UNIDAD I PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN Cuando la demanda varia, los niveles de producción deseados no son obvios.

Debe determinarse un plan de producción –cuántos y cuando fabricar cada producto-: La meta es hacer coincidir la tasa de producción y la tasa de demanda, para fabricar los productos cuando se necesitan. La producción se planea para diferentes horizontes de tiempo:
a) Un plan a largo plazo (planeación estratégica) puede cubrir un

periodo de 3 a 10 años y usualmente se actualiza cada año. Es un plan a nivel corporativo y considera todas las plantas y productos. Las decisiones se relacionan con la capacidad o los productos. Una decisión de capacidad puede decidir en construir una planta nueva o ampliar una existente. Un ejemplo de producto puede ser si la compañía amplia, contrata o elimina líneas de productos o crea nuevas. El plan determina los niveles gruesos de producción para cada planta y línea de producto y las necesidades de los proveedores a largo plazo.
b) Después se hace un plan a mediano plazo (planeación táctica).

Un horizonte intermedio es de 6 meses a 2 años con

actualizaciones mensuales por trimestrales. Los planes típicos se hacen para un año con actualizaciones mensuales. La entrada incluye decisiones sobre capacidad y productos del plan a largo plazo. Las decisiones comunes son cambios en la fuerza de trabajo, maquinas adicionales, subcontratación y tiempo extra. Estas decisiones identifican la cantidad la cantidad de materia prima, y permiten firmar contratos con varios

proveedores gracias a la capacidad.
c) Por ultimo, se desarrolla un plan a corto plazo (planeación

operativa). Este plan puede cubrir de una semana a seis meses, con actualizaciones diarias o semanales. Determina el tiempo en que se hace un producto en particular en una maquina especifica. Las unidades pueden ser productos específicos; y la capacidad, pueden ser las horas disponibles en una maquina dada. Este plan determina el tiempo extra y el tiempo sobrante, al igual que la posibilidad de no satisfacer la demanda. Se dan detalles a los proveedores para que entreguen cantidades especificas en fechas establecidas. En su forma mas sencilla, la relación entre el mercado (cliente) y la instalación de producción es iterativa. La demanda del mercado

Dado un pronostico. Mercado Demand a Instalación de producción Producción El ciclo de demanda producción Muchos productos no son entidades simples. Un plan de producción especifica las cantidades de cada producto final. algunas compradas y otras fabricadas.pide a la instalación de producción que fabrique el producto que se envía al mercado para satisfacer la demanda. Dos requerimientos para generar un plan de producción son las estimaciones de demanda del producto final y un plan maestro de producción (MPS) que se usa para crear un plan de producción detallado. Un paso en la fabricación de un producto es un plan de producción. Las estimaciones para la demanda del producto final se obtienen usando métodos de pronostico. subensambles y partes que se necesitan en diferentes puntos del tiempo. Están compuestos de subensambles y partes. se obtiene la .

El plan maestro de producción (MPS) es un plan de entrega para la organización manufacturera. Desglosar el MPS en un programa de producción para cada componente de un producto final se logra mediante el sistema de planeación de requerimientos de materiales (MPR).cantidad requerida de cada componente para hacer el producto final. Se deriva de las estimaciones de demanda. Una restricción de fabricación importante es la capacidad.El sistema MPR determina los requerimientos de materiales y los tiempos para cada etapa de producción. Como complemento a este proceso se tiene la planeación de la capacidad. . Esto se conoce como planeación preliminar de la capacidad. Si la capacidad disponible es insuficiente. Así. para verificar la factibilidad del MPS se leva a cabo una evaluación inicial de la capacidad. aunque no necesariamente es igual a ellas. Incluye las cantidades exactas y los tiempos de entrega para cada producto terminado. El MPS debe tomar en cuenta las restricciones de fabricación y el inventario de producto terminado. Los faltantes de materiales son otra restricción importante en la manufactura. se cambia el MPS.

