DELMA SANTOS COSTA

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA

Salvador-Ba 2008

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DELMA SANTOS COSTA

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA

Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi Árido – UFERSA como o requisito parcial para obtenção do titulo de Especialização em Gestão da Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade UFBA

Salvador-Ba 2008

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DELMA SANTOS COSTA

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA

Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi-Árido – UFERSA como o requisito parcial para obtenção do titulo de Especialização em Gestão da Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade UFBA APROVADA EM 14 / 03 / 2008

BANCA EXAMINADORA ________________________________________ Lílian Lessa Andrade - UFBA Presidente da banca ________________________________________ Dr. Alexandro Íris – UFERSA Primeiro Membro ________________________________________ Dr. João Alves do Nascimento Júnior - UFERSA Segundo Membro ________________________________________ Dr. Jean Berg Alves - UFERSA Terceiro Membro

Salvador -Ba 2008

mais próximos e distantes. que participaram do meu diaa-dia e que. À diretoria da empresa. . a concretização deste estudo. direta ou indiretamente me toleraram e ajudaram a atingir o objetivo de concluir este trabalho. Aos meus pais. que oportunizaram. pelo relato de suas atividades. por ter-me concedido a vida e esta oportunidade de crescimento. A minha orientadora Lílian Lessa pelo apoio e compreensão na execução deste trabalho A todos os colegas da turma de especialização.3 AGRADECIMENTOS A Deus. que com carinho e dedicação. pelos bons momentos de convivência. em especial Rose e Lícia. Antonio e Delza. Aos meus amigos e parentes. Ao meu esposo Hatila pelo apoio em todas as minhas decisões profissionais e pelas palavras amigas nos momentos de angustia. amores inigualáveis. de quem não citarei nomes para não cometer injustiças ao esquecer algum de vocês. e aos participantes deste estudo. sempre trouxeram o apoio e o incentivo necessários às minhas realizações.

qualquer um pode começar agora e fazer um novo fim.” (Chico Xavier) .4 “Embora ninguém possa voltar atrás e fazer um novo começo.

a implementação do sistema de Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle. torna-se necessário a eliminação das falhas detectadas. aplicou-se a lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos do anexo II da RDC nº 275 (21/10/2002) do Ministério da Saúde. 4) estabelecimento dos procedimentos de monitoração do sistema e 5) estabelecimento de ações corretivas. 3) estabelecimento de limites críticos.5 RESUMO As indústrias alimentícias têm procurado melhorar a qualidade e segurança de seus produtos. pode contribuir significativamente para a elaboração de produtos com mais qualidade e segurança alimentar. . Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne. Esfiha. realizando um diagnóstico do estabelecimento. todavia. Além disso. Foram definidos como objetos de estudo. foi possível considerar que as boas práticas de fabricação estão implantadas. em uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA. não apenas para atender as exigências da legislação brasileira e mundial. queijo e frango. Inicialmente. Segurança Alimentar. Logo após. seguindo os passos: 1) análise de perigos. como também para oferecer produtos mais seguros aos consumidores. PCC. os alimentos processados no setor açougue. 2) identificação dos pontos críticos de controle e construção do fluxograma de produção. Palavras-chave: APPCC. adquirindo maior credibilidade do produto na comercialização. queijo e frango. constatou-se que. foram elaborados planos APPCC para os recheios esfiha carne. Devido ao baixo percentual de não conformidades identificadas.

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ABSTRACT

The food industry has been searching to improve the quality and safety of its products, not only to meet the requirements of the Brazilian and world legislation, but also to offer safer products to consumers. This study aimed to identify the critical points of control with draft preparation of the plan for the HACCP esfihas filling of meat, cheese and chicken in a plant producing network fast food located in Lauro de Freitas-BA.These were defined as objectives of study, and the processed food of the butcher sector. Initially, a checklist of best practices in manufacturing of food in Annex II of the DRC paragraph 275 (21/10/2002) of the Ministry of Health was applied, performing a diagnosis of the establishment. HACCP plans were developed for esfiha fillings of meat / cheese and chicken, using following steps: 1) analysis of hazards, 2) identification of critical points of control and construction of the flow of production; 3) establishment of critical limits; 4) establishment of procedures for monitoring the system and 5) establishment of corrective actions. Due to the low percentage of nonconformities identified, it was possible to consider that good manufacturing practices are implemented, however, it is necessary to eliminate flaws detected. Furthermore, it was found that the implementation of the system of the Risk Analysis and Critical Points of Control, can contribute significantly to the development of products with higher quality and food safety, gaining greater credibility in the marketing of the product. Keywords: HACCP; Food Safety; Esfiha; PCC

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP....................................................................... Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de PCC................................................. Figura 3 - Proposta de Plano de APPCC........................................................................

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Não conformidades identificadas no check list.............................................. 36

................Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne.......... Quadro 5 . Quadro 6 ...............................................Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango.......9 LISTA DE QUADROS Quadro 1 ..... Quadro 8 ............... queijo e frango..............................Comparativo PPHO e BBF...........................Critérios de recebimento de gêneros alimentícios...Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP...........Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção.............................................................. Quadro 2 ....... Quadro 7 ................................. Quadro 4 ............... Quadro 3 ..............Manual de boas Praticas de Fabricação............Arvore decisória para perigos microbiológicos........................................................ 16 19 20 26 29 40 46 48 .....

) Food and Drug Administration (Agência que regula alimentos e medicamentos) Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Falhas. Pecuária e Abastecimento Ministério da Saúde Organização Mundial da Saúde Ponto Crítico Ponto(s) Crítico(s) de Controle Procedimento Operacional Padrão Procedimento Padrão de Higiene Operacional .10 LISTA DE ABREVIATURAS ABNT APPCC BPF DTA FAO FDA FMEA HACCP ICMSF INPAZ MAPA MS OMS PC PCC(s) POP PPHO Associação Brasileira de Normas Técnicas Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle Boas Práticas de Fabricação Doenças Transmitidas por Alimentos Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organização das Nações Unidas para a Agricultura e a Alimentação. Modos e Efeitos) Hazard Analisys and Critical Control Points (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) International Commission on Microbiological Specifications for Foods (Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos) Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (Instituto PanAmericano de Proteção de Alimentos e Zoonose ) Ministério da Agricultura.

................2............................................................................................ Procedimento Padrão de Higiene Operacional...1 4............................1 3.. Metodologia.........................................................................................................………........................ BPF e PPHO…………………………………………………………...........................................................3... INTRODUÇÃO.................................2..........11 SUMÁRIO RESUMO ABSTRACT LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE QUADROS LISTA DE ABREVIATURAS 1.. Etapas para o Estabelecimento do Sistema HACCP................ 4....... 2.......................1 Verificação das Conformidades e Não Conformidades no Programa de Pré-requisitos....................................…..................2 2.............3.....3 2..………................................ Breve Histórico e Importância. Aplicação do Sistema HACCP....................................................................................... ANEXOS...... Pré-requisitos e Implantação do Sistema HACCP............... 4...............4 Qualidade na Indústria de Alimentos.................................................................................................................................... MATERIAL E MÉTODOS...........................……………...... Proposta Plano APPCC .......2 2. 12 14 14 17 17 19 22 22 23 24 31 34 34 34 36 36 38 40 52 53 55 59 3.............................1 2...................... 5............................................3 2..........................2 4.............................................................................3........................ CONSIDERAÇÕES FINAIS.1 2..…..............1 2....................... RESULTADOS E DISCUSSÃO...................... O Sistema HACCP……...........2 Material................................................ 2............................................... Descrição das etapas do fluxograma..............................................................2........3.......................................................... Boas Práticas de Fabricação.................................................. .......... GLOSSÁRIO............... REVISÃO DE LITERATURA........………....2 2............................................................... REFERÊNCIAS................................................. 3................….........................

que permitam manter uma vida sadia. tornando os aspectos referentes à Segurança Alimentar. grãos e animais de caça disponíveis no território.12 1. O acesso a uma maior variedade de produtos oriundos de todas as partes do mundo e a atual globalização dos mercados. excelentes substratos para microrganismos. esta atitude foi sendo modificada através da inclusão de novos hábitos alimentares. A busca pelo alimento. devido à facilidade de comunicação entre os países e dos transportes cada vez mais rápidos. enfatiza que deve ser garantido o acesso aos alimentos para todas as pessoas. como as refeições das grandes redes de “fast foods”. simultaneamente a melhoria das condições de vida e acesso as informações. Este conceito foi elaborado em Julho de 1994 na I Conferência Nacional de Segurança Alimentar (SESC. como item essencial para a sobrevivência do homem. as enfermidades transmitidas por alimentos (ETAs) são uma das principais causas de morbidade nos paises da América Latina e do Caribe. com o passar dos anos. A carne. em quantidade suficiente para assegurar uma vida ativa e saudável. regular e a baixo custo dos alimentos básicos. consumo de produtos induzidos pela publicidade comercial e pelo modismo. procedentes de animais infectados ou contaminados durante sua elaboração. Vários fatores exerceram influência para esta mudança. contemplando ainda o acesso suficiente. favorecendo a sobrevivência e multiplicação de flora deteriorante e patogênica. todos os dias. refeições rápidas e alimentos industrializados. o êxodo rural. a Segurança Alimentar deve assegurar que toda população disponha de acesso físico e econômico a alimentos inócuos e nutritivos. INTRODUÇÃO De acordo com a Organização Mundial de Saúde (OMS). contribuem decisivamente para a incidência de . portanto. Já o conceito brasileiro de segurança alimentar. vem desde os tempos primitivos. o consumo de alimentos por refeições feitas fora de casa. entre eles o desenvolvimento econômico. 1999). 2001). o leite. um dos assuntos de maior relevância na atualidade. os ovos. ativa e plenamente produtiva (OPAS/OMS. representando a principal categoria de alimento transmissor de doença. favoreceram a circulação de produtos alimentícios das mais variadas origens. Segundo OPAS (2001). onde as civilizações alimentavam-se basicamente de frutas. Os produtos de origem animal são uma importantíssima fonte de nutrientes.

