O processo clássico de soldagem é denominado brasagem.

Nesta técnica,
temos uma junção de dois corpos metálicos que serão unidos por fusão de
uma liga empregando uma fonte de chama aberta, em ambiente de ar. Em
outras palavras é exatamente a soldagem que você acabou de executar ou que
fará logo após ler este artigo.

Convém ressaltar: Qualquer que seja a solda ou mesmo o metal a ser soldado,
a presença de ar, e portanto de oxigênio, implica em oxidação de todo conjunto
e é aí que nosso problema começam.

A oxidação da área a ser soldada cria um isolamento da superfície e a solda

não flui e não é drenada por capilaridade. Em linguagem do cotidiano se diz
que a solda não correu. Neste caso a solda fica parecendo um bolha que não
escorre para lado nenhum.

Outra situação também precisa ser considerada. A solda, necessariamente,

precisa apresentar ponto de fusão inferior ( pelo menos 100 oC. ) à liga a ser
soldada para que ocorra a junção sem deformação das partes a serem unidas.
Se a solda passar para o estado líquido antes que as partes estejam
suficientemente aquecidas para recebe-la, esta também não fluirá.

No desespero, o soldador aplica mais calor, mais chama, mais tempo e está
feito o estrago. Ainda que a solda por fim consiga fluir, ela conterá porosidade
por super aquecimento.

Tendo presente esta situação vamos estabelecer uma conduta operacional que
simplifica tudo e propicia ótimos resultados.

• Primeiro ponto: A seleção do fluxo apropriado

Para soldar ligas à base de ouro, paládio, prata e mesmo o cobre alumínio
basta aplicar uma emulsão de Borato de Sódio, ou seja o tradicional bórax ou
trincal, como é chamado pelos ourives.

Para soldar ligas à base de cromo, Cobalto ou Níquel é necessário aplicar um

fluxo contendo Fluoreto de Potássio. Este componente é requerido para deter e
dissolver o óxido que se forma sobre a superfície da liga.

• Segundo ponto: A preparação da junção de soldagem

Limpe a junção e preferencialmente não aplique jato de óxido de alumínio. Este

procedimento pode produzir incrustação de óxido de alumínio na superfície o
que também se comporta como um bloqueio. Se possível, usine ligeiramente
com uma fresa metálica, carbide ou tungstênio.
 • Terceiro ponto: Aplicação do fluxo

Aplique fluxo por toda região que deseja soldar mas, aplique com moderação
porque o excesso de fluxo pode ficar retido dentro da solda como se fosse um
bolha de fluxo e a resistência da soldagem estará prejudicada. tem ainda o
inconveniente deste fluxo aprisionado que começa a ser liberado quando
estrutura vai ao forno pr queima da porcelana.

• Quarto ponto: O aquecimento

Após o aquecimento do fluxo aqueça toda a estrutura. A idéia é seguinte: O

sistema a ser soldado precisa conter a energia suficiente para receber a solda
em sua superfície. Note que a solda é um metal semelhante ao material a ser
soldado. Assim sendo deve banhar a superfície e ser capaz de fundir
superficialmente a junção de modo que ocorra interface, isto é, se você cortar a
soldagem transversalmente temos de encontrar regiões com metal de estrutura
e uma região de transição com solda e metal da estrutura misturados: aí a
soldagem torna-se efetiva.

Por esta razão, a solda tem que ser compatível com a liga a ser soldada. se
soldarmos uma estrutura em níquel cromo com solda base ouro, a junção pode
ser apenas embricamento mecânico e estará sujeita a empenar no forno. É
muito difícil ocorrer fusão superficial do níquel cromo quando a solda é base
ouro. A diferença dos intervalos de fusão é muito significativa.

Aqueça todo o conjunto até que esteja apresentando uma coloração vermelho
brilhante. Neste ponto, aplique a solda e mantenha a chama direcionada para a
junção que deverá drenar a solda. Nunca permita que a chama redutora
encoste na superfície de soldagem.

Mesmo depois da solda ser drenada por capilaridade, mantenha a chama

sobre a junção afastando um pouco o maçarico. Neste processo, você manterá
a solda fluida para que possa liberar algum porção de fluxo aprisionado.

• Conclusão

Parece fácil. É fácil, mas exige treino, como tudo que se faz no laboratório de
prótese. Reserve copings descartados de trabalhos refeitos, monte em
revestimento apropriado e faça a solda. Corte a soldagem verifique o resultado
e estabeleça seu critério próprio de avaliação. Tente quebrar a soldagem de
ensaio, coloque no forno e experimente tudo.

Nos últimos anos, eu que sou a " velha guarda ", venho me sentindo um
dinossauro da prótese porque só se fala em Soldagem Laser. Daí então,
entramos de cabeça nesta nova concepção de soldagem. Meus amigos, com
sinceridade, tenho minhas dúvidas. Talvez estejam querendo trocar a
habilidade por tecnologia e isto não dá certo. Se deve associar tecnologia à
habilidade, sob critério rigorosos de avaliação e controle

Fazemos soldagem laser em nossos casos e em casos de terceiros e os

problemas existem também com o laser devido à filosofia da soldagem laser.
Se você pretende soldar com laser prepare uma estrutura apropriada para isto,
ou seja, a secção máxima permitida é de 2,6 mm ou você terá uma região sem
união.

Não se trata de condenar a soldagem a laser. Se trata de deixar claro que tudo
tem limitações e não temos como fugir dela. Se a superfícies a serem soldadas
estiverem muito distantes é outro problema. Se for necessário acréscimo de
material, a confiabilidade pode ser duvidosa, além do fato de perdemos o
benefício de uma soldagem autógena.

Acredito que depois deste comentário muitos técnicos irão repensar critérios e
isto é positivo. O mais importante é que o técnico possa julgar com clareza pra
não despertar falsas esperanças. A soldagem a laser em muito contribui para
nosso dia-a-dia do laboratório mas não pode ser encarada como bálsamo para
todos os males. Em alguns casos, pode ser uma solução paliativa e pouco
confiável.

O conhecimento profundo de uma tecnologia é a chave do sucesso. Nunca

deixe de lado seus antigos conceitos, acrescente gradativamente novas
informações mantendo sempre o senso crítico alerta. Boa Sorte.