You are on page 1of 137

!

!
!
!
Coordonator Prof. Dr. Ing. Teodor MACHEDON – PISU
!
!
Qspg/!Es/!Joh/!!Fgujnjf!Mvdjbo!
Qspg/!Es/!Joh/!!Qpqftdv!Spejdb!
Qspg/!Es/!Joh/!!Nàslpt![pmuào!
Qspg/!Es/!Joh/!!Mvdb!Wbtjmf!
Dpog/!Es/!Joh/!Cbmuf|!Mjbob!
Dpog/!Es/!Joh/!!Dãubob!Epsjo!
Tfg!mvds/!Es/!Joh/!Nbdifepo!!Fmfob!
!!!Tfg!mvds/!Es/!Joh/!Pmài!Bsuivs!
!
!
UFIOPMPHJB!NBUFSJBMFMPS!
!
HIJE!EF!MVDS}SJ!QSBDUJDF!
!

3121!
CUVANT INTRODUCTIV

Prezentul ghid de lucrări practice la Tehnologia Materialelor se adresează


tuturor studenţilor care au în programele analitice lucrari de tehnologia
materialelor.
Realizarea acestor lucrări are la dispoziţie baza materială existentă la
Catedra Ingineria Materialelor şi Sudării precum şi experienţa de peste 50 de ani
în activitatea didactică la această disciplină.
La disciplinele tehnologice, lucrările de laborator au aceeaşi valoare
instructivă şi educativă ca şi cursul predat şi urmăresc principalele probleme
prezentate la curs.
Prin lucrările de laborator studentul are posibilitatea să stabilească
nemijlocit, pe baza experienţei proprii, legătura dintre teorie şi practică.
Executând personal lucrarea practică, studentul capătă intuiţia directă a
proprietăţilor materialelor folosite, a caracteristicilor sculelor şi utilajelor
întrebuinţate şi a procesului intim de desfăşurare a procesului tehnologic, a
procesului de transformare urmărit.
Prin lucrările de laborator se ascute spiritul de observaţie al studentulul şi se
crează obişnuinţa de a lucra disciplinat, adunând în mod ordonat toate datele
problemei, pentru ca în încheierea lucrării sa se poată face interpretarea
rezultatului pe o bază ştiinţifică, adică pe baza corelaţiei strânse, calitative şi
cantitative dintre cauză şi efect.
Acest rezultat presupune efectuarea prealabilă de către student a unui proces
mintal complex, de analizare a fenomenului de transformare care are loc, respectiv
de documentare asupra corelaţiei dintre factorii de influenţă şi rezultatul
procesului de transformare studiat, documentare care se va concretiza prin
prezentarea unui referat scris asupra celor studiate la începutul fiecărei ore de
laborator. Acest lucru este cu atât mai necesar, cu cât vor fi şi lucrări de laborator
executate înaintea prezentării bazelor lor teoretice la curs.
Subiectele lucrărilor de laborator au fost astfel alese, încât sa acopere un
număr cât mai mare de probleme, cât mai variate, care să intereseze.
Colectivul de autori speră ca problemele expuse în prezentul îndrumar să-i
ajute pe studenţi în completarea cunoştinţelor necesare viitoarei lor profesii.
Mulţumim, de asemenea, colectivului care a recenzat lucrarea şi care prin
sugestiile şi observaţiile lor au contribuit la îmbunătăţirea conţinutului prezentului
material.
Lucrările au fost elaborate de colegii de caterdră sub îndrumarea Prof. Dr.
Ing. Machedon Pisu Teodor, contribuţia fiecăruia este prezentată mai jos:
Lucrarea nr. 1. ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE ALE ALIAJELOR – Prof. Dr.
Ing. Eftimie Lucian
Lucrarea nr. 2. ÎNCERCĂRI TEHNOLOGICE ALE TABLELOR ŞI
SÂRMELOR – Conf. Dr. Ing. Cătana Dorin
Lucrarea nr. 3. ÎNCERCĂRI DE DURITATE – Prof. Dr. Ing. Eftimie Lucian
Lucrarea nr. 4. ÎNCERCĂRI MECANICE STATICE – Sef lucr. Dr. Ing.
Machedon Pisu Elena
1
Lucrarea nr. 5 ÎNCERCĂRILE NISIPURILOR DE TURNĂTORIE – Sef lucr.
Dr. Ing. Machedon Pisu Elena
Lucrarea nr. 6. STUDIUL COMPORTĂRII LA SUDARE A METALULUI DE
BAZĂ ŞI A TRANSFORMĂRILOR DIN ZONA INFLUENŢATĂ
TERMOMECANIC - Prof. Dr. Ing. Machedon Pisu Teodor
Lucrarea nr. 7 EXECUTAREA MIEZURILOR DIN AMESTECURI CU LIANŢI
ORGANICI Şl USCAREA LOR – Sef lucr. Dr. Ing. Olah Arthur
Lucrarea nr. 8 EXECUTAREA MANUALĂ A FORMELOR TEMPORARE –
Sef lucr. Dr. Ing. Olah Arthur
Lucrarea nr. 9 DETERMINAREA GRADULUI DE INDESARE LA FORMELE
TEMPORARE EXECUTATE MANUAL ŞI MECANIC – Prof. Dr. Ing. Popescu
Rodica, Prof. Dr. Ing. Markos Zoltan
Lucrarea nr.10. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ŞI ÎN FORME
PERMANENTE CU DETERMINAREA FLUIDITĂŢII ALIAJULUI UTILIZAT
– Prof. Dr. Ing. Markos Zoltan, Prof. Dr. Ing. Eftimie Lucian
Lucrarea nr. 11. INFLUENŢA PARAMETRILOR DE LUCRU ASUPRA
DEFORMĂRII PLASTICE A ALIAJELOR METALICE – Conf. Dr. Ing. Cătană
Dorin, Prof. Dr. Ing. Eftimie Lucian
Lucrarea nr. 12 – FORJAREA LIBERĂ MECANICĂ - Prof. Dr. Ing. Popescu
Rodica, Prof. Dr. Ing. Markos Zoltan
Lucrarea nr. 13. DEFORMARE PLASTICĂ PRIN LAMINARE – Conf. Dr. Ing.
Cătană Dorin
Lucrarea nr. 14. SUDAREA ŞI TĂIEREA CU FLACĂRĂ OXI – GAZ - Conf.
Dr. Ing. Cătană Dorin, Prof. Dr. Ing. Eftimie Lucian
Lucrarea nr. 15 LIPIREA ALIAJELOR METALICE - Prof. Dr. Ing. Popescu
Rodica, Prof. Dr. Ing. Markos Zoltan
Lucrarea nr.16. STUDIUL INFLUENŢEI PARAMETRILOR REGIMULUI DE
SUDARE ASUPRA GEOMETRIEI SI CALITĂŢII CUSĂTURII LA SUDAREA
ELECTRICĂ MANUALĂ CU ELECTROZI ÎNVELIŢI - Prof. Dr. Ing.
Machedon Pisu Teodor
Lucrarea nr. 17. SUDAREA ELECTRICĂ PRIN PRESIUNE – Prof. Dr. Ing.
Markos Zoltan
Lucrarea nr. 18. STABILIREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE PRIN
PROCEDEUL MIG, DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE
SUDARE. - Prof. Dr. Ing. Machedon Pisu Teodor
Lucrarea nr.19. PROTECŢIA SUPRAFEŢELOR PRIN ACOPERIRI METALIC
– Prof. Dr. Ing. Markos Zoltan, Prof. Dr. Ing. Eftimie Lucian
Lucrarea nr. 20. DETERMINĂRI PRIVIND INFLUENŢA PARAMETRILOR
TEHNOLOGICI ASUPRA CALITĂŢII SI GEOMETRIEI CORDONULUI DE
SUDURĂ LA SUDAREA OŢELURILOR NEALIATE PRIN PROCEDEUL
MAG. - Prof. Dr. Ing. Machedon Pisu Teodor
Lucrarea nr. 21. PRELUCRĂRI PRIN FREZARE – Prof. Dr. Ing. Markos
Zoltan
Lucrarea nr. 22. PRELUCRĂRI PRIN RABOTARE ŞI MORTEZARE – Prof.
Dr. Ing. Markos Zoltan
2
Lucrarea nr. 23. PRELUCRAREA ALEZAJELOR – Prof. Dr. Ing. Eftimie
Lucian
Lucrarea nr. 24 INCERCĂRI APLICATE PIESELOR SINTERIZATE DIN
PULBERI METALICE – Conf. Dr. Ing. Balteş Liana
Lucrarea nr.25 EVALUAREA MICROSTRUCTURII ŞI PROPRIETĂŢILOR
PRIN MĂSURAREA FRECĂRII INTERNE – Prof. Dr. Ing. Luca Vasile

3
CUPRINS

Lucrarea nr. 1. ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE ALE ALIAJELOR....................5


Lucrarea nr. 2. ÎNCERCĂRI TEHNOLOGICE ALE TABLELOR ŞI
SÂRMELOR...........................................................................................................10
Lucrarea nr. 3. ÎNCERCĂRI DE DURITATE.......................................................16
Lucrarea nr. 4. ÎNCERCĂRI MECANICE STATICE..........................................26
Lucrarea nr. 5 ÎNCERCĂRILE NISIPURILOR DE TURNĂTORIE...................35
Lucrarea nr. 7EXECUTAREA MIEZURILOR DIN AMESTECURI CU LIANŢI
ORGANICI Şl USCAREA LOR............................................................................41
Lucrarea nr. 8. EXECUTAREA MANUALĂ A FORMELOR TEMPORARE....48
Lucrarea nr. 9 DETERMINAREA GRADULUI DE INDESARE LA FORMELE
TEMPORARE EXECUTATE MANUAL ŞI MECANIC.....................................52
Lucrarea nr.10. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ŞI ÎN FORME
PERMANENTE CU DETERMINAREA FLUIDITĂŢII ALIAJULUI
UTILIZAT..............................................................................................................55
Lucrarea nr. 11. INFLUENŢA PARAMETRILOR DE LUCRU ASUPRA
DEFORMĂRII PLASTICE A ALIAJELOR METALICE....................................60
Lucrarea nr. 12 FORJAREA LIBERA MECANICĂ.............................................67
Lucrarea nr. 13. DEFORMARE PLASTICĂ PRIN LAMINARE.........................71
Lucrarea nr. 14. SUDAREA ŞI TĂIEREA CU FLACĂRĂ OXI – GAZ..............75
Lucrarea nr. 15 LIPIREA ALIAJELOR METALICE............................................84
Lucrarea nr.16. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC DESCOPERIT
ŞI NEPROTEJAT...................................................................................................89
Lucrarea nr. 17. SUDAREA ELECTRICĂ PRIN PRESIUNE...........................94
Lucrarea nr.18.PROCEDEE MODERNE DE SUDARE PRIN TOPIRE CU ARC
ELECTRIC ACOPERIT ŞI PROTEJAT..............................................................100
Lucrarea nr.19. PROTECŢIA SUPRAFEŢELOR PRIN ACOPERIRI
METALICE..........................................................................................................105
Lucrarea nr. 20. DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI LA
SUDAREA OŢELURILOR NEALIATE CU PROCEDEUL MAG ..................110
Lucrarea nr. 21. PRELUCRĂRI PRIN FREZARE........................................... 114
Lucrarea nr. 22. PRELUCRĂRI PRIN RABOTARE ŞI MORTEZARE119
Lucrarea nr. 23. PRELUCRAREA ALEZAJELOR.............................................122
Lucrarea nr. 24 INCERCĂRI APLICATE PIESELOR SINTERIZATE
DIN PULBERI METALICE.................................................................................130
Lucrarea nr.25 EVALUAREA MICROSTRUCTURII ŞI PROPRIETĂŢILOR
PRIN MĂSURAREA FRECĂRII INTERNE......................................................133
BIBLIOGRAFIE ..................................................................................................138

4
Lucrarea nr. 1.
ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE ALE ALIAJELOR

Defectoscopia cu radiaţii penetrante, cu ultrasunete şi magnetică

Tehnica modernă de control, se axează în prezent foarte mult pe metode ce


permit aprecierea calităţii materialelor şi pieselor fără a le distruge, pentru a
preleva epruvetele necesare încercărilor.
Aceste metode se numesc încercări de defectoscopie. Ele permit evaluarea
calitativă şi cantitativă a defectelor, precum şi a cauzelor ce au condus la apariţia
lor, permiţând intervenţia în procesele tehnologice pentru eliminarea lor.
Principiul ce stă la baza încercărilor de defectoscopie, este înregistrarea
diferenţierilor ce apar între diversele tipuri de energii introduse în material, faţă de
nivelul energiei ieşite din materialul încercat.
Metodele folosite în prezent pe scară largă folosesc energia radiaţiilor
penetrante X şi γ, a ultrasunetelor şi a câmpului magnetic. Fiecare procedeu are
avantaje substanţiale într-un anumit domeniu de investigaţie, deci metodele în
principiu se complectează reciproc, nu se substituie.

1.1.Defectoscopia cu radiaţii penetrante.

Principii teoretice.
Radiografia industrială permite obţinerea informaţiilor privind calitatea
structurii interne şi a prezenţei defectelor din piese, înregistrate pe un document.
Agentul de investigaţie sunt radiaţiile nucleare. Cunoscând caracteristicile
fasciculului incident şi analizând fasciculul emergent, un detector convenabil ales
sensibil la modificările produse, se trag concluziile privind calitatea produsului
examinat.
În radiografia industrială se folosesc radiaţiile electromagnetice penetrante
X şi γ, caracterizate prin natura, valoarea lungimilor de undă şi energia lor.
Propagarea lor se face în linie dreaptă, cu viteza luminii şi datorită energiei
mari pot pătrunde în materiale. Ele ionizează mediile prin care trec şi
impresionează emulsiile fotosensibile. Asupra fiinţelor vii au o influenţă nocivă şi
se impune luarea unor măsuri de protecţie deosebite.
Radiaţiile X se produc în tuburi roentgen, prin frânarea bruscă pe o ţintă a
unui fascicol de electroni emişi de un filament încălzit şi acceleraţi de un câmp
electric. Fotonii emişi au diferite lungimi de undă, în funcţie de potenţialul de
accelerare.
Radiaţiile gama apar ca urmare a proceselor de dezintegrare ce au loc în
nucleele elementelor sau în izotopii radioactivi. Energia lor depinde de natura
surselor.
Sursele de radiaţii gama utilizate în tehnică sunt izotopii de Co-60 (perioada
de înjumătăţire 5,3 ani) Iridium . 137 (T1/2 = 74 zile).

5
La trecerea radiaţiilor nucleare prin substanţe apar modificări ale
caracteristicilor fasciculelor incidente, ca urmare a interacţiei acestora cu
particulele de material, concretizată prin absorbţie şi împrăştiere.
Legea atenuării radiaţiilor electromagnetice penetrante este:
I X = I 0 ⋅ e − μx (1)
în care:
Ix = intensitatea fasciculului emergent;
I0 = intensitatea fasciculului incident;
x = grosimea piesei;
μ = coeficient de atenuare datorită proceselor de interacţie.

Atenuarea are loc după o exponenţială, ce depinde de natura substanţei


penetrante de grosimea ei şi de energia fotonilor incidenţi.
Metodele radiografice se bazează pe fenomenul de atenuare diferenţiată a
fasciculului de radiaţii incident, în cazul prezenţei neomogenităţilor în materialul
examinat.
În raport cu fasciculul incident de intensitate I0
radiaţiile ce trec prin zone fără defecte I1 se atenuează
mai mult decât cele ce trec prin zone cu defecte I2, I3,
nedepinzând de poziţia acestora.

I1 = I 0− μx (2)
Fig.1.1. Schema atenuării I 2 = I 0− μ ( x −Δx ) (3)
radiaţiilor.
I 2 I 0 ⋅ e − μx ⋅ e μΔx
= −μx
= e μΔx (4)
I1 I0 ⋅ e
I 2 > I1 (5)

Imaginea radiantă purtată de fluxul emergent poate fi transformată în


imagine optică-radiografie.
Radiofilmul se plasează pe obiectul de examinat. Pentru a determina durata
de expunere trebuie cunoscute: intensitatea sursei şi distanţa sursă-radiofilm.
Practic, se lucrează cu nomograme de expunere specifice aparatelor şi surselor.
Folosirea unor ecrane intensificatoare (folii de Pb) duce la creşterea
contrastelor înregistrate pe film şi la reducerea duratei de expunere.
Pentru interpretarea radiografiilor se compară zonele de diferite opacităţi de
pe film cu imaginea unui indicator de calitate standard.
Interpretarea radiografiilor se face prin transparenţă folosind un dispozitiv
de iluminare-negatoscop.
Defectoscopia cu raze X dă rezultate bune la piese metalice cu grosimi de
până la 100-150 mm. Gamadefectoscopia permite cercetarea pieselor cu grosimi
mai mar şi anume până la 200 – 300 mm.
Folosirea razelor gamma impune măsuri de protecţie mai severe decât la
razele X, dar sursele sunt mai ieftine şi se pretează la condiţii de şantier.

6
1.2.Defesctoscopia cu ultrasunete.

Principii teoretice.

Ultrasunetele sunt vibraţii acustice cu frecvenţa între 105 – 109 Hz, ce se


propagă sub formă de undă elastică. Ele sunt caracterizate prin viteza de
propagare, intensitate, reflexie şi atenuare.
Ultrasunetele sunt produse de oscilatoare piezoelectrice, compuse dintr-un
cristal de cuarţ care supus unei tensiuni alternative, va produce vibraţii cu o
frecvenţă egală cu cea a tensiunii aplicate.
Plăcuţele piezoelectrice (traductorul electroacustic) sunt montate într-un
palpator ce transmite ultrasunete de la palpator la piesă.
Defectoscopia cu ultrasunete se bazează pe fenomenul de reflexie al
ultrasunetelor, când acestea întâlnesc o suprafaţă de separaţie între două medii de
densitate diferită. Metodele uzuale sunt metoda ecoului şi metoda umbrei.
Metoda ecoului cea mai folosită în practică foloseşte palpatoare
piezoelectrice de emisie-recepţie cu frecvenţa de peste l MHz.
În timpul liber dintre impulsurile iniţiale 1, capul recepţionează impulsurile
reflectate în piesă şi le înregistrează pe
oscilogramă. Distanţa dintre semnalele
A şi B este proporţionată cu lungimea
L a piese. Dacă piesa are un defect la
distanţa L1, fasciculul de ultrasunete
nu mai ajunge în întregime la suprafaţa
opusă capului de emisie-recepţie, fiind
parţial reflectat de defect.
Ultrasunetele reflectate de defect
parcurg un drum mai scurt şi se întorc
mai repede la capul de emisie recepţie,
fiind înregistrată în oscilogramă sub
Fig.1.2. Tehnica de examinare la metoda forma ecoului defectului C, la distanţa
ecoului. L1 de impulsul iniţial. Înălţimea
1-palpator, 2-piesa, ecoului defectului este proporţională
3-oscilograma, 4-defect. cu suprafaţa defectului.
A-emisie, B-fund, C-ecou. Metoda umbrei foloseşte tot
impulsuri, dar lucrează cu un palpator
de emisie şi unul de recepţie şi are o
sensibilitate mai mică decât metoda
ecoului. Defectoscopia cu ultrasunete are sensibilitate foarte ridicată şi se pretează
la orice materiale cu grosimi de până la 5 – 10 m.

7
1.3.Defectoscopia magnetică.

Principii teoretice.

Încercările magnetice se pot aplica numai pieselor feromagnetice. Câmpul


magnetic omogen se caracterizează prin linii de forţă drepte, paralele şi la distanţe
egale.
Câmpul magnetic este caracterizat prin inducţia magnetică B, excitaţia
magnetică H şi permeabilitatea magnetică μ după legea:

B = μ⋅H (6)

Introducând un material fero-magnetic într-un câmp magnetic, apare o


inducţie suplimentară.
Magnetizarea unui material feromagnetic duce la formarea unui câmp
omogen în interiorul său, dacă şi materialul este omogen. Când există
neomogenităţi deci când permeabilitatea magnetică este diferită în interiorul lui,
câmpul va fi neomogen. Prezenţa defectului opune o rezistenţă trecerii liniilor de
forţă, care vor trebui să ocolească porţiunea respectivă. Liniile de forţă vor fi
deviate şi în apropierea zonei rezistente din suprafaţa corpului apare o îndesire
locală ce duce la creşterea intensităţii, la formarea unui câmp de dispersie şi la
reţinerea pulberii presărate pe piesă.
Intensitatea câmpului magnetic de
dispersie este influenţată de: poziţia defectului,
orientarea lui, adâncimea la care se află, forma
defectului, permeabilitatea magnetică şi mărimea
excitaţiei magnetice aplicate. Se observă că metoda dă
Fig.1.3. Câmpul
rezultate bune în cazul defectelor apropiate de
magnetic de dispersie. suprafaţă, de formă alungită şi orientate sub un unghi
cât mai apropiat de 90º cu direcţia fluxului magnetic.
Metodele de magnetizare folosite în defectoscopia magnetică sunt:
magnetizarea liniară, circulară (transversală) şi mixtă (fig.1.4.).

Fig.1.4. Metode de magnetizare.


a-magnetizare liniară cu electromagnet,
b-magnetizare transversală cu curent prin piesă.

8
Fig.1.5. Schema bloc a unui defectoscop magnetic.
1-bloc de comandă, 2-surse de curent pentru
magnetizare. 3-suporţi pentru magnetizarea
transversală, 4-electromagnet, 5-rezervor, 6-pompă,
7-stropitoare, 8-motor electric.
Punerea în evidenţă a câmpurilor de dispersie se poate face cu: pulberi
magnetice şi cu bandă magnetică. Aplicarea pulberii magnetice pe suprafaţa de
încercat se face prin procedee umede, folosind o suspensie de pulbere în fluid.
Modul de lucru
La defectoscopia cu radiaţii penetrante se prezintă aparatura specifică şi o
serie de piese cu defecte, radiografiile lor şi interpretare.
La defectoscopia cu ultrasunete se va efectua determinarea poziţiei
defectelor dintr-o piesă prin metoda ecoului şi se va reprezenta oscilograma
rezultată.
La defectoscopia magnetică se va efectua practic magnetizarea longitudinală
şi transversală a pieselor şi se vor pune în evidenţă zonele cu defect, prin reţinerea
piliturii pe aceste zone.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
− Care este principiul defectoscopiei cu radiaţii penetrante?
− Cum se pun în evidenţă defectele structurale prin defectoscopia
cu ultrasunete?
− Care este principiul defectoscopiei magnetice?
− Ce metode de magnetizare se cunosc?

9
Lucrarea nr. 2.
ÎNCERCĂRI TEHNOLOGICE ALE TABLELOR ŞI SÂRMELOR

Încercările tehnologice au rolul de a stabili proprietăţile tehnologice ale


materialelor, adică capacitatea acestora de a se preta la diferite metode de
prelucrare la cald sau la rece. Încercările tehnologice le putem clasifica în două
grupe:
I. Încercări tehnologice pentru determinarea proprietăţilor de prelucrare
primară.
II. Încercări tehnologice pentru determinarea proprietăţilor de prelucrare
secundară.
În prima grupă intră următoarele categorii de încercări:
I.1. Încercări de turnabilitate – stabilesc caracteristicile de bază privind
comportarea materialului la turnare: fluiditatea, contracţia, tendinţa de segregare,
etc;
I.2. Încercări de forjabilitate – stabilesc proprietăţile metalelor de a opune
rezistenţă scăzută la deformare.
În grupa a doua intră următoarele categorii de încercări:
II.1. Încercări de sudabilitate – stabilesc capacitatea metalelor de a forma
îmbinări sudate;
II.2. Încercări de aşchiabilitate – determină capacitatea metalelor şi aliajelor
metalice de a se prelucra prin aşchiere;
II.3. Încercări de uzură – permit aprecierea durabilităţii stratului superficial
în diverse condiţii de frecare;
II.4. Încercări de deformabilitate – aprecierea proprietăţilor tehnologice care
se face pe baza măsurătorilor şi a stării suprafeţelor în urma încercărilor.
În continuare se expun încercările de deformabilitate folosite în cadrul
laboratorului pentru verificarea caracteristicilor metalelor.
Acestea sunt:
- încercarea la îndoire;
- încercarea de răsucire a sârmelor;
- încercarea de ambutisare – după metoda Erichsen

2.1. Încercarea de îndoire.


Principii teoretice.

Se execută asupra aliajelor feroase şi neferoase pentru a verifica capacitatea


metalelor de a lua diferite forme prin încovoiere şi comportarea lor în timpul
solicitării.

2.1.1. Încercarea la îndoire simplă


Constă în deformarea unei epruvete rectilinii cu grosimea mai mare de 4
mm prin îndoire lentă şi continuă în jurul unei piese, până la formarea unui unghi
între faţa unei ramuri a epruvetei şi prelungirea celeilalte ramuri îndoite.
10
Încercarea se execută pe maşina universală de încercat. Se deosebesc trei
tipuri de încercări:
- îndoire liberă în dispozitiv cu role la diferite unghiuri sub 160o (fig. 2.1.);
- îndoire în matriţă la anumite unghiuri (fig. 2.2.);
- îndoire completă la 180o, la diferite distanţe între ferestrele interioare ale
ramurilor deformate (fig. 2.3.).

Fig. 2.1. Schema îndoirii libere în diozitiv cu role:1 – role de sprijin, 2 – epruvetă,
3 – dorn de apăsare, l1 = D + 3 a; Dr – diametrul rolei de sprijin, D – diametrul poansonului

În timpul îndoirii epruvetele se vor


deforma, fibrele din partea exterioară se
alungesc, iar cele din partea interioară se
scurtează.
Epruvetele sunt
standardizate, plate, rotunde sau
poligonale. Lungimea se ia 5Q + 100 mm,
dar nu mai mică de 200 mm.
Modul de lucru:
- Se măsoară epruveta trecând datele
în tabelul 2.1.;
Fig. 2.2. Schema îndoirii în matriţă: 1 – - Se aşează epruvetele pe rolele de
matriţa, sprijin sau matriţă;
2 – epruvetă,3 – poanson, l1 = D + 3 a - Se apasă dornul în mod continuu
fără şocuri asupra epruvetei până la
un unghi sub 160o;
- Pe epruvetele descărcate se măsoară unghiul diedru α;

11
Fig. 2.3. Schema îndoirii la 180o: 1 – bacuri, 2 – epruvetă, 3 - distanţier

- La îndoirea la 180o, după deformarea în dispozitiv, se continuă deformarea


până la 180o când ramurilr ajung paralele, iar pentru reglarea distanţei între
ramuri se folosesc cale de distanţare. Rezultatele se trec în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.

Dimensiunile iniţiale Condiţii Rezultate


Nr. Materialul de ale epruvetei [mm] de
crt. încercat încercat
a b d l0 D l1 α Z

Interpretarea rezultatelor

- Se examinează starea suprafeţei. Unghiul de îndoire limită se consideră


atins la apariţia primei fisuri de maximum 5 mm pe suprafaţa întinsă a
epruvetei;
- Se apreciază care din materiale se pretează la deformarea plastică prin
îndoire şi se apreciază calitatea suprafeţei după aspect.

2.1.2. Încercarea la îndoire alternată.


Principii teoretice.
Încercarea constă în îndoirea repetată la 90o, în sensuri opuse, a unei
epruvete fixate la un capăt, în jurul unor bacuri cu rază de racordare determinată.
Se consideră îndoirea alternată îndoirea epruvetei la 90o şi readucerea ei la poziţia
iniţială. Epruvetele folosite se prelucrează din table, benzi sau sârme. Dispozitivul
de încercat este prezentat în fig. 2.4.

Modul de lucru:
- Epruvetele în stare iniţială trebuie să fie plane;
- Se măsoară epruveta şi se trec datele în tabelul de rezultate (tab. 2.2.);
- Se fixează cu un capăt între fălcile dispozitivului;

12
- Se execută îndoiri alternative până la ruperea epruvetei. Ultima îndoire nu
se ia în considerare deoarece ea nu este completă;
- Se păstrează viteza de îndoire constantă, iar aceasta nu trebuie să depăşească
o îndoire pe secundă;
Rezultatele se trec în tabelul 2.2.

Fig. 2.4. Dispozitivul încercării de îndoire


alternantă
1 – suport pentru bacuri;
2 – bacuri schimbabile, cu diverse raze de
racordare;
3 – antrenor cu fante;
4 – epruvetă.

Interpretarea rezultatelor
- Se va reprezenta grafic variaţia nr. de
îndoiri f(Rbac) pentru fiecare material
în parte;
- Se vor trage concluziile asupra
comportării materialului..

Tabelul 2.1

Dimensiunile iniţiale ale Nr.de îndoiri ptr. următoarele


Nr Materialul de epruvetei, [mm] raze ale bacurilor
crt încercat d a b l0 h R=2,5 R=5 R=7,5 R=10

2.2. Încercarea la răsucire a sârmelor.


Principii teoretice.
Serveşte la evidenţierea comportării sârmelor de grosime minimă 0,3 mm la
solicitarea de răsucire şi depistarea neomogenităţilor, defectelor interioare sau
exterioare ale materialului. Încercarea constă în răsucirea unei epruvete în jurul
axei sale până la rupere. Lungimea liberă a epruvetei este L0 = 100d pentru sârme
cu 1≤d<5 mm (L0 = 50d pentru 5≤d). Încercarea se execută cu un aparat a cărui
schiţă de principiu este prezentată în fig. 2.5.

Modul de lucru:

- Se fixează capetele în dispozitiv şi se tensionează sârme;


- Se pune în funcţiune aparatul;
- Se citeşte numărul de răsuciri înregistrate pe contorul aparatului;
- Se împarte cifra la 2 deoarece controlul înregistrează jumătăţi de tură;
- Se trec rezultatele în tabelul 2.3.

13
Tabelul 2.3.
Nr Materialul de Epruveta, [mm] Nr. de răsuciri Ob
. încercat d Ltot L0 Nt1 Nt2 Nt3 Nt s
crt med
.

Fig. 2.5. Schema de principiu a aparatului


pentru răsucire
1 – motor electric
2 – cuplaj
3 – reductor
4 – numărător de rotaţii
5 – cap fix care are mişcare de rotaţie
6 – cap glisant de întindere
7 – întrerupător
8 – cablu
9 – sistem de pârghii cu greutăţi
L0 – Lungimea liberă.

Interpretarea rezultatelor

- Se trag concluzii cu privire la


comportarea materialului;
- Se observă forma şi aspectul
rupturilor;
- Se face încercarea la îndoire
alternantă a epruvetelor rupte la răsucire şi se trec concluziile.

2.3. Încercarea de ambutisare după metoda Ericksen.


Principii teoretice.

Ambutisarea este procedeul de prelucrare a tablelor şi benzilor prin


deformare plastică în scopul transformării lor în obiecte cave.
În timpul ambutisării apar solicitări complexe care influenţează hotărâtor
comportarea materialului. Pentru aprecierea comportării materialului, la
ambutisare se pot utiliza mai multe metode dintre care metoda Ericksen este cea
mai concludentă şi mai des folosită. Încercarea de ambutisare după metoda
Ericksen constă în deformarea unei epruvete strânsă pe matriţa 1 printr-un inel de
strângere 2, cu ajutorul unui poanson cu cap sferic 3, până la apariţia primei fisuri
(fig. 2.6.)
Adâncimea de ambutisare h exprimată în mm constituie indicele Ericksen.
Epruvetele folosite sunt de formă pătrată sau circulară.

14
Modul de lucru:
- Se măsoară dimensiunile epruvetei;
- Se unge suprafaţa de contact a epruvetei cu poansonul pentru a micşora
frecarea;
- Se fixează epruvete între matriţă şi inelul de strângere;
- Se aduce sistemul de măsurare la zero;
- Se efectuează încercarea;
- Se citeşte adâncimea de pătrundere a poansonului;
- Se trec datele în tabelul 2.4.

Fig. 2.6. Schema încercării de ambutisare: 1 – matriţă, 2 – inel de strângere, 3 – poanson,


4 – epruvetă, Dm – diametrul matriţei, Dp – diametrul poansonului, Di – diametrul inelului de
strângere, H – adâncimea de ambutisare.

Tabelul 2.4.
Nr. Materialul Dimensiunile Condiţii de Adâncimea calotei, Obs.
crt. de epruvetei, încercare, [mm]
încercat [mm] [mm]
g a(d) dp dm h1 h2 h3 hmed

- Se compară rezultatele pentru diferite calităţi de tablă şi se trag


concluziile.

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
De ce la îndoire tablele se fisurează la unghiuri diferite?
De ce o sârmă normală şi una care înainte a fost răsucită, în cazul îndoirii
alternate peste bacuri cu raza dată se rupe după un număr diferit de îndoiri?
Care sunt proprietăţile materialelor care influenţează adâncimea până la care
un material poate fi ambutisat?

15
Lucrarea nr. 3.
ÎNCERCĂRI DE DURITATE

Prin duritate se înţelege, în general, rezistenţa opusă de material, unei


acţiuni de pătrundere mecanică a unui corp mai dur din exterior.
Scopul încercărilor de duritate este obţinerea de informaţii cu privire la
caracteristicile imprimate materialului prin aplicarea unor tratamente termice,
termochimice, mecanice (presare, trefilare, rulare, ecruisare, etc.), sau depuneri
electrochimice.
Dintre multiplele metode de încercare a durităţii, în practica încercărilor şi-
au dobândit un rol însemnat numai metodele de imprimare cu urmă remanentă,
statice şi dinamice.
Metodele statice de determinare a durităţii, permit stabilirea durităţii în baza
măsurării mărimilor fundamentale care definesc duritatea, forţa şi deformarea,
viteza de aplicare a forţelor de încercare neavând o influenţă hotărâtoare asupra
rezultatelor obţinute. Metodele statice utilizate în prac6tică se deosebesc între ele
numai prin forma penetratorului şi prin felul în care se măsoară urma produsă
(metodele: Brinell, Vickers, Rockwell).
Metodele dinamice de determinare a durităţii folosesc aparate speciale cu
care sarcina este aplicată dinamic. Penetratorul pătrunde în materialul examinat
acţionat de un şoc lăsând o urmă, (metodele Baumann, Poldi), sau este ricoşat
/metoda Shore).
În continuare se expun detaliat următoarele metode de încercare a durităţii:
metoda Brinell, metoda Vickers, metoda Rockwell şi metoda Foldi.

3.1. Încercarea durităţii prin metoda Brinell

3.1.1. Principii teoretice

Metoda Brinell este una dintre metodele cele mai frecvent utilizate în
examinarea metalelor cu durităţi mai mici de 650 HB.
În principiu metoda (fig. 3.1.) constă în apăsarea, cu o sarcină F, un timp
dat, pe piesa de încercat, a unei bile din OL (CW) de diametru prescris D,
perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat şi măsurarea diametrului d, al urmei
lăsate de bilă, după îndepărtarea sarcinii.
Se notează cu simbolul HB până la 450 HB şi cu simbolul NBW de la 450
până la 650 HB folosind bilă din carbură de wolfram.
Duritatea Brinell HB, se exprimă prin raportul dintre sarcina de încercare
aplicată F şi aria urmei sferice lăsate de bilă de diametrul D pe piesa de încercat.
Duritatea se exprimă în unităţi Brinell, şi se calculează cu relaţia:
HB sau HBW =
1 F π
(
⋅ unde S = ⋅ D D − D 2 − d 2
gn S 2
)
Deci:

16
1 2F
HB sau HBW = ⋅
(
gn π ⋅ D D − D2 − d 2 )
gn – acceleraţia gravitaţiei, valoare normală.
În practică valoarea durităţii HB
(HBW) nu se calculează pentru fiecare determinare
ci se stabileşte din tabelele indicate în STAS 165-
83 în funcţie de F, D şi d.
Pentru a se obţine rezultate identice în cazul
folosirii penetratoarelor cu bile de diametre diferite
şi sarcini de încărcare diferite, este necesar să
existe o similitudine geometrică. Această
similitudine este respectată când unghiul φ este
identic la toate urmele.
În aceste condiţii se poate scrie:

F1 F F
2
= 22 = ... = n2 = constant.
D1 D2 Dn
1 F
Raportul K = ⋅ se numeşte grad de
Fig. 3.1. Schema încercării gn D2
durităţii prin metoda Brinell solicitare. Se recomandă pentru K valorile 30; 15;
10; 5; 2,5; 1 şi se alege astfel încât diametrul urmei
să satisfacă condiţia: 0,24 D < d < 0,6D.
Valoarea durităţii este urmată de simbolul HB (HBW) cu trei indici, primul
reprezentând diametrul D al bilei-penetrator, al doilea sarcina de încercare, în kgf,
iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii în secunde, de exemplu 250 HB
5/750/20. Pentru condiţiile de determinare cu bila de 10 mm diametru, sarcina
294,2 N şi timpul de menţinere de 10 … 15 s, simbolizarea se face numai prin HB
(HBW).
Timpul de menţinere a sarcinii şi distanţele b şi c depind de natura
materialului şi se aleg din SR EN.
Pentru determinarea durităţii Brinell se execută cel puţin trei încercări
obţinându-se o valoare globală a durităţii materialului.

3.1.2. Materiale şi aparatură

Piesele sau probele supuse încercării, trebuie să îndeplinească condiţiile


prevăzute de standard: suprafaţa examinată trebuie să fie lipsită de defecte
(porozităţi, incluziuni) şi porţiuni oxidate. Grosimea minimă χ a piesei de încercat
trebuie să fie de minim 8 ori adâncimea urmei h, care este dată de relaţia:
D − D2 − d 2
h= [mm] (3.2.)
2
Suprafaţa de încercat va avea luciu metalic şi va asigura măsurarea corectă a
diametrelor urmelor lăsate de bilă. Eventualele prelucrări nu vor modifica

17
structura straturilor superficiale. Erorile ce pot apare sunt determinate: fie de o
surpare în jurul bilei, fie de o umflătură în jurul urmei, fie de abaterea diametrului
bilei de la valoarea nominală, fie de deformarea elastică sau plastică a bilei.
Aparatul pentru încercare (Balanţa Sibiu) realizează ciclul de încărcare şi
descărcare Brinell în mod semiautomat. Cu acest aparat se pot realiza sarcini de
187,5; 250; 500; 750; 1000; 1500 şi 3000 Kgf. Penetratoarele folosite sunt bile cu
diametre de 10; 5; 2,5; 2 lşi 1 mm confecţionate din oţel de rulmenţi.
Măsurarea diametrului urmei se face cu precizia de 0,01 mm folosind o lupă
Brinell a cărui principiu de măsurare este prezentat în fig. 3.2.
3.1.3. Modul de lucru
• Se alege penetratorul şi sarcina în funcţie de materialul ce se încearcă
şi se reglează aparatul;
• Se aduce piesa în contact cu penetratorul;
• Se pune în funcţiune aparatul Brinell;
• După încetarea funcţionării aparatului se
coboară măsuţa aparatului se deplasează
piesa la locul de măsurare şi se măsoară
diametrul urmei pe două direcţii
perpendiculare.
• Se fac trei încercări la distanţe indicate de
STAS;
• Din tabele se determină duritatea prin
citire;
Fig. 3.2. Principiul măsurării • Dacă nu sunt rabele de duritate, se face
urmei
calculul durităţii cu relaţia (3.1.).
Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul nr. 3.1.
3.1.4. Interpretarea rezultatelor
Valorile obţinute experimental se compară cu cele din standard şi se trag
concluzii referitoare la proprietăţile mecanice şi tehnologice ale materialelor
încercate.
Tabelul 3.1.
Diametrul
mediu al
Condiţiile Duritatea Brinell Obs.
urmei,
Nr. Materialul încercării
[mm]
Crt. încercat
urma
F, D, T, 1 2 3 HB1 HB2 HB3 HBm
[N] [mm] [s]

3.2. Încercarea durităţii prin metoda Vickers


3.2.1. Principii teoretice
Metoda Vickers se aseamănă în principiu cu metoda Brinell, constând în
apăsarea pe suprafaţa piesei de încercat, cu o sarcină prescrisă F, un timp dat, a

18
unui penetretator piramidal drept, din diamant cu baza pătrată, având unghiul
diedru la vârf, între feţele laterale opuse de 136° şi măsurarea diagonalelor d1 şi d2
ale urmei lăsate, pe suprafaţa încercată, după îndepărtarea sarcinii.
Duritatea Vickers simbolizată cu HV, se defineşte prin raportul forţei de
încercare, aplicată penetratorului, la aria suprafeţei laterale, a urmei remanente
produse de penetrator, urma fiind considerată ca o piramidă dreaptă, cu baza
d1 + d 2
păstrată cu diagonala d= , având acelaşi unghi la vârf ca şi penetratorul.
2
Cu toate că este metoda cu cel mai larg interval de măsurare, putând fi
folosită aproape universal, metoda Vickers nu este aşa de frecvent folosită ca
metoda Brinell.
Unghiul de 136° între două feţe opuse la vârful penetratorului a fost astfel
ales, pentru a se stabili o legătură cu duritatea Brinell. Intervalul diametrelor
urmelor Brinell fiind stabilit la valori cuprinse între 0,240 şi 0,6 D, valoarea medie
este 0,420. Ori piramida cu unghiul între feţele opuse de 136° are feţele tangente la
o bilă de diametru D, după un cerc având diametrul d0 = 0,420 (fig. 3.3).
Notând cu F sarcina de încercare şi cu S aria suprafeţei laterale a piramidei
cu diagonala d se obţine pentru duritatea Vickers expresia:

1 F F 1 F
HV = ⋅ = 2
= 1,8544 ⋅ ⋅ 2 (3.3)
gn S d gn d
136°
2 sin
2

gn – acceleraţia gravitaţiei, valoarea normală.

Această metodă se aplică în intervalul


cuprins între 4,95 HV şi 2964 HV. Adâncimea de
penetrare a piramidei Vickers fiind numai 1/7 d,
metode se prestează şi pentru încercarea durităţii
depuse galvanic, etc. Urmele fiind foarte mici se
determină duritatea locală.
Pentru determinarea durităţii prin metoda
Vickers se execută cel puţin trei urme.
Din motive practice STAS-ul 492/1-85
recp,amdă pentru sarcinile de apăsare valorile: 5;
10; 20; 30; 50 şi 100 Kgf, iar pentru timpii de
menţinere a sarcinii valorile: 10…15 s pentru oţel;
30…55 s pentru metale şi aliaje neferoase.
Fig. 3.3. Schema încercării
durităţii prin metoda Vickers

Duritatea Vickers se notează cu simbolul HV urmat de un indice care


reprezintă sarcina de încărcare ăn Kgf, când aceasta diferă de 294N şi separat
printr-o linie oblică de un indice care reprezintă durata de menţinere )10…15 s);
de exemplu: 450 HV 10 respectiv, 450 HV 100/30.
19
3.2.2. Materiale şi aparatură
Piesa sau proba de încercat trebuie să fie curată şi lipsită de oxizi în zona de
încercare. Rugozitatea suprafeţei va fi Ra = 0,4. Grosimea piesei (a) sau a stratului
va fi minim 1,5 d în cazul metalelor şi aliajelor feroase dure şi de minim 3 d în
cazul metalelor şi aliajelor neferoase moi. Modul de prelucrare a suprafeţei de
încercat nu trebuie să modifice structura straturilor superficiale.
Încercarea se execută pe un aparat de tip portabil cu sarcini de încercare de
10 şi 30 Kgf.
Microscopul măreşte amprenta de 150 ori iar micrometrul permite
măsurarea cu precizie de 0,001 mm. O rotaţie a şurubului micrometric ce
reprezintă 100 diviziuni deplasează diafragma pe imaginea obiectivului cu 0,1
mm. Erorile ce pot apare sunt determinate: fie de aşezarea incorectă a probei, fie
de măsurarea incorectă a diagonalelor urmei.

3.2.3. Modul de lucru


• Piesa sau proba de încercat se aşează pe masa aparatului şi se
imobilizează. Cu ajutorul microscopului se caută o zonă curată pentru încercare.
• Se execută penetraţia prin apăsarea penetratorului pe suprafaţa de încercat
lent progresiv fără şocuri.
• Se ridică penetratorul şi se măsoară cele două diagonale ale urmei, după
care se calculează media aritmetică a lor.
• Cu valoarea medie a celor două diagonale se determină duritatea Vickers
folosind tabelele aparatului; în lipsa tabelelor se calculează duritatea cu relaţia 3.3.
Între 5 Kgf (49N) şi 100 Kgf (980N) duritatea obţinută este independentă de
mărimea sarcinii de încercare.
• Se execută cel puţin trei urme respectându-se distanţele b = c = 2,5 d
pentru piese din oţel, cupru şi aliaje de cupru.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2.
Diametrul
mediu al
Condiţiile Duritatea Brinell Obs.
urmei,
încercării
[mm]
Nr. Materialul urma
Crt. încercat Sarcina Timpul 1 2 3
F, [N] de
HB1 HB2 HB3 HBm
menţinere
al sarcinii
R [s]

3.2.4. Interpretarea rezultatelor

Pe baza rezultatelor obţinute se vor trage concluzii asupra structurii şi


proprietăţilor materialelor încercate.
20
3.3. Încercarea durităţii prin metoda Rockwell

3.3.1. Principii teoretice

Determinarea durităţii prin metoda Rockwell este una din încercările mult
utilizate în industria şi laboratoarele de cercetare a metalelor, fiind o metodă
simplă şi rapidă dar mai puţin precisă decât metoda Vickers,
Duritatea Rockwell este numărul care reprezintă diferenţa dintre o adâncime
convenţională dată (E) şi adâncimea pătrunderii remanente (e) a penetratorului sub
o suprasarcină (F1), adâncimea remanentă măsurându-se faţă de poziţia
penetratorului sub sarcina iniţială (F0).
Duritatea Rockwell se calculează cu relaţia HR = E-e (3.4.)
Prin această metodă se determină rezistenţa pe care o opun metalele la
pătrunderea unui penetrator conic din diamant (încercarea A, C sau D) sau sferic
din oţel (încercarea B. F sau G).
Încercarea constă în apăsarea penetratorului pe piesa de încercat în trei faze
şi anume: (vezi fig. 3.4.).

• Faza 1 – se aplică penetratorului


sarcina iniţială (F0) sub acţiunea căreia
acesta, pătrunde în piesă la o adâncime
(a), care este considerată poziţie iniţială:
dispozitivul de măsurare a adâncimii de
penetrare se aduce la zero (la unele
aparate se realizează automat);
• Faza 2 – se aplică penetratorului
suprasarcina (F1), acesta pătrunzând sub
acţiunea sarcinii totale F=F0+F1 mai
adânc în masa piesei de încercat până la
o adâncime (b);
• Faza 3 – se îndepărtează
Fig. 3.4. Schema încercării durităţii suprasarcina (F1) (la unele aparate având
prin metoda Rockwell scara C. loc automat), menţinându-se sarcina
iniţială, fapt ce provoacă revenirea
penetratorului la o adâncime (e) măsurată faţă de poziţia iniţială a penetratorului.
Determinarea durităţii se face pe baza măsurării cu comparatorul cu cadran
a creşterii adâncimii urmei remanente (e).
Duritatea Rockwell se notează corespunzător scării utilizate (de exemplu
57HRC înseamnă duritatea 57 obţinută cu un con de diamant sarcina totală fiind
1471N1.

3.3.2. Materiale şi aparatură

Pentru executarea încercării se folosesc piese sau probe care trebuie să aibă
suprafeţe plane, netede (Ra = max. 1,6) lipsite de defecte, oxizi, impurităţi şi
21
unsori. O condiţie esenţială impusă la această metodă de încercare, este asigurarea
imobilităţii piesei în cursul încercării. Suprafaţa de încercat trebuie să fie
perpendiculară pe axa penetratorului cu abatere maximă de 2°.Grosimea pieselor
trebuie să fie de cel puţin 10 e.
Încercarea se execută pe un aparat Rockwell prevăzut cu un dispozitiv
indicator cu două scări:
• Scara Rockwell B pentru domeniul 0 – 130 HRB
• Scara Rockwell C pentru domeniul 0 – 100 HRC
• Valoarea unei diviziuni de pe scara dispozitivului indicator (o unitate
de duritatea Rockwell) corespunde cu o adâncime de pătrundere a
penetratorului de 0,002 mm. Sarcinile de încercare sunt:
o Sarcina iniţială F0 = 98,07 N;
o Sarcina totală pentru scara Rockwell B = 980,7 N;
o Sarcina totală pentru scara Rockwell C = 1471 N.
Aparatul are un dispozitiv pentru încărcare-descărcare automată a
penetratorului, cu o viteză de aplicare a sarcinii sub 1 mm/s şi cu o durată de
încercare reglabilă între 8s şi 20 s.
Aplicarea sarcinii iniţiale F0 este semnalizată de o lampă electrică prin
stingerea ei. Manevrarea aparatului se face prin două manete.

3.3.3. Modul de lucru

• Se verifică dacă manetele aparatului sunt în poziţiile corespunzătoare


începerii lucrării (maneta mică în sus, manta mare în jos) şi lampa de semnalizare
a aplicării sarcinii iniţiale funcţionează;
• Se fixează în montura aparatului penetratorul, care poate fi un con de
diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0,5° la încercarea C sau sferic dintr-o bilă de
oţel călit de diametru 1,588 mm la încercarea B.
• Se reglează aparatul pentru condiţiile prescrise la încercarea
respectivă.
• Se examinează piesa dacă îndeplineşte condiţiile încercării, după care
se aşează pe masa aparatului şi se aduce în contact cu penetratorul în mod lent şi
progresiv pentru a nu se produce şocuri; se continuă apăsarea piesei de penetrator
prin ridicarea mesei până la stingerea lămpii de semnalizare, fapt ce marchează
aplicarea sarcinii iniţiale F0: se opreşte ridicarea mesei.
• Prin coborârea manetei mici se aplică asupra penetratorului
suprasarcina (F1); din acest moment maneta mare se ridică, asupra penetratorului
acţionând sarcina totală F = F0 + F1 durata prescrisă (8, 15 sau 20s) în funcţie de
materialul supus încercării.
• Pe parcursul ridicării manetei mari are loc descărcarea penetratorului
de suprasarcina F1 de către mecanismul automat, sarcina iniţială F0 acţionând în
continuare penetratorul.
• Se citeşte pe dispozitivul indicator direct duritatea Rockwell fără a
mai calcula diferenţa HR = E - e pentru că, cadranul dispozitivului indicator a fost

22
adus la zero în mod automat în timpul aplicării sarcinii iniţiale asupra
penetratorului.
• Se coboară maneta mare, lampa de semnalizare se aprinde, fapt ce
marchează descărcarea penetratorului de sarcina iniţială; în timpul coborârii
manetei mari, maneta mică se ridică.
• Se coboară masa aparatului cu piesa, aparatul fiind astfel pregătit
pentru o nouă încercare, repetându-se încă de două ori încercarea; distanţa între
două urme respectiv între urmă şi marginea piesei va fi de minim 2 mm în cazul
penetratorului conic şi de cel puţin 3 mm în cazul penetratorului sferic. Erorile
cele mai frecvente sunt cauzate de aşezarea incorectă a probelor.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul 3.3.

Tabelul 3.3.
Sarcina Supra Sarcina Duritatea Rockwell Obs.
Nr. Materialul Iniţială Sarcina Totală
Scara
Crt. Încercat F0 F1, F, HR HR2 HR3 HRmed
[N] [N] [N]

3.3.4. Interpretarea rezultatelor.

Cu ajutorul rezultatelor obţinute se trag concluzii asupra proprietăţilor


materialelor încercate.

3.4. Încercarea durităţii prin metoda dinamică-plastică

3.4.1. Principii teoretice.

Determinarea durităţii prin metoda dinamică-plastică cu bară de comparaţie


se bazează pe pătrunderea unui penetrator sferic (bilă de oţel) simultan în
materialul de încercat şi în bara de comparaţie sub efectul forţei care acţionează
asupra penetratorului în mod practic instantaneu.
Din egalitatea lucrurilor mecanice produse pentru pătrunderea
penetratorului în piesă şi în bara de comparaţie, rezultă, în urma unor transformări
matematice, relaţia de calcul a durităţii piesei încercate:

d e2
HB p = HBe ⋅ (3.5.)
d p2
Unde:
HBp este duritatea piesei încercate:
HBe – duritatea barei de comparaţie;
dp – diametrul urmei pe piesa încercată;
de – diametrul urmei pe bara de comparaţie.

23
Această metodă se foloseşte la determinarea durităţii pieselor de gabarit
mare, inaccesibile aparatelor de duritate statică.
Rezultatele determinării durităţii cu această metodă sunt afectate de erori
până la ±10% faţă de valoarea durităţii statice (HB). Din acest motiv metoda nu
este standardizată, fiind utilizată cu caracter informativ. Metoda se aplică la
încercarea pieselor cu duritatea mai mică de 450 HB.

3.4.2. Materiale şi aparatură.

Pentru executarea încer4cării se folosesc piese sau probe care trebuie să fie
lipsite de defecte (porozităţi, incluziuni, oxizi) în zona de încercat. Grosimea
piesei va fi mai mare de 10 mm.
Suprafaţa supusă examinării se prelucrează printr-o metodă care să nu
modifice structura şi să asigure măsurarea corectă a diametrelor urmelor.
Aparatul folosit la executarea încercării este prezentat în fig. 3.3.
Lucrul mecanic de lovire se realizează cu un
ciocan de 0,5 kg.
Pentru măsurarea diametrelor urmelor se
foloseşte o lupă ce are o scară gradată cu precizia
de 0,1 mm, iar cu ajutorul tabelelor ataşate
aparatului se determină duritatea echivalentă
Brinell.

3.4.3. Modul de lucru

• Se aşează bila pe materialul de încercat,


aparatul fiind ţinut în poziţie perpendiculară pe
suprafaţa piesei de încercat.
• Se aplică cu ciocanul o lovitură pe tija
aparatului, bila producând o urmă în bara de
Fig. 3.5. Aparatul POLDI comparaţie şi o urmă pe piesa de încercat.
1 – carcasă; 2 – tijă mobilă; • Se măsoară diametrul urmelor de pe bara de
3 – bară de comparaţie; comparaţie şi de pe piesa încercată cu ajutorul
4 – bilă de oţel de φ 10;
lupei aparatului. Se ia drept diametru al urmei
5 – arc elicoidal
6 – piesa de încercat media aritmetică a două citiri pe două direcţii
perpendiculare.
• Din tabelele ataşate aparatului se determină duritatea pentru fiecare
încercare; în lipsa tabelelor duritatea se va calcula cu relaţia 3.5.
• Se execută trei încercări distanţa între urmele învecinate păstrându-se de 3
d. Mărimile urmelor se recomandă să fie menţinute între limitele 0,240 şi 0,60.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul nr. 3.4.

24
Tabelul 3.4.
Diametrul Duritatea piesei HBp
Diametrul
mediu al
Duritatea mediu al
amprentei pe
Nr. Material barei de amprentei pe
bara de Încercarea
Crt. Încercat comparaţie, piesă, Media
comparaţie
HBe [mm]
[mm]
1 2 3 1 2 3 1 2 3

3.4.4. Interpretarea rezultatelor

Rezultatele obţinute se compară cu cele din STAS trăgându-se concluzii


asupra proprietăţilor încercate.

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Care este diferenţa dintre metodele statice şi cele dinamice de determinare a
durităţilor?
- Ce tipuri de penetratoare se utilizează la diferite metode de determinare a
durităţii?
- Prin ce metode se determină dimensiunile urmelor lăsate de penetratoare?

25
Lucrarea nr. 4.
ÎNCERCĂRI MECANICE STATICE

Prin încercări mecanice se înţeleg toate determinările privind comportarea


materialelor la anumite solicitări, în scopul determinării caracteristicilor mecanice.
Încercările mecanice pot fi:
- încercări statice, la care viteza de solicitare este de cel mult 10
daN/mm2·s, sau frecvenţa de solicitare este cel mult egală cu 50 cicluri/s
şi
- încercări dinamice, la care viteza de solicitare este mai mare de 10
daN/mm2·s, sau frecvenţa de solicitare este mai mare de 50 cicluri/s.
În urma încercărilor mecanice se determină proprietăţile materialelor, sau se
verifică dacă acestea satisfac anumite condiţii impuse.
În cadrul încercărilor mecanice statice se vor executa şi studia încercările :
la tracţiune (întindere), la compresiune, la încovoiere şi la forfecare.

4.1. Încercarea la tracţiune

Principii teoretice
Încercare la tracţiune constă în aplicarea, în general până la rupere, asupra
epruvetei a unei sarcini de tracţiune, în vederea determinării anumitor caracteristici
mecanice.
Epruveta confecţionată din materialul dorit se prinde în capetele unei maşini
universale de încercat la tracţiune, care aplică în lungul axei ei o
forţă statică (lentă, continuă, progresivă şi fără şocuri, fig.4.1).
În timpul încercării epruveta suferă deformaţii elastice, apoi
plastice (se alungeşte, se gâtuieşte), se ecruisează şi în cele din
urmă se rupe.
Felul cum decurge solicitarea se înregistrează automat de către
maşina de încercat ( sau se determină experimental) sub forma
unei diagrame denumită curbă caracteristică convenţională la
tracţiune (fig.4.2). Ea se reprezintă în coordonatele: tensiunea
Fig. 4.1. curentă în epruvetă (σ) şi alungirea specifică (ε).
Modul de Prin tensiune curentă în epruvetă (σ) se înţelege raportul dintre
prindere sarcina curentă şi aria secţiunii iniţiale a epruvetei, iar prin
al
epruvetei
alungire sau lungire specifică se înţelege raportul dintre
deformaţia liniară (ΔL) şi lungimea (L) a unui element dintr-un
ΔL
corp care se deformează: ε = .100; [%]
L
Urmărind pe figura 4.2 deformarea epruvetei, se disting mai multe regiuni.
Până în punctul A, numit limită de proporţionalitate, căruia îi corespunde o
tensiune limită de proporţionalitate σp, lungirile specifice cresc proporţional cu
tensiunile. Ecuaţia acestei porţiuni se exprimă prin legea lui Hooke : σ = E ⋅ ε ‚

26
unde E este o constantă a materialului denumită modul de elasticitate (modulul lui
Young).
Pe intervalul 0 – B deformaţiile epruvetei sunt elastice, adică ele dispar
odată cu descărcarea epruvetei. Punctul B, situat la limita acestui interval definit
de o tensiune de elasticitate σe, se numeşte limită de elasticitate.
După depăşirea limitei de elasticitate, în dreptul unui punct C, se constată că
epruveta continuă să se deformeze, fără ca tensiunea să crească. Acest punct se
numeşte limită de
curgere şi-i corespunde o
tensiune de curgere σc.
Traseul aproximativ
orizontal, de multe ori
sinuos, al curbei
caracteristice ce urmează
limitei de curgere este
numit palier de curgere
(C – D).La unele
materiale palierul de
curgere lipseşte, iar
stabilirea limitei de
curgere întâmpină
dificultăţi. Ca urmare, se
defineşte drept limită de
curgere tehnică punctul
Fig. 4.2. Curba caracteristică convenţională la tracţiune a unui
oţel cu plasticitate medie. de pe curba
caracteristică căruia îi
corespunde după
descărcarea epruvetei o lungire specifică remanentă de 0,2 %. Tensiunea normală
corespunzătoare acestei limite se notează cu σ 0,2 .
Solicitat peste limita de curgere materialul prezintă proprietăţi plastice, adică
el poate fi modelat uşor şi adus la forme dorite.
După depăşirea limitei de curgere curba
caracteristică prezintă un nou traseu ascendent ,
numit zonă de întărire, până în dreptul ordonatei
maxime E căreia îi corespunde, prin convenţie,
tensiunea de rupere, deşi ruperea se produce în
punctul F, la un efort mai mic.

Fmax ⎡ N ⎤
Fig.4.3. Curba σr (Rm ) = ; .
caracteristică pentru: S 0 ⎢⎣ mm 2 ⎥⎦
1 – material cu tenacitate Acest lucru se datoreşte modului
mare; 2 – material cu convenţional de a construi diagrama, deoarece
fragilitate mare. tensiunea în epruvetă este raportată întotdeauna la
secţiunea iniţială a ei şi nu la cea din momentul

27
ruperii. Pentru diferite materiale importantă este limita de curgere convenţională
(pentru o alungire neproporţională prescrisă) notată cu Rp [N/mm], ce corespunde
la o anumită valoare a lungirii neproporţionale (la oţeluri valoarea ei se ia egală cu
Ap = 0,2 % şi această cifră se trece drept indice limitei de curgere).
În cazul în care supunem încercării la tracţiune materiale foarte moi (tenace)
sau foarte dure (fragile), curba caracteristică are aspectul din figura 4.3.

Epruvete şi determinări

Epruvetele folosite la încercarea la tracţiune pot fi cu secţiune rotundă


(cilindrice) sau dreptunghiulară (epruvete plate, fig. 4.4.). Ele au o porţiune
calibrată şi două capete pentru prinderea în dispozitive.
Notaţiile au următoarele semnificaţii: d0 – diametrul iniţial în porţiunea
calibrată; a0 şi b0 – grosimea şi lăţimea iniţială în porţiunea calibrată;L0 – lungimea
iniţială; Lc – lungimea calibrată; Lt – lungimea totală; h – lungimea capetelor de
prindere; B,D – lăţimea şi respectiv diametrul capetelor de prindere.
Epruvetele se execută cu factorul dimensional n = 5 sau n = 10 (n fiind
raportul între L0 şi d0).
În urma încercării la
tracţiune se pot determina
următoarele caracteristici:
- rezistenţa la rupere la
Fmax ⎡ N ⎤
tracţiune: R m = ;⎢ 2 ⎥
;
S0 ⎣ mm ⎦
- limita de curgere aparentă:
Fc ⎡ N ⎤
Rc sau R0, 2 = ;⎢ 2 ⎥
;
S0 ⎣ mm ⎦
unde Fmax, Fc – forţele
aferente, [N];
S0 - aria secţiunii iniţiale
a epruvetei, [mm2].
Fig. 4.4. Epruveta pentru încercarea la tracţiune: a – cu
secţiune rotundă; b – cu secţiune dreptunghiulară.
De asemenea se poate
determina alungirea
(lungirea) specifică (σ),
alungirea totală (At), alungirea la rupere (An) şi gâtuirea la rupere (Z):
- lungirea (alungirea specifică) se referă la un element dintr-un corp ce se
ΔL
deformează: ε = ⋅ 100; [%],
L
- alungirea totală (alungirea determinată de aplicarea unei sarcini);
Lu − L0 ΔL
At = ⋅ 100 = ⋅ 100; [%], ;
L0 L0
- alungirea la rupere (determinată pe epruvete după rupere, n – factor
dimensional)

28
Lu − L0
An = .100; [%],
L0
S o − Su
- gâtuire la rupere : Z = .100; [%],
S0
unde:
- L este lungimea epruvetei la un moment dat [mm]; L0 – lungimea iniţială
[mm]; Lu lungimea după rupere [mm]; So şi Su – aria secţiunii iniţiale şi aria
epruvetei în momentul ruperii[mm2].
Modul de lucru
- Se studiază maşina de încercat şi se identifică comenzile;
- Se măsoară epruvetele de încercat şi se completează tabelul 4.1;
- Se prind epruvetele în capetele de prindere;
- Se pune maşina în funcţiune şi se încearcă epruvetele până la rupere;
- Se determină forţele, deformaţiile şi se măsoară epruvetele încercate;
- Se completează tabelul 4.2. şi se calculează Rm, An şi Z.

Tabelul 4.1
Nr. Material Dimensiunile iniţiale ale epruvetelor, [mm]
crt. d0 a0 b0 S0 L0 Lc Lt D B h

Tabelul 4.2
Nr. Forţa Dimensiunile epruvetei după Alungirea la Gâtuirea la Rezistenţa la
crt. maximă rupere, [mm] rupere, [%] rupere, [%] rupere Rm,
[N] du au bu Su Lu An Z [N/mm2]

4.2. Încercarea la compresiune


Principii teoretice

Încercarea constă în aplicarea asupra epruvetei a unei sarcini de


compresiune, în general până la ruperea ei, în vederea determinării anumitor
caracteristici. Încercarea se aplică la materiale la care prin încercarea la tracţiune
nu se pot determina prea multe caracteristici, ca de exemplu: fonta, bronzul,
alama, sau unele materiale de construcţii (ciment, cărămidă, beton, lemn).
La această încercare forţele sunt orientate în sens
Fig.4.5. invers forţelor de tracţiune (fig. 4.5). Ele sunt
Schema dezvoltate tot de o maşină universală de încercat
încercării la care înregistrează automat deformaţiile epruvetei pe
compresiune. o curbă caracteristică (fig. 4.6). Ca urmare în locul
alungirii epruvetei se obţine o scurtare, iar în locul
gâtuirii, o umflare. De remarcat este faptul că la

29
compresiune ruperea se înregistrează numai la materiale fragile, la cele tenace se
obţine o deformaţie plastică continuă, (în acest caz încercarea se efectuează
până la o scurtare de 50%).
Pentru a se obţine o determinare bună la compresiune trebuie ca
forţele de frecare între platourile maşinii şi epruvetă să fie mici. În acest
scop platourile de obicei se ung cu parafină, iar ruperea epruvetelor are loc in
lungul lor şi nu după un plan la 450. (fig.4.7)

Epruvete şi determinări.

