TPM: Mantenimiento Productivo Total

En esta s ección se presenta la información más importante sobre el tema de TPM. Elige el subtema que te interese:

Que es el TPM Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Con la participación de todo el personal que compone la empresa. Permiten obtener una mejora constante.....

Elementos El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales.........

Que ofrece TPM No existe solo una respuesta correcta, el programa de implementación de TPM debe ser ajustado a las necesidades de cada empresa, tales como........

Las 5 S El TPM trabaja en conjunto con las cinco eses...........

Pilares del TPM Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares...........

Seis Grandes Perdidas El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos........

Implementacion Para implementar el TPM hay que desarrollar un programa de implementación a largo plazo (3 a 5 años), vender la idea de la importancia del TPM a la gerencia...........

Conclusion

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.......

Que es el TPM?
Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Con la participación de todo el personal que compone la empresa. Permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios enfocándose en la prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.

Objetivo Inicial
Como lo menciona Nakajima en su libro TPM Mantenimiento Productivo Total, su objetivo es lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema comprensivo basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los empleados.

Por eso debe existir en todo el personal una preparación muy cuidadosa en lo relacionado con ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparación esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas, la ecología, la tecnología y la logística.

El termino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant Engineers. Este concepto fue definido incluyendo las siguientes metas:

1. Maximizar la eficacia del equipo. 2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del
equipo.

3. Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen
el equipo en la implementación del TPM.

4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
operadores de la planta.

5. Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de
pequeños grupos.

hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección. El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50. para tener equipos de producción siempre listos. el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas. Dado que la primera característica de la eficacia económica es común al TPM. La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. . productividad o rentabilidad. Mantenimiento Productivo y Mantenimiento Preventivo. es necesaria la total eliminación de las perdidas para su supervivencia. Mantenimiento Preventivo • Predictivo Total: Incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento Correctivo. economía. pero que se descuidó en Norteamérica. cuyo sistema basado en técnicas japonesas de gestión de mantenimiento ha demostrado ser realmente exitoso. desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes. a hacer énfasis en la prevención. Según Nakajima. Preventivo y Predictivo. y la segunda (sistema total) es común al TPM y al Mantenimiento Productivo. Participación Total : Fundamentada en Mantenimiento Autónomo. La palabra "total" en "Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que se relacionan con tres importantes características del TPM: Eficacia Total : Implica la búsqueda de eficacia. por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel. Elementos Constitutivos del TPM El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del mantenimiento industrial.El entorno económico que rodea a las empresas se hace cada vez más difícil y por tanto. los elementos básicos del TPM son cuatro: TPM-AM Mantenimiento Autónomo TPM-PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo TPM-EM Administración del Equipo TPM-TEI Participación Total de los Empleados. se puede decir que “Jishu-Hozen” (En japonés significa mantenimiento autónomo) por parte de lo operarios es una característica exclusiva del TPM. Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM (Total Productive Maintenance). que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organización.

y problemas.Típicamente se requieren 3 años desde la introducción del TPM para obtener resultados satisfactorios. condiciones del equipo. debe volver luego a su sitio. Las 5 eses (5 S) El TPM trabaja en conjunto con las cinco eses: SEIRI: (Clasificar) Eliminación de todo lo innecesario para mejorar la organización. . Reducción de costos por Mantenimiento: 30%. Reducción de llamadas de servicio p/reparación: 30%. Todo objeto que se utiliza en alguna labor. El costo depende del estado inicial del equipo y de la experiencia del personal de mantenimiento. Es un principio de funcionalidad. el programa de implementación de TPM debe ser ajustado a las necesidades de cada empresa. técnicas y niveles de mantenimiento. Disminución de reclamos del cliente: 50%. Aumento de sugerencias para mejoramiento: 130%. Que ofrece TPM • • • • • • • Reducción de defectos en procesos: 20%. Reducción de inventario (Tool-Crib): 35%. tales como: Métodos de producción. SEITON: (Ordenar) Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Mejora de capacidad del equipo: 15%. Al conocer lo básico del tema surge la pregunta: ¿Es el “Estilo Japonés” la respuesta correcta para lograr las 5 metas del TPM? No existe solo una respuesta correcta.

SEIKETSIJ: (Estandarizar) Mantener altos niveles de organización y limpieza.SEISQ: (Limpiar) Limpieza completa del sitio de trabajo y de las máquinas que se emplean en el proceso de producción. Es una labor constante que no debe practicarse solo cuando hay visitas ilustres o cuando a los directivos se les ocurre darse una pasada por la fábrica o las oficinas. . Debe hacerse al final de la jornada y en tiempo laboral.

Se cita de último pero debe ser el primero. Pilares Básicos del TPM .SHITSUKE: (Mantener) Capacitar a la gente para que de manera autónoma pueda realizar con disciplina sus tareas.

Defectos en el proceso .Fallas en los equipos principales .Fallas de equipos auxiliares . lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales” La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo.Reducción de Velocidad .Cambios y ajustes no programados .Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares Mejora Focalizada Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo” Las perdidas pueden ser: . No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico.Arranque Mantenimiento autónomo Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador” Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos. sino de que cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma .Ocio y paradas menores .

