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Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

Campus de Poços de Caldas


Curso de Engenharia Civil
Materiais de Construção Civil I

ADIÇÕES E ADITIVOS

Relatório de pesquisa sobre Adições e


Aditivos na área da construção civil
realizada como parte da avaliação da
disciplina.

Aluno:
Danilo Alves Flausino

Professor responsável: Luiz Antônio dos Reis

Poços de Caldas / MG
1o semestre de 2011
ADIÇÕES E ADITIVOS

Relatório de pesquisa sobre Adições e


Aditivos na área da construção civil
realizada como parte da avaliação da
disciplina.

Aluno:
Danilo Alves Flausino

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1. RESUMO

Aditivo ou adição?
As normas brasileiras não definem exatamente os termos para os componentes
minoritários do concreto
Como chamamos o produto que é adicionado ao concreto e que não faz parte dos
constituintes convencionais: cimento, água, areia e brita? É aditivo ou adição?
Os aditivos mais populares na construção civil são os plastificantes, retardadores de pega,
incorporadores de ar e outros. As adições normalizadas para concreto, NBR 12653 –
Materiais Pozolânicos, são o Metacaulim e a Sílica ativa.
Saiba quais são os fatores que definem a diferença na nomenclatura entre estes produtos.
A NBR 11768 – Aditivos para concreto de cimento Portland, define-os como “Produtos
que adicionados em pequenas quantidades, modificam algumas de suas propriedades, no
sentido de melhor ajudá-las a determinadas condições”. Ou seja, o concreto precisa ter,
antecipadamente, determinada característica para que o aditivo possa acentuar, retardar,
acelerar ou plastificar. No sentido mais amplo, não é um remédio que se adiciona e, como
em um passe de mágica, o concreto fica adequado.
Já a NBR 12653, traz a seguinte definição: “Materiais silicosos ou silicoaluminosos que,
por si só, possuem pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que, quando finamente
dividido e na presença de água, reagem com o hidróxido de cálcio à temperatura ambiente
para formar compostos com propriedades aglomerantes”. Diferentemente do aditivo, que
não possui nenhuma característica semelhante. Neste caso, as adições conferem ao
concreto propriedades que ele originalmente não tinha.
A maioria dos fabricantes de aditivos recomenda, exceto em casos especiais, não adicionar
teores maiores que 5% em relação à massa do cimento. A quantidade em excesso do
produto no concreto poderá causar efeito colateral, como o retardo da pega na
superdosagem de um plastificante. Os aditivos alteram as características do cimento sem
alterar sua proporção na composição do concreto.
As adições atuam somando ou substituindo parcialmente o cimento, dadas as suas
propriedades semelhantes e, em geral, adiciona-se teor maior ou igual a 5% em relação ao
peso do cimento, melhorando significativamente o desempenho do concreto.
Os efeitos que os aditivos provocam podem ser temporários ou permanentes, sem alterar as
demais propriedades. Ou seja, o concreto deve resistir às mesmas solicitações e ataques
que resistiria sem nenhum aditivo*. Por exemplo, os aditivos retardadores ou aceleradores
de pega, que influenciam o endurecimento. Neste caso, sem o aditivo, o concreto irá
adquirir sua resistência mecânica de forma habitual.
As adições, por sua vez, são materiais extremamente finos, diminuem o volume de vazios
(contribuindo para uma menor porosidade), reduzem a permeabilidade e,
conseqüentemente, melhoram a resistência mecânica. Portanto, provocam efeitos
permanentes.

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Todavia, há certos cuidados que devem ser observados com a mesma importância para os
dois materiais. A verificação da compatibilidade com outros componentes do concreto
através de dosagens experimentais é um deles. Cuidados com o prazo de validade, a
conservação do material e a mistura adequada também devem ser observados. Aditivos
e/ou adições em excesso, prejudicam as propriedades do concreto.
* Fonte: ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland.

Definição:

Aditivos:

Aditivos são produtos empregados na elaboração de concretos, argamassas e caldas de


cimento para modificar certas propriedades do material fresco ou endurecido, tornando-os
mais fáceis de manusear e incrementando sua resistência diante das solicitações físico-
químicas.

Adições:

Materiais silicosos, finamente moídos, adicionados ao concreto em quantidades


relativamente grandes, geralmente na faixa de 20 a 70% sobre a massa de cimento.
Adições
Cimento quando hidrata = silicatos de cálcio hidratado

2. INTRODUÇÃO

Os romanos já empregavam em suas obras o uso do concreto simples, como material


estrutural, em centenas de quilômetros de rodovias, pavimentos e no Panteão, na antiga
Roma, obras existentes até hoje. Usavam neste concreto certas substâncias que hoje
chamaríamos de aditivos e adições: albumina (sangue e clara de ovos), álcalis (cal), cinza
de arroz.
No Brasil, possuímos obras históricas, igrejas e pontes, ainda em bom estado de
conservação. Em muitas delas foi usado o óleo de baleia na argamassa de assentamento das
pedras com o intuito de plastificá-la, no entanto, o desenvolvimento das adições e aditivos
só foi efetivo a partir da descoberta do cimento Portland.
Hoje os aditivos e as adições são largamente empregados no preparo de concretos,
argamassas e caldas de cimento. Podem até mesmo serem considerados como um dos
componentes do concreto, além da água, do cimento e dos agregados em geral.
A tecnologia das adições e dos aditivos tem se desenvolvido, acompanhando o ritmo
crescente do setor da construção civil e permitindo soluções inovadoras e práticas.
É preciso, porém, esclarecer que os aditivos e as adições não transformam um concreto mal
dosado e mal manuseado em um concreto bom. Eles aprimoram certas características
positivas do concreto acabado, adequando-o às exigências da obra e do projeto.
Transformam um concreto bom, em um concreto ainda melhor.

