El sistema Kanban I.

-Introducción: A inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir,

realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban estos productos en el mercado, en muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público, ya que ellos no consumían tales cantidades, por consiguiente no se sentían satisfechos. Por esta razón ingenieros japoneses viajan a EE.UU a visitar supermercados y analizan su funcionamiento, es ahí donde se dan cuenta de dos puntos:
y

Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de

productos, puesta a disposición de los clientes.
y

Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable de la sección

saca los productos del almacén y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una sección de productos (o un contenedor) esté vacía, como una orden (orden de reposición de productos). Esto despertó en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instrucción (en japonés: KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de una nueva técnica de producción, una producción a flujo masivo, en la cual un producto es enviado hacia un puesto de trabajo sólo cuando la orden ha sido emitida por este puesto de trabajo.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor importante para las empresas que desean permanecer activas en el mercado actual, que exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementación de sistemas de informaciòn más eficiente, como el Kanban, llegado a ser un factor primordial en las organizaciones de producción masiva. ha

instrucciones constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a éste. los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores. ampliamente relacionado también con la filosofía del Justo a Tiempo o Sistema de Producción Toyota que impulsara el Dr. en qué cantidad. se facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN. organiza ción del área de trabajo.. a las distintas zonas de producción.II. mediante que medios y como transportarlo. IV. en el cual se integran los diferente procesos y el desarrollo de un sistema JIT. Shigeo Shingo. Se maneja lotes pequeños. o Mejora de los procesos. se produce sólo para el cliente y no para un inventario. es decir. tomando el material requerido de la operación anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Por lo que cada proceso producirá sólo lo necesario . los tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el suministro de materiales se vuelve rápido.-Funciones: Este sistema cuenta con dos funciones principales: o Control de la producción. .Objetivos de KANBAN El objetivo del KANBAM es ser una orden de trabajo. que en japonés significa tarjetas de instrucción. esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio.Definición: El sistema Kanban es un sistema de producción altamente efectivo y eficiente. y que están en función de los requerimientos del cliente. La cual se define como una sistema de información en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas KANBAN. III. un dispositi vo de dirección automático que da información acerca de que se va a producir..

pokayoke. manejo de multiprocesos.Tipos de Kanban y sus usos: Estos varían de acuerdo a su necesidad: y KANBAN de señal. mecanismos a prueba de error. Es el primer KANBAN que se utiliza y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales. IV. si el material está siendo tratado bajo calor. reducción de los niveles de inventario. utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda. y KANBAN de transporte o de retiro de material. Va adherida al contenedor. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado. de esta manera se lograra la eliminación de la sobreproducción. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. de un puesto a otro posterior a éste. y KANBAN de producción o de trabajo en proceso: Es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero.. Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente: y y y Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. mantenimiento productivo total. . y Dar movimiento al material. etc.). la etiqueta KanBan se debe de mover junto con el material. mantenimiento preventivo. se dará prioridad y se facilitara el control del material.reducción de set-up. estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

1 Información necesaria en una etiqueta KANBAN La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal. se utiliza: Kanban orden de trabajo.  Tipo de manejo de material requerido. o Kanban de emergencia. .  Nombre/Numero del producto. averías de la maquinaria. se utiliza: o Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento.  Punto de re-orden. Se emitirá de modo temporal cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas. La información necesaria en KANBAN sería la siguiente:  Numero de parte del componente y su descripción.Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados con cada uno de los demás.y Otros tipos de Kanban También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban: -Cuando se aplica a una línea de fabricación repetitiva de productos . que debe recogerse inmediatamente después de su uso.  Cantidad requerida.  Donde debe ser almacenado cuando sea terminado. en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente. trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana. que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. se utiliza: Kanban único. 4.  Secuencia de ensamble/producción del producto . -Para una línea de fabricación específica . . Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricación se orientan a resolver este tipo de problemas.

Antes de implementarlo es conveniente desarrollar una producción mixta.   Fas 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN. capacitar al personal y hacerles entender que este sistema facilitara su trabajo y mejorara su eficiencia reduciendo la supervisión directa. la existencia de contenedores y otros elementos en toda la línea de producción. De de esta manera se facilita una disminución del tamaño del lote si el numero de modelos de productos aumentan. ¤  a implementación del KANBAN dentro de una fábrica se da en cuatro etapas  No b  d Co pon nt Nu o Asi nado d part s ¤ ¤   ¢ ¡ ¥ ¤ § ¡ ¢ ¢ ¤ ¢¦ ¤ ¥ £ ¤ ! ! ¡ ¢   ! ! ¥ ¥© ¨ ¢ ¤ ¤  . minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. mantener constante la velocidad de proceso de cada pie a. establecer una ruta Kanban que permita establecer lugares de almacenamiento de materiales la confusión debe de ser obvia cuando el materialno está en su lugar).Fi u 1: j plo d j t nb n V- pl nt ión:     El KANBAN s lo pue e aplicarse a fábricas que implique producción repe itiva. y los beneficios de usarlo. mantener una excelente comunicación desde el departamento de ventas hasta el de producción. en la cual se pueda producir distintos modelos de productos e una misma línea de n producción.

