You are on page 1of 39

ECSS-Q-ST-70-36C

6 March 2009

Space product assurance
Material selection for controlling stress-corrosion cracking
 

ECSS Secretariat ESA-ESTEC Requirements & Standards Division Noordwijk, The Netherlands

ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009 

Foreword This  Standard  is  one  of  the  series  of  ECSS  Standards  intended  to  be  applied  together  for  the  management,  engineering  and  product  assurance  in  space  projects  and  applications.  ECSS  is  a  cooperative  effort  of  the  European  Space  Agency,  national  space  agencies  and  European  industry  associations for the purpose of developing and maintaining common standards. Requirements in this  Standard are defined in terms of what shall be accomplished, rather than in terms of how to organize  and  perform  the  necessary  work.  This  allows  existing  organizational  structures  and  methods  to  be  applied where they are effective, and for the structures and methods to evolve as necessary without  rewriting the standards.  This Standard has been prepared by the ECSS Executive Secretariat, endorsed by the Document and  Discipline Focal points, and approved by the ECSS Technical Authority. 

Disclaimer ECSS does not provide any warranty whatsoever, whether expressed, implied, or statutory, including,  but not limited to, any warranty of merchantability or fitness for a particular purpose or any warranty  that  the  contents  of  the  item  are  error‐free.  In  no  respect  shall  ECSS  incur  any  liability  for  any  damages, including, but not limited to, direct, indirect, special, or consequential damages arising out  of,  resulting  from,  or  in  any  way  connected  to  the  use  of  this  Standard,  whether  or  not  based  upon  warranty, business agreement, tort, or otherwise; whether or not injury was sustained by persons or  property or otherwise; and whether or not loss was sustained from, or arose out of, the results of, the  item, or any services that may be provided by ECSS. 

Published by:  

Copyright:

ESA Requirements and Standards Division  ESTEC, P.O. Box 299, 2200 AG Noordwijk The Netherlands 2009 © by the European Space Agency for the members of ECSS 

ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009 

Change log

ECSS‐Q‐70‐36A  20 January 1998  ECSS‐Q‐70‐36B  ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009 

First issue 

Never issued  Second issue  The main changes between ECSS‐Q‐70‐36A and the current version are the  following:  • • • • Redrafting of ECSS‐Q‐70‐36A according to new ECSS drafting rules and  template  Correcting editorial mistakes raised by TA votes  Modifying the wording of requirements 5.3a and 5.3d to make them  unambiguous  Inserting “Cast alloy Magnesium ELEKTRON 21 T6” in Table 5‐1(e)  

............................... 13 Materials selection criteria ........................................................ 13 Customer’s approval ............................9 4....................................................................................................2........................................... 11 Moderate SCC resistance alloys .........................................................................................................1..................................1 5.........4 Overview........2.............................2................... 8 Terms specific to the present standard .......2 5.. 11 General...................................1 3.........2 Stress corrosion ........... 9 5 Requirements..........................................................3 5..................................25 4  ............DRD....................3 Terms from other standards ......................................................................... 10 5.............................................................................. 13 Annex A (normative) Request for SCC resistance evaluation .........3 5.............................3 5................23 Annex B (normative) SCC resistance test specifications and procedures (Work Proposal) ...................7 3 Terms.................................................2.................... 9 Evaluation of metal alloys..........................................................................DRD..............................................................................................................................1.............................................................3 1 Scope.1 4...........................1 5..................8 3......................................................................5 5.............................................................. definitions and abbreviated terms..............................6 2 Normative references ...................................................................................... 10 Requirements for Case 2..................................10 5.......................................................1 Stress corrosion cracking resistance evaluation of metal alloys .......................................................... 8 4 Principles ............... 10 Requirements for case 1 ...............................2 3..........................2 5...............................1.............24 Annex C (normative) Stress-corrosion evaluation form (SCEF) .........................2...........................2 5.......................................... 11 Design and assembly ..................................................................................................................................................................... 11 High SCC resistance alloys ..................... 12 Low SCC resistance alloys...................... 12 Unlisted materials ............................................ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table of contents Change log ...................4 5.....................DRD .......... 8 Abbreviated terms ...........

.................4 Aluminium..........................................................................1 D................................................................. 32 Figure D-2 : Examples of tensile stresses in short transverse direction applied during assembly........................2............... 35 Metal alloys .............................................................35 E...................................................................................................2...................2 Introduction.................................................................1 E................................................... 31 Annex E (informative) SCC resistance of alloys................................................................................................................................................................................ 14 Table 5-2: Alloys with moderate resistance to stress-corrosion cracking.................2 Introduction.......... 34 Figure E-1 : Typical residual stress distributions in 7075 Aluminium alloys ..2....................................................................... 36 E....................................... 36 Steel .................................................................................... 38 Bibliography............. 33 Figure D-3 : Examples of tensile stresses in short transverse direction resulting from assembly................. 29 Figure D-1 : Grain orientations in standard wrought forms ..... 36 Nickel.......................................................................................................................................2 E...............................................................31 D................................................................................................................1 E............................................................................ 38 Stress sources............... 18 Table 5-3: Alloys with low resistance to stress-corrosion cracking ............................ 38   5  ....39 Figures  Figure C-1 : Example of a Stress-corrosion evaluation form..............................................1 F................................................... 31 Anisotropy of grain orientation................................. 36 Annex F (informative) Stress sources ...........................................................38 F..........................................................2 Stress corrosion susceptibility ......3 E...................................................2...........................................ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex D (informative) Grain orientation.... 20 Table F-1 : Sources of stress ...... 36 Copper................................................................................................................................ 37 Tables Table 5-1: Alloys with high resistance to stress-corrosion cracking ......................................