pode melhorar de maneira significativa o conhecimento dos processos e dos produtos. de natureza diarréica. preparação. Neste sistema. pesca.13 infecções. de forma geral. Durante a produção de carne deve-se manter e controlar os princípios que permitam o máximo de qualidade. contribui para que as indústrias tornem-se mais competitivas e estáveis nos mercados nacional e internacional. pois se pode identificar os perigos concretos e adotar as devidas medidas preventivas e corretivas. são enfatizados. os pontos críticos para a segurança. o que. geralmente. queijo e frango. queijo e frango. Dos resíduos fecais dos animais de sangue quente. provêm importantes patógenos para o ser humano. que representam um dos principais produtos comercializados por esta rede de fast food. cujos princípios são aceitos e reconhecidos internacionalmente. 1997). O objeto de estudo escolhido para este trabalho foi o recheio das esfihas carne. Campylobacter. Escherichia coli enterotoxigênica e Listeria monocytogenes (ICMSF. como as bactérias: Salmonella. a fim de preservar os benefícios que o alimento pode proporcionar ao consumidor. . em uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA . visto ser o carro-chefe da empresa. Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne. Para garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos. Sua qualidade e segurança dependem do controle que pode ser desenvolvido desde a criação. tem sido utilizadas ferramentas como as boas práticas de fabricação e manipulação dos alimentos chamadas de Good Manufacturim Pratices (GMP) e o sistema de Analise de Perigos e Ponto Crítico de Controle (APPCC). Os animais e o próprio homem (a partir de matéria fecal) constituem-se em fontes de infecção importantes na cadeia de transmissão destas doenças. pois estão sujeitos à contaminação por várias fontes. Em função disto faz-se necessário o estabelecimento de programa que venha a garantir a seguridade deste alimento aos consumidores. a implantação de um programa de segurança alimentar como o APPCC. armazenamento até a apresentação para venda. abate. Para as indústrias alimentícias. favorecendo a disseminação de agentes patogênicos através da contaminação da água e alimentos. sem dúvidas.

Além disso. De acordo com vários autores.REVISÃO DE LITERATURA O presente capítulo tem como objetivo fundamentar. Arruda (2002b) e Trigo (1999). reconhece-se o papel das normas série ISO 9000 no gerenciamento da qualidade no design. boas práticas de fabricação (BPF). transporte. No próximo item apresentam-se de maneira genérica os principais sistemas da qualidade utilizados pela indústria de alimentos que garantem. através da exposição dos conhecimentos constantes na literatura especializada. desenvolvimento. manutenção e consumo. embalagem. utensílios e equipamentos. 2. a seguridade de seus produtos. se um consumidor ingerir um produto com a contaminação referida acima. além da qualidade. a garantia contra surtos de contaminação de alimentos. Para ser atingido o padrão estabelecido pela legislação brasileira. preparação. expressa pelas Portarias nº 1428. pela higienização de alimentos. e dentre eles: Silva Junior (2001). procedimentos operacionais padrão de higiene (PPHO) e o Sistema HACCP. das . produção. processamento.14 2. o tema abordado. deve ser identificada em todos os setores operacionais. a estocagem. de 11/1993 e nº 326. Sendo assim. do Ministério da Saúde.1 Qualidade na indústria de alimentos Segundo a Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) “durante a produção. o pré-preparo. do gerenciamento da qualidade total (TQM). o preparo até a distribuição do alimento. passando desde a recepção de gêneros alimentícios. poderá adquirir uma enfermidade transmitida por alimento. de 30/07/07. são expostos os conceitos qualidade na indústria de alimentos. instalação e serviços (ISO 9001). o alimento está susceptível à contaminação por substâncias tóxicas ou por microrganismos infecciosos ou toxigênicos”.

1999). em cada etapa do processo. suas causas prováveis e seus efeitos. por meio da identificação e controle de todos os pontos ou procedimentos. pois considera os ingredientes. Segundo o Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (INPAZ). Os autores citam também que nas indústrias de alimentos. a segurança de seus produtos deve ser considerada prioridade máxima. diferentemente do modelo de inspeção tradicional. Este método é racional. para então se estabelecer o mecanismo do controle (MORTIMORE. Mode and Effect Analysis . 1997).FMEA – ou Análise de Falhas. definindo-o como o conjunto de todas as atividades que visam garantir o cumprimento dos objetivos da qualidade. assegura a sanidade do alimento. por acadêmicos e aplicado no processamento dos alimentos por ter seu enfoque na identificação dos perigos à saúde humana. O APPCC foi criado tomando-se como base um sistema de engenharia conhecido como Failure. uma vez que. por cientistas. uma vez que os . Mortimore e Wallace (1997) citam a necessidade de que seja entendido o que é um sistema de gestão da qualidade. o APPCC é compatível com outros sistemas de gestão de qualidade. processos e usos subseqüentes dos produtos ou preparações. O método APPCC tem sido utilizado por profissionais de controle de qualidade. pois se baseia em dados registrados sobre causas de doenças e deterioração. É lógico e compreensível. os erros que podem ocorrer. como maior confiança.15 Boas Práticas de Manufatura (GMP) e dos princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) na atividade das indústrias de alimentos (PINTO. neste sistema se observa. permite prever que esse sistema será a ferramenta mais utilizada no século XXI para garantir a inocuidade dos alimentos em todos os países. Enfatiza sua ação em operações consideradas criticas. Desta forma. resultando em benefícios para os consumidores. maior lucro para as indústrias e melhores relações entre os que trabalham em função do objetivo comum de garantir a inocuidade e a qualidade dos alimentos. por órgãos de saúde pública. onde o controle é essencial. Isto significa que inocuidade. o APPCC pode ser considerado um sistema de gestão da qualidade. juntamente com a compatibilidade com os sistemas de garantia da qualidade. A falta de controle pode resultar em risco inaceitável à saúde. Modos e Efeitos –. È continuo. qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto. Para o INPAZ (1997) a crescente aceitação do sistema APPCC em todo o mundo pelas indústrias. governos e consumidores. WALLACE.

em que ações corretivas são tomadas depois que o problema ocorreu.16 problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem. O controle é tão rápido que ações corretivas podem ser tomadas quando necessário. reduzindo assim. 2000) O sistema HACCP é indicado por vários órgãos competentes e várias empresas do setor alimentício. como tempo. temperatura e aparência. muitas vezes. È sistemático por ser completo. Controle é feito por características que são fáceis de serem monitoradas. O controle é barato em comparação com métodos e as análises químicas e microbiológicas. identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos quais estes perigos podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados predominantemente em testes químicos. O custo da amostra do produto depende do tipo de análise. Fazendo-se uma comparação entre o método tradicional de inspeção para garantir a segurança alimentar e o HACCP (Quadro 01). incluindo o pessoal técnico. O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos microbiológicos existentes em uma linha de produção. (2002). Somente um número limitado de amostras pode ser avaliado. A realização dos testes pode ser muito lenta. HACCP envolve todos os níveis de staff segurança do produto. abrangendo todas as operações e medidas de controle. Quadro 01: Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção. . Nenhum perigo em potencial é tomado em SISTEMA HACCP O controle é proativo. HACCP pode ser usado para predizer um perigo potencial. A operação é controlada por funcionários do laboratório que. Fonte: Roque-Specht. consideração. Muitas medidas podem ser tomadas para cada grupo de produtos porque o controle é focado em pontos críticos da operação. 2002). possibilitando a aplicação imediata das medidas corretivas. físicos e em observações visuais através dos quais a efetividade do controle possa ser monitorada. MÉTODO TRADICIONAL O controle é reativo. Considerável experiência pode ser necessária para interpretar os resultados dos testes. não são conscientes sobre os aspectos de manufatura. os riscos de ocorrências de doenças veiculadas por alimentos (SENAI. em que ações corretivas podem ser tomadas antes que o problema ocorra. pode-se observar alguns pontos que justificam a sua utilização (MITCHELL apud ROQUE-SPECHT.

define Boas Práticas de Fabricação como normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço na área de alimentos.2 BPF E PPHO O método APPCC é executado a partir da aplicação das Boas Práticas de Fabricação e Procedimento Padrão de Higiene Operacional.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF) A Portaria nº1428 do Ministério da Saúde (MS). os quais englobam todos os itens envolvidos na elaboração de um alimento. f) Tecnologia Empregada. m) Desinfecção / Desinfestação. g) Controle de Qualidade. consistindo na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos: a) Padrão de Identidade e Qualidade . um dos pré-requisitos básicos é a aplicação das Boas Práticas de Fabricação e utilização dos Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene.PIQ. do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA). Brasil (1997). d) Equipamentos e Utensílios. desde a estrutura física até procedimentos para evitar a contaminação do produto. A Portaria nº 368. e) Recursos Humanos. Para a implantação do Sistema HACCP.2. i) Armazenagem. l) Exposição / Comercialização. b) Condições Ambientais. levando-se em consideração os recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA. 2. Brasil (1993). sobre o que versará os próximos itens. 2002b). k) Informações ao Consumidor. 2. aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos . j) Transporte. h) Garantia de Qualidade. c) Instalações e Saneamento. cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através da inspeção e/ou investigação.17 É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser feita de forma personalizada.

