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Começando

O sistema lean de movimentação de materiais consiste de 4 etapas:

• Desenvolver um Plano para Cada Peça (PPCP), um banco de dados para cada tipo de peça que entra na planta,

contendo as especificações da peça, o fornecedor, a localização do fornecedor, os pontos de estocagem, os pontos

de uso, a taxa de utilização e outras informações importantes;

• Criar um único mercado de peças compradas para todas as peças que entram na planta e implementar

cuidadosamente regras para o seu gerenciamento;

• Iniciar rotas de entregas precisas para movimentar os materiais na planta, utilizando o trabalho padronizado;

• Integrar o novo sistema de movimentação através do uso de sinais de puxada, para assegurar que somente as

peças consumidas pelas células serão reabastecidas.

2. O Plano para Cada Peça (PPCP)


Para se introduzir um sistema de movimentação de matérias precisa-se entender tudo sobre a movimentação de cada peça:

Como a peça é comprada? Como é recebida? Onde é armazenada? Como é entregue ao seu ponto de uso na planta?

Portanto é necessário realizar uma etapa crítica que é a coleta de todas as informações relevantes das peças e armazenar em

um lugar – PPCP – e torna-las visíveis à todos.

Questão 1: Quais as informações que devem ser incluídas no PPCP?


Algumas informações inclusas no PPCP:

• Número da peça;

• Descrição;

• Utilização diária;

• Local de uso;

• Local de armazenamento;

• Freqüência de pedido;

• Fornecedor;

• Cidade do fornecedor;

• Tipo de embalagem;

• Peso da embalagem (vazia);

• Peso de uma peça;

• Peso total do carregamento (peso da embalagem cheia);

• Dimensões da embalagem; (largura, comprimento e altura)

• Uso por montagem (número de peças necessário para um produto acabado);

• Uso horário;

• Quantidade padrão da embalagem (número de peças em uma embalagem);


• Embalagens utilizadas por hora;

• Tamanho da entrega;

• Transportadora;

• Tempo em trânsito;

• Número de cartões no circuito;

• Número de desempenho do fornecedor.

Questão 2: Como manter a integridade do PPCP?


Frequentemente não há um plano para manter o PPCP, uma vez que esteja completo. Sem alguém para se responsabilizar

pela manutenção, a precisão dos dados começa a se deteriorar quase que imediatamente.

Apesar do PPCP estar acessível à todos os colaboradores da empresa que necessitem dos dados, o gerente do PPCP é o

único que pode alterar ou atualizar os dados do PPCP. Tudo isso é realizado por meio de um Formulário de Pedido de

Alteração do PPCP.

O PPCP, uma vez cuidadosamente estabelecido e preenchido com as informações das peças e devidamente gerenciado,

permite:

• Iniciar um sistema lean de movimentação de materiais e subsequentemente desenvolver um mercado de peças

compradas, rotas de entrega e sinais de puxada;

• Armazenar os dados atuais pertinente a todas as peças em um local central, de fácil acesso;

• Selecionar os dados das peças por várias categorias;

• Formar respostas rápidas às questões das operações relacionadas a peças e fornecedores.

Dicas

• Selecionar um formato de PPCP que tenha capacidade de classificar os dados (mais comuns

são uma planilha ou banco de dados);

• Disponibilizar os dados no menor elemento possível (ex.: o tamanho da embalagem deve ser

inserido com três dimensões diferentes);

• Indicar um gerente de PPCP responsável pela precisão e atualização do PPCP;

• Assegurar a manutenção controlada do PPCP através de um conjunto de regras;

• Estabelecer um sistema para atualizar o PPCP – um formulário de pedido de alteração.

Mercado de peças compradas

Um mercado de peças é um local único onde estaria localizado um nível controlado de


todas as peças compradas utilizada em determinadas células. Ao longo da
implementação, o mercado expandirá para armazenar todas as peças de uma família
de produtos.
Questão 3: Onde localizar o mercado de peças compradas?
Recomenda-se fortemente aos gerentes se esforçarem para estabelecer um mercado de peças compradas o mais próximo

possível da área de recebimento, mesmo que isso exija realocar atividades de produção.

Elimine o manuseio triplo de materiais

Muito frequentemente observamos uma pessoa na doca de recebimento removendo o material dos caminhões e colocando-o

no piso. Então, outra pessoa trata da burocracia do recebimento do material, às vezes precisando movê-lo diversas vezes

neste processo. Finalmente, uma terceira pessoa desloca o material para as ares de armazenagem na planta. Isso é um

grande desperdício e ainda cria muitas oportunidades para erros e peças danificadas e alocadas incorretamente.

