bridge &
the effect of varyin ng the air gaaps is to mo odulate or  vary the ammplitude off the wavefform.
The  modulated  waave  is  then n  amplified d;  demodullated  &  eitther  filtereed  to  provide  a
meter reead out or p provides graphical tracce.

114
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Surface roughness is specified by referring to the centre line average or the
root mean average of the micro irregularities. Instrument gives the direct reading of CLS
& RMS values.

QUE‐9) EXPLAINS THE PROCESS OF GALVANIZING GIVING ITS APPLICATION?

GALVANIZATION:

It is a process of providing thin layer of zinc coating ( highly corrosion resistance) or iron
or low carbon steel by dipping them in a bath of molten zinc. It improve the resistance
against  corrosion  due  to  atmosphere  and  water.  Since  zinc  is  anodic  to  iron  or  steel
(which  serve  as  cathodic),  therefore  the  zinc  coating  (also  called  anodic  coating)  is
obtained by electro‐chemical reaction between zinc and the iron or steel. The process is
carried out as follows:

First of all the work is cleaned by picking with dilute sulphuric acid,
to  remove  any  scale,  rust  and  impurities.  After  washing  and  drying  it  is  dipped  in  the
bath of molten zinc maintained at temperature at about 450°c. The surface of the bath
kept  covered  with  a  molten  flux  layer  usually  of  zinc  ammonium  chloride  to  prevent
oxide formation. The deviation of immersion in a zinc bath depend upon the size of the
work to be coated, it is then taken out of the bath a passed through the pair of rollers to
remove and excess of zinc. Finely, the work is cooled and dried.

The galvanizing process is widely used for sheeting for roofs and walls of
buildings, structural parts, pipes, container, fencing material, nails, wires, etc. Since the
zinc get dissolve in dilute acids to form highly toxic compound, therefore the galvanized
utensils should not be used for preparing and storing foodstuffs especially acidic one.

Applications:

1) it is mainly use for large sheeting for roofs and walls of the buildings.

2) it is used for structural parts, pipes, containers, fencing material, nails, wires, etc.

QUE‐10) WRITE SHORT NOTES ON

a) SUPER FINISHING PROCESS
b) ELECTROPLATING

115
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution
c) CYLLINDRICAL GRINDING

a) Super finishing: ‐
Itt is more orr less like a lapping pro ocess with aa specific difference th hat the abraasive
used is aa bonded aabrasive. Th he abrasivees are used  in a particular way under contro olled
conditio
ons  to  prod duce  a  high
h  quality  suurface  finish  on  the  work
w surfacce.  It  should  be
particulaarly  noted  that  it  is  not  essen ntially  a  metal
m remo oving  operaation  and  it  is
necessary,  therefo i order  to  have  a  rapid  ratee  of  production,  all  the
ore,  that  in
compon nents to be super finish hed should first be finiished, throu ugh other ooperations, very
nearly to o the final  size. On an n average the best ressults can bee obtained  by leaving  only
0.0025 m mm to 0.00 05 mm stocck to be rem moved by ssupper finisshing bringing the work to
the  corrrect  size,  allthough  up  to  0.025  mm
m can  bee  removed  through
t this  operatio on.  In
order  too  bring  the e  work  to  such  a  close  dimen nsional  accuracy,  grinnding  is  usually
employeed pior to super finishiing.

Fig. 5.2
23 Principle of superfin
nishing operation.

b) Electro
oplating:‐

## It  is  the   most  popu ng  metallic  coating  on

ular  meanss  of  applyin n  the  surfacce  of  the  metal
m
and  som metime  on  non‐metal.  This  is  do one  for  pro
otection  against  corroosion  or  against
wear  an nd  abrasionn,  for  appeaarance  to  re‐work
r waarn  part  by  increase  in
n  size,  to  make
m
pieces eeasy to shou ulder and tto slot of arrea on steeel parts from m being carburized du uring

116
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
heat  treatment  common  plating  metals  are  chromium,  nickel,  copper,  zinc,  cadmium,
and tin. The more precious metals‐ silver, gold, platinum, and rhodium and also applied
by plating surface to be

Platted must be buffered smooth work is then cleaned in suitable cleaning solution to
remove  all  grease,  dirt,  buffering,  compound  etc.  After  rinsing  the  part  is  ready  for
platinum

=>  Four  essential  elements  of  the  platting  process  are  the  cathode,  anode,
electrolyte and direct current (shown in fig)

=> The current leave the bar of anode which is a bar of platting metal, and
migrate through electrode (water solution of salts of the metal to apply) to the cathode,
or part to be plated. As the ions deposited on cathode, they give up their charge and are
deposited  as  metal  on  cathode.  Part  to  be  platted  should  be  designed  with  generous
filtrate  and  radii  instead  of  sharp  corners,  since  current  concentration  occurs  at  sharp
points, resulting in excessive deposits.