Epruvetele folosite au formă


cilindrică având de cele mai multe ori
diametrul egal cu înălţimea, sau conform
standardului în vigoare. Suprafeţele
epruvetei (bazele şi cea laterală) trebuie să
fie prelucrate prin rectificare. În urma
încercării epruveta îşi micşorează
lungimea şi îşi măreşte diametrul (fig.4.8.)
Fig. 4.6. Curba caracteristică la
compresiune Prin încercare se pot determina
următoarele caracteristici de rezistenţă:
- Rezistenţa la rupere la compresiune
Fmax ⎡ N ⎤
Rc = ,⎢ ;
⎣ mm ⎥⎦
2
S0
Fce ⎡ N ⎤
- Limita de curgere (aparentă) : R ce = ,⎢ ;
⎣ mm ⎥⎦
2
S0
Unde: Fmax (Fce) este forţa aferentă pentru alungirea specifică respectivă, în daN
sau N; S0 – aria secţiuni iniţiale a epruvetei în [mm2]. De asemenea se mai pot
determina scurtarea şi umflarea epruvetei cu următoarele relaţii:
- scurtarea la rupere (la epruvete încercate până la rupere),
L0 − Lu
⋅ 100; [%], n =
L0
Acn =
L0 1,13 S0
- umflarea secţiunii transversale a epruvetei la
Su − S 0
rupere Z c = .100; [%],
S0
unde: L0 este lungimea iniţială a epruvetei în [mm]; Lu
– lungimea la rupere în [mm]; S0 – aria secţiunii
iniţiale a epruvetei, [mm2]; Su – aria secţiunii la
rupere în [mm2].
Fig.4.7. Forme de rupere
încercarea la compresiune
pentru epruvete din fontă.

30
Modul de lucru

- se măsoară dimensiunile epruvetelor şi se trec


datele în tabelul 4.3;
- se aşează epruvetele pe platoul inferior al
maşinii de încercat, şi se aduce platoul superior
în contact cu ea;
- se pune în funcţiune maşina şi se studiază
deformaţiile epruvetei;
Fig. 4.8. Epruvetă după încercare - se citesc forţele indicate de maşină,
- se măsoară epruvetele şi se trec datele în
tabelul 4.3, efectuându-se şi calculele
necesare

Tabelul 4.3
Nr. Material Forţa Dimensiunile epruvetei Rezis- Scur Um-
crt. max. Iniţiale Finale tenţa tarea fla-
Fmax, L0 d0 S0 Lu Du Su la Acn rea
[daN] [mm] [mm] [mm2] [mm] [mm] [mm2] com- [%] Zc
presiu [%]
neRc
[daN/
mm2]

4.3. Încercarea la încovoiere.

Principii teoretice

Încercarea constă în aplicarea asupra epruvetei a unei sarcini de încovoiere


până la ruperea acesteia, în vederea determinării anumitor caracteristici. Ea se
aplică în general materialelor fragile (fonte); materialele tenace nu se pot încerca
prin încovoiere deoarece ele sufere în acest caz o simplă îndoire.
Epruveta de încercat se aşează liber pe două role cilindrice şi asupra ei se
aplică o forţă statică, la mijlocul distanţei dintre reazeme (fig. 4.9, forţa fiind
dezvoltată de o maşină universală de încercat).
Sub acţiunea sarcinii epruveta se deformează (se încovoaie) şi la un moment
dat se rupe. Ea suferă tensiuni de întindere la partea inferioară şi de compresiune
la cea superioară; fibra medie rămâne însă de lungime constantă. Deformaţia pe
verticală a epruvetei în timpul încercării poartă numele de săgeată (f).

31
Epruvete şi determinări.

Pentru încovoiere se utilizează


epruvete cilindrice cu raportul L/d0 >20, în
stare turnată, prelucrate sau neprelucrate.
În urma încercării se pot determina
următoarele caracteristici:
- rezistenţa la rupere la încovoiere (σi),
Mi ⎡ N ⎤
Ri = ; ,
Wz ⎢⎣ mm 2 ⎥⎦
unde:
Mî este momentul de încovoiere la rupere,
(daN·mm); Wz – modulul de rezistenţă
Fig. 4.9 Schema încercării la
(mm3).
încovoiere.
Dacă ne referim la fig. 4.9 ,
π .d 03 8.l
Mi şi W z = deci Rî = .Fmax ;
32 π .d 03
8.l
c= deci Rî = c.Fmax .
π .d 03

Valoarea consatantei c este dată de standard pentru diferite dimensiuni de


epruvete.
Săgeata de încovoiere – f (mm) – este deformaţia epruvetei pe verticală în
punctul de aplicare al sarcinii. De obicei se măsoară direct la maşina de încercat.
Standardul indică pentru evitarea erorilor condiţiile de încercare din tabelul
4.4.

Tabelul 4.4.
Diametrul Lungimea Diametrul Distanţa dintre Raza piesei de Sarcina
epruvetei, epruvetei rolelor reazeme apăsare R iniţială (daN)
do (mm) lo (mm) D (mm) l(mm) (mm)
9 220 20 –30 180 10 – 15 2–4
13 300 20 – 30 260 10 – 15 4–6
20 450 50 – 60 400 25 – 30 10 – 20
30 650 50 – 60 600 25 – 30 20 – 40
45 1000 50 - 60 900 25 - 30 40 - 80

Modul de lucru

- Se măsoară dimensiunile epruvetelor şi se trec în tabelul 4.5,


- Se aşează epruveta la maşina de încercat,
- Se pune în funcţiune maşina şi se urmăresc indicaţiile aparatelor,
- Se trec rezultatele în tabel şi se fac calculele necesare.

32
Tabelul 4.5
Nr. Material Dimensiunea Lungim Diame- Raza Sarci Sarcina Rezist Săgea-
crt. epruvetei ea de trul piesei na max. enţa la ta F,
do lo înc.l rolelor de ini- Fmax încovo [mm]
[mm] [mm] [mm] D [mm] apă- ţială [N] iere Rî
sare Fi [N] [N/m
R [m] m]

4.4. Încercarea la forfecare

Principii teoretice

Constă în aplicarea asupra epruvetei a unei sarcini de forfecare, în vederea


determinării anumitor caracteristici. Este rar folosită şi se aplică mai ales la
materialele care sub formă de piese finite vor fi solicitate la forfecare. Se aplică
numai la materialele care au rezistenţă la tracţiune sub 50 daN/mm2. În cazul
încercării la forfecare epruveta se rupe întotdeauna în două sau mai multe secţiuni
(fig. 4.10). solicitarea la forfecare de cele mai multe ori nu este pură, ci este
însoţită de strivire, compresiune bilaterală şi
de încovoieri ale materialului încercat.

Epruvete şi încercări

Epruvetele utilizate sunt cilindrice sau


paralelipipedice. La executarea lor trebuie
avut în vedere ca ruperea să se producă la
solicitarea de forfecare pură. În urma
încercării se determină rezistenţa de rupere
prin forfecare.
Fmax ⎡ daN ⎤ ⎡ N ⎤ ⎡ kgf ⎤
τr = ;⎢ ; ; ;
⎣ mm ⎥⎦ ⎢⎣ mm ⎥⎦ ⎢⎣ mm ⎥⎦
2 2 2
n.S 0
Fig. 4.10. Dispozitivul folosit la
încercare unde: F max este forţa maximă, (daN); S0 –
1 – corpul, 2 – glisieră,
secţiunea iniţială a epruvetei, (mm2); n –
3 şi 4 - fălci de fixare,
5 – falcă de tăiere. numărul secţiunilor de rupere prin forfecare
(în cazul de faţă două)
Pentru o încercare corectă de forfecare pură trebuiesc respectate datele
prezentate în tabelul 4.6.

33
Tabelul 4.6
Diametrul epruvetei d Grosimea fălcii fixe Grosimea fălcii de Lungimea epruvetei
(mm) X (mm) tăiere Y (mm) (minimă) (mm)
de la 2 la 5 5 5 15
de la 5 la 8 6 8 20
de la 8 la 12 8 12 28
de la 12 la 16 10 16 36
de la 16 la 20 12 20 44
de la 20 la 25 16 25 57

Modul de lucru
- Se măsoară dimensiunile epruvetei şi se trec valorile în tabelul 4.7,
- Se introduce dispozitivul şi cu epruveta între platourile maşinii universale de
încercat,
- Se porneşte maşina, se înregistrează indicaţiile aparatului de măsura şi se fac
calculele necesare.
Tabelul 4.7
Nr. Materialul Dimensiunile epruvetei Nr. de F max Rezistenţa la
crt. epruvetei lo ao bo do So secţi- (daN) forfecare τr,
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm2] uni, n (N/mm2)

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele noţiuni


teoretice şi practice:
• Definiţi limita de proporţionalitate a unui material şi explicaţi cum sunt
lungirile specifice ale acestuia pe intervalul OA (vezi fig. 4.2);
• Care este punctul de pe curba caracteristică convenţională (vezi fig. 4.2),
în care începe curgerea materialului?
• Cum sunt lungirile specifice ale materialului pe intervalul CD?; Cum
este definit acest interval?
• Pe ce interval de pe curba caracteristică a materialului acesta poate fi
modelat (deformat plastic)?
• Cum este definită rezistenţa la rupere a unui material şi în ce punct de pe
curba caracteristică a materialului are loc ruperea acestuia (vezi fig. 4.2)?
• Explicaţi curba caracteristică pentru materiale tenace şi materiale fragile?
• Ce fel de tensiuni suferă un material care este încercat la încovoiere
(respectiv partea superioară şi partea inferioară a materialului)?

34
Lucrarea nr. 5
ÎNCERCĂRILE NISIPURILOR DE TURNĂTORIE

Nisipurile de turnătorie sunt substanţe granulare rezultate din


descompunerea rocilor metamorfice sau eruptive, având drept component de bază
silicea (SiO2), şi o anumită cantitate de componentă levigabilă (argilă).
Pentru ca nisipul să fie utilizat cu succes în turnătorie el trebuie să prezinte
anumite proprietăţi fizico – chimice, dependente de o serie de factori specifici ca:
forma granulelor, compoziţia granulometrică, conţinutul de minerale însoţitoare
nocive (cu punct de fuziune scăzut, generatoare de gaze, etc.) şi altele, a căror
cunoaştere se realizează prin încercările aplicate nisipurilor.

5.1. Determinarea părţilor levigabile


Principii teoretice

Prin părţi levigabile se înţeleg particulele minerale cu dimensiuni sub 0,02


mm prezente în nisip, fie sub formă de praf între granule, fie sub formă de pelicule
în jurul granulelor de nisip, particule ce pot fi separate şi înlăturate prin spălări
repetate cu apă şi un agent de dispersie.
Partea levigabilă a nisipurilor constituie o componentă nedorită a acestora,
întrucât influenţează negativ proprietăţile tehnologice ale amestecurilor de formare
preparate din nisipul respectiv.

Modul de lucru
Se cântăresc 25 g nisip uscat şi se introduc într-un pahar Berzelius de 600
cm de tip înalt. Se adaugă 200 cm3 apă şi 25 cm3 soluţia de NaOH în apă 1% ca
3

agent de dispersie. În vas se mai introduce şi o bucată de sârmă de oţel φ 3 x 30


mm cu rol de agitator pentru conţinutul paharului în timpul spălării.
Pentru spălare se va utiliza agitatorul magnetic
prezentat în fig. 5.1., timp de 5 minute. După spălare se
completează conţinutul paharului cu apă până la 550 cm3
(circa 125 mm de la fundul paharului) şi se lasă în repaus
8 minute pentru decantarea nisipului.

Fig. 5.1. Agitator magnetic


1 – carcasă suport,
2 – motor electric cu turaţie reglabilă,
3 – magnet permanent fixat de axul motorului,
4 – platoul agitatorului,
5 – paharul Berzelius,
6 – conţinutul paharului (nisip, apă, tijă de sârmă).

După decantarea nisipului substanţele levigabile rămân în suspensie şi se


îndepărtează prin sifonare folosind o ţeavă sifon (trompă) vezi fig.5.2.

35
Elementul de distanţare fixat de capătul scurt şi ţevii asigură sifonarea până
la un nivel de 30 mm de fundul paharului, eliminând posibilitatea evacuării unor
cantităţi de nisip din pahar.
Pentru înlăturarea completă a părţilor levigabile, se repetă spălarea în
condiţiile arătate mai sus, până la obţinerea de apă complet limpede.
După ultima spălare şi sifonare a apei, conţinutul
paharului se trece prin hârtie de filtru, iar după scurgerea
completă a apei se usucă într-un uscător cu aer cald la
temperatura de 1050C.
După uscare masa nisipoasă obţinută se cântăreşte
cu precizie şi se determină părţile levigabile cu relaţia:
% părţi levigabile (P.L.) = în care:
m - masa iniţială a nisipului (25 g);
m1- masa nisipului după spălare şi uscare.
Fig. 5.2. Schema
sifonării 1 – ţeavă sifon În tabelul 5.1 sunt prezentate cantităţile de nisipuri
(trompă); 2 – paharul conform standardelor în funcţie de conţinutul în părţi
Berzelius
levigabile.

Tabelul 5.1
% Părţi levigabile Denumirea nisipului Clasa nisipului
Max. 0,20 cuarţos I NO2
0,21 – 0,50 cuarţos II NO5
0,51 – 1,50 cuarţos III N 1,5
1,51 – 10,00 slab N 10
10,10 – 20,00 semigrea N 20
20,10 – 30,00 grea N 30

Rezultatele încercării efectuate vor fi trecute în tabelul 5.2.

Tabelul 5.2
Denumirea m, m1, P.L. Denumirea nisipului Clasa nisipului Obs.
nisipului [g] [g] [%] (după tabelul 5.1) (după tabelul 5.1)
utilizat

5.2. Determinarea granulaţiei


Principii teoretice

Granulaţia este determinată de dimensiunile, forma şi uniformitatea


granulelor nisipului de turnătorie. Prin aceste caracteristici influenţează hotărâtor
toate proprietăţile amestecurilor de formare preparate.
Pentru obţinerea unor amestecuri de formare calitativ superioare se
recomandă a se folosi un nisip cu granulaţie medie, uniformă şi cu granule
rotunjite.

36
5.2.1 Determinarea granulozităţii
Granulozitatea (compoziţia granulometrică) arată repartiţia procentuală în
masa nisipului a claselor dimensionale de granule de nisip.
Determinarea granulozităţii se face prin cernerea mecanică a nisipului supus
încercării, printr-un set de site diferite suprapuse, montate pe un aparat de cernere
(granulometru) ce produc mişcări oscilatorii în plan orizontal, fig. 5.3.

Fig. 5.3. Granulometru


1 – motor electric, 2 – curea de
transmisie, 3 – mecanism bielă –
manivelă; 4 – platoul
granulometrului; 5 – tija de ghidare a
platoului; 6 – coloana de site
suprapuse; 7 – dispozitiv de fixare a
coloanei de site.

Conform standardelor un set complet de site este alcătuit din 14 site cu


dimensiunile ochiurilor între 3,15 şi 0,063 mm.
În mod uzual pentru nisipurile de turnătorie sunt utilizate sitele cu
dimensiunile ochiurilor de: 1,5; 1,0; 0,6; 0,3; 0,2; 0,1; 0,06 mm şi tava pentru
particule sub 0,06 mm.
Modul de lucru
Pentru determinarea granulozităţii se cântăreşte 100 g nisip uscat şi se
introduce în sita superioară a granulometrului. După fixarea capacului la coloana
de site cu dispozitivul 7, se execută cernerea probei timp de 5 – 10 min. cu mişcări
alternative orizontale a căror frecvenţă se stabileşte cu ajutorul unei rezistenţe
variabile.
După efectuarea cernerii, coloana de site se desface şi se cântăreşte restul de
pe fiecare sită, rezultatele se trec într-un tabel după modelul tabelului 5.
Tabelul 5.3
Dimensiunile Rest pe site, Suma procentelor cumulate,
ochiurilor sitelor, [g] ; [% [%], care trece prin site
[mm]
1,5 2 98
1,0 3 95
0,6 1 94
0,3 59 35
0,2 20 15
0,1 12 3
0,06 1 2
tava 2

37
Cu ajutorul datelor obţinute şi trecute în tabel se trasează curbe cumulative a
granulozităţii nisipului studiat.
Pentru trasarea curbei se utilizează un sistem de coordonate având în abscisă
mărimea ochiurilor sitelor utilizate în scară logaritmică, iar pe ordonată trecerea
cumulativă prin site în procente. În fig. 5.4. este prezentată curba cumulativă
pentru datele din tabelul 5.3.

5.2.2. Determinarea granulaţiei medii (M50)

Prin granulaţie medie (M50) se înţelege mărirea teoretică a ochiurilor sitei prin
care ar tece 50% din nisipul cercetat.
Granulaţia medie M 50 se determină grafic cu ajutorul curbei cumulative
construită şi prezentată în fig.5.4, la care în dreptul cifrei de 50 % se duce o linie
paralelă la abscisă până la intersectarea curbei cumulative. Proiecţia punctului de
intersecţie pe abscisă indică granulaţia medie; în exemplul luat M 50 = 0,36 mm.
Conform standardului, după granulaţia medie nisipurile pentru turnătorie se
împart în cinci grupe arătate în tabelul 5.4.
Pentru exemplul dat (M 50 = 0,36 mm) conform tabelului 5.4 se poate
stabili grupa: (M 50) 0,4 – nisip cu caracteristica dimensională mijlocie.

Fig. 5.4. Exemplu de curbă cumulativă

Tabelul 5.4
Granulaţie medie Simbolizarea grupei Caracteristica
M 50 în, [mm] dimensională
1,0 – 0,61 (M 50) 1 Foarte mare
0.6 – 0,41 (M 50) 0,6 Mare
0,4 – 0,21 (M 50) 0,4 Mijlociu
0,2 – 0,11 (M 50) 0,2 Fin
0,1 – 0,06 (M 50) 0,1 Foarte fin

38
5.2.3. Determinarea gradului de uniformitate (GU)

Gradul de uniformitate se determină prin calcul folosind valoarea obţinută


pentru granulaţie medie (M 50) cu ajutorul relaţiei:
4 2
%GU = (% de nisip ce trece prin sitã ). M 50 − (% de nisip ce trece prin sitã ). M 50
3 3
Din această relaţie în primul rând se determină valoarea mărimilor:
4 4 2 2
M 50 = ⋅ 0,36 = 0,48 ⋅ şi M 50 = ⋅ 0,36 = 0,24
3 3 3 3
Cu valorile obţinute şi cu ajutorul curbei cumulative fig. 5.4, se determină
mărimile din paranteze: pornind de la punctul 0,48 mm de pe abscisă cu o
verticală, până la curbă, iar de aici cu o linie orizontală până la ordonată rezultă %
de nisip ce trece prin site cu dimensiunea ochiurilor de 0,48 mm, în cazul nostru
93%, iar din punctul 0,24 mm de pe abscisă procedând la fel ajungem la cantitatea
de 21 % nisip ce trece prin sita cu dimensiunea ochiurilor de 0,24 mm. Înlocuind
în relaţia de bază rezultă:
GU = 93 – 21 = 72 %
Pentru clasificarea nisipului după gradul de uniformitate, standardul
stabileşte patru subgrupe cuprinse în tabelul 5.5.
Tabelul 5.5.

Gradul de uniformitate GU Simbolul subgrupei Caracteristica uniformităţii


în, [%]
>70 (GU) > 70 foarte uniform
70 - 61 (GU) 70 uniformitate mare
60 – 41 (GU) 60 uniform
<40 (GU) 40 neuniform

Pe baza tabelului 5.5 nisipul studiat cu gradul de uniformitate GU = 72% se


încadrează în subgrupa (GU) > 70 – foarte uniform.

5.2.4. Determinarea formei şi aspectului suprafeţei granulelor de nisip

Conform standardelor forma granulelor individuale de nisip poate fi:


rotundă fig.5.5.a, rotunjită fig.5.5.b, colţuroasă fig. 5.5.c şi aşchioasă fig. 5.5.d.
S-a arătat că pentru
obţinerea unor amestecuri de
formare cu proprietăţi
superioare sunt recomandate
nisipuri cu granule rotunde sau
rotunjite, întrucât granulele de
Fig. 5.5. Forma granulelor de nisip forme colţuroase
sau aşchioase determină
proprietăţi tehnologice inferioare, uneori chiar sub limitele minime impuse.
39
Aspectul suprafeţei granulelor individuale de nisip poate fi de două tipuri:
1 - neted; 2 - rugos.
Granulele netede reţin mai greu stratul de liant în timp ce cele rugoase
asigură aderenţa mai bună a liantului şi determină şi rezistenţe mai ridicate ale
amestecului preparat.
Pentru examinarea formei şi aspectului suprafeţei granulelor se utilizează
cercetarea microscopică.
Nisipul de cercetat se aşează pe o placă de sticlă într-un singur strat, forma
şi aspectul suprafeţei granulelor se stabileşte după numărul maxim al granulelor de
acelaşi fel din suprafaţa câmpului vizual al microscopului.
Examinarea la microscop se va face pentru cel puţin trei clase de dimensiuni
ale nisipului rezultat de la proba de granulozitate.
După efectuarea completă a determinărilor referitoare la granulozitate,
granulaţie medie, gradul de uniformitate, forma şi aspectul suprafeţelor granulelor
pe baza clasificărilor şi simbolizărilor recomandate de standardizare se va nota
simbolic nisipul, asemănător cu notarea nisipului din exemplu studiat:

N0,5. (M50)0,4(GU) >70.b2.

Studiind lucrarea , studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Enumeraţi factorii specifici ai nisipurilor de turnătorie de care depind
proprietăţile fizico-chimice ale acestora;
- Ce se înţelege prin părţi levigabile şi ce influenţă au acestea asupra
proprietăţilor tehnologice ale amestecurilor de formare preparate din nisipul
respectiv;
- Caracterizaţi un nisip notat astfel: N20 (M50) 0,6 (GU) 60 b1;
- Ce fel de nisipuri sunt recomandate pentru a obţine amestecuri de formare
cu proprietăţi superioare.

40
Lucrarea nr. 6
STUDIUL COMPORTĂRII LA SUDARE A METALULUI DE BAZĂ
ŞI A TRANSFORMĂRILOR DIN ZONĂ INFLUENŢATĂ
TERMOMECANIC.

6. 1.Scopul lucrării
Lucrarea permite estimarea comportării la sudare a metalului de bază, prin
determinarea modificărilor care au intervenit în zona influenţată termomecanic-
ZIT,folosind metoda plăcii etalon.

6.2.Desfăşurarea lucrării
Cercetarea fenomenelor ce au loc în ZIT se va face prin metoda plăcii
etalon. Se vor parcurge următoarele etape:
a) din metalul de bază MB, a cărui ZIT trebuie cercetat, se debitează o placă cu
dimensiunile 200×50×20 [mm];
b) pe placă se depune o cusătură cu un electrod învelit, având diametrul de = 4
[mm] respectând următoarele:
Is = 170 ± 10°, vs = 150 ± 10 mm/min (6.1)
• se topeşte un singur electrod ;
• sudarea se face liniar, fără pendularea electrodului;
• electrodul se va alege pentru a fi compatibil cu metalul de bază;
• placa nu se preîncălzeşte şi nici nu se tratează termic după sudare;
• operaţia de sudare şi răcirea se face în aer liniştit la T = +20 oC.
Se realizează de asemenea depuneri pe cel puţin patru table, avându-se grijă
să se păstreze condiţiile identice pentru fiecare dintre ele. Parametrii tehnologici
aleşi produc în ZIT viteze de răcire cu circa 28 0C/s, atunci când în cursul răcirii
după sudare se atinge temperatura de 540 oC. După răcirea plăcilor la t = 20oC, se
efectuează prelevări de epruvete conform figurii 6.1.

6.3. Interpretarea rezultatelor încercărilor şi cercetărilor de microstructură


Se vor efectua următoarele:
Pe cele patru macrostructuri ( câte una pe secţiunile S1 şi S3 şi câte două pe
secţiunea S2) se determină elementele geometrice ale cusăturii: lăţimea – b,
supraînălţarea – h. pătrunderea p, precum şi elementele geometrice ale ZIT :
lăţimea B şi pătrunderea P ( fig.6.2).

Fig.6.1 Modul de prelevare a


epruvetelor

41
Se estimează defectele de macrostructură, orientarea dendritelor etc.

Fig.6.2 Elementele geometrice ale cusăturii

Se determină constituenţii structurali ai ZIT-ului şi ai cusăturii pe cele patru


secţiuni pregătite pentru microstructură. Se identifică eventualele defecte
microstructurale, cele mai importante fiind microfisurile sau fisurile de racordare,
precum şi microsuflurile şi fisurile sub cusătură ( fig. 6.3).
c) Se vor face măsurători de duritate pe cele patru secţiuni folosind metoda
Vickers (HV) folosind 10 [ kg] la încărcare. Se explorează atât cusătura cât şi ZIT-
ul conform fig. 6.3.
Se reţine ca valoare importantă duritatea maximă din ZIT, notată cu HM.

Fig.6.3 Defecte microstructurale


1-microfisuri de racordare; 2- microfisuri sub cusătură
Pentru oţelurile nealiate cu puţin carbon şi oţelurile slab aliate este important ca
HM să satisfacă relaţia:
HM < 350 HV10 (6.1)
La oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate duritatea maximă în ZIT se poate
estima şi prin calcul cu relaţia:
HM = 666Ce D + 40 [ HV10 sau HV5] ( 6.2)
în care Ce D este un carbon echivalent pentru calculul durităţii şi care poate fi
determinat cu relaţia :
Ce D = C + Si/24 + Mn/6 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/14 [%] (6.3)
Măsurătorile efectuate pe probe vor fi comparate cu cele calculate şi dacă există
diferenţe semnificative, experimentul va fi reluat.
d) Secţiunile S4 şi S5 servesc pentru prelucrarea epruvetelor de rezilienţă ( fig.6.5)
şi de încovoiere statică ( fig. 6.6) necesare evaluării plasticităţii ZIT. Ambele
epruvete au acelaşi tip de crestătură în V şi aceeaşi secţiune de 10 x 10 [mm].

Fig.6.5 Epruveta pentru încercarea de rezilienţă

42
Rezilienţa în ZIT la temperatura minimă la care va fi exploatată structura sudată
trebuie să fie mai mare de 3,5 [mKg/cm2].
La încovoiere statică, condiţia generală pentru α este: α >20 0.

Fig.6.6 Modul de prelevare al epruvetei de


încovoiere statică

Pentru oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate, punctul determinat în


funcţie de Ce şi unghiul αο trebuie să se plaseze în domeniul situat deasupra curbei
de acceptare prezentată în fig. 6.7.

Carbonul echivalent Ce, în funcţie de care e dat


unghiul α , la care apare prima fisură în epruveta
de încovoiere statică se calculează cu relaţia:
Ce = C + Mn/9 +V/10 + Cr/20 + Mo/8 + Cu/30 +
Ni/40 [%] (6.4)

6.4. Materiale necesare şi ordinea efectuării


lucrării
Se debitează o placă din S235 (OL 37 1K) şi o
placă din S355 (OL 52), conform figurii 6.1.
• Se realizează depunerea cordoanelor de sudură folosind electrozi
E50.24.13/R.g.2.1. (SUPERTIT) pe plăci din S235 (OL 37 1K) şi electrozi E
52.22.13/Bg 22H (SUPERBAZ) plăci din S355 (OL 52).
• Se prelevează câte cinci epruvete din fiecare placă conform fig. 2.1: S1, S2, S3,
S4, S5 şi se efectuează operaţiile prevăzute la punctele 3.a) şi 3.b).
• Se măsoară duritatea, conform punctului 3.c şi se compară cu duritatea maximă
calculată cu formula 6.2.
• Din secţiunile S4 şi S5 se prelevează epruvete şi se execută încercări pentru
rezilienţă şi încovoiere statică. Se înregistrează valorile lui KV şi ale unghiului α
(α > 20o) pentru acceptare).
• Valorile măsurătorilor şi cele rezultate din calcul se vor trece în tabelul 6.1. pe
baza acestor mărimi se vor trage concluzii asupra sudabilităţii celor două
materiale.
Tabel 6.1.

43
Lucrarea nr. 7
EXECUTAREA MIEZURILOR DIN AMESTEC CU LIANŢI ORGANICI
ŞI USCAREA LOR.

7.1. Principii teoretice

Miezurile sunt elemente ale formei care reproduc golurile din piesele
turnate. Deoarece miezurile sunt înconjurate din mai multe părţi de metal lichid,
în timpul turnării, ele trebuie să prezinte proprietăţi superioare comparativ cu
formele.
Amestecurile de miez se prepară din nisip cuarţos spălat şi lianţi
organici : dextrina care conferă miezului rezistenţă în stare crudă şi ulei
vegetal care conferă rezistenţa în stare uscată.
Miezurile trebuie să prezinte permeabilitate şi rezistenţă ridicată, să
fie compresibile şi să se dezbată uşor după răcirea piesei, caracteristici
asigurate de lianţii de natură organică precizaţi, dar şi de răşinile termoreactive
de tipul novolacului care duc la întărirea miezului folosind cutii de miez calde.
Miezurile se execută în cutii de miez de lemn şi metalice. Pentru
sprijinirea miezurilor în forme, acestea sunt prevăzute cu mărci.
Cutiile de miez pot fi dintr-o singură bucată sau din două părţi
asamblate cu bride sau cu şurub piuliţă fluture.
Miezurile în stare crudă se scot din cutiile de miez pe plăci de uscare
plane sau profilate.
Îndesarea amestecului de miez în cutia de miez se poate face manual cu
bătătoare de lemn şi mecanic prin procedee specifice: suflare şi împuşcare.
Pentru mărirea permeabilităţii miezurilor, se fac canale de aerisire, prin
înţepare cu vergele metalice, iar pentru mărirea rezistenţei mecanice se pot
introduce armături profilate.

1 - bride de strângere
2 - semicutii
3 - miez
4 - canale de aerisire

Fig.7.1. Cutie de miez din lemn

1 - armătură inelară
2 - canale de aerisire

Fig.7.2. Cutie de miez metalică dintr-o bucată

44
Fig.7.3. Cutie de miez metalică
din două bucăţi cu mai multe
locaşuri
1 - miez;
2 - marca miezului
3 - armătură
4 - canal de aerisire

Uscarea miezurilor are ca scop creşterea rezistenţei mecanice a acestora


(de cel puţin 10 ori comparat cu miezurile crude). In acelaşi timp se asigură
reducerea cantităţii de gaze ce se degajă la turnare şi a vaporilor de apă, mărind
astfel permeabilitatea.
Ciclul de uscare cuprinde următoarele etape:
- încălzire lentă pentru a evita evaporarea apei, doar din straturile
superficiale ale miezurilor;
- uscare propriu-zisă când are loc oxidarea liantului (uleiul vegetal),
cu formarea unei structuri spaţiale ce leagă rigid grăunţii de nisip între ei;
- răcirea miezurilor în uscător;
Temperatura de uscare depinde de natura liantului, iar timpul de uscare
de grosimea miezurilor (T = 2200C).
Culoarea optimă este cea brună. După uscare miezurile se curăţă de
bavuri.

7.2. Modul de lucru


- Se curăţă şi se asamblează
cutiile de miez;
- Se îndeasă amestecul de miez
în straturi succesive cu
Fig.7.4. Placă de uscare pentru miez bătătoarea de lemn;
- Se îndepărtează surplusul de
amestec prin radere;
- Se introduc armături metalice la sfârşit sau între straturile îndesate, în
funcţie de configuraţia miezului;
- Se fac canale de aerisire prin mărci, cu vergele metalice;
- Se scot miezurile pe plăci de uscare adecvate;
- Se pulverizează apă pe toată suprafaţa miezului (pentru a compensa
evaporarea inegală).
- Se introduc
miezurile în uscător,
unde se menţin până la
obţinerea
culori brune.
Să se proiecteze tehnologia
de confecţionare a unui miez
Fig.7.5. Tehnologie de confecţionare a miezului (cutii de miez, plăci de

45
uscare) pentru o piesă dată (fig, 7.5).

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Ce sunt miezurile şi ce rol au ele?
- Care este componenta amestecului de miez şi care este tehnologia de execuţie
a miezurilor?