  mechanicals parts and processes (MMPP) flow of ECSS‐Q‐ST‐70:   • • The  selection  of  metal  alloys  for  which  preference  is  given  to  approved  data sources (Table 5‐1 to Table 5‐3)  The  criticality  analysis  to  determine  if  a  stress  corrosion  cracking  (SCC)  evaluation is necessary   This Standard sets forth the criteria to be used in the selection of materials for  spacecraft and associated equipment and facilities so that failure resulting from  stress‐corrosion is prevented.  This  Standard  is  not  applicable  to  listed  materials  whose  behaviour  differs  at  elevated temperature and in specific chemical.  which  begins  during  design  thanks  to  a  methodological  material  selection.   This document does not intend to include all factors and criteria necessary for  the total control of stress‐corrosion cracking in all alloys. this Standard is applicable to aluminium alloys.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  1 Scope This  Standard  covers  the  following  processes  of  the  general  materials. selected  stainless steels in the 300 series and alloys listed in Table 5‐1.  This standard may be tailored for the specific characteristic and constrains of a  space project in conformance with ECSS‐S‐ST‐00.  6  .   It is intended to provide general criteria to be used in stress‐corrosion cracking  control.   The  criteria  established  in  this  Standard  are  only  applicable  to  designs  for  service involving exposure conditions similar to testing conditions   As regards weldments.

 mechanical  parts and processes. However.    ECSS‐S‐ST‐00‐01  ECSS‐Q‐ST‐70  ECSS‐Q‐ST‐70‐37  ECSS system ‐ Glossary of terms  Space product assurance ‐ Materials.  For  undated  references.  For  dated  references.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  2 Normative references The  following  normative  documents  contain  provisions  which.  through  reference  in  this  text.  Space product assurance ‐ Determination of the  susceptibility of metals to stress‐corrosion  cracking. parties to agreements based on this ECSS Standard are  encouraged to investigate the possibility of applying the more recent editions of  the  normative  documents  indicated  below.  the  latest  edition of the publication referred to applies.  Design criteria for controlling stress‐corrosion  cracking  NASA‐MSFC‐SPEC 522B  (July 1987)    7  .  constitute  provisions  of  this  ECSS  Standard. or revision of any of these publications  do not apply. subsequent amendments to.

2 Terms specific to the present standard 3. the abbreviated terms from ECSS‐S‐ST‐00‐01  and the following apply:    Abbreviation  SCC  SCEF    Meaning  stress‐corrosion cracking  stress‐corrosion evaluation form  8  .1 stress-corrosion combined  action  of  sustained  tensile  stress  and  corrosion  that  can  lead  to  the  premature failure of materials  3.3 Abbreviated terms For the purpose of this Standard.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  3 Terms.1 Terms from other standards For the purpose of this Standard. definitions and abbreviated terms 3.  3.2. the terms and definitions from ECSS‐ST‐00‐01  and ECSS‐Q‐ST‐70 apply.

ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  4 Principles 4.  Moreover.   4.  stresses  are  additive  and  threshold  stresses  for  susceptibility  are  often  low. and the duration of service is sufficient  to  permit  the  initiation  and  growth  of  cracks. If a susceptible material is placed in service in a corrosive environment  under tension of sufficient magnitude.  Stress‐corrosion  cracking  in  those  cases  occurred  because  of  a  combination  of  residual  and  assembly  stresses  not  anticipated in design.  There  have  been  a  number  of  stress‐corrosion  failures  for  which  design  stresses  were  intermittent  and  of  short  duration.  failure  occurs  at  a  stress  lower  than  that  which  the  material  is  normally  be  expected  to  withstand.  and  only  of  minor  significance  in  contributing  to  failure.2 Evaluation of metal alloys Resistance  to  stress‐  corrosion  cracking  of  metal  alloys  depends  mainly  on  factors:  • • Grain orientation (see Annex D)   Susceptibility to SCC (see Annex E)  9  .1 Stress corrosion Certain  materials  are  more  susceptible  to  stress  corrosion  cracking  (SCC)  than  others.  The  corrosive environment need not be severe in terms of general corrosive attack.   NOTE  Service  failures  due  to  stress‐corrosion  are  frequently  encountered  in  cases  where  the  surfaces  of  the  failed  parts  are  not  visibly  corroded in a general sense.

ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  5 Requirements 5.1 Stress corrosion cracking resistance evaluation of metal alloys 5. or  moderate or low SCC resistance and coated or plated with materials with  a high SCC resistance.  5.3  lists  the  requirements  applicable  for  application  involving  listed  materials with  • • • moderate SCC resistance.2  lists  the  requirements  applicable  for  applications  involving  and  identified as case 1:  • • unlisted materials (i. the supplier shall  provide a work proposal (including test specifications and procedures) in  conformance with the DRD in Annex B.1. materials not listed in tables 1.1.  low SCC resistance. Requirements for case 1 A  request  for  evaluation  shall  be  established  in  conformance  with  the  DRD in Annex A.1 Overview Clause  5.2 a. b.  As a reply to the customer request for SCC evaluation.  c.e.  moderated  and  low  resistance to SCC are defined in ECSS‐Q‐ST‐70‐37. 2 or 3).  NOTE  The  classes  for  high. The  supplier  shall  perform  a  detailed  evaluation  of  susceptibility  according to test specifications and procedures approved by the customer   10  .1.1. or  combinations  of  materials  and  environments  outside  the  scope  of  this  Standard  Clause  5.  and identified as case 2.  NOTE  An example of approved test specifications and  procedures is ECSS‐Q‐ST‐70‐37.

