APLICAO DO LEAN MANUFACTURING PARA MINIMIZAO DE DESPERDCIOS GERADOS NA PRODUO APPLICATION OF LEAN MANUFACTURING FOR REDUCE WASTEFUL OF PRODUCTION

Marcel Fermo Manfredini1 Cssio Aurlio Suski2

RESUMO: Este artigo tem como objetivo mostrar, a partir da pesquisa bibliogrfica, os sete tipos de desperdcios bsicos na produo: estoques, retrabalhos, superproduo, material esperando para ser processado, processamento, movimentao de materiais e pessoas, tempo de espera e algumas tcnicas e ferramentas do Lean Manufacturing para minimizao destes desperdcios, como o poka yoke que visa a no aceitao em produzir peas defeituosas e qualidade a custo zero e o 5S contribuindo para reduo de desperdcios de materiais, de tempo e de espao. Os objetivos do Lean Manufacturing so a qualidade e agilizao nos processos, eliminando tempos perdidos que geram perdas de produtividade. O presente artigo abordou alguns desperdcios gerados na produo moveleira de uma indstria do sul de Santa Catarina aplicando-se algumas melhorias, como: Organizao do arranjo fsico (layout) ganhando-se 30 % no aumento de produtividade, reaproveitamento de materiais parados, reduo de tempos perdidos com movimentaes de pessoas e materiais dentre outros. PALAVRAS-CHAVE: Lean manufacturing. Desperdcio. Produtividade. Minimizao.

ABSTRACT: This article has as objective to show, from the bibliographical research, the seven types of basic wastefulnesses in the production: supplies, reworks, super production, material waiting to be processing, processing, movement of materials and people, open assembly time and some techniques and tools of the Lean Manufacturing for reduction of these wastefulnesses, as poka yoke that it aims at not the acceptance in producing defective parts and quality the cost zero and 5S contributing for reduction of wastefulnesses of materials, time and space. The objectives of the Lean Manufacturing are the quality and agility in the processes, eliminating lost times that generate losses of productivity. The present article approached some wastefulnesses generated in the furniture production of an industry of the south of Santa Catarina applying themselves some improvements, as: Organization of the physical arrangement (layout) gaining 30% in the productivity increase, reuse of stopped materials, reduction of lost times with movements of people and materials amongst others. KEY-WORDS: Lean manufacturing. Wastefulness. Productivity. Reduce.

INTRODUO Neste cenrio competitivo em que estamos enfrentando atualmente, uma das medidas adotadas pelas empresas em geral a reduo de desperdcios gerados na produo com aplicaes de ferramentas do Lean manufacturing.
Especialista em Engenharia da Produo. E-mail: marcelfermo@yahoo.com.br Doutorando em Cincia e Engenharia de Materiais pela Universidade Federal de Santa Catarina UFSC. Coordenador do Curso de Engenharia de Produo e Docente do Centro Universitrio de Brusque SC. E-mail: cassio_suski@hotmail.com
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Conforme Roberto Lopes (2008), essa filosofia se iniciou no Japo aps a 2 guerra mundial. Como no havia recursos materiais, mercado interno ou logstico internacional; o desperdcio poderia significar a diferena entre a vida e a morte das pessoas e empresas. Por isso, contrariando grandes corporaes americanas da poca que adotavam o modelo de produo em massa, os japoneses buscaram na sua histrica simplicidade um caminho de evoluo sem desperdcio. A filosofia Lean, foi sendo assimilada por outras montadoras, seus fornecedores e por empresas de outros ramos. Segundo Roberto Lopes (2008), o Lean Manufacturing ou Produo Enxuta um termo criado por James Womack e Daniel Jones para designar a filosofia de negcios oriunda do Sistema Toyota de Produo que visa eliminao de desperdcios e constante aprimoramento na agregao de valor para o cliente. Seus objetivos fundamentais so a qualidade e a flexibilidade do processo, ampliando sua capacidade de produzir e de competir neste cenrio globalizado. Diante dessa realidade desafiadora, a minimizao de desperdcios na produo, ocupa um papel importante dentro da empresa, de modo a atingir a uma melhor produtividade, no desperdiar capital com peas defeituosas, estocar somente o necessrio, ganhar agilidade na produo com mudana de layout e eliminar outros tempos perdidos que geram perdas de produtividade. Todo desperdcio adiciona para a empresa custo e tempo. Este trabalho apresenta os tipos existentes de desperdcios gerados na produo com algumas ferramentas e tcnicas para implantao e um caso prtico de uma indstria moveleira da regio sul de Santa Catarina relacionando seus problemas com melhorias aplicadas. A metodologia utilizada neste artigo baseada em relatos de colaboradores, estudo de vrios autores e experincia. OS DESPERDCIOS BSICOS DOS PROCESSOS PRODUTIVOS Conforme o executivo da Toyota, Ohno (1997), define o significado de desperdcios os sete tipos de muda que uma palavra japonesa como uma atividade humana que absorve recursos, mas no gera valor agregado. Ohno (1997) considera o esforo gasto para se produzir um bem como sendo um trabalho real mais os desperdcios, sugerindo a seguinte equao: Capacidade atual = trabalho + desperdcio