é portanto. o Manual de Boas Práticas de Manipulação. manipulação (recebimento. deve abordar procedimentos e condutas em relação aos itens apresentados no quadro 02: . Segundo Franco (1996). porcionamento e distribuição) e como etapa final definir as regras de controle para alimentos transportados. refrigeração. O manual de boas práticas é fundamental para desenvolver qualquer outra metodologia complementar. Assim. na edificação. na melhoria da operação propriamente dita e ainda. reaquecimento. congelamento. p. tendo como conseqüência um alimento com melhor qualidade sanitária”. alem de interferir no sistema de gestão da empresa e promover mudanças comportamentais nas pessoas envolvidas na cadeia de produção. A partir destas condições básicas. sendo responsável por modificações no processamento da matéria-prima. proporcionam padronização de procedimentos. A Portaria nº 326. controle das matérias-primas. armazenamento. um prérequisito para a implantação do HACCP. resultando em uso mais racional de insumos. cocção. de 1997. O Manual de Boas Práticas de Manipulação e Produção de Alimentos deve ser um descritivo real dos procedimentos técnicos para cada estabelecimento em especial. envolvendo os pré-requisitos básicos para uma perfeita produção dos alimentos. pré-preparo/preparação. da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) ligada ao MS exige para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.18 industrializadores de alimentos. controle de saúde dos funcionários. adequação estrutural do estabelecimento. controle da água para consumo. uso de equipamentos. além de ser requisito de legislação nacional. Santos apud Joaquim (2001) afirma que as boas práticas de fabricação. controle integrado de pragas. no comportamento das pessoas. 56) “estas publicações oficiais visam um melhor entrosamento entre o que se vai produzir com o que se vai fiscalizar. onde são estabelecidos os requisitos essenciais de higiene para alimentos destinados ao consumo humano. devem-se definir os procedimentos técnicos envolvendo a higiene (pessoal. regras para visitantes. entre os quais Silva Junior (2001) destaca: responsabilidade técnica. ambiental e alimentos). o manual de BPF e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF. Para Silva Junior (2001. a mesma exigência é feita na Portaria nº 368 do MAPA . o que favorece a melhoria da produtividade. este sistema define requisitos essenciais de higiene e de boas práticas de elaboração para alimentos industrializados destinados ao consumo humano.

Ambiental .Condições de tempo/temperatura Fonte: Silva Junior.Distribuição . Para estes procedimentos. recomenda-se a adoção .Porcionamento .Alimentos • Manipulação .Reaquecimento . p 58. As Boas Práticas consistem em procedimentos que permitam atingir os critérios de segurança de um modo amplo.Armazenamento de produtos .Pré-preparo/preparação .Espera para distribuição .Descongelamento . 2.Reconstituição . enquanto que o HACCP deve ser entendido como um suporte técnico para melhorar o entendimento e oferecer melhores condições de controle do processo de produção de alimentos (SILVA JUNIOR.19 Quadro 02: Manual de Boas Práticas de Manipulação MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE MANIPULAÇÃO Descrever as condutas em relação a: • Funcionários • Matérias-primas • Controle integrado de pragas • Água de abastecimento • Visitantes • Condições estruturais Descrever os procedimentos e critérios em relação a: • Higiene: .Higiene . 2001).Recepção de mercadorias .Cocção .2.Refrigeração .Alimentos transportados • Transporte . 2001.Veículos .Pessoal .2. Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) O Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) do inglês Standard Sanitizing Operating Procedures (SSOP) é representado por requisitos de BPF considerados críticos na cadeia produtiva de alimentos.

MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e derivados que funcionam sob regime de inspeção federal. ações corretivas e aplicação constante de checklists.Seleção das matérias-primas. 8. Observa-se também que os POPs contemplam alguns itens do manual de . como etapa preliminar de programas de qualidade como o APPCC. até que em 21/10/02 a Resolução 275 da Agencia Nacional de vigilância Sanitária (ANVISA). criou e instituiu aqui no Brasil os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) que vão um pouco além do controle da higiene. equipamentos.Prevenção da contaminação cruzada 4.7. inclusive em resolução de maio de 2003 (Resolução nº 10 de 22/05/2003.Higiene pessoal dos colaboradores 5-Proteção contra contaminação do produto 6. registros.Controle integrado de vetores e pragas urbanas 7.Controle integrado de pragas Fonte : MAPA(2003) e MS (2002) 1-Higienização das móveis e utensílios 2-Controle da potabilidade da água 3.Higiene das superfícies de contato com o produto 3.8).Manejo dos resíduos 5-Manutenção equipamentos 6. mas ambos (PPHO e POP) que são instrumentais vão dar suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é documental. o que tem sido feito é o acréscimo dos itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5. até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de higiene. elas vão auxiliar muito na redução de custos e esforços. ingredientes e embalagens. porém. Quadro 03 : Comparativo PPHO e POP PPHO 1. Os PPHO ou os POPs juntamente com as BPF vão dar o suporte necessário para que o sistema APPCC não desvie do seu objetivo e possa agir em pontos cruciais. que continuam sendo recomendados pelo MAPA.Armazenamento de produtos químicos 7. enumerando-os como PPHO 9. Os PPHO preconizados pelo Food and Drug Administration (FDA) constituíam. e o que for mais necessário. não descaracterizam os PPHO.Saúde dos colaboradores 8.Potabilidade da água 2. porém. onde as ferramentas anteriores não conseguiam atuar. 10. Às vezes.20 de programas de monitorização.Higiene e saúde dos manipuladores 4.Programa de recolhimento de alimentos preventiva e calibração de POP instalações.

quando adotado ou modificado. indireta ou adulteração dos produtos. FIGUEIREDO. inadequado para a implantação do HACCP (INPPAZ. 2001. contato de produtos com água não potável ou outras substâncias insalubres.21 boas práticas. Portanto dá-se ênfase especial às principais fontes potenciais de contaminação. devido a sua importância. a saber: contaminação secundária ou cruzada de produtos crus para produtos cozidos. Os SSOPs abordam todos os procedimentos diários de higiene operacional e préoperacional que o estabelecimento deve implementar para evitar contaminação direta. . contato com partículas aerotransportadas. quando necessário (INPPAZ. contato com substâncias não alimentícias. manter e cumprir as determinações. Instalações ou equipamento não sanitários. por escrito. Portanto. 1998). mas. e animais daninhos.SSOPs é prevenir a contaminação direta de produtos. De acordo com o Food Safety and Inspection Service (FSIS). práticas indevidas de manipulação de alimentos. o SSOP deve descrever todos os procedimentos operacionais administrados pelo estabelecimento. preconizam os mesmo quesitos para BPF. Os Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização são programas considerados parte das BPFs. 2001). do plano SSOP. com pequenas diferenças. todo estabelecimento que lida com alimentos deve elaborar. sendo um pouco mais abrangente que os PPHO. identificar o indivíduo responsável por implementar e monitorar o SSOP e ser assinado e datado pelo indivíduo com autoridade de implementação. Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos inócuos e o sucesso da implementação do HACCP. é necessário estudá-los em separado. Tanto a Portaria nº1428 (MS). quanto a nº46/98 (MAPA). enfermidades de manipuladores ou higiene imprópria. higiene pessoal inadequada e práticas não sanitárias criam um ambiente propício à contaminação de produtos. Para Figueiredo (1998) o objetivo central dos Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização . especificar a freqüência dos procedimentos. portanto. objetos estranhos aos alimentos. assim como as devidas correções efetuadas.

como os de serviços alimentares e de transporte de alimentos. em 1993. posteriormente. Gelli (2001) comenta que desde 1991. o qual foi utilizado para o treinamento dos inspetores da agência FDA (GARCIA.1 Breve histórico e importância A aplicação do APPCC para a produção de alimentos foi iniciada pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela National Aeronautic and Space Administration (NASA). toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou ferimentos aos astronautas. no desenvolvimento de normas legais para a produção de alimentos de baixa acidez. Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando o sistema APPCC. o Codex Alimentarius iniciou a elaboração de documentos sobre este tema. Durante os anos seguintes. .22 2. A aplicação do sistema originou-se no inicio da década de sessenta. Em 1971. este passou a servir de base para a agência americana Food and Drug Administration . órgão do Ministério da Agricultura e Reforma Agrária . foi formalmente transformado em documento de trabalho do Comitê Codex Alimentarius para a Higiene de Alimentos.3. desenvolvendo alimentos para o programa espacial dos Estados Unidos. 1999).MARA. Objetivavase aproximar dos 100 % a garantia contra a contaminação por bactérias patogênicas e vírus. como a International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) (PINTO. sistemas APPCC foram gradualmente implementados por outros setores da indústria alimentícia e seus segmentos. com o titulo de “Guias para Aplicação do Sistema HACCP” e que. No Brasil. pela Pillsbury Company. estabeleceu normas para a implantação do sistema APPCC nas indústrias de pescado (GARCIA. 2000). Organizações de classes profissionais adotaram o APPCC.FDA. ocorreu a primeira apresentação do sistema APPCC durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos e.3 O Sistema HACCP 2. nos Estados Unidos. 2000). o Serviço de Inspeção de Pescados e Derivados SEPES. na década de 90.

grifo do autor) enfatiza que: O método HACCP apenas estuda os perigos e indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos alimentos (PCCs). Porém.23 Em 1993. É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser feita de forma personalizada.2001). identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos quais estes perigos podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados predominantemente em testes químicos. físicos e em observações visuais através dos quais a efetividade do controle possa ser monitorada. não existe método HACCP sem um manual de boas práticas elaborado e implantado. . Sabe-se que para implantar o Sistema HACCP. um dos pré-requisitos básicos é que a empresa atue nas Boas Práticas de Fabricação e que utilize os Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene. sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas práticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle higiênico-sanitário eficaz. Facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais eficiente de recursos. a Portaria nº 1498 do Ministério da Saúde estabeleceu obrigatoriedade e procedimentos para a implantação do sistema nas indústrias de alimentos a partir de 1994 (GARCIA. Com isso. 2. físicos e químicos potenciais relacionados com a produção e comercialização de um produto. p. O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos existentes em uma linha de produção. 2000). levando-se em consideração os recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA. acarretando redução dos custos da indústria de alimentos e uma resposta mais imediata para as questões de inocuidade de alimentos (INPAZ. A implementação do sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste do produto final. Silva Junior (2001.2 Aplicação do Sistema HACCP O sistema APPCC aplica-se tanto para produtos existentes quanto para novos produtos pois permite uma análise estruturada dos perigos microbiológicos. 2002b). aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto comercialmente mais viável.3.57.

o comprometimento da alta direção é indispensável para o início das atividades.3. identificação de pontos críticos de controle. a começar pela obtenção da matéria-prima.14). etc. até o consumo do alimento. Fonte: Pinto (1999).3 Etapas para o desenvolvimento do Sistema HACCP O Sistema HACCP está constituído de várias etapas inter-relacionadas desde a produção de alimentos. de de de de . Conduzir Análise de Perigos Identificar Pontos Críticos de Controle Estabelecer Limites Críticos de Controle Descrever Procedimentos de Monitoramento ao PCC Estabelecer Medidas Corretivas Efetivar Procedimentos de Documentação Estabelecer Procedimentos de Verificação Figura 1 . essa deve ser informada e motivada para a importância e benefícios que o sistema possa trazer e. sanitizantes.. fundamentando-se na identificação de perigos potenciais à segurança do alimento bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos que devem ser seguidas (SENAI. 2. p. de ações corretivas/preventivas. também.Princípios do Sistema HACCP. 2000). conforme se verifica na figura 1: O Sistema HACCP sustenta os sete seguintes princípios: análise perigo. material de pesquisa. Segundo Pinto (1999. procedimentos de arquivamento de dados e de verificação. estabelecimento procedimento de monitoramento.24 Os requisitos para a implantação em uma indústria vão além das BPF e PPHO. disponibilizar recursos para aquisição de equipamentos. estabelecimento limites críticos para cada ponto crítico de controle.