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O uso de ambos deve ser criterioso. Recomenda-se sempre um estudo prévio para cada
traço e para cada situação. O comportamento varia de acordo com a natureza, a dosagem
do cimento e dos agregados. Dependem também da temperatura ambiente e dos processos
de lançamento, adensamento, cura, etc.
É necessário que os profissionais conheçam bem as características dos materiais existentes:
seu desempenho, modo de usar, bem como suas contra indicações. Assim, pode-se tirar o
máximo proveito dos grandes benefícios proporcionados pelos aditivos e pelas adições.

3. DESENVOLVIMENTO

Adições normalizadas
Hoje, muitos cimentos Portland já recebem adições na fabricação, como as escórias de
alto-forno, pozolanas e fíleres calcários (veja a tabela 1). Essas adições são normalizadas.

As escórias de alto-forno são subprodutos da fabricação do ferro gusa nas siderúrgicas.


Quando moídas e ativadas com substâncias alcalinas, comportam-se como um aglomerante
hidráulico. Contudo, o termo adição, nesse caso, é até discutível. "Alguns pesquisadores
defendem que o próprio clínquer Portland seria a adição, caso o cimento tenha mais de
50% de escória", levanta a polêmica Carlos Tango, consultor e ex-pesquisador do IPT.

Já as pozolanas são materiais de elevada finura provenientes de cinzas vulcânicas


(pozolanas naturais), cinzas de queima de carvão mineral colhidas em filtros de
termelétricas (cinzas volantes), argilas calcinadas ou cinzas de queima de casca de arroz.
Essas adições melhoram a resistência e fluidez do concreto, mas ainda "não estão
normalizados cimentos brasileiros com adição conjunta de escórias e pozolanas", lembra
Tango. "Mas a mistura de materiais carbonáticos com escórias ou com pozolanas é
permitida."

Os fíleres calcários estão entre as adições mais utilizadas pelas indústrias cimenteiras. O
calcário moído não precisa passar pelo forno, fato que colabora para a redução do consumo
de energia das empresas, e seu uso é permitido em todos os tipos de cimento, com exceção
do Portland comum puro. "Há efeitos físicos que favorecem a trabalhabilidade e uma
reação inicial acelerada, mas a adição de fíler diminui a reserva de resistência após os 28
dias", esclarece Tango.
Atualmente está em discussão a possibilidade de profissionais especializados
acrescentarem adições ao concreto, na própria obra ou usina, além das já disponibilizadas
no cimento pelas empresas. Na Inglaterra, por exemplo, é comum adicionar escórias

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moídas ao concreto na própria usina. A dúvida é se as concreteiras teriam condições de
fazer a dosagem tão rigorosa quanto a indústria de cimento. "De fato, o controle industrial
é mais aprimorado, mas não se pode coibir um bom tecnologista de concreto de fazer, ele
mesmo, a adição", defende Tango.

Adições utilizadas

Pozolanas naturais ou após ativação térmica. Subprodutos industriais fonte primária


de adições.
Devem possuir sílica na sua composição química e uma estrutura não cristalina-
desordenada.
Reações pozolanicas são as mesmas, independente se a adição é colocada no concreto
ou já embutida no cimento.

Benefícios de uso das adições:


Menos fissuração térmica
Baixo calor de hidratação
Aumento da resistência final
Fortalecimento da zona de transição
Aumento da durabilidade

Materiais Pozolanicos NATURAIS


Derivadas das rochas e minerais vulcânicos.
Resfriamento rápido do magma, resulta em uma estrutura vítrea e desordenada;

Vidros vulcânicos
Tufos vulcanicos
Argilas ou folhetos calcinados
Terras diatomáceas

Materiais Pozolanicos de SUBPRODUTOS


As cinzas de combustão do carvão
Alguns resíduos agrícolas, como a palha e casca de arroz
Sílica ativa de certos processos metalúrgicos
Escória granulada de alto

CINZA VOLANTE
Resultante da combustão do carvão em usinas termoelétricas;
As impurezas do carvão (argilas, quartzo e feldspato), fundem-se em altas
temperaturas.
A matéria prima formada é levada a zonas de baixa temperatura, onde se
solidifica em forma de partículas esféricas de vidro.

Cinza volante
1. Cinzas de baixo teor de cálcio (menos de 10% de CaO)

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2. Cinzas de alto teor de cálcio (15 a 40% de CaO).

Cinzas de baixo teor de cálcio (menos de 10% de CaO)

Classificação: Pozolana comum


Composição química: silicato de vítreo + alumínio +
ferro e álcalis.
Característica da partícula: partículas esféricas, com diâmetro médio de 20 µm.

Cinzas de alto teor de cálcio (15 a 40% de CaO)

Classificação: Cimentantes e pozolanicos


Composição química: silicato de vítreo + cálcio + magnésio + alumínio e álcalis.
Característica da partícula: partículas esféricas, com diâmetro médio de 20 µm,
de superfície lisa.

ESCÓRIA DE ALTO FORNO


Resíduos da produção de ferro fundido (ferro gusa).
Se a escória é resfriada lentamente = escória de alto forno.
Se a escória é resfriada bruscamente = escória granulada de alto forno.
Características de reatividade semelhante a cinza volante.
Quanto mais rápido o resfriada, mais desordenada será a estrutura = mais reativo.

Escória granulada de alto forno.

Classificação: Cimentantes e pozolanicos


Composição química: silicato de vítreo + cálcio + magnésio + alumínio e sílica.
Característica da partícula: Material não processado é da dimensão da areia,
depois de triturado resulta em partículas menores que 45µm, as partículas tem textura
áspera.