Questão 4: Qual é a quantidade correta de cada peça a ser mantida


no mercado e quanto espaço será necessário par armazenar cada
peça?
Precisamos agora determinar a quantidade máxima de cada peça necessária no mercado de peças compradas. Isso significa

determinar a média diária de uso de cada peça a ser estocada no mercado, o tamanho da entrega recebida e o pulmão (ES)

necessário para cada peça. Essas informações permitem o cálculo do nível máximo de estoque para cada peça. Calculando a

quantidade de embalagem para disponibilizar este nível de estoque e multiplicando pelas dimensões físicas de cada

embalagem, os gerentes poderão calcular o espaço total necessário para a armazenagem dessas peças no mercado.

Determinando o nível máximo de estoque

Nível de Estoque Máx. Planejado = (uso diário X tamanho da entrega) + pulmão

O tamanho da entrega é baseado na freqüência de entrega traduzida em número de dias de produção.

Freqüência de entrega = Tamanho de entrega em dias de produção


1 vez por semana = 5 dias de produção
2 vezes por semana = 2,5 dias de produção

Para calcular o pulmão (ES), é necessário considerar um número de variáveis envolvidas tanto na variação da produção

quanto nas variações do desempenho das entregas dos fornecedores.

Desempenho do fornecedor:

• Histórico de qualidade;

• Pontualidade;

• Confiabilidade no método de transporte;

• Distância física do fornecedor;

• Riscos de mau tempo ou outros fatores incontroláveis na entrega.

Desempenho na produção:

• Variação no uso da peça pelas células de produção.


Calculando a quantidade de embalagens

(Nível Máx. de Estoque Planejado) / (Quantidade Padrão de Embalagens) = (Quantidade Máx. de embalagens)

E consequentemente podemos calcular o espaço necessário para armazenagem, utilizando as dimensões das embalagens.

Paciência na redução de estoques

Se nos depararmos com situações onde encontramos muitas opiniões mas informações não confiáveis a respeito dos

fornecedores e produção, o ideal é errar com cautela e assumir a pior confiabilidade. Isso significa carregar um nível maior de

estoque no começo da implementação de um sistema lean de movimentação de matérias.

Questão 5: Como operar o mercado de peças compradas?


Segue as 5 etapas que devem ser seguidas quando se estiver preparado para fazer o mercado funcionar:

• Escolha o meio correto de armazenamento para estocar peças

Em uma planta com baixo mix e alto volume de peças se aconselha ter um mix de meios de armazenamento, como prateleiras

para fluxo (“flow racks”), armazenamento de paletes e armazenamento de peças com baixo volume.

“Flow racks” são projetadas para que os produtos corram para frente da prateleira, também podem acomodar peças de um

palete que são descarregadas nas prateleiras, desde que os volumes das peças e o trabalho para descarregá-lo sejam baixos.

Armazenagem em paletes é necessário quando se recebe peças muito grande e/ou muito pesadas para caber em qualquer

uma das prateleiras par o fluxo ou quando os volumes de produção são muito altos e/ou quando a embalagem padrão é muito

grande, fazendo que as descargas dos paletes para a paletadeira sejam um desperdício. Nesses casos, as embalagens ou

peças são movidas diretamente do palete ao carrinho que entrega as peças às áreas de produção na planta.

• Desenvolva um sistema de endereços

Geralmente cria-se um sistema onde o endereço utiliza letras para posições verticais e números para posições horizontais,

também se pode denominar um registro para determinadas áreas.

• Estabeleça procedimentos para colocar e retirar peças

Corredor de abastecimento permite que as peças sejam carregadas na parte de trás da prateleira e escorreguem até a frente

das estantes para serem retiradas. Isso garante o FIFO.

O corredor de retirada foi feito para que o operador da rota de entrega (o colaborador que entrega as peças à célula de

trabalho e coleta os sinais de puxada e as embalagens vazias nas áreas de produção) ou o atendente do mercado (é quem

carrega os carrinhos para os operadores da rota de entrega e gerenciam os níveis de estoque) possa apanhar as peças em

ambos os lados do corredor.


Mantendo o FIFO

Quando uma peça exige muitos níveis e colunas de prateleiras é importante manter a seqüência FIFO. O atendente do

mercado deve retirar numa seqüência padrão – da esquerda para a direita ao longo das colunas, de cima para baixa através

dos níveis – e anexar uma pequena placa ou etiqueta à coluna e ao nível sendo retirado para indicar o próximo ponto da

seqüência do qual se deve retirar.

