You are on page 1of 6




A Novel Design of Low Power Smart Wireless Gas Sensor
Rajesh Kumar1, S A Imam2 and M T Beg2
Abstract— This paper represents an enhancement in the performance of wireless monitoring of smart gas sensor. In this paper we are proposing a novel design of a wireless monitoring gas sensor whose response has been drawn using latest available technologies. It consists of an 8 bit micro controller with a 16 bit ADC on chip and a 433MHz transceiver. The sensor is an electrochemical gas sensor with control circuits. Low power micro machined MOSFET Gas Sensor may be used in place of electrochemical gas sensor. This system consists of two modules; one mobile station with the sensor and one base station for the communication with a PC. As the mobile station is battery powered, so ultra-low power consumption is required. Therefore, the low power micro controller and the low power transceiver are used. In this paper we are showing the complete circuits, its response and application. This concept can be expanded for multiple gas sensor placed at different places and accessed by one center point which is far away from the site. Collecting all the data from sensors and providing it on the internet open for all, if required. Index Terms— wireless gas sensor, monitoring environment, control circuit, IEEE 1451.1, STIM, Ultra low power.

——————————  ——————————



AS  sensor  researchers  find  themselves  looking  to 

technological  improvements  by  offering  greater  precision,  enhanced  productivity,  and  improved  interoperability  to  edge  out  the  race,  it  is  though  advancements  such  as  the  wireless  gas  sensor  that  the  industry  is  headed  towards  by  combining  wireless  technology  with  their  existing  equipment  by  choosing  from various protocols, such as peer to peer, blue tooth  other  internet  specific  protocol  as  shown  in  figure  (1).  The  wireless  gas  sensor  is  the  next  logical  step  in  technology  as  it  reduces  the  cost  of  expensive  wiring  and conduits, reducing the overall cost of installation of  safety  system  [2].  Wireless  gas  detectors  are  becoming  more  and  more  popular  in  various  oil  well  drilling  applications  and  coal  mining  system.  In  coal  mine  safety  misadventure,  gas  explosion  has  been  the  greatest  obstacle  to  safety  [8].  In  the  colliery  face  advances,  the  blasting  was  often  used  for  excavation,  the sensor circuit placed in the heading face was easily  dismember, the normal use of the sensor was affected,  thereby  affecting  the  normal  use  of  coal  mine  monitoring  system.  So,  a  wireless  sensor  was  researched,  it  often  use  of  battery‐powered,  can  be  easily avoided the problem of sensor line blown off. 

1. 2.

Deptt. Of ECE, AKG Engineering College, Ghaziabad (UP) & PhD SCHOLOR (JMI) Faculty of Engineering, Deptt. Of ECE, Jamia Millia Islamia, NEW DELHI, INDIA

Gas  monitoring  points  can  easily  be  deployed  in  a  number  of  small  tunnels,  which  solves  various  “dead  zone”  of  the  current  mine  gas  monitoring,  it  is  very  useful  to  reduce  or  avoid  the  disasters  of  great  significance [5, 7].   Wireless  gas  sensor  can  easily  monitored  with  the  current  network  connection  of  mine,  it  has  good  compatibility,  it  can  easily  constitute  a  mine  gas  monitored  with  the  current  network  connection  of  mine,  it  has  good  compatibility,  it  apply  to  different  size of mine,   As early as 1950, electro‐chemical sensors  were used for oxygen (gas) monitoring. However, with  increasing concerns about personal safety, the demand  for  portable  electro‐chemical  sensors  has  dramatically  increased.  Today,  electro‐chemical  sensors  are  commonly  used  in  portable  equipment  to  detect  different  toxic  gases.  Electro‐chemical  sensors  operate  by  reacting  with  monitored  gas  and  producing  an  electrical current that is linearly proportional to the gas  concentration  [3].  Older  versions  of  electro‐chemical  sensors  were  based  on  a  two‐electrode  configuration;  however, to achieve superior electro‐chemical stability,  three‐electrode  systems  are  now  used.  The  three  electrodes are stacked parallel to each other, separated  by  a  thin  layer  of  electrolyte  that  provides  ionic  electrical contact between the electrodes.   Wireless  sensor  network  is  discussed  by  different  authors  in  many  journals  but  the  concept  of  MOSFET  based  gas  sensor  response  monitoring  is  still  to  come.  Users  and  manufactures  would  like  one  standard  to  reduce  manufacturing  /  Installation  costs  and  for  plug  &  play  capability.  No  single  local  network  is  likely  to 



dominate in near future due to divergent needs [5]. The  Internet via Ethernet will likely be one of the dominate  networks  (but  cost  and  complexity  are  problems).  The  IEEE  1451  standard  for  sensor  interfacing  overcomes  many  of  the  complications  of  multiple  networks  wireless gas sensor circuits. 