Para Ohno (1997), a verdadeira melhoria na eficincia surge quando se produz com zero desperdcio. A eliminao completa desses desperdcios vai aumentar a eficincia de operao por uma ampla margem. Shigeo (1996, apud ROCHA, 2008, p.32) trabalhou no sentido de divulgar os 7 tipos de desperdcios gerados na produo, so eles: DESPERDCIO DE ESTOQUE o dinheiro parado no sistema produtivo. Pode ser a tranqilidade da fbrica, quaisquer peas, sub-montadas ou veculos completos ou incompletos que estejam apenas estocados ou aguardando entre operaes. DESPERDCIO DO RETRABALHO Refere-se aos desperdcios gerados pelos problemas da m qualidade do processo produtivo. Produtos defeituosos implicam em desperdcios de materiais, mo-de-obra, uso de equipamentos, alm da movimentao e armazenagem de materiais defeituosos. DESPERDCIO DE SUPERPRODUO Produzir mais do que o necessrio, cria um leque de outros desperdcios como: rea de estoque, deteriorao, custos de energia, manuteno de equipamentos e obsoletismo. DESPERDCIO DE ESPERA o material que est esperando para ser processado, formando filas que visem garantir alto ndice de utilizao do equipamento. O Sistema de Manufatura Enxuta Lean Manufacturing enfatiza o fluxo de materiais (coordenado com o fluxo de informaes) e no aos ndices de utilizao dos equipamentos, os quais somente devem trabalhar caso haja necessidade. O Lean Manufacturing tambm coloca nfase o homem e no na mquina. O homem no pode estar ocioso, mas a mquina pode esperar para ser utilizada. DESPERDCIO DE PROCESSAMENTO

Quando existem defeitos ou limitaes tcnicas nos equipamentos. O processo pra ou se desenvolve de maneira ineficaz e por isto eventualmente algumas operaes extras so adicionadas no ciclo produtivo para atender uma condio que no requerida. DESPERDCIO DE MOVIMENTAO DE MATERIAIS So os desperdcios presentes nas mais variadas operaes do processo produtivo. O sistema do Lean Manufacturing procura a economia e consistncia nos movimentos atravs do estudo de mtodos e tempos de trabalho, se apoiando nas redues de custos, porm preciso o aprimoramento do processo produtivo para evitar a automatizao e robotizao dos desperdcios. DESPERDCIO DE MOVIMENTAO DO OPERADOR Acontece pela diferena entre trabalho e movimento. a ao de quem realiza algum tipo de seleo ou a procura de peas. Segundo Womack (1998, apud ROCHA, 2008, p.33), nos almoxarifados, sobre a bancada de trabalho, qualquer movimento de um membro de time ou mquina o qual no agrega valor, agregou a 8 perda. DESPERDCIO DO TEMPO DE ESPERA O operrio permanece ocioso, assistindo uma mquina em operao, ou quando o processo precedente no entrega seu produto na quantidade, qualidade e tempo certo; nenhuma atividade ou operao sendo executada; nada sendo feito. Verifica-se, porm nas atividades fabris, que a 8 perda (Desperdcio do tempo de espera) pode ser tambm entendida como a 7 perda (Desperdcio de movimentao do operador). Assim, no sistema de produo Enxuta tudo o que agrega valor ao produto, visto sob os olhos do cliente, desperdcio. Todo desperdcio apenas adiciona custo e tempo (OHNO, 1997). IMPLEMENTAAO DO LEAN MANUFACTURING