El mantenimiento autónomo puede prevenir: .Lubricar . Mejoramiento para la calidad Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.Revisar Mantenimiento planeado Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas” Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso” La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas. Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa. él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo. Control inicial Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. Capacitación Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”. sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran. números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas. La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos.Limpiar . Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.Contaminación por agentes externos . colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.Desplazamientos . .Rupturas de ciertas piezas . y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo. TPM en los departamentos de apoyo Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.Errores en la manipulación Con sólo instruir al operario en: .más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico.

y pérdidas de cantidad. para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados T. otras veces. se producen pérdidas durante la preparación y ajuste. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas. fallos repentinos. a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Las averías esporádicas. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: • • • Tiempos muertos o paro del sistema productivo. causando inactividad en el equipo.El TPM es aplicable a todos los departamentos. son normalmente obvias y fáciles de corregir.Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos Seguridad Higiene y medio ambiente Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.Total Participación de sus miembros P. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador.. en almacén. Estos tipos de paradas . Fallas en los equipos principales Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo. Ocio y paradas menores Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. en compras. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo... Cambios y ajustes no programados Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto. cuando se reduce la producción. la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. en finanzas. muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo. drásticos o inesperados del equipo. al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio. Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro. Las Seis Grandes Pérdidas El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos. causadas por productos defectuosos.Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas) M. los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Defectos en el proceso Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. . En general. siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad. los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real. Reducción de Velocidad Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa.temporales difieren claramente de las averías. requieren de un análisis más cuidadoso. La reducción de los defectos y averías crónicas. para remediarlos mediante acciones innovadoras. Es típico que en la operación del equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto. aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

5. Asegurar la confiabilidad del equipo (Mantenimiento Preventivo). 3. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento (Mantenimiento Predictivo). 4. 7. el nivel de mantenimiento del equipo. desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. Este tipo de pérdidas está latente. Entrenamiento y capacitación continua de personal técnico y operativo. la habilidad técnica del operador. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo (3 a 5 años). que las acepta como inevitables. Pasos para la implementación del TPM 1. 9. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso. Impulsar el Mantenimiento Autónomo. Optimizar los recursos de Mantenimiento. 6. 8. 2. y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib). Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance) . (Vinculación Escuela-Empresa).Pérdidas de Arranque Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción. etc.

 El TPM trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño. TPM es uno de los programas menos utilizados pero que tiene el potencial para mejorar la efectividad total de la planta de producción de una organización. Monitoreo de resultados para una mejora continua. y se reducen los costos totales de operación.  El TPM mejora la moral del personal y crea un auténtico sentido de pertenencia. Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos decir que:  El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento. eficiencias y utilización. esta bajo una presión continua para recortar costos.  En el TPM el ciclo de vida útil del equipo se extiende.  El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación activa con el personal de producción. mostrar resultados.10. en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. son expectativas lógicas desde el punto de vista del negocio. El Mantenimiento productivo total es un programa determinado para mantener mejoras así como también aumentar el tiempo en el cual el equipo esta siendo utilizado productivamente. Después de todo. como muchos departamentos. Cambiando las practicas para alcanzar un mantenimiento de clase mundial Por Preston Ingalls Traducción de Carlos Urrutia y Enrique Mora La organización de mantenimiento de hoy.  El TPM busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas.  El TPM usa efectivamente las técnicas de mantenimiento Preventivo y Predictivo. Con esta solución las compañías pueden fácilmente implementar y desarrollar un sistema de mantenimiento que virtualmente eliminará emergencias y tiempos de periodo de inactividad no previstos. y apoyar la misión de la organización. Conclusión El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total.  El TPM necesita capacitación continua del personal. Este programa mejorará el: índice de rendimiento. La operación evolutiva del mantenimiento ha recibido la responsabilidad de apoyar los .

Estructura Organizacional 3. El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento. Todo esto sería adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir la ocurrencia de fallas. Control de Inventario 4. Despliegue de Liderazgo y Política 2. construcción. la prácticas sólidas de mantenimiento son el pilar principal para el Mantenimiento de Clase Mundial. es qué tan bien lo hacemos. y pisos en un estado atractivo y funcional Dirigir proyectos de ingeniería como modificación de equipos. instalación y reubicación Desarrolla un programa para llevar a cabo sus servicios Organizarse a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento de equipo de producción mientras se conducen proyectos de ingeniería esenciales Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente Desempeñar trabajo de calidad Anticipar y prepararse para trabajo futuro. en "Mantenimiento de Efectividad". Flujo de Trabajo 9. Alcanzar mejora continua por medio de evaluar desempeño. sin importar quién realice el mantenimiento. los objetivos de una buena función de mantenimiento son: • • • • • • • • • • Apoyar las operaciones mantenimiento el equipo de producción en buena condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas Mantener las instalaciones de la planta conservando el sitio de la planta y sus edificios. Dotación de Personal y Desarrollo 12. Manufactura Esbelta y otras grandes iniciativas de calidad. tomar acciones correctivas y medir el progreso. Mantenimiento Preventivo 6. que conduce a las Operaciones de Clase Mundial.esfuerzos más amplios de la Manufactura de Clase Mundial. Mantenimiento Predictivo 7. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento 5. Control Financiero 10. Participación Operacional 11. Nos es solo lo que hacemos. Planeación y Programación 8. Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas: 1. ya sea un técnico especializado o con múltiples habilidades. servicios. Mejoramiento Continuo . Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y organizándose flexiblemente. De acuerdo a Paul Thomlingson. La habilidad de ser exitoso en esta responsabilidad está dentro de las prácticas y sistemas que constituyen la función de mantenimiento. tales como Seis Sigma. De hecho. o un altamente entrenado operador/mecánico.