Oxygen,  Ozone,  Phosphine,  Silane,  Sulphur  Dioxide,  etc.  Characteristics of electrochemical gas sensors are:  Range: 2‐10 times permissible exposure limit  Life Expectancy: 12 to 24 months normally  Temperature Range: –40oC to +45oC  Relative Humidity: 15‐95% noncondensing  Response Time T80: < 50 sec.  Long Term Drift: drift down 2% per month       

Electro‐chemical  sensors  require  control  circuitry  to  operate.  Figure  2  shows  a  simplified  control  circuit,  which  is  comprised  of  two  amplifiers  and  one  JFET  transistor.  There  are  small  variations  in  the  implementation of this circuit, but the function and the  outcome are the same. The P channel JFET is used as an  electronic  switch  to  prevent  the  sensor  from  polarization  at  no  power.  If  the  sensor  is  polarized,  it  will  take  the  sensor  a  long  time  to  stabilize  at  equilibrium. The JFET is only active when the power is  off and at this time it shorts the WE and RE to maintain  the same potential.    

Figure 1. Block diagram of gas sensor monitoring system



When a gas comes in contact with the sensor, it passes  through a thin membrane barrier to reach the electrode  surface.  The  Working  electrode  (WE)  is  the  first  electrode that comes in contact with the gas. The WE is  designed  to  optimize  the  electro‐chemical  oxidation/reduction of measured gas and to generate a  current  flow  that  is  proportional  to  the  gas  concentration.  The  performance  of  the  sensor  deteriorates  over  time  due  to  the  continuous  electro‐ chemical  reaction  of  the  changes  in  WE  potential  occurring  on  the  electrode.  To  reduce  deterioration  while  maintaining  a  constant  sensitivity  with  a  good  linearity,  a  Reference  Electrode  (RE)  is  placed  close  to  the WE. The reference electrode’s purpose is to anchor  the working electrode at the correct potential. In order  for the RE to maintain a constant potential, no current  should flow through it.  The  third  electrode,  the  Counter  Electrode  (CE),  conducts  current  into  or  out  of  the  sensor  cell.  For  example, When the WE oxidizes carbon monoxide; the  counter  electrode  reduces  other  molecules,  such  as  oxygen  to  generate  current.  This  current  exactly  balances  the  current  generated  at  the  WE.  The  ionic  current between the working electrodes and counter is  transported  by  the  electrolyte  [3].  It  is  sensitive  for  gasses  like  Ammonia,  Arsenic  Hydride,  Bromine,  Carbon  Monoxide,  Chlorine,  Chlorine  Dioxide,  Diborane,  Fluorine,  Germane,  Hydrogen,  Hydrogen  Chloride,  Hydrogen  Cyanide,  Hydrogen  Fluoride,  Hydrogen  Sulphide,  Nitric  Oxide,  Nitrogen  Dioxide, 

Figure 2. Control circuit


  The control circuit’s main purpose is  ‐To maintain a voltage between the RE and WE.  ‐To control the electro‐chemical reaction.   ‐To  deliver  an  output  signal  proportional  to  the  WE  current.   When  the  sensor  is  exposed  to  the  target  gas,  such  as  carbon  monoxide,  the  reaction  at  the  WE  oxidizes  the  carbon monoxide to become carbon dioxide, which diff  uses out of the sensor. Hydrogen ions and electrons are  generated.  The  hydrogen  ions  migrate  through  the  electrolyte  towards  the  counter  electrode.  This  process  leaves  a  negative  charge  deposited  on  the  working  electrode.  The  electrons  flow  out  from  the  working  electrode  through  resistor  R6  to  the  inverting  input  of  the  amplifier  (U2).  The  amplifier  is  configured  as  a  trans‐impedance  amplifier,  which  will  convert  the  signal current from the WE into a voltage proportional  to the applied gas concentration.  Output Voltage = Isensor (R4+ R6)/R4 