Fig 5.24 Electroplating

1)  Plating tank 2) D.C source  3) workpiece  4) Anode

117
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
c) Cylindrical grinder Machine:‐

The principle of cylindrical grinding as illustrated in Fig. 13.14 involves holding the work
pieces rigidly on centers, in a chuck or in a suitable holding fixtures, rotating it about its
axis and feeding a fast revolving grinding wheel against the same. If the work surface to
be  ground  is  longer  than  the  face  width  of  the  grinding  wheel.  The  work  is  traversed
past the wheel or the wheel past the work. Traversing of wheel or work is done either
by hydraulic or mechanical power or by hand. Feed is given to the work or the wheel at
the end of each traversing movements. In case width of wheel face is more or equal to
the length of the work surface to be ground, the wheel may be fed in with no traversing
movement of it or that of the work. This is known as plunge grinding. The simplest and
quite  commonly  used  type  of  cylindrical  grinder  is  a  tool  pass  grinder  used  on  lathes.
When wheels of large diameters are used, they can be mounted directly on the motor
shaft. For mounting small wheels an auxiliary shaft is provided, which runs at a relatively
much higher speed than the motor. Both external and internal cylindrical grinding can
be done on lathe by this equipment. A typical type of tool post grinder is shown.

Cylindrical grinding machines are mainly of the following three types:

1) Plain cylindrical grinders
2) Universal  cylindrical grinders
3) Centreless  grinders
Other  forms  of  cylindrical  grinders  include  roll  grinders,  camshaft  grinders,
crankshaft  grinders,  etc.  these  machines  differ  a  lot  in  their  designs  to  suit  the
particular requirements but they all work on the common principle of cylindrical
grinding, involve the following necessary basic movements:
1) The  work  must  revolve    2)    the  grinding  wheel  must  revolve.    3)  either  the
wheel or the work must have a traversing movement past the other.
4) Either the wheel should be fed into the work or the work on to the wheel. These
cylindrical  grinders  are  special  purpose  machines  and  will,  therefore,  be  dealt
with separately.

Plain cylindrical grinders.:‐ on these grinders, the workpiece is usually held between
two centers. One of these centers is in the headstock and other in the tailstock. In
operation, the rotating work is traversed across the face of the rotating wheel. At the
end of each traverse, the wheel is fed into the work by an amount equal to the depth
of  cut.  While  mounting  the  work  between  centres  ,  the  head  stock  centre  is  not

118
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
disturbed.  It  is  the  tailstock  centre  which  is  moved  in  or  out,  manually  or
hydraulically,  to  insert  and  hold  the  work.  Tailstock  and  headstock  both  can  be
moved along the table to suit the work. The table is usually made in two parts. The
upper table carries the tailstock, headstock and the work piece and can be swiveled
in a horizontal plane to a maximum guideways to provide longitudinal traverse to the
upper table, and hence the work. Table is usually preferred.

Universal cylindrical grinders.:‐

A  universal  cylindrical  grinder  carries  all  the  parts  and  movement  of  a  plain
features.

a) Its headstock, can be made to carry a live or dead spindle, as desired the former
being needed when the work is held in a chuck.
b) The headstock can itself be swiveled in a horizontal plane.
c) Its wheel head can be raised or lower and can also be swiveled to +_ 900 to grind
tapered surface having large taper angle.

All these factors contribute towards the greater versatility of these grinders. All the
modern  universal  type  cylindrical  grinders  carry  hydraulic  drive  for  wheel  head
approach and feed, table traverse and elimination of backlash in the feed screw nut.
A  typical  hydraulically  operated  universal  cylindrically  grinders,  with  its  main  parts
control.

Most of the modern universal grinders are provided with necessary extra equipment
like  work  rest  to  support  slender  work,  wheel  trueing  device,  arbour  for  balancing
the wheel, internal grinding spindle and three jaw self‐centering chuck, etc.

119
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

DRILLING MACHINE, BORING, BROACHING AND REAMING MACHINES

120
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

UNIT‐VI

DRILLING MACHINE, BORING, BROACHING AND REAMING MACHINES

Q‐1  Describe  the  different  operations  which  are  performed  on  drilling  machine  with
neat sketches.