Esto puede o no incluir la descentralización del mantenimiento hacia un control parcial o total por el personal de operaciones. nivel de proceso (actividades de trabajo) y nivel de ejecutor de trabajo (trabajador individual). como la falta de planificación o programación.Despliegue de Liderazgo y Política Echemos un vistazo al primero de estos. metas y objetivos. Una estrategia utilizada frecuentemente puede involucrar la asignación de recursos de mantenimiento más cerca del área real de trabajo como una cobertura de "zona" o "área". enfoque y soporte. dirección. Un elemento es desarrollar un proceso para concebir y comunicar la filosofía de mantenimiento incluyendo la misión refinada. Una vez de desarrollan las políticas. Estructura Organizacional La eficiencia organizacional de Mantenimiento depende de varias variables interdependientes. metas. Sea como sea. pueden dificultar el desempeño y actitud de un individuo. Esto involucra bodegas . Esto puede muchas veces presentarse en forma de un esfuerzo o programa formal de mejoramiento. propósito. Despliegue de Liderazgo y Política. enfoque. procesos de trabajo (metodología) y sistemas de empleados. etc. Control de Inventarios El propósito de esta área de práctica es refinar las bodegas de mantenimiento y el proceso de adquisición para hacer más eficaz la compra de repuestos. Algunas de estas incluyen: estructura organizacional. La inefectividad de un nivel puede impactar negativamente otro nivel. Esto puede ser alcanzado por medio de auditorias u otras formas de monitoreo para asegurar la implementación exitosa. Esto maximiza la familiarización con el equipo. El Mantenimiento de Clase Mundial depende de que exista un liderazgo que provea dirección. Esta enfocado en tener los repuestos correctos en el lugar preciso en el momento apropiado. políticas y procedimientos. comunicadas y monitoreadas Parte de la responsabilidad del liderazgo es dar el marco de referencia para que mantenimiento mejore su efectividad y eficiencia. Esto puede involucrar estudiar el flujo existente de partes requeridas y mejorar el proceso para reducir esfuerzo inútil e inactividad. El Liderazgo también es responsable de establecer las políticas y expectativas que sirven para guiar al mantenimiento y el total de organización para apoyar las actividades de mantenimiento. procesos de comunicación. la maximización de la productividad y utilización del trabajo es clave. Esto involucra a la administración estableciendo una misión clara y una visión que apoye las metas de la organización. El Liderazgo debe ayudar a identificar y enfrentar asuntos que pudieran evitar que ocurran las mejoras. Las organizaciones de Mantenimiento funcionan a tres niveles principales: nivel organizacional (relaciones funcionales y estructurales). actividades de trabajo definidas pobremente. el personal de operaciones en esa área y promueve el sentido de "propiedad". estas deben ser desplegadas. Por ejemplo.

desarrollar o arreglar el trabajo de mantenimiento. análisis de partículas de desgaste y tendencias de desempeño. Aunque la mayoría de las compañías tiene un CMMS. Estas áreas incluyen: administración de información del equipo. Normalmente tiene que ver con el "qué" y el "cómo". facilidad de uso. personal de cobertura. y de otros recursos que ayudarán al personal de mantenimiento a hacer su trabajo en forma más rápida y eficiente. control de inventarios. Mantenimiento Predictivo Una descripción bastante clara de PDM (su abreviatura en inglés) sería: "la aplicación de tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervención más oportuna y precisa. almacenamiento por el proveedor. Estas podrían incluir rotación. que debe llevar a una detección y corrección tempranas. Minimizar el uso pobre de los activos de la compañía puede ser alcanzado de muchas maneras. esfuerzos de lubricación y servicio de paro programado." PDM puede incluir: análisis de vibración. análisis de aceite. registros de salidas. Comprende preparación de planes de trabajo. pruebas. comparaciones de corrientes de pico.estandarizadas y practicas de inventario. configuraciones de usuarios y registros. . métodos de pulsos de impacto. control de ordenes de trabajo. que tenga buen respaldo y sea relativamente fácil de usar. control de documentación. Mantenimiento Preventivo El MP es definido frecuentemente como "aquellas actividades de servicios calculados por tiempo o basados en medidores usadas para extender la vida del equipo e identificar problemas potenciales a través de la inspección y detección temprana. Planeación y Programación La planeación es el diseño de un proceso para hacer. ultrasonido. la utilización pobre es muy común. análisis de refrigerante. monitoreo cercano de niveles mínimo-máximo y puntos de requisición. MP es un componente muy importante para movilizarse de reactivo a proactivo a través de la detección y corrección tempranas. seguridad del sistema. control de costos. conteos juiciosos de inventario. CMMS o Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento Las prácticas exitosas de mantenimiento dependen bastante en un sistema robusto de información. Esto también incluye maximizar el uso de las capacidades CMMS. practicas eficientes de compra. La actividad más significativa que ocurren en MP es la inspección. Los Módulos deben ser consistentes con los estándares de la industria. análisis termo gráfico. acceso restringido. Esto involucra tener un programa CMMS que sea capaz. inspecciones." El MP puede incluir trabajo realizado en equipo seleccionado a través de contratos de servicio. actividades de limpieza. así como minimizar el almacenamiento de repuestos no oficial o "guardar como ardillas" puede ir un largo trecho para asegurar el mejor uso de repuestos y materiales. mantenimiento preventivo.

y con frecuencia el personal idóneo para realizarlo. Requerir el trabajo 3. y control de costos en general de labor y materiales. identificar su costo. Lo más lógico incluye a los operadores llevando a cabo responsabilidades . Identificar el trabajo 2. Sirve para: 1. Activar el trabajo 6. Analizar el trabajo La importancia de este documento en papel o forma electrónica es que nos permite controlar y supervisar las actividades de trabajo. La mayor parte del trabajo de mantenimiento puede planearse con anticipación y debiera serlo. Mejorar la productividad y el valor agregado del trabajo del personal de mantenimiento depende grandemente en la planeación apropiada de las actividades. Cambiando las practicas para alcanzar un mantenimiento de clase mundial Por Preston Ingalls Traducción de Carlos Urrutia y Enrique Mora Flujo de Trabajo La orden de trabajo es una parte integral de una operación efectiva de mantenimiento. Uno de sus propósitos más significantes es analizar el trabajo realizado. La falta de un proceso organizado y estandarizado puede restringir substancialmente una operación de mantenimiento en el logro de su objetivo de dar servicio según las necesidades de la organización. Establecer prioridad del trabajo 4. Es decir que tiene que ver con el "cuándo" y el "quién". monitoreo de costos de contratistas. Puede incluir también el monitoreo requerido para efectuar decisiones en la reparación o renovación de equipo y bienes en general. Dar seguimiento al trabajo 7. Puede incluir: control del presupuesto. Programar el trabajo 5.Programación es la creación de una tabla de tiempos definiendo cuándo se debe hacer el trabajo. Control Financiero Esta área tiene que ver con los procedimientos de control fiscal de la organización de mantenimiento. Involucramiento de los Operadores Se va haciendo cada vez más raro hallar organizaciones donde no se ha visto incrementada la participación de los trabajadores en las actividades de cuidado básico del equipo. las pérdidas y tendencias de los problemas.