3. realiza-se a próxima etapa que consiste em especificar e registrar quais ações corretivas serão tomadas. se o Sistema HACCP planejado está funcionando. determinar sua severidade e os riscos decorrentes destes perigos. porém a primeira etapa a ser cumprida no sistema HACCP deve ser o preparo do fluxograma detalhado do processo. formulação do produto. para cada PCC. 2. A seguir é que se deve identificar perigos. portanto. de qualquer natureza. nem sempre inócuos à saúde humana. Após esta etapa.Análise e identificação de perigos Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. a fim de verificar se os mesmos estão realmente sob controle. conservantes e flavorizantes. prevenir. Na seqüência deve-se estabelecer e colocar em prática procedimentos para monitorar cada PCC. consultas bibliográficas. utensílios.3. envolvendo as questões relativas ao binômio tempo/temperatura utilizados nos processos. entre outros recursos. focando a atenção aos fatores. ou reduzir o perigo. ingredientes e etapas são avaliadas e. conferindo aos alimentos a condição de transmissores de doenças. além da agregação de substâncias coadjuvantes de tecnologia. por meio de medidas preventivas. agente manipulador. os perigos são identificados. superfícies de trabalho. para que então se especifique.25 Para Destro (1996). até o produto final ou consumidor. etapas de processamento. deve-se verificar. nos quais os perigos possam ser controlados. Sempre que o monitoramento indicar que um PCC não está sob controle. sistema de embalagem. as quais podem ser de . aumentando ou interagindo com a carga dos contaminantes já presentes. Como última etapa. pode-se identificar ou determinar os pontos críticos de controle. alterações no fluxograma deverão ser realizadas. incluindo desde especificações dos ingredientes. que possam representar perigo. através do uso de informações adicionais. Com auxílio do histórico dos produtos. condições de processamento e armazenamento. O beneficiamento dos produtos alimentícios nas indústrias expõe os alimentos a um maior contato com equipamentos. quando não é possível eliminar. Todas as matérias-primas. Estas condições e suas implicações tornam os alimentos potenciais carregadores de contaminantes e. os critérios que possam indicar em que situações uma operação encontra-se sob controle.1 Princípio 01 .

3. refrigeração. e devem ser restritos ao mínimo possível. Existem perigos nas matérias-primas utilizadas e que pode trazer risco à saúde? Não : não é PCC Sim : continue na etapa seguinte 2. Os pontos considerados como PCCs. metal. ou que mais que um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo Identificar os PCCs no estudo do HACCP pode ser facilitado através da utilização da arvore decisória. 1997) 2. fungos.2 Princípio 02 . plástico e outros elementos. ou resultar da incorporação intencional ou acidental. sendo essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à segurança dos alimentos. congelamento. como as toxinas presentes em algumas espécies de peixes e cogumelos. Nas etapas de preparação os perigos podem ser controlados? Não : mudar a preparação ou eliminar o alimento do cardápio Sim : definir em quais etapas poderão ser determinados os PCCs 3. em qualquer etapa da cadeia alimentar de agentes nocivos como: pesticidas (organoclorados. fármacos (antibióticos. Um perigo pode ser controlado por um mesmo PCC.3. reduzi-los ou mantê-los em níveis aceitáveis. etc)? Não : procurar outro tipo de controle Sim : é um PCC quando o processo evitar a multiplicação microbiana . Para a identificação do PCC. devem ser identificados e enumerados no fluxograma.Identificação dos pontos críticos de controle Ponto crítico de controle (PCC) é uma operação na qual uma medida de prevenção ou controle pode ser aplicada. A contaminação de origem física é representada por pedaços de vidro. Existe uma etapa de cocção que elimine os eprigos? Não : procurar outro tipo de controle Sim : é um PCC quando atingir a temperatura de segurança 4. os quais se apresentam contaminados desde a sua origem (ICMSF. organofosforados). aditivos). parasitas e vírus) estão presentes nos alimentos. metais pesados. como também por resíduos de radioatividade. que consiste em se fazer uma serie de perguntas para cada etapa de elaboração do produto. Existe uma etapa que previna os perigos (aquecimento. As substâncias químicas podem ocorrer de modo natural nos alimentos. Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança. física e microbiológica.26 origem química. Os perigos biológicos (bactérias. hormônios. pode-se aplicar as árvores decisórias apresentadas no quadro 04 e figura 02 Quadro 04 : Árvore decisória para perigos microbiológicos ARVORE DECISORIA PARA PERIGOS MICROBIOLOGICOS 1.

p. 2001) A árvore decisória é uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento especializado dos perigos. etc) Não : volte a etapa 2 Sim : é um PCC pouco eficaz. porém. Existe uma etapa que retarde o metabolismo microbiano ou reduza sua quantidade a níveis suportáveis até o consumo? (higiene. 208-209) “todos os pontos. nem todos são considerados críticos. etapas e procedimentos são objetos de controle. enquanto os microrganismos se encontram em níveis suportáveis Fonte : Silva Junior. 1997 apud Silva Junior ( 2001. Ressalta-se que o seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas pode levar a falsas conclusões. Procurar encurtar os tempos e consumir rapidamente o alimento. . do fluxograma e do processamento do produto. preservantes. porém. p 210. acidulantes. auxilia nesta etapa. De acordo com o texto do Instituto Adolfo Lutz. Um determinado ponto pode ser identificado como PCC quando os perigos podem ser eliminados no ponto ou etapa”.27 5.

Existe(m) medida(s) preventiva(s) para o perigo? Modificar a etapa.28 Responder a questão 1.Diagrama decisório na identificação de pontos críticos de controle.PCC Figura 2 . Fonte: OPAS (2001) . NÂO Não é um PCC Pare Existe uma etapa posterior que elimine ou reduza o perigo a níveis aceitáveis? NÃO PONTO CRÍTICO DE NÂO Não é PCC Pare CONTROLE . Não é um PCC Pare Esta etapa foi projetada para eliminar ou reduz ir o perigo a níveis aceitáveis? SIM NÂO Responder questão 3. processo ou produto SIM NÂO O controle nesta etapa é necessário para garantir a inocuidade do produto? SIM NÂO Responder a questão 2. O perigo pode atingir níveis inaceitáveis? SIM Responder questão 4.

de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos PCCs. devem estar livres de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal. Os utensílios de mesa devem conter no máximo até 100 bactérias/cm ou por unidade. após a lavagem com água e sabão com ou sem antissepsia. para que atinjam a temperatura de refrigeração segura. Cada parâmetro estabelecido deve ter seu limite critico estabelecido. -Os alimentos vegetais (verduras. O tempo necessário para uma refrigeração segura. em seguida resfriamento até 55ºC. 65º (10min) De transporte de alimentos quentes e temperatura do pass through ou estufa para espera de distribuição: 65º. CRITÉRIOS TEMPERATURA (ºC) ESPECIFICAÇÕES Congelados: -18º. TEMPO HIGIENE TECNICOS . não devendo existir resíduos de desinfetantes em concentrações nocivas à saúde. Altura máxima dos monoblocos e assadeiras= 10 cm Porcionamento das carnes: espessura de 10 cm. entre o pré-preparo e o preparo final fora da refrigeração. -Ovos quando utilizados em preparação que não vão sofrer tratamento térmico deverão ser lavados e desinfetados como para os alimentos vegetais. Alimentos durante a manipulação. depende da cocção inicial. Carnes: até 4º. Laticínios: até 8º. a partir daí deve atingir 4ºC em 5 horas. legumes e frutas) lavados e desinfetados de modo a atingir os padrões microbiológicos estabelecidos para esta categoria de alimentos. De refrigeração: Pescado: até 0º. 74º (5 min) .3. -As mãos. dos alimentos na geladeira após a cocção.3. Quadro 05 : Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP. devem ficar no máximo 1 hora e 30 minutos à temperatura ambiente. Hortifrutigranjeiros: até 10º Para óleo de fritura: 180º De descongelamento: 4º C Do banho-maria: 90º (alimentos no mínimo a 60º) Do balcão frio: 8º (alimentos no máximo 10º) Da água da lavadora de utensílios: 90º De reaquecimento no interior do alimento: 70º (2min) De cocção no interior do alimento: 80º (5min). Estes critérios devem ser atingidos através da lavagem com água e sabão ou sem desinfecção final. podendo ser do seguinte esquema: -Cocção a 80ºC no interior do alimento por 5 minutos. cubas com alimentos abaixo de 60ºC devem permanecer apenas 60 minutos na distribuição.Estabelecimento de limites críticos para cada PCC Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis. em seguida resfriamento até atingir 55ºC. em seguida resfriamento até atingir 55ºC. 1 cm. a partir daí deve atingir 4ºC em 4 horas. -Cocção abaixo de 74ºC até 65ºC no interior do alimento por 10 minutos. podendo ser qualitativos ou quantitativos. carnes cruas ou cozidas devem permanecer na refrigeração a 4ºC até 48horas. deve atingir 4ºC em 2 horas -Os equipamentos e utensílios de preparação devem conter no máximo 50 bactérias/cm e ausência de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal. -Cocção a 74ºC no interior do alimento por 5 minutos.29 2. dos pescados: no máximo.3 Princípio 03 .