There is no. of operations done on a drilling machine, as shown in Fig 6.1. these are as
follows:

1. Drilling       5. Counter‐ sinking
2. Reaming      6. Spot facing, and
3. Boring       7. Tapping
4. Counter‐ boring

1. Drilling:‐

It  is  the  main  operation  done  on  this  machine.  It  is  the  operation  of  producing  the
circular hole in a solid metal by means of a revolving tool called drill.

2. Reaming:‐

It is the operation of finishing a hole to bring it to accurate size and have a fine surface
finish.  The  operation  is  performed  by  means  of  a  multi‐tooth  tool  called  reamer.  The
operation serves to produce a straight, smooth and accurate hole. The accuracy to be
expected is within ± 0.005 mm.

121
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig.6.1. Operations done on drilling machine

3. Boring:‐

It  is  an  operation  used  for  enlarging  a  hole  to  bring  it  to  the  required  size and  have  a
better  finish.  It  involves  the  used  of  an  adjustable  cutting  tool  having  a  single  cutting
edge. In addition to the above objective, this operation can be used for correcting the
hole location and out of roundness, if any, as the tool can be adjusted to remove more
metal from one side of the hole than the other. It is a slower process than reaming. The
accuracy to be expected is within ± 0.0125 mm.

4. Counter‐ boring:‐

The  operation  is  used  for  enlarging  only  a  limited  the  portion  of  the  hole  is  called
counter‐ boring. It can be performed either by a means of a double‐tool boring bar, or a
counter‐  boring  tool.  In  order  to  maintain  alignment  and  true  concentricity  of  the
counter bored hole with the previously drilled hole the counter‐ boring tool is provided
with a pilot at its bottom.

5. Counter‐ sinking:‐

It is the operation used for enlarging the end of a hole to give it’s a conical shape for a
short  distance.  This  is  done  for  providing  a  seat  for  the  counter‐  sunk  heads  of  the

122
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
screw,  show  that  the  letter  may  be  flush  with  the  main  surface  of  the  work.    The
standard counter‐ sinks carry included angles of 600, 820 or 900.

6. Spot facing:‐

This operation is used for squaring and finishing the surface around and at the end of
hole,  so  that  the  same  can  be  provide  smooth  and  true  seat  to  the  underside  of  bolt
heads or collars, etc. This is usually done on casting or forgings. The whole may be spot
faced below the rough surface or above it. i.e., on the upper surface of the boss, if the
same is provided.

7. Tapping:‐

It is the operation done for forming the internal threads by means of the tool called tap.
To perform this operation the machine should be equipped with a reversible motor or
some other reversing mechanism. Alternatively, a collapsible tight typing attachment is
used.

Q‐2 Explain with neat sketch planer type horizontal boring machine.

This machine resembles in construction with the table type only the difference is in the
construction  and  operation  of  the  work  supporting  mechanism.  In  this,  a  heavy  cross
bed  is  incorporated  between  the  spindle  column  and  the  end  support  column.  This  is
mounted  across  the  axis  of  the  spindle  and  carries  a  table  over  it.  On  its  two  sides  it
carries  the  two  columns.  The  main  column  carrying  the  head‐stock,    rigidly  fixed
whereas  the  end‐support  column  can  move  towards  or  away  from  this  bed  along  the
horizontal ways provided on the top of the cross bed, at right angles to the former bed.
The job is mounted on the table. In operation it resembles a planer

123
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig. 6.2. Block diagram of a planer type boring machine.

1. End  support  column.  2.  Spindle  head  column.  3.  Table.  4.  Spindle.  5.  Spindle
head. 6. Cross bed. 7. Electric motor for spindle head. 8. Longitudinal bed.

In that tool is held between the two columns or mounted on the headstock only and the
work, mounted on the table, moves past the tool. (See Fig 6.2). This type of machine is
very suitable for long jobs.

Q‐3 Draw neat sketch of a twist drill and show its various elements clearly?

The  most  common  type  of  drill  in  use  today  is  the  twist  drill.  It  was  originally
manufactured by twisting a flat piece of tool steel longitudinally for several revolutions,
then  grinding  the  diameter  and  the  point.    The  present  day  twist  drills  made  by
machining two spiral flutes or grooves that turn lengthwise around the body of the drill.

Fig. 6.3. Principle parts of twist drills

124
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Twist  drill  is  an  end  cutting  tool.  Different  types  of  twist  drills  are  classified  by  Indian
Standard    Institution  according  to  the  type  of  shank,  length  of  the  flute  and  overall
length of the drill.

Twist drill elements:

The following are the twist drill elements.

Axis: The longitudinal centre line of the drill.