SÍLICA ATIVA
Também conhecida por microssílica ou fumo de sílica.
É um subproduto da indústria de fornos a arcos nas indústrias de silício metálico e
ligas de ferro-silício.
Mais finas que as partículas do cimento.
Material altamente pozolânico, mas de difícil manuseio e aumenta
consideravelmente a quantidade de água no concreto.

Sílica ativa

Classificação: Pozolânas altamente reativas


Composição química: sílica pura.

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Característica da partícula: pó extremamente fino, constituído de esferas
sólidas de 0,1µm de diâmetro médio.

CINZA DE CASCA DE ARROZ


Produzidas durante o beneficiamento do arroz.
Cada tonelada de arroz colhido produz cerca de
200kg de casca, que na combustão produz 40kg de cinza.
Cinza altamente pozolânica é produzida por combustão não controlada - mantém a
sílica na forma não-cristalina

Cinza de casca de arroz

Classificação: Pozolânas altamente reativas


Composição química: sílica pura.
Característica da partícula: constituído de esferas sólidas menores que 45µm
de diâmetro médio.

Aplicações:

Melhoria na trabalhabilidade
Partículas menores melhoram a trabalhabilidade pela redução de tamanho e volume
de vazios
Quanto mais fina a adição mineral, melhor é a coesão e a trabalhabilidade do
concreto fresco.
Cinza volante e escória de alto forno = redutoras de água.
Cinza de casca de arroz e sílica ativa = aumenta a demanda de água.

Durabilidade á fissuração térmica


Adições reduzem o calor de hidratação
Calor produzido pelas reações das adições é metade do calor produzido pelas
reações do cimento puro.

Durabilidade ao ataque químico


As reações envolvendo as adições causam refinamentos dos poros que reduz a
permeabilidade do concreto.
Reações secundárias se formam nos vazios das reações primárias.

Produção de concreto de alto desempenho


Concretos de alta resistência
Concretos alto - adensáveis
> consistência
> resistência e durabilidade alta resistência final

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Aditivos

Adicionados em pequenas quantidades à água de amassamento na mistura do concreto, os


aditivos permitem a modificação de determinadas propriedades observadas antes, durante
ou depois do endurecimento. Dificilmente se utiliza um concreto para piso sem aditivos. A
escolha do aditivo correto propiciará o menor consumo de água e, consequentemente, a
maior resistência mecânica do concreto.

Dentre os aditivos existentes e normalizados, pode-se citar os plastificantes, retardadores,


aceleradores, inibidores de ar e superplastificantes (veja a tabela 2). Segundo Paulo
Fernando Araújo da Silva, diretor da Concremat, "o uso de retardadores em pisos
industriais não é muito recomendado". Exposto por um período prolongado até a cura, o
concreto pode ter suas propriedades alteradas por agentes em suspensão.

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Entretanto, aditivos como os impermeabilizantes, hiperplastificantes, inibidores de retração
e endurecedores de superfície também podem ser encontrados. Os impermeabilizantes se
incorporam à mistura de concreto e podem ser de origem orgânica ou mineral. Sua atuação
se dá por hidrofugação das paredes dos poros capilares do cimento ou pela precipitação de
sais insolúveis. De acordo com Tango, "esse tipo de aditivo pode interferir nos tempos de
pega e na velocidade de endurecimento, podendo também alterar a quantidade de água
necessária à trabalhabilidade requerida".

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Paulo Sérgio Oliveira conta que uma novidade no mercado é o hiperplastificante. "Esse
aditivo permite a máxima redução de água com maior ganho de resistência mecânica,
prestando-se à obtenção de concretos auto-adensáveis." Outro produto de grande
relevância é o inibidor de retração, que usado de forma associada ao hiperplastificante e
fibras de polipropileno permite a obtenção de concretos de retração com fissuração muito
baixa. Isso é possível porque, durante a evaporação, a água responsável pelo aparecimento
de tensões de tração nos capilares do concreto tem sua tensão superficial alterada pelos
inibidores, o que provoca a retração. "Em casos especiais, redutores de retração são
utilizados de forma a se obter o máximo desempenho e a mínima retração do piso de
concreto", explica Oliveira.

Já os aditivos de superfície consistem em produtos incorporados à superfície do concreto


fresco, que incluem as películas de cura (que dificultam ou impedem a perda de água
contida no concreto).

Caso se use adições e aditivos no concreto, ambos podem ser misturados na mesma
operação. "Entretanto, em situações nas quais está previsto o uso de aditivo
superplastificante, recomenda-se que a operação seja feita momentos antes da descarga do
caminhão-betoneira", esclarece Tango.

Apesar do controle da qualidade realizado pelos fabricantes de aditivos, recomenda-se sua


avaliação em conjunto com o concreto por laboratórios especializados. A conformidade
com as especificações, desempenho requerido e características podem ser averiguados por
meio de ensaios efetuados com amostras dos materiais, em laboratório ou na própria obra,
antes do lançamento do concreto.

Classificação dos Aditivos:

Os aditivos são classificados pela sua função principal, embora devam ser mencionadas
também suas funções secundárias que, muitas vezes, são desejáveis.
Na classificação, são excluídos determinados aditivos sólidos que são adicionados ao
cimento, geralmente em grandes quantidades, como é o caso da pozolana, escória e gesso,
que na verdade, são considerados adições.
Os fenômenos ligados à hidratação do cimento – formação de grande superfície cristalina,
densidade da pasta, intensidade do calor desenvolvido e períodos das reações – foram os
critérios básicos que levaram ao desenvolvimento dos aditivos.
Embora tais ocorrências não sejam perfeitamente controláveis, podem ser influenciadas
positivamente pela ação dos aditivos.
A ABNT, através da NBR-11768, estabelece a seguinte classificação para os aditivos:

 Aditivo retardador (tipo R)


Produto que aumenta os tempos de início e fim de pega do concreto.