selado. No Plano APPCC. a vácuo). radiografia dos pulmões. hemograma. já esta definido na implantação.3. quando possível. coproparasitológico.Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento de cada PCC Para garantir que as medidas de controle operem como planejado nos PCCs e detectem qualquer perda de controle é necessário definir um sistema de monitoramento dos PCCs. Neste deve estar definido qual o procedimento de controle que deve estar associado a cada PCC. 2.3. devendo a resposta ser rápida.3. Alimentos transportados: congelados= -18ºC. atividade de água. exame clínico para avaliação das condições da pele e das mãos. b) medição do tempo/temperatura. e/ou c)coleta e análise de amostras de alimentos. VRDL e urina tipo 1). refrigerada= 4-6ºC. O monitoramento pode ser conduzido da seguinte maneira: a) observação das práticas de manipulação e os procedimentos de limpeza. no momento ou imediatamente após a identificação de . características do recipiente/embalagem (costurado. o procedimento a ser seguido na ocorrência de um desvio bem como o responsável pela aplicação das ações corretivas. Os métodos de controle devem ser rápidos. pH ou acidez.Estabelecimento de ações corretivas Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos. resfriada= 6-10ºC.3. O sistema de monitoração deve permitir. concentração de detergente/desinfetante. Envolve também observação. portanto deve ser efetuado durante o preparo do alimento.4 Princípio 04 . que os ajustes sejam feitos antes que uma medida exceda os limites críticos. para os manipuladores de alimentos. medição ou registro sistemático dos fatores importantes para a prevenção ou controle dos perigos. revisionais e demissionais: análises laboratoriais para pesquisa de doenças agudas. crônicas ou portadores de microrganismos patogênicos (coprocultura. Fonte : Adaptado de Silva Junior (2001) 2.30 Matérias-primas perecíveis: observação das características sensoriais e testes físicoquímicos (H2S amônia e pH) conforme padrões. quente= 65ºC SAÚDE Exame médico e análises laboratoriais admissionais. para serem efetivos.5 Princípio 05 .

31 ocorrências que envolvam a qualidade sanitária dos produtos. procedimentos e testes.4 Pré-requisitos e implantação do Sistema HACCP A empresa processadora de alimentos que tenha intenção de implantar o sistema HÁCCP deve dispor de um programa que controle as condições operacionais. Os desvios e procedimentos para disposição dos produtos devem estar documentados. 2..3. desconsiderar os princípios e regras das Boas Práticas na conceituação e implementação do Sistema HACCP: “quando as boas práticas não são respeitadas.3.7 Princípio 07 . das ações corretivas relacionadas aos desvios e das modificações do sistema HACCP. . sob nenhuma hipótese. não há como e nem por que implementar o Sistema APPCC”.6 Princípio 06 . Estas informações devem ser mantidas para acompanhamento e revisões subseqüentes.Estabelecimento dos procedimentos de registros Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados.3. 2. podem ser utilizadas para testar se o sistema HACCP está adequadamente implantado e se funciona conforme planejado e.Estabelecimento de procedimentos de verificação A aplicação de métodos de verificação e auditoria. a informação disponível no sistema HACCP deve ser sistematicamente analisada. De maneira regular ou não planejada. incluindo amostragem e análises aleatórias. para assegurar que o monitoramento está sendo conduzido de maneira efetiva e eficiente. 2. Segundo Gelli (2001). mantendo o seu ambiente interno adequado para a produção de um alimento seguro. assim como os registres das atividades de monitoramento dos PCCs. também.3.3. não se pode.

3. comprometimento da alta administração. liderança e capacidade de multiplicação dos conceitos. O escopo do estudo deve ser definido. uso de material informativo e literatura técnica (PINTO.2 Descrição do produto Um plano HACCP é específico para cada alimento elaborado pelo estabelecimento. .32 Segundo o IAMFES apud Arruda.4.seleção e treinamento de equipes. sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser envolvidas. equipamento. Todos os membros devem entender adequadamente como a indústria opera e sob que condições (tecnologia. 5. incluindo sua composição química e física. As pessoas devem estar familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. 6.. 3. embora este conhecimento possa ser completado por consultores externos. As pessoas integrantes da equipe devem ter poder de convencimento.3. processamento. o transporte utilizado na distribuição. Conhecimentos básicos de microbiologia de alimentos e de princípios e técnicas HACCP são de grande valia para os membros da equipe. 2. exame de informação de produção e preparo de alimentos e. reunião de materiais. 2. as condições de armazenagem e o tempo de vida útil. 7. Uma detalhada descrição do produto deve ser realizada. o tipo de embalagem. 4.4. 1999). seleção de locais para o início da implementação. revisão dos dados epidemiológicos. (2002b) existem algumas providências a serem tomadas no desenvolvimento do Sistema HACCP. auditoria.1 Formação da equipe HACCP A equipe deve ter uma formação multidisciplinar. delegação de responsabilidades. 2. O líder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em HACCP. aspectos práticos de manuseio de alimentos e o fluxograma completo do processo industrial). como: 1.

simples e objetiva das etapas envolvidas no preparo do alimento.3. . È a base para a identificação dos PCCs e aplicação das medidas preventivas relacionadas com os perigos identificados. È uma etapa fundamental do plano APPCC que permite a equipe conhecer e descrever o processo de preparo.4.33 2.3 Elaboração de fluxograma de processo O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara.

“Não Conforme” (NC) – quando o estabelecimento apresentou Não-conformidade para o item observado e “Não Aplicável” (NA) – quando o item foi considerado não pertinente ao local pesquisado. todos os demais integrantes do contexto industrial (funcionários. cuja resposta foi a opção Não Aplicável. considerou-se os componentes que exercem influência na qualidade do produto final. o check-list foi preenchido através de observações no próprio local e informações prestadas pelo proprietário do estabelecimento. desde o recebimento da matéria prima até a liberação para as Lojas .2 Metodologia Para a realização do diagnóstico proposto foi utilizada a lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos existente no anexo II da RDC nº 275. não foram estatisticamente avaliados. mecânicas. MATERIAL E MÉTODOS 3. para facilitar o entendimento de todas as situações fora de conformidade encontradas. Durante as visitas a cozinha central. documentos) além das matérias-primas. situada em Lauro de Freitas-Ba como objeto de estudo. Ao final deste diagnóstico todas as evidências de não conformidades encontradas foram relatadas.1 Material Foi escolhida uma cozinha central de uma rede fast food.34 3. ingredientes e produtos envolvidos. com proposta de implantação do sistema APPCC. de 21 de outubro de 2002 do Ministério da Saúde. As opções de respostas para o preenchimento do check-list foram: “Conforme” (C) – quando o estabelecimento atendeu ao item observado. equipamentos). instalações hidráulicas. Em relação à produção dos recheios das esfihas (carne/queijo e frango). 3. Para este trabalho. as diversas etapas do fluxograma. Os itens. tais como a parte predial (construção.

utilizou-se o diagrama conhecido por árvore decisória (vide figura 06). procedimentos de monitorização.35 franqueadas. Para a isto. um dos passos do sistema APPCC proposto ao final deste estudo é a determinação dos Pontos Críticos de Controle. serão estabelecidos limites críticos para os perigos encontrados. Durante o emprego da árvore decisória.PCC. verificação do plano APPCC. A partir destes dados. permite assegurar se o sistema está funcionando efetivamente ou não. Como parte da metodologia deste estudo. ações corretivas e planilhas de registros para acompanhamento das etapas do fluxograma. levando-se a decisão se a etapa é ou não um Ponto Crítico de Controle . O plano APPCC proposto será apresentado sob a forma de quadros e fluxograma. . a última fase.queijo e frango. uma série de questões é respondida. foram monitoradas para que fosse possível elaborar o Plano APPCC destes produtos. englobando todas as etapas da produção dos recheios esfihas carne. Por fim. .

ralos e canaletas. acumulando sujeiras e sendo propicio ao abrigo de pragas. móveis e utensílios Condições gerais e material utilizado.Não conformidades identificadas no check list Nº DE ITENS FORA DE CONFORMIDADE % DE NÃO CONFORMIDADES ASPECTOS E ITENS AVALIADOS Edificação e instalações – Áreas externa e interna. Os itens do check list classificados como não conforme foram : Em edificação e instalações : • • • Área externa e interna (lavagem de caixas) com presença de equipamentos e utensílios em desuso. lavatórios. tetos. Suporte pedal lixeiras dos banheiros manipuladores necessitando manutenção. manejo de resíduos. portas. Documentação – Manual de Boas práticas e Procedimentos Operacionais Padronizados.1 Verificação das conformidades e não conformidades no programa de pré-requisitos Tabela 1 . Produção e transporte do alimento .6 0 0 2 0 10 1. fluxo de produção. pisos. EPIs. hábitos higiênicos. equipamentos e utensílios. vias de acesso. TOTAL 7 4. ventilação. aplicáveis ao estabelecimento. controle de qualidade e transporte do produto final. programa de controle de saúde e programa de capacitação.Uniforme. forros e portas. . sanitários e vestiários.matéria-prima.Instalações. permitindo o acúmulo de sujidades. esgotamento sanitário. conforme modelo da lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. Equipamentos. Higienização . vestuário. RDC 275/2002. teto.5 Esta análise foi composta por 154 itens (100%). ingredientes e embalagens. Manipuladores . abastecimento de água e controle de pragas. janelas e telas. lay out. paredes e divisórias. iluminação.36 4. Piso com rachaduras no setor lavagem de caixas.6 1 0 0 0.0 RESULTADOS E DISCUSSÃO 4. produtos e materiais.3 0 6. rotulagem e armazenamento do produto.