Esto involucra comparar nuestra operación con otras para encontrar esas oportunidades de mejoría. Es así. pero buscando nuevas formas de mejorarlo. pobre registro histórico y falta de suficiente personal capacitado pueden hacer que el trabajo sea más lento. Como resultado esta organización no tiene una buena posición competitiva para enfrentarse con éxito en el nuevo ambiente. Entrenamiento y desarrollo de habilidades es un componente básico ya que permite a la gente a cumplir con las expectativas que se enfrentan al trabajo cambiante. siguiendo un proceso definido y consistente. . Sumario Planeación pobre. involucramiento y que mejore la confiabilidad del equipo. Las formas tradicionales de limitación en las responsabilidades y requerimientos deben reemplazarse por mayor flexibilidad y alto nivel de habilidades.básicas como: limpieza cotidiana. cueste más y los resultados sean pobres. Medir estas prácticas es importante para ver cómo se van desempeñando. También implica auditar y monitorear nuestras actividades para reducir la posibilidad de pérdidas imperceptibles o falla en el cumplir con los estándares establecidos. así como el buen deseo de hacer que el cambio suceda mediante acciones bien planeadas y preconcebidas. Dotación de Recursos Humanos y Desarrollo Para apoyar a la "nueva" organización de mantenimiento. así como reemplazos y reparaciones menores. que las buenas compañías se vuelven grandes compañías. el verdadero indicador será Qué tan bien el mantenimiento está contribuyendo a que el resto de la organización alcance sus metas. ajustes. Se le denomina Benchmarking o sea Comparación de marcas. tareas de lubricación. Mejoramiento Continuo Mejoramiento Continuo es la búsqueda constante de mejores formas de hacer el trabajo. Sin embargo. Es sentirnos incómodos con el Status Quo y encaminarnos a la excelencia mediante cambios pequeños pero acumulativos. Vea debajo una tabla de información sobre loe beneficios de estas prácticas de Clase Mundial. Esto se debe hacer en forma de TPM Mantenimiento Productivo Total u otro proceso estructurado similar que motive el sentimiento de "propiedad". La gente desempeñará con mayor éxito si tiene la capacidad. falta de liderazgo. Prácticas sólidas de buen mantenimiento apoyarán un sistema fuerte guiado hacia actividades proactivas que involucran al total de la organización. así como dedicación y compromiso de la gerencia. El mejoramiento de estas prácticas requiere paciencia. apriete de tornillos o conexiones e inspección. personal con escaso entrenamiento. tiene labores y responsabilidades bien definidas y sabe cada quién lo que se espera de él(ella). las posiciones de trabajo se deben redefinir para mejorar efectividad y eficiencia. tiene las habilidades y el conocimiento así como las herramientas y recursos para hacer su trabajo y recibe comentarios favorables y estímulos por su buen desarrollo.

Emergencias Control de Inventario • • • • • • CMMS Sistemas de Manejo Computarizado de Mantenimiento • • • • • • • • • • Mantenimiento Preventivo (PM por sus siglas en inglés) ¿Cómo Tener Éxito Implementando TPM? . Preventivo % PM Cumplimiento con programa % PM Vs.PRÁCTICA BENEFICIOS • EJEMPLOS DE MEDIDAS • • • Entendimiento Compromiso de la Gerencia Enfoque de Prioridades Claridad de responsabilidades Claridad en las relaciones de reporte Cumplimiento Asegurado de la Responsabilidad Control Mejorado Menores Retrasos Menores Pérdidas Menores costos Incremento de tiempo hábil Más rápidos indicadores de desempeño Mejores análisis históricos Identificación de problemas Más bajos costos de mantenimiento Ciclos de vida más largos Menos tiempos perdidos Identificación temprana de problemas Misión Definida y accesible Visión Definida y accesible % Políticas desarrolladas en la planta Despliegue de Liderazgo y Políticas • • • • • • • • % Personal Técnico por Zonas Controles > del promedio % Rotación o deserción % Ausentismo Estructura Organizacional • • • • • • • • Devoluciones Nivel de Exactitud Nivel de Servicio % Tiempo perdido por Falta de Partes % Recursos controlados en CMMS % Módulos CMMS Aplicados % Exactitud de Información capturada % PM respecto a actividad total % Correctivo Vs.

Ya se ha hecho demasiado daño a la moral de esos operadores y trabajadores en general a quienes en algún momento se les ha ordenado no tocar los controles de la máquina. hay gente que dedica mayor energía a encontrar justificaciones por no alcanzar sus metas. Luego de varios años de tratar con aquellos que no lo han logrado. Escuchándoles. están basados en el adecuado entrenamiento de toda la gente que se involucran y se hacen co-partícipes de la Nueva Economía Global. ellos también están contribuyendo a crear ese ambiente de liderazgo. y levantar su confianza y auto-estima. meras justificaciones. inspección. ¿Cómo Tener Éxito Implementando TPM? Por Enrique Mora Nuestros técnicos de mantenimiento también deben comprender que al compartir su experiencia y habilidad con los operadores. ¿Cómo podemos desarrollar el ambiente adecuado de liderazgo? ¿Cómo podremos hacer que ese recurso tradicionalmente desperdiciado que es la creatividad e inteligencia de nuestros trabajadores. Necesitamos buenos. Sólo unos pocos cientos lo han conseguido con éxito. respetuosos y pacientes escuchadores para convertirlos en Campeones Implementadores de Manufactura Esbelta. También podrán cumplir con el importante Mantenimiento Preventivo tan frecuentemente postergado y hallarán oportunidades para poner en práctica el Mantenimiento Predictivo que ahora. Cambios Rápidos de Herramienta. o se les ha dicho que no opinen sobre cambios y mejoras al producto o al proceso. las más de ellas. Es el turno de esta nueva generación de buenos líderes de recuperar esas buenas voluntades estropeadas.Por Enrique Mora Muchos miles de compañías en América han intentado iniciar un esfuerzo de implementación de TPM. es meramente cultural. Delegación de funciones es el negocio. se convierta en un recurso tangible a favor de la empresa? Muy simple. Ya no son los principios de "guardar secretos" la fórmula para el respeto. El viejo concepto de que el poder se logra mediante control y autoridad aún está presente en muchas plantas. Como sabemos. tienen la oportunidad de hacerse cargo de su nuevo papel y por tanto estar mejor preparados en un mercado laboral que ha comenzado ya a requerir esa clase de experiencia. su compromiso de propiedad con el producto y con la planta serán la respuesta. Al mismo tiempo están . que a alcanzarlas. lubricación. podrán desempeñar tareas que demandan un más elevado nivel de conocimiento técnico. nos ayuda cada día mejor a evitar fallas y pérdidas de producción. estoy convencido de que el verdadero problema que enfrentamos al implementar TPM y otras disciplinas de la Manufactura Esbelta. y otras de estas magníficas prácticas. arreglo y ajuste del equipo. Las razones son muchas. en vez de entrenarles para hacerlo correctamente. Los operadores de piso por su parte. ahora mucha gente está dándose cuenta que el verdadero poder sólo se puede lograr mediante verdadero liderazgo. Y cuando ellos tengan menos qué ver con la limpieza. Sin embargo. El TPM. con tecnologías cada vez más avanzadas. confianza y delegación de poder con abundante entrenamiento apropiado es el proceso.