 Aditivo acelerador (tipo A)


Produto que diminui os tempos de início e fim de pega do concreto e que acelera o
desenvolvimento das suas resistências iniciais.

 Aditivo incorporador de ar (tipo IAR)


Produto que incorpora pequenas bolhas de ar ao concreto.

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 Aditivo plastificante (tipo P)
Produto que aumenta o índice de consistência do concreto, mantida a quantidade de água
de amassamento, ou que possibilita a redução de, no mínimo 6% da quantidade de água de
amassamento para produzir um concreto com determinada consistência.

 Aditivo plastificante retardador (tipo PR)


Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificantes e retardadores.

 Aditivo plastificante acelerador (tipo PA)


Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificantes e aceleradores.

 Aditivo superplastificante (tipo SP)


Produto que aumenta o índice de consistência do concreto, mantida a quantidade de água
de amassamento, ou que possibilita a redução de, no mínimo 12% da quantidade de água
de amassamento para produzir um concreto com determinada consistência.

 Aditivo superplastificante retardador (tipo SPR)


Produto que combina os efeitos dos aditivos superplastificante e retardador.

 Aditivo superplastificante acelerador (tipo SPA)


Produto que combina os efeitos dos aditivos superplastificante acelerador.

Generalidades

Armazenamento e Dosagem

Os aditivos devem ser armazenados protegidos das intempéries e do sol e também das
variações bruscas de temperatura ou das contaminações. A maior parte dos aditivos é
fornecida na forma líquida, para serem adicionados à água de amassamento. Assim,
obtém-se uma perfeita distribuição do produto na massa de concreto. O volume do
aditivo deve ser incluído no volume total de água a ser utilizada. Em casos específicos,
como na projeção por via seca, a adição é feita em forma de pó.
A dosagem do aditivo pode ser feita por massa ou volume, dependendo dos recursos
disponíveis no canteiro, sendo o primeiro o mais preciso.
Há dosadores automáticos, para grandes centrais de concreto, ou manuais. Em ambos
os casos, porém, é aconselhável que seja feito simultaneamente um controle visual para
eliminar o risco de superdosagem.
Os dosadores funcionam pelo sistema de ar comprimido ou injeção direta.
Possuem sistema de bloqueio que evita dosagens múltiplas.
Em caso de obras menores, os fabricantes fornecem um corpo metálico graduado que
permite dosagens com relativa precisão.

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Compatibilidade

Existem situações nas quais é necessária a utilização de mais de um aditivo para de


obter um concreto com determinadas características. O mais habitual é o emprego de
retardadores/plastificantes, associados a incorporadores de ar, no concreto-massa das
hidrelétricas. Nessas ocasiões é preciso testar a compatibilidade entre eles, sendo ainda
o mais recomendável consultar os respectivos fabricantes.

1. Plastificantes

São elaborados a partir de lignosulfonatos, ácidos hidroxi-carboxílicos ou


polímeros hidroxilados. Mas, geralmente contém componentes secundários,
necessários para melhorar as suas características.

Melhoram a deformabilidade dos concretos frescos quando submetidos a um meio


de compactação, eliminando a formação dos flóculos provocados pelas forças de
atração de Van der Waal. Ou seja, reduzem o coeficiente de atrito dinâmico entre a
fase líquida e os materiais sólidos em suspensão. Essa redução, junto à
característica tixotrópica do gel de cimento (propriedade que todo gel tem de
modificar sua viscosidade quando submetido à movimentação), resulta na
plasticidade.

Certas substâncias tensoativas são as responsáveis pela ação de tais aditivos.

Elas reduzem a tensão superficial da água, fazendo com que as moléculas de água
tenham menos coesão e, portanto, capacidade de aumentar sua superfície de contato
(maior molhabilidade) e poder de penetração no gel do cimento.

As moléculas desses tensoativos são orgânicas, possuindo uma extremidade


hidrófoba e outra hidrófila, geralmente aniônica. Isso faz com que a molécula
tensoativa translade automaticamente sobre a superfície da água, pois a
extremidade hidrófoba afaste-se, embora continue ligada a ela pela extremidade
hidrófila. Sua energia superficial substitui a energia superficial da água.

Tendo a água como veículo, as moléculas dos produtos orgânicos são absorvidas
nas superfícies dos grãos em dezenas de camadas moleculares. O radical hidrófilo
aniônico faz com que os grãos finos se afastem (as cargas são iguais), resultando na
dispersão do cimento e dos finos de tamanho equivalente. Também, torna hidrófilos
os grãos de cimento, permitindo que absorvam água rapidamente, determinando o
inicio da formação dos géis.

A dispersão dos finos e a aceleração na formação do gel de cimento reduzem o


esforço de cisalhamento necessário para movimentar e deslizar as partículas ao se
lançar e adensar o concreto. O efeito dispersante expõe maior superfície de cimento
ao contato com a água, resultando uma melhor hidratação.

A coesão entre a pasta de finos e os agregados também aumenta, evitando a


segregação.

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Os tensoativos orgânicos têm a propriedade, em maior ou menos escala, de formar
pequenas bolhas de ar estáveis, com diâmetros variando entre 0,01 e 0,25 mm, que
são responsáveis também pela plastificação.

Os plastificantes tornam o concreto homogêneo, denso, coeso e mais trabalhável ou


ainda permitem apreciável redução do fator água/cimento.

Os plastificantes possibilitam várias aplicações, pois proporcionam:


Maior resistência mecânica;
Maior impermeabilidade e durabilidade;
Minimização de retração, fissuramento e exsudação;
Melhor proteção e aderência da armadura;
Fácil adensamento e bombeamento;
Melhor aspecto, em caso de concreto aparente.