2001) Em equipamentos. apenas a base dos equipamentos necessitam pintura. fendas na estrutura do prédio. favorecendo o acúmulo de calor excessivo. condensação de vapor. • Algumas telas milimétricas ausentes na cozinha. em pesquisa realizada em estabelecimentos comerciais do Rio Grande do Sul. apesar de que no setor em estudo. Estas irregularidades possibilitam a contaminação cruzada. em estudo de caso sobre irregularidades mais comuns em indústrias de panificação na Grande Porto Alegre. As áreas de produção de alimentos são um pólo de atração inquestionável e as pragas vão utilizar todos os meios disponíveis para entrar e buscar alojamento nestas áreas (através de janelas sem proteção e portas sem mola. consequentemente. Conforme destacado por Murmann et al (2005). Além disso. deterioração dos alimentos e. não garante o conforto térmico. os maiores problemas encontravam-se nos locais que manipulam diversos alimentos. observou. móveis e utensílios : • Equipamentos necessitando pintura. poeira e não permitindo a eliminação de ar contaminado.37 • • • Lavatórios na área de produção com torneiras acionamento manual. mercadorias já infestadas. . Em algumas seções as lâmpadas estavam sem proteção. Ramos et al (2005). a ventilação era insuficiente. que exercerá maior influência na produtividade. Pinturas desgastadas expõem as superfícies dos equipamentos à corrosão (podendo levar a redução da vida útil do equipamento) bem como acúmulo de resíduos (facilitando a proliferação microrganismos). Este item está relacionado com a manutenção dos equipamentos. podendo acarretar perdas na qualidade. danos a saúde do consumidor. Necessário investimentos para evitar situações assim. na área externa. necessitando da instalação de mais exaustores e coberturas nas áreas externas para impedir a incidência direta dos raios solares na parede. entre outros (SCHULLER. objetos em desuso ou elemento estranho ao ambiente. A ventilação na cozinha. em áreas não climatizadas. ralos de pias. focos de insalubridade.

2 Proposta de Plano APPCC Após a verificação das Boas Práticas de Fabricação no estabelecimento. • Pré-preparo da carne in natura na mesma área climatizada de preparação de salgados. Através dos resultados obtidos. estes dados constituem um indicativo que a empresa possui as boas praticas de fabricação implantada. pode-se favorecer a contaminação dos mesmos. Para os itens observados no bloco “Produção e transporte de alimentos”. respectivamente. resumidas nos quadros 06 e 07. seria a realização da etapa de pré-preparo em horário diferenciado do preparo final do produto. de caráter preventivo neste setor. notam-se cruzamentos durante a realização da produção. Este bloco. tem uma influência direta com a seguridade do produto final. Uma medida. Neste fluxograma foram identificados os Pontos Críticos de Controle necessários para o processamento de um alimento seguro. nos quais os perigos identificados/as medidas preventivas para evitar os perigos bem como os princípios 03 a 07 do Plano APPCC foram descritos. evitando-se assim os cruzamentos que a estrutura física proporciona. . desde o recebimento da matéria-prima até a distribuição do produto.38 Em produção e transporte do alimento : • Lay out com cruzamentos no setor açougue. com a proposta de Plano APPCC como pode ser visualizado na figura 03. o estabelecimento foi enquadrado no Grupo I. foi elaborado e validado o fluxograma de processamento do recheio das esfihas carne. 4. Portanto. com mais de 80 % de itens em conformidade. mas torna-se necessário investir em melhorias nos itens detectados como não conforme. apesar do percentual baixo. segundo classificação da RDC 275 (2002). As etapas. sem barreiras física ou técnica. queijo e frango. pois durante a produção dos recheios das esfihas. foram descritas passo-a-passo e posteriormente.

Proposta de Plano de APPCC .RECEBIMENTO 39 PCC 1 (B) ARMAZENAMENTO CÂMARA RESFRIADA Nº01 MANIPULAÇÃO CÂMARA CONGELADA Nº01 RECHEIO CARNE RECHEIO FRANGO Mº ESFIHA FRANGO HORTIFRUTI RECHEIO QUEIJO CORTE DESCONGELAMENTO CONDIMENTAÇÃO PESAGEM SELEÇÃO PCC 2 (B) PESAGEM MOAGEM PESAGEM TRITURAÇÃO HIGIENIZAÇÃO PCC (B) MONTAGE COCÇÃO CONDIMENTAÇÃO RESFRIAMENTO HOMOGENEIZAÇÃO MOAGEM PORCIONAMENTO EMBALAGEM E ETIQUETAGEM PCC (B) ARMAZENAMENTO CÂMARA RESFRIADA Nº 02 Figura 03 .

com rótulo constando nome do produto.2. sem sinais de rachaduras na superfície. textura fechada com ou sem buracos mecânicos pequenos. sem escurecimento Odor : característico Embalagem integra. Quadro 06 . frescos. nem pegajoso Cor : vermelho vivo.Critérios de recebimento de gêneros alimentícios. sujidades. sem estufamento da embalagem Cor : branca ou branco creme. ausência de manchas. suave Fonte : Adaptado de Nascimento Neto. sem umidade externa anormal (“gosmenta’) e grau de maturação de acordo . Os hortifrutigranjeiros são recebidos com as seguintes características : aparência sem defeitos físicos ou mecânicos. Produto Carnes Bovinas Resfriadas Características sensoriais Aspecto : firme. fornecedor. ingredientes. consistência macia. não amolecido. corpos estranhos. homogênea Odor : característico Aspecto : crosta rugosa. data de embalagem ou manipulação.1 Descrição das etapas dos fluxogramas Recebimento : No ato do recebimento de alimentos de origem animal. não formada ou pouco nítida. as vezes sem soro. sem acumulo de liquido no interior da embalagem ou cristais de gelo na superfície do produto Aspecto : crosta mal formada. consistência mole.40 4. de acordo com o tipo de produto. as seguintes características sensoriais e temperaturas são observadas e registradas na Planilha de Recebimento de Produtos Alimentícios. 2005 Entre 0 e 5ºC Entre 0 e 10ºC Temperatura de Recebimento Frango cozido e desfiado congelado -12ºC ou inferior Queijo Minas frescal Entre 0 e 5ºC Ricota Fresca Os alimentos de origem animal são recebidos em caixas de papelão enquanto que os queijos em caixas de PVC especificas (todos embaladas internamente em sacos plásticos transparentes incolores). textura fechada ou com alguns olhos mecânicos Cor : branca Odor : característico. prazo de validade e registro no órgão fiscalizador. insetos e larvas.

é item imprescindível. apresentase como uma garantia de que eventuais contaminações (a níveis aceitáveis/seguros) não se desenvolvam. ou até mesmo sob refrigeração. em sacas e em caixas plásticas. O sistema PVPS também deve ser monitorado. Pois se sabe que temperaturas elevadas podem comprometer não só a qualidade microbiológica. devendo-se adotar como medidas de controle o cadastramento de fornecedores. porque quando é seguida corretamente. papelão ou madeira. Os hortifrutigranjeiros são transferidos para caixas plásticas fenestradas e armazenados em temperatura ambiente. que não devem apresentar deformidades. adequadamente higienizados. Estes são recebidos à temperatura ambiente. Esta etapa é considerada um PCC. evitando-se assim eventuais problemas. Todavia. os quais comprometerão a qualidade do produto a ser elaborado. existem perigos. Armazenamento : Antes do armazenamento. como a físicoquímica.41 com a finalidade do produto. Para os outros ingredientes. o armazenamento sob refrigeração dever ser controlado. após sanitização. tais como utilização de agrotóxico em níveis elevados nos hortifrutigranjeiros ou a contaminação microbiológica durante abate bovino. de acordo com as orientações do fabricante ou dos critérios de uso: sob refrigeração (entre 0 e 10º C) ou congelados (temperatura inferior a -12ºC). com o objetivo de garantir que a matéria-prima não será submetida a temperaturas superiores. com visitas periódicas para avaliação do processo. o estado de conservação das embalagens. As características citadas acima se constituem medidas preventivas para identificar perigos potenciais existentes na matéria-prima. evitando assim risco de contaminação. Os monoblocos são mantidos sobre estrados fenestrados. Os alimentos de origem animal são armazenados. são retiradas as embalagens externas e os alimentos são colocados em monoblocos de polipropileno. a . Situando-se no fluxo de produção. acima de 5º C. que não podem ser percebidos pela análise sensorial nesta etapa. imediatamente após o recebimento.

Frango Descongelamento O descongelamento ocorre sob refrigeração. Outra forma de descongelamento ocorre à temperatura ambiente até que a superfície do produto atinja 4º C. por até 02 horas. é extraído o suco em equipamento elétrico. evitando-se assim a recontaminação da matéria-prima. em local livre de sujidades. Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento de higienização dos utensílios. Manipulação As embalagens das matérias primas são abertas após serem borrifadas com álcool 70º e os alimentos são manipulados (limpos. em câmara com temperatura de até 4ºC. Nos hortifrutigranjeiros são retiradas cascas. após o corte. . Estas caixas são mantidas sobre estrados fenestrados. é acrescentado a salsa in natura higienizada na quantidade estabelecida na receita. sendo pesados conforme a receita padrão. È retirada quantidade suficiente de alimento para manipulação. equipamentos e mãos de manipuladores. em sala climatizada. quando então é levado a câmara para que termine o descongelamento sob refrigeração.42 depender do grau de maturação da matéria-prima. A carne in natura após a limpeza é moída em equipamento industrial e reservada até o momento de uso em câmara de refrigeração. Os outros ingredientes são porcionados conforme receita padrão. devidamente higienizados. No caso do limão. Por fim. revestidos com sacos plásticos. O queijo fresco é transferido (sem o soro) para monoblocos de PVC higienizados. porcionados) com auxilio de tábua de polipropileno e faca. olhaduras e então. por até 72 horas. subdivididos em partes menores para posterior corte em equipamento manual específico.