Estimación de la demanda de productos terminados Plan maestro de producción (MPS) Capacidad preliminar Planeación de requerimientos de materiales (MPR) Planeación detallada de la capacidad Plan de materiales Ordenes del taller Plan de compras Control en planta Ciclo cerrado de MRP Actualizaciones Proceso de planeación de la producción .

mientras que un plan maestro de producción es un plan para fabricar –cuantos productos terminados deben fabricarse y cuando se producirán-. Si el MPS se genera de un plan agregado. si se dispone de el. o directamente de las estimaciones de la demanda de los productos finales individuales. Un pronostico representa una estimación de la demanda. mientras que un plan maestro de producción constituye un plan para . Plan agregado para la producción de colchones Mes 1 2 Producción de colchones 900 950 Programa maestro de producción de varios modelos de colchones 1 2 3 4 5 6 7 8 Modelo 327 200 400 200 100 Modelo 538 100 100 150 100 Modelo 749 100 200 200 No debe confundirse el plan maestro de producción con un pronostico. UN plan de producción agregado representa la medida global de producción de una compañía. debe desglosarse en productos individuales.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN Panorama general Un plan maestro de producción se genera ya sea a partir del plan agregado.

Por lo general se identifican tres tipos de entorno producto-mercado relacionados con el MPS. En este ambiente. deben tomarse en cuenta la naturaleza del producto y el mercado. aunque sus formatos puedan parecer similares. No son lo mismo. en la que el fabricante almacena para la venta futura. La . a) Producción por inventario (PPI) b) Producción por pedido (PPS) c) Ensamble por pedido (EPP) La compañía con PPI produce en lotes y mantiene inventarios de producto terminado para la mayor parte de sus productos finales. por lo tanto. La industria de electrodomésticos menores.fabricar. La diferencia es que un plan de producción considera el inventario existente. Al desarrollar un MPS. las cantidades de producción se pueden cambiar en el eje del tiempo según sea necesario. el MPS se realiza a nivel de producto terminado. las restricciones de capacidad. es un ejemplo. La ventaja es que los tiempos de entrega al cliente se minimizan a costa de mantener inventarios de productos terminados. la disponibilidad de materiales y el tiempo de producción. Se compone de pronósticos de demanda y ajustes para el inventario de producto terminado.

Es común que las compañías que producen para inventario fabriquen un pequeño numero de artículos finales a partir de una gran cantidad de materia prima (incluyendo artículos comprados). El MPR . Este ambiente de producción. No se tiene un inventario de producto terminado y las ordenes de los clientes se surten atrasadas. como se muestra en la figura. éstos se producen solo como respuesta a la orden de un cliente. Casi siempre. tiene un numero grande de configuraciones de productos y es difícil anticipar las necesidades exactas de un cliente especifico. los mismos materiales se usan para muchos productos. La producción no comienza hasta que se tiene el pedido. el numero de artículos finales y subensambles excede el numero de materiales. Un buen ejemplo son los motores de propulsión.producción comienza antes de conocer la demanda con precisión. El entorno de producción para inventarios es típico de las compañías que fabrican relativamente pocos artículos pero que son estándar y tienen un pronostico de demanda bastante exacto. El MPS consiste en fechas de entrega al cliente rígidas y se puede ver como determinado por las ordenes. En el otro extremo esta el entorno de producción por pedido. por lo general. Se negocia con el cliente una fecha de entrega para cada producto y el articulo final se coloca en el programa maestro.

La estructura del producto tiene forma de un reloj de arena. La orden de un distribuidor especifica que opciones entre muchas se desean. La fabricación de automóviles es un ejemplo. El numero grande de . Número de artículos finales Producción Para inventario Ensamble por pedido Producción por pedido Numero de ensambles pripordiales Numero de materiales Nivel típico para pronósticos de demanda Entornos producto-mercado EL entorno ensamble por pedido esta entre los dos extremos. Se ensambla un gran numero de artículos finales a partir de un conjunto relativamente pequeño de subensambles estándar o módulos.planea la producción y los pronósticos de demanda se usan a nivel de materia prima.