São recomendados para traços que apresentem consumos de cimento maior que 300 kg/m³.
Evitam os inconvenientes de ter que aumentar o consumo de aglomerante para se obter um
concreto melhor, ou seja: alto calor de hidratação e suas conseqüências negativas, alem do
aumento dos custos.

Agem como plastificantes quando, para uma mesma relação água/cimento, aumentam a
trabalhabilidade da mistura. E como redutores, reduzir a água de amassamento, mantendo a
mesma trabalhabilidade. De qualquer forma, para potencializar suas propriedades, o uso
destes aditivos pode requerer a modificação em alguns parâmetros no traço: relação
cimento/agregado, proporção dos agregados, relação água/cimento, etc.

Quando usados com a função específica de plastificar, mantendo-se a mesma quantidade


de água indicada no traço, chega-se a uma trabalhabilidade tal, que permite melhor
adensamento, evitando bicheiras e segregações, mesmo em ferragens densas. Além de
possibilitarem maiores resistências e aderência à armadura, conferem ainda um ótimo
aspecto à peça concretada.

Quando usados como redutores, permitem uma diminuição no consumo de água de até
15% e todas as vantagens inerentes a um concreto com fator água/cimento baixo. O
aumento da resistência, em torno de 20%, possibilita desformas mais rápidas, podendo ser
considerados, neste aspecto, aceleradores de endurecimento.

A redução de água assegura, igualmente, um concreto coeso, denso e impermeável, sem


fissuramento.

O concreto aditivado com plastificante tem aparência “encorpada” ao se tirar o “slump”,


mas se desmorona com facilidade quando submetido à vibração. Esse fato comprova a sua
característica tixotrópica.

Os plastificantes são os aditivos mais empregados, visto que oferecem grande número de
vantagens, alem de uma apreciável margem de segurança em casos de superdosagem. As
superdosagens permitem, até certo ponto, retardação extra e expressiva trabalhabilidade,
mesmo em dias de forte calor.

O tempo de pega é ligeiramente aumentado ao se utilizarem os plastificantes.

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2. Superplastificantes

São elaborados os superplastificantes tipo I a partir de naftalenos sulfonados, melamina


formaldeído e resinas sintéticas e para os superplastificantes tipo II a partir de
policarboxilatos.

Os superplastificantes são feitos à base de polímeros sintetizados e têm as mesmas


características dos plastificantes, porém de maneira extremamente realçada.
São indicados para misturas relativamente ricas em cimento.

Ideais em casos de armaduras densas, bombeamentos, concretos aparentes de alta


resistência e também para evitar os efeitos negativos das altas dosagens de cimento. As
grandes resistências atingidas possibilitam,
ainda, desformas em prazos menores.

Permitem reduzir consideravelmente a relação água/cimento ou ainda, mantendo-a


inalterada, transformar um concreto seco
em um concreto fluido.

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Em ambos os casos, são necessários uma pequena alteração no traço, aumentando a
proporção de areia ou de finos em torno de 5%.

Com todas as características positivas trazidas por uma relação água/cimento muito
baixa, a resistência pode chegar a valores em torno de 40% maiores do que em um
concreto similar, não aditivado.

Mantendo a relação água/cimento estabelecida na dosagem, obtém-se um concreto


autonivelante que praticamente não exige vibração, bastando apenas um ligeiro
soqueamento nos cantos das fôrmas para eliminar o ar carreado durante o lançamento.

O efeito de fluidificação dura aproximadamente 35 minutos, com exceção dos


superplastificantes à base de policarboxilatos que podem manter a fluidificação
em até 1h 30 min, dependendo da temperatura e da dosagem. Caso necessário, pode-se
redosá-lo para que volte à fluidez inicial. A adição de uma pequena proporção de
retardador (cerca de 5% sobre a massa do superplastificante) prolonga sua vida útil em
torno de 60 minutos, sem praticamente alterar o tempo de pega.

Em qualquer situação, entretanto, para se ter maior tempo de trabalhabilidade, aconselha-se


dosá-lo logo antes do lançamento e posteriormente deixar a betoneira na rotação mais
baixa possível, evitando que a energia cinética desenvolvida venha a diminuir o tempo de
fluidez.

Nos cimentos ricos em C3A, como também ocorre nos plastificantes, a perda do "slump" é
mais rápida, além da redução de água ser um pouco menor.

Os superplastificantes podem ser trabalhados sem problemas de incompatibilidade com


adições no concreto, como por exemplo, sílica ativa, metacaulim, cinzas pozolânicas , etc,
para obtenção de concretos de alta resistência. Porém nestes casos devem considerar a
soma das massas de cimento e das adições para a dosagem dos aditivos no traço, pois as
adições, devido às suas áreas específicas, absorvem uma quantidade de água e de aditivos
do traço que ficam inertes em reações.

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3. Incorporadores de ar

Os incorporadores de ar podem ser formulados com várias matérias-primas básicas:


ácido abiético, alquil-aril-sulfonados, sais de ácidos graxos, etc.

São tensoativos iônicos, orgânicos ou sintéticos, caracterizados por cadeias longas de


carbono, que reduzem a tensão superficial da água.

O caráter aniônico dos incorporadores leva à dispersão dos finos, incluindo o cimento.
Fluidifica e plastifica fortemente, graças à formação de grande quantidade de bolhas de
ar que se repelem devido às cargas de igual polaridade atuantes em suas superfícies.

Proporcionam aos concretos com baixo consumo de cimento maior plasticidade,


impermeabilidade e resistência aos ataques químicos de águas agressivas, além de
menor segregação e exsudação.

São utilizados principalmente em concretos massa (barragens), obras marítimas, de


saneamento e fábricas de blocos.

Os incorporadores de ar têm a função primordial de suprir a deficiência de finos.