46
Lucrarea nr. 8
EXECUTAREA MANUALĂ A FORMELOR TEMPORARE

8.1. Principii teoretice

Executarea formelor este denumită pe scurt formare. Ea este operaţia din


procesul tehnologic al unei piese turnate, care realizează cavitatea ce reproduce
conturul viitoarei piese.
Formarea manuală, deşi formarea mecanizată este mult mai productivă,
este o metodă de bază în fabricarea pieselor turnate. Sa se poate aplica la piesele
mici şi simple, sau la piese meri şi complice te al este singura metodă de
formare recomandată pentru piese unicate.
Formarea manuală se poate aplica la diverse metode de turnare ca:
formare în rame, în solul turnătoriei, fără rame, în miezuri; cea cu nai sulte
posibilităţi de aplicare rămânând totuşi formarea în rame. Ea se poate realiza în
două sau mai multe rame. Ea se poate realiza în două sau mai multe rame de
formare după complexitatea piesei.
La formarea manuală în rame de formare sunt necesare amestecuri de
formare şi de miez, unelte şi utilaje pentru formare.
Amestecul de formare este compus din nisip (SiO2), liant (argilă,
bentonită, ciment, silicat de sodiu, uleiuri vegetale, răşini sintetice, dextrină, etc.)
şi materiale auxiliare (adaosuri pentru îmbunătăţirea proprietăţilor amestecurilor).
Modelul şi miezul ne ajută să realizăm cavitatea formei (modelul
reproduce configuraţia exterioară a piesei, iar miezul golurile interioare). Miezul la
rândul lui se execută într-o cutie de miez şi se aşează în formă pe nişte locaşuri
denumite mărci.
Modelele se execută dintr-o singură bucată sau din mai multe,
separarea făcându-se prin plan de separaţie. Ele au dimensiuni mai mari decât
piesa finită. Surplusul la cotă este constituit din adaosul de prelucrare, adaosul
tehnologic şi de contracţie. Modelele conţin şi marca miezului. Modelele şi
cutiile de miez se execută din lemn, materiale metalice, răşini sintetice, mase
plastice, etc.
Modelele se vopsesc după metalul ce se va turna şi anume: albastru
pentru oţel, roşu pentru fontă, galben pentru aliaje neferoase, negru pentru miez,
mărci de miez, maselote şi reţea de turnare.
Planul de separaţie al modelului este acelaşi cu al piesei şi el stabileşte
poziţia piesei în formă.
In majoritatea cazurilor pentru formare se utilizează o pereche de rame cu
dimensiunile corespunzătoare pieselor ce se vor turna. Ele se toarnă din
materiale metalice şi se asamblează cu ajutorul ştifturilor de ghidare.
Trusa cu unelte de turnătorie la formarea manuală mai cuprinde în
mare următoarele: bătător manual, sită pentru cernut amestec, sac pentru
pudră, troilă, vergele, lopată, lansetă, perie, suflător pentru lichide şi croşetă
(fig. 8.1).
47
În figura 8.2, se prezintă o formă pregătită pentru turnare destinată
obţinerii piesei 1, cu toate părţile componente. Suprafaţa care desparte
semiforma inferioară de cea superioară se numeşte suprafaţă sau plan de separaţie
al formei şi este acelaşi cu cel de la model

Fig.8.1. Trusa cu unelte pentru turnătorie


1. bătător manual; 2 - troilă; 3 - lansetă; 4 - croşetă; 5 - ac pentru găuri de aerisire;
6 - vergea pentru dezbătut şi extras modelul; 7 - ştift de ghidare

Fig.8.2. Obţinerea unei piese turnate


1 - piesa finită; 2 - model (compus din două părţi); 3 - miez;
4 - rama superioară şi semiforma superioară; 5 - rama inferioară şi semiforma inferioară;
6 - cavitatea formei; 7 - canale de ventilaţie; 8 - ştifturi de ghidare; 9 - pâlnie de turnare;
10 - picior de turnare; 11 - canal de alimentare
Ansamblul compus din pâlnie de turnare, picior şi alimentare formează
reţeaua de turnare

8.2. Formarea manuală a unei piese cu un singur plan de separaţie şi


fără miez

Pentru realizarea formei se utilizează un amestec cu următoarea


compoziţie: nisip de Aghireş, amestec utilizat, bentonită şi apă.

48
Fig.8.3. Prezentarea succesiunii operaţiilor la formarea unei piese simple
Pentru executarea formei trebuie parcurse mai multe operaţii şi anume:
- Se aşează modelul (2) pe masa (1); se aduce rama de formare (3)
şi pudrează modelul şi masa cu pudră de izolaţie; se cerne un strat de amestec de
3o - 4o mm şi se îndeasă cu mâna; se completează restul formei cu straturi de
amestec îndesându-se cu bătătorul (4); ultimul strat se îndeasă cu partea lată a
bătătorului; se îndepărtează surplusul de amestec cu o riglă metalică; se dau
canale de ventilaţie (5) cu o vergea metalică şi semiforma inferioară este gata
(fig. 8.3 a).
- Se roteşte semiforma inferioară cu 1800 şi se aşează rama superioară
(6) cu ajutorul ştifturilor de ghidare (7); se presară nisip uscat cu pudră de
izolaţie; se fixează modelul piciorului de turnare (8) şi se repetă operaţiile de
îndesare ca la semiforma inferioară; se îndepărtează surplusul de amestec şi
se dau canale de ventilaţie (9).
- Se ridică semiforma superioară, se aşează la 900 pe masă şi se execută pâlnia
de turnare (11); se extrage modelul pentru piciorul de turnare (8). În se-
miforma inferioară se execută canalul de alimentare (10) şi colectorul de zgură
(11) şi se extrage modelul (2) cu ajutorul unei vergele (operaţie denumită
demulare).
- Se repară eventualele defecte în cele două semiforme şi se
închide semiforma superioară peste cea inferioară cu ajutorul
ştifturilor de ghidare (fig.8.3 b).
- Se asigură forma contra presiunii hidrostatice a metalului lichid
aşezând peste semiforma superioară greutăţi, sau se fixează cu
bride şi forma este gata pentru turnare.

8.3. Formarea manuală a unei piese cu un plan de separaţie şi cu


miezuri
Pentru exemplificare vom lua tot piesa din figura 8.2. Formarea va
necesita de asemenea mai multe faze:
In primul rând se analizează piesa şi modelul şi se stabileşte planul de
separaţie. Se execută la fel ca în cazul precedent semiforma inferioară cu
modelul inferior; se întoarce semiforma inferioară la 1800, se aduce rama
superioară, se aşează modelul superior; în rest operaţiile sunt aceleaşi ca în cazul
precedent.
După demulare se are grijă ca înainte de a se închide forma să se
monteze miezul în semiforma inferioară. Fixarea miezurilor se realizează

49
orientându-le astfel ca mărcile lor să se aşeze în mărcile formei, care nu sunt
altceva decât negativul mărcilor miezurilor. Se verifică exactitatea execuţiei.
Dacă totul este în ordine forma se închide, se asigură şi se poate
turna,

8.4. Modul de lucru

- Printr-o aplicaţie demonstrativă


studenţii îşi vor însuşi fazele de execuţie
a unei forme;
- Executarea individuală a unei
forme de către studenţi şi pregătirea ei
pentru turnare;
- Se va studia piesa din figura 8.4 şi se
va stabili planul de separaţie
Fig. 8.4.
şi poziţia de turnare; se va schiţa modelul, miezul şi o secţiune prin formă.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
- Care este tehnologia de execuţie a formelor manuale şi ce rol au ele?
- Care sunt etapele de turnare in forme manuale?

50
Lucrarea nr. 9
DETERMINAREA GRADULUI DE ÎNDESARE LA FORMELE
TEMPORARE EXECUTATE MANUAL ŞI MECANIC.

9.1. Principii teoretice


La executarea formelor temporare, este necesară o îndesare a amestecului de
formare în ramele de formare, in jurul modelului, pentru a mări forţele de adeziune
dintre particulele de nişip şi a obţine rezistenţă mecanică suficientă. Prin îndesare
spaţiile intergranulare se micşorează prin apropierea granulelor şi îndepărtarea lor.
Îndesarea se realizează prin reducerea volumului amestecului sub acţiunea forţelor
de compresiune cu componente pe toate cele trei direcţii. Îndesarea normală se
face la presiuni de 2-3 daN/cm2 şi permite realizarea unor forme capabile sa reziste
la solicitările mecanice de manevrare şi transport precum şi la cele termice şi la
presiunile metalostatice din timpul turnării.
Determinrea şi cunoaşterea gradului de îndesare prezintă o importanţă
deosebită în practica turnării.
Cu cât este mai mare îndesarea amestecului cu atât creşte rezistenţa formei,
în schimb prin micşorarea spaţiilor intergranulare scade permeabilitatea ei.
Îndesarea prea puternică poate genera defecte ca incluziuni de gaze, fisuri; de
asemenea o îndesare insuficientă poate duce la deformarea sau distrugerea
pereţilor formei.
Din punct de vedere practic, este necesar să se realizeze o astfel de îndesare
a amestecului în forme, care să conducă la o rezistenţă suficientă, menţinându-se
în acelaşi timp permeabilitatea la un nivel acceptabil.
Gradul de îndesare a formelor este mai mare cu cât reducerea volumului faţă
de volumul iniţial în stare varsată, este mai mare.
El se poate caracteriza fie pe baza densitaţii aparente a amestecului de
formare, fie pe baza duriţatii superficiale.
Având la baza criteriul densităţii, gradul de îndesare se poate exprima ca
raport între masa amestecului şi volumul ocupat de ea.

M
δ= [g/cm3]
V

unde: M – masa amestecului in [g];


V – volumul de amestec cantărit [cm3]

Determinarea gradului de îndesare al formelor prin metoda densităţii


relative se face cu aparatul Ciunaev. Ea permite stabilirea variaţiei gradului de
îndesare pe înalţimea formei.
Pornind de la criteriul durităţii care este strâns legată de gradul de îndesare
s-au creat metode şi aparate caracterizate prin simplitatea şi rapiditatea controlului.
La determinarea durităţii formelor crude se foloseşte durimetrul Dietert. Aceasta

51
metodă este nedistructivă şi permite determinarea durităţii în planul de separaţie al
formelor.
Gardul de îndesare in interiorul formelor temporare ia valori diferite şi
neuniform repartizate in funcţie de metoda de îndesare utilizată.
Creşterea gradului de îndesare conduce la scăderea permeabilităţii
amestecului de formare (fig. 9.3.).
Astfel, la îndesarea manuală, variaţia gradului de îndesare este neuniform,
depinzând doar de factorul uman.
La îndesarea mecanică, gradul de îndesare variază după anumite legi, ce
depind de metoda de îndesare a maşinii. Astfel, la îndesarea prin presare gradul
maxim de îndesare este la partea superioară a formei.
La îndesarea prin scuturare, îndesarea maximă se realizează la baza
semiformei, chiar în planul de separaţie datorită acţiunii forţei de inerţie.

Fig. 9 .1 Variaţia gradului de Fig.9.2. Variaţia gradului de îndesare la


îndesare la presare vibrare (scuturare)
1 – traversa de presare;2 - rama de 1-piston de scuturere
umplere;3 - rama de formare; 4 - placa de 2- cilindru de scuturare
model; 5 - piston de presare: 6- cilindru de
presare;

Pentru uniformizarea gradului de îndesare pe


înalţimea formei se utilizează maşini care combină
îndesarea prin scuturare cu presarea.

9.2. Utilajul şi modul de lucru


Aparatul Ciunaev este prezentat in fig. 9.4.
Fig.9.3. Variaţia gradului de
Determinarea gradului de îndesare al
îndesare
formelor se face astfel:
- Se aşeaza formă confecţionată fara model pe
masa suport;
- Rotind şurubul de 10 ori cuţitul îndepartează o cantitate de amestec care se
cântareşte (diametrul d=50mm);
- Se raportează greutatea amestecului la volumul ocupat de el;
52
- Rezultatele succesive astfel obţinute se raporteaza într-un şistem de coordonate
în care pe abscisă avem gradul de îndesare, iar pe ordonată înălţimea ramei de
formare;

Fig. 9.4
Aparatul Ciunaev pentru
determinarea gradului de îndesare
la formele temporare
1. - formă;
2. - masă suport;
3. - cuţit cu d = 50 mm;
4. - şurub cu pasul 2,5 mm;
5. - piuliţă fixă;
6. - jgheab colector;
7. - roată de mână;
8. roată de lanţ
9. lanţ

În laborator, se vor face determinări ale gradului de îndesare pe forme


temporare executate manual şi mecanic (prin scuturare, presare, sau scuturare şi
presare) şi se vor trasa diagramele variaţiei gradului de îndesare in coordonate H =
f ( δ ) cu datele din tabelul 9.1.
Tabelul 9.1.
M, [g] πd 2 M
, [g/cm3]
H , [cm ] δ =
3
V =
H, [mm] 4 V
25
50
75

100

Studiind lucrarea, studentul trebuie să gasească raspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Din ce cauză este neuniform gradul de îndesare la îndesare?
- Care este metoda de îndesare mecanizată care asigură gradul de
îndesare cel mai uniform pe înălţimea formei?

53
Lucrarea nr.10.
TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ŞI ÎN FORME PERMANENTE
CU DETERMINAREA FLUIDITĂŢII ALIAJULUI UTILIZAT.

10.1. Principii teoretice

În cadrul tehnologiilor actuale, obţinerea pieselor şi semifabricatelor prin


turnare este unul dintre cele mai răspândite procedee. Prin turnare se pot reproduce
geometrii complicate, iar parametrii mecanici se pot menţine constanţi la un număr
mare de piese.
Turnarea este procedeul de obţinere a pieselor din aliaje metalice în urma
introducerii în stare lichidă şi solidificării lor în cavitatea unei forme de turnare.
Cavitatea formei reproduce negativul geometric al piesei. La stabilirea
dimensiunilor cavităţii formei se ţin cont de unele fenomene specifice procesului
de solidificare şi răcire, precum şi de adaosurile necesare prelucrărilor mecanice
ulterioare.
În practica industrială se aplică numeroase procedee de turnare, diferenţiate
prin tehnologie de execuţie a formelor, prin natura materialului formei, prin modul
de introducere a metalului topit în cavitatea formei, etc.
În funcţie de numărul de piese turnate care se pot obţine cu aceeaşi formă,
procedeele de turnare se pot clasifica în:
a) turnarea în forme temporare, unde forma serveşte pentru obţinerea unei
singure piese, forma distrugându-se la dezbaterea piesei turnate;
b) turnarea în forme permanente, unde se poate obţine un număr mare de
piese cu aceeaşi formă;
c) turnare în forme semipermanente, unde se pot efectua câteva turnări într-
o singură formă, după reparaţii intermediare între două turnări. Este o metodă mai
rar aplicată în industria constructoare de maşini.
După alte criterii de clasificare, turnarea se poate efectua în forme statice
sau în forme care se află într-o mişcare de rotaţie. Metalul lichid poate fi introdus
în cavitatea formei cu suprapresiune (turnare sub presiune) sau fără suprapresiune
(turnare statică). Introducerea aliajului lichid se poate face în partea superioară a
cavităţii formei (turnare directă), în partea inferioară (turnare indirectă) sau în
planul de separaţie (vezi fig. 10.1.).

Fig. 10.1. Metode de turnare ale formelor


a. turnarea directă (pe sus), b. turnarea indirectă (în
sifon), c. turnarea în planul de separaţie.

54
10.1.1. Topirea aliajului în vederea turnării

Pentru a putea fi turnate, metalele şi aliajele se topesc şi se supraîncălzesc


până la o temperatură care să asigure umplerea completă a formei şi o structură
corespunzătoare pieselor turnate. Topirea se execută în instalaţii speciale, numite
cuptoare de elaborare.
Topitura obţinută în urma elaborării aliajului se transportă la locul de
turnare cu ajutorul oalelor de turnare. Oalele de turnare în principiu se
confecţionează dintr-o manta metalică sudată din tablă de oţel, căptuşită la interior
cu un material refractar, de obicei şamotă. În funcţie de natura aliajului se poate
utiliza oala de turnare cu dop (la oţeluri) sau oală de turnare cu cioc (la turnarea
fontei şi a aliajelor neferoase).

10.1.2. Turnabilitatea materialelor metalice

Aliajele elaborate în vederea turnării sunt caracterizate prin proprietatea


tehnologică de turnabilitate. Turnabilitatea metalelor şi aliajelor este proprietatea
lor de a curge şi de a ocupa întregul volum ce au la dispoziţie cavitatea formei.
Turnabilitatea este influenţată de unele proprietăţi fizice a aliajului elaborat,
ca:
− fuzibilitatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece din stare
solidă în stare lichidă. Temperatura la care se produce această formare
defineşte fuzibilitatea aliajului.
− Tensiunea superficială – este forţa exercitată în suprafaţa lichidului
datorată interacţiunii dintre atomii din stratul superficial şi cei din
interiorul lichidului. În general, metalele şi aliajele în stare lichidă au
tensiunea superficială mare. Datorită acestui fapt se obţin piese cu
suprafeţe netede, fiindcă aliajul lichid nu va copia întocmai cele mai mici
detalii ale suprafeţei formei (de exemplu forma granulelor de nisip).
− Fluiditatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor aflate în stare lichidă
de a curge cu uşurinţă şi de a umple cavitatea formei.

Fig. 10.2. Model utilizat pentru confecţionarea formei pentru proba spirală.

55
În cazul turnării unor piese cu pereţi subţiri aliajul elaborat trebuie să aibă o
fluiditate foarte bună pentru a asigura umplerea completă a cavităţii formei. La
alegerea compoziţiei chimice a aliajului dintr-un sistem binar, trebuie să avem în
vedere faptul că aliajele eutectice şi metalele puire au fluiditatea cea mai bună.
Fluiditatea se poate determina numai practic prin mai multe procedee. Cea
mai utilizată dintre acestea este proba spirală. Aceasta constă în turnarea aliajului
elaborat într-o formă temporară cu cavitatea în formă de spirală. Secţiunea spiralei
este un triunghi echilateral cu latura de 10 mm (vezi fig. 10.2. Spirala are o
lungime totală de 1500 mp, iar marcajele care se află la distanţa de 50 mm
uşurează aprecierea fluidităţii.

Fig. 10.3. Elementele unei forme temporare.


1-rama superioară, 2-ştift de ghidare, 3-rama inferioară, 4-miez,
5-cavitatea formei, 6-canale de aerisire, 7-pâlnie de turnare, 8-filtru de
zgură, 9-piciorul de turnare, 10-colector de zgură, 11-canal de alimentare,
12-amestec de formare îndesat.

Alimentarea formei în aliaj lichid se realizează în centrul formei, iar după


solidificare se determină lungimea parcursă de aliaj în spirală. Cu cât este mai
mare această lungime, cu atât avem o turnabilitate mai bună. Cavitatea formei este
obţinută n amestecul de formare îndesat corespunzător în cele două rame de
formare, centrate între ele prin ştifturile de ghidare. Aliajul lichid este condus spre
cavitatea formei prin reţeaua de turnare. Canalele de aerisire măresc
permeabilitatea formei şi permit evacuarea gazelor ce apar în timpul turnării
piesei.
Separarea zgurei şi a altor impurităţi este asigurată prin executarea
convenabilă a pâlniei de turnare, prin introducerea unor filtre ceramice la limita
dintre pâlnie şi piciorul pâlniei de turnare şi prin colectorul de zgură.

10.2. Turnarea în forme temporare

Turnarea în forme temporare este procedeul cel mai răspândit. Este utilizat
la obţinerea unei singure piese, forma distrugându-se la dezbaterea piesei turnate.
Rentabilitatea acestui procedeu este asigurată de preţul de cost redus al formelor

56
de turnare, constituite din materiale de forme ieftine, cum ar fi: nisipul cuarţos,
liantul mineral şi apa.
Elementele mai importante ale unei forme temporare sunt prezentate
schematic în fig. 10.3.
În urma solidificării aliajului rezultă un semifabricat în care sunt înglobate
surplusuri de material necesare procesului tehnologic de prelucrare şi tehnologiei
de turnare. Acest semifabricat se extrage din formă prin dezbatere, operaţie care
constă din fragmentarea amestecului de formare (de obicei prin vibrare) şi
dezbaterea miezului. După îndepărtarea reţelei de turnare, semifabricatul turnat
este curăţat, iar ulterior prelucrat prin aşchiere, rezultând astfel piesa finită.

10.3. Turnarea în forme permanente

Prin forme permanente înţelegem acele forme care rezistă la un număr mare
de turnări, fără să necesite remedieri.
Formele permanente prezintă o rezistenţă mecanică foarte ridicată,
utilizându-se atât la turnări statice cât şi la turnări dinamice.
Forma permanentă este executată din aliaje metalice – fontă, oţel, aliaje
neferoase – prin turnare sau prin aşchiere. Dacă grosimea pereţilor formei
permanente este aproximativ constantă, se poartă denumirea de cochilă, iar în caz
contrar vorbim de matriţă.
Materialul, forma şi
dimensiunile formelor permanente
depind de aliajul care se toarnă şi sunt
în strânsă dependenţă cu mărimea şi
configuraţia piesei turnate.
Constructiv, ele sunt executate fie
dintr-o singură bucată, fie din mai
multe bucăţi, centrate şi asamblate
demontabil pe suprafeţe de separaţie
(fig.10.4). La cochile, pentru
rigidizarea cât mai bună se prevăd şi
nervuri exterioare. Cavităţile şi
golurile piesei turnate se pot realiza cu
ajutorul miezurilor. Acestea se pot
confecţiona din aliaje metalice sau din
amestecuri de miez. Construcţia
Fig.10.4. Formă metalică pentru formelor permanente trebuie să
turnarea unui piston
1-semicochilie, 2-miezuri, permită extragerea uşoară a miezurilor
3-cavitatea formei. metalice din piesa turnată cât şi a
piesei din formă. Pentru reducerea
şocurilor termice cât şi pentru
obţinerea unor structuri convenabile, formele permanente se încălzesc înainte de
turnare, iar suprafeţele lor active se acoperă cu vopsele refractare.

57
10.4. Modul de lucru

Cu ajutorul modelului prezentat în figura 10.2. se execută o formă


temporară în vederea determinării fluidităţii aliajului cu proba spirală.
Se demontează cochila existentă în laborator, identificând părţile
componente şi se montează din nou, pregătind pentru turnare.
Într-un cuptor cu flacără se topeşte aliajul şi se toarnă atât în proba spirală
cât şi în cochilă şi în forma temporară.
După dezbaterea formei spirale se apreciază lungimea de pătrundere a
aliajului (ajutându-ne de semnele de pe spirală care se află la distanţa de 50 mm) şi
se determină fluiditatea lui.
Se dezbate piesa din forma temporară, se scoate piesa din cochilă şi vor fi
comparate din punct de vedere a calităţii suprafeţelor obţinute.

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
− Ce metode de umplere se utilizează la turnarea în forme temporare!?
− Care sunt factorii care influenţează turnabilitatea metalelor şi aliajelor?
− Prin ce metodă se determină turnabilitatea aliajelor?
− Care sunt particularităţile turnării în forme temporare?
− Care sunt particularităţile turnării în forme permanente?

58
Lucrarea nr. 11.
INFLUENŢA PARAMETRILOR DE LUCRU ASUPRA DEFORMĂRII
PLASTICE A ALIAJELOR METALICE

11.1. Principii teoretice

Prelucrarea prin deformare plastică a metalelor este posibilă pe baza


structurii cristaline a acestora. Sub acţiunea unor forţe exterioare de deformare iau
naştere tensiuni interioare, care provoacă deformări în reţeaua cristalină. Dacă
aceste deformări depăşesc limitele de elasticitate, corpul supus acţiunii forţelor va
rămâne cu configuraţia schimbată, adică s-a deformat plastic.
Capacitatea de deformare a metalelor este o caracteristică a fiecărui material
şi indică mărimea deformaţiilor plastice pe care le poate suporta materialul înainte
de rupere la solicitări de tracţiune sau compresiune; se defineşte prin relaţia:

C = δ −εc, (11.1)

în care:
δ - este alungirea specifică la rupere;
εc – lungimea specifică corespunzătoare limitei de curgere a materialului.
Capacitatea de deformare depinde de compoziţia chimică, proprietăţile
fizice şi de tipul reţelei cristaline a metalului (posibilităţi maxime la reţeaua
C.F.C.). Parametrii de lucru care au influenţă asupra deformării plastice sunt:
gradul de deformare, temperatura de deformare, viteza de deformare, forţele de
frecare şi lucrul mecanic.

11.2. Gradul de deformare

Prin gradul de deformare al unei piese se înţelege mărimea variaţiei


dimensionale suferite în cursul unei operaţii de deformare plastică. Gradul relativ
de deformare se poate prezenta sub următoarea formă de exprimare:

h0 − h1 Δh
εh = ⋅100 = ; [%], (11.2)
h0 h0

în care:
h0 – înălţimea iniţială a semifabricatului;
h1 – înălţimea finală a semifabricatului.
Gradul de deformare se poate calcula similar şi pentru celelalte două direcţii
în care are loc deformarea materialului. Gradul de deformare plastic prealabil,
influzenţează foarte puternic granulaţia materialului recristalizat, iar aceasta la
59
rândul ei influenţează toate proprietăţile mecanice ale acestora. Caracteristicile de
rezistenţă (limita de curgere, limita de rupere) cresc cu inversul rădăcinii pătrate a
mărimii grăunţilor. Cu alte cuvinte, cu cât granulaţia materialului este mai fină, cu
atât deformarea plastică are loc mai greu, forţa divizându-se pe un număr mare de
grăunţi. Legătura dintre greadul de deformare (εcr) şi este de câteva procente
pentru majoritatea metalelor şi aliajelor (εcr<10%) fig. 11.1.

Fig. 11.1. Rezistenţa opusă la deformare


în funcţie de gradul de deformare

Din punct de vedere practic, deformarea la grad critic trebuie evitată, pentru
a înlătura degradarea proprietăţilor mecanice ale materialului prin apariţia unei
granulaţii mari după recristalizare. După depăşirea gradului critic de deformare,
creşterea în continuare a gradului de deformare conduce la o granulaţie din ce în
ce mai fină în materialul recristalizat. De asemenea trebuie amintit că fineţea
granulaţiei înainte de deformare produce o granulaţie fină după recristalizare.

11.2. Temperatura de deformare

Temperatura metalului supus deformării plastice influenţează în mod direct


plasticitatea şi rezistenţa opusă la deformare. Domeniile de încălzire în vederea
deformării diferitelor metale sunt limitate. Temperatura maximă trebuie astfel
stabilită, încât să nu distrugă aliajul calitativ prin ardere, să nu se formeze o
structură cristalină grosolană la supraâncălzire şi să nu apară pierderi de material
prin ardere. Limita inferioară de încălzire este impusă de temperatura de
recristalizare, sub care apare ecruisarea metalului.
Dacă:

vrecristalizare > vecruisare, v = viteză (11.3)

Avem deformare plastică la cald (Trectristalizare = 0,4Tt ).

60
Cu cât temperatura va fi mai ridicată, cu atât se prelucrează mai uşor
metalul, fig. 11.2. În cazul lucrării de laborator, încercările se fac pe epruvete de
Pb, deoarece acesta are o plasticitate ridicată la temperatura ambiantă (temperatura
de recristalizare fiind de - 33oC, deci avem de-a face cu o deformare plastică la
cald.

Fig. 11.2. Rezistenţa şi plasticitatea opusă la deformare


în funcţie de temperatură

11.3. Viteza de deformare

Viteza de deformare este în strânsă legătură de viteza sculelor de lucru, care


se modifică în funcţie de utilajul folosit.
La deformarea sub temperatura de recristalizare a metalelor, viteza de
deformare nu are practic nici o influenţă asupra plasticităţii. Se constată însă o
creştere a rezistenţei opusă deformării cu creşterea vitezei de deformare la
prelucrări deasupra temperaturii de recristalizare (fig. 11.3.).
Dacă viteza de deformare este mare, avem deformaţii preponderent în
stratul superficial. Dacă viteza de deformare este mică, avem deformare în volum.
Cauza acestei influenţe o constituie viteza de recristalizare, care la temperaturi
joase de încălzire este inferioară vitezei de deformare, deci nu se elimină
ecruisarea metalului în timpul deformării.

61
Fig. 11.3. Rezistenţa opusă la deformare în funcţie de vd şi ε.

11.4. Forţele de frecare

Curgerea materialului în timpul deformării plastice este în mare măsură


influenţată de forţele de frecare între suprafeţele de contact piesă sculă. În baza
existenţei acestor forţe de frecare, apar deformări neuniforme în secţiunea corpului
prelucrat. Supunând de exemplu un cilindru unei operaţii de refulare între două
suprafeţe plane, acesta va căpăta forma unui butoiaş (vezi fig. 11.4).

Fig. 11.4. Zonele de deformaţie maximă înregistrate la refulare

Sub acţiunea forţelor de frecare de pe suprafaţa de contact dintre material şi


scule, în zonele înconjurătoare ale ambelor părţi frontale, ia naştere o stare de
tensiune de comprimare triaxială care practic nu conduce la deformarea
materialului (zona I, fig. 11.4.)
Aceste zone insensibil deformate sunt înconjurate de zona centrală II în care
ia naştere o deformare intensivă în direcţia axială şi radială. În timpul refulării
materialului din zona I este împins în zona II de-a lungul limitei dintre cele două
zone I şi II în direcţie axială, astfel că marginea butoiată a suprafeţei laterale trece
62
în suprafaţa de contact cu sculele. În jurul suprafeţei laterale se formează zona III
cu deformaţia parţial frânată, numită zona de deformaţie medie. Forţa de frecare
perpendiculară pe direcţia de curgere, în interiorul corpului la refularea unui corp
cilindric se exprimă prin relaţia:
X
F fr = 2μ ⋅ R d ⋅ (11.4)
h
în care:
μ - coeficientul de frecare;
X – distanţa de la suprafaţa liberă;
h – înălţimea epruvetei;
Rd – rezistenţa opusă la deformare.

11.5. Lucrul mecanic necesar deformării


Lucrul mecanic necesar pentru producerea deformării este proporţional cu
suprafaţa deformată şi cu rezistenţa opusă deformării.
Dacă rezistenţa la deformare se consideră constantă pentru tot parcursul
deformării, forţa necesară refulării semifabricatului de la înălţimea h0 la o înălţime
h este:
h0
F = S0 ⋅ ⋅ Rd (11.5)
h
în care:
S0 – suprafaţa iniţială;
Rd – rezistenţa la deformare.
Lucrul mecanic unitar necesar deformării plastice este:

dL = F ⋅ dz = S z ⋅ R d ⋅ dz (11.6)
unde:
V
Sz = (11.7)
h0 − Z
Integrând obţinem:
h0 − h
dz h
L = Rd ⋅V ∫
0
h0 − z
= Rd ⋅V ⋅ l n 0
h
(11.8)

Lucrul mecanic de deformare se stabileşte funcţie de volumul dislocat şi de


rezistenţa opusă la deformare.

11.6. Utilaje folosite


Pentru determinarea influenţei parametrilor de lucru asupra plasticităţii
metalelor se foloseşte în laborator o sonetă pentru deformarea epruvetelor. Soneta
de laborator este un aparat care permite realizarea unei energii bine stabilite în
momentul lovirii, prin căderea liberă a unui berbec de la o anumită înălţime.
Schema cinematică este prezentată în fig. 11.5.
Energia în timpul lovirii se stabileşte cu relaţia:
L = E = G ⋅ H ⋅ (1 − μ ) (11.9)

63
în care:
G – este greutatea părţilor căzătoare;
H – înălţimea de cădere;
μ – coeficientul de frecare în ghidaje (μ = 0,1 ÷ 0,15) pentru ghidaje unse cu
vaselină.
Viteza berbecului (considerată şi viteză de deformare) în momentul
impactului cu piesa este:
g⋅H
Vd = , (11.10)
2h02
în care:
h0 – înălţimea iniţială a epruvetei.

Fig. 11.5. Schema cinematică a sonetei:


1 – sabotă, 2 – ghidaje, 3 – berbec, 4 – declanşator,
5 – rolă, 6 – cârlig, 7 – cablu, 8 – tambur, 9 – mecanism de acţionare.

11.7. Modul de lucru

- În funcţie de material, de temperatura de lucru şi de temperatura de recristalizare,


se stabileşte dacă operaţia se face la cald sau la rece.
- Se măsoară dimensiunile epruvetelor (să fie respectat raportul h/d = 2 – 3).
- Dacă este cazul, se introduc epruvetele într+un cuptor de laborator în vederea
încălzirii.
- În funcţie de înălţimea de la care va cădea berbecul se calculează energia de
deformare.
- După fiecare lovitură se măsoară înălţimea şi diametrul epruvetei

64
- Se fac aceleaşi operaţii folosind un lubrifiant pe suprafaţa de contact dintre piesă
şi berbec.
- Se măreşte înălţimea de cădere a berbecului
- Se repetă operaţiile prezentate mai sus.
- Rezultatele se trec în tabelul 11.1. şi se ridică diagramele
h = f (nr.lovit.); d = f (nr.lovit.); h = f (γx )
- Se studiază aspectul exterior al epruvetelor deformate.

Tabelul 11.1.

Condiţii de Dimensiunile Dimensiunile epruvetei după


încercare iniţiale ale fiecare lovitură Gr.relativ
epruvetei de
Materialul

Greutat Înălţim h0 d0 Numărul hx dx deformare


t i

e ea de loviturii
berbec cădere [mm] [mm] [x] [mm] [mm]
[kg] [mm]
1
2
3
4

Gradul relativ de deformare se calculează cu relaţia:

−h
γ x = h −1 x ⋅ 100[%] (11.11)
h
hx −1

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
Care sunt parametrii care influenţează deformarea plastică?
Cum influenţează viteza de deformare, rezistenţa la deformare?
Care este parametrul care delimitează deformarea plastică la rece de cea la
cald?
Forţele de frecare au influenţă în procesul de deformare plastică?

65
Lucrarea nr. 12
FORJAREA LIBERĂ MECANICĂ.

Prelucrarea prin defromarea plastică a metalelor face parte din procedeele


tehnologice la care transformările semifabricatului in piesa finită au loc fără
producere de aşchii.
Produsele realizate prin procedee de deformare plastică pot fi piese care
servesc ca semifabricate intermediare (care vor fi prelucrate in continuare prin
aşchiere sau alt procedeu) sau pot fi piese finite.
Principalii factori care intervin în procesele de transformare interne sunt
forţe exterioare de deformare, căldura si timpul.

12.1. Operaţiile de bază ale forjării libere

Principii teoretice
Forjarea liberă este procedeul de prelucrare a metalelor prin deformare
plastică cu ajutorul unor scule simple, plane sau profilate.
Prin acest procedeu se prelucrează oţeluri carbon şi aliate, aliaje de cupru,
etc.
Operaţiile de bază practicate la forjarea liberă sunt: refularea, întinderea,
găurirea, îndoirea, răsucirea, crestarea si debitarea.

Refularea este operaţia prin care se reduce înalţimea semifabricatului si se


obţine o creştere a secţiunii transversale perpendiculare pe direcţia de acţionare a
forţei. Se deosebeşte refularea plană (fig. 12.1.a) si refularea cu proeminenţe (fig.
12.1.b).
În primul caz se utilizează scule plane, în al doilea caz scule cu cavităţi, in
care se formază proeminenţe. Pentru buna reuşita a operaţiei se recomandă ca
raportul dinte înălţimea h0 si diametrul iniţial d0 al semifabricatului h0 / d0 < 2,5 ,
iar secţiunea iniţială să fie circulară.

Întinderea este operaţia prin care se urmăreşte lungirea semifabricatului


reducând secţiunea transversală perpendiculară pe direcţia de lungire (fig. 12.1.c).
Întinderea poate fi privită ca o succesiune de refulări locale, realizate prin
deformări succesive ale unor zone alăturate, aplicând in acest scop lovituri
succesiv alăturate. Întinderea poate fi: simplă, cu lătire, cu profilare, cu deplasare
axială.
Găurirea este operaţia prin care se realizează secţiuni goale ale pieselor
forjate sau ale unor porţiuni ale acestora (fig. 12.1.d). Găurirea poate fi pătrunsă
sau nepatrunsă.
Tăierea este operaţia prin care sunt separate total sau parţial dintre ele
diferite porţiuni ale semifabricatului (fig. 12.1.e)

66
Îndoirea este operaţia de schimbare in spaţiu a orientării axei longitudinale a
piesei forjate.Îndoirea se poate realiza liber sau în scule de îndoire (fig. 12.1.g).
Răsucirea este operaţia de rotire in jurul axei longitudinale a unei porţiuni
fată de alta a piesei forjate (fig. 12.1.h).

12.2. Unelte si scule folosite pentru forjarea liberă se clasifică in funcţie de


destinaţia lor in urmatoarele categorii: de bază, intermediare si ajutatoare (fig.
12.2.). Din categoria sculelor de bază fac parte nicovalele (fig. 12.2.a) care pot fi
plane, combinate sau profilate. Dălţile, vergelele, dornurile, matriţele arcuite (fig.
12.2.b,c,d,e) sunt scule intemediare iar scule ajutătoare sunt: cleşti pentru
întindere, pentru refulare, pârghii pentru răsucire si verificatoarele (fig. 12.2.f,g).

Fig. 12,1. Operaţii de bază ale forjării libere :


1 a - refulare simplă; refulare cu proeminenţe ; c - întindere ; d - găurire ; e - tăiere
crestare îndoire liberă ; g - îndoire în matriţă ; h - răsucire.

2.3. Tehnologia de forjare cuprinde mai multe etape: aducerea


semifabricatului în stare de plasticitate maxima prin încălzire, trasportul
semifabricatului încălzit cu o unealtă adecvată la locul de forjare, execuţia
operaţiilor de forjare cu unelte şi scule adecvate, verificarea formei rezultate in
urma forjării.
Documentul scris care cuprinde toate datele necesare executării tehnologice
a unui reper se numeşte plan de operaţie.
Întocmirea desenului piesei forjate (fig. 12.3) este operaţia de pornire.

Fig.12.2. Unelte si scule


pentru forjarea liberă:
a – plăci de berbec şi de
nicovală; b – daltă; c –
vergea; d – dorn; e –
matriţă arcuită; f –
cleşte; g – pârghie
pentru răsucire
67
Piesa forjată va fi dimensional mai mare decât piesa finită. Diferenţa de
dimensiune dintre piesa finită şi piesa forjată este materializată de adaosuri de
prelucrare.
Surplusul de metal pe piesa forjată conditinat de limitele tehnologiei de
forjare liberă se numeşte adaos tehnologic.

Fig.12.3. Schema întocmirii desenului Fig. 12.4. Schema pirometrului optic


piesei forjate 1-obiectiv; 2-ocular; 3-bec cu filament
A-piesa forjată; special; 4-sursa de curent;
B – piesa finită;
C – adaos de prelucrare; 5-întrerupator; 6-reostat pentru reglarea
D – adaos tehnologic brută;7-reostat pentru reglarea fină; 8-
miliampermetru;
9-filtru de protecţie; 10-filtru de lumină.

Încălzirea semifabricatelor se face în scopul micşorării rezistenţei la


deformare a metalului şi de ridicare a plasticităţii acestuia.
Regimul de încălzire se stabileşte în funcţie de calitatea materialului piesei.
Pentru C 45, temperatura trebuie să se situeze înte A3 + (30 - 500C) si A4-(150 -
2000C). Măsurarea temperaturii semifabricatelor încălzite se face cu ajutorul
pirometrului optic. Schema acestuia este prevazută in fig. 12.4.
Utilajul pe care se execută în laborator operaţia de forjare liberă este un
ciocan autocompresor (fig.12.5).

Fig.12.5. Schema de funcţionare a


ciocanului autocompresor
1-motor electric; 2-transmisie prin
curele; 3-volant; 4-mecanism bielă-
manivelă; 5-piston compresor; 6-
cilindru compresor; 7-sertăraşe de
comandă; 8-canal de evacuare; 9-
cilindru de lucru; 10-piston cu
berbec; 11-placă de berbec cu
nicovală; 12-şabotă; 13-manetă de
comandă; 14-sistem de pârghii pentru
comanda cu piciorul
68
12.4. Modul de lucru:
În cadrul lucrării de laborator se vor executa operaţiile de bază ale forjării
libere şi demonstrativ o piesă simplă.
Se vor schiţa etapele pentru obţinerea piesei obţinute prin forjarea liberă,
exemplu anexa I la prezenta lucrare.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
- Care sunt operaţiile de bază ale forjării libere?
- Ce avantaje prezintă ciocanul autocompresor?
- Pe ce principiu funcţionează pirometrul optic?

69
Lucrarea nr. 13.
DEFORMARE PLASTICĂ PRIN LAMINARE

13.1. Principii teoretice

Prin laminare se înţelege procedeul de prelucrare prin deformare plastică la


cald sau la rece care se realizează prin antrenarea semifabricatului între cilindrii de
laminare datorită forţelor de frecare. Utilajul se numeşte laminor, procedeul
laminare, iar produsul rezultat laminat.
Schema de principiu a laminorului duo este prezentată în fig. 13.1.

Fig. 13.1. Schema laminorului duo: 1 – motor electric, 2 – cuplaj, 3 – reductor,


4 – caja roţilor de antrenare, 5 – bară de cuplare, 6 – batiu, 7 – lagăre de alunecare,
8 – cilindrii de laminor, 9 – şuruburi de reglare, 10 – discuri pentru măsurarea cursei reglate,
11 – bară de cuplare articulată.

La laminare, dimensiunile materialului se reduc în direcţia presării lui de


către cilindrii şi cresc în celelalte direcţii, mai ales în direcţia de avans a acesteia.
Laminarea se efectuează în următoarele scopuri:
- să transforme materialul metalic (lingou, semifabricat) în profile cu secţiune
dorită, din care se pot prelucra ulterior diferite piese sau se pot folosi direct
(construcţii, instalaţii, etc.);
- să schimbe structura rezultată la turnare (grosolană, neuniformă) într+o
structură fină care determină obţinerea unor caracteristici ridicate.
Prin laminare se obţin diferite tipo-dimensiuni de profile, deosebite între ele
prin forma secţiunii transversale. Majoritatea acestora sunt standardizate în ceea ce

70
priveşte domeniile de bază, proprietăţile fizico – mecanice şi tehnologice,
metodele de încercare.
Produsele laminate se împart în următoarele grupe de bază:
1. profile: a) cu destinaţie generală: rotund, pătrat, U, I, L, sârmă;
b) cu destinaţie specială: şine de cale ferată, de tramvai;
2. table şi benzi;
3. ţevi;
4. laminate speciale : bandaje, bile, profile periodice pentru forjare;

13.2. Modul de lucru

Determinarea parametrilor de laminare se face folosind elementele


prezentate în figura 13.2.
AB - arc de prindere (arc de contact);
α - unghi de prindere;
Fd - forţa de deformare;
Ff - forţa de frecare;
hi - grosimea materialului înainte de laminare;
hf - grosimea materialului după laminare.
Unghiul de prindere (α) se determină funcţie de reducerea grosimii
materialului şi diametrul cilindrilor astfel, (vezi fig. 13.2.):

hi − h f
R− = R cos α (1)
2

hi − h f 2α
(1 − cos α )R = ,1 − cos α = 2 sin (2)
2 2

α hi − h f α α (la valori mici) (3)


D sin 2 = , sin ≈
2 2 2 2

⎛α ⎞
2
hi − h f D hi − h f 4(hi − f f )
D⎜ ⎟ = ⇒ 2 α2 = ⇒α 2 = (4)
⎝2⎠ 2 2 2 2D

2(hi − h f )
α= (5)
D

71
Fig. 13.2. Schema procesului de deformare prin laminare

Valoarea exactă a unghiului de prindere, se determină cu relaţia:

⎛ hi − h f ⎞
α = arccos⎜⎜ l − ⎟ (6)
⎝ D ⎟⎠

Pentru a obţine acelaşi grad de deformare trebuie ca hi – h1 = hi – h2.


În procesul de laminare, se pot modifica şi dimensiunile în direcţia lăţimii.
Fenomenul se numeşte lăţire (Δb = bi − b f ) . Lăţirea se calculează cu ajutorul
relaţiei:

Δh
Δb = c ⋅ ⋅
D
⋅ Δh (7)
hi 2

unde: c = coeficientul ce depinde de temperatura de laminare şi natura materialului


laminat, (cplumb, 20oC = 0,33);

Δh hi − h f
= = reducerea relativă pe înălţime; (8)
hi hi

D – diametrul cilindrilor
În procesul laminării, materialul care iese dintre cilindri are o viteză mai
mare decât a cilindrilor în direcţia laminării.
Cele două viteze se calculează cu relaţiile:
v f = l f σ este viteza laminatului la ieşire (lf = lungimea finală, σ = timpul
de laminare)

72
v i = l i σ este viteza materialului la intrare (li = lungimea iniţială, σ= timpul
de laminare).
Un parametru important la laminare este forţa de laminare (de deformare,
Fd).
În cazul laminării produselor cu secţiune dreptunghiulară pe cilindri cu
tăblie netedă şi diametre egale, forţa de deformare se calculează cu relaţia:

bi + b f
Fd = pm ⋅ bm ⋅ lc = pm ⋅
2
⋅ (hi − h f ) ⋅ D2 , (9)

unde:
pm - presiunea medie (este aproximativ egală cu limita de curgere a
materialului), ( p m ≅ σ c )
bm - laţimea medie a suprafeţei de contact;
lc - lungime arcului de contact.
Produsul bm ⋅ l c reprezintă (aproximativ) suprafaţa de contact a materialului
cu unul dintre cilindrii de laminare.
Rezultatele măsurătorilor şi a calculelor efectuate se vor trece în tabelul 1

Tabelul 11.1

Nr Nr. Dimensiuni Dimensiun


τ α Δb Fd
. Material le iniţiale ile finale
trece bi hi li bf hf lf [se [gra [mm [daN
crt ri c] d] ] ]
.

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
De ce valoarea lăţirii este mai mică decât a alungirii?
Reducerea înălţimii la o trecere depinde de?

73
Lucrarea nr. 14.
SUDAREA ŞI TĂIEREA CU FLACĂRĂ OXI – GAZ

14.1. Principii teoretice

În practica sudării oxi-gaz şi a tăierii termice a aliajelor se utilizează căldura


degajată de flacăra produsă la arderea unui amestec de oxigen cu un gaz
combustibil cum ar fi: acetilenă, hidrogen, metan, butan, propan, gaz de cocserie
sau biogaz. Reacţiile chimice produse între gazul combustibil şi oxigen trebuie să
aibă caracter exoterm şi sunt însoţite ca fenomen secundar de emisia de lumină.
Gazul combustibil utilizat pentru sudarea cu flacără oxigaz se alege în
funcţie de caracteristicile aliajului prelucrat şi trebuie să asigure puterea calorică
necesară topirii locale a semifabricatelor, fapt determinat de temperatura de ardere
în amestec cu oxigenul.
Sudarea cu flacără oxi-gaz este un procedeu cu aplicabilitate restrânsă
datorită productivităţii scăzute, dificultăţilor în manipulare şi pericolului mare de
explozie.

14.2. Sudarea cu flacără oxi-acetilenică

Acetilena (C2H2) – datorită temperaturii mari de ardere şi puterii calorice


ridicate este cel mai utilizat gaz combustibil, în cazul sudării cu flacără oxi-gaz.
Flacăra oxi-acetilenică are o structură complexă – în funcţie de natura reacţiilor
chimice care au loc şi cuprinde următoarele zone (fig. 14.1):
a – sâmburele nucleului format din amestec de C2H2 + O2;
b – nucleul flăcării – zona de ardere intensă şi oxidare primară

C 2 H 2 + O2 → 2CO + H 2 + 450.222 J (1)

c – zona reducătoare – puternic exotermă

3
2CO + H 2 + O 2 → 2CO 2 + H 2 O ↑ +851.940 J (2)
2

d – zona flăcării secundare unde se produce oxidarea completă


( Δx = 2 ÷ 4mm ).
Temperatura maximă a flăcării se obţine în zona reducătoare, loc în care
trebuie să poziţionăm şi piesa de sudat. Căldura dezvoltată de flacăra oxi-
acetilenică creşte – dar nu proporţional – cu consumul de acetilenă şi este
dependentă de amestecul intim al gazelor în amestec. Pentru o ardere completă,
raportul volumic - β0 – între oxigenul şi acetilena care participă la reacţie, este
supraunitar.
În acest sens se poate defini:
74
Q O2 V O2 ⎡m3 / h⎤
β0 = = ⎢ 3 ⎥ (3)
QC 2 H 2 VC 2 H 2 ⎣m / h⎦

- flacăra oxidantă β 0 = 1.2 ÷ 1,5 ;


- flacăra normală β 0 = 1.1 ÷ 1,2 ;
- flacăra carburantă β 0 = 0,7 ÷ 1.
Alegerea adecvată a
tehnologiei de sudare şi a
caracterului flăcării în
concordanţă cu natura aliajului
topit şi cu grosimea tablelor,
conduce la reuşita unei suduri
de calitate, obţinându-se o
cusătură sudată netedă şi
uniformă, fără arderi de
material.
Tehnologia de sudare
este influenţată de următorii
factori:
- raportul β 0 al
amestecului O2 / C 2 H 2 ;
Fig. 14.1. Structura şi repartiţia temperaturii în - viteza gazului prin
lungul flăcării ajutajul arzătorului;
- poziţionarea corectă a
piesei în zona de temperatură maximă;
- înclinaţia arzătorului pentru a dirija flacăra faţă de piesă;
- viteza şi metoda de sudare;
- grosimea şi proprietăţile termofizice ale piesei de sudat
Pentru a realiza o îmbinare de calitate prin sudare oxi-gaz, este necesar să
poziţionăm arzătorul astfel încât flacăra să topească în acelaşi timp ambele zone de
îmbinare ale semifabricatelor precum şi capătul vergelei din material de adaos.
Concomitent cu avansul în lungul cusăturii sudate, arzătorul trebuie să efectueze
mişcări de pendulare transversale pe axa sudurii. Aceste mişcări uniformizează
temperatura în zona sudurii, preâncălzesc zona de sudare şi topesc marginile
semifabricatelor, obţinându-se o topitură omogenă. Vergeaua din metal de adaos
execută mişcări în concordanţă cu arzătorul, asigurând în acelaşi timp
compensarea topirii capătului cald care nu va părăsi flacăra – pentru a evita
oxidarea lui şi impurificarea cu oxizi a cusăturii sudate.

75
Unghiul de înclinare al duzei arzătorului faţă de cusătura sudată este
dependent de grosimea tablei şi este mai mare pentru piese mai groase (fig. 14.2).
Pregătirea marginilor tablelor – fig. 14.3 – astfel încât să se asigure o topire bună a
zonei de îmbinare, se face în funcţie de grosimea şi forma piesei.

Fig. 14.3. Pregătirea marginilor tablelor


Fig. 14.2. Unghiul de înclinare al duzei arzătorului în funcţie de grosimea piesei:
faţă de suprafaţa metalului în funcţie de grosimea a – cap la cap cu margini răsfrânte, b –
piesei: 1 – metal de bază, 2 – arzător, cap la cap fără pregătirea marginilor,
3 – unghi de înclinare, 4 – material de adaos. c – cap la cap în V, d – de colţ şi în T.

Flacăra secundară şi dirijarea fluxului de căldură defineşte tehnologia de


sudare în funcţie de grosimea materialului.

Fig. 14.4. Metodă de sudare înainte: 1 – arzător, 2 – metal de adaos,


3 – metal de bază, 4 – sensul de sudare, 5 – cordonul de sudură, 6 – rostul îmbinării.

Metoda de sudare spre înainte este aplicată în general tablelor subţiri din
oţel cu sudabilitate bună, cu grosime până la 4 mm, sau din aliaje neferoase cu
punct de topire scăzut. Arzătorul dirijează flacăra în sensul avansului de sudare,
preâncălzind zona ce se va suda (fig. 14.4.).

76
Metoda de sudare spre înapoi – fig. 14.5 – se aplică tablelor groase din
oţeluri cu sudabilitate acceptabilă şi asigură dirijarea flăcării spre zona deja sudată.
În acest fel, flacăra secundară menţine temperatura cusăturii sudate şi se evită
răcirea rapidă cu influenţele sale nefavorabile în zona influenţată termic.
Puterea arzătorului –
cuantificată prin numărul
becului – se alege în funcţie de
grosimea materialului de bază şi
este proporţională cu debitul
orar al acetilenei (amestecului
combustibil). Experimental au
fost probate următoarele relaţii:
QC H = 120 g -
2 2
pentru
sudarea spre înainte;
QC H = 100 g
2 2
- pentru
sudarea spre înapoi.

Fig. 14.5. Metodă de sudare înapoi: 1 – arzător, 14.3. Tăierea oxi-gaz


2 – metal de adaos, 3 – metal de bază, 4 – sensul de
sudare,5 – rostul îmbinării, Principii teoretice.
6 – cordonul de sudură. Tăierea cu flacără oxi-gaz este
posibilă numai dacă materialul de tăiat îndeplineşte condiţiile următoare:
- temperatura de formare şi de topire a oxizilor este mai mică decât
temperatura de topire a aliajului;
- reacţiile de oxidare sunt puternic exoterme;
- aliajul de tăiat are conductivitate scăzută.
Pentru a amorsa tăierea oxi-gaz, este necesară încălzirea locală a piesei până
la apariţia primei picături topite, moment în care se proiectează în zonă un jet de
oxigen pur cu presiune de 4 – 10 at.
În prezenţa oxigenului, materialul topit se oxidează în continuare – reacţia
este exotermă – şi topeşte alte zone, iar picăturile formate sunt spulberate de jetul
de gaz.
În urma tăierii oxi-gaz, marginile tăiate sunt puternic oxidate, motiv pentru
care nu se recomandă sudarea lor fără o prelucrare pentru îndepărtarea oxizilor.

14.4. Aparate şi accesorii

Pentru sudarea cu flacără oxi-gaz se folosesc următoarele aparate:


- generatorul de acetilenă prevăzut cu o supapă de siguranţă sau o butelie de
acetilenă cu reductor de presiune;
- butelia de oxigen prevăzută cu reductorul de presiune;
- trusa de sudură standard;
- tuburi flexibile din cauciuc cu inserţie de pânză pentru transportul gazelor;
- diverse accesorii.

77
Generatorul de acetilenă – fig. 14.6. – este un aparat în care se produce
acetilena ca urmare a reacţiei dintre apă şi carbura de calciu (carbid).

CaC 2 + 2 H 2 O = C 2 H 2 ↑ +Ca (OH )2 (4)

Generatorul de acetilenă este format dintr-un clopot metalic imersat în apa


conţinută de un recipient. Recipientul şi clopotul metalic sunt de obicei rigidizate
dar pot fi demontate pentru curăţire şi înlocuirea carbidului. Cele două vase
formează un sistem de vase comunicante în care poate circula apa sub acţiunea
presiunii din clopot.
În interiorul clopotului, sub nivelul de echilibru al apei din vasele
comunicante se fixează un coş metalic ce conţine bucăţi de carbură de calciu.
Prin formarea acetilenei va creşte presiunea de sub clopot şi va scădea
nivelul apei – fapt ce întrerupe formarea acetilenei şi stabilizează poziţiile relative
ale apei şi carburii de calciu.
Consumul de acetilenă va conduce din nou la scăderea presiunii - pmax = 0,7 atm –
şi are ca efect reluarea ciclului de formare – consum de acetilenă descris mai sus.
Se menţine astfel o presiune cu mici fluctuaţii datorate consumului În
locurile unde consumul de acetilenă este redus, se preferă utilizarea buteliilor de
acetilenă.
Prin dizolvarea acetilenei în acetonă şi înmagazinarea lor într-o masă
poroasă conţinută de o butelie de oţel se poate ridica presiunea de stocare a
acetilenei până la 15 atm., fapt ce diminuează pericolele în exploatare. În stare
naturală, acetilena explodează la aproximativ 2 atm, presiune critică ce scade cu
creşterea temperaturii.
Supapa de siguranţă utilizată pentru protecţia generatoarelor de acetilenă
împiedică întoarcerea accidentală a suprapresiunii şi a flăcării înspre acesta.
Este formată dintr-un vas metalic prevăzut cu tuburi – conform fig. 14.6 –
care asigură un traseu bine determinat al acetilenei.
În cazul funcţionării normale, acetilena traversează discontinuu – sub formă
de bule de gaz – apa din supapă.
În cazul unei avarii – explozie la arzător – presiunea întoarsă în supapă va
împinge apa în pâlnia B, dar se va menţine totuşi – datorită supra-înălţării H – un
traseu discontinuu de bule de acetilenă, care nu permite trecerea flăcării spre
generator.
Înainte de punerea în funcţiune a generatorului trebuie verificat şi eventual
completat nivelul apei în supapa de siguranţă. Corect este ca apa să se găsească la
înălţimea robinetului de verificare (6).
Oxigenul necesar este îmbuteliat în butelii de oţel la presiunea de 150 at.
Deoarece la sudare este nevoie de presiuni mai mici – 0,5÷10 at. – este necesară
utilizarea reductoarelor de presiune. Schema unui reductor de presiune este
prezentată în fig. 14.7.

78
Fig. 14.6. Generatorul de acetilenă: Fig. 14.7. Reductor de presiune pentru oxigen
1 – recipient, 2 – clopot, 3 – coş metalic, 1 – manometru pentru măsurarea presiunii din
4 – sistem de rigidizare – recipient – camera de înaltă presiune, 2 – cameră de
clopot, 5 – corp supapă de siguranţă, înaltă presiune, 3 – supapă, 4 – resort de
6 – robinet, 7 – evacuare C2H2 spre furtun, reducere, 5 – manometru pentru măsurarea
8 – pâlnie. presiunii din camera de joasă presiune, 6 –
şurub de reglare a presiunii, 7 – resort de
reglare, 8 – tije, 9 – camera de joasă presiune,
10 – conductă de evcacuare,
11 – membrană elastică, 12 – robinet.

Se disting două camere între care gazul de transferă prin intermediul unei
supape cu con. Oxigenul cu presiune înaltă găseşte supapa deschisă sub acţiunea
arcului 7 şi pătrunzând în camera de joasă presiune (9) acţioneză asupra
membranei elastice cu o forţă ce comprimă arcul 7 şi permite închiderea supapei 3.
Presiunea din camera de joasă presiune este dependentă de relaţia:

k ⋅ Δx = p ⋅ S (5)

unde:
k – caracteristica elastică a arcului 7;
Δx – comprimarea arcului datorită reglajului cu şurubul 6;
p – presiunea de lucru;
S – suprafaţa membranei elastice.
Sistemul funcţionează pulsator, cu frecvenţe dependente de debitul
transferat – (200÷5000) Hz. La flacără pulsaţiile nu sunt sesizabile datorită
amortizării lor în sistemul de tuburi flexibile de transport.
Trusa de sudură conţine corpul arzătorului cu robinetele pentru reglajul
debitului, becurile de schimb şi capul de tăiere.
Arzătorul pentru flacăra oxiacetilenică este prezentat în fig. 14.8.

79
Fig. 14.8. Arzătorul cu injector pentru sudarea oxi-gaz
1 – corpul arzătorului, 2 – conductă de acetilenă, 3 – robinet de acetilenă, 4 – injector,
5 – garnitură de cauciuc pentru etanşare, 6 – piuliţă de asamblare, 7 – camera de amestec,
8 – ţeavă de amestec, 9 – bec, 10 – robinet pentru O2, 11 – conductă pentru O2..

Fig. 14.9 Becul de tăiere cu flacără: 1 – corpul becului, 2 – becul de tăiere.

14.5. Modul de lucru

- Se vor identifica aparatele şi accesoriile care se utilizează;


- Se stabilesc consumurile de gaz combustibil;
- Se alege numărul becului în funcţie de grosimea materialului sudat;
- Se instalează şi se verifică aparatele şi dispozitivele pentru sudare;
- Se cântăresc tablele înainte de sudare (mc);
- Se sudează tablele cu ambele metode;
- Se cronometrează timpul de sudare;
- Se cântăresc tablele după sudare (mf);
- Se calculează masa materialului depus, (md);
- Se măsoară lungimea cordonului L;

80
- Se determină viteza de sudare (Vs);
În cazul tăierii oxi-gaz:
- Se trasează cu cretă direcţia de tăiere;
- Se echipează arzătorul cu duza de tăiere;
- Se preâncălzeşte local zona de tăiere;
- Se taie tabla urmărind trasajul.

14.6. Interpretarea rezultatelor

- Se apreciază calitatea îmbinării şi a tăieturilor în funcţie de metodă;


- Se compară vitezele de sudare în funcţie de metodă;
- Se apreciază consumurile de acetilenă şi oxigen.

Rezultatele şi observaţiile se trec în tabelul următor:


Tabelul 14.2.

Nr. Material
Gaz comb.

crt.
Calitate

Metoda
Grosim

Nr. bec

mi mf PO 2
PC H 2 md Ls ts Vs QC H
2 2
Q O2
e

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
Care sunt gazele cele mai potrivite pentru sudarea oxi-gaz?
Cand se foloseşte metoda de sudare înainte şi când cea înapoi?
Care sunt avantajele tăierii oxi-gaz?

81
Lucrarea nr. 15
LIPIREA ALIAJEOR METALICE

Lucrarea prezintă noţiunile generale asupra procesului de lipire, tehnica si


tehnologia lipirii precum si principalele materiale de adaos întrebuinţate la lipire.

15.1. Principiul lucrării

Lipirea este procesul tehnologic de îmbinare a două piese metalice, aflate in


stare solidă, cu ajutorul unui metal de adaos topit, numit aliaj pentru lipit.
Aliajul pentru lipit are întotdeauna o temperatura
de topire mai joasă decât a metalului de bază, care spre
deosebire de sudare, la lipire nu se topeşte. În timpul
lipirii se produce o dizolvare si o difuziune superficială
reciprocă între metalele de bază şi aliajul pentru lipit,
care trebuie să dizolve bine metalele de bază, să se
Fig.15.1. Structura întindă uşor pe suprafaţa lor şi să adere cât mai bine
lipiturilor la acestea (fig. 15.1).
1-material de bază Contactul dintre aliajul pentru lipit în stare
2-stratul de difuzie lichidă şi metalul de bază în stare solidă se poate
3-material de adaos realiza numai prin completata curăţire a suprafeţelor
de îmbinat.
Pentru buna reuşită a procesului de lipire se întrebuinţează în afara
materialului de adaos corespunzător şi fluxuri. Rolul lor este de a dizolva şi
îndepărta oxizii si murdăriile de la suprafaţa metalelor, de a le proteja împotriva
oxidării, de a îmbunătăţii aderarea şi întinderea metalului de lipit pe suprafaţa
metalului de bază, etc.
Procedeele actuale de lipire pot fi împărţite în două categorii principale:
- lipire moale;
- lipire tare (brazare).
Aceste două feluri de lipire se deosebesc, în primul rând, prin temperatura de
topire a aliajului de lipit.

82
Fig.15.2. Lipituri prin Fig.15.3. Îmbinări prin lipire cap la cap
suprapunere

Aliajele pentru lipirea moale au o temperatură de topire sub 4000C iar aliajele
pentru lipirea tare au o temperatură de topire peste 5500C.
Aliajele pentru lipirea tare au o mai mare rezistentă mecanică, rezistenţa la
rupere atingând în unele cazuri 50 daN/mm2, iar cele pentru lipirea moale de
obicei pana la 5-7 daN/mm2.
Forma lipiturii influenţează caracteristicile mecanice ale acestuia. Cel mai
frecvent se întrebuinţează lipitura prin suprapunere (fig. 15.2) si lipirea cap la cap
(fig. 15.3).
Pentru sporirea rezistenţei mecanice se recomanda înclinări ale îmbinărilor cap
la cap de peste 450 sau îmbinările sub forma de coadă de randunică.

15.2. Lipirea moale

Aliajele pentru lipirea moale fiind uşor fuzibile şi cu rezistenţă mecanică


mică se utilizează acolo unde piesele nu au de suportat solicitări mecanice mari.
Lipirea moale poate fi folisită aproape la toate metalele şi aliajele lor
inclusiv la metalele uşor fuzibile ca: zincul, plumbul, staniul si aliajele lor.

15.2.1. Aliaje pentru lipirea moale

Cele mai răspândite sunt staniul si plumbul (tabelul 15.1).

Tabelul 15.1.
Compoziţia chimică şi întrebuinşarea aliajelor de staniu pentru lipirea moale
Simbol Compoziţia chimică Temperatura oC Întrebuinţări
Sn Pb Solid Lichid
Pentru lipit plumb, oţel, alamă, cupru şi
Lp 20 20±1 rest 183 266 articole de uz general. Nu este utilizabil
cu ciocanul de lipit.
Pentru lipituri cu flacără şi tinichigerie
Lp30 30±1 rest 183 255 obişnuită. Lipituri diverse la oţel şi
plumb.
83
Simbolul aliajului de topit cuprinde literele Lp adica lipit, însoţite de un
număr care indică conţinutul mediu in staniu. Aliajele se toarnă în vergele de cca.
600mm lungime şi în blocuri.