   NOTE 2  Surface  treatment  such  as  nitriding  and  carburising  can  make  a  stress‐corrosion  evaluation  necessary  for  a  material  not  normally considered susceptible.1.2 Materials selection criteria 5.  5.  11  .   NOTE  Selecting an alloy from this table avoid the need  to perform a stress corrosion evaluation   5.2. e.  • A  low‐strength  plain  carbon  steel. High SCC resistance alloys Surface treated materials NOTE 1  For example:  • Metals  having  been  treated  with  surface  treatments  such  as  nitriding  and  carburising.2.3a.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  NOTE  This  is  often  the  case  for  many  applications  involving  unfamiliar  materials.  or  unusual  combinations of materials and environments.1 a. General The  supplier shall  use  in  preference  high  SCC  resistance  alloys  listed  in  Table 5‐1.2 5.2.  carburised  on  the  surface  to  a  hardness  corresponding  to  a  tensile  strength  above  1  370 MPa (200 ksi).  Alloys which are surface treated shall be evaluated according to 5.3 a. Requirements for Case 2 The  supplier  shall  provide  the  SCEF  in  conformance  with  the  DRD  in  Annex C.2.  5.1.  The SCC test report shall be submitted for customer’s approval before the  material under evaluation is used or incorporated in a design. The  results  of  stress  corrosion  cracking  resistance  evaluation  shall  be  reported in conformance with DRD in Annex A of ECSS‐Q‐ST‐70‐37.  d.1 a.

Coated and plated materials Alloys with low SCC resistance and coated or plated with materials with  a high SCC resistance shall be evaluated according to 5.  5.  thermocouple  wires.1 a.1. this material has low resistance  to stress corrosion.  Alloys used for  electrical wiring.   NOTE 2  All  electroplated.2.3. Others Alloys  and  tempers  listed  in  Table  5‐2  shall  only  be  considered  for  use  when a suitable alloy cannot be found in Table 5‐1.   NOTE 2  All  electroplated.1.3a.  magnet windings  and  similar  non‐structural  electrical  applications  do  not  require  a  SCEF  according to Annex C. Moderate SCC resistance alloys Coated and plated materials Alloys with moderate SCC resistance and coated or plated with materials  with a high SCC resistance shall be evaluated according to 5.4.250 inch) thick of the aluminium alloys  listed in Table 5‐2 do not require a SCEF according to Annex C. Thin materials (alloy or temper of metal) Sheet material less than 6.3.2.2.3 5. Low SCC resistance alloys Alloys and tempers listed in Table 5‐3 shall only be considered for use in  applications where the probability of stress‐corrosion is remote.  anodised  and  chemical‐ conversion  coatings  on  otherwise  acceptable  materials  are  excluded  from  the  requirements  of this specification   12  .2 a.4 a.  this  material  has  moderate  resistance to stress corrosion.  anodised  and  chemical‐ conversion  coatings  on  otherwise  acceptable  materials  are  excluded  from  the  requirements  of this specification   5.3 a.2. b.2 a.5 mm (0.3.   5.  NOTE  Examples  of  application  involving  high  stress  are springs or fasteners  5.  NOTE 1  For  example:  Even  440C  stainless  steel  is  chrome plated. b.2.3a.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  5.  Materials listed in Table 5‐2 shall not be used for applications involving  high installation stress.2.  NOTE 1  For  example:  Even  though  2024‐T6  aluminium  is  anodised.

2.  any alloys. The supplier shall ensure that stress corrosion threshold stresses are not  exceeded by the combination of the following sources of stresses:  1. coated. press fits.  c.  temper or weldment can be used or incorporated in a design:  1. The  supplier  shall  include  both  the  residual  stress  distribution  and  the  grain  orientation  in  designing  a  part  to  be  machined  from  wrought  aluminium. high‐interference fasteners and welding. See for examples Figure D‐2 and Figure D‐3.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  5.  assembly  stresses  result  from  improper  tolerances  during  fit‐up. The customer shall approve the SCEF before any of the following alloy.   NOTE 2  This  is  necessary  for  the  evaluation  of  the  susceptibility to stress corrosion cracking.  stresses  resulting  from  operational.  forming  and  heat‐treating operations.4 Customer’s approval a.  residual  stresses  as  a  result  of  machining.  NOTE 1  The  directional  variation  can  be  appreciable  with respect to SCC. 3.  any alloys.  and  weldments  listed  in  Table 5‐1. The directional variation of the alloy shall be considered in the design of  the manufactured product.3 Design and assembly a.  b.  overtorquing. Unlisted materials The stress‐corrosion resistance of alloys and weldments not listed in this  document shall be ascertained:  1. tempers and weldments listed in Table 5‐2. by  means  of  tests  conducted  in  an  environment  representative  of  the proposed application. tempers and weldments listed in Table 5‐3.5 a.  During  design  and  assembly.  13  . For  example:  Figure  D‐2  and  Figure  D‐3  in  Annex D illustrate undesirable situations. or  by means of direct comparison with similar alloys and weldments  for which susceptibility is known to be low. residual and assembly stress.  transportation  and  storage  loads. 2.  the  supplier  shall  avoid  tension  which  is  applied in transverse directions. 3.  plated  or  surface‐treated  alloys. 2.  NOTE  4.  5. 2.   5.  NOTE  d.