Conforme Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33), atualmente existe um grande nmero de empresas que esto implementando o Lean Manufacturing. Cada segmento de empresas possui problemas e necessidades diferentes, requerendo uma estratgia particular, pois seus processos so distintos. Primeiramente, necessita-se levantar os problemas encontrados na produo e verificar qual tcnica ou ferramenta que possa ser aplicada. No h um caminho das pedras nico nem uma soluo mgica, mas sim muitas dvidas, principalmente, sobre onde comear a implementao. Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33) salienta que bons resultados iniciais motivam, entusiasmam e estimulam as empresas e isto faz com que muitas implementaes comecem com KAIZEN (Melhoramentos) pontuais quase sempre em atividades de manufatura. Um bom trabalho em equipe com as pessoas do cho de fbrica faz com que haja um ganho em curto prazo para o ambiente de trabalho principalmente com novas sugestes para melhoramento de processo, produto e comportamental. Segundo Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33) importante comear identificando qual a real necessidade de um processo (qual a capacidade de produo? Estoques? Como est o nosso layout? Formas de atendimento ao cliente? etc..) para que se possa definir a ferramenta certa para a necessidade certa. Quanto maior for a assertividade no incio, mais rpido ser a implementao. Sabe-se que as ferramentas do Lean para a produo automobilstica so bastante conhecidas e testadas, o que facilita o incio no cho de fbrica, porm antes necessrio fazer uma anlise dos problemas de estabilidade entre: materiais, mquinas, mo-de-obra, e mtodos. Uma empresa com um problema crnico de falta de matria prima, excesso de quebra de equipamentos nos processos produtivos e/ou paradas por setup, tem muitas dificuldades de implementar a Lean, o correto resolver estes problemas antes de implement-lo. Aps a resoluo destes problemas tcnicos do processo produtivo, necessrio avaliar o nvel de conhecimento dos operadores envolvidos para facilitar a absoro das ferramentas que sero adotadas. Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33) argumenta que o desenvolvimento de pessoas essencial, com um novo conjunto de habilidades, mudanas comportamentais, qualificaes e experincias para uma boa implementao de qualquer ferramenta do Lean. O foco inicial para se programar o Lean deve ser nas metas e objetivos e depois nos mtodos e ferramentas. Os benefcios tpicos da implementao Lean: 1. Homogeneizao cultural dos operadores de produo. 2. Reduo de estoques.

3. Melhorias na qualidade dos produtos. 4. Reduo dos leads times. 5. Aumento da satisfao dos clientes. No item trs foram mostrados definies e conceitos que envolvem a base do pensamento enxuto e principalmente os sete tipos de desperdcios bsicos.

TCNICAS E FERRAMENTAS DO LEAN MANUFACTURING POKA-YOKE Segundo Shigeo (1996, apud ROCHA, 2008, p.58) o Poka-Yoke uma tcnica de preveno para evitar possveis erros humanos na realizao de qualquer atividade produtiva. bom que as solues adotadas sejam as mais simples possveis e de custo reduzido, definidas desde o incio de um projeto do posto de trabalho, dos equipamentos e, sobretudo, do produto. Conforme Shigeo (1996, apud ROCHA, 2008, p.58) por trs do Poka-Yoke tem a convico de que no aceitvel produzir uma pea defeituosa e qualidade a custo zero se obtm impedindo que aconteam os defeitos, e nunca os recuperando. O sistema Poka-Yoke permite atingir zero defeito e eliminar a inspeo aps a produo Os 8 princpios para aplicar o Poka Yoke: 1. Construir a qualidade nos processos. 2. Todos os defeitos e os erros por distrao podem ser eliminados. 3. Parar de errar e fazer as coisas na forma correta. 4. No procurar desculpas, pensar como evitar erros. 5. 60% de esperana de sucesso so suficientes. 6. Erros e defeitos podem ser reduzidos a zero quando todos colaboram para elimin-los. 7. Fazer dez testes melhor que fazer um. 8. Encontre a causa real do problema, usando o mtodo 5W1H. 5S De acordo com Imai (1986, apud ROCHA, 2008, p.64), o 5S uma metodologia utilizada para melhorar a organizao do ambiente de trabalho, graas mudana de atitude das pessoas ao seguirem as 5S recomendados pelo programa.