I. Cuando la gente de todos los niveles dentro de la organización siente orgullo de lo que están haciendo y en lo que están contribuyendo. el ambiente se vuelve más productivo. entrenadores y facilitadores.edu Departmento de Tecnología e Ingeniería Industrial Texas A&M University-Commerce Sinopsis: Mantenimiento ProductivoTotal. asi como la documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización. Una de sus principales preocupaciones cuando iniciamos su proyecto. típica de la industria maquiladora. En resumen. Debemos desarrollar una nueva generación de supervisores que estén consientes de su papel como escuchadores. si deseamos tener éxito en estos proyectos de implementación. Qué es Total Productive Maintenance? (Mantenimiento Productivo Total) (NT)= Nota del traductor: En el artículo se empleará la abreviatura TPM pues se ha convertido en un nombre que todos quienes estamos en el mantenimiento industrial entendemos. ¡hasta un 25% mensual!. El sistema del TPM nos recuerda el concepto tan popular de TQM "Manufactura de Calidad Total" que surgió en los 70's y se ha mentenido tan popular en el mundo industrial.contribuyendo a asegurar su fuente de trabajo. que han seguido con verdadero apego. La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. Sus vidas adquieren una mejor calidad. Es una situación donde todos ganamos. su Definición e Historia Por el Dr. Pero aún hay más para estos operadores… ¡Orgullo! El Dr. Hace unos meses tuve la oportunidad de visitar a uno de mis clientes. era la deserción de personal. (TPM por sus siglas en inglés). mejores posibilidades hay de que podamos detectar una condición anormal en cuanto ésta se presenta. como la delegación de funciones y responsabilidades cada vez más altas en los trabajadores. Este artículo describe al TPM en detalle y valora sus debilidades y cualidades como filosofía de mantenimiento y discute sus procedimientos de implementación. aumentando la productividad de su respectiva célula. es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. donde también se despliegan gráficas que muestran la forma en que ese grupo ha contribuido a reducir fallas y tiempos perdidos. Luego de implementar el TPM. William Edwards Deming decía que ese orgullo es el derecho básico que se ha siempre robado a los trabajadores. reconocer la importancia de todos los participantes. respeto total a todas las contribuciones de la gente. Se emplean muchas herramientas en común. la comparación competitiva. La razón detrás de esta mejoría es el orgullo de los trabajadores que ven sus fotografías y nombres en el tablero de progreso constante. . Jack Roberts .Jack_Roberts@TAMU-Commerce. un liderazgo que venga a sustituir el viejo concepto de autoridad. Y no hay duda de que a medida que aprendemos más acerca de nuestro equipo. se notó una mejoría notable ya que la deserción se redujo a sólo el 5% y tiene la tendencia a disminuir aún más. Se presentan también algunos ejemplos de implementación exitosa. TPM Mantenimiento Productivo Total. lo que debemos considerar es: Ambiente de liderazgo.

La meta es reducir los paros de emergencia. El Dr. es indispensable. Cuando la problemática del mantenimiento fué analizada como una parte del programa de TQM. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocada). ya que su implementación puede tomar desde uno hasta varios años. (4) También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades. (2) El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para implementar los cambios que se requieran. ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya prácticamente obsoleto(NT). algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. especialmente . Usando las técnicas de PM. algunos aspectos valiosos del TQM "Manufactura de Calidad Total" o también Total Quality Management.se estaban aplicando en un gran número de plantas. W. La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidaddel producto. Sin embargo.Filosóficamente. En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Al combinarse los procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de trabajo propia del pueblo japonés. Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. esta forma de mantenimiento resultó costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la producción. se creó toda una cultura de la calidad. ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM? En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total. hoy los tiempos perdidos son menores al 3%(NT).En un taller de tubería de acero. Se obedecía más al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de producción. más aceite debe ser mejor". II. una nueva forma de vivir. las máquinas dobladoras que entre reajustes para cambio de medidas y reparaciones llegaban a perder hasta más del 30% de su productividad. los servicios de mantenimiento inesperados se reducirán a un mínimo. se puso pronto de manifiesto. derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. el TPM recuerda como se dijo antes. No se considera ya una rutina a ser efectuada sólo cuando el tiempo o el flujo de material lo permitan. Guerra Mundial. Se hace a un lado el antiguo concepto de que éste es una actividad improductiva y se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se consideran como una parte del proceso de manufactura. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria Japonesa. -. (3) Se debe tener un panorama a largo plazo. contenida en los manuales. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es bueno. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Como experto en estadística. se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operación. De ahí surgió TQM. por ejemplo. "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria. (Gerencia de Calidad Total) entre ellos: (1) El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa. Para entonces. TPM le dá un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital dentro del negocio.