• Estabeleça procedimentos para reagir a estoques além dos níveis máximos

Para gerencia a área de excesso, geralmente define-se um quadro que indica claramente o que está na área, o motivo de estar

lá e um plano para retirar o material da área de excesso. Assim que o problema é solucionado peça de ir para seu devido

lugar, para essa função designa-se o atendente de mercado, o qual assume uma tarefa diária de olhar o quadro de excesso e

também os níveis no mercado de peças compradas e realocar o excesso assim que possível.

Obs.: o posicionamento da informação no quadro de excesso reflete o posicionamento do estoque real no chão da área do

excesso.

• Determine o nível de estoque e os pontos de pedido e estabeleça procedimentos para reagir à níveis mínimos de

estoque

Mercado de peças compradas – chaves para o sucesso

• Coloque o mercado de peças compradas próximo à doca de recebimento;

• Sinalize claramente os locais de armazenagem no mercado de peças compradas e os locais de utilização na planta;

• Utilize prateleira para fluxo onde possível;

• Determine os níveis máx. e mín. de estoque para todas as peças;

• Estabeleça uma área claramente visível de excesso de estoque acima do nível máx..

Projetando Rotas

Para estabelecer um sistema de informação e uma rota de entrega é necessário:

• Definir como transporta as peças do mercado de peças compradas às células e como traçar a rota que as entregas

fariam;

• Instalar um sistema de informação utilizando sinais de puxada para disparar o reabastecimento de peças e controlar

a quantidade de entregas de materiais;

• Identificar as necessidades de entregas de peças para a primeira célula e então expandir estas necessidades para

preencher a rota de entrega.

Questão 6: Como transportar as peças do mercado de peças compradas às áreas de produção?


A entrega de peças do mercado deve ser através de rotas definidas de entrega que usam corredores de uma ou duas mãos

para as entregas de materiais. A rota consistirá de paradas pré-definidas, pontos de entregas no ponto de uso para cada peça

e horários e quantidades precisas para as entregas de materiais.

Os seguintes passos para definir as rotas devem ser seguidos:

• Identificar os corredores de entrega na planta

Deve-se sinalizar claramente os corredores e incorporar desenhos em forma de setas no chão para demonstrar o sentido.

• Selecionar o método de transporte para entregar as peças

Com os corredores estabelecidos, estamos pronto para selecionar um método de transporte.

Métodos de transporte:

• Carrinho elétrico: é usado para grandes quantidades e distâncias.

• A pé: o operador empurra uma carreta, esse método é usado para pequenas distâncias e quando as peças são

compactas e leves.

• Bicicleta: é utilizado quando o carrinho elétrico não pode ser usado. Porém uma bicicleta normalmente é capaz de

levar somente uma ou duas carretas de material leve.

• Empilhadeira: uma empilhadeira é cara, exige corredores largos, pode causar sérios acidentes e não é um método

eficiente de movimentação pois só pode movimentar peças por paletes.

• Determinar as paradas e os pontos de entrega para a rota

• Criar prateleiras de ponto-de-uso de tamanho correto nos pontos de entrega

As entregas no ponto-de-uso colocam as peças ao alcance dos operadores. Não é ponto de entrega no qual os materiais são

deixados em volta ou dentro das células, forçando os operadores a deixarem seu trabalho subseqüentemente para buscar

essas peças ou trabalhar sofrendo interrupções em função das entregas.

Prateleiras de ponto-de-uso são dispositivos que entregam os materiais em escorregadores fora das células e que

consequentemente caem diretamente nas mãos dos operadores e permitem a retirada dos sinais de puxada.

O próximo desafio agora é determinar a capacidade de armazenagem da prateleira PDU.

Duas horas ao lado da linha, uma hora para a entrega

Material em rota do mercado de peças compradas 1h de estoque


Material sendo trabalhado pelo operador da célula (inclui 1h de estoque
embalagens na prateleira PDU)
Material designado por sinais puxados para ser reabastecido 1h de estoque
Questão 7: Como as áreas de produção sinalizam ao mercado de peças compradas o que entregar e quando?

Para estabelecer um sistema puxado de entrega de materiais devemos seguis os seguintes passos:

• Implementar sinais de puxada que permitam a cada célula puxar do mercado de peças compradas somente o

material necessário

Sinais de puxada permitem a uma célula de trabalho indicar a necessidade de reabastecimento de pacas.

Sinais de puxada:

• Sinais andon – são apropriados para itens grandes e volumosos que são difíceis de ser incluídos nas rotas de

entrega padrão. Quando o estoque de um operador atinge o nível de reabastecimento acende-se uma luz e alerta o

Departamento de Controle de Produção para trazer outra embalagem de material.