15.2.2. Fluxuri pentru lipirea moale

Fluxurile sunt absolut necesare în majoritatea cazurilor de lipire, întru-cât


aliajul pentru lipit nu dizolvă destul de uşor metalul de bază, numai dacă suprafaţa
acestuia este perfect curată.
Fluxul apară metalul de bază şi aliajul pentru lipit împotriva oxidării,
dizolvă sau reduce oxizii formaţi, mareşte aderenţa marginilor cu aliajul pentru
lipit şi îmbunătăţeşte acoperirea suprafeţei pieselor.
Fluxurile sunt foarte diferite ca aspect: lichide, paste, prafuri. Cele mai
utilizate sunt:
- compuşi organici: colofoniu (sacâzul), stearina, etc.
- compuşi anorganici: acidul clorhidric, clorura de amoniu (tipiringul), clorura de
zinc, etc.
Dupa lipire se recomandă îndepartarea fluxurilor neorganice întru-cât se
produce o coroziube rapidă.

15.2.3. Tehnologia lipirii

Pentru reuşita lipiturii este necesar ca suprafeţele de îmbinat să fie perfect


curate. Curăţirea se face mecanic (periere, pilire, etc.) sau chimic prin ardere sau
fierbere intr-o substantă alcalină.
După procedeul de încălzire al locului de lipit, lipirea se poate executa cu:
- ciocanul de lipit;
- flacară;
- prin imersare;
- cu ultrasunete.

Lipirea cu ciocanul

Este unul dintre cele mai des folosite procedee (fig. 15.4).

Ciocanele de lipit se încălzesc până la temperatura de 250-6000C după


necesităţile operaţiei.
Ciocanul de lipit încălzit se freacă cu partea activă de clorura de amoniu
(ţipirig) în prezenţa unei bobiţe de staniu. Se aplică apoi pe locul deîimbinat bine
curăţat şi în acelaşi timp se apropie vergeaua de aliaj de lipit care se topeşte şi
furnizează materialul de adaos.

84
Lipirea se face printr-un strat subţire de
material de lipit care pătrunde în spaţiul mic
dintre suprafeţele de îmbinat.
Dacă îmbinarea se executa prin
suprapunere, lăţimea X suprapusă se calculează
cu formula:
δ1 ⋅ h ⋅ c
X = ,
δ2
în care: δ1 si δ 2 sunt rezistenţa la forfecare a
Fig.15.4. Lipitura cu ciocanul
de lipit materialului de bază respectiv a aliajului de lipit; h
1-piesă, 2-dispozitiv, 3- – grosimea minimă a materialului; c – coeficientul
lipitură, 4-vergea din aliajul
de lipit, 5-ciocan de lipit. de siguranţă.

Lipirea cu flacără

Foloseşte pentru încălzirea locului de lipit flacără unui arzător de gaz, a unei
lampi de lipit sau altă sursă asemănătoare atunci când este necesară o temperatură
puţin mai ridicată la locul de lipire sau când forma piesei nu permite utilizarea
ciocanului de lipit.
Porţiunile care urmează a fi lipite se încălzesc până când se topeşte aliajul
folosit, întins în prealabil o dată cu fluxul. Procedeul se foloseşte foarte mult la
lipirea ţevilor (fig. 15.5). Pentru calculul lăţimii X a suprapunerii se utilizează
formula:
δ 1 ⋅ h ⋅ c ⋅ ( d − h)
X = ,
δ2 ⋅ d
în care: d – este diametrul locului de lipit;
h – grosimea minimă a materialului;
c – coeficientul de siguranţă;
δ1 si δ 2 - rezistenţa la forfecare.

15.3. Măsurători si repere

Se vor executa epruvete din tabla de oţel, tabla de cupru si aluminiu precum
si epruvete tubulare pentru lipirea cap la cap şi prin suprapunere.
Se vor calcula laţimile suprapuse în cazul lipirii prin suprapunere. Lipirea se
va face cu ciocanul manual cât şi cu cel electric.
Se va aprecia macroscopic calitatea cusăturilor obţinute pentru fiecare din
ciocanele de lipit întrebuinţate.
Măsurătorile şi rezultatele vor fi trecute în tabelul 15.2.

85
Tabelul 15.2.
Nr. Material Cusătura Tipul de Consum de aliaj de lipit
crt. Prin suprapunere Cap la cap lipire Calculat Consumat

Studiind lucrarea, studentul trebuie să gasească raspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Care este diferenţa dintre lipire şi sudare?
- Prin ce diferă lipirea moale de lipirea tare (brazare)?
- Ce tehnologii de lipire cunoaşteţi?

Fig.15.5. Lipituri pe ţevi

86
Lucrarea nr.16.
STUDIUL INFLUENŢEI PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE
ASUPRA GEOMETRIEI SI CALITĂŢII CUSĂTURII LA SUDAREA
ELECTRICĂ MANUALĂ CU ELECTROZI ÎNVELIŢI

16.1. Scopul lucrării


Lucrarea are drept scop însuşirea metodologiei de elaborare a tehnologiei de
sudare cu procedeul S.E., determinarea prin calcul a parametrilor regimului de
sudare şi a influenţei acestora asupra geometriei şi calităţii cusăturii.

16.2. Calculul parametrilor regimului de sudare


Elaborarea tehnologiei de sudare cu procedeul S.E. se face în mai multe etape:

Etapa 1. În funcţie de calitatea metalului de bază MB, de grosimea δ a


componentelor, de tipul sudurii (Scc – cap la cap, sau Sco – de colţ), de poziţia de
sudare şi de posibilitatea de a suda dintr-o parte (notată 1p), sau din ambele parţi
(notată 2p), se aleg tipul şi dimensiunile rostului.
Etapa 2. Tipul şi dimensiunile rostului, împreună cu factorii enumeraţi la prima
etapă, determină alegerea tipului electrozilor înveliţi, diametrul electrozilor “de”,
numărul de treceri “nt” şi aşezarea lor în rost. Diametrul electrozilor “de” se
stabileşte în funcţie de grosimea materialului de sudat δ la sudarea cap la cap, sau
în funcţie de cateta k la îmbinările de colţ. Valorile recomandate pentru de sunt
date în tabelele 16.1 si 16.2:
Cunoscând diametrul electrodului, la sudarea îmbinărilor cap la cap, secţiunea
cusăturii depuse la o trecere se calculează cu relaţiile:
-pentru primul strat depus la rădăcina cordonului:
A1 = (6…8) x de [mm2] (1)
-pentru straturile următoare:
Ai = (8…12) x de [mm2] (2)
Tabel 16.1
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de grosimea componentelor

Tabel 16.2
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de cateta K a îmbinării de colţ

Aria necesară cordonului îmbinării de colţ, sau în T, se poate calcula în funcţie de


cateta K a cordonului de sudură şi de coeficientul de supraînălţare Ky:
87
An=Ky x K2/2 [mm2] (3)
Valorile coeficientului Ky sunt date în tabelul 16.3:

Tabel 16.3
Valorile coeficientului Ky în funcţie de cateta K a îmbinărilor de colţ

Cunoscând aria cusăturii Ac , aria primei treceri A1 si ariile celorlalte treceri Ai, se
determină numărul de treceri cu relaţia:

- Ac (fig.5.1) poate fi calculată cunoscând aria rostului Ar :


Ac = (1,1 … 1,4) Ar (5)
Relaţia (5) se aplică la sudurile cap la cap. În mod frecvent, prima trecere se
sudează cu un electrod cu diametrul mai mic (3,25 mm, sau mai mic) şi celelalte
cu
diametrul mai mare.

Fig. 16.1 Aria rostului şi aria cusăturii

Adâncimea de pătrundere a cusăturii “p” la o trecere, se stabileşte cu relaţia :


p = (0,3 … 0,5) r [cm] (6)
unde: r = 0,0022 (El)1/2
El=energia liniară şi se determină cu relaţia:
El = η x Ua x Is/ Vs (7)
în care:
η = randamentul termic; η = 0,7 … 0,9;
Ua = tensiunea arcului [V];
Is = curentul de sudare [A];
Vs = viteza de sudare [cm/s].
Cunoscând de, se determină curentul mediu de sudare Is, folosind regresia:
Is = 62,5 x de - 50 [A]; (8)

88
Relaţia (5.8) se aplică pentru electrozii cu pulbere de fier în înveliş - Eu. Pentru
celelalte genuri funcţionale, regresiile liniare sunt:
Is = 56,25 x de - 75 [A]; - pentru electrozi slab aliaţi (9) sau
Is = 2,5x d2e + 35,5x de - 18 - pentru electrozi nealiaţi (10)
Is= 2,7xd2e +25x de-11 - pentru electrozi aliaţi (11)
Relaţiile sunt valabile pentru1,6 > de < 8,0 [mm];
Tensiunea arcului este recomandată de producătorul de electrozi. Dacă lipseşte
această informaţie, Ua poate fi calculată cu relaţia:
Ua = 0,05 x Is+10 [V]; (12)
Viteza de sudare.
Depinde de metalul de bază prin energia liniară admisă să se introducă la sudare
(materiale sensibile sau nu la supraîncălziri), aria trecerii, tipul şi diametrul
electrodului, poziţia de sudare, etc. Este un parametru mai greu de controlat.
Pentru calculul vitezei de sudare se pot utiliza următoarele relaţii.
a) Folosind αd = coeficientul de depunere [g / Axh]

unde:
IS = curentul de sudare (A)
ρ = densitatea materialului (g / cm3) pt. oţel ρ = 7,8 g/cm3.
At = aria trecerii (mm2)
Coeficientul de depunere αd depinde de tipul învelişului şi diametrul acestuia. În
tabelul 16. 4 se dau valorile lui αd pentru electrozii bazici:
Tabel 16.4
Coeficientul de depunere αd în funcţie de diametrul electrodului de

b) Folosind corelaţia statistică:

Produsul k x vS este determinat cu ajutorul unei corelaţii statistice, funcţie de


diametrul electrodului şi aria trecerii realizată cu electrodul respectiv. În tabelul
16.5. sunt date valorile produsului k x vS în funcţie de diametrul electrodului.
Tabel nr. 16.5
Valorile produsului k x vS în funcţie de diametrul electrodului de

89
Viteza de sudare la sudarea manuală se poate determina informativ cu relaţia:
Vs = αt x Is/3600 x γ x AI [cm/s]; (16)
în care: Vs =viteza de sudare;
αt =coeficientul de topire al electrozilor; αt =(8…12 )[g/Ah] γ =densitetea
3
[g/cm ];
Ai =secţiunea cordonului depus la o trecere[cm2].
În acest fel, tehnologia sudării a fost elaborată, fiindcă s-au determinat toţi
parametrii tehnologici P.T., care o definesc.

16. 3. Desfăşurarea lucrării


a) Materiale utilizate
În vederea efectuării lucrării, se va folosi ca metal de bază tablă de oţel calitatea
OL
37.1K.,cu grosimea de 5 şi respectiv 10 [mm].
• Se vor debita câte 4 probe din fiecare grosime de material, conform fig. 16.2;
• Pentru sudare se vor folosi electrozi SUPERTIT. Poziţionarea plăcilor în
vederea sudării şi respectării rostului, se va face prin puncte de sudură, realizate
cu electrozi SUPERTIT, de = 3,25 [mm].
b) Stabilirea tehnologiei de sudare
Având grosimea şi calitatea metalului de bază, se determină conform metodologiei
prezentate, următoarele mărimi:
Diametrul electrozilor -de;
Numărul de treceri -nt;
Curentul de sudare -Is;
Tensiunea arcului -Ua;
Viteza de sudare -Vs;
Energia liniară -El;
Pătrunderea cusăturii la fiecare trecere - p. Mărimile se vor determina atât
pentru varianta “a”, cât si pentru varianta “b” din fig.16.2.

90
Fig.16.2 Forma şi dimensiunile probelor

c) Sudarea probelor
I. Respectând valorile lui Is, Ua, vs, calculate pentru fiecare grosime de
material, se va executa sudarea probei cu grosimea de 10 [mm];
II. Menţinând Ua şi vs constante, se măreşte Is cu (15 … 20) [A] şi se sudează
pe o lungime de 125 [mm], proba “a”, respectiv proba “b” ( al doilea lot din
cele patru probe), apoi se micşorează Is faţă de valoarea calculată cu 15…20 [A] şi
se sudează porţiunile rămase nesudate;
III. Se menţin Is si vs constante şi se sudează lotul trei de probe, mărind şi apoi
micşorând Ua, cu aproximativ 5 V, similar punctului II;
IV. Se menţin Is si Ua constante, şi se execută sudarea celui de-al patrulea lot de
probe, mărind şi micşorând apoi viteza de sudare.
d) Interpretarea rezultatelor
După răcirea probelor sudate, se vor secţiona transversal pe cordonul de sudură.
Se vor examina vizual secţiunile cu ajutorul unei lupe cu ordinul de mărire de 10x.
Se vor desena cordoanele de sudură prezentându-se variaţia geometriei cusăturii,
în funcţie de parametrii regimului de sudare.
Pe baza calculelor efectuate şi a măsurării lui p, b, h, se va completa tabelul 16.6:
Tabel 16.6
Mărimile calculate şi măsurate în cadrul lucrării

Se vor ridica graficele variaţiei lui p, b, şi h în funcţie de variaţia lui Is, Ua şi vs.

91
Lucrarea nr. 17.
SUDAREA ELECTRICA PRIN PRESIUNE

17.1. Principii teoretice

Sudarea prin presiune este metoda de îmbinare nedemontabilă prin


intermediul forţelor de legătură interatomice, care se realizează sub acţiunea unor
forţe transmise pieselor de sudat, cu sau fără încălzirea locală a zonei de îmbinare
(uneori până la topire) şi fără utilizarea unui material de adaos.
În funcţie de temperatura maximă ce se atinge în timpul sudării sub presiune,
se consideră:
- Sudare la rece – procedeul la care nu se atinge temperatura de
recristalizare;
- Sudare la cald – procedeul la care au loc recristalizări în cusătură sau în
zona de îmbinare.
Sudarea sub presiune la cald se realizează în stare solidă sau cu topire.
Metodele de încălzire pot fi foarte diferite: încălzire electrică prin rezistenţă,
cu flacără oxigaz, prin C.I.F., prin frecare, cu energie înmagazinată, etc.
Cele mai răspândite procedee de sudare prin presiune se bazează pe încălzirea
electrică prin rezistenţă a zonei de îmbinare. Tehnologia de sudare constă în
încălzirea locală a pieselor în contact, căldura fiind produsă la trecerea curentului
electric printr-un circuit de conductori, conform legii Joule-Lenz.
Dacă în timpul încălzirii, intensitatea curentului şi rezistenţa circuitului nu se
menţin constante, este valabilă relaţia:
t
Q = 0,24∫ I 2 .R.dt
0

unde: Q – este cantitatea de energie calorică, în [J];


R – rezistenţa ohmică a circuitului, în [Ω];
I – intensitatea curentului în secundarul transformatorului, în [A];
t – timpul, în [s].
După poziţia reciprocă a pieselor de îmbinat, sudarea electrică prin presiune
poate să fie sudare cap la cap, în puncte şi în linie.

17.2. Aparatură şi utilaje

Utilajele folosite pentru sudarea electrică prin rezistenţă, trebuie să asigure


regimul electric (curentul şi tensiunea la mărimea şi caracteristicile prescrise) şi
regimul mecanic (forţele de presare).
Alimentarea cu energie electrică se realizează de obicei de la transformatoare
construite special, de puteri uzuale între 0,5....500 kVA, putând furniza curenţi
foarte mari de 5.000....30.000 A, la tensiuni secundare relativ mici, de 0,3...25 V.

92
În funcţie de mărimea şi forma cusăturii, sistemele de realizare a forţelor de
presare sunt foarte diferite, electrozii putând fi acţionate de dispozitive mecanice,
pneumatice, hidraulice sau electrice, comandate manual, mecanizat sau mixt.
Piesele contact (electrozii) utilizate la sudarea electrică prin presiune, trebuie
să îndeplinească trei condiţii:
- Să conducă curentul de sudare în zona îmbinării;
- Să transmită pieselor forţa necesară pentru sudare;
- Să asigure disiparea rapidă a căldurii din zona de sudare.
În acest scop, se utilizează aliaje pe bază de Cu, aliate cu diferite elemente:
Cr, Cd, Be, Zn, Ni, Co, etc. În majoritatea cazurilor, piesele de contact sunt
prevăzute cu sisteme de răcire cu apă.

17.3. Sudarea cap la cap

Sudarea electrică prin presiune


cap la cap constă în realizarea
îmbinării în stare plastică sau topită,
sub acţiunea unei forţe. Încălzirea se
realizează prin rezistenţa de contact
a părţilor frontale ale pieselor de
îmbinat, prinse între două
dispozitive de strângere prin care se
transmite atât curentul electric de la
secundarul transformatorului de
sudare cât şi forţa necesară pentru
realizarea îmbinării (Fig.17.1).
În funcţie de tehnica de
încălzire şi presare, se disting două
variante de bază ale procedeului:
Sudarea cap la cap în fază solidă –
care se realizează în două faze:
a) Încălzirea – piesele cu
Fig.17.1. Schema şi fazele sudării cap la părţile frontale prelucrate şi curăţate
cap 1-piesele de îmbinat, 2-pese de contact, 3- sunt aduse în contact (datorită forţei
sursa de curent (transformator), 4-contactor de presare, rezistenţa de contact între
a-faza de încălzire, b-faza de refulare (F1<F2;
2l1>2l2)
cele două piese are o valoare redusă),
iar porţiunea dintre piesele de contact
se încălzeşte datorită rezistenţei
ohmice până la temperatura de
deformare plastică (900...1200oC la oţel);
b) Refularea – se realizează prin mărirea forţei de presare (F2 -
Fig.17.1.b – p2=300...500 Mpa). După răcire, îmbinarea prezintă o îngroşare şi o
scurtare de refulare.
Sudarea prin topire intermediară – este procedeul la care, pe suprafeţele
frontale ale pieselor se obţine o peliculă de metal lichid care este expulzat din
93
interstiţiu împreună cu oxizii şi impurităţile în timpul unei refulări cu viteză
ridicată. Îmbinarea se realizează şi în acest caz în două faze: încălzire şi refulare.
Topirea intermediară a suprafeţelor frontale se poate realiza prin două
metode:
- Topirea directă – se realizează prin topirea capetelor cu viteză redusă şi
la presiuni mici, după ce sursa de curent este cuplat. Contactele parţiale
şi imperfecte (având rezistenţă de contact ridicată), conduc la încălzirea
rapidă a capetelor de îmbinat până la topire.
- Topire cu preîncălzire – este asemănătoare cu tehnica precedentă, cu
singura deosebire, că este precedată de o preîncălzire prin contactele
intermitente realizate în urma unor impulsuri de presiune urmate de
întreruperea contactelor (prin atingeri repetate ale capetelor pieselor).
În urma refulării, piesa sudată prezintă şi în acest caz o îngroşare şi o
scurtare.
La sudarea prin topire intermediară, îmbinarea este de calitate superioară,
deoarece impurităţile şi oxizii sunt expulzaţi împreună cu stropii de metal formaţi
în timpul încălzirii. Principalele dezavantaje la această metodă sunt complexitatea
procedeului şi productivitatea lui redusă.

17.4. Sudarea în puncte

Fig.17.2. Schema sudării


electrice prin puncte
1-transformator, 2-electrozi, 3-
piese de sudat, 4- contactor
Rc – rezistenţa punctului de
contact între piesele de sudat
Re – rezistenţa de contact dintre
electrod şi tablă
Rm – rezistenţa metalului de bază

În principiu, sudarea electrică în puncte se


realizează prin trecerea unui curent printr-un contact, încălzirea acestuia datorită
unei rezistenţe de contact ridicate, presarea şi răcirea sub presiune. Simultan se pot
realiza unul sau mai multe puncte de sudură. Sudarea în puncte se poate realiza din
două părţi sau dintr-o singură parte.
Sudarea electrică prin presiune în puncte din două părţi (Fig.17.2) se
realizează între piesele (3) cu electrozi (2) alimentaţi de la un transformator (1) sub
acţiunea celor două forţe F egale şi de sens contrar. Conectarea la sursa de curent
se face după realizarea presiunii dintre piesele de îmbinat. Datorită rezistenţei de
contact de valoare ridicată dintre piesele de sudat (Rc), zona de contact se va
încălzi. La creşterea temperaturii, rezistenţa de contact se micşorează, în schimb
creşte rezistivitatea pieselor, astfel ca sursa termică se extinde în jurul zonei de
contact, creând un nucleu sudat, format din materialele celor două elemente

94
asamblate. Dacă se menţine încălzirea, punctul creşte odată cu topirea nucleului.
Din această cauză, curentul trebuie întrerupt fiindcă în caz contrar punctul topit
creşte până la străpungere. După răcirea metalului topit, se obţine punctul sudat.
Tehnologia sudării în puncte presupune corelarea parametrilor principali ai
procesului: curentul de sudare, durata de conectare, forţa de apăsare, diametrul
electrozilor şi calitatea suprafeţelor în contact.
Pentru fiecare variantă a sudării în
puncte (material, diametrul punctului,
forţa de strângere) se poate trasa o
diagramă de sudabilitate (Fig.17.3).
Pentru un curent de sudare inferior
curentului Imin, sudarea nu poate avea
loc, oricât ar creşte timpul. De
asemenea, punctele cu coordonatele t
respectiv I, aflate în zona A, indică
imposibilitatea realizării unui punct de
sudură.
Pentru realizarea unui punct,
parametrii procesului de sudare trebuiesc
Fig.17.3. Diagrama de sudabilitate la
aleşi în zona B. Putem opta pentru un
sudarea electrică în puncte regim de sudare dur (I1,t1) sau pentru
un regim moale (I2, t2).
Dacă parametrii sunt aleşi în zona C, se înregistrează o supraîncălzire şi o
împroşcare de metal topit între electrozi şi piesele de sudat.
În afară de sudarea electrică prin presiune din două părţi, există şi alte
variante, cum ar fi: sudarea dintr-o singură parte, sudarea în relief, sudarea cu
energie înmagazinată, etc.

17.5. Sudarea electrică prin presiune în linie

Este o metodă de sudare care se


realizează în aceleaşi condiţii ca şi
sudarea în puncte, însă în unele situaţii
succesiunea de puncte pot fi parţial
suprapuse, rezultând astfel o cusătură
etanşă.

Fig.17.4. Sudarea în linie


1-rolă superioară, 2-table de îmbinat, 3-rolă
inferioară, 4-transformator
La acest procedeu, electrozii sunt
înlocuiţi cu role (Fig.17.4.). Cel puţin

95
una dintre role este antrenată mecanic. Amândouă sunt confecţionate din Cu sau
aliaj de cupru, sunt răcite cu apă şi
acţionează cu o forţă de presare asupra tablelor ce urmează a fi îmbinate.
Regimul electric este mai dur ca la sudarea în puncte, datorită pierderilor prin
curenţi disperşi.
În funcţie de parametrii tehnologici (curentul de sudare, forţa de presare şi
viteza periferică a rolelor), sudarea în linie se poate realiza prin mai multe metode:
- Prin rotirea continuă a rolelor, presiunea constantă şi deconectarea
periodică a curentului;
- Prin rotirea continuă a rolelor, presiune constantă şi menţinerea
constantă a curentului de sudare;
- Prin rotirea continuă a rolelor şi modularea curentului prin variaţia
presiunii;
- Sudarea în paşi – cu presarea constantă şi mişcarea rolelor în
contratimp cu conectarea curentului.
Sudarea în linie se aplică pentru îmbinări de rezistenţă (puncte îndepărtate) şi
de etanşeitate (puncte suprapuse).

17.6. Modul de lucru şi interpretarea rezultatelor

După identificarea părţilor componente ale instalaţiilor de sudare, se vor


stabili parametrii regimurilor de sudare în funcţie de dimensiunile
semifabricatelor.
Se vor executa practic următoarele îmbinări:
- Sudarea electrică prin presiune cap la cap în stare solidă şi prin topire
parţială;
- Sudarea prin puncte cu regim dur şi regim moale;
- Sudarea în linie prin puncte îndepărtate (de rezistenţă) şi prin puncte
suprapuse (de etanşeitate).
Parametrii regimurilor de sudare se vor trece în Tab.17.1. Se va aprecia
calitatea îmbinărilor obţinute folosind diferite regimuri de sudare.

Tab.17.1.
Proced Material Dimensiu Is U t Fs Fr Vs
eul de ul de nile [kA] [V] [s] [kN] [kN] [m/mi Obs.
sudare sudat epruvetei n]
[mm]
Cap la
cap
În
puncte
În
linie

96
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
- Care este principiul sudării electrice prin presiune?
- Care este diferenţa dintre sudarea electrică prin presiune cap la cap în
stare solidă şi sudarea cap la cap prin topire intermediară?
- Care este semnificaţia unui regim dur şi a unui regim moale la sudarea
electrică în puncte?
- Prin ce tehnici (ce parametrii tehnologici) se poate realiza sudarea
electrică prin presiune în linie?

97
Lucrarea nr. 18
STABILIREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE PRIN PROCEDEUL MIG,
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE.

18.1. Scopul lucrării


Lucrarea are ca scop stabilirea tehnologiei de sudare a unor plăci din oţel nealiat
cu conţinut scăzut de carbon, efectuarea sudării ( aplicând tehnologia stabilită) şi
verificarea influenţei parametrilor regimului de sudare asupra calităţii sudurilor
realizate.

18.2. Instalaţia folosită la sudare


In figura 18.1 sunt prezentate elementele componente ale unei unei instalaţii de
sudare MIG / MAG.:

Fig.18.1 Elementele componente ale unei instalaţii de sudare M.I.G


1-Sursă de curent continuu (convertizor, redresor, etc.); 2 - semiautomat de sudare; 3-
electrosupapă de gaz; 4- rola (bobina) cu sârmă electrod; 5 -pistolet de sudare; 6-butelie cu gaz
inert; 7 - reductor de presiune; 8 -cupla pentru alimentarea de la reţeaua trifazată; 9 - metal de
bază; 10 - ansamblu motor-reductor pentru acţionarea rolelor de antrenare a sârmei; 11-role de
antrenare.

Instalaţia pentru sudare MIG/MAG se compune din urmatoarele părţi principale:


• Sursa de curent;
• Semiautomatul pentru realizarea avansului sârmei electrod cu viteză reglabilă –
ve;
• Pistoletul de sudare şi cablurile aferente;
• Butelia ce conţine gazul inert ( sau activ) cu reductor de presiune şi manometre.

18. 3. Elaborarea tehnologiei de sudare


În vederea elaborarii tehnologiei de sudare, este necesar să se cunoască
urmatoarele:
• Calitatea metalului de bază ce urmeaza să fie sudat;
• Grosimea metalului de bază;
• Tipul îmbinării (cap la cap, de colţ etc. ).
98
Aceste informaţii se extrag din desenele de execuţie ale subansamblului sau
ansamblului sudat.
Cunoscând calitatea metalului de bază din SR EN se alege marca sârmei astfel
încât să fie compatibilă cu calitatea metalului de bază.
Cunoscând grosimea şi calitatea metalului de bază, din tabele tehnologice, sau din
STAS se aleg forma şi dimensiunile rostului.
Se recomandă:
• Pentru grosimea componentelor = (3…5) [mm] – rost în I;
• Pentru grosimea componentelor = (5…20) [mm] – rost în V;
• Pentru grosimea componentelor = (15…40) [mm] – rost în X;
• În general pentru grosimi > 20 [mm] – rost în U.
În funcţie de grosimea δ a componentelor de sudat, se alege diametrul sârmei
electrod de:
• Pentru δ = 1 [mm] de = 0,6…0,8 [mm];
• Pentru δ = 2…5 [mm] de = 0,8…1 [mm];
• Pentru δ = 6 [mm] de = 0,8…1,2 [mm];
• Pentru δ = 7…12 [mm] de = 1…1,6 [mm];
• Pentru δ ≥ 12 [mm] de = 1,6…2,4 [mm].
Debitul gazului de protecţie se alege în limitele:
• DG = 8…10 l/min. pentru δ = 1…5 [mm];
• DG = 9…12 l/min. pentru δ = 5…12 [mm];
• DG = 12…15 l/min. pentru δ > 12 [mm].

18. 3.1 Calculul parametrilor regimului de sudare


Pentru determinarea parametrilor regimului de sudare, se vor parcurge urmatoarele
etape:
a) Se alege modul de trecere a picăturilor de metal topit prin coloana arcului după
cum urmează:
- sub formă de picături ce scurtcircuitează periodic arcul electric- sudare cu arc
scurt - short arc (sh) pentru grosimi mici de material (sub 3 mm) ;
- sub formă de picături foarte fine, pulverizate spre baia de metal topit –sudare
spray arc – (sp) pentru grosimi de material ce depăşesc 3 mm.

b) În funcţie de modul de sudare ales –sh, sau sp – şi de diametrul electrodului, se


calculează curentul de sudare Is, folosind relaţiile:
a. trecere sh: Ish = 125,5 × de - 32,5 [A]; (1)
2
b. trecere sp: Isp = 370 × de - 67de - 78 [A]; (2)
relaţiile fiind valabile pentru de = 0,8…2,4 [mm].
c) Tensiunea arcului Ua se determină cu relaţia:
Ua ≈ 13,34 + 0,05 × Is [V]. (3)
d) În funcţie de valoarea calculată pentru curentul de sudare folosind informaţiile
din tabelul 18.1, se stabileşte lungimea liberă a sârmei electrod.
Tabel 18.1

99
Lungimea liberă a sârmei electrodViteza de sudare vs, se calculează cunoscând:
-produsul ρ·K·Vs pentru orice metal, sau aliaj metalic;
-produsul K·Vs, valabil pentru oţeluri folosite în construcţiile sudate.
În tabelul 8.2 sunt date valorile produselor ρ·K·Vs si K·Vs, în funcţie de modul de
trecere a picăturilor de metal topit prin arcul electric Sh si Sp, fiind considerată
secţiunea unei treceri, egală cu secţiunea sârmei electrod utilizată.
Se determină aria rostului Ar. Aria de calcul va fi:
Ar = (1,1…1,3) Ac; ( 8.4) Se determină coeficientul K:
K = 4 A ti / π × de 2 (5)
Unde Ati = aria unei treceri; fiind determinat K, folosind datele din tabelul 18.2, se
determină viteza de sudare ,Vs [cm/min.].
Tabel 18.2

Valorile produselor ρ·K·Vs si K· Vs în funcţie de de şi modul de trecere Sh sau Sp.


Viteza de avans a sârmei se determină pornind de la faptul că secţiunea unei
treceri la înaintarea arcului cu viteza Vs, trebuie să se realizeze cu secţiunea sârmei
de sudură, ce înaintează în arc cu viteza Ve:

(6)

100
18. 4. Desfăşurarea lucrării
♦ Se elaboreaza tehnologia de sudare MIG a unor plăci din oţel nealiat cu conţinut
redus de carbon, cu dimensiunile 250 × 100 × 5 şi respectiv 250 × 100 × 10,
îmbinările fiind cap la cap şi de colţ, conform fig.18.2.
Se determină prin calcul Is, Ua, Vs, Ve;
Valorile calculate se vor compara cu cele existente în tabele tehnologice; se
sudează probele utilizând parametrii determinaţi.
♦ Se preleveaza probe din îmbinările realizate şi se cercetează vizual aspectul
cusăturii.

Fig.18.2 Forma şi dimensiunile probelor


♦ Se completează tabelul:

♦ Se interpretează datele obţinute, făcându-se aprecieri asupra ratei depunerii, a


pierderilor datorate stropirii şi a calităţii îmbinărilor sudate.

101
Lucrarea nr.19.
PROTECŢIA SUPRAFEŢELOR PRIN ACOPERIRI METALICE

Principii teoretice

Protecţia anticorozivă a suprafeţelor metalice se realizează cu un strat


subţire de material autoprotector. Acest strat trebuie să fie compact şi aderent,
suficient de elastic şi plastic şi cu o grosime cât mai uniformă.
Depunerea straturilor protectoare metalice se poate realiza prin acoperiri
galvanice, pe cale termică (prin pulverizarea, cufundarea în metal topit, difuzie,
etc.) sau prin placare.