Introduzem no concreto minúsculas bolhas de ar, de 100 a 300μ, estáveis e elasticamente


deformáveis. Tais bolhas podem ser eliminadas mediante vibração bastante intensa.

As microbolhas possuem curva granulométrica contínua, cuja zona cobre a do cimento


e a da areia fina. Elas permitem maior coesão entre os agregados e o cimento, evitando
a segregação e a exsudação durante o transporte e o lançamento.

As microbolhas geradas pelos incorporadores são repelentes entre si e, quando duas delas
se
colidem durante a mistura, não resultam em uma maior, como ocorre nos concretos sem
aditivo. Elas ainda diminuem a tensão superficial da água e facilitam o rolamento entre o
cimento e os agregados. Conferem maior homogeneidade e plasticidade ao concreto.

A plasticidade conferida permite reduzir a quantidade de água sem prejudicar a


trabalhabilidade original. O traço necessita ser redosado, tendo em vista que, em linhas
gerais,
1% de ar incorporado equivale a uma redução próxima a 2,5% de água e 20 kg de areia
fina por metro cúbico. Visto que fazem a função de finos numa faixa granulométrica
próxima à do cimento, os incorporadores de ar possibilitam também reduzir o cimento que
não tem a função de aglomerante, e sim dos citados finos.

A redução da relação água/cimento e o fato de não haver continuidade entre as bolhas


de ar, que por sua vez interrompem a rede de canalículos formados pela evaporação da
água de amassamento, ajudam na obtenção de um concreto impermeável.

Essa redução compensa ainda a diminuição da resistência ocasionada pela maior


incorporação de ar. Entretanto, é necessário controlar o volume de ar incorporado
porque, sendo excessivo, pode levar a expressivas quedas das resistências.

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Nas hidrelétricas, os incorporadores permitem a obtenção de concretos massa, com
baixo consumo de cimento (até mesmo da ordem de 80 kg/m³). Os baixos consumos
evitam a ocorrência de trincas térmicas, passíveis de ocorrerem durante o resfriamento
da estrutura e resultantes do alto calor de hidratação e do gradiente térmico estabelecido
nos grandes volumes de concreto.

Outra característica importante proporcionada pela incorporação de ar é a resistência


do concreto ao ataque dos sulfatos, principalmente do sulfato de magnésio contido na
água do mar. Ao reagir com a cal livre, desenvolvida durante a hidratação do cimento,
forma-se o sulfato de cálcio (gesso), cuja expansão provoca a desintegração da peça.
As bolhas de ar formadas dão espaço a essa expansão, além de impedir a passagem de
novas quantidades do agente agressivo, preservando a integridade da estrutura.

Fatores que influenciam o volume de ar incorporado:

- Quantidade de finos no traço. Acima de 300 kg/m³ (incluindo o cimento) a incorporação


de ar é restrita por haver pouco espaço livre para geração de bolhas.
- Proporção de água na mistura. Quanto mais seca, menos ar é introduzido.
- Temperatura: inversamente proporcional ao ar produzido.

4. Retardadores

São, geralmente, combinações de retardadores e plastificantes.

Podem ser constituídos de carboidratos (monossacarídeos, polissacarídeos, ácidos


hidro-carboxílicos, etc.), bem como de produtos inorgânicos (sais de chumbo, fosfatos,
boratos, etc.).

Retardam a osmose da água nos grãos de cimento, agindo por defloculação e adsorção.
Assim, dificultam e bloqueiam temporariamente a dissolução da cal dos silicatos e
aluminatos, precipitando em forma de hidróxidos menos solúveis do que o hidróxido
de cálcio.

Os retardadores têm a função de retardar a hidratação inicial dos grãos de cimento,


em particular, dos aluminatos. Também plastificam a mistura, pois incluem certa
porcentagem de plastificantes em suas respectivas formulações.
Permitem maior tempo de manuseio do concreto, além de evitar o efeito acelerador
das temperaturas elevadas. Após a pega, entretanto, não interferem no processo de
endurecimento do cimento.

Inibem o surgimento de juntas frias quando a concretagem for interrompida. Permitem a


concretagem das peças de difícil acesso e vibração ou nos casos de grandes volumes
de concreto, evitando o surgimento de trincas térmicas.

O aumento da superfície de cimento em contato com a água garante melhor hidratação,


resultando em um maior volume de cristais e densidade. Conseqüentemente, em
comparação a um concreto padrão, obtém-se aumento das resistências mecânicas,
menor permeabilidade e ausência da fissuração de origem térmica, que ocorre
freqüentemente quando a elevação da temperatura durante a pega é alta e repentina.

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O concreto aditivado desenvolve maior calor total de hidratação, sendo, porém,
dissipado de forma lenta, gradual e menos intensa. Necessita, assim, ser bem curado,
principalmente quando o período de retardação for maior. Esse procedimento evita a
secagem prematura da mistura ainda não endurecida, o que acarreta queda nas resistências,
fissuramentos e juntas frias.

A pega retardada faz o cimento absorver mais água e uma redução maior pode ocasionar o
enrijecimento antecipado, levando à perda de trabalhabilidade. É bastante relativo
diminuir a quantidade de água apenas em função do "slump". Deve-se levar em
consideração, também, o tempo disponível para realizar o lançamento.

É importante lembrar que o efeito de retardação cresce geometricamente com o aumento


de dosagem, embora o efeito da plasticidade não acompanhe esse crescimento na mesma
proporção.

As superdosagens podem levar à uma retardação de até alguns dias e à uma perda
excessiva de água por evaporação. Conseqüentemente, ocorrerão fissuras, esfarelamento
superficial e queda de resistência, caso não se faça uma cura adequada.

Em dosagens exageradas, aproximadamente 1% sobre a massa de cimento, a pega


pode se dar após vários dias. O concreto se desintegra ao serem removidas as
fôrmas.

O CP III e CP IV, por conterem relativamente menor teor de C3A, necessitam menor
proporção de aditivo para proporcionar a mesma retardação do CP I, CP II e CP V.

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5. Aceleradores

Aceleram o início e o fim da pega e o desenvolvimento de altas resistências nas


idades iniciais.

Substâncias como o silicato, o carbonato de cálcio e o aluminato são as matériasprimas


básicas mais usuais dos aceleradores de pega instantânea, indicados para
tamponamentos e para concretos projetados.

Esses aditivos facilitam a dissolução da cal e da sílica, nos silicatos, e da alumina, nos
aluminatos. Os aceleradores possíveis são os ânions fortes que aceleram a dissolução
da cal, ou os cátions fortes que aceleram a dissolução da alumina e da sílica.

Aceleram fortemente as reações iniciais de hidratação e endurecimento, especialmente


do C3S. A proporção deste componente no cimento e o respectivo módulo de finura são
diretamente proporcionais à velocidade de endurecimento.

São empregados quando o concreto necessite ser solicitado a curto prazo: fundações,
túneis, pavimentações, canalizações, chumbamentos, reparos urgentes, etc. Reduzem
o tempo de desforma e permitem que o concreto resista, mesmo em baixas idades,
às pressões hidrostáticas, evitando o carreamento da pasta de cimento por
água corrente.

Em todos os casos, quanto maior for o consumo de cimento do traço, maior


será a eficiência do acelerador. Menores consumos de água também induzem a uma
pega mais rápida.

Adequados para serem empregados com cimentos, CP II e CP V, os aceleradores à base


de cloreto exigem uma cura cuidadosa devido à intensidade do calor desenvolvido durante
a
hidratação do cimento.

O uso em concreto armado e protendido traz riscos de corrosão as armaduras, caso o


concreto não tenha recobrimento adequado e/ou tenha sido mal dosado e adensado, por
isso,
segundo a NBR 6118/03 está proibido o uso de aditivo a base de cloreto nestas situações.

A presença de peças galvanizadas ou de alumínio, embutidas no concreto aditivado e


ligadas à sua armadura, também podem provocar um processo de corrosão devido à
formação de pequenos circuitos elétricos.

6. Impermeabilizantes

Os impermeabilizantes podem ser formulados a partir dos elementos abaixo descritos


ou, então, pela conjugação dos mesmos, visando sempre tamponar e tornar hidrófugos
os poros da argamassa.
Basicamente, existem três tipos de impermeabilizantes:
1 - Sais orgânicos em forma líquida, pastosa ou em pó, que reagem com a cal livre do
cimento formando sais cálcicos insolúveis.

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2 - Materiais hidrófugos que se diferem daqueles do primeiro grupo apenas pela razão
de já se apresentarem em sua forma final, não reagindo, portanto, com os componentes
do cimento.
3 - Géis orgânicos ou inorgânicos à base de emulsão, constituídos de partículas
globulares que, após a quebra da emulsão no meio alcalino do cimento, aglutinam-se
em presença da água, reduzindo a seção dos capilares.

Nos sistemas rígidos de impermeabilização (argamassa e concreto impermeáveis), os


impermeabilizantes são empregados para evitar os danos causados pela chuva, umidade do
solo, água de infiltração ou água sob pressão.

Concreto impermeável

A permeabilidade do concreto é potencialmente maior do que a da argamassa.


Isso se dá devido à sua porosidade, à possível falta de aderência pasta/agregado, às falhas
na compactação e cura, à presença excessiva de agregados de forma lamelar, etc.

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Os aditivos impermeabilizantes reforçam a impermeabilidade do concreto ao formar nos
seus
poros uma fina película higroscópica, além de tamponá-los parcialmente. Entretanto, é
necessário também reduzir ao máximo sua relação água/cimento e, conseqüentemente, a
sua porosidade.

O principal determinante da porosidade excessiva é a adoção de relação água/cimento alta.

A relação água/cimento máxima aceitável é de 0,55 e o consumo mínimo de cimento é de


300 kg/m³. Os inertes devem obedecer à uma curva granulométrica contínua, de modo
a possibilitar o menor número de vazios, além de trabalhabilidade que garanta um
perfeito adensamento.

Os aditivos plastificantes e superplastificantes permitem reduzir a água e proporcionar


uma trabalhabilidade satisfatória.

A cura do concreto é fundamental, pois implica numa melhor hidratação do cimento


(diminuição do índice de vazios). A cura úmida deve ser mantida por, no mínimo,
7 dias. Alternativamente, pode-se empregar agentes de cura como o CURING e o
TRI-CURING.

Segundo a DIN 1048, o concreto impermeável deve impedir a passagem de água mais
de 3 cm, nas seguintes condições:

a) pressão de 1 kgf/cm² durante 48 horas

b)pressão de 3 kgf/cm² e 7 kgf/cm² por 24 horas, sucessivamente.

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7. Polímeros

Polímero ou resina sintética é uma macromolécula orgânica, de massa molecular


elevada, formada pela combinação de monômeros que assim constituem uma cadeia
linear ou ramificada.

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Polimerização é a reação de síntese que converte monômeros em polímeros. A
polimerização de um mesmo monômero produz um homopolímero. Quando dois ou
mais monômeros diferentes são polimerizados tem-se um copolímero. No caso da
polimerização de dois ou três monômeros diferentes tem-se, respectivamente, um
dipolímero e um terpolímero.

Os tipos de polímeros podem variar muito, e fazem o mesmo com suas características,
portanto é necessário saber cada atribuição destes polímeros, antes de aditivá-los
ao concreto.

O Estireno-Butadieno (SBR) é uma resina sintética obtida pela copolimerização dos


monômeros estireno e butadieno.