Segundo Imai (1986, apud ROCHA, 2008, p.64), o 5S pode tornar os processos mais eficientes e melhora o bem estar do trabalhador. Sua principal contribuio a reduo do desperdcio de materiais, de tempo e de espao. Para Imai (1986, apud ROCHA, 2008, p.64), o maior objetivo do 5S`s servir como um instrumento de crescimento do ser humano, voltado ao bem estar do indivduo, da comunidade e das organizaes podendo ser aplicado em qualquer circunstancia. Conforme Egoshi (2008), o programa 5S que tambm pode ser conhecido com outros nomes, vem das iniciais de cinco tcnicas que o compe: Seiri Senso de utilizao, seleo, organizao Seiton Senso de ordenao, classificao Seiso Senso de limpeza, zelo Seiketsu Senso de padronizao, asseio, sade Shitsuke Senso de autodisciplina, educao, compromisso SEIRI Significa evitar o DESNECESSRIO separar o desnecessrio do necessrio, e guard-lo num lugar que lhe prprio, para que no atrapalhe a rotina de trabalho ou qualquer outra atividade. Disponibilizar as coisas realmente necessrias ao trabalho e aquelas desnecessrias guard-las ou pass-las para frente. Guard-las, porque futuramente podero ser necessrias; pass-las para frente (doar) porque aquilo que desnecessrio para um, pode ser til para outro, a exemplo do caso prtico onde uma vez era descartado ou queimado atualmente vendido. SEITON Significa providenciar a ARRUMAO e deixar tudo em ORDEM todos os materiais (sejam quais forem) necessitam ser mantidos em ordem, para que possam ser encontrados de imediato e estejam prontos para uso sempre que necessrios. Deixar as coisas no lugar certo, para no se perder tempo e gastar energia desnecessria, procurando-as. SEISO Significa manter sempre LIMPO o local de trabalho ou qualquer outro lugar, com tudo em ordem e somente com o necessrio, para que a sujeira no atrapalhe a produtividade nem provoque m qualidade na produo.

SEIKETSU Significa manter a HIGIENE tornando o ambiente saudvel e agradvel para todos. SHITSUKE Significa DISCIPLINA no s aprender e seguir os princpios anteriores como hbitos salutares e inviolveis, como tambm se educar com carter reto, firme e honrado, para vencer na vida. Neste captulo foram abordadas algumas tcnicas e ferramentas de aplicao normalmente utilizada pelas empresas para implementao do sistema lean.

CASO PRTICO: PROCESSO PRODUTIVO DE UMA INDSTRIA DE MVEIS O processo de produo de mveis inicia-se na seccionadora, responsvel pelo corte da matria-prima chamada MDF (chapas de mdia densidade). Uma vez cortado faz-se a colao da fita de bordo na espessura do material conforme o projeto. Na usinagem essas peas passam pelo processo de furao e fresamento, em seguida essas peas so lixadas e montadas formando o componente montado em mdulos. Logo aps, o marceneiro faz toda a montagem interna do mvel deixando pronto para expedio. Nesse processo de produo as chapas chegam prontas nas cores brancas e madeiradas, portanto no passa pela pintura. Com essa breve descrio levantou-se alguns desperdcios gerados na produo com suas respectivas melhorias, so eles: Layout desordenado Fez-se um estudo de posicionamento de todas as mquinas e postos de trabalho de marceneiros em forma de L, com isso obteve-se ganhos de 30% no aumento de produtividade, reduo de custos e melhoria na qualidade, no havendo mais peas danificadas e riscadas devido longas movimentaes de posto a posto de trabalho. Movimentao de materiais e pessoas Constatou-se que h muita perda de tempo no processo de buscar as chapas de MDF para serem cortadas, a perda em valor significante para a empresa. Fez-se um trabalho de

aproximar esse material o mais perto possvel da mquina para com que o operador e seu ajudante no percam muito tempo se deslocando. Componentes do mvel tipo portas, gavetas e o processo de acabamento que eram feitos no final sero montados e lixados antes do mvel ficar pronto, ganhando-se assim agilizao na produo (produtividade). Nesta melhoria rendeu 10% de economia com a diminuio do custo de energia eltrica devido mquina ficar ligada esperando para ser utilizada e o custo de mo-de-obra e um aumento de 30% na produtividade. Estoque Observou-se que a muitos pedaos de chapas de MDF cortadas paradas, acarretando com isso capital parado e falta de senso de limpeza e organizao. Por ser uma indstria de mveis sob medida onde se tem grande perda de material, fez-se um estudo de aproveitamento desses materiais e aqueles menores que sem nenhuma serventia vendido e no mais queimado em cu aberto, preservando assim o meio ambiente, ganhando em torno de 10% de economia. Falha do supervisor em trabalhar em equipe Ocorre tempo perdido quando os funcionrios, independentemente do Supervisor, comeam a formular suas prprias regras e a desenvolverem hbitos de trabalho que causam perdas de tempo. O Supervisor neste caso nunca estar plenamente disponvel para as solicitaes de seu pessoal, nem entrosado com eles em uma verdadeira equipe de trabalho. Fez-se uma reunio onde foi discutido o papel do supervisor de se criar um esprito de liderana sem autoritarismo e buscar a motivao das pessoas envolvidas na produo. Espera-se com esta reunio ganhar o respeito e a motivao dos funcionrios, podendo-se assim gerar um aumento de produo. CONSIDERAES FINAIS Ