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O processo clássico de soldagem é denominado brasagem.

Nesta técnica, temos uma junção de dois corpos metálicos que serão unidos por fusão de uma liga empregando uma fonte de chama aberta, em ambiente de ar. Em outras palavras é exatamente a soldagem que você acabou de executar ou que fará logo após ler este artigo. Convém ressaltar: Qualquer que seja a solda ou mesmo o metal a ser soldado, a presença de ar, e portanto de oxigênio, implica em oxidação de todo conjunto e é aí que nosso problema começam. A oxidação da área a ser soldada cria um isolamento da superfície e a solda não flui e não é drenada por capilaridade. Em linguagem do cotidiano se diz que a solda não correu. Neste caso a solda fica parecendo um bolha que não escorre para lado nenhum. Outra situação também precisa ser considerada. A solda, necessariamente, precisa apresentar ponto de fusão inferior ( pelo menos 100 oC. ) à liga a ser soldada para que ocorra a junção sem deformação das partes a serem unidas. Se a solda passar para o estado líquido antes que as partes estejam suficientemente aquecidas para recebe-la, esta também não fluirá. No desespero, o soldador aplica mais calor, mais chama, mais tempo e está feito o estrago. Ainda que a solda por fim consiga fluir, ela conterá porosidade por super aquecimento. Tendo presente esta situação vamos estabelecer uma conduta operacional que simplifica tudo e propicia ótimos resultados.

Primeiro ponto: A seleção do fluxo apropriado

Para soldar ligas à base de ouro, paládio, prata e mesmo o cobre alumínio basta aplicar uma emulsão de Borato de Sódio, ou seja o tradicional bórax ou trincal, como é chamado pelos ourives. Para soldar ligas à base de cromo, Cobalto ou Níquel é necessário aplicar um fluxo contendo Fluoreto de Potássio. Este componente é requerido para deter e dissolver o óxido que se forma sobre a superfície da liga.

Segundo ponto: A preparação da junção de soldagem

Limpe a junção e preferencialmente não aplique jato de óxido de alumínio. Este procedimento pode produzir incrustação de óxido de alumínio na superfície o que também se comporta como um bloqueio. Se possível, usine ligeiramente com uma fresa metálica, carbide ou tungstênio.

Corte a soldagem verifique o resultado e estabeleça seu critério próprio de avaliação. venho me sentindo um dinossauro da prótese porque só se fala em Soldagem Laser.• Terceiro ponto: Aplicação do fluxo Aplique fluxo por toda região que deseja soldar mas. Nos últimos anos. Note que a solda é um metal semelhante ao material a ser soldado. A diferença dos intervalos de fusão é muito significativa. se soldarmos uma estrutura em níquel cromo com solda base ouro. aplique com moderação porque o excesso de fluxo pode ficar retido dentro da solda como se fosse um bolha de fluxo e a resistência da soldagem estará prejudicada. tem ainda o inconveniente deste fluxo aprisionado que começa a ser liberado quando estrutura vai ao forno pr queima da porcelana. aplique a solda e mantenha a chama direcionada para a junção que deverá drenar a solda. É muito difícil ocorrer fusão superficial do níquel cromo quando a solda é base ouro. você manterá a solda fluida para que possa liberar algum porção de fluxo aprisionado. a junção pode ser apenas embricamento mecânico e estará sujeita a empenar no forno. Neste processo. se você cortar a soldagem transversalmente temos de encontrar regiões com metal de estrutura e uma região de transição com solda e metal da estrutura misturados: aí a soldagem torna-se efetiva. isto é. a solda tem que ser compatível com a liga a ser soldada. É fácil. Tente quebrar a soldagem de ensaio. mas exige treino. Aqueça todo o conjunto até que esteja apresentando uma coloração vermelho brilhante. coloque no forno e experimente tudo. • Conclusão Parece fácil. . • Quarto ponto: O aquecimento Após o aquecimento do fluxo aqueça toda a estrutura. Mesmo depois da solda ser drenada por capilaridade. mantenha a chama sobre a junção afastando um pouco o maçarico. monte em revestimento apropriado e faça a solda. Reserve copings descartados de trabalhos refeitos. eu que sou a " velha guarda ". como tudo que se faz no laboratório de prótese. A idéia é seguinte: O sistema a ser soldado precisa conter a energia suficiente para receber a solda em sua superfície. Assim sendo deve banhar a superfície e ser capaz de fundir superficialmente a junção de modo que ocorra interface. Daí então. Por esta razão. Neste ponto. Nunca permita que a chama redutora encoste na superfície de soldagem.

Meus amigos. Se for necessário acréscimo de material. . O conhecimento profundo de uma tecnologia é a chave do sucesso. Se você pretende soldar com laser prepare uma estrutura apropriada para isto. pode ser uma solução paliativa e pouco confiável. Talvez estejam querendo trocar a habilidade por tecnologia e isto não dá certo. Se trata de deixar claro que tudo tem limitações e não temos como fugir dela. Não se trata de condenar a soldagem a laser. tenho minhas dúvidas. com sinceridade. além do fato de perdemos o benefício de uma soldagem autógena. Boa Sorte.entramos de cabeça nesta nova concepção de soldagem. A soldagem a laser em muito contribui para nosso dia-a-dia do laboratório mas não pode ser encarada como bálsamo para todos os males. Se deve associar tecnologia à habilidade. Se a superfícies a serem soldadas estiverem muito distantes é outro problema. Em alguns casos. Acredito que depois deste comentário muitos técnicos irão repensar critérios e isto é positivo. ou seja. O mais importante é que o técnico possa julgar com clareza pra não despertar falsas esperanças. sob critério rigorosos de avaliação e controle Fazemos soldagem laser em nossos casos e em casos de terceiros e os problemas existem também com o laser devido à filosofia da soldagem laser. a secção máxima permitida é de 2. a confiabilidade pode ser duvidosa. acrescente gradativamente novas informações mantendo sempre o senso crítico alerta. Nunca deixe de lado seus antigos conceitos.6 mm ou você terá uma região sem união.