Case  Study:  Taking  20  ppm  CO  as  a  sample  which  produces  a  typical  value  of  current  is  approx.  980  nA,  which will give an output voltage of 9.8 mV.   The  hydrogen  ions  that  have  migrated  toward  the  CE  will lift the potential of the RE and the WE. This small  rise  in  potential  at  the  RE  is  measured  by  the  control  amplifier  (U1).  The  amplifier  will  sink  or  source  adequate  current  to  the  CE  to  balance  the  current  required by the working electrode.  The  performance  of  the  control  circuit  is  greatly  dependent  on  the  electrical  parameters  of  the  amplifiers  chosen.  Designing  control  circuit  using  a  high‐bias  current  amplifier  without  precision  specifications  will  impact  the  sensor  sensitivity  and  increase  sensor  to  sensor  variation.  After  survey  we  found  that  LMP7721  is  best  suitable  for  this  particular  application  because  of  ultralow  input  bias  current  amplifier,  which  allows  the  electro‐chemical  sensor  to  detect  low‐gas  concentration  with  high  accuracy.  It  is  designed  with  input  bias  guard  driver  circuitry  which  dramatically  reduces  the  input  bias  current  over  the  common  mode  voltage  range  to  a  typical  of  3  Femto‐ ampere  (fA)  at  room  temperature  (Guaranteed  specifications  of  ±20  fA  at  room  temperature  and  ±900  fA  at  85°C).  It  is  popularly  known  as  lowest  temperature  guaranteed  bias  current  amplifier.  Due  to  this  properties  of  LMP7721  RE  (U1)  will  maintain  constant  potential  by  having  less  than  3  fA  of  bias  current [10].   In  addition,  gas  sensors  have  large  capacitance,  so  significant  currents  can  flow  for  small  potential  shifts;  therefore,  the  offset  voltage  and  off  set  drift  over  temperature  are  critical.  A  precision  amplifier  such  as  the LMP7721 with a maximum input off set voltage of  180  μV,  and  temperature  drift  of  4  μV/°C  will  enable  more  accurate  current  measurements.  An  amplifier  with  larger  off  ‐  set  adds  to  the  bias  voltage  of  the  sensor’s working electrode causing more error.    

XE8805 has two digital to analog converters (DAC) s: a  signal  DAC  able  to  pass  a  4  KHz  signal  10bits  precision,  and  a  bias  DAC,  able  to  output  10mA  to  bias a sensor.  The fully differential acquisition chain is  formed  a  programmable  gain  (0.5to  1000),  offset  amplifier,  programmable  speed  and  resolution  ADC  [4]. It can handle inputs with very low full scale signal  and  large  offsets.  Input  selection  is  made  from  1  of  44  differential  pair  or  a1  of  7  single  signals  versus  AC‐A  (0).  Reference  is  chosen  from  the  2  differential  references.   

Figure 3. Block diagram of distributed DSP with 8805


   The  gain  of  each  amplifier  is  programmed  individually. Each amplifier is powered on and off on  command  to  minimize  the  total  current  requirement.  In  our  case,  the  output  of  the  sensor  is  connected  to  the  first (AC_A0–AC_A1)  input  channel  of  ADC  and  all  PGAs  are  enabled.  The  AD  converter  is  used  to  convert  the  differential  input  signal  into  a  16  bits  2’s  complement  output  format.  The  micro‐controller  activates  the  gas  sensor  every  five  seconds.  After  the  gas  sensor  has  been  stimulated,  it  measures  the  relevant  gas  quantities. The sensor output is captured  by the micro‐controller’s ADC. Finally, the data is sent  to  the  base  system  via  the  XE1201A  transceiver.  XE8805/05A  is  an  ultra‐ low‐power  micro‐controller  unit,  associated  with  a  versatile  ADC  including  programmable  offset  and  gain  pre‐amplifier.  This  acquisition  chain,  the  ADC  also  includes  an  analog  multiplexer  (AMUX)  allowing  selection  of  four  differential  inputs  channels  or  seven  common  referenced  signal  paths.  As  the  XE88LC05  has  several  sources  of  interrupts  and  events,  it  can  directly  read  the  XE1201A  data  output  and  synchronised clock.   Transceiver (300 ‐ 500 MHz) XE1201A is a half‐duplex  FSK  transceiver  for  operation  in  the  433  MHz  ISM  band  (optimised)  and  in the  300‐500  MHz  band.  The  range of the XE1201A is between 200 and 300 meters. 