 4340. etc.  NOTE  In special cases where specific data are already  available  on  a  material  under  environmental  conditions  representative  of  anticipated  exposure.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  4. 431.  Table 5‐1: Alloys with high resistance to stress‐corrosion cracking  (a) Steel  Carbon steel (1000 series)   Low alloy steel (4130. etc. H‐11  Music wire (ASTM 228)  HY‐80 steel  HY‐130 steel  HY‐140 steel  1095 spring steel  300 series stainless steel (unsensitized)2  Condition  Below 1 225 MPa (180 ksi) UTS  Below 1 225 MPa (180 ksi) UTS1  Below 1 450 MPa (210 ksi) UTS  Cold drawn  Quenched and tempered  Quenched and tempered  Quenched and tempered  Quenched and tempered  All  400 series Ferritec stainless steel (404.7  CH900  CH900  All  All  14  . 430. any alloys. tempers and weldments not listed in this Standard. a stress‐corrosion evaluation form for  use of this material within prescribed limits can  be submitted for approval. 444.)  All  21‐6‐9 stainless steel  Carpenter 20 Cb stainless steel  Carpenter 20 Cb‐3 stainless steel  A286 stainless steel  AM350 stainless steel  AM355 stainless steel  Almar 362 stainless steel  Custom 450 stainless steel  Custom 455 stainless steel  15‐5 PH stainless steel  PH 14‐8 Mo stainless steel  PH 15‐7 Mo stainless steel  17‐7 PH stainless steel  Nitronic 333  (E) Maraging steel MARVAL X12  All  All  All  All  SCT 10004 and above  SCT 1000 and above  H10005 and above  H1000 and above  H1000 and above  H1000 and above  CH900 and SRH950 and above6.)  (E) D6AC.

)  (b) Nickel Alloy  Hastelloy C  Hastelloy X  Incoloy 800  Incoloy 901  Incoloy 903  Inconel 6003  Inconel 625  Inconel 718   3 Condition  All  All  All  All  All  Annealed  Annealed  All  All  All  All  All  All  All  Inconel X‐750  Monel K‐500  Ni‐Span‐C 902  René 41  Unitemp 212  Waspaloy  3.  Including weldments    15  . 321 and 347.  6.  3.  SCT 1000 = sub‐zero cooling and tempering at 538 °C (1 000 °F).  CH900 cold worked and aged at 480 °C (900 °F). The use of thick plate should therefore  be avoided in a corrosive environment when sustained tensile stress in the short transverse direction is  expected.  SRH950 = solution treated and tempered at 510 °C (950 °F).    Table 5‐1: Alloys with high resistance to stress‐corrosion cracking (cont.  Including weldments of 304L.  H1000 hardened above 538 °C (1 000°F).ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  1. 316L.  7.  A small number of laboratory failures of specimens cut from plate more than 2 inches thick have been  observed at 75 % yield.  4.  5. even within this ultimate strength range.  2.  (E) ESA classification not in NASA MSFC‐SPEC‐522A.  Including weldments.

2   Alloy  1000 series  2011  2024. H117. C355.  3.0 (Almag 35)  A712.0.  Including weldments of the weldable alloys. A380.0. 5083 and 5086 should be used only in controlled  tempers (H111.0 (218)  535.  2.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐1: Alloys with high resistance to stress‐corrosion cracking (cont. rod bar  2219  (E) 2419  (E) 2618  3000 series  5000 series  6000 series  (E) 7020  7049  7149  7050  7075  7475  Cast  Condition  All  T8  T8  T6. T8  All  All4.  6.  The former designation is shown in parenthesis when significantly different.0  380.  Excluding weldments. A356. H116.0  B358.  5. T8  T8  T6.  Alloys with magnesium content greater than 3. H343) for resistance to stress‐corrosion  cracking and exfoliation.  4.0. C712.5  All  T66  T73  T73  T73  T73  T73  Alloy3  355. H323. H112.    16  .  (E) ESA classification ‐ not in NASA MSFC‐SPEC‐522A.0 (Tens‐50)  359.0  514.  High magnesium content alloys 5456.0  357.0 (214)  518.0  356.)  (c) Aluminium alloys:  Wrought1. 66 °C (150 °F) and above.  Mechanical stress relieved (TX5X or TX5XX) where possible.0 % are not recommended for  high‐temperature application.0.0            Condition  T6  All  All  All  All  As cast  As cast5  As cast5  As cast5  As cast            1.

 524.  AT ‐ annealed and precipitation hardened. 1   110  170  172  194  195  230  422  443  510  521  619  619  688  706  725  280.  Copper Development Association alloy number. 710  715.  4.  Maximum per cent cold rolled for which stress‐corrosion‐cracking data are available.  3. HT 3.)  (d) Copper Alloy  CDA no. HT 3.  HT ‐ work hardened and precipitation hardened. annealed  0  0  1.  2. 704.4 37  90  40  37  10  37  37  40 (9 % B phase)  40 (95 % B phase)  40  50  50. (E) 917.    17  . 655.4  AT. (E) 937  Condition (% cold rolled) 2   37  AT. 632. 606.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐1: Alloys with high resistance to stress‐corrosion cracking (cont.  (E) ESA classification not in NASA MSFC‐SPEC‐522A.

 S‐200C  HS 25 (L605)  HS 188  MP35N  Titanium. 410. etc. 6AI‐4V  Titanium. IMI 829  Magnesium.    Table 5‐2: Alloys with moderate resistance to stress‐corrosion cracking (cont. 13V‐11Cr‐3AI  (E) Titanium OMI 685. 3Al‐2. 416.  2.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐1: Alloys with high resistance to stress‐corrosion cracking (cont.  Condition  Annealed  All  All  All  All  All  All  All  All  Stabilised  All  T6  Table 5‐2: Alloys with moderate resistance to stress‐corrosion cracking  (a) Steel Alloy  Carbon steel (1000 series)   Low‐alloy steel (4130. 4340. LAZ933  (E) Cast alloy Magnesium ELEKTRON 21  (E) ESA classification not in NASA MSFC‐SPEC‐522A.  H1000 = hardened above 538 °C (1 000 °F).)  (b) Miscellaneous Alloy  Magnesium.5V  Titanium. 431 stainless steel  PH 13‐8 Mo stainless steel  15‐5PH stainless steel  17‐4PH stainless steel  Condition  1 225 to 1 370 MPa  1 225 to 1 370 MPa  All  All  (see footnote 1)   All  Below H1000 2  All  1. M1A  Magnesium. AZ31B  Magnesium.  Tempering between 370 °C and 600 °C should be avoided because corrosion and stress‐ corrosion resistance is lowered. ZK60A  Magnesium (E) ZW3  (E) ESA classification not in NASA MSFC‐SPEC‐522A.)  (e) Miscellaneous Alloy (wrought)  Beryllium. LA141  Magnesium.  Condition  All  All      18  .)  Nitronic 32  Nitronic 60  403.

  Mechanically stress relieved products (TX5X or TX5XX) should be specified where  possible.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐2: Alloys with moderate resistance to stress‐corrosion cracking (cont.  2.T76  T76  T736.    19  . treat + age  1.  (E) ESA classification ‐ not in NASA MSFC‐SPEC‐522A.  Sheet.0  333. These  alloys are not recommended for high‐temperature application.T76  T76  T76  soln.0. bar. aluminium alloys. A333.0.  extrusions  2124 plate  2048 plate  4032  5083  5086  5456  7001  (E) 7010  7049  7050  7075  7175  7475  7178  (E) Russian Al‐Li  1420 and 1421  Cast  Condition  T6.  3. unmachined extrusions and unmachined plate are the most resistant forms.)  (c) Aluminium alloys1.0                                Condition  As cast  As cast                                All 3  T75. T62  T8  T8  T8  T6  All 3  All    3 Alloy  319.  Except for controlled tempers listed in footnote 3 of Table I (c).  extrusion  2024 plate. 66 °C (150 °F) and above. T76  T736  T76  T736. A319.2  Wrought  Alloy  2024 rod.

)  (E) D6AC. 250 grade  18 Ni Maraging steel. 300 grade  18 Ni Maraging steel.    20  . 200 grade  18 Ni Maraging steel. 350 grade  AM 350 stainless steel  AM 355 stainless steel  Custom 455 stainless steel  PH 15‐7 Mo stainless steel  17‐7 PH stainless steel  (E) Kovar  Condition  Above 1 370 MPa  Above 1 370 MPa  Above 1 450 MPa  All  Aged at 900 °F  Aged at 900 °F  Aged at 900 °F  Aged at 900 °F  Below SCT 1000  Below SCT 1000  Below H1000  All except CH900  All except CH900  All  (E) ESA classification not in NASA MSFC‐SPEC‐522A. etc. H‐11 steel  440C stainless steel  18 Ni Maraging steel. 4340.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐3: Alloys with low resistance to stress‐corrosion cracking  (a) Steel Alloy  Carbon steel (1000 series)  Low‐alloy steel (4130.

0 (B195)  520.40E)                                Condition  T6  T6  T4  T6  As cast                                (E) Russian Al‐ All  Li 1441 and 1460  1.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐3: Alloys with low resistance to stress‐corrosion cracking (cont.  Sheet.)  (b) Aluminium Alloys1. tern‐alloy 7)  D712.0 (195)  B295. T4  T6.0 (607.  Mechanically stress‐relieved products (TX5X or TX5XX) should be specified where  possible  2. T8  T62  T8  T3.0 (D612. unmachined extrusions and unmachined plate are the least susceptible   (E) ESA classification ‐ not in NASA MSFC‐SPEC‐522A. T4  T6  All  Weldments  All  T6  T6  T6  T6  T6  All  T6  Alloy  295. T4  All  All  T3.0 (220)  707. T62.forms    21  .2   Wrought  Alloy  2011  2014  2017  2024  2024 Forgings  2024 Plate  (E) Al‐Li 2080  (E) 2618  7001  7005  (E) 7020  7039  7075  7175  7079  7178  7475  (E) Al‐Li 8090  (E) BS L93  Cast  Condition  T3.

 annealed  50  1.  Rating based on listed conditions only.  Copper Development Association alloy number. 25.1  260  353  443  672  687  762  766  770  782  2. annealed  10.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Table 5‐3: Alloys with low resistance to stress‐corrosion cracking (cont. 50. 50  38  38.    Table 5‐3: Alloys with low resistance to stress‐corrosion cracking (cont.  Condition (% cold rolled)2  50  50  40  50.)  (d) Magnesium Alloy  AZ61A  AZ80A  WE54  ZCM711    Condition  All  All  All  All  22  . 40  A.)  (c) Copper alloys   CDA no.

5.  material to be investigated. objective of the test activity.  Special remarks 23  .1 DRD identification A. requirement 5.1.2 Purpose and objective The purpose of the request for SCC resistance evaluation is to confirm that the  materials  is  to  be  evaluated  with  respect  to  the  specific  SCC  resistance  test  specification of the project and prior to its validation and approval for selection  as item of the DML.  A. Scope and content The  Request  for  SCC  resistance  evaluation  shall  include  or  refer  to  the  following information:  1.2 Expected response A.  description of test activity.2 None. 4.1 Requirement identification and source document This DRD is called from ECSS‐Q‐ST‐70‐36. 3.  background and justification to the test activity.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex A (normative) Request for SCC resistance evaluation DRD A.1. 2.1 a.2.2. and  deliverables.  A.2a.  A.1.

expected test output.  Special remarks 24  .2b.   The WP shall include a proposed work description giving:  5.2 None. Scope and content the objectives of the test activity.  B.  The  WP  shall  include  a  proposed  settlement  describing  the  test  procedures and any deviation from the conditions initially requested by  the customer in the Request for SCC resistance evaluation.1.2 Purpose and objective The  work  proposal  is  a  document  that  defines  the  stress  corrosion  cracking  resistance  test  specification  and  procedures  proposed  by  the  test  house. 4.  properties  evaluated and measurement techniques. 1.2 Expected response B.1 Requirement identification and source document This DRD is called from ECSS‐Q‐ST‐70‐36.  test conditions. 3. requirement 5. 2.1 DRD identification B.  and  it  is  submitted  to  the  customer for review and approval  B.1.  The  work proposal for SCC resistance testing of metals alloys is prepared by the test  house.  NOTE  For  example:  environment.1 a. b.2.2.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex B (normative) SCC resistance test specifications and procedures (Work Proposal) .  test procedure and reference to standards.1. number and dimensions of samples.DRD B.  which  is  responsible  for  the  test  activity.  B.  materials.

Scope and content Originator  The  SCEF  shall  contain  the  name.  25  .2 Expected response C.  <3> a.3a C.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex C (normative) Stress-corrosion evaluation form (SCEF) DRD C. requirement 5.1 DRD identification C.2.1.  C.  organization  and  address  of  the  originator.  <2> a.2 Purpose and objective The  objective  of  the  stress‐corrosion  evaluation  form  (SCEF)  is  to  conduct  a  detailed  evaluation  of  susceptibility  in  order  to  ensure  adequate  stress‐corrosion  resistance  in  applications  involving  unfamiliar  materials. System / Subsystem  The  SCEF  shall  contain  the  name  of  the  system/subsytem  on  which  the  material is used. Project  The SCEF shall contain the name of the project on which the material is  used.1.1.1 Requirement identification and source document This DRD is called from ECSS‐Q‐ST‐70‐36.1 <1> a.  or  unusual combinations of materials and environments.

Declared material list identification  The SCEF shall contain the declared material list identification.  <9> a.: Assembly  11.: Design  c.  <11> a.  extrusion.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  <4> a.  Sustained tensile stresses  An estimate of stresses shall be carried out.  sheet. Manufacturer  The SCEF shall contain the name of the manufacturer.  <5> a.  and  forging.  <10> a. Stresses  shall  be  listed  according  to  the  basis  on  which  the  estimate  has  been made.   Stresses shall be listed according to their source following:  ⎯ ⎯ ⎯ 11.  <8> a.c.  plate.   26  . d. Use and location  The SCEF shall contain the use and location planned for the material.   The  direction  of  the  resultant  stresses  shall  be  indicated  with  respect  to  the grain orientation of the material.   Specific  alloy  and  temper  designation  of  raw  material  from  which  the  part is fabricated shall be given.  <7> a.  <6> a.  Size and form  Approximate  dimensions  of  raw  material  from  which  the  part  is  fabricated shall be listed. b. Number of identical parts  The SCEF shall contain the number of identical parts.a.   The raw material form shall be mentioned. b.b.  NOTE  For  example:  bar. b. Material  The material shall be identified as specified on figure xxx. Heat treatment  All thermal treatments which the part receives shall be listed.: Process  11.

  weld bead removed.  <12> a.  <16> a.  Environment  The  corrosive  environment  to  which  the  part  is  exposed  during  its  lifetime shall be evaluated.  All information relevant for the stress‐corrosion cracking evaluation shall  be submitted:   1. 3.  <15> a.  exposure during component storage.  Weldments  A stress‐corrosion cracking evaluation of all weldments shall be made. b.  <14> a.  27  .  if  relevant. Reference  shall  be  made  to  all  instances  when  machining  or  other  metal‐removal  operations  expose  short  transverse  grain  orientation  to  stress.   Any special precautions taken to control stresses shall be noted.  Function of part  The basic function of the part shall be listed. b. exposure during fabrication. b. 2. if any.  exposure during assembly.  Special processing  Any  processes  used  for  reducing  tensile  stresses  shall  be  noted.  filler alloy. 2.  NOTE  For  example:  Shot  peening  or  stress‐relief  treatments. 3. alloy.  environmental conditions during use.  post‐weld thermal treatment or stress relief.  Any finish that can affect the basic corrosion resistance of the component  shall be listed. 4.  welding process. For  example:  Following  machining  of  forged  parts.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  e. 4.  <13> a. 5.   The evaluation shall include the following elements:  1.  NOTE  f. form and temper of the parent metal. removal of clad surfaces.  Protective finish  Any corrosion‐protective finish applied shall be listed.

  the  basic  function  of  the  assembly  shall  be  listed  in  replacement of the basic function of the part.   NOTE  Relevant laboratory reports can be referenced.  <17> a.  Remarks  The SCEF shall contain any additional information or explanatory notes  not included in the preceding sections.  <19> a.  Effect of failure  The  possible effects  of  the  failure  of  the  part  or  assembly  on  the  overall  function or mission of the major assembly involved shall be listed.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  b.  Evaluation of stress‐corrosion susceptibility  The  SCEF  shall  contain  the  rationale  underlying  the  material  selection  and  a  short  explanation  as  to  why  no  stress‐corrosion  problem  is  expected.   28  . If  more  pertinent.  <18> a.

 Sustained tensile stresses ‐ magnitude and direction:  a.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  C. Weldments:  a. Address):  Used on system/subsystem:   Project:   1. Design. Environment   12. Process residual   b. indicate)   c.2. temper of parent metal   b. Post–weld stress relief   11. Special processing   10. Remarks    Figure C‐1: Example of a Stress‐corrosion evaluation form  29  . Alloy form.   Special remarks Stress-corrosion evaluation form Originator (Name.1. Size and form   8. static   9. Post–weld thermal treatment   f.2. Number of identical parts   4. Use and location   3. Filler alloy (if none. Manufacturer   5.2 C. Heat treatment   7. Material   6. Assembly   c. Declared material list identification   2.2. Weld bead removed: Yes (   )  No (   )  e. Protective finish   13. Function of part     14. Welding process   d. Effect of failure    15. Evaluation of stress–corrosion susceptibility     16. Organization.

a.2.2. Annexes NOTE  For  example:  Construction  drawings  for  intended use or laboratory stress‐corrosion test  report.  30  .ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  C.  Annexes may be supplied with the stress‐corrosion evaluation form.xx of Standard_Reference.2. as per clause xx.

1 Introduction Rolling.  Taking  the  rolled  plate  as  an  example.  it  is  conventional  to  describe  the  direction  of  rolling  as  the  longitudinal  direction.  produced  by  rolling  and  extruding.  extrusion  and  forging  are  the  most  common  processing  operations  employed  in  the  production  of  standard  forms  of  wrought  metal.2 Anisotropy of grain orientation The  anisotropy  of  grain  orientation.  the direction perpendicular to the longitudinal axis and in the plane of the plate  as the long transverse direction. and the direction through the thickness of the  plate as the short transverse direction. the  properties  of  the  metal  vary  according  to  the  direction  in  which  they  are  measured. is the metal neither isotropic nor homogeneous. As a result.  All  of  these  produce  a  flow  of  metal  in  a  predominant  direction  so  that  when  viewed  microscopically.  The  extent  of  directional  variation  depends  on  the  property  of  interest.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex D (informative) Grain orientation D.  is  illustrated  in  Figure  D‐1.  31  .   D.

 consider the thick tee illustrated  in  Figure  D‐2.  where  a  region  with  both  long  and  short  transverse  orientations  has  been  identified  on  the  basis  of  experience  with  that  particular  shape  and  a  knowledge  of  the  forming method.   NOTE  As an example.  32  .  it  is  not  possible  to  distinguish  both  a  long  and  a  short  transverse  direction  on  the  basis  of  the  simple  rules  for  identifying  those  directions in a plate.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Figure D‐1: Grain orientations in standard wrought forms  For  certain  shapes.

 In a forging operation.  The  direction  perpendicular  to  the  parting  plane  of  the  dies  is  always  short  transverse.  as  illustrated in Figure D‐3 33  .  For  complex  shapes.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Figure D‐2: Examples of tensile stresses in short transverse direction applied during  assembly    Forgings  also  require  special  consideration  when  identifying  the  short  transverse direction. the flow of metal is influenced and  constrained  by  the  shape  of  the  die  cavity.  there  may  be  several  regions  where  a  short  transverse  direction  exists.

  to  stress‐corrosion  cracking  is  always  less  when  tension  is  applied  in  a  transverse  direction.  particularly  alloys  of  aluminium.  34  .  It  is  least for the short transverse direction. Figure D‐2 and Figure D‐3 were drawn  to  illustrate  undesirable  situations  in  which  tensile  stresses  due  to  assembly  have been applied in the short transverse direction.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Figure D‐3: Examples of tensile stresses in short transverse direction resulting from  assembly  The  resistance  of  metals.

ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex E (informative) SCC resistance of alloys E.  Weldments  present  specific  problems.  for  most  service  environments.  Because  of  the  additional  variables  to  be  considered  (Additional_Variables_List).  susceptibility  data are not as extensive for weldments as for alloys in mill form.  and  only  of  minor  significance  in  contributing  to  failure.  in  designing  for  resistance  to  SCC.   by exposing specimens in sea coast or mild industrial environments.  it  is  important  to  realize  that  stresses are additive and that threshold stresses for susceptibility are often low.  • • • 35  .  accurate  threshold  stresses are difficult to assess.1 Stress corrosion susceptibility The  stress‐corrosion  susceptibility  of  alloys  included  in  this  document  was  determined at ambient temperature:   • by  means  of  laboratory  tests  in  which  specimens  were  either  sprayed  with  salt  water  or  periodically  immersed  (every  xx  days/mn/sec)  and  withdrawn.   NOTE 1  For example: Example of service condition for a  given hardware  NOTE 2  Use  of  the  criteria  established  herein  should  therefore  be  limited  to  designs  for  service  involving similar exposure conditions.  There have been a number of stress‐corrosion failures for which design stresses  were  intermittent  and  of  short  duration.  such  as  Subsequent_Heat_Treatment_Example.  it  is  also  necessary  to  consider  the  filler  metal  and  the  microstructural  effects  of  heat  introduced  by  the  welding  operations  and  subsequent  heat  treatments.  In  designing  for  stress‐corrosion  resistance. In addition to stresses resulting from operational.  as  described  in  Document_Reference.  by subjecting fabricated hardware to service conditions.  assembly  and residual stresses also contribute to stress‐corrosion failure.  Unfortunately.  In  addition  to  the  susceptibility  of  the  parent  metals.  transportation  and  storage  loads  that  are  anticipated  during  design.   Example of mild industrial environment.  Stress‐corrosion  cracking  in  those  cases  occurred  because a combination of residual and assembly stresses not even anticipated in  design.

  Chlorides  present  in  marine  atmospheres  may  cause  stress‐corrosion  problems.  residual  stresses ‐  especially  in  thick  sections  ‐  are  usually  greater  in  aluminium  products  than  in  wrought  forms  of  other  metals.  which  indicates  that  industrial  areas  are  probably  more  aggressive  than  marine  sites  to  copper‐base  alloys.2 Steel Carbon  and  low‐alloy  steels  with  ultimate  tensile  strengths  below  1  225  MPa  (180 ksi) are generally resistant to stress‐corrosion cracking. in designing a part to be machined from  wrought aluminium.  Also.2 Metal alloys E.  oxides  of  nitrogen. Some are  resistant  only  in  the  longitudinal  grain  direction.  because  conventional  processing  methods  are  designed  to  optimise  strength. Martensitic stainless steels of the  400  series  are  more  or  less  susceptible.  which  are  of  primary interest in aerospace applications.  as indicated in Figure D‐2.3.  and  the  resistance  of  others  varies with the specific temper.2.2.  Both  the  residual  stress  distribution  and  the  grain  orientation  are  carefully  considered.  but  to  a  lesser  extent  than  the  previously  listed  pollutants. it can also result in the exposure of a short transverse  region  on  the  surface  of  the  finished  part  which  is  subjected  to  tension  in  service.  E. Austenitic stainless  steels of the 300 series are generally resistant.  the  variation  of  susceptibility  with  grain  orientation  is  more  extensive  than  for  other  metals.  wrought. and ammonia are reported to cause stress‐corrosion cracking of some  copper  alloys. Machining does not only alter the stress distribution but.2.1 Aluminium Many aluminium alloys exhibit excellent resistance to stress‐corrosion cracking  in  all  standard  tempers.  E.  Precipitation‐hardening  stainless  steels  vary  in  susceptibility  from  extremely  high  to  extremely  low.  and  special  vigilance  is  required  to  avoid  problems  due  to  stress‐corrosion cracking.  36  .  For  this  reason. Because metallurgical processing of aluminium  alloys  usually  results  in  a  pronounced  elongation  of  grains.  depending  on  composition  and  heat  treatment.2.  E.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  E. as specified in clause 5.3 Nickel As  a  class.  Many  copper  alloys  containing  over  20 %  zinc  are  susceptible  to  stress‐corrosion  cracking  even  in  the  presence  of  alloying additions that normally impart resistance to stress‐corrosion. is approached cautiously.  however.4 Copper Natural  atmospheres  containing  the  pollutants  sulphur  dioxide. heat‐treatable aluminium products specified for use in the fabrication  of hardware should be mechanically stress relieved (the TX5X or TX5XX temper  designations) whenever possible.  depending  on  composition  and  heat  treatment.  alloys  with  high  nickel  content  are  resistant  to  stress‐corrosion  cracking.  The  susceptibility  of  these  steels  is  particularly  sensitive  to  heat  treatment.  The  high‐strength  alloys.

ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Figure E‐1: Typical residual stress distributions in 7075 Aluminium alloys  37  .

 and in many cases are the major contributors to  stress‐corrosion failure.  assembly  and  residual  stresses  also  contribute to stress‐corrosion.1 Introduction In  addition  to  stresses  resulting  from  operational.ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Annex F (informative) Stress sources F.  F.  transportation  and  storage  loads  that  are  anticipated  during  design.    38  .2 Stress sources Table F‐1: Sources of stress  Stress type  Assembly   • • • • • Residual1  • • • Transportation  Storage  Operational        Source  improper tolerances during fit‐up (Figure D‐3  and Figure E‐1)  overtorquing  press fits  high‐interference fasteners   welding  machining forming   heat‐treating 1   Some typical residual‐stress distributions through plate and rod are illustrated in  Figure D‐1 to provide an indication of the magnitudes of stress which can be  developed as the result of conventional heat treating and forming operations.

 implementation and  general requirements  39  .ECSS‐Q‐ST‐70‐36C  6 March 2009  Bibliography ECSS‐S‐ST‐00    ECSS system – Description.