Ejemplo 1.artículos finales hace que las necesidades de pronósticos sean en extremo onerosas. Cuando un cliente coloca una orden sólo se observa el tiempo del programa de ensamble final. lois cuales difieren principalmente en el color y algunas características. Además del MPS. se tiene también un programa de ensamble final (PEF) a nivel de artículos finales. considere la compañía SIBUL que fabrica un número relativamente grande de teléfonos. De esta manera se logra un compromiso justo entre el costo de mantener el inventario. El MPS gobierna la producción de módulos y como tal esta motivado por e pronostico. B y C) y uno de pared (D). la flexibilidad de productos y os tiempos de entrega. MPS. Los ambientes de ensamble por pedido con frecuencia tienen dos programas maestros. tres modelos de mesa (etiquetados A. En la . a saber. El programa de ensamble final gobierna el ensamble del articulo final y esta motivado por las ordenes. Hace que tenga más sentido desarrollar el MPS para el módulo en lugar de a nivel de articulo final. Se eligen cuatro teléfonos en particular. Los módulos se fabrican para el inventario y el ensamble final se realiza cuando llega una orden del cliente. Existen dos tiempos de producción: el tiempo del MPS y el tiempo PEF. Como un ejemplo hipotético del MPS.

el MPS es igual al pronostico de demanda para cada modelo. MPS semanal Enero Semana 1 1000 ___ 1500 600 Febrero Semana 4 5 1000 2000 ___ 350 1500 1000 ___ ___ Producto Modelo A Modelo B Modelo C Modelo D 2 1000 500 1500 ___ 3 1000 500 1500 600 6 2000 ___ ___ 30 7 2000 ___ 1000 200 8 2000 350 1000 __ . mientras que las cantidades para los otros modelos son irregulares. Observe que las cantidades para cada semana muestran el tiempo de terminación de las unidades. el numero en cada celda es la cantidad que debe completarse al final de la semana asociada con esa celda. Sin embargo. el modelo A se produce en cantidades uniformes de 1000 unidades por semana en enero y 2000 en febrero. es decir. En este punto.tabla se muestra un MPS semanal para esta línea de productos. lo que significa que se mantiene una fuerza de trabajo estable –característica deseable. Tabla 1. Según este programa de producción.. la producción mensual es estable en 12200 unidades.

las restricciones de producción. Recuerde que el MPS es un pronostico ajustado para el inventario. por lo que es necesario hace algunas modificaciones. La diferencia primordial para el MPS es que se están manejando artículos finales. Por lo común. Por lo general los baldes comprenden un mes o una semana.Total semanal Total mensual 3100 3000 3600 2500 3350 2300 3200 3350 12 200 12 200 Planeación del MPS Para la planeación y mantenimiento del MPS se usan registros de las etapas en el tiempo. etcétera. estos elementos incluyen: a) Pronostico –un pronostico de entrega en el tiempo para el articulo final. Estos registros se pueden producir en una computadora y sirve como insumo del proceso del MPR. La planeación del MPS se parece al proceso empleado para el control de inventarios. Por lo tanto. Las cantidades de productos se colocan en espacios de tiempo llamados baldes de tiempo. un plan para el MPR debe tener elementos que conforman un plan de producción. . la ordenes de los clientes. en donde la ecuación de balance de materiales era la herramienta básica.

Con el siguiente ejemplo. la producción de esta cantidad debe comenzar antes. se muestra el proceso de planeación de MPS y los desarrollos requeridos. La naturaleza del entorno producto-mercado es tal que se trata de un ambiente de producción para inventarios. Ejemplo 2. c) Inventario de fin de periodo –inventario disponible al final del balde de tiempo. Para mostrar el impacto de las distintas . Las columnas representan los baldes de tiempo y los renglones incluyen los elementos.b) Ordenes de clientes – cantidades para las que se tienen órdenes de clientes sólidas y fecha de entrega prometida. Para obtener el plan para el MPS se usa una tabla. Se supone que no se mantiene un inventario de seguridad para el articulo final. e) Inventario actual – inventario disponible al inicio del primer periodo. Suponga que se quiere el plan para el MPS para el modelo A del ejemplo anterior. d) MPS –cantidad de artículos finales cuya producción debe completarse en cierto balde de tiempo. (Se usa el mismo procedimiento para el ensamble por pedido). Observe que debido al tiempo de entrega. Planeación para el MPS.