Entonces se dice que la producción está guiada por la demanda y que el kanban es la señal del cliente que indica que un nuevo producto deb e ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock. b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente VI. .Funcionamiento Cuando un cliente retira un producto o productos de su lugar de almacenamiento.. los puntos de reorden y los niveles de reorden. esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción. se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN: a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. y no demasiado pequeño como para reducir las existencias. el kanban o la señal viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje para que se produzca un nuevo producto.Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área. Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el producto). suficientemente grande para permitir la producción. el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar. Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

se deben tomar medidas para prevenir que este no vuelva a ocurrir. 4.Se repiten los pasos 1. sirve como regulador del inventario en proceso... equipo..El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de transporte colgada (es el material que necesitaba).1. 5. . 3. 2 y 3.El operario uno produce el material. le lleva una tarjeta de transporte al operador uno (proveedor). anudándole la tarjeta de producción. éste la cuelga a un contenedor. Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor d e material. no se produce o se mueve. 2. que no va a poder ser vendida. por lo tanto genera se un mayor desperdicio.. etc.El operario dos necesita material.-Reglas de Kan Ban: 1° No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes Si se encuentra un defecto en algún material. mano de obra. mientras no haya tarjeta. VII. (que lo autorizó a producirlo).La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema. descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola en el tarjetero. lo pone en un contenedor. ya que la producción de productos defectuosos implica costos como la inversión en materiales..

en la cantidad necesaria y en el momento adecuad. . 4° Balancear la producción Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsiguientes. Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos. se hace necesario para todos estos procesos hacer un mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal. de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria . 3° Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente.2° Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario . para ello. 5° Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones La única información que se debe de tomar en cuenta los procesos y la única orden que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es KANBAN. El proceso subsiguiente pedirá solamente el material que necesita al proceso anterior. Para lograr esta tercera regla se debe cumplir el objetivo de reducir al mínimo los inventarios. las otras área de producción no deben de enviar contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN. si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas. 6° Estabilizar y racionalizar el proceso El trabajo se debe de realizar en base a un estándar y a un procedimiento racionalizado. Para asegurarse que los procesos subsiguientes no requerirán arbitrariamente del proceso anterior: y y No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.

DaimlerChrysler y Ford) La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes Técnicas de comunicación visual (más rápida) La estandarización es esencial Anticipación al cambio tanto en elaboración de tipos de productos como en la cantidad de los mismos Empresas que no usan KANBAN Centradas en los beneficios.VIII. y Reducir los niveles de inventario.1 Ventaja: KANBAN asegura la entrega de un elemento en el momento necesario. P articularmente ayuda a: y Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento específico debe ser producido y transportado. dando flexibilidad en la candelariza cion de la producción) para evitar la sobreproducción. y Reducir los tiempos caídos y Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción (producción. y Trabajar en equipo. en el lugar indicado y en la cantidad correcta. Poco trabajo en equipo Sin certificación QS-900 La alta dirección está distante de la fábrica o de los clientes Técnicas de comunicación verbal (toma más tiempo) La estandarización es una limitación Son víctimas de los cambio . no demanda) y Identificar las zonas susceptibles de mejora. Empresas que usan KANBAN Centradas en la satisfacción del consumidor. y Controlar la utilización de la mano de obra. Mayor trabajo en equipo Adquiere certificación QS-900 (creada por General Motors. Círculos de Calidad y Automatización (Decisión del trabajador de detener la línea). para minimizar desperdicios..Ventajas de utilizar Kanban: 8.

IX. y Es difícil de imponerles este método a los proveedores. y Una reducción gradual en el número de KANBAN conduce a reducciones en el STOCK. y la petición es regular o a reducidas variaciones.Caso Práctico: . una de las principales causas ha sido las enormes diferencias culturales. El método KANBAN es aplicable a producciones de tipo "masa" para las cuales el número de referencias no es muy elevado. y No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las inestabilidades de la producción. el reducir el número de tarjetas Kanban arrastrará retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en consecuencia. pérdidas importantes.. y El sistema no tiene ninguna anticipación en cas o de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. ya que se tendría muy desocupados a los trabajadores. y Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva).2 Desventajas: y Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método Kanban.8. sino se aportar mejoramientos radicales al sistema de producción. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.

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Disponible http://www. 2005.dynarax.monografias.ar/tecnotes_archivos/Kanban.pdf Última revisión: 13 de abril de 2011 en: - - http://www.Bibliografía: - Dynarax Systems. Sistema Kanban.com/trabajos37/kanban/kanban2.IX.com.shtml .pdf Última revisión: 13 de abril de 2011 Electro Sistema. SL. 2008. Barcelona.electrosistema. Kanban.. Argentina. Disponible en: http://www.es/descarga/36/es-Intro-Kanban.