Body: That portion of the drill extending from its extreme point to the commencement
of the neck, if present, otherwise extending to the commencement of the shank.

Body  clearance:  The  portion  of  the  body  surface  which  is  reduced  in  diameter  to
provide diametric clearance.

Chisel edge: The edge formed by the intersection of the flanks. The chisel edge is also
sometimes called dead centre. The dead centre or the chisel angle acts as a flat drill and
cuts its own hole in the work‐piece. A great amount of axial thrust is required to cut a
hole  by  the  chisel  edge.  In  some  drills  chisel  edge  is  made  spiral  instead  of  a  straight
one.  This  reduces  the  axial  thrust  and  improves  the  whole  location.  Chances  of
production of oversize holes are also reduced.

Chisel edge corner:‐

The corner formed by the intersection of a lip and the chisel edge.

Face:‐

The portion of the flute surface adjacent to the lip on which the chip impinges as it is cut
from the work.

Flank;‐

That surface on a drill point which extends behind the lip to the following flute.

Flutes:‐

It is the groove in the body of the drill which provides the lip.

The functions of flutes are:‐

125
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
1. To form the cutting edges on the point.
2. To allow the chips to escape.
3. To cause the chips to curl.
4. To permit the cutting fluid to reach the cutting edges.

Heel: ‐ the edge formed by the intersection of the flute surface and the body clearance.

Lands:‐

The cylindrically ground surface on the leading edges of the drill flutes. The width of the
land is measured at the right angles to the flute helix. The drill is full size only across the
lands at the point end. Land keeps the drill aligned.

Lip (cutting edge):‐

The edge formed by the intersections of the flank and the face. The requirements of the
drill lips are:‐

1. Both  lips  should  be  at  the  same  angle  of  inclination  with  the  drill  axis,  590  for
general work.
2. Both lips should be of the equal length.
3. Both lips should be provided with the correct clearance.

Neck:‐

It is the diametrically undercut portion between the body and shank of drill. Diameter
and other particulars of the drill are engraved at the neck.

Outer corner:‐

The corner formed by the intersection of the flank and face.

Point:‐

The sharpened end of the drill, consisting of all that part of the drill which is shape to
produce lips, face, flanks and chisel edge.

Right hand cutting drill:‐

126
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
A drill which cuts when rotating in counter ‐ clockwise direction viewed on the point end
of the drill.

Shank:‐

That part of the drill by which it is held and driven. The most common types of the shank
are  the  taper  shank  and  the  straight  shank.  The  taper  shank  provides  the  means  of
centering and holding the drill by friction in the tapered end of the spindle.

Tang:‐

The  flattened  end  of  the  tapered  shank  intended  to  fit  into  a  drift  slot  in  the  spindle,
socket or drill holder. The tang ensures positive drive of the drill from the drill spindle.

Web:‐

The central portion of the drill situated between the roots of the flutes and extending
from  the  point  towards  the  shank;  the  point  end  of  the  web  or  core  forms  the  chisel
edge.

Linear dimensions: ‐

The following are the linear dimensions of the drill:

Back taper (longitudinal clearance):‐

It is the reduction in diameter of the drill from the point toward the shank. This permits
all parts of the drill behind the point to clear and not rub against the sides of the hole
being  the  drilled  the  paper  varies  from  1:4000  for  small  diameter  drills  to  1:  700  for
larger diameters.

Body clearance diameter:‐

It is the diameter over the surface of the drill body which is situated behind the lands.

Depth of the body clearance:‐

The amount of radial reduction on each side to provide body clearance.

127
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Diameter:‐

The measurements across the cylindrical lands at the outer corners of the drill.

Flute length:‐

The axial length from the extreme end of the point to the termination of the flute at the
shank end of the body.

The distance measured parallel to the drill axis between the corresponding point on the
leading edge of the flute in one complete turn of the flute.

Lip length:‐

The minimum distance between the outer corner and the chisel end corner of the lip.

Overall length:‐

The length over the extreme ends of the points and the shank of the drill.

Web (Core) taper:‐

The increase in the web or core thickness from the point of the drill into the shank end
of the flute this increase in thickness gives additional rigidity to the drill and reduces the
cutting pressure at the point end.

Web thickness:‐

The  minimum  dimensions  of  the  web  or  core  measured  at  the  point  end  of  drill.
Considerable power is required to force portion the work, and web thinning is employed
to reduce the web thickness.

Drill angles:‐ Following are the drill angles which are ground on a twist drill for efficient
removal of metal.

Chisel  edge  angle:  The  obtuse  angle  included  between  the  chisel  edge  and  the  lip  as
viewed from the end of the drill. The usual value of this angle varies from 1200 to 1350.

128
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Helix angle or rake angle: The helix or rake angle is the angle formed by the leading edge
of the land with a plane having the axis of the drill. If the flute is straight, parallel to the
drill axis then there would be no rake; if the flute is right handed then it is positive rake;
and  if  it  is  left  handed  then  the  rake  is  negative.  The  usual  value  of  rake  angle  is  300,
angle, greater will be torque required to drive the drill at a given feed.

Point  angle:  This  is  the  angle  included  between  the  two  lips  projected  upon  a  plane,
parallel to the drill axis and parallel to the two cutting lips. The usual point angle is 1180,
but for harder steel alloys, the angle increases.

Lip clearance angle: The angle formed by the flank and a plane at right angles to the drill
axis.  The  angle  is  normally  measured  at  the  periphery  of  the  drill.  Lip  clearance  is  the
relief that is ground to the edges in order to allow the drill to enter the metal without
interference. The lip clearance angle should increase toward the centre of the drill than
at the circumference. This is due to the fact that different cutting edges follow different
helical paths. Any point on the cutting edge near centre. This happens to be such due to
the lead of the helix being same in each case and hence the clearance angle given to the
drill cutting edge should increase towards the centre/. The clearance angle is 120 in most
cases.  The  clearance  angle  should  be  minimum  to  add  rigidity  and  strength  to  the
cutting edge.

Q‐4  Draw  a  neat  sketch  of  radial  drilling  machine,  Name  the  various  parts  and  their
functions.

The  radial  drilling  machine  is  intended  for  drilling  medium  to  large  and  heavy  work‐
pieces.  The  machine  consists  of  a  heavy,  round,  vertical  column  mounted  on  a  large
base.  The  column  supports  a  radial  arm  which  can  be  raised  and  lowered  to
accommodate work‐pieces of different heights. The arm may be swung around to any
position  over  the  work  bed.  The  drill  head  containing  mechanism  for  rotating  and
feeding the drill is mounted on a radial arm and can be moved horizontally on the guide‐
ways  and  clamped  at  any  desired  position.  These  three  movements  in  a  radial  drilling
machine when combined together permit the drill to be located at any desired point on
a large work‐piece for drilling the hole. When several holes are drilled on a large work‐
piece, the position of the arm and the drill head is altered so that the drill spindle may
be  moved  from  one  position  to  the  other  after  drilling  the  hole  without  altering  the

129
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
setting of the work. This versatility of the machine allows it to work is very large it may
be placed on the floor or in a pit. Fig 6.4 illustrates a radial drilling machine.

1. Base, 2. Column, 3. Radial arm, 4. Motor for elevating the arm, 5. Elevating screw,
6. Guide ways, 7. Motor for driving the drill spindle, 8. Drill head, 9. Drill spindle,
10. Table.

vertical  adjustment  of  the  arm,  horizontal  movement  of  the  drill  head  along  the  arm,
and circular movement of the arm in horizontal plane about the vertical column.

Semi‐universal  machine:  In  a  semi‐universal  machine,  in  addition  to  the  above  three
movements,  the  drill  head  can  be  swung  about  a  horizontal  axis  perpendicular  to  the
arm.  This  fourth  movement  of  the  drill  head  permits  drilling  hole  at  an  angle  to  the
horizontal plane other than the normal position.

130
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Universal  machine:  In  a  universal  machine,  in  addition  to  the  above  four  movements,
the  arm  holding  the  drill  head  may  be  rotated  on  a  horizontal  axis.  All  these  five
movements in a universal machine enable it to drill on a work‐piece at any angle.

Q‐5 Explains jig boring operation.

Jig boring machine is the most accurate of all machine tools. This was first developed in
the year 1910 in Switzerland and used as a locating machine. The real jig borer was first
built  in  the  year  1917  by  Pratt  and  Whitney.  They  are  characterized  by  provisions  of
highest  accuracy  through  rigidity,  low  thermal  expansion  and  precise  means  of
measuring distance for accurately locating and spacing holes. The machining accuracy is
very high, within a range of 0.0025 mm. A jig boring machine resembles in appearance
to  vertical  milling  machine,  but  so  far  its  operation  and  accuracy  are  concerned  there
cannot be any comparison between the two. The spindle and other parts of the machine
are extremely rigid to resist deflection and the vibration is minimum. The spindle runs in
preloaded anti‐friction bearings. The spindle housings are made of invar having a very
low  coefficient  of  linear  expansion.  The  jig  boring  machine  requires  to  be  operated  in
temperature controlled rooms where temperature can be maintained constant. This is
essential to prevent inaccuracy in the machine.

Types of Jig boring machines: There are mainly two types of jig boring machines:

1. Vertical milling machine type.
2. Planer type

1. Vertical  milling  machine  type:  It  resembles  in  construction  to  a  vertical  milling
machine. The spindle rotates on a vertical column and the horizontal table rests
on the bed in front of the column. The positioning of the work mounted on the
table may be obtained by compound movements of the table, perpendicular and
parallel to the column face.
2. Planer type: It consists of two vertical columns at the two sides of the table and a
mounted on the base. The table has reciprocating movement for adjustment of
the  work.  The  spindle  is  mounted  on  the  cross‐rail  bridging  the  two  vertical
columns. Ina planer type jig borer, two co‐ordinate movements for hole location
are provided by the longitudinal movement of the spindle along the cross‐rail.

131
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Q‐6 Whaat is reamin
ng?  Draw aa sketch of reamer.

## Reamingg: It is not p practically p possible to p produce a h hole of the exact size tthrough drilling.

e  this,  i.e.,  to  producee  an  exactly  round  an
In  orderr  to  achieve nd  smooth  hole  of  correct
size, thee same is drilled a little undersizee and then  reamed. R Reaming can be done  both
by hand and machine. The op peration of  reaming in nvolves the multi‐tootth tool calleed as
reamer.

Elementts of reame
er:

ments of reamer are described ass below:
The elem

Axis: The longitudin
nal centre line of the rreamer.

## Backer  taper:  The  reduction  in  a  diam

meter  per  100
1 mm  length  of  reamer  from
m  the
enteringg end towarrds the shan
nk.

Bevel le
ead: The angular cuttin o facilitate tthe entry of the
ng portion aat the enteering end to
reamer in to hole. IIt is not pro
ovide with aa circular land.

Fig 6.5 mach
hine reamerr

Body: Th
hat portion ding from the enteringg end of thee reamer to
n of the reamer extend o the
commen ncement off its shank.

## Circular  land:  The  cylindricallly  ground  surface  ad

djacent  to  the  cuttingg  edge,  on
n  the
e land.

Clearancce:

132
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
1. Primary:  That  portion  of  the  land  removed  to  provide  clearance  immediately
behind the cutting edge.
2. Secondary:  That  portion  of  the  land  removed  to  provide  clearance  behind  the
primary clearance or cutting edge.

Cutting edge:  The edge formed by the intersection of the face and the circular land or
the surface left by the provision of primary clearance.

Face: The portion of the flute surface adjacent to the cutting edge on a which the chip
impinges as it is cut from the work.

Flutes: The grooves in the body of the reamer to provide cutting edges, to permit the
removal of chips and to allow cutting fluid to reach the cutting edges.

Heel:  The  edge  formed  by  the  intersection  of  the  surface  left  by  the  provision  of
secondary clearance and the flute.

Land:  That  portion  of  the  fluted  body  left  standing  between  the  flutes,  the  surfaces
included between the cutting edge and the heel.

Pilot:  A  cylindrically  ground  portion  of  the  body  at  the  entering  end  of  the  reamer  to
keep the reamer in alignment.

Recess: That portion of the body which is reduced in diameter below the cutting edge,
pilot or guided diameter.

Shank: That portion of the reamer by which it is held and driven.

Diameter: The maximum cutting diameter of the reamer at the entering end.

Rotation of cutting: A reamer is named, according to the direction of rotation as:

Left hand cutting reamer: A reamer which cuts while rotating in a clockwise direction,
when viewed on the entering end of the reamer.

Right  hand  cutting  reamer:  A  reamer  which  cuts  while  rotating  in  a  anti‐clockwise
direction, when viewed on the entering end of the reamer.

133
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution
Reamer angles: The reamer angles are given below.

Bevel  lead  angle:  The  angle  formed  by  the  cutting  edges  of  the  bevel  lead  and  the
reamer axis.

Clearance  angles:  The  angles  formed  by  the  primary  or  secondary  clearances  and  the
tangent to the periphery of the reamer at the cutting edge.

Helix angle: The angle between the cutting edge and the reamer axis.

Rake angle: The angles, in a diametric plane, formed by the face and a radial line from
the cutting edge.

1. If  the  face  and  the  radial  line  coincide,  the  angle  is  zero  degree  and  the  face  is
2. If the angle formed by the face and the radial line falls in behind the radial line in
relation to the direction of cut, the rake angle is negative, and the face is known
as over‐cut.

Taper  lead  angle:  The  angle  formed  by  the  cutting  edges  of  the  taper  lead  and  the
reamer axis.

Q‐7  Differentiate  with  neat  sketches  between  counter  boring  and  countersinking
operations. Also sate their necessity.

Counter‐boring                  Counter‐sinking

• This  operation  is  used  for  enlarging  • This  operation  is  used  for  enlarging
only limited portion of the hole.   the  end  of  the  hole  to  give  it  a
emical shape for a short distance.
• The  tool  is  used  for  counter‐boring  • The tool  is  used  for  counter‐sinking
is called as counter‐bore.  is called as counter‐sink.
• The  enlarged  hole  forms  a  square  • The  enlarged  hole  form  emical

134
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

shoulder with a original hole.  shape with original hole.
• This  is  necessary  in  some  cases  to  • This  is  necessary  in  some  cases  to
accommodate  the  heads  of  bolts,  provide a seat for the counter‐sunk
studs and pins.  heads of the screws.

Fig 6.6 Counter‐boring                                Fig 6.7 Counter‐sinking

Q‐8 Differentiate operations of drilling, boring and reaming clearly?

## Drilling               Boring             Reaming

• The  hole  is  • It is the operation of  • It is the operation of
generated  by  a  enlarging  and  finishing  and  giving
rotating  edge  of  turning  a  hole  dimensions  accuracy
cutting  tool  known  produced  by  to hole or bore hole.
as  the  drill  and  punching,  casting  or
operation  known  as  forging.
the drilling.
• The speed of spindle  • The speed of spindle  • The speed of spindle
is  double  than  that  is  half  than  that  of  is  less  than  that  of
of  boring  and  much  drilling  but  more  drilling and boring.
more than reaming.   than reaming.
• A  12  mm  drill  may  • The  material  • The  accuracy  is  as
produce  a  hole  as  removed  by  this  high  as  ±  0.00125
much  as  0.125  mm  process  is  around  mm.
oversize  and  22  mm  0.375  mm  and  for
drill  may  produce  as  accurate  work
much  as  0.5  mm  should  not  be

135
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

oversize.  exceed 0.12 mm.
• In  this  process,  • In  this  process,  • In  this  process,
removes  large  removes  very  small  removes  very  rare
amount of metal.  amount of metal.  amount of metal.
• Tool  used  for  drilling  • Tool  used  for  boring  • Tool  used  for
is known as drill.  is  known  as  bore  reaming  is  known  as
tool.   reamer tool.

Q‐9 Write short notes on:

a) Vertical boring machine:
A  vertical  boring  machine  illustrated  in  Fig  6.8  is  so  named  because  the  work
rotates on a horizontal table about a vertical axis and the tool is stationary except
for the feed. The machine may be looked upon as a vertical lathe with its head‐
stock  resting  on  the  floor  and  its  large  face‐plate  or  chuck  lying  in  a  horizontal
plane.  This  specific  design  of  the  machine  provides  certain  distinct  advantages
over a lathe for a particular class of work.
1. Large  diameter  and  heavy  work‐pieces,  similar  to  chucking  jobs  on
lathe, may be set‐up more conveniently and quickly than on a lathe. It
is easier to lay a work‐piece down on the table rather than to hang it
up.
2. The table and the work it carries rotate in a horizontal plane, and there
is  no,  overhang  as  in  the  case  lathe  spindle,  and  consequently  any
chance of bending the spindle which supports the heavy work‐piece is
eliminated.
3. The table being horizontal, the diameter of the table may be designed
as large as possible to support large work‐pieces.
4. Multiple  tooling  may  be  adapted  in  the  case  of  a  vertical  boring
machine with its turret type tool post increasing the rate of production.

136
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig.6.8 Verticaal boring maachine

A verticaal boring machine is particularly aadapted forr holding annd machining large, heeavy,
and cum mbersome w work‐piecess. The typical works arre: larger geear blanks, locomotivee and
rolling stock tires,  steam and  water turbbine castinggs, fly wheeels flanges  and number of
circular  shaped parrts. The size of the wo ork is limiteed by the d
diameter off the table.. The
machinee can take o only circularr cut.

The verttical boring machine iss of two typ
pes:

(1
1) Vertical tturret lathee, and
(2
2) Standardd vertical bo oring machiine

1. Vertical turr
V ret lathe:

137
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

fig 6.9 Vertical turret lathe

This type of boring machine combines the advantages of the vertical boring mill and the
turret the lathe. A vertical boring machine of smaller size is called a vertical turret lathe.
It  has  an  indexible  turret  mounted  upon  the  cross‐rail  above  the  table  for  multiple
tooling.  A  four  station  square  turret  side‐head  which  enables  facing‐turning  under‐
cutting  and  many  other  operations  is  mounted  at  the  side  of  the  lathe.  The  cross‐rail
may  have  vertical  adjustments  and  for  case  of  operation  it  is  counter  balanced.  The
turret mounted on the saddle may be moved cross‐wise by hand or power. The turret
may also be moved in a vertical plane. The side‐head also has up and down and to and
fro  adjustments  from  the  centre  of  the  table.  The  machine  is  suitable  for  boring  and
turning railroad wheels, piston rings, gear blanks, etc.  A vertical turret lathe is shown in
Fig 6.9

2. Standard  vertical  boring  machine:  Vertical  boring  machines  are  larger  in  size
than  vertical  turret  lathe  and  there  is  no  turret  head.  The  machine  is  provided
on  the  cross‐rail  which  may  be  adjusted  up  and  down.  The  saddle  of  the  tool‐
head may be fed cross‐wise and the tool head ram fed in vertical direction.

138
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Fig. 6.10 Standard vertical boring machine

The ram heads can be swiveled to incline the ram up to 600 on either side of the vertical
axis  for  machining  tapers.  The  machine  is  particularly  intended  for  boring  large,
cylindrical  and  symmetrical  work‐pieces.  Turbine  castings,  locomotive  tires,  etc.  are
some of the common examples which need vertical boring machine is shown in Fig 6.10

b) Time estimation for drilling operations:

Machining time in drilling is determined by the formula:

L
T =    ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ min.
n x s r
Where,   n =   r. p. m. of the drill
s r  =  Feed per revolution of the drill in mm
L   = Length of travel of the drill in mm
And        T   = Machining time in min

139
3rd
NAGPUR R INSTITUTE OF TECHNOL LOGY                                                          Manufacturin
ng process‐I semesteer

Question b
bank with solution

Fig. 6.11 Drillling

Where,     l1   =   lenggth of the w
work‐piece
l2   = ap
pproach of drill,
l3 = len
ngth of the drill point
l4 = ovver‐travel
iii) A broach
hing tool:

Figg 6.12 broacch terms
Broachin ng of inside surfaces ccalled intern nal or hole broaching and of outtside
surfaces,, external o or surface b broaching. Internal brooaching too
ols are desiggned
to  enlarge  and  cu ut  various  contours  in  holes  already
punchingg, casting, forging, etc..

Fig 6.13 Broach teeth
h details

14
40
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

Broach  elements:  Ordinary  cut  broaches  for  machining  previously  drilled  or
bored holes consist of the following elements (Fig. 6.9)

Pull  end:  This  is  designed  to  permit  engagement  of  the  broach  with  the
broaching machine through the use of a puller head.
Front pilot: This centers the broach in the hole before the teeth begin to cut.
Roughing and semi‐finish teeth: They remove most of the stock in the hole.
Finishing teeth: They are for sizing the hole and must have the shape required
of the finished hole.
Rear  pilot  and  follower  rest:  They  support  the  broach  after  the  last  tooth
leaves the hole.
The form of broach teeth reveals features like those of other cutting tools.
Land: The top portion of a tooth is called the land and in most cases ground to
give a slight clearance.
Back  off  or  clearance  angle:  This  corresponds  to  the  rake  angle  on  a  lathe
tool. This is 1.50  to 20 for both cast iron and steel. Finish teeth have a smaller
angle ranging from 0 to 1.50.
Rake  or  hook  angle  or  face  angle:  This  corresponds  to  the  rake  angle  on  a
lathe tool. The rake angle varies from according to the material being cut, and
in  general,  increases  as  the  ductility  increases.  Values  of  this  angle  for  most
steels range from 12 to 150.

Pitch: The linear distance from the cutting edge of one tooth to the corresponding
edge on the next tooth is called the pitch t and differs for cutting and finishing teeth.
For the cutting teeth, the pitch is selected in accordance with the length l of the hole
being  broached  (t=1.25√ to1.5√ ).  On  an  average,  the  pitch  of  finishing  teeth  is
usually equal to one half of the cutting teeth pitch. The pitch should vary by 0.2 to
0.3 mm after several teeth.
The height of the roughing and semi finish teeth gradually increases from shank
to  the  finishing  teeth.  This  increment,  called  the  cut  per  tooth,  depends  on  the
material being machined and the hole size. The cut per tooth is usually taken from
0.01 to 0.2 mm.

141
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

142
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

143
3rd
NAGPUR INSTITUTE OF TECHNOLOGY                                                          Manufacturing process‐I  semester

Question bank with solution

144