Los equipos de acción tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de mejoramiento. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso. Una vez que el coordinador está seguro de que toda la fuerza laboral ha "comprado" el programa de TPM y que entienden su filosofía e implicaciones. se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. TPM Mantenimiento Productivo Total. (JIPM).entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total. En 1990 se llevó a cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU. Posiblemente no resulte fácil para todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades e iniciar las acciones. se denomina "benchmarking" o sea "comparación sobre la mesa" como cuando tenemos dos aparatos de las mismas características y los ponemos sobre la mesa para comparar cada parte en su proceso de funcionamiento. Hoy día. su Definición e Historia Por el Dr. Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo "programa del mes".edu Departmento de Tecnología e Ingeniería Industrial Texas A&M University-Commerce III. la forma más adecuada de corregirlas o implementarlas e iniciar el proceso de corrección o de mejoramiento. recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón. Implementación del TPM Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una planta. El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta. Será la labor de ese coordinador el "vender" los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral a base de un programa educacional. se forman los primeros equipos de acción. sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas o casos previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y las comparaciones que puedan establecer. El establecimiento de estas comparaciones que a veces pueden implicar visitar otras plantas. es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. Jack Roberts . Para resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptos de TQM. Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. se logrará un importante avance. varias empresas de consultoría están ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total. Mientras algunos afirman que fué iniciado por los manufactureros americanos hace más de cuarenta años.Jack_Roberts@TAMU-Commerce. . simplemente esa culturización puede tomar hasta más de un año. una manufacturera de partes electricas automotrices de Japón a fines de los 1960's. Esta es una de las grandes ventajas del TPM.

Un representante de la fábrica de la máquina fué llevado para apoyar en algunas partes de este proceso. (TPMonLine entre ellos por ejemplo). detalles y ajustes menores así como reparaciones simples. El éxito quedó demostrado. En algunas de sus divisiones. Se procedió a seguir el plan. pintura y ajustes necesarios. etc. con valor de un millon de dólares cada una. Eastman Kodak. se les dá reconocimiento de parte de la gerencia. Todas ellas reportan una mayor productividad gracias a esta disciplina. y ahora cuentan con un mayor apoyo. IV. asociaciones de profesionales y además hay un buen número de publicaciones especializadas. los retos se van haciendo mayores ya que se emprenden proyectos de más importancia. se revisaron los procedimientos de operación y mantenimiento y se dió la capacitación necesaria. Nótese que en este ejemplo. pero sin haber que tenido que comprarlas o rentarlas. o técnicos externos si es necesario. bandas. A medida que alcanzan logros.. los registros de tiempo productivo de la máquina comenzaron a marcar un avance tanto en el proceso como en la productividad. son solamente unas pocas de las empresas que han implementado TPM con éxito. Claro que reparaciones mayores o problemas técnicos siguen siendo atendidos por el personal de mantenimiento. la máquina fué estudiada muy detalladamente por el equipo TPM. Los Resultados de TPM Ford. instituciones privadas. reporta que con 5 millones de dólares de inversión. se hizo limpieza. algunos miembros del equipo tuvieron la oportunidad de visitar otra planta que tenía una máquina igual pero usándola con mayor eficiencia. Los diarios chequeos de lubricación. Esa es una parte escencial de la innovación que implica el TPM. Esta visita les dió varias ideas de mejoramiento para traer la máquina a una operación competitiva tipo "clase mundial" y se trazó un plan de acción. logró aumentar sus utilidades en $16 millones de beneficio directamente derivado de implementar TPM. Como ejemplo. Aquella actitud de "yo nada más opero la máquina" ya no es aceptable. Como parte del proceso. Algunas de estas empresas de capacitación están ofreciendo recorridos por las plantas exitosas. Kodak por ejemplo. cambio de partes desgastadas. mangueras. cambios de partes. A medida que la gente se va familiarizando con TPM. se convierten en parte de las responsabilidades del operador. Harley Davidson. . más clara información y una real participación de parte del operador. Allen Bradley. Una fábrica de aparatos domésticos informa de la reducción en cambio de dados en sus troqueladoras de varias horas a sólo 20 minutos! Esto equivale a tener disponibles el equivalente a dos o tres máquinas más. se la dá la mayor publicidad que sea posible a sus alcances. Se hicieron observaciones de tiempo productivo y de paros por fallas o por cambios de herramienta (tiempo improductivo). luego otra y así sucesivamente hasta completar la tarea de convertir esa planta a "clase mundial" y traerla a mejores niveles de rendimiento. A fin de que crezca la confianza y el prestigio del proceso.A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a llevar un registro de sus avances. Dana Corp. en una planta manufacturera una prensa sacabocados fué seleccionada como área de problema. el operador de la máquina tomó parte activa en el proceso. Se seleccionó otra máquina. El entrenamiento para coordinadores de TPM se puede obtener de diversos proveedores. lo que sirve para tomar buenas ideas y ejemplos. así como establecer comparaciones. Hay varios seminarios principalmente en los EEUU.

el mantenimiento de edificios. y de 15% en el costo de mantenimiento durante los primeros dos años. incluida la gran inversión de tiempo mientras que dure su implementación. El Costo de Implementar TPM Por Preston Ingalls . es indudable que el TPM es la diferencia entre el éxito o el fracaso para muchas empresas. V. los resultados serán excelentes comparados con la inversión realizada.Texas Instruments reporta hasta un 80% de incrementos de su productividad. Conclusión Hoy con una competitividad mayor que nunca antes. Mis experiencias de implementarlo desde 1987 y en particular como consultor de cientos de plantas desde 1991 me indican que el costo inicial puede ser un aumento de 10 a 20% en términos de costo de capacitación y entrenamiento. Una forma de calcular ese beneficio es cuando partimos de un 55% (que está dentro de parámetros normales) y lo llevamos as 85-90% y comparamos la capacidad adicional lograda. No es conveniente calcular OEE de la planta sino el de los equipos críticos (cuellos de botella). Esta inversión disminuye considerablemente cuando sólo un par de máquinas o equipos se hacen como "proyectos piloto" cuando se persigue solamente cubrir dos o tres equipos y llevar un paso conservador de implementación. Los costos son mínimos y se pueden cubrir con reservas del presupuesto original. Si cada quien se compromete como debe. Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos de que TPM no es "el programa del mes". En ciertos casos no es costeable implementar en toda una planta. Presidente de Marshall Instuitute (Traducción de Enrique Mora) Con frecuencia nos preguntan cuál será el costo típico de implementar TPM. es tomando el equipo más crítico (puede ser entre el 25 y 30% del proceso) y llevarlo a un valor OEE de 85 a 90%. Una de las formas de calcular el impacto. sino que es un plan en el que los más altos niveles gerenciales se hallan comprometidos para siempre. también en la construcción. Esto es considerando que la planta logre implementar 10% del total en el primer año y 20% en el segundo. Prácticamente todas las empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiempos perdidos por fallas en el equipo en 50% o más. Ha quedada demostrada su eficacia no sólo en plantas industriales. . también reducción en inventarios de refacciones y mejoramiento en la puntualidad de sus entregas. transportes y varias otras actividades incluidos varios deportes (NT). La necesidad de subcontratar manufactura también se vió drásticamente reducida en la mayoría de ellas.