• Embalagens vazias – podem ser utilizadas como sanais de puxada, porém só quando a embalagem e única e

exclusiva ou quando o local de estoque está visível ao Departamento de Controle da Produção.

• Kanban – é um cartão que contém informação, incluindo o nome, número, processo puxador da peça, etc.

Anexando os cartões kanban às embalagens, uma planta pode utilizar embalagens genéricas de tamanho padrão.

Dentro das células de trabalho, os operadores devem remover o sinal de puxada de uma embalagem somente quando

removerem a primeira peça de uma embalagem para utilizá-la na produção.

• Determinar a freqüência de entrega de material às células (o tempo de ciclo da rota de entrega)

Quanto mais freqüentes forem as entregas, menos estoque haverá no sistema e mais rápido o sistema responderá às

mudanças nos pedidos de produção. Porém entregas freqüentes acarretam maiores custos. Por isso devemos achar o mix

ótimo entre minimizar estoque e minimizar entrega.

• Determinar se a rota de entrega é acoplada ou desacoplada ao carregamento dos carrinhos de entrega

O trabalho envolvido na entrega de matérias ao fluxo de valor tem duas grandes partes: carregar a carreta transportadora com

os materiais necessários de acordo com os sinais kanban coletados no último percurso da rota e dirigir o rebocador por toda a

rota para entregar peças. Tanto o carregamento como as entregas podem ser feitas pelo operador de rota (rota acoplada) ou o

trabalho pode se dividido, com um atendente de mercado carregando as peças (rota desacoplada).

Na maioria dos casos o tempo de carregamento de carretas consome cerca de 1/3 de todo o tempo da rota.

• Calcular o número de sinais de puxada para cada peça

Para isso é necessário algumas informações:


• Freqüência de entrega (determinada para ser uma hora);

• Identificação da rota, como acoplada e desacoplada;

• A quantidade máxima de peças a ser m entregues a cada ciclo de entrega (que é proporcional a taxa de utilização

máxima por uma hora);

• A quantidade padrão de peças por embalagens a serem entregues (listadas no PPCP).

Rotas acopladas X desacopladas

Método freqüência Tempo disponível para entrega Trabalho no mercado realizado Trabalho realizado pelo
de material pelo operador da rota atendente de mercado
Acoplada 1h 40 min. 20 min. 0 min.
desacoplada 1h 60 min. 0 min. 20 min. ou mais

Fatores de rotas

Acoplada N° de kanbans = 3 x a freqüência da rota


Desacoplada N° de kanbans = 4 x a freqüência da rota

Nas rotas desacopladas como o atendente de mercada consegue separar o material necessário se ele não possui o

kanban??????

Questão 8: Como preencher a rota de entrega?

Com o sinal de puxada escolhido, a rota de entrega projetada, a freqüência de entregas e o número de kanbans ou embalagem

no sistema determinados, dependendo do caso, a única tarefa restante é preencher a rota de entrega.

Para determinar como preencher a rota de entrega é necessário:

• Identificar o trabalho padronizado e os tempos para todos os elementos de trabalho que aparecem durante o

percurso da rota

A rota de entrega e as ações do operados da rota, exatamente como no trabalho que ocorre nas células, precisam ser

governadas por operações padrão para que o trabalho seja exercido o mais eficientemente possível e possa ser aprimorado.

Uma folha de trabalho padrão deve ser desenvolvida para registrar todas as informações sobre as tarefas a serem executadas

e os tempos para cada uma dessas tarefas.

Ex.: Velocidade de um carrinho = 1,1m/s;

Subir ou descer do carrinho = 3,9 s;

Entregar ou apanhar embalagem = 7 s/ embalagem;

Geralmente é uma boa idéia abastecer as carretas de forma padronizada. Determinando a melhor posição para cada peça na

carreta, baseado na seqüência de paradas e então marcar ares específicas nas carretas por células. (Ex.: todas as peças do

lado direito são para abastecer células do lado direito)


• Calcular o tempo de entrega para todas as peças em uma célula

Utilizando os tempos padrão anteriormente calculados, conhecendo as distâncias de ir e vir, número de embalagens utilizadas

por hora de cada peça da célula (entregar e apanhar) podemos assim determinar o tempo total padrão da rota de entrega de

determinada célula.