Ot} Donde It = inventario de producto terminado al final de la semana t Qt = cantidad fabricada que debe completarse en la semana t (elemento del MPS) Ft = pronostico para la semana t Ot = órdenes de los clientes que deben entregarse en la semana Tabla 2. se . El resto de los elementos se calculan. se estudiara ahora el método de calculo. se consideran dos de ellas. Para calcular el inventario y los elementos del MPS se usa la siguiente versión de la ecuación de balance de materiales: It = It-1 + Qt – máx{Ft. datos iniciales. Planeación del MPS. El balde de tiempo es una semana. La siguiente tabla muestra los datos iniciales.políticas de producción. producción en lotes y lote por lote. Como se trata de un ambiente de producir para el inventario. Sem ana Inventario actual = 1600 1 2 Ft 1000 1000 Ot 1200 800 3 1000 300 4 1000 200 5 6 7 8 2000 2000 2000 2000 100 0 0 0 Se puede verificar que esta ecuación representa un balance de materiales: el nivel del inventario actual es igual al nivel anterior mas la producción programada menos la cantidad que se espera entregar.

1200} = 400 > 0 Es decir. Se comienza con una política de producción por lotes.Qt}. el resto esta dado o bien son valores calculados. Aquí Qt es la única variable de decisión en la ecuación. Como ejemplo considere las siguientes semanas: Semana 1: I1 =máx{0. It = máx{0.1600} –máx{1000. Qt= 0 .Ot}.Ot}  0 Si I t > 0  Qt =    2500 de otra m anera  2. suponiendo que Qt = 0. El procedimiento es como sigue: 1. a menos que las ordenes de los clientes excedan esa cantidad. Suponga que el tamaño del lote por balde de tiempo es 2500.espera entregar la cantidad pronosticada. esto es. Si Qt >0.It-1} – máx{Ft. Usando la ecuación de balance de materiales se pueden evaluar los valores de It y los tiempos para Qt. máx{Ft. Se usa la ecuación de balance de material para evaluar It. Producción por lotes. se vuelve a evaluar It mediante It = Qt + It-1 – máx{Ft.

Sem ana Inventario actual = 1600 1 2 Ft 1000 1000 Ot 1200 800 It 400 1900 MPS 2500 3 1000 300 900 4 1000 200 2400 2500 5 6 7 8 2000 2000 2000 2000 100 0 0 0 400 900 1400 1900 2500 2500 2500 Cuando el MPS se basa en los pronósticos (por ejemplo. se programa Qt =2500 y se evalúa I2 de nuevo I2 = 2500 + 400 – máx{1000.800} = 1900 Los valores para It y Qt para el resto de la semana se muestran en la tabla 3. Dados el programa maestro y el inventario de artículos finales. con el recordatorio disponible para cumplir con demandas . en sistemas de producir para inventarios y ensamblar por pedido). se puede asignar cierta cantidad a las órdenes de los clientes. es importante un concepto conocido como disponible para promesa (DPP). Plan MPS.Semana 2: I2 =máx{0.800} = -600 < 0 Es decir.400} –máx{1000. Tabla 3. donde los valores de decisión están en negritas y los valores calculados están subrayados.

cuando llega una nueva orden. Sin embargo. se suma a Qt el valor del inventario actual. Plan final del MPS para la política de producción por lotes Sem ana Inventario actual = 1600 1 2 Ft 1000 1000 Ot 1200 800 It 400 1900 MPS 2500 DPP 400 0 3 1000 300 900 700 4 1000 200 2400 2500 800 5 6 7 2000 2000 2000 100 0 0 400 900 1400 2500 2500 1900 2000 2000 8 2000 0 1900 2500 2000 . En principio. Si no es así. 4. DPP = 1600 + 0 –1200 = 400 DPP = 2500 – (800+300) = 1400 Cubierto por el DPP de la segunda semana DPP = 2500 – (200 + 100) = 2200 El DPP sólo puede tener valores positivos. Ot e It. la orden tiene que revisarse o prevenirse. 1.futuras. La importancia de DPP estriba en el hecho de que puede dar al personal de ventas la flexibilidad de prometer fechas de entrega más exactas cuando llegan las nuevas ordenes. 2. 3. Para ilustrar esto. Se hace hincapié en que el MPS se genera usando F t. para la cual Qt >0. el DPP no toma en cuenta los pronósticos. Así. considere las primeras cuatro semanas. solo la decisión del MPS. DPP indicara si el programa tiene suficientes artículos disponibles para entregar la orden a tiempo. el valor del DPP es la diferencia entre Qt para cierta semana y el valor acumulado de las órdenes de los clientes entre esa semana y la siguiente. Los resultados se muestran en la tabla 4: Tabla 4. Para la primera semana. el inventario inicial y las ordenes de los clientes.

la cantidad fabricada cada semana es exactamente igual a la demanda esperada semanal. la política de lote por lote da una producción mas suave que la política de lotes. Hasta ahora. ajustada para el inventario. La instalación de . aun cuando la producción de un articulo individual no este nivelada. El suavizamiento de la producción a este nivel mantendrá la fuerza de trabajo y otros recursos en niveles uniformes. Observe que. Tabla 5. para este articulo en particular. un elemento crucial para su implantación. El plan del MPS final se muestra en la siguiente tabla. Con esta política. Esto conduce de regreso al plan agregado. No obstante. Plan final del MPS para la política de producción por lotes Sem ana Inventario actual = 1600 1 2 Ft 1000 1000 Ot 1200 800 It 400 0 MPS 600 DPP 400 0 3 1000 300 0 1000 700 4 1000 200 0 1000 800 5 6 7 8 2000 2000 2000 2000 100 0 0 0 0 0 0 0 2000 2000 2000 2000 1900 2000 2000 2000 Planeación de la capacidad. a este nivel no debe suavizarse la producción. Los cuatro teléfonos distintos requieren básicamente los mismos recursos de manufactura. el MPS no ha considerado la capacidad detallada.Producción lote por lote.

es adecuado hacer una reducción de capacidad. Sólo se puede ensamblar cierto numero de teléfonos por semana en una estación de ensamble. debe evitarse producir para almacenar sólo para incrementar el uso de la instalación. maquinas. Un cuello de botella es una operación que limita la salida. Otra unidad común de medida es la hora. La capacidad se puede medir en términos de las unidades de producto por unidad de tiempo que puede producir una instalación. Es una manera muy costosa de lograr una alta utilización. . La capacidad de una planta de producción. constituida por centros de trabajo. equipo de manejo de materiales. en la que el producto fluye a través de cierto número de estaciones de trabajo. se tiene capacidad ociosa. Debe aumentarse la capacidad (si es posible) o bien ajustar el MPS. se determina por sus operaciones de cuello de botella. tiene una capacidad finita. si el MPS pide una tasa de producción menor que la capacidad instalada.producción. Si el MPS pide tasas de producción mas altas que las disponibles. etcétera. Por otro lado. Dado que el MPS refleja la demanda del mercado. se tiene un faltante de capacidad y el resultado será entregas tardías. Si el exceso de capacidad va a durar un largo plazo.

por lo general. aquí se realiza otra verificación de la capacidad o una planeación detallada de la capacidad. En el nivel MPS se realiza una verificación rápida de la capacidad total para encontrar la factibilidad del MPS. pero no puede garantizar la implementación. se realiza a nivel de los departamentos o centros de trabajo. El termino planeación de la capacidad se puede prestar a una mala interpretación. Por esto recibe el nombre de planeación preliminar de la capacidad (PPC). lo cual se refleja en el uso de maquinas u operaciones de ensamble individuales. Los dos procesos son de naturaleza similar. Esta verificación puede identificar violaciones a la capacidad. Por lo tanto. un programa factible del tipo del MPS no necesariamente garantiza un programa factible para MRP. que casi siempre se etiqueta como CRP (por planeación de requerimientos de capacidad). En este nivel mas detallado se toman en cuenta los subensambles y las componentes. Indican que restricciones de . Sin embargo.Existen dos niveles en los que se evalúa la capacidad: el nivel del MPS y el del MRP. Tanto la PPC como la CRP son herramientas de información y no de decisión.

Tabla 6.4 c) Capacidad requerida (h) .capacidad se violan.0 25 2. Planeación de capacidad. En la siguiente tabla se dan las cantidades en el tiempo para los cuatro modelos de teléfonos.5 22 2.0 24 2. Se usara el siguiente ejemplo para ilustrar. pero no proporcionan una guía para resolver el conflicto. Considere el MPS del ejemplo 1 para el mes de enero. Ejemplo de capacidad a) MPS Semana 2 1000 500 1500 Modelo A Modelo B Modelo C Modelo D 1 1000 1500 600 3 1000 500 1500 600 4 1000 1500 b) Modelo A Modelo B Modelo C Modelo D Carga de Capacidad (min) Ensamble Inspección 20 2. Ejemplo 3.

1 Ensamble Inspección 1133 107 Semana 2 1083 104 3 1333 128 4 883 83 Capacidad disponible por semana 1200 110 La producción de teléfonos requiere un centro de ensamble y una estación de inspección.0+600x2. La capacidad disponible por semana es 12000 horas para el centro de trabajo de ensamble y 110 horas para la estación de inspección. Por ejemplo.33 hr Aproximadamente 107 hr La capacidad se mide en horas y no en unidades por hora. Los requerimientos de capacidad para cada semana se muestran en la parte c) de la tabla 6. Se puede observar de inmediato que las restricciones de capacidad se violan en la semana 3 para las operaciones tanto de ensamble . La lista de capacidad permite convertir las cantidades en el MPS en un perfil de los requerimientos de capacidad. es decir. La tabla 6b muestra la lista de capacidad.33 hr Aproximadamente 1133 hr Inspección: 1000x2.0+1500x2. la capacidad requerida para la semana 1 se calcula como sigue: Ensamble: 1000x20+1500x22+600x25= 68 000 min = 1133. el tiempo de operación por unidad (en minutos) requerido en cada centro de trabajo.4 = 6440 min = 107.

La planeación de la capacidad proporciona una señal de que alguna restricción de capacidad se ha violado. Tabla 7. Al aplicar estos tiempos estándar al . ni la PPC ni el CRP indican como hacer esto. pero no da la manera de responder a este problema de capacidad.como de inspección. si se mueven 600 unidades de la semana 3 a la semana 4. De esta manera se elimina la violación de capacidad. Perfiles de carga. Una respuesta es volver a programar las cantidades de ensamble. Por ejemplo. se obtiene el perfil de carga que se muestra en la tabla 7. 1 1133 107 Semana 2 1083 104 3 1083 104 4 1133 107 Ensamble Inspección Cuando no se dispone de una carga de capacidad detallada. Es común que estos factores de planeación sean las horas totales estándar de las maquinas o la mano de obra requerida para completar la fabricación ( o el ensamble) del producto final. se usa un método llamado planeación de la capacidad usando factores globales (PCFG). Sin embargo. Los insumos requeridos para este método son los datos del MPS y los factores de planeación derivados de los estándares o de los datos históricos.

derive el MPS para a) Producción lote por lote b) Producción en lotes donde el tamaño del lote es 8000 Inventario actual = 7500 Ft Ot Semana 1 2 3 4 5 6 6000 6000 5600 5000 6000 5000 4600 4000 3500 500 0 0 2. Tarea.. Esta asignación se hace usando datos históricos sobre cargas de trabajo de la planta. Estos porcentajes son los factores globales usados para la planeación de la capacidad.MPS se llega a una estimación de la mano de obra total requerida o las horas maquinas por periodo. Dados los pronósticos. El siguiente paso es asignar el numero total de horas a cada centro de trabajo. donde la carga para cada centro de trabajo (maquina) se expresa en porcentaje. las ordenes de los clientes y el inventario disponible mostrado para un producto en un entorno de EPP. . 1.Agregue los valores de DPP para el plan MPS del problema anterior.

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