STIM  consist  a  microcontroller,  analog  to  digital  converter  (ADC),  digital  to  analog  converter  (DAC)  and  Condition  based  maintenance  system  (CBMS)  architecture.  In  this  section  we  are  implementing  XE  8805  which  contains  the  feature  of  ultralow  power  microcontroller  with  inbuilt  Zooming  ADC  and  DAC  as shown in Figure (4). The second part of this section  is  condition  based  maintenance  which  is  required  to  send  data  to  the  network.  Figure  (3)  shows  the  block  diagram  of  Distributed  DSP  system  for  CBMS  architecture [2]. 



The  modulation  used  is  the  Continuous  Phase,  2  levels  Frequency  Shift  Keying  (CPFSK).  The  direct  conversion  (zero‐IF)  receiver  architecture  enables  on‐ chip  channel  filtering.  The  XE1201A  includes  a  bit  synchroniser  so  that  glitch  free  data  with  synchronised  clock  can  directly  be read by a low cost  / low complexity micro‐controller.   




Figure 4. Block Diagram of Zooming ADC [4]


  Wireless sensor research works in the area of MEMS as  sensor  technology,  DSP  as  node  technology,  cellular  network  or  multiple  linked  networks  as  wireless  network,  wireless  PDA  or  internet  as  remote  access,  sensor data storage as a data management. The overall  concept  of  network  section  for  this  particular  application  for  monitoring  gas  sensor  response  is  shown  below  as  flow  chart  [9,  1].  The  Flow  chart  is  separated  in  to  three  part  showing  condition  1&2  for  sending data in first part named as FC‐1; Condition 3 in  2nd  part  named  as  FC‐2  and  for  receiving  data  with  condition 1 is named as    FC‐3. 



     The  RF  unit  at  the  base  system  is  waiting  for  a  matching  data  frame.  The  arriving  data  will  then  be  sending  to  the  PC  com  port  via  a  UART  connection.  The  PC  application  calculates  and  displays  the  data  using the following equation:  2 Signal = Offset + G1 * Binary Code + G2 * (Binary Code)    Binary  Code  is  ADC  output.  The  user  can  customise  the  Offset,  Gain1 (G1)  and  Gain2 (G2) parameters on  the PC.   

The total power consumption can be reduced by using  this new setup with efficient reception on the internet.  The majority of gas sensors are three‐electrode electro‐ chemical  cells  that  generate  current  that  is  linearly  proportional  to  the  gas  concentration.  The  generated  current is measured and converted to a voltage by the  control  circuit.  The  control  circuit  also  provides  the  current  to  the  counter  electrode  to  balance  the  current  required  by  the  working  electrode.  The  electrical  specifications of the amplifiers used in the circuit are in  precision with ultralow bias current, such as National’s 






LMP7721  amplifier.  Figure  (5)  shows  the  presence  of  dichloromethane,  chloroform  and  acetone  respectively  (top to bottom waveform) on the internet.  Figure (6) shows the receiver output voltage of sensor  which was exposed to dichloromethane for 5 sec  intervals. Figure (7) shows a plot of resistance  variations of above mentioned test gases over a span of  time period. Finally Figure (8) shows a matrix of packet  transfer at different nodes.   

Figure 8. Packet rate received with respect to nodes.



  A  low  power  wireless  gas  sensor  based  on  ultra‐low  input bias current amplifier, low power XE 8805 using  concept  of  Zooming  ADC,  Distributed  DSP  has  been  developed and the experimental results evaluated. The  gas detector data is finally transferred to the internet by  using  IEEE  1451Protocol.  The  response  of  sensor  on  internet  is  satisfactory  with  ultra‐low  power  consumption  by  the  circuitry  used  at  the  transmitting  end. This sensor network has a big advantage than the  traditional  gas  sensors  in  terms  of  convenience  and  service  life.  Wireless  communications  instead  of  the  original  wire  communication,  to  achieve  the  monitoring  of  the  gas,  Wireless  sensor  structure  is  simple,  no  moving  parts,  more  stable  performance,  even under the harsh working environment .   