19.1. Protecţia suprafeţelor cu straturi metalice

Aplicarea straturilor metalice protectoare pe suprafaţa pieselor prelungesc


durata de funcţionare, îmbunătăţesc condiţiile de exploatare şi duc la micşorarea
consumului de metale şi aliaje deficitare.
Pentru a nu se desprinde în urma solicitărilor mecanice, stratul metalic
protector trebuie să adere foarte bine la suprafaţa metalului protejat. Din această
cauză, înainte de aplicarea stratului protector, suprafaţa metalică trebuie să fie
pregătită corespunzător.
Pregătirea suprafeţei metalului suport se poate executa prin procedee
mecanice, chimice sau electrochimice.
Prelucrarea mecanică se execută pentru îndepărtarea incluziunilor, oxizilor
şi asperităţilor de pe suprafaţa metalică şi pentru a realiza o anumită rugozitate
cerută de procesul tehnologic. Procedeele prin care se pot realiza aceste cerinţe
sunt: sablarea, perierea, rectificarea şi suprafinisarea.
Degresarea este operaţia de îndepărtare a materialelor grase de pe suprafaţa
metalică prin dizolvare, emulsionare şi saponificare. Se poate executa în solvenţi
organici (benzină, petrol lampant, perclor-etilenă, tetraclorură de carbon, etc.) sau
în soluţii alcaline. Acestea din urmă conţin în general hidroxid de sodiu sau
potasiu, carbonat de sodiu, fosfat trisodic, polisulfaţi, etc. Pentru reducerea
timpului de degresare, baia se încălzeşte la 60 ... 90ºC.
Decaparea este procesul de îndepărtare a oxizilor (rugină, ţundăr) de pe
suprafaţa metalelor prin tratarea obiectului cu soluţii de acizi, săruri acide sau
alcalii sau prin dizolvarea anodică. Rugina constituie un amestec de hidroxizi iar
ţundărul de pe fier constă dintr-un amestec de oxizi (FeO, Fe2O3, Fe3O4). La
interacţiunea cu acizii, aceşti oxizi formează săruri solubile în apă. Pentru
activarea procesului de decapare, băile se încălzesc la temperaturi cuprinse între
80 ... 90 ºC.

102
19.2. Acoperiri galvanice.

Depunerea galvanică a metalelor constă în neutralizarea sarcinilor ionului


hidratat şi încorporarea atomului neutru în reţeaua cristalină a metalului suport. O
sursă de curent exterior acţionează asupra unui electrolit care conţine ionul
metalului care urmează să fie depus. Piesa ce urmează a fi acoperită joacă rolul
catodului. Anodul poate fi executat din metalul acoperirii (anod solubil de
exemplu la cuprare, zincare, nichelare) sau poate să fie nedizolvabil (anod
insolubil la cromare).
Proiectarea unui proces tehnologic de galvanizare, indiferent de tipul
acoperirii, cuprinde următoarele etape succesive:
− Alegerea metalului de protecţie în funcţie de domeniul de utilizare;
− Stabilirea grosimii stratului de acoperire (în mod normal aceste grosimi
variază între 5 ... 30 μm).
− Stabilirea tehnologiei care constă din alegerea electroliţilor şi anozilor
precum şi din stabilirea condiţiilor de lucru (densitatea de curent,
tensiunea şi temperatura de lucru).
− Durata depunerii se poate calcula cu relaţia:
0 .6 ⋅ d ⋅ δ
t= [min] (1)
K m ⋅ Dc ⋅ R c
unde:
d este grosimea stratului depus, [μm], δ – greutatea specifică a
metalului depus, [g/cm3], Km – echivalentul electrochimic al
metalului depus [g/Ah], Dc – densitatea curentului [A/cm2], Rc –
randamentul curentului [%].
− Controlul calitativ al stratului depus constă în verificarea: aderenţei,
porozităţii, grosimii, aspectului şi rezistenţei la coroziune.
Grosimea medie a stratului depus poate fi determinată prin metoda
cântăririi. Piesa se cântăreşte cu un cântar de precizie înainte şi după galvanizare,
după o uscare prealabilă în ambele cazuri. Grosimea d a stratului depus se poate
calcula cu formula:
d=
(G 2 − G1 ) ⋅10 −4 , [μm] (2)
ρ ⋅S
în care: G1 şi G2 – masa piesei înainte şi după acoperire în [g]; ρ –
densitatea metalului protector, [g/cm3], s – suprafaţa piesei, în [cm2].
Majoritatea metalelor tehnice, cu excepţia aluminiului şi magneziului, pot fi
utilizate pentru acoperiri galvanice. Cele mai importante depuneri protectoare
sunt cele de zinc, cupru, crom, cadmiu, nichel, staniu, etc.
În continuare se va prezenta foarte succint câteva metode de galvanizare.

103
19.2.1. Operaţia de zincare
Zincarea se execută în cazul pieselor de oţel pentru a le proteja în condiţiile
coroziunii atmosferice, în prezenţa umezelii şi a gazelor de ardere, în contact cu
produsele petroliere sau cu soluţii alcaline de concentraţie mică şi medie.
Pentru zincarea pieselor cu geometrie simplă putem utiliza electroliţii acizi
sau slab acizi. Aceste băi conţin sulfat de zinc, cloruri de zinc, citrat sau acetat de
zinc, etc. Se mai adaugă săruri pentru mărirea conductivităţii electrolitului,
substanţe tampon şi eventual adaosuri organice pentru formarea luciului.
Pentru piese cu geometrie complicată se utilizează electroliţi cianurici care
conţin pe lângă cianura de zinc şi un hidroxid alcalin (NaOH sau KOH). Utilizând
aceşti electroliţi, stratul depus va avea o granulaţie mai fină ca în cazul
electroliţilor acizi.
Pentru evitarea formării unor pete de carbonaţi bazici pe suprafaţa piesei,
acestea se pasivizează imediat după zincare. Dehidrogenarea stratului de zinc se
poate executa prin încălzirea piesei la 150 ... 180ºC timp de două ore.

19.2.2. Operaţia de cuprare


Acoperirile cu cupru se întrebuinţează pentru scopuri galvanoplastice (la
circuitele imprimate, ca executarea fotogravurilor, etc.) sau în industria
construcţiilor de maşini ca strat intermediar la cromarea şi nichelarea oţelurilor.
Acoperirilor de cupru nu protejează oţelul contra coroziunii deoarece cuprul
are un potenţial electrochimic mai mare ca oţelul, iar cuplul galvanic cupru-oţel
favorizează coroziunea.
Există două tipuri principale de electroliţi pentru cuprare: electroliţii acizi şi
alcalini. Cu puţine excepţii, stratul de cupru se depune din electroliţi cianurici.
Băile alcaline au la bază cianuri şi tartaţi pirosulfaţi sau amine
complexogene. Dintre electroliţii acizi, mai cunoscuţi sunt pe bază de sulfat,
fluorbaraţi şi fosfat de Cu.
În cazul acoperirilor cu strat complex, de exemplu la cromare, nichelare sau
argintare, cuprul serveşte ca un strat intermediar şi are o grosime de 3 ... 20 μm.

19.2.3. Operaţia de cromare

Stratul de crom depus galvanic se caracterizează prin rezistenţa înaltă la


coroziune, coeficient mic de frecare, duritate mare şi rezistenţă la uzură.
Cromul se depune catodic din soluţiile combinaţiilor cromului hexavalent
prin electroliză cu anozi insolubili (confecţionaţi din aliaje plumb-stibiu).
La cromare au loc următoarele relaţii:
− La catod: Cr 6+ + 6e − → Cr (3)
+ −
2H + 2e → H 2 (4)
− La anod: 4OH − − 4e − → O 2 + H 2 O (5)
Cromarea decorativ protectoare reprezintă un sistem de acoperire cu mai
multe straturi depuse succesiv pe suprafaţa piesei: straturi de cupru, nichel şi crom.

104
Stratul de crom dur, rezistent la uzură se poate depune direct pe oţel, iar
grosimea stratului variază între zecimi de milimetri şi un milimetru.

19.2.4. Descrierea instalaţiei şi succesiunea operaţiilor executate la


galvanizare

Operaţiile pregătitoare şi galvanizarea propriu-zisă vor fi executate în


instalaţia de laborator tip I.L.G.-1 ce funcţionează pe principiul imersiei

Fig.19.1. Schema instalaţiei de galvanizare tip I.L.G.-1

(fig.19.1.).
Instalaţia este dotată cu 10 cuve de lucru (din oţel inoxidabil, plumb şi
material plastic), cu capacitatea de 9 ... 13 l. Alimentarea cu energie electrică a
posturilor de lucru este asigurată de redresoare, cu posibilităţi de reglare a
tensiunii.
Încălzirea cuvelor se face cu ajutorul unor plite electrice de 800 W şi şi de
1200 W. Iar temperatura este reglată automat. Toate cuvele de galvanizare sunt
dotate cu hote de aspiraţie locale.
Indiferent de natura stratului depus, pentru realizarea unei acoperiri
galvanice trebuie să executăm succesiv următoarele operaţii:

19.3. Modul de lucru

− Se vor schiţa piesele care urmează a fi acoperite, se cântăresc şi se


calculează suprafaţa lor;
− Se studiază panourile din laborator care indică succesiunea operaţiilor şi
reţeta băilo9r pentru operaţiile de zincare, cuprare şi cromare dură;
− Cu ajutorul tabelelor aflate în laborator se stabileşte regimul de lucru
pentru fiecare operaţie de galvanizare şi se calculează timpul necesar
pentru depunerea stratului;

105
− După uscare piesele se cântăresc şi se calculează grosimile straturilor
depuse:
− În final se face o examinare vizuală a calităţii depunerilor.
Rezultatele determinărilor se vor trece în tabelul 19.1.

Tabelul 19.1. Tabel cu rezultatele încercărilor de acoperiri galvanice.

Regimul de lucru Grosimea Obs.


Supra-
Nr. Opera- Metalul Inten- Ten- Timp. Calcul.
faţa Temp. Adop-
Crt. ţia de bază
[cm2] sitatea siunea [ºC] Calculat
tată
după
[A] [V] [min] acoperire

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
− Cum se pregătesc suprafeţele pieselor în vederea realizării
acoperirilor galvanice?
− Care este principiul acoperirilor metalice prin galvanizare?
− Cum se realizează zincarea?
− Cum se depun starturi de cupru?
− Cum se realizează cromarea acidă?
− Care sunt fazele tehnologice ale depunerilor galvanice?

106
Lucrarea nr. 20
DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI LA SUDAREA
OŢELURILOR NEALIATE CU PROCEDEUL MAG.

20. 1. Scopul lucrării


Lucrarea are drept scop determinarea parametrilor regimului de sudare MAG a
unor probe din S235 (OL37K)si studiul influentei acestora asupra geometriei si
calităţii cusăturii.
Schema de principiu a instalaţiei de sudare este prezentată în figura 20.1

Fig.20.1. Schema instalaţiei de sudat in mediu protector de gaz activ


1- material de baza; 2 - baie de metal topit; 3 - perdea de gaz de protecţie; 4-cusătura; 5-arc
electric;6 - sârma de sudură; 7- pistolet de sudare; 8 - clapeta de actionare rapida; 9 - cablu
electric; 10 - dispozitiv de avans al sarmei electrod si distributie a gazului de protectie; 11-
intrerupator pentru alimentarea dispozitivului 12 - potentiometru pentru reglarea vitezei de
avans a sarmei; 13 - ampermetru;14 - sursa de sudare; 15 - potentiometru pentru reglarea
curentului de sudare; 16 - intrerupator pentru alimentarea de la retea a sursei de sudare; 17 -
intrerupator pentru alimentarea circuitului de sudare; 18 - potentiometru pentru reglarea
tensiunii arcului;19 -voltmetru; 20 - furtun de gaz; 21 -reductor de presiune; 22 - uscator cu
incalzitor de gaz; 23 -robinetul buteliei de gaz; 24-butelie de gaz.

20.2. Calculul parametrilor regimului de sudare


Determinarea prin calcule a parametrilor regimului de sudare se va face
parcurgând mai multe etape.
Parametrii regimului de sudare sunt :
• Is = intensitatea curentului de sudare: [A];
• Ua = tensiunea arcului: [V];
• Uo = tensiunea de mers in gol: [V];
• vs = viteza de sudare: [cm/min];
• ve = viteza de avans in arc a sârmei electrod: [cm/min].
Parametrii tehnologici sunt:
• Tipul si diametrul sârmei electrod;
• Felul gazului de protecţie;

107
• Lungimea libera a sârmei : h ;
• Distanta duză - piesa;
• Modul operator;
• Debitul gazului de protecţie;
• Numărul de treceri şi ordinea de sudare.
Pentru stabilirea parametrilor regimului de sudare, se va proceda astfel:
Etapa 1.
Se alege modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului.
Transferul picăturilor de metal topit prin coloana arcului se poate face in mai
multe moduri, doua dintre modurile posibile fiind cele mai utilizate:
• Trecerea in arc scurt Sh (short arc) - caracteristica sudarii in curenţi mici a
grosimilor de material mici de 3÷4 [mm]; transferul se face prin scurtcircuitări
repetate ale arcului electric(100÷200 scurtcircuite/secunda), baia fiind mai puţin
calda si mai uşor de controlat.
• Trecerea in forma de jet fin a picăturilor – Sp (spray arc) –folosita la sudarea
grosimilor mai mari de 5 [mm], caracteristica sudarii cu curenţi mari.
Modul de transfer depinde in principal de curentul de sudare, de lungimea arcului,
tensiunea arcului si poziţia pistoletului fata de piesa.
Valorile limita pentru curentul de sudare, in funcţie de modul de transfer si
diametrul sârmei electrod, sunt redate in tabelul 7.1:
Intre valoarea maxima a curentului Short arc si valoarea minima a curentului
Spray arc, transferul picăturilor este mixt.
Etapa 2.
In etapa a doua, stabilirea parametrilor tehnologici se face astfel:
• Diametrul sârmei electrod - de – se alege in funcţie de natura si grosimea MB;
• Natura gazului de protecţie – in funcţie de natura MB si condiţiile de stabilitate
ale arcului;
• Lungimea libera a sârmei electrod se stabileşte in funcţie de diametrul sârmei si
modul de transfer conform datelor din tabelul 20.2.
Tabel 20.1
Modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului în funcţie de
diametrul sârmei şi curentul de sudare

• Distanta duza - piesa se alege intre 10 ÷ 20 [mm]. Lungimea libera a sârmei


electrod se alege din tabelul 20.2;
• Înclinarea pistoletului este de 65 ÷ 800 fata de orizontala;
• Debitul de gaz DG = 10 - 20 [l/min].

108
Tabelul 20.2
Lungimea liberă în funcţie de diametrul sârmei electrod şi modul de trecere a
picăturilor de metal topit

• Curentul de sudare:
• Ish = 125,5de – 32,5 (1)
2
• Isp = -67de + 370de –78 (2)
• Tensiunea arcului se calculează cu relaţia:
Ua = 13,34 + 0,0505 × Is [V]; (3)
• Tensiunea de mers in gol:
Uo = Ua + 4 × 10-2 × Is [V]; (4)
• Viteza de sudare se determina folosind nomograma 20.1 sau, cunoscând valorile
produsului kvs prezentate în tabelul 7.3. Se calculează valorile coeficienţilor k.
Calculând raportul kvs / k vor rezulta vitezele de sudare vs.
Se calculează aria rostului Ar. Aria cusăturii va fi:
Ac = (1,1…1,3)Ar; (5)
Se alege numarul de treceri nt;

Fig.20.2 Nomograma pentru determinarea parametrilor regimului de sudare MAG.


Se determina coeficientul K:
K = 4 Ati / π × de 2 (7.6)
unde Ai = aria unei treceri; fiind calculat coeficientul K, cu ajutorul valorilor din
tabelul 20.3, se determină Vs [cm/min.].
• Viteza de avans se determina cu relaţia:
Vae = 4× vs × A’ / π×de2 (7)
unde: A’=secţiunea provenită din topirea materialului de adaos [mm2];
A’ = 0,5 × A pentru rostul in I;
A’ = 0,7 × A pentru rost in [V];
A’ = (0,8-0,9) × A pentru rostul in [U];
109
A = secţiunea cordonului de sudură [mm2].
Tabel 20.3
Valorile produsului kvs în funcţie de modul de transfer al picăturilor şi diametrul
sârmei electrod

3) Modul de lucru Folosind metodologia prezentată se stabileşte tehnologia de


sudare prin procedeul MAG a unor plăci din S235 (OL37K) cu dimensiunile: 300
× 125 × 5 şi 300 × 125 × 10 (mm)
• Cu parametrii stabiliţi se execută suduri în plan orizontal;
• Variind curentul de sudare şi păstrând toţi ceilalţi parametrii neschimbaţi, se va
urmări modul de transfer al picăturii;
• Se controlează vizual cu lupa şi dimensional cordonul de sudură. Se va completa
tabelul 20.4
Se vor ridica graficele:
p = f(Is), p = f Vs); b = f(Ua), p = f (Vs); h = f(Is), p = f (Ua), p = f (Vs).
Se va determina influenţa variaţiei curentului de sudare Is şi a unghiului de
înclinare a pistoletului α [o] asupra geometriei cordonului, păstrând constanţi
parametrii regimului de sudare şi variind parametrii tehnologici. Se vor trece
mărimile determinate în tabelul 20.4.
Tabel 20.4

110
Lucrarea nr. 21.
PRELUCRARI PRIN FREZARE

Procedeul de prelucrare prin frezare face parte din categoria prelucrărilor


dimensionale prin aşchiere care se execută mecanic. În funcţie de regimul de
aşchiere, prelucrarea prin frezare poate să fie de degroşare sau de finisare.

21.1. Prelucrarea prin frezare - principii teoretice

Frezarea este operaţia de prelucrare dimensională prin aşchiere executată pe


maşini de frezat cu ajutorul unor scule denumite freze. Mişcarea principală de
rotaţie este executată de freză, care se roteşte în jurul axei sale, iar mişcarea de
avans rectilinie-orizontală (longitudinală sau transversală) şi verticală se execută
de către piesă, sau în unele cazuri de către sculă.

Fig.21.1. Elementele geometrice ale unei freze cilindrice

Frezele sunt scule formate dintr-un număr mare de dinţi, dispuşi pe suprafeţe
cilindrice, frontale sau conice, care efectuează aşchierea printr-o mişcare de
rotaţie. Identificarea elementelor geometrice şi aşchietoare ale dinţilor frezei se
face prin analogie cu cuţitul normal de strung (Fig.21.1).
La frezare, secţiunea aşchiilor nu este constantă, ci ele au formă de virgulă.
În funcţie de sensul de rotaţie al frezei în raport cu sensul de deplasare al
piesei, se pot deosebi două metode de frezare:
- frezarea contra avansului – numită şi frezare normală, care se caracterizează
prin rotirea frezei în sens invers faţă de sensul mişcării de avans al frezei
(Fig.21.2.a). În mod obişnuit se foloseşte acest procedeu, deoarece în timpul
aşchierii solicitarea dinţilor creşte pe măsura ce aceştia pătrund în material.
Înainte de a pătrunde în material, dinţii alunecă pe suprafaţa prelucrată de
dinţii anteriori.

111
- frezarea în sensul avansului – numită şi frezare prin înghiţire, are loc în
cazul în care sensul de rotire al frezei este acelaşi cu sensul mişcării de avans
(Fig.21.2.b). Calitatea suprafeţei prelucrate este mai bună decât la frezarea
contra avansului, cu condiţia să nu existe jocuri între şuruburile conducătoare
şi piuliţele masei de lucru.
Fig.21.2. Metode de frezare
a – frezarea contra avansului
b – frezarea în sensul avansului
1-piesă, 2-freză, 3-sensul de rotaţie a
frezei, 4-sensul de avans al piesei,
s – avans pe dinte
s1, s2, s3 – avansurile succesive ale dinţilor
S – lungimea aşchiei
t – adâncimea de aşchiere
Operaţii de frezare

Operaţiile de frezare se pot clasifica după mai multe criterii.


După direcţia de acţionare a frezei în raport cu axa ei, se pot deosebi
următoarele operaţii de frezare:
-
-
-
-
-
-
-
Fig.21.3. Frezarea cilindrică
- Fig.21.4. Frezarea cilindro-frontală
-
a – cu freză cilindrică - a – cu freză cilindro-frontală
b – cu freză ferăstrău b – cu freză disc cu trei tăişuri
t – adâncimea de aşchiere t – adâncimea de aşchiere
tl – lungimea de contact tl – lungimea de contact

-
- Fig.21.5. Frezarea
- a– cu freză frontală cu dinţi demontabili
- b – cu freză frontală
- t – adâncimea de aşchiere
tl – lungimea de contact
-
-
- Frezarea cilindrică – este operaţia de aşchiere executată numai cu partea
laterală a frezelor. Se utilizează frontală la prelucrarea suprafeţelor plane cu
ajutorul frezelor cilindrice (Fig.21.3.a), sau la frezarea pieselor cu ajutorul frezelor
disc (Fig.21.3.b).

112
- Frezarea cilindro - frontală – prelucrarea se execută atât cu suprafaţa laterală
cât şi cu suprafaţa frontală a frezelor. Acest procedeu se aplică la frezarea
suprafeţelor plane în trepte şi mai ales în cazul frezării canalelor cu ajutorul
frezelor cilindro-frontale sau a frezelor disc cu trei tăişuri (Fig.21.4).
- Frezarea frontală – se utilizează la prelucrarea suprafeţelor perpendiculare pe
axa de rotaţie a frezei. Prin acest procedeu, aşchierea se execută numai cu
suprafaţa frontală a frezelor frontale sau a celor cilindro-frontale.

21.3. Utilajul şi sculele folosite la frezare

Maşinile de frezat sunt maşini-unelte folosite la prelucrarea prin aşchiere a


metalelor cu ajutorul frezelor.
În laborator, prelucrarea prin frezare se execută pe o maşină de frezat
universală de sculărie FUS 200 P1 a cărei schemă constructivă este prezentată în
Fig.21.6.
Frezele se montează fie pe arborele
principal al maşinii (direct sau cu ajutorul
unei reducţii sau dorn portfreză), fie prin
intermediul unui dorn portfreză. La frezele
cu dinţi elicoidali, sensul inclinaţiilor
dinţilor se va alege astfel încât forţele
axiale ce iau naştere în timpul prelucrării,
să împingă freza spre arborele maşinii.

Fixarea pieselor pe masa maşinii se


face de obicei mecanic (cu prisme, eclise,
şuruburi, dispozitive cu cap divizor, etc.),
sau în unele cazuri, cu dispozitive
electromagnetice sau pneumatice.
Capul divizor este dispozitivul cel
mai important al maşinilor de frezat
Fig.21.6. Schema maşinii de frezat universale. Cu ajutorul lui se pot executa
universală pentru sculărie roţi dinţate cilindrice sau conice, precum şi
1-batiu, 2-motor electric, 3-tablou de corpuri prismatice cu baze poligonale.
comandă, 4-cutia de viteze şi avansuri, Există mai multe metode de divizare.
5-roata de mână pentru deplasarea capului
orizontal, 6-freză. 8-manetă pentru Spre exemplificare se prezintă metoda
cuplarea avansului automat, divizării indirecte pentru danturarea pe
9-roată de mână pentru deplasarea mesei, freză a unei roţi dinţate, utilizând relaţia:
10-roată de mână pentru deplasarea i n
K= =
verticală a mesei zp N
unde: i - este raportul de transmitere a capului divizor (de obicei i=40);
n – numărul de găuri peste care se trece maneta;
N - numărul de găuri pe discul aparatului.

113
i
Când raportul este subunitar, acesta se descompune într-un produs de
zp
factori. Prin simplificări şi amplificări, se va căuta să se obţină la numitor o
valoare egală cu una dintre numărul gaurilor din discurile divizoare ale capului
divizor.
i
Când raportul este supraunitar, relaţia se modifică în felul următor
zp
a
K = A+
b
a
În acest caz, raportul se va transforma ca în primul caz. Pentru divizare,
b
manivela capului divizor se va roti cu A ture complete şi în plus, peste un număr
a
de n găuri ( n şi N fiind numărătorul respectiv numitorul fracţiei după
b
transformare).

21.4. Stabilirea regimului de aşchiere

La frezare, regimul de aşchiere se determină parcurgând următoarele etape:


- se stabileşte mărimea adâncimii de aşchiere t astfel încât dacă este
posibil să se îndepărteze întregul adaos de prelucrare dintr-o singură
trecere;
- Se alege avansul pe dinte sd – frezele fiind scule cu mai mulţi dinţi,
după stabilirea avansului pe dinte, se calculează avansul s pe o rotaţie a
frezei:
s = sd.z [rot/min] – unde z este numărul de dinţi a
frezei
- Viteza de aşchiere vp – se poate calcula analitic sau din nomograme.
- Se determină turaţia n a frezei şi avansul pe minut sm:
1000.v p
n= [rot/min], unde D - diametrul frezei
πD
sm = sd.y.n = s.n [rot/min],
În continuare, aceste valori se compară cu turaţiile şi avansurile existente pe
maşina de frezat şi se aleg valorile cele mai apropiate. Se face o verificare a
regimului de aşchiere cu valorile efective ale turaţiei şi avansului alese.

21.5. Modul de lucru

- Studenţii vor studia maşina de frezat din laborator identificând părţile


componente şi executându-le manevrele necesare pentru realizarea
mişcărilor principale şi de avans ;
- Se vor studia diferite freze şi se va discuta modul de prindere ale
acestora ;
- Se ia o piesă prismatică şi după stabilirea regimului de aşchiere, se
prelucrează câte o faţă prin frezare, în sensul avansului, respectiv
114
contra avansului. Se compară calitatea suprafeţelor, iar rezultatele se
trec în Tab.21.1.

Tab.21.1.
Regimul de aşchiere
Nr Denum Tipul v [m/min] s [mm/min] t [mm] B[mm] n [rot/min]
crt ope- frezei din din din pe din pe pe D din pe
raţiei nor- cal- nor- maşi- nor- pie- pie- [mm] cal- maşi-
me cul me nă me să să cul nă

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Care sunt mişcările principale şi secundare la frezare?
- Ce scule se utilizează la prelucrarea prin frezare?
- Care este diferenţa dintre frezarea în sensul avansului şi frezarea contra
avansului?
- Ce operaţii se pot executa pe freze?
- Cum se face divizarea cu ajutorul capului divizor?

115
Lucrarea nr. 22.
PRELUCRARI PRIN RABOTARE ŞI MORTEZARE

Procedeele de prelucrare rabotare şi mortezare fac parte din categoria


prelucrărilor dimensionale prin aşchiere care se execută mecanic (raboteze,
şepinguri şi morteze). În funcţie de regimul de aşchiere, prelucrările prin rabotare
şi mortezare pot fi operaţii de degroşare sau de finisare.

22.1. Prelucrări prin rabotare

Rabotarea este operaţia de prelucrare dimensională prin aşchiere prin care se


pot prelucra suprafeţe plane (orizontale, înclinate sau verticale) precum şi diferite
forme de canale.
Rabotarea se poate efectua pe mai multe tipuri de maşini, operaţiile căpătând
denumiri specifice, cum ar fi:
- Rabotarea longitudinală pe maşini de rabotat, având o mişcare
rectilinie alternativă a piesei;
- Rabotarea transversală pe şepinguri;
- Rabotarea verticală pe maşini de mortezat.
Îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează prin compunerea a două
mişcări:
- Mişcarea principală de aşchiere rectilinie-alternativă, care determină
desprinderea aşchiei;
- Mişcarea secundară de avans, care se execută la sfârşitul fiecărei curse
duble (la sfârşitul cursei de întoarcere) şi asigură aducerea unor noi
straturi de material în faţa tăişului sculei.

Fig.22.1. Schema şepingului


1-batiu, 2-placă de bază, 3-berbec,
4-cap rotativ, 5-sanie portsculă,
6-ghidaje verticale, 7-traversă,
8-masă, 9-cuţit, 10-piesă
I – mişcarea principală
II, III, IV –mişcările secundare

116
22.2. Utilaje şi scule folosite la rabotare şi mortezare

Maşinile de rabotat sunt maşini unelte pentru prelucrarea suprafeţelor plane,


uneori curbilinii sau cu forme speciale (de exemplu roţi dinţate, arbori canelaţi,
etc.).
Maşina de rabotat longitudinal, de obicei poartă denumirea de raboteză. Masa
portpiesă execută mişcarea principală rectilinie alternativă, iar suportul portcuţit
execută mişcarea secundară. Rabotezele se utilizează la prelucrarea suprafeţelor
plane, de dimensiuni mari sau cu greutate mare.
Maşina de rabotat transversal, denumită şi şeping, se caracterizează prin
aceea că mişcarea principală este executată de către sculă, iar mişcarea secundară
de către masa port-piesă.
În laborator, prelucrarea prin rabotare se execută pe un şeping mecanic, a
cărei schemă de principiu se poate urmări în Fig.22.1.
Maşinile de mortezat, denumite şi morteze, sunt în principal asemănătoare cu
şepinguri. Se deosebesc de aceştia prin formele constructive şi în special prin
aşezarea pe verticală a berbecului port-sculă.
Cuţitele utilizate la rabotare se aseamănă foarte mult cu cuţitele de strung în
ceea ce priveşte forma şi geometria tăişului. Din punct de vedere a formei, cuţitele
pot fi drepte, încovoiate sau cotite. În timpul aşchierii, cuţitele de rabotat sunt
solicitate la încovoiere, iar cele de mortezat la compresiune.

22.3. Stabilirea regimului de aşchiere la rabotare

În cazul rabotării, cursa L a cuţitului sau a mesei este mai lungă decât
lungimea prelucrată. Această depăşire este necesară la ambele capete pentru a face
posibilă atât angajarea cât şi degajarea cuţitului. În mod normal, cursa de retragere
se face cu o viteză mai mare decât cea de aşchiere.
Calculând viteza de aşchiere sau stabilind cu ajutorul tabelelor şi
nomogramelor, viteza medie a unei curse duble v şi numărul de curse duble pe
minut (c.d/min) n este:
L.n ⎛⎜ v a ⎞

v= 1+ [m/min]
1000 ⎜⎝ v g ⎟

unde: L – lungimea cursei [mm] ;
va – viteza medie a cursei active [m/min]
vg – viteza medie a cursei în gol [m/min]
n = 1000/L [c.d/min]
Avansul este mărimea deplasării transversale a cuţitului (rabotare) sau a
mesei (la şeping sau la morteză) pentru fiecare cursă dublă.
Adâncimea de aşchiere trebuie stabilită astfel încât, dacă este posibil, ea să fie
egală cu adaosul de prelucrare.

117
22.4. Modul de lucru

- Se studiază şepingul din laborator şi se fac manevrele necesare pentru


realizarea mişcărilor principale şi de avans;
- După stabilirea regimului de aşchiere, se prelucrează câte o suprafaţă
orizontală şi verticală a unei piese, iar rezultatele se trec în Tab.22.1.

Tab.22.1.
Regimul de aşchiere
Mat. Denu Tipu Mat. Lung. v [m/min] s [mm/c.d] t [mm] n [c.d/min]
pies m. l cuţi- curse din din din pe din pe din pe
ei operaţi cuţi- tului i nor cal- nor maşi nor maşi nor maşi
ei tului L -me cul - -nă - -nă - -nă
[mm] me me me

- Pentru executarea operaţiilor de mortezare, se montează pe maşina de


frezat dispozitivul de mortezare;
- Se execută un canal de pană într-un alezaj, iar parametrii de lucru se
trec în Tab.22.1.

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
- Care este diferenţa dintre raboteza şi şepingul?
- Ce particularităţi prezintă prelucrarea prin mortezare?
- Ce tipuri de cuţite se folosesc la rabotare?
- Cum se stabileşte regimul de aşchiere la rabotare?

118
Lucrarea nr. 23.
PRELUCRAREA ALEZAJELOR

23.1. Principii teoretice

Alezajele sunt cavităţi cu suprafaţă de revoluţie generată de o dreaptă


paralelă cu axa în jurul căreia se roteşte. Există cazuri în care suprafaţa alezajelor
este conică dar acestea nu sunt cazuri cu caracter general.
Alezajele pot fi obţinute prin mai multe metode, cea mai răspândită fiind
prelucrarea lor prin aşchiere, operaţie în cursul căreia, se îndepărtează surplusul de
material sub formă de aşchii.
Principalele operaţii de prelucrare prin aşchiere a alezajelor sunt: găurirea,
adâncimea şi alezarea.

23.2. Găurirea

Găurirea este operaţia tehnologică în cursul căreia se îndepărtează


materialul obţinându-se un alezaj cu suprafaţă laterală cilindrică. Sculele cu are se
execută găurirea se numesc burghie, cele mai utilizate fiind burghiele elicoidale,
care au primit acest nume datorită formei de elice a canalelor de evacuare a
aşchiilor.

Fig. 23.1. Burghiu elicoidal


a-coadă conică; b-coadă cilindrică.