logo após. para que os patógenos possam ser reduzidos a níveis aceitáveis.43 Higienização Os hortifrutigranjeiros são selecionados. onde são retiradas as unidades ou folhas danificadas e. Esta etapa constitui-se em um PCC. uma vez que os microrganismos patogênicos existentes na matéria-prima são eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Então. obtendo as características do produto final (cor. Cocção O molho é levado ao fogo. A higienização do liquidificador e mãos do manipulador deve ser monitorada nesta etapa. são imersos em solução de hipoclorito de sódio por 10 minutos. textura. Molho Trituração Os tomates. tendo sua qualidade microbiológica aprovada através de laudos laboratoriais. após manipulação. são liquidificados com outros ingredientes para preparação do molho. . etc). evitando a recontaminação da matéria-prima. A água utilizada em todas as operações deve ser potável. Após esta etapa. onde permanece por até 4 horas. são lavados em água corrente para retirada de sujidades. Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento do tempo de ação e concentração do sanitizante. segundo instruções do fabricante. são enxaguados em água corrente.

no que refere-se a higiene pessoal (asseio corporal. Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento de higienização dos baldes e mãos de manipuladores. Porcionamento / Embalagem O produto é porcionado em caixas de PVC. principalmente. permanecendo neste local até a liberação para as Lojas. O molho é armazenado em baldes de polipropileno e colocado em câmara até que atinja temperaturas de 55ºC. Os manipuladores envolvidos neste processo devem adotar as boas práticas de fabricação. Homogeneização Os ingredientes são dispostos em uma misturadeira industrial e homogeneizados uniformemente através do vai-e-vem das paletas do equipamento. no máximo.44 Resfriamento O molho é resfriado logo após o cozimento. sendo pesado conforme o padrão estipulado. . A embalagem é fechada com lacre e fixada etiqueta correspondente ao produto. evitando-se assim a recontaminação do molho pronto. 02 horas e após 6 horas. revestidas com saco plástico. Armazenamento O produto é armazenado em câmara refrigerada com temperaturas que oscilam de 0 a 4 º C. uniformes limpos. atinja a temperatura de 4ºC. utilização de equipamentos de proteção individual). Medidas preventivas incluem o controle do tempo de porcionamento/embalagem (não superior a 02 horas em temperatura ambiente bem como a higienização dos utensílios. de maneira que atinja 21º C em. A monitorização dos procedimentos de higiene dos equipamentos e mãos de manipuladores deve ser mantida sob rigoroso controle para prevenção de contaminações.

evitando a elevação das temperaturas e comprometendo a qualidade do produto. garantindo assim que o produto será transportado em ambiente sanitizado e com temperatura controlada. O transporte é realizado em caminhões refrigerados com temperaturas entre 08 a 10ºC. Como medidas de controle devem ser monitorados no veículo os cuidados com a higienização e a manutenção do equipamento de refrigeração. o produto deverá se transferido para outra câmara que atenda aos pré-requisitos necessários para o produto em questão. Expedição/ Carregamento De acordo com o pedido das Lojas. devidamente higienizados. Caso ocorra qualquer alteração no equipamento. . o produto é expedido.45 O monitoramento das câmaras refrigeradas deve ser constante. não expondo-o a situações que permitam a multiplicação dos microrganismos existentes em níveis aceitáveis ou contaminando-o durante o trajeto até o destino final.

Perfrigens Multiplicação microbiana devido à BP: Instalações/ equipamentos sistema Primeiro que Vence. controlados ou aumentados nesse ponto Biológico RECEBIMENTO Químico Físico Justificativa para a identificação dos perigos Medidas Preventivas que podem ser adotadas para prevenir os perigos significativos Identificação dos Perigos Enterobactérias patogênicas. C. C. Staphylococcus aureus . Perfrigens Drogas veterinárias. Agrotóxicos Presença materiais estranhos (ossos. Perfrigens. grampos. pregos) Verificar características sensoriais no ato do Contaminação de origem.46 Quadro 07. Primeiro que Sai temperatura de armazenamento inadequada Utilizar Multiplicação microbiana devido inadequação do procedimento de descongelamento e tempo de exposição demasiado Contaminação cruzada devido à higiene inadequada de mãos e utensílios/equipamentos Enterobactérias patogênicas. Ingredientes/ Etapas do processo Perigos potenciais introduzidos. Perfrigens Bacillus cereus Controlar temperatura equipamento Monitorar temperatura da peça quando o descongelamento for a temperatura ambiente Treinamento em BP utensílios/equipamentos manipuladores : Higiene e mãos dos dos MANIPULAÇÃO Biológico Enterobactérias patogênicas. Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango. C. do transporte ou armazenamento recebimento. condições de acondicionamento e transporte e informação do rótulo Fornecedor cadastrado e conforme Controlar temperatura equipamento ARMAZENAMENTO Biológico Enterobactérias patogênicas. DESCONGELAMENTO Biológico C. madeira.

Bacillus cereus) Formas esporulados (Clostridium perfringens. Perfrigens. Perfrigens. Staphylococcus aureus ARMAZENAMENTO Biológico EXPEDIÇÃO/ CARREGAMENTO Biológico Multiplicação dos microrganismos devido manutenção em temperatura inadequada por tempo prolongado Multiplicação dos microrganismos devido manutenção em temperatura inadequada refrigerados. Perfrigens. Staphylococcus aureus. utensílios/equipamentos utilizados Treinamento em BP : Higiene dos utensílios/equipamentos e mãos dos manipuladores Assegurar a fervura do molho Controle da temperatura do alimento e tempo de exposição Treinamento em BP : Higiene dos utensílios/equipamentos e mãos dos manipuladores Treinamento em BP : Higiene dos utensílios/equipamentos e mãos dos manipuladores Assegurar tempo máximo de exposição. C. Staphylococcus aureus Enterobactérias patogênicas. Perfrigens. Perfrigens. parasitos humanos uso de solução clorada em concentração inadequada insuficiente Recontaminação devido utilização água contaminada para enxágue TRITURAÇÃO COCÇÃO RESFRIAMENTO Biológico Biológico Biológico Biológico Enterobactérias patogênicas. C. porcionando os alimentos Armazenar os recheios à temperatura ideal de 4ºC BP: Instalações/ equipamentos Realizar o transporte em caminhões Utilização de água potável e/ou tempo de contato Reduzir contaminantes patogênicos a níveis aceitáveis HOMOGENEIZAÇÃO PORCIONAMENTO/ EMBALAGEM Biológico Enterobactérias patogênicas. C. C. C. Staphylococcus aureus Contaminação cruzada devido à higiene inadequada de mãos e utensílios/equipamentos Microrganismos termoresistentes Microrganismos termoresistentes Contaminação microbiana devido à higiene insuficiente do manipulador. Bacillus cereus Microrganismos patogênicos esporulados (Clostridium perfringens. vírus Biológico entéricos patogênicos. utensílios/equipamentos utilizados Contaminação microbiana devido à higiene insuficiente do manipulador. Bacillus cereus) Enterobactérias patogênicas. monitorando a temperatura dos por tempo prolongado alimentos no recebimento (ponto de distribuição) DATA: ___________________ APROVADO POR: ______________________________________ .47 Sobrevivência de microrganismos devido HIGIENIZAÇÃO Enterobactérias patogênicas. Staphylococcus aureus Enterobactérias patogênicas.

Termômetro Quando? Cada recebimento Quem? Estoquista O quê? Temperatura do equipamento Como? Auxilio do termômetro Avaliação e uso do produto ARMAZENAMENTO REFRIGERADO Biológico Temperatura do equipamento ≤ 5º C ou – 12º C Quando? Diariamente Quem? Estoquista Manutenção do equipamento e transferência dos produtos para equipamentos conformes Manutenção do equipamento Avaliação e uso do produto O quê? Temperatura do .Supervisão do de Recebimento preenchimento das de Produtos planilhas Alimentícios -Acompanhamento do (Anexo A) processo Planilha de Não -Visita Técnica a Conformidade no Fornecedores Recebimento de -Programa de Produtos calibração de Alimentícios termômetros (Anexo B) -Supervisão do preenchimento das planilhas Planilha Controle -Programa de de Temperatura calibração de de Equipamentos termômetros (Anexo E) -Programa de manutenção de equipamentos -Supervisão do preenchimento das planilhas Planilha Controle -Programa de de Temperatura calibração de descongelamento termômetros (Anexo G) -Programa de manutenção de equipamentos . Inspeção do transporte.48 Quadro 08. Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne/queijo e frango ETAPA PERIGO LIMITE CRITICO MONITORIZAÇÃO O quê? Características sensoriais e de acondicionamento e de transporte.Superfície do produto até 4ºC equipamento/Superfície do produto Como? Auxilio do termômetro Quando? Diariamente Quem? Estoquista/Gerente DESCONGELAMENTO Biológico Planilha Controle .Temperatura do equipamento 0 a 4ºC . Temperatura AÇÃO CORRETIVA REGISTRO VERIFICAÇÃO Devolver o produto RECEBIMENTO Biológico Químico Físico Conformidade com as especificações para recebimento Como? Observação visual.

tempo de resfriamento.Utensílios/ Equipamentos e mãos de manipulador em condição aceitável de higiene O quê? Higiene manipuladores e utensílios / equipamentos.49 Utensílios/ Equipamentos e mãos de manipulador em condição aceitável de higiene O quê? Higiene manipuladores e utensílios / equipamentos Como? Supervisão Quando? Diariamente Quem? Gerente O quê? Teor de cloro residual livre HIGIENIZAÇÃO Biológico Mínimo 0. Como? Supervisão e relógio Quando? Diariamente Quem? Supervisor O quê? Fervura do molho COCÇÃO Biológico Temperatura de cocção (fervura do molho) -Redução a 21ºC em 02 horas RESFRIAMENTO Biológico -Utensílios/ Equipamentos e mãos de manipulador em Como? Auxilio do termômetro Quando? A cada cocção Quem? Manipulador O quê? Temperatura do alimento. limpeza e desinfecção de utensílios e equipamentos Solicitar a limpeza do reservatório e usar água mineral ou água potável transportada até arealização da limpeza -Check list Semanal -Planilhas de treinamento -Relatórios de supervisão -Supervisão do preenchimento do check list -Supervisão etapa -Programa de coleta e análise de amostras utensílios.2 ppm de cloro residual livre Como? Kit para cloro Quando? Diariamente Quem? Gerente . mãos manipulador -Supervisão do processo -Programa de calibração de termômetros -Programa de calibração de termômetros e relógios -Supervisão do preenchimento das MANIPULAÇÃO Biológico Planilha de Controle de Cloro (Anexo D) -Check list Semanal -Planilhas de treinamento -Relatórios de supervisão TRITURAÇÃO Biológico . limpeza e desinfecção de utensílios Treinamento em BP : Higiene pessoal. etc -Supervisão do preenchimento das planilhas -Supervisão da etapa -Programa de coleta e análise de água e produto -Supervisão do preenchimento do check list -Supervisão etapa -Programa de coleta e análise de amostras utensílios. mãos manipulador. higiene de manipulador e utensílios -Acelerar processo de resfriamento (banho de gelo ou água fria) -Rejeitar o produto -Planilha Controle de Resfriamento (Anexo C) -Check list Semanal Cozinhar até que o molho ferva Treinamento em BP : Higiene pessoal.