Figure 5. sensor responses on internet


Figure 6. Sensor output for 5 sec exposure of dichloromethane.



Figure 7. Response of dichloromethane, chloroform and acetone vapours.


[1]. F  W.Weppner,  “Solid  state  electrochemical  gas  sensors,”  in  Proc.  2nd  Int.  Meeting  Chem.  Sens.,  Bordeaux,  France,  1986,  pp. 59–68.  [2]. CC Enz, A El –Hoiydi, J D Deotignie, and V Peris, wiseNET:  An  ultralow‐power  wireless  sensor  network  solution,  computer, Vol. 37, pp. 62‐70, 2004.  [3]. Jack Chou Electromagnetic sensor , chapter 2,            pp. 27‐ 35  [4]. XE8000  Wireless  Gas  Sensor,  application  note  AN8000.11,SEMTECH   [5]. WeiNing, B. Hong‐Sheng Yin, Xiu‐Rong Liu, “Design of Gas  Monitoring  System  of  Coal  Mine  Based  on  Wireless  Sensor  Networks”,  Industry  and  Mine  automation,No.1,Jan.2010,pp.70‐72.  [6]. Pu‐Gen  Lou,  Xiao‐Yu  Li,  ZhangJing,  “Design  of  Underground  Wireless  Sensor  Network  Node  for  Real‐time  Monitoring  and  Its  Implementation”,  Industry  and  Mine  automation, No.12, Dec.2010, pp.35‐37.  [7].  Ju‐Duan  Su,  Chun‐Yan  Gao,  “The  Research  and  Analysis  of  Gas  Monitoring  System  in  Coal  Mine”,  Industrial  Safety  and  Environmental Protection, October2009, pp.30‐32. 

JOURNAL OF COMPUTING, VOLUME 3, ISSUE 5, May 2011, ISSN 2151-9617 HTTPS://SITES.GOOGLE.COM/SITE/JOURNALOFCOMPUTING/ WWW.JOURNALOFCOMPUTING.ORG [8]. Xin‐Yue  Zhong,  Wan‐Cheng  Xie,  “Application  of  Wireless  Sensor  Network  in  Coal  Mine  Environmental    Monitoring”,  Coal Technology, Sep2009, pp.102‐103.   [9]. J. Seemann, F.R. Rapp, A. Zell, and G. Gauglitz, “Classical and  modern  algorithms  for  the  evaluation  of  data  from  sensor‐ arrays”, Frescnius Journal of Anal. Chemistry, N.359, 1997.  [10]. Data  sheet  of  LMP7721Femoampere  input  bias  current  precision amplifier, National Semiconductor.     



Rajesh Kumar received BE in Electronics & Communication Engineering from Bangalore University in 2001 and M.Sc. (ENGG) in Control System form National Institute Of   Technology Patna, Bihar (India). He taught at RPS Institute Of Technology, Patna, Bihar (India) From Dec 2002 To Feb 2007. Since March 2007, He is with The Department Of ECE, Ajay Kumar Garg Engineering College, Ghaziabad, Up (India). His research interest is in the area of Sensing Technology. He is Currently Pursuing towards PhD Degree under Faculty of Engineering and Technology, Deptt. Of Electronics And Communication, Jamia Millia Islamia, New Delhi, India.     Dr. Syed A Imam was born in Bihar, India on Jan-4, 1961. He received the M. Sc. Engg degree from AMU, Aligarh and PhD. degree in Electronics & Comm. Engg from Jamia Millia Islamia Central University, New Delhi, in 1998, and 2008, respectively. Since 1990, he has been part of Jamia Millia Islamia University,

  Where he is Assistant Professor in the Department of Electronics and Communication Engineering. His current research interests are in the field of sensing technologies, electronic and biosensors, signal processing and digital circuits.

Dr. M. Tariq Beg received his B.Tech degree in Electronics & Communication Engineering in 1985 from Aligarh Muslim University, Aligarh, and Master of Engineering in 1987 from Delhi University, Delhi and Ph.D. in 2003 from Jamia Millia Islamia, New Delhi.

He is currently working as a Professor in the Department of Electronics and Communication Engineering at JMI, New Delhi. He has more than 30 publications in journals and conf. of repute. His research area includes wireless communication electronic instrumentation, data communication, etc.