INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO MARANHÃO - IFMA DIRETORIA DE ENSINO SUPERIOR - DESU DEPARTAMENTO DE MECÂNICA E MATERIAIS - DMM

CURSO DE ENGENHARIA INDUSTRIAL MECÂNICA DISCIPLINA: USINAGEM NÃO CONVENCIONAL

São Luis – MA 2010

para a proteção contra contaminação atmosférica. Fontes de energia A fonte de energia utilizada é de corrente constante. Princípios básicos do processo de soldagem plasma: Utiliza eletrodos não consumíveis e gases inertes. Fontes de tensão em vazio entre 65 V e 80V podem ser adaptadas para soldagem. um conjunto de pinças para a fixação do eletrodo. devido a dificuldade da passagem de elétrons. maior será a temperatura no gás plasma. o gás sofre uma enorme expansão. circunda o eletrodo e passa através de um orifício calibrado constringindo o arco elétrico. Quando adiciona mais energia no gás. porque no corte a tensão em vazio do equipamento deve ser superior a 200V. Algumas tochas têm somente um orifício central para a passagem do gás e arco. utilizando corrente continua.sendo eletricamente condutor pelo fato de os elétrons livres transmitirem a corrente elétrica. liberando uma energia tal que leva a temperaturas acima de 25000oC. adquirindo velocidades na ordem de 6Km/s. aquecido dentro do bocal. podendo ser retificador.Quanto menor for a secção. Tocha de Soldagem: As tochas são providas de um punho para o manuseio do soldador. As fontes para soldagem plasma diferem das de corte. outras . e sai em um pequeno orifício. ou seja criação de elétrons livres e íons entre os átomos do gás. O fluxo de gás que constituirá o jato plasma. Este processo é chamado ionização. os íons recombinam-se para voltar ao estado gasoso. gerador ou inversores. Esta energia é então utilizada para fundir o metal base e o metal de adição.CORTE PLASMA A definição de plasma é tida como o quarto estado da matéria. através do qual o gás plasma flui. Em uma tocha de arco plasma a ponta do eletrodo é recolhida em um bocal. acentuando o fenômeno de dissociação. o gás tornase um plasma . um bico de cobre com o orifício para a construção do arco elétrico e um bocal de cerâmica para a isolação e proteção do operador. Quando fora do bocal. O fluxo de gás de proteção corre entre o corpo que contém o orifício e uma cobertura exterior. condutos para passagem do gás e água de refrigeração. propriedades como temperatura e características elétricas são modificadas. Quando isso acontece. O gás passa pelo arco elétrico formando o plasma. O gás plasma recombinado não é suficiente para a proteção da região soldada e da poça de fusão. assim é fornecido um fluxo de gás suplementar e independente. polaridade direta.

porém estes requerem tensões mais altas para a abertura do arco.possuem outros orifícios para a passagem do gás auxiliar.761 a 251. .Tocha Plasma Eletrodos: O eletrodo utilizado é de tungstênio (comercialmente puro tungstênio 99. Pode-se aplicar outros gases inertes como o hélio puro ou misturado com argônio.Para cortes em alta velocidade tem-se utilizado eletrodo de tungstênio dopado com óxido de lantânio. de vida mais longa. O diâmetro do orifício central deve ser escolhido de acordo com a corrente elétrica a ser utilizada. ou tungstênio dopado com tório ou zircônio.Diâmetro do orifício (mm)Corrente Elétrica (A)0. Gases: Pode-se utilizar o mesmo tipo de gás tanto para a formação do plasma.3220 a 552.5%). Figura 1. além de promover uma melhor limpeza das camadas de óxidos de metais reativos e facilita a abertura do arco elétrico. O He desenvolve maior energia do plasma. porém necessita de uma refrigeração do bocal do orifício mais eficiente. quanto para a proteção adicional da poça de fusão.O argônio tem sido o preferido na soldagem com baixas correntes em função do seu maior potencial de ionização. A seleção do gás de proteção depende do tipo e da espessura do metal de base a ser soldado. não sendo consumível. permitindo maiores velocidades de soldagem.1840 a 100.