Normalmente, o aumento da proporção de estireno no sistema resulta num filme de


látex com resistência à tração aumentada e elongação diminuída.

As resinas vinílicas são polímeros termoplásticos obtidos por polimerização de


monômeros que contém grupo vinil.

Os monômeros vinílicos polimerizam por adição e através da copolimerização são


obtidas substâncias com características físicas, químicas e mecânicas especiais.

As resinas acrílicas ou acrílicas-estirenadas são polímeros termoplásticos resultantes


da polimerização por adição de derivados acrílicos, como o ácido acrílico, ácido
metaacrílico,
etil acrilato, butil acrilato, metil acrilato, bem como estireno.

Um item importante nas reações poliméricas no concreto é que elas devem ser
resistentes à hidrólise em meio altamente alcalino do cimento Portland.

Outro item é a dispersão do polímero. Não deve produzir ou ter na sua composição
qualquer promotor corrosivo ou agente redutor de resistência.

As características que os polímeros alteram nas reações com o concreto são:


aumento de aderência, aumento da resistência à tração, aumento da impermeabilidade,
baixo módulo de elasticidade, redução da retração por secagem, redução ao
fissuramento, aumento da resistência ao intemperismo, aumento da resistência química
e maior durabilidade.

Tipos de Polímeros

Existem três tipos de adições de polímeros no concreto:


• Concreto polímero: material composto formado pela polimerização de um monômero
e mistura de agregados. O monômero polimerizado age como um ligante para o
agregado.
• Concreto modificado com polímero: material pré-misturado no qual tanto um
monômero como um polímero é adicionado à mistura de concreto fresco na forma
líquida, pó ou dispersão.

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• Concreto impregnado com polímero: um concreto com cimento Portland hidratado
que foi impregnado com polímero e polimerizado no local.

Propriedades do concreto modificado com polímeros

No concreto fresco o polímero age como redutor de água, incorporador de ar e aumenta


a trabalhabilidade.

Já no concreto endurecido o polímero proporciona aumento de adesão, interna e


externamente, pelo preenchimento dos poros e pela formação de uma rede tridimensional
na matriz do concreto. As partículas do polímero aderem tanto às partículas do cimento
como às partículas do agregado e à pasta de cimento. O polímero também promove
aderência entre o concreto modificado e outros materiais nos quais são aplicados.
A rede tridimensional se extende por todo o concreto e reduz consideravelmente a
permeabilidade do concreto.

Aplicações do concreto modificado com polímeros

• Revestimentos de pontes, viadutos, estruturas aparentes, decks e lajes;


• Pisos auto-nivelantes;
• Argamassas;
• Grauths;
• Adesivos.

Preparação do concreto modificado com polímero

Preparação da superfície: a superfície onde será aplicado o concreto modificado


com polímero deve estar limpa e umedecida para evitar absorção da água do traço e
assegurar boa aderência.

Proporção: considerar um fator água/cimento de 0,4 ou menor e o polímero de 5 a 20%


da massa de cimento.

Acabamento: a superfície do concreto modificado com polímero deve ser acabada


enquanto ainda úmida, mas antes de formar crosta. Esta é devido à formação do
filme do polímero. O acabamento se feito após a formação do filme irá resultar em
craqueamento. Não há exsudação, devido ao baixo fator água/cimento.

Cura: dois processos importantes ocorrem no endurecimento do concreto modificado


com polímero: um é a hidratação do cimento e o outro é a formação do filme do
polímero. A hidratação do cimento requer uma umidade no ambiente acima de 75%;
quanto mais umidade, melhor será a cura. Contudo, o sistema deve perder água para a
coagulação das partículas de polímero dispersadas e para ocorrer à formação do filme.
Condições ótimas de cura: umidade relativa entre 80 e 95%.
Cura úmida por 24 horas ou de preferência 48 horas e depois secagem ao ar, mas devese
tomar cuidado para evitar secagem rápida do concreto, pois poderá formar fissuras
na superfície. Altas temperaturas, ventos e absorção de água pelo substrato podem
produzir fissuras também.

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Conclusões quanto ao uso do concreto modificado com polímeros

As vantagens mais econômicas do concreto modificado com polímeros são aumento


de aderência e redução de permeabilidade. Estas vantagens sugerem aplicações
importantes como um material de reparo de concreto e para novas construções quando
impermeabilidade e proteção à corrosão são fatores preponderantes. O concreto
modificado com polímeros reduz a intensidade de micro-fissuras. Uma aplicação com
sucesso requer uma cura apropriada.

4. CONCLUSÃO
De acordo com a pesquisa realizada e com o conteúdo apresentado, conclui-se que: O
estudo aprofundado de Adições e Aditivos é uma importante e indispensável ferramenta
para o dia-a-dia de um Engenheiro Civil, tendo em vista os benefícios e a fácil utilização
dos mesmos na composição do cimento e do concreto respectivamente, visando um melhor
resultado nas obras civis seja de pequeno ou grande porte.

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/101/artigo31611-1.asp; Acessado
dia 17/05/2011, às 09h: 15min.

2. http://www.cimentoitambe.com.br/massa-cinzenta/aditivo-ou-adicao/; Acessado dia


17/05/2011, às 10h: 04min.

3. Manual Técnico: ADITIVOS para concretos e argamassas: Vedacit


Impermeabilizantes Otto Baumgart, 5ª e 6ª Edição, Anos: 2008 e 2011.

4. Concreto: Mehta, P. Kumar; Monteiro, Paulo J. M., Microestrutura, propriedades e


materiais, 3° Edição, Ibracon, São Paulo – 2008.

5. Apostila: Propriedades Físicas e Mecânicas dos Componentes do Concreto:


Agregados e Adições, Aulas: 4 e 5 (Notas de Aula); Profª. MSc. Piovesan, Angela
Zamboni.

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