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El proceso de conformado por molde a presión emplea moldes macho y hembra de una
determinada geometría relacionada con la pieza o parte estructural a conformar. Una cantidad
adecuada de material compuesto (fibra mas resina) es colocada dentro del molde al cual se le
aplica una presión hidráulica relativamente alta y a su vez con el agregado de calor se logra la
fluidez de la matriz logrando así la forma requerida de la pieza.
El rol de la temperatura en este proceso es el de suministrarle fluidez a la resina y
permitir las optimas condiciones de curado, en cambio el rol de la presión es la de proveer el
conformado de la pieza.
Luego del curado se retira la presión hidráulica aplicada y la pieza es removida del
molde.
Las operaciones posteriores al conformado son la de suministrarle la terminación final
a la pieza tales como recortado, pintado, etc.
Las piezas obtenidas por este método son de simple fabricación. Minimiza los costos
de preparado de las piezas, es escaso el material desperdiciado, reduce terminaciones
secundarias y requiere mínimo trabajo de elaboración.
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El rango de presiones de trabajo es de 100 a 4000 Toneladas, produciendo partes que
varían de menos de 1 kilo a 75 kilos
Equipo opcional incluye precalentadores y preformadores que permiten un moldeo
más rápido y reduce el contenido de aire atrapado en la pieza terminada.
El conformado por molde de compresión no permite un gran de contenidos de fibras
continuas, es por esto que las partes generadas no son adecuadas para estructuras primarias,
aunque son usadas para algunas estructuras secundarias.
Los componentes generados por este proceso son utilizados cuando se necesita gran
rigidez, diseñando costillas y refuerzos a la pieza.
Por este método se procesan piezas del tipo placa o de volumen. Los compuestos
usualmente utilizados son a base de fibras dispersas, fibras preformadas o, directamente fibras
preimpregnadas.
Este método utiliza un molde que posee entradas mediante las cuales se inyecta la
resina y salidas para la evacuación del aire al exterior. El tejido de fibras secas es colocado en
el molde y este es cerrado. Posteriormente se procede a la inyección mediante bomba de la
resina que es absorbida por las fibras y rellena las cavidades del molde. Cuando se llena el
molde se sellan tanto la entrada de la resina como la salida de aire y se aplica calor para el
curado de la resina. Luego de este curado el molde es abierto y se retira la pieza.
El proceso de RTM puede utilizarse con fibras de refuerzo continuas y largas, para
confeccionar piezas con formas complicadas en tiempos relativamente cortos. Este proceso se
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diferencia de otros en cuanto permite el moldeo de fibras en seco en el molde antes de la
inyección de la resina con lo que conseguimos una mejor orientación de las fibras, de manera
tal que se obtiene una mejora de las propiedades mecánicas. Adicionalmente, el proceso es
mas limpio, con menor emisión de partículas volátiles y menor tendencia a formar defectos.
Una variación del proceso de RTM es el moldeo por inyección de resina asistida por
vacío (VARIM). En este método, el vacío es aplicado a la salida del molde y la resina es
extraída dentro del molde únicamente por la acción del vacío. Ya que el vacío es aplicado en
vez de la presión, la mitad del modelo puede ser reemplazada por una bolsa de vacío. Debido
a que la presión diferencial es mucho menor que la utilizada en el método convencional RTM,
el costo de los moldes puede ser reducido sustancialmente. Los moldes pesados de acero
necesarios en la presurización para RTM pueden ser reemplazados por moldes mas livianos
realizados en madera, resinas epoxi o moldes livianos de acero.
Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. En este
proceso, la fibra es proporcionada a través de un baño de resina y después se bobina sobre un
cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas el cilindro (mandril)
bobinado se cura indistintamente a temperatura ambiente o a elevada temperatura en un
horno. La pieza moldeada es después separada del cilindro (mandril).
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El alto grado de orientación de la fibra y la alta carga de la misma conseguido por este
método producen extremadamente alta resistencia a la tracción en los cilindros huecos. Las
aplicaciones a este proceso incluyen tanques químicos y de almacenamiento de combustibles,
recipientes a presión y cubiertas de motores de cohetes.
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Figura 5. Esquematización del proceso de pultrusión.
Las guías de preformado son las encargadas de dar la preforma y orientación a las
fibras. La resina es inyectada en dirección transversal a la orientación de la pieza a fabricar.
Las fibras ingresan secas a la cámara de inyección donde son impregnadas por resina a
presión. La sección transversal del molde es la que da forma definitiva a la pieza.
Mientras las fibras impregnadas atraviesan el molde ocurre el curado ayudado por la
aplicación de temperatura mediante calentadores.
Durante el proceso de curado el compuesto se contrae y se separa de las paredes del
molde, dejando el producto terminado. Este proceso se realiza a velocidad constante. De esta
manera la producción puede tener virtualmente longitudes infinitas. Guillotinas móviles son
las encargadas de cortar en partes convenientes para su traslado o eventualmente en
longitudes necesarias para la aplicación del producto.
Este proceso es uno de los más nuevos de molde cerrado usado para producir piezas de
plásticos reforzados con fibras, particularmente en la industria del automóvil. Este proceso
permite conseguir un excelente control de la resina y buenas propiedades de resistencia
mecánica al tiempo que productos voluminosos, de gran tamaño y altamente uniforme.
El compuesto moldeado en láminas se fabrica siguiendo un proceso de flujo continuo
altamente automatizado (ver Figura 6). Mechas de fibra de vidrio en cordón continuo se
cortan en longitudes de alrededor de 5 cm y se depositan sobre una capa de pasta de relleno
de resina la cual se transporta en una película de polietileno. Otra capa de relleno de resina se
deposita mas tarde sobre la primera capa formando un sándwich continuo de fibra de vidrio y
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relleno de resina. El sándwich con la capa superior y la del fondo cubiertas de polietileno se
compacta y se arrolla en rodillos de embalaje calibrados.
Enrollado SMC se almacena después en una habitación de maduración entre 1 y 4 días
para que la lámina pueda asentar el vidrio. Los rollos SMC son llevados a continuación a una
prensa donde son cortados con la configuración de carga apropiada para la pieza específica y
colocados en un ajustado molde metálico que se lleva a calentamiento de 149°C
aproximadamente. Después la prensa hidráulica se cierra y el SMC fluye uniformemente
sobre presión (1000 psi) por todo el molde formando el producto final. Algunas veces puede
ser inyectado un recubrimiento en el interior del molde en la mitad de la operación de
presionado para mejorar la calidad de la superficie de la pieza SMC.
Las ventajas del proceso SMC sobre los procesos de laminado manual o de
pulverización son de una mayor eficiencia en las producciones de gran volumen,
perfeccionamiento en la calidad de superficies y uniformidad de los productos. La utilización
de este proceso presenta ventajas en la industria de automóviles para la producción de
paneles delanteros y de apertura de rejillas, paneles de la carrocería y capotas de vehículos.
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Figura 7. Guías de orientación de las fibras.
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Figura 10. Producto final (en el caso presentado, fibras de carbono y Kevlar 49 con láminas de poliéster).
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