Costuma-se demarcar 100 A como limite de baixas correntes. porém.1 à 1 A e máximo de 20 A. Técnicas: O processo a arco plasma possui duas técnicas principais. Na soldagem manual a técnica de deposição do material é por gotejamento. Após a abertura do arco piloto entre o eletrodo e o bocal. Corrente de Soldagem: No processo conhecido como micro plasma trabalha-se com correntes iniciais em faixas tão baixas quanto 0. trabalha-se com polaridade inversa ou corrente alternada.Metais de Adição: A maioria das soldagens por este processo não requer metal de adição face a sua concentração de calor e facilidade de fusão das partes. o arco se transfere para a peça por aproximação. O jato plasma emergente é utilizado principalmente para corte de materiais não metálicos (não condutores) e revestimentos por aspersão de pós metálicos (ou cerâmicos) fundidos.Arco plasma não transferido o arco piloto é intensificado (soprado) para fora do bocal aproveitando-se o calor gerado pelo mesmo. polaridade direta. Arco plasma transferido é o sistema mais comum. garantindo assim uma maior estabilidade dos parâmetros sendo superiores às do processo TIG. fluindo para a mesma. e acima são chamadas de altas correntes. sendo: arco transferido. em valores de 50V ou maiores. extinguindo-se o arco piloto. Na soldagem automática. não transferido. Este sistema é utilizado quando a corrente ultrapassa 100 A. caso haja necessidade. sendo adicionado por umas das mãos enquanto a outra controla o banho de fusão. Ao se afastar a pistola da peça. esta ultima causa uma certa instabilidade de arco. o arco extingue-se. . Tensão: A tensão de arco é menos sensível a uma variação do comprimento do arco. Configuração da corrente Típica é a corrente continua. a bobina de arame é colocada em um alimentador automático com velocidade constante. porém para soldagem de alumínio. ou elevadas pois o processo admite a utilização de correntes até 500 A. e pode ainda ser aplicado compréaquecimento do arame por efeito Jaule passando-se uma corrente elétrica através deste antes de atingir a poça de fusão. o metal de adição apresenta-se na forma de vareta ou arame enrolado em bobinas.

Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de tungstênio e de contaminação do eletrodo pelo material de adição uma vez que o mesmo encontra-se dentro do bocal. permitindo melhor visibilidade operacional. menores distorções. Exigencia de maior qualificação de mão de obra . O arco é mais homogêneo e de maior extensão.Plasma de Alta Definição A definição ou qualidade de corte é caracterizada pelo desvio e angularidade da superfície de corte.05 mm). maior constancia da poça de fusão e menor sensibilidade a variações no comprimento do arco. Por este fato o processo tendia ao colapso na sua utilização para a indústria devido ao alto custo operacional e baixa consistência. O processo que foi batizado de Hyperformance. já é comercializado desde 2004 e os resultados médios comprovam a qualidade nível 3 em uma vida útil de eletrodo e bico em média de 6 horas. Maior consumo de gases. ou plasma de Alto Desempenho. permitindo a soldagem de finas espessuras (a partir de 0. aliado ao desgastes da tocha e dos consumíveis. Em 2003 foram investidas elevadas quantias em pesquisa e desenvolvimento para resolver a inconsistência e aprimorar o processo de alta definição. Manutenção da pistola mais frequente (orificio calibrado) e cara. Vantagens do processo em relação ao processo TIG ou outros processos: Maior concentração de energia e densidade de corrente. Os níveis vão de 1 a 5. maiores velocidades de soldagem e maiores penetrações. Maior estabilidade do arco em baixos níveis de corrente. consequentemente. produção de cortes com qualidade nível 3 por um longo período de vida dos consumíveis bico e eletrodo. O resultado foi o desenvolvimento de duas novas tecnologias que revolucionaram o plasma de alta definição. o processo se mantinha com nível de qualidade entre o 4 e 5 e uma vida útil do bico e eletrodo de aproximadamente 2 horas. A norma ISSO 9013 estabelece critérios de avaliação com base na espessura do material conforme mostrado na tabela 3.O processo plasma de alta definição foi criado com o objetivo de produzir cortes com qualidade nível 3. com as constantes variações de pressão e vazão nos gases de plasma e proteção. Porém em produção. Um controle sinérgico para o gás e um novo desenho de tocha que permite a flutuação do tubo de refrigeração dentro do eletrodo proporcionou a consistência do processo. sendo o 1 de maior qualidade. Desvantagens: Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG). ou seja.

O corte manual é largamente utilizado nas mais diversas aplicações. Esta redução não está relacionada diretamente com a capacidade da fonte. Um sistema básico mecanizado é constituído por 5 partes principais conforme mostrado na figura 11: 1. Tocha plasma 5. e sim pelo aquecimento progressivo da tocha. O liquido é guiado na parte interna do eletrodo permitindo um jato de líquido exatamente na parte traseira do ráfnio – parte que fica no estado líquido durante o corte. Conjunto de Válvulas .Tipos de aplicação Corte Manual Figura 2 – Detalhe do Processo de Corte Manual Os sistemas de corte manual são muito simples e de fácil operação. Console de Ignição – Alta Freqüência 3. Os sistemas mais modernos possuem o bocal isolado eletricamente o que permite que o operador apóie a tocha na peça e/ou utilize uma régua ou gabarito para guiar o corte. Esta é a principal razão de se limitar a espessura para se garantir uma velocidade razoável e permitir o refrigeração adequada da tocha. Os sistemas mecanizados dedicados geralmente possuem tochas refrigeradas por líquido refrigerante. em chapas mais espessas o tempo de corte é grande devido a baixa velocidade. Fonte de Energia 2. Como no plasma a velocidade reduz sensivelmente com o incremento da espessura. Console de controle de gás 4. As fontes inversoras são preferidas devido a sua a portabilidade. Desde cortes em chapas finas como metade para o corte mecanizado.