sino que al aumentar el volumen. Es posible cuantificar lo que nos está costando retrabajar o reciclar partes defectuosas. Si bien este factor está orientado al equipo o máquina. Se toma el caso de que esa disponibilidad reducida en realidad está afectando nuestra productividad y el aumentar la producción nos permite vender más. Una manera de hacer esa conversión será analizar nuestro OEE actual y determinar el monto de las pérdidas en las tres componentes: Disponibilidad por ejemplo.000 piezas más por semana y cada una le representa $1. paros menores.). esto se convertiría en no sólo $10. Las variables mayores son: . el costo por unidad se reduce.00 de utilidad. El tercer aspecto es al porcentaje de partes producidas con calidad aceptada. cuando el equipo está sujeto a atascamientos. Si usted podría producir 10. huecos en la línea (Casos Crónicos en muchas ocasiones). etc.000 dólares. pero es siempre posible. La inversión de reemplazar cada una de ellas sería de $30. etc. tercer turno. tiempo extra.000. De no ser así se puede complicar este cálculo. intereses y la pérdida de otras oportunidades de usar ese capital. Podemos calcular elk costo del capital que estamos evitando invertir. Consideremos: capital. Otra forma de ahorro es evitando inversión. colones. También se logra avanzar en OEE cuando logramos reducir los paros menores. Digamos que gracias a la implementación de TPM. calculemos cuántas unidades adicionales se pueden producir en ese tiempo adicional de disponibilidad. logramos extender por tres años la vida útil de nuestras 14 máquinas de fabricar chavetas. ¿Nos interesará invertir más de mil dólares en reparar el motor y en la pintura de un auto viejo que vale menos que eso aún recién pintado y con el motor reparado? Necesitamos convertir el OEE a dólares (pesos. Otro factor a considerar es el MTBF o sea el tiempo promedio entre fallas. Si se puede obtener más producción con nuestros recursos actuales.ya que el costo de la implementación puede no representar posibilidad de recuperar lo invertido. Preguntémonos ¿Cuántas unidades más podríamos producir con un rendimiento de 95% de la velocidad de diseño y un 99% de productos de calidad? Ponga atención a las restricciones o cuellos de botella para apoyar el proyecto. eso hace que mi utilidad por cada dólar invertido sea mayor y mi costo de servicio del capital (intereses) ha disminuido. lo que puede permitir reducción del precio y por tanto mayor volumen de ventas gracias al aumento de la capacidad de la planta. si la tenemos al 60% y se puede incrementar al 90%. multiplicado por el tiempo que estamos pudiendo aplazar la compra. lo podemos convertir a resultados al analizar cómo nos beneficia el hecho de ahorrar en costos de mantenimiento no planeado. .

A la larga estas empresas se olvidan del proceso y pierden el beneficio. TPM se compone básicamente de 5 elementos principales: Ingeniería de Confiabilidad (Diseño libre de mantenimiento). Esto es visible tras unos cinco años de implementación. la gente y el equipo. ¿Será otro programa tendencioso en la administración estadounidense o un verdadero medio para mejorar la operación? Algunas organizaciones trataran TPM como solo un programa mas o como uno de muchos intentos en el “método sin sentido” de prueba y descarte. Mantenimiento Autónomo (Involucramiento del operador). TPM: ¿Será otro Programa de Tres Letras o un Proceso de Mejoramiento Real? Escrito por: Preston Ingalls. Hay documentados muchos casos donde se ve que mientras el primer año el costo es alto. Cuesta trabajo medir el valor de una moral mejorada entre el personal de la empresa. la entrega y reducir costos-. están comenzando a ver TPM como lo que es – un medio sistemático de mejorar la calidad. mejoramiento de las relaciones entre mantenimiento y producción y entre gerencia y personal del piso. trabajen conjuntamente. TPM se logra consiguiendo que los dos mayores activos de la organización. Presidente de Marshall Institute Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en Ingles). Otro 25% de empresas alcanzan éxitos marginales que a veces se desvanecen por otros planes. pero definitivamente significa un valor. fracasan en un plazo de 18 a 24 meses. Excelencia de .. La historia nos ha mostrado que solamente 25% de las empresas que inician el esfuerzo TPM alcanzan un éxito razonable. Capacitación (Incrementar las habilidades y conocimiento de los operadores y el personal de mantenimiento). Tres palabras que están comenzando a dominar el vocabulario de los trabajadores estadounidenses. Pero la mayoría de las organizaciones.• • • Las condiciones actuales del equipo (¿Qué tan bien mantenido se encuentra?) La gente (¿Qué tanta habilidad y conocimiento tiene?) Y la PERSISTENCIA de liderazgo que se requiere para que el proceso TPM realmente funcione. así como la satisfacción de tener un equipo y áreas de trabajo que se ven mejor y funcionan mejor. El rendimiento sobre lo invertido se podrá observaren el mediano plazo con reducciones en el costo de mantenimiento que van del 25 al 30% y en costos de producción que se consideran entre 20 y 25%. El 50% restante.. a partir del segundo año los costos se reducen y el beneficio va en aumento constante. falta de constancia en el propósito y falta de un verdadero líder que haga funcionar.