119
Burghiul elicoidal se compune din următoarele părţi prezentate în figurile
23.1.:
− Partea aşchietoare care participă nemijlocit la procesul de formare a
aşchiilor;
− Partea utilă – reprezentând porţiunea cu două canale elicoidale de
evacuare a aşchiilor şi care permite reascuţirea sculei;
− Gâtul burghiului care este şi zona de îmbinare prin sudare a părţii active
cu coada burghiului;
− Coada burghiului – utilizată la centrarea sculei şi antrenarea ei în mişcare
cu ajutorul capătului de antrenare prin care se aplică momentul de
torsiune M0 şi forţa axială Fa necesare detaşării aşchiilor.

În procesul de aşchiere cel mai important rol îl are partea activă,


reprezentată în fig.23.2.
În componenţa sa
distingem trei tipuri de tăişuri
aşchietoare:
− Tăişul principal (1)
care asigură detaşarea aşchiilor
şi evacuarea lor prin canalul
elicoidal (7). Există un tăiş
principal pentru fiecare canal de
evacuare al aşchiilor.
− Tăişul secundar (2)
care finisează suprafaţa
cilindrică;
Fig.23.2. Partea activă a burghiului − Tăişul transversal
1-tăiş principal; 2-tăiş secundar; 3-tăiş
transversal; 4-faţă de aşezare principală; 5-faţă de
(3) apărut ca necesitate de
aşezare secundară; 6-faţă de degajare principală; îmbinare geometrică a feţelor de
7-canale elicoidale aşezare principale (4).
Observăm că fiecare tăiş
a apărut ca muchie de îmbinare a feţelor de aşezare (5) cu feţele de degajare a
aşchiilor.
Existenţa unei geometrii atât de compacte este dictată de necesitatea
încadrării ei în diametrul restrâns al alezajului de prelucrat.
Definirea unghiurilor cinematice şi constructive ale părţii active este
comună tuturor sculelor aşchietoare, fie că sunt cuţite de strung, freze sau burghie
şi este prezentată în fig.22.3.
Unghiurile de aşezare „α” au valori mici între 2º - 10º, unghiul de degajare
„δ” fiind dictat de înclinarea „ω” a canalelor de evacuare a aşchiilor.
Elementele regimului de aşchiere sunt viteza de aşchiere „v”, măsurată în
m/min, tangentă mereu la traiectoria tăişului aşchietor şi avansul „a” în lungul axei
de simetrie, măsurat în mm/rot. Viteza de aşchiere „v”, variază în diferite puncte
ale tăişului principal, fiind nulă în axa burghiului şi maximă la diametrul exterior,

120
fapt pentru care valorile ei medii „vm” sunt mici, între 2 şi 10 m/min. Constantă în
timp, se păstrează turaţia „n”, existând următoarea corelaţie între „n” şi „vm”:
1000 v m
n= ...[rot / min ] (1)
D
unde:
vm – viteza de aşchiere medie în m/min;
D – diametrul exterior al burghiului.
În urma combinării mişcării de
rotaţie „n” cu avansul „D” rezultă
pentru sculă o mişcare de înaintare
elicoidală, tăişurile fiind mereu în
contact cu materialul din sculă
detaşează aşchii de lăţime „b” şi
grosime „a” (fig. 23.3.)
Găurirea prin aşchiere este o
operaţie efectuată în condiţii
defectuoase datorită variaţiei cu
diametrul a vitezei „v” şi a frecărilor
dintre material şi sculă, tăişul
transversal producând chiar deformarea
plastică a materialului din faţa lui,
determinându-l să curgă spre tăişurile
principale.
Ascuţirea burghielor se execută
Fig.23.3. Unghiurile părţii active a numai pe faţa de aşezare a tăişurilor
burghiului
principale. Pot fi îmbunătăţite condiţiile
de degajare a aşchiilor prin intervenţii
asupra feţei de degajare, dar acest lucru nu este recomandat decât în urma unei
analize atente asupra sculei şi a materialului de prelucrat.
Materialul de execuţie al sculelor pentru prelucrarea alezajelor este oţelul
rapid sau oţelul de scule preferabil fiind primul. Pentru economie de material, la
diametre mai mari de 8 mm se execută din oţel rapid numai partea utilă care se
sudează prin frecare cu coada burghiului, sudură efectuată în zona gâtului sculei.
În cazuri speciale tăişurile pot fi armate cu plăcuţe cu carburi metalice.
Îmbunătăţirea condiţiilor de lucru ale sculelor poate fi efectuată prin
asigurarea unei pelicule de lubrifiant care să micşoreze frecările între scule şi
material sau aşchii şi prin evacuarea căldurii degajate prin frecare, deziderat care
se poate efectua cu ajutorul lichidelor de răcire ungere.
Micşorarea frecărilor este urmărită şi constructiv prin realizarea părţii utile
cu o conicitate inversă de valoare mică: 0,03/100 până la 0,1/100.

23.2. Adâncirea
Adâncirea este operaţia prin care se modifică dimensiunile sau forma unui
alezaj existent prin aşchierea cu scule adecvate numite adâncitoare.

121
Constructiv, adâncitoarele se deosebesc de burghie doar prin forma şi
unghiurile părţii active, prezentând aceleaşi părţi componente. Partea activă a
adâncitoarelor este prezentată în figura 23.4., unde sunt prezentate patru variante
de execuţie, conform scopului utilizat: a şi b – pentru lărgirea găurilor, c – pentru
teşirea muchiilor, d – pentru lamarea suprafeţei asigurând perpendicularitate cu
axa găurii.
Pentru a asigura o centrare mai bună a adâncitorului în unele cazuri acesta
este prevăzut cu cap de ghidare 1, fig.23.4. b) şi d), rolul său fiind mai complex,
asigurând atât centrarea faţă de alezajul existent cât şi prelucrarea unor eventuale
forţe ce tind să mişte lamatorul în plan orizontal.
Forţele de aşchiere similare cu ale burghielor sunt mult micşorate datorită
absenţei tăişului transversal, mărindu-se capacitatea de aşchiere şi printr-un număr
mai mare de dinţi, (trei sau patru).

Fig.23.4. Părţile active ale adâncitoarelor

Geometria părţii active a unui


lamator fără cep de centrare este
prezentată în figura 23.5., fiind
asemănătoare cu a burghielor
elicoidale.
Se observă că unghiurile
cinematice şi constructive păstrează
Fig. 23.5. Unghiurile părţii active a acelaşi mod de definire cu al
adâncitorului. burghielor, partea aşchietoare fiind
mai robustă, are posibilitatea de a
aşchia un volum sporit de material.
Ascuţirea adâncitoarelor se execută tot pe faţa de aşezare, materialul şi
modul de utilizare al lui fiind identic cu al burghielor elicoidale.
Din analiza comparativă a aspectului sculelor, a dimensionării de rezistenţă
mecanică şi a capacităţii de aşchiere aferente fiecărui tăiş se observă că:

122
− Burghiele elicoidale sunt caracterizate prin două tăişuri aşchietoare fapt
care permite obţinerea unui spaţiu mare pentru degajarea şi acumularea
aşchiilor în cazul găuririi;
− Adâncitoarele şi lamatoarele, scule de corectare a formei unei găuri
efectuate anterior, au mai multe tăişuri, fiecare detaşând aşchii mai mici
ca la găurire, dar asigurând o centrare mai bună în prelucrarea alezajului
efectuat prin găurire.

23.4. Alezarea

Alezarea este operaţia de finisare a alezajelor, executate prin găurire, prin


care li se asigură acestora precizie dimensională şi calitatea ridicată a suprafeţei.
Alezarea se execută cu scule aşchietoare numite alezoare.
În cadrul operaţiei de alezare volumul de material îndepărtat prin aşchiere
este foarte redus, micşorându-se proporţional şi forţele de aşchiere. Datorită
acestui lucru partea activă a alezoarelor se deosebeşte de cea a burghielor, iar
numărul de dinţi este mult mărit, aceştia urmând o suprafaţă elicoidală, cu pas
foarte mare sau fiind paraleli cu axa găurii.
Elementul esenţial care conferă precizie dimensională alezorului este
diametrul exterior al părţii cilindrice construit în limite dimensionale foarte
precise.
Aspectul exterior al unui alezor este prezentat în figura 23.6. unde sunt
figurate ambele posibilităţi de execuţie a cozii de antrenare: a – pentru maşină; b –
antrenare manuală.

Fig. 23.6. Alezor cu dinţi drepţi


A – cu coadă conică; b – aspectul cozii cilindrice.

123
Din punct de vedere cinematic, mişcarea necesară pentru detaşarea aşchiilor
este realizată prin combinarea rotaţiei în jurul axei de simetrie şi a avansului în
lungul ei, rezultând pentru tăişurile aşchietoare o mişcare de înaintare elicoidală.
Adaosul de prelucrare este aşchiat numai cu tăişurile situate pe conul de atac al
cărui unghi de înclinare determină o suprafaţă de aşchiere foarte mare, calibrarea
executându-se pe o porţiune perfect cilindrică. Frecările şi degradările calităţii
suprafeţei astfel obţinute sunt evitate printr-o conicitate inversă a alezorului în
zona imediat învecinată calibrării.
În figura 23.7. este reprezentat un detaliu al părţii active a alezorului din
care rezultă influenţa unghiului „δ” al conului de atac asupra mărimii adaosului de
aşchiere. Odată cu creşterea secţiunii aşchiei, se măresc şi forţele de aşchiere.

Fig.23.7. Detaliu al părţii active a alezorului

Fig. 23.8. Alezaj în trepte

Definirea unghiurilor
constructive şi cinematice este
identică cu a burghielor, valorile lor
depinzând de materialul de prelucrat.
Regimul de aşchiere folosit la
alezare utilizează parametri mult mai Fig. 23.9. Maşina de făurit cu montant G25
puţin intenşi decât la găurire, 1-cutie schimbător turaţii; 2-cutie schimbător
deoarece se urmăreşte precizie avans; 3-motor electric; 4-moment; 5-masa
pentru fixarea piesei; 6-arbore port sculă; 7-
batiu
124
dimensională şi calitate ridicată (Rε = 0,4 – 1,6 μm) a suprafeţei prelucrate.
Alezoarele se execută cu un număr par de dinţi (pentru uşurarea verificării
diametrului) variabil între 4 şi 16, funcţie de diametrul alezajului.
Tăişurile pot fi în lungul generatoarei (dinţi drepţi) sau pot urma o spirală cu
pas foarte mare (dinţi înclinaţi).
Antrenarea în mişcare de aşchiere se execută prin intermediul unei cozi
conice (con Morse) – pentru cazul utilizării lui pe maşini de găurit – alezat – sau
printr-o coadă cilindrică cu pătrat – pentru antrenare manuală, cu scule adecvate.
Ascuţirea alezoarelor este condiţionată de păstrarea dimensiunii diametrului
exterior al părţii cilindrice de calibrare. În cazul că această porţiune nu este
afectată de uzură, alezorul poate fi ascuţit numai pe conul de atac, pe faţa de
aşezare a dinţilor fără a interveni asupra zonei de calibrare. Intervenţiile asupra
acestei zone conduc la acordarea alezorului din clasa de precizie pentru care a fost
construit, fapt care nu este permis.
Materialul de execuţie al alezoarelor este oţel carbon pentru partea de
antrenare şi oţel rapid pentru partea activă.

23.5. Materiale şi utilaje

Se vor prelucra mai multe alezaje din plin într-un semifabricat laminat
pătrat cu latura de 50 mm din oţel S235 conform, desenului din figura 23.8.
Se va urmări fixarea sigură a semifabricatului în menghină. Se va stabili
succesiunea operaţiilor. Se va verifica corectitudinea unghiurilor sculelor
aşchietoare. Măsurarea dimensiunilor se va efectua cu şublerul, iar rugozitatea
suprafeţei se va stabili prin comparare cu etaloane de rugozitate. Prelucrarea
alezajului se va efectua pe o maşină de găurit de tip G.25. ale cărei părţi
componente sunt prezentate în figura 23.9.
Finisare alezajului de diametru mai mic se va efectua manual cu un alezor
antrenat prin intermediul pătratului de antrenare, urmărindu-se influenţa regimului
de aşchiere asupra calităţii şi preciziei dimensionale a alezajului obţinut.

23.6. Modul de lucru

Se vor identifica principalele subansambluri ale maşinii universale de tip


G25, sculele de lucru şi modul de fixare a lor pe maşină şi verificatoarele necesare.
Se va stabili regimul de lucru funcţie de diametrul sculei. Urmărindu-se sensul de
rotire al acestora se va verifica fixarea corectă a piesei şi a sculelor în dispozitivele
de fixare.
După executarea alezajului în trepte se va stabili abaterea:
D = Dalezaj - Dsculă
comparându-se în cele trei cazuri: găurire, adâncire, alezare şi se va aprecia
de asemenea rugozitatea obţinută în fiecare caz, respectându-se operaţiile pentru
mai multe alezaje.

125
23.7. Interpretarea rezultatelor

În urma analizei efectuate asupra preciziei dimensionale se va stabili care


tip de prelucrare este mai precis şi care va conduce la obţinerea unei suprafeţe de
calitate mai bună, stabilindu-se oportunitatea tipului de operaţie funcţie de
condiţiile tehnice de pe desen.

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
− Care este geometria burghielor elicoidale?
− Ce variante constructive de adâncitoare există?
− Ce particularităţi constructive prezintă alezoarele?
− Care este construcţia şi funcţionarea maşinii de găurit cu un
montant?

126
Lucrarea nr. 24

INCERCĂRI APLICATE PIESELOR SINTERIZATE DIN PULBERI


METALICE

Sinterizarea este un tratament termic aplicat pieselor presate din pulberi


metalice şi/sau nemetalice. Acest tratament termic se desfăşoară la temperaturi
cuprinse între 2/3 şi 4/5 din temperatura de topire a componentului principal din
amestecul de pulberi.
Prin sinterizare se îmbunătăţesc proprietăţile fizico-mecanice şi tehnologice
ale pieselor presate din pulberi.
Încercările aplicate pieselor sinterizate din pulberi metalice trebuie să ţină
seama de particularităţile acestora, prin care se deosebesc de produsele compacte,
obţinute de regulă, prin tehnologiile clasice: turnare, deformare plastică (forjare,
laminare, extrudare, etc), prelucrare prin aşchiere.
Proprietăţile pieselor sinterizate, care fac obiectul lucrării de faţă, sunt strâns
legate de temperatura şi timpul de sinterizare.
Pentru sinterizare se foloseşte cuptorul prezentat în figura 24.1.

Fig. 24.1. Cuptor pentru sinterizare


1 – uşă pentru introducerea pieselor presate; 2 – orificiu pentru evacuarea atmosferei în vederea
sinterizării; 3 – mufă din oţel refractar; 4 – zidărie refractară; 5 – manta metalică; 6 –
termocuplu; 7 – etanşare şi izolaţie; 8 – bare de silită; 9 – bazin cu apă pentru răcire; 10 – orificiu
pentru intrarea atmosferei în vederea sinterizării; 11 – perdea de flăcări pentru protecţie şi
siguranţă; 12 – uşă pentru scoaterea pieselor sinterizate; 13 -zonă de preîncălzire; 14 – zonă de
sinterizare; 15 – zonă de răcire.

24.1. Densitatea aparentă. Principii teoretice

In funcţie de densitatea aparentă se pot stabili porozitatea şi compactitatea


pieselor sinterizate. Densitatea aparentă este influenţată, printre alţi factori, de
temperatură şi timpul de sinterizare.

127
Se cântăreşte piesa sinterizată, apoi se calculează volumul acesteia.
Densitatea aparentă (ρ a ) se determină cu ajutorul relaţiei:

M ⎡g ⎤
ρa = , 3 ,
V ⎢
⎣ cm ⎥⎦
unde:
M = masa piesei, [g ];
V = volumul piesei, [cm ]
3

Pentru fiecare tip de piesă se efectuează minim trei încercări.


Rezultate experimentale
Rezultatele experimentale privind valorile densităţii aparente a pieselor
sinterizate în funcţie de temperatură (T) şi de tipul de sinterizare ( ε ), se trec în
tabelul 24.1.

Tabelul 24.1
Nr. Material Temp.de Timpul de Masa Volumul Densitatea
probă sinterizare sinterizare probei probei
ρa , ⎡g 3 ⎤
[ ]
T, C°
ε , [min ] M, [g ] [ ]
V, cm 3 ⎢⎣ cm ⎥⎦
1
2
3

Modificarea volumului şi a dimensiunilor piesei sinterizate este cauzată de


difuzia de volum şi de curgerea vâscoasă a materialului, admitând că la sinterizare,
secţiunea de contact dintre granule creşte cu mărirea temperaturii, porii dintre
granule se micşorează, deci apare contracţia.
In unele cazuri piesele sinterizate îşi măresc volumul. Expricaţiile acestui
fenomen sunt numeroase.
In ceea ce priveşte modificarea volumului pieselor sinterizate, din punct de
vedere practic s-au constatat următoarele:
- contracţia apare la sistemele care prin sinterizare nu formează soluţii solide,
la sistemele în care faza lichidă are rol predominant de liant şi la sistemele în care
faza solidă se dizolvă în cea lichidă;
- creşterea volumului apare la sistemele în care faza lichidă difuzează rapid în
cea solidă şi la sistemele în care apare un pronunţat proces de evaporare-
condensare.

24.2. Duritatea. Principii teoretice

Pentru piesele din pulberi metalice sinterizate duritatea se determină, de


regulă, prin metoda Brinell cu bilă de 2,5 mm şi cu sarcina de încărcare de 62,5
daN.
In cazul pieselor dure sinterizate este recomandabil să se folosească metoda
Rockwell sau metoda Vickers cu sarcini cuprinse între 4,9 şi 491 N.
128
Pe lângă duritate se poate măsura, în paralel, microduritate, în acest fel
putându-se aprecia natura constituenţilor structurali.
Se măsoară duritatea unor piese sinterizate la temperaturi şi timpi diferiţi.
Metoda utilizată este Brinell (Ф10, sarcina 250 daN).
Se are în vedere modul cum influenţează temperatura de sinterizare şi
timpul de sinterizare asupra variaţiei durităţii.
Pentru fiecare tip de piesă se efectuează minimum trei încercări.
Rezultatele experimentale privind valorile durităţii se trec în tabelul 24.2.

Tabelul 24.2
Nr. Material Temp. Timp de Duritatea
probă de Sinterizare medie
sinterizare Duritatea

T[oC] τ[min.] HB1


B HB2 HB3 HB
1
2
3

Cu valorile din tabelele 24.1 şi 24.2 se vor reprezenta sub formă grafică
variaţiile densităţii aparente funcţie de temperatură şi timpul de sinterizare, HB =
f(T), HB = f(τ).
Se vor face aprecieri asupra rezistenţei la tracţiune, ţinând cont de
următoarea regulă: duritatea Brinell este egală cu triplul rezistenţei la tracţiune,
operaţia inversă nefiind valabilă.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
- care sunt principalele încercări aplicate pieselor sinterizate;
- ce proprietate influenţează densitatea aparentă;
- când apare creşterea volumului şi când apare contracţia;
- ce metale se folosesc pentru determinarea durităţii;
- calculul densităţii aparente pentru minim trei încercări;
- calculul durităţii medii, pentru minim trei încercări.

129
Lucrarea nr.25
EVALUAREA MICROSTRUCTURII ŞI PROPRIETĂŢILOR PRIN
MĂSURAREA FRECĂRII INTERNE

25.1. Scopul lucrării:

Caracteristicile fizice şi mecanice sunt stabilite în principal prin încercări


distructive efectuate pe epruvete (tracţiune, încovoiere, forfecare, rezilienţă,
microstructură) sau prin încercări nedistructive care pot fi efectuate direct pe
produse (duritate, control cu ultrasunete, magnetic, cu lichide penetrante radiaţii
penetrante). De asemenea se poate recurge şi la încercări tehnologice (îndoire
simplă sau alternantă, răsucire, ambutisare-Erichsen ş.a.).
Toate metodele enumerate prezintă nenumărate neajunsuri deoarece ele
caracterizează materialul local. Uneori există diferenţe semnificative între
proprietăţile stabilite pe epruvete şi cele ale produselor, iar în cazul controlului
nedistructiv pot fi evidenţiate doar macrodefecte fie de suprafaţă fie de
profunzime.
În lucrarea de faţă este studiată şi aplicată o metodă nedistructivă de
evaluare globală, în întreg volumul epruvetei sau produsului, a microstructurii şi
proprietăţilor prin măsurarea frecării interne a materialului.

25.2 Principii teoretice:

Experienţa arată ca oscilaţiile mecanice (vibraţiile) libere ale unui corp se


amortizează cu timpul. Contribuţia mediului înconjurător la atenuarea oscilaţiilor
mecanice este neglijabilă iar cauza principală a fenomenului este legată de
specificul corpului solid şi poartă denumirea de frecare internă sau amortizare.
În timpul amortizării oscilaţiilor, energia mecanică macroscopică este
preluată treptat de sisteme microscopice, rezultând o cantitate echivalentă de
căldură. Frecarea internă din materialele metalice este datorată unui mare număr
de fenomene ce se desfăşoară la scară microscopică dintre care unul sau altul
intervine mai mult sau mai puţin în funcţie de natura materialului, distribuţia şi
felul constituenţilor, mărimea grăunţilor, prezenţa incluziunilor, a unor defecte de
tipul retasurilor sau fisurilor, de starea de tensiuni existente, precum şi de
condiţiile experimentale ca temperatura, tensiunile create în timpul încercărilor,
frecvenţa şi amplitudinea oscilaţiilor ş.a.
Studiul frecării interne prezintă o importanţă deosebită deoarece pot fi
evidenţiate transformări discrete ale structurii materialelor. Pot fi studiate
fenomene legate de formarea texturii, de recristalizare, de tensionare , transformări
ce se produc la călire şi revenire, se poate urmări procesul de îmbătrânire, procesul
de coroziune intercristalină.

130
În lucrarea de faţă, determinarea mărimii frecării interne se face pe baza
analizei curbelor de rezonanţă. În figura 25.1. este prezentată curba de rezonanţă a
unei epruvete excitată cu o frecvenţă corespunzătoare armonicii fundamentale.
Aceste curbe de rezonanţă se construiesc experimental. Din analiza curbei de
rezonanţă poate fi determinată frecvenţa de rezonanţă (fr) corespunzătoare
amplitudinii maxime de oscilaţie a epruvetei.
Determinând experimental frecvenţa de rezonanţă cu ajutorul relaţiilor (1-3)
poate fi calculat modulul de elasticitate longitudinal dinamic. Trebuie făcută
observaţia că modulul dinamic Ed este cu ceva mai mare decât cel determinat prin
încercări statice (ex. încercări de tracţiune).

unde: c – constantă elastică


m – masa care oscilează
1 c
fr = (1)
2π m E – modulul de elasticitate longitudinal
I – momentul de inerţie al epruvetei
πd 2
– pt. bara cilindrică I =
3EI
64
c= (2)
l3 bh 3
– pt. bara I =
12
A – secţiunea transversală a epruvetei
m = ρ⋅A⋅l (3) ρ – densitatea epruvetei
l – lungimea liberă a epruvetei încastrate

U(V)

AMAX
Pentru determinarea
A12 frecării interne este necesară
măsurarea frecvenţelor f1 şi f2, în
A’12 stânga respectiv în dreapta
0.707Amax frecvenţei de rezonanţă. Aceste
0.5Amax
frecvenţe corespund unor
amplitudini ale oscilaţiilor A1
=A2=Amax / 2 sau
A’1 =A’2=Amax/2.
f1 fr f2 Frecvenţa [Hz]

Fig. 25.1. Curba de rezonanţă a unei epruvete excitată cu


o frecvenţă corespunzătoare armonicii fundamentale

131
Mărimea care caracterizează frecarea internă este decrementul logaritmic (δ)-
mărime adimensională. Pentru determinarea decrementului logaritmic sunt
utilizate două criterii:

a) Când amplitudinile A1, A2 corespund cu jumătatea puterii vibraţiilor:


A1 =A2=Amax/ 2 = 0,707 Amax (4)
Acest criteriu este aplicat atunci când amortizarea este puternică (ex. la fonte).
πΔf f −f
Atunci: δ= = 3.14 2 1 (5)
fr fr
b) Când amplitudinile A’1, A’2 ating jumătate din valoarea măsurată la
rezonanţă: A’1 =A’2=Amax/2 = 0,5 Amax
(6)
Criteriul este aplicat atunci când amortizarea este redusă (ex. la oţeluri).
πΔf f 2 − f1
Atunci : δ= = 1.815 (7)
3f r fr

25.3 Aparatura utilizată şi modul de lucru:

Montajul utilizat pt. construirea curbelor de rezonanţă cu scopul determinării


frecvenţelor f1, f r, f2 este prezentat în figura 25.2.

S V

E A G
l
P
F
M

Reţea
220V-50Hz
Fig. 25.2. Montajul utilizat pt. construirea curbelor de rezonanţă cu scopul determinării
frecvenţelor f1, fr, f2
G– generator de joasă frecvenţă, F– frecvenţmetru, A– amplificator de putere , E– excitator
electromagnetic, S – senzor electromagnetic, V– voltmetru numeric, P– proba,
M – menghină

132
– Proba (epruveta) P este încastrată în menghina M, determinându-se prin
măsurare exactă lungimea liberă λ.
– Se reglează întrefierul dintre epruvetă şi excitatorul E, precum şi întrefierul
dintre epruvetă şi senzorul S. Distanţele reglate – 1mm.
– Se acţionează generatorul de frecvenţă G în sensul creşterii frecvenţei.
– Reglajele vor fi făcute astfel încât:
• frecvenţmetrul să nu primească tensiuni peste 5 volţi
• amplificatorul de putere să nu intre în limitare de putere (pentru
păstrarea liniarităţii semnalelor)
– Când prin variaţia frecvenţei voltmetrul V afişează o valoare maximă, se
citeşte frecvenţa de rezonanţă pe frecvenţmetrul F. Se reiau măsurătorile pentru
stabilirea maximului de amplitudine – tensiune cu frecvenţmetrul reglat pe 10”.→
fr
– Se măreşte frecvenţa generatorului de frecvenţă până la atingerea
amplitudinii oscilaţiilor corespunzătoare frecvenţei f2, care se înregistrează.
– Se reduce frecvenţa până la atingerea frecvenţei f1, care se înregistrează.
– Idem pentru altă epruvetă.

25.4 Modul de lucru

Epruvetele analizate sunt (1)Fc200, (2)Fgn450-6, (3)RUL 1 normalizare,


(4)RUL 1 călire + revenire
Pentru fiecare epruvetă se înregistrează f1, fr, f2 şi se calculează Ed şi δ
După fixarea epruvetelor în menghina de încastrare se reglează distanţa dintre
epruvetă şi excitatorul electromagnetic precum şi distanţa dintre senzorul
electromagnetic şi epruvetă. Se va folosi un distanţier nemetalic cu grosimea de un
milimetru. Se alimentează la reţea G– generator de joasă frecvenţă, F–
frecvenţmetrul, A– amplificatorul de putere şi V– voltmetrul numeric.
Se acţionează potenţiometrul generatorului de frecvenţă in sensul creşterii
acesteia urmărindu-se variaţia tensiunii indicate de voltmetrul numeric. Se
înregistrează tensiunea maximă corespunzătoare amplitudinii de oscilaţie maxime
aceasta corespunzând frecvenţei de rezonanţă. Valoarea acesteia este trecută în
tabelul 25.1.
Se calculează tensiunile la care epruveta oscilează la amplitudinile
corespunzătore punctelor A12, respectiv A’12, după caz. Se acţionează din nou
potenţiometrul generatorului de frecvenţă în ambele sensuri până la valorile
tensiunii calculate citindu-se frecvenţele corespunzătoare f1, f2. Ele se înregistrează
în tabel, iar apoi se vor calcula Ed şi δ.

Tabelul 25.
NUMĂR Ed [
daN
f [Hz] fr [Hz] f2 [Hz] ] δ
EXPERIMENT 1 mm 2
1

133
2
3
4
25.5. Interpretarea rezultatelor

Se vor face aprecieri asupra rezultatelor si se vor pune în evidenţă


următoarele :
– Influenţa formei grafitului, lamelar sau nodular asupra frecării interne şi
asupra modulului de elasticitate dinamic (epruvetele 1şi 2)
– Influenţa tratamentului termic asupra frecării interne şi asupra modulului
de elasticitate dinamic pentru epruveta normalizată (3) şi cea călită (4)

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele


noţiuni teoretice şi practice:
⎯ Ce este frecarea internă?
⎯ Cum se calculează frecvenţa de rezonanţă?
⎯ Cum se trasează curbele de rezonanţă?
⎯ Care este montajul utilizat pentru determinarea frecvenţei de
rezonanţă?

134
BIBLIOGRAFIE

1. Amza Gheorghe, ş.a. – Tratat de Tehnologia Materialelor, Editura


Academiei Române, Bucureşti, 2002.
2. Aurel Nanu – Prelucrãri prin eroziune în construcţia de maşini, Editura
Facla , Timişoara, 1980.
3. Aurel Nanu - Tehnologia Materialelor - Editura Didacticã si Pedagogica ,
Bucureşti, 1977.
4. Constantinescu Maia – Protecţia anticorozivã a metalelor, Editura
Tehnicã, Bucureşti 1979.
5. Jakab E., ş.a. TEHNOLOGIA MATERIALELOR - curs - Universitatea
Braşov 1989.
6. Jakab E., ş.a. TEHNOLOGIA MATERIALELOR - Îndrumar pentru
lucrări de laborator - Universitatea din Braşov 1996.
7. Z. Markos Metalurgia Extractivă şi Prelucrătoare – Edit Universităţii
Transilvania Braşov 1999.
8. Caţarschi V. ş.a. Tehnologie – Editura Satya, Iaşi 1996
9. Stoian L. – Tehnologia Materialelor – EDP Bucureşti 1980
10. CĂTANĂ, D. – Procesarea materialelor avansate, Ed. Lux Libris, Braşov,
2004
11. Daniel Gay – Materiax Composites, Editure Hermes, Paris, 1991.
12. Dumitras C., C. Opran – Prelucrarea materialelor compozite , ceramice şi
minerale, Editura Tehnicã , Bucuresti 1994.
13. HagymaşG., Firoiu C., Radovici O. – Coroziunea şi protecţia metalelor,
Editura tehnicã, Bucureşti 1963.
14. Gavrilaş I., Marinescu N.- Tehnologii neconvenţionale, Reprografia
Institutului Politehnic Bucuresti , Bucuresti 1984.
15. Leonard Stoian ş.a. - Tehnologia materialelor - Editura Didacticã şi
Pedagogicã, Bucureşti, 1980.
16. Machedon - Pisu T.- Tratamente termice pentru produse sudate. Editura
Lux Libris, Braşov , 1997
17. Machedon - Pisu T. Andreescu F.- Materiale metalice pentru produse
sudate , Editura Lux Libris, Braşov, 1996
18. Machedon - Pisu T. , Machedon - Pisu E., Tehnologia sudării prin topire
(Procedee de sudare). Editura Lux Libris, Brasov, ISBN 978 – 973 – 131 –
060 - 2, pag.253 , 2009
19. Miklosi C.– Sudarea metalelor, Editura Tehnicã, Bucureşti, 1965.
20. Moldovan V., Chiriţã V.– Exploatarea raţionalã a maşinilor de forjat ,
Editura Tehnicã , Bucureşt,i 1979.
21. Petre Gladcov si alţii – Tehnologia materialelor şi Semifabricatelor,
PROINVENT, Bucureşti, 2002.
22. Sofroni L.– Materiale şi amestecuri de formare pentru turnãtorii , Editura
Tehnicã , Bucureşti, 1971.
135
23. Sofroni L. ş.a. – Turnarea de precizie cu modele gazeficabile din
polistiren, Editura Tehnicã , Bucureşti, 1991.
24. T. Sãlãgean T. – Tehnologia procedeelor de sudare cu arc , Editura
Tehnicã, Bucureşti, 1985.
25. Teodorescu A. – Tehnologia extrudãrii metalelor, Editura Tehnicã,
Bucureşti, 1975.
26. Teodorescu C. – Imbinãri sudate - Editura Tehnicã, Bucureşti, 1975.
27. Teodorescu M. ş.a. – Elemente de proiectarea ştanţelor şi matriţelor,
Editura Didacticã si Pedagogica , Bucureşti, 1983.
28. Techea P., C. Dan, X. Epure - Materiale pentru sudare standardizate,
POIDPICM, Bucureşti, 1996.
29. Voicu M. ş.a. - Tehnologia materialelor - Reprografia Institutului
Politehnic Bucureşti , Bucureşti, 1974.
30. Zgurã Gh. – Tehnologia sudãrii prin topire, Editura Didacticã şi
Pedagogicã, Bucureşti, 1986.
31. Zgurã Gh.– Prelucrãri prin deformare la rece - Editura Tehnicã, Bucureşti,
1982.

136