limpeza e desinfecção de equipamentos -Check list Semanal -Planilhas de treinamento -Relatórios de supervisão -Supervisão do preenchimento do check list -Supervisão etapa -Programa de coleta e análise de amostras de equipamentos Supervisão do preenchimento do check list Supervisão etapa Programa de coleta e análise de amostras utensílios. Diariamente. mãos do manipulador -Supervisão do preenchimento das planilhas -Programa de calibração de termômetros -Programa de manutenção de equipamentos -Programa de calibração de termômetros que permanecer mais de 01 hora em temperatura de risco -Treinamento em BP -Planilhas de treinamento planilhas e processo PORCIONAMENTO/ EMBALAGEM Biológico EXPEDIÇÃO/ CARREGAMENTO Biológico Temperatura do veiculo entre 8 e 10º C O quê? Temperatura do alimento e transporte e tempo carregamento Agilizar o processo de carregamento Planilha Temperatura do Veiculo .50 condição aceitável de higiene Como? Termômetro. relógio após e 02 supervisão Quando? horas do inicio do resfriamento Quem? Manipulador O quê? Higiene equipamentos HOMOGENEIZAÇÃO Biológico Equipamentos em condição aceitável de higiene Como? Supervisão Quando? Diariamente Quem? Gerente Utensílios/ Equipamentos e mãos de manipulador em condição aceitável de higiene Máximo 02 hs à temperatura climatizada O quê? Higiene manipuladores e utensílios / equipamentos. limpeza e desinfecção de utensílios Check list Semanal Planilhas de treinamento Relatórios de supervisão Treinamento em BP : Higiene. tempo de porcionamento Como? Supervisão e relógio Quando? Diário e a cada processo Quem? Gerente/manipulador O quê? Temperatura do equipamento Como? Auxilio do termômetro ARMAZENAMENTO Biológico Temperatura do equipamento ≤ 5º C Quando? Diariamente Quem? Estoquista Manutenção do equipamento e transferência dos produtos para equipamentos conformes Planilha Controle de Temperatura de Equipamentos (Anexo E) Treinamento em BP : Higiene pessoal.

51 Como? Auxilio termômetro e relógio Quando? Em toda a expedição Quem? Encarregado expedição (Anexo F) -Supervisão do preenchimento das planilhas e do processo DATA: _____________________________ APROVADO POR: ___________________________________________ .

CONSIDERAÇÕES FINAIS Baseando-se nos resultados obtidos a partir deste estudo: • Devido ao baixo percentual de não conformidades encontradas no estabelecimento. limites críticos. de registro e verificação. o segundo. no armazenamento do produto em câmara. maior credibilidade do produto na comercialização. na etapa de higienização dos hortifruti. ainda.52 5. o terceiro (para o molho do recheio frango) na etapa de cocção e. a empresa poderá alcançar a garantia da segurança dos alimentos e a diminuição dos custos operacionais. O primeiro. procedimentos de monitorização. ação corretiva. como redução da necessidade de testes dos produtos acabados e das perdas e. . onde foram estabelecidos. faz-se necessário a eliminação das falhas detectadas no programa de pré-requisitos. na etapa de armazenamento da matéria-prima. • Com a adoção do sistema APPCC. uma vez que as mesmas poderão interferir no sucesso da implementação do sistema. o último. para cada Ponto Critico de Controle. foram identificados 04 Pontos Críticos de Controle. sendo todos biológicos. Todavia. pode-se considerar que as boas práticas de fabricação estão implantadas. além de atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde e do Ministério da Agricultura. Salienta-se que a administração da empresa encontra-se empenhada para corrigir os itens que faltam para as boas práticas e implantar um sistema de qualidade do modelo APPCC • Na linha de produção dos recheios esfihas carne/ queijo e frango.

que será denominado de Ponto Crítico de Controle (PCC). para determinar se o perigo será controlado. da produção primária até o consumo final. incluindo todos os materiais utilizados diretamente no processamento de alimentos. eliminar ou reduzir um perigo à segurança do alimento a um nível aceitável. Fluxograma: representação esquemática da sucessão de passos ou operações unitárias em um determinado processo produtivo. Grupo de produtos e linha de produtos: correspondem ao agrupamento de produtos por similaridade de processo. Monitorar: ato de conduzir uma seqüência planejada de observações ou medidas dos parâmetros de controle para avaliar quando um PCC está sob controle. Controlar: tomar as ações necessárias para assegurar e manter a conformidade com critérios estabelecidos no Plano APPCC. Etapa: ponto. Medidas de controle: qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir. operação ou estágio na cadeia de alimentos incluindo matérias primas. Matérias-primas: materiais que são usados na fabricação de um produto. Alta Direção: pessoa ou grupo de pessoas que dirige e controla uma organização no mais alto nível. Limite crítico: valor ou critério que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade. Desvio: falha em atingir o limite crítico de controle. Árvore decisória: seqüência de perguntas que podem ser aplicadas a cada etapa do processo para um perigo identificado. e em qual etapa do processo ocorrerá este controle. . se este plano está efetivamente implementado e se é satisfatório para alcance dos objetivos. procedimento.53 GLOSSÁRIO Os conceitos apresentados a seguir foram estabelecidos pela Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (2001). Auditoria de APPCC: exame sistemático para determinar se as atividades do sistema APPCC e os resultados relacionados atendem ao plano estabelecido.

eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo à segurança do alimento. É um sistema articulado e consistente estabelecido pela Comissão conjunta da Food and Agriculture Organization of the United Nations . A implementação dos princípios deve ser efetuada seguindo-se uma seqüência lógica de etapas. possam ser considerados seguros para o consumo. Risco: probabilidade de ocorrência de um perigo. da Organização Mundial da Saúde . Sistema APPCC: sistema que identifica. grupo ou linha de produtos. Validação: comprovação. O sistema APPCC é fundamentado em 7 princípios.OMS e do Codex Alimentarius visando a segurança de alimentos para o consumidor. de que os requisitos para uma aplicação ou uso específicos pretendidos foram atendidos. Esta seqüência fornece diretrizes gerais para aplicação prática do APPCC. Estes princípios constituem o conjunto mínimo de atividades ou ações a serem adotadas para que um limento. avalia e controla os perigos que são significativos para a segurança de alimentos. Verificação: comprovação. e é essencial para prevenir.FAO. procedimentos. . através do fornecimento de evidência objetiva.54 Plano APPCC: documento preparado conforme os princípios de APPCC para assegurar o controle de perigos que são significativos para a segurança alimentar de alimentos no segmento da cadeia alimentar considerada. Ponto Crítico de Controle (PCC): etapa no processo onde um controle deve ser aplicado. física ou química que possam causar um agravo à saúde ou integridade física do consumidor. Sistema de gestão do APPCC: estrutura organizacional. de que requisitos especificados foram atendidos. recursos necessários para executar o Plano APPCC e atingir seus objetivos. Segurança do alimento: garantia de que o produto não contém perigos de natureza biológica. processos. através de fornecimento de evidência objetiva.

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59 ANEXOS .

Planilha de Controle de Recebimento de produtos alimentícios DATA PRODUTO FORNECE DOR TEMPERATURA (ºC) OBSERVAÇÃO AÇÃO CORRETIVA RESPONSÁVEL .60 ANEXO A .

Planilha de Não .61 ANEXO B .Conformidade no recebimento de produtos alimentícios DATA: PRODUTO: MARCA: FORNECEDOR: NF: NÃO-CONFORMIDADE OBSERVADA: AÇÃO CORRETIVA: COMUNICAÇÃO AO SETOR DE COMPRAS: RESPONSÁVEL: .

62 ANEXO C .Planilha de Controle de Resfriamento RESFRIAMENTO DATA PRODUTO INICIO T(ºC) HORA FINAL T(ºC) HORA AÇÃO CORRETIVA RESPONSAVEL .

63 ANEXO D – Planilha de Controle de Cloro MÊS ____________________________/________ CONCENTRAÇÃO DA SOLUÇÃO CLORADA (PPM) TEMPO DE IMERSÃO INICIO FINAL AÇÃO CORRETIVA DATA HORTIFRUTIGRANJEIRO FINAL .

64 ANEXO E .Controle de Temperatura Equipamentos Mês : __________________/_____ DATA HORÁRIO CÂMARA CONGELADOS CÂMARA RESFRIADO 01 CÂMARA RESFRIADO 02 CÂMARA RESFRIADO 03 .

Controle Temperatura Veículos Mês : ______________________/____ Loja: Data Horário Tempº Motorista Loja: Data Horário Tempº Motorista Loja: Data Horário Tempº Motorista .65 ANEXO F .

66 ANEXO G .PLANILHA DE CONTROLE DE DESCONGELAMENTO MÊS / ANO:________________ / ___________ DATA PRODUTO TEMPERATURA AMBIENTE DESCONGELAMENTO ENTRADA NA REFRIGERAÇÃO TEMPO(h) TEMPERATURA (ºC) AÇÃO CORRETIVA RESPONSAVEL .