Se recomendaría usar Equipos de mejoramiento de equipo (actividades de pequeños grupos) con integrantes ínter funcionales durante todas las tres etapas. reparación. manteniéndolo limpio. la etapa de desgaste. el operador puede jugar un papel importante y activo ayudando en la detección a pie de maquina buscando señales de deterioro. El efecto del deterioro se puede minimizar usando Mantenimiento Preventivo y Predictivo (PPM). La negligencia y el abuso se pueden minimizar asegurando que los operadores tienes las mejores habilidades para operar y ajustar sus equipos. reemplazo y prueba pueden reducir el deterioro. La limpieza. es el periodo cuando el desempeño del equipo se ve afectado por el uso y deterioro. e instalarlo adecuadamente. El Mantenimiento Autónomo y al Capacitación juegan papeles muy importantes en esta etapa. Es muy importante la Información de los administradores y los ingenieros y el trabajo conjunto con los operadores y el personal de mantenimiento. planeación. de tal manera que los componentes se remplazan cuando se desgastan. Las mejoras consisten en el diseño del mejor equipo posible. tiene que ver con la operación y el mantenimiento del equipo en la mejor manera posible. la etapa operacional. Una vez que se han entendido los elementos de TPM y trabajan conjuntamente. Las metas de TPM son acercarse hacia cero paros. programación y monitoreo de condiciones). Conjuntamente con monitoreo de humano (inspección a pie de de maquina por el operador). El Costo del Ciclo de Vida (LCC) se puede reducir usando Ingeniería de Confiabilidad para diseñar los equipos adecuadamente para tener confiabilidad y accesibilidad. se puede desarrollar una respuesta proactiva para prevenir fallas. la ergonomía del uso por el operador. lubricación. Se debe considerar la vida esperada de los componentes. fabricarlo correctamente. se deben observar apropiadamente las tres etapas de la vida de los equipos. bien lubricado y físicamente seguro. La primera fase es la etapa de adquisición y puesta en marcha. inspección. se deben definir metas y fases de desarrollo. Un buen programa de Mantenimiento Preventivo proporciona servicio periódico al equipo. La ultima fase. y la facilidad de accesibilidad para el mantenimiento del equipo. hay oportunidades enormes para reducir esos costos haciendo un buen trabajo en el mismo y usando los conceptos de Ingeniería de Confiabilidad.Mantenimiento (Servicio periódico. ajuste. Para lograr esas metas. El Mantenimiento Predictivo permite el uso de tecnología para monitorear el desgaste. TPM puede lograr más efectivamente lo que otros esfuerzos de mejoramiento de calidad y mantenimiento no pueden. Puesto que aproximadamente el 80-90 % del costo del mantenimiento de una pieza de un equipo se determina por la forma en que fue diseñada y fabricada. y Equipos de Mejora de Equipo (grupos de solución de problemas). cero defectos y menores costos. El éxito de TPM se debe a la sinergia de todos esos elementos trabajando conjuntamente. La segunda etapa. El mantenimiento Correctivo es importante puesto que el diagnostico correcto y la reparación de los problemas es elemento clave para minimizar los efectos del desgaste. Además del cuidado básico de su equipo. . Detectar y responder al deterioro en los equipos tempranamente puede prevenir fallos muy graves.

Enfrentadas con el costo de inversión en activos más elevado y el siempre creciente uso de tecnología de procesos mas sofisticada. valores y prioridades en las sociedades. al realizar tareas de mantenimiento Preventivo programadas y aplicando tecnología de Mantenimiento Predictivo. y paciencia para permitir que TPM tome efecto. Muchas de las fallas de las maquinas no ocurren aleatoriamente. Detectarlos significa detectar cambios en las condiciones de operación u observando los comentarios acerca de tendencias que apunten hacia futuros problemas El restante 25 % de los fallos se puede detector por medio de el personal de mantenimiento. las organizaciones están implementando agresivamente esas técnicas que permiten la detección de fallas que impidan o degraden el funcionamiento. Aunque estos Equipos de Mejoramiento de Equipos son una parte integral del éxito de TPM y la vida total de los equipos. Es un proceso del tamaño de la planta que debe envolver a todos y cada uno. Este cambio cultural complementa los cambios de actitudes. La fuerza guía detrás de este proceso es la gente. la clave para el éxito de TPM es el soporte gerencial.. . La habilidad para eliminar fallos viene del hecho de prevenirlos. TPM no es un programa de Mantenimiento. Eliminar fallos significa detecta señales de deterioro o reducción. debe haber una sinergia de los 5 elementos principales definidos y propiamente adaptados a las tres fases de vida total. TPM es un proceso que es muy largo y vale la pena………no solo una frase de tres letras no un programa tendencioso. por lo general. esta condición se puede. observar o medir. Casi el 75 % de todos los fallos se puede prevenir tendiendo al operador muy cerca de los equipos. La tecnología Moderna ha mejorada muchísimo nuestra habilidad para monitorear condiciones criticas para ambos. Asimismo.El entrenamiento se aplica en las tres etapas para asegurar que todas las personas involucradas en la operación y el mantenimiento y servicio de los equipos este altamente calificado en las habilidades y el conocimiento. Los fallos se pueden prevenir solo si podemos detectarlos en las primeras etapas de deterioro. diagnostico de fallas y predicción de las mismas. muchas fallas son ocasionadas ya sea por deterioro o por una reducción en la condición de operación. Para lograr el TPM trabaje exitosamente. ingeniería y administración efectiva. Mantenimiento es un jugador clave en la producción. limpiándolos e inspeccionándolos regularmente. todos los niveles administrativos deben demostrar compromiso para proporcionar recursos. Parte de la carga de trabajo de este equipo es ayudar a elevar y optimizar el funcionamiento de los equipos obteniendo información y mejorando su Efectividad Total de Equipos (OEE). TPM es un cambio lento de cultura para conseguir que la gente haga las cosas correctas en el momento correcto. tiempo.