• Adicionar outras células à rota de entrega

Projetando a Rota – chaves para o sucesso

• Designar corredores de uma ou duas mãos ao longo do percurso natural do fluxo na planta;

• Fazer todas as rotas fluírem pela planta e de volta ao mercado;

• Projetar paradas na rota e pontos de entrega pra otimizar o trabalho de criação de valor do operador da rota;

• Começar com uma rota de entrega de uma hora na maioria dos casos, tentando sempre tentar aumentar sua

eficiência (95%);

• Estabelecer tempo de carregamento no mercado de peças compradas de 33% ou menos do tempo total da rota de

entrega acoplada;

• Estabelecer tempo de viagem da rota não mais de 33% do tempo de não-carregamento da rota;

• Fazer com que o sinal de puxada seja a única autorização para movimentar material. “Nenhum material deve ser

movimentado ser um sinal de puxada!”;

• Criar trabalho padronizado para operadores de produção que exija que eles movam sinal de puxada ao utilizar a

primeira peça da embalagem, disparando o reabastecimento somente quando o cartão e removido e retirado;

• Sincronizar o horário de almoço e os intervalos do motorista da rota com aqueles que são atendidos pelo mesmo;

• Implementar trabalho padronizado na rota de entrega para evitar movimentação desnecessária;

• Insistir que os tempos de rotas específicas e as freqüências sejam seguidos para que a rota de entrega não seja

interrompida por qualquer motivo.

Sustentando e melhorando

Fazendo Fluir os Materiais

• Fazendo Fluir os Materiais

• Desenvolvendo um mercado de peças

• Projetando a rota de entrega e o sistema de informações

• Sustentando e melhorando

Questão 9: Como sustentar o desempenho do sistema lean de movimentação de materiais?


A melhor e mais eficaz maneira de manter as mudanças implementadas durante a transformação lean é através de

monitoramento e controle dos processos diariamente e também de um processo formal de auditoria periódica.

Auditorias certificam que todas as novas ferramentas – o PPCP, o mercado de peças compradas, as rotas de entrega e os

sinais de puxada – estão sendo mantidos e que o trabalho padronizado está sendo seguido. E também identificam as

oportunidades de melhorias.

Gerenciamento sobreposto

Operador de rota: auditam suas rotas a cada turno.Os operadores verificam primeiro se estão fazendo a rota corretamente e no

tempo previsto. Depois perguntam: “Os corredores estão livres? Os cartões de puxada estão no sistema? Algo aparenta estar

anormal?”

Supervisor: verifica diariamente se o operador está fazendo sua auditoria diária e também estabelece um tempo auditar uma

rota completa todos os dias.

Gerente de controle de produção: verifica se o supervisor todos os dias para certificar-se que ele está fazendo suas revisões.

Toda semana, o gerente escolhe uma rota e revisa com o supervisor.

Gerente da planta: audita uma rota inteira por mês, ele a faz com o gerente e o supervisor.

Questão 10: Como identificar e remover o desperdício adicional?

Existem duas categorias de melhorias do sistema lean de movimentação de matérias:

Melhoria das rotas

Passos para a melhoria:

• Preencher o conteúdo de trabalho do operador ao máximo de eficiência (95%) procurando continuamente por

conteúdo de trabalho adicional para somar as rotas e consolidar as rotas;

• Melhorar as estantes de entrega PDU para tornar os operadores mais eficientes, economizando tempo para alocar

as peças;

• Melhorar o método de transporte, possibilitando ao operador de rota servir mais ares de produção em uma

determinada quantidade de tempo.

• Considerar rotas atuais acopladas e desacopladas para criar rotas mais eficientes. Como as condições nas plantas

mudam – por exemplo, mais trabalho entra – será necessário mudar rotas continuamente.

Enquanto você procura por idéias de melhoria contínua, sempre peça opinião do operador.

Redução de estoque
Existem dois lugares para procurar por oportunidades de redução de estoque. O primeiro é interno. Através das auditorias do

mercado de peças compradas e nos sinais de puxada, o Controle de produção pode dizer rapidamente se há mais estoque que

o necessário.

A segunda oportunidade é reduzir o tamanho das embalagens. Por exemplo se uma determinada célula usa 100 peças por

hora mas a embalagem desta peça contém 300 unidades, ou seja, o operador precisa ser abastecido a cada 3h , o que

significa que a célula está armazenando 2h de estoque em excesso.

Pequenos lotes podem:

• Melhorar a habilidade de entrega diretamente do mercado ás mãos do operador criador de valor;

• Reduzir o peso das embalagens, ajudando a encontrar padrões ergonômicos e minimizando a necessidade de

entregas com empilhadeiras;

• Reduzir o estoque ao lado de todas as células preferencialmente para duas horas ao lado da linha.

• Maximizar o espaço de chão-de-fábrica utilizado para a produção e minimizar o espaço do chão-de-fábrica para

armazenar material.