Sob o ponto de vista de marketing . a soldagem de pontos críticos em motores de automóveis e a soldagem de componentes elétricos. na soldagem de ligas especiais de alumínio.Figura 3 – Sistema de Corte Mecanizado Aplicações industriais: É mais utilizado na fabricação de equipamentos de aços inoxidáveis. como na soldagem da parte superior de amortecedores destinados à indústria automobilística. como tanques e reatores para a indústria química e de bebidas.usar a palavra . Apesar de menos comum. Indústria aeroespacial. Outros exemplos pode-se mencionar a fabricação de radiadores. Barreira de mercado: Uma das explicações para o insucesso inicial da soldagem a plasma pode estar no modo como o processo foi introduzido no mercado. com chapas de espessuras médias (3 a 8 mm) e dos que requerem cordões longos. como chapas para transformadores e alternadores. a expressão Soldagem a Plasma trazia à mente dos usuários um processo complexo e com alta tecnologia agregada. pode ser aplicado em uniões de aços ao carbono.

ou nível 1 ou 2 de segundo a ISO o processo mais recomendado seria o LASER. fabricantes de equipamentos deveriam ter divulgado o potencial de aplicação do novo processo e as vantagens sobre os processos convencionais. Na história do processo Plasma houve uma certa tendência por parte dos fornecedores de equipamentos de disponibilizar muita informação acerca de como funcionava o processo e pouca informação em relação ao que o processo era capaz de fazer Relação com outros processos O processo plasme ocupa uma vasta área de aplicação com vantagens técnicas e econômicas. o processo mais recomendado é o Oxicorte devido ao baixo custo inicial e operacional do processo. com requisitos de ângulo reto. O LASER também pode ser aplicado em maiores espessuras dependendo da potência do ressonador. com espessuras acima de 40 mm. Para peças de espessura abaixo de 6 mm.Porém.Plasma para descrever uma modificação do processo TIG pode ter prejudicado sua receptividade. Para peças em aço carbono. existem aplicações que os outros processos de corte térmico (ou termoquímico) mais adequados. A figura 4 mostra a relação de aplicação entre os processos de corte térmico: Figura 4 – Relação entre Processo Técnicas operacionais . O que se deve avaliar é a rugosidade da superfície de corte e principalmente a velocidade de corte.

Resumo do processo de Corte por Plasma • Processos eficiente de corte. Possibilita soldagem de chapas de até 10mm de espessura com altíssima qualidade. • Velocidade e facilidade na operação. Key hole. • Alta velocidade de corte. alumínio. não utiliza perigosos cilindros de oxigênio e gás combustível e nem mangueiras transportando elementos combustíveis. • Permite cortar placas empilhadas. • Corta uma ampla faixa de espessuras (Dependendo da capacidade do equipamento. não é necessária a limpeza posterior com esmeril). ferro fundido).5mm até 60mm de espessura) • Processo muito seguro.0mm de espessura de aços carbonos não revestidos e revestidos (galvanizados) e aços inoxidáveis. Gás de proteção é geralmente uma mistura de argônio-hidrogênio com um teor de H2 até 10%. cobre. • Reparo e manutenção. • Sem necessidade de pós operação. • Key hole: Técnica utilizada para a soldagem plasma mecanizada ou robotizada dos aços inoxidáveis. • Preparação de juntas para a soldagem. a zona térmica afetada . permitindo a retirada de calor nas zonas limítrofes do núcleo do plasma impedindo um alargamento do arco elétrico. por isso.5mm até 3. inoxidável.já que o H2 possui alta condutibilidade térmica.A soldagem a plasma pode ser utilizada em três modos de operação:Microplasma. • Perfura sem pré-aquecimento. Melt-in. bronze.1 a 1 mm de espessura. é possível cortar metais desde 0. • Corta qualquer metal condutor (Aço carbono. • Não super aquece o material (Devido a alta velocidade de avanço. • As chapas de espessura fina não se deformam. .ZTA é muito pequena). • Microplasma: União de chapas de 0. • Corte limpo (O corte não deixa escória. • Melt-in: Consiste na união de chapas finas (sem adição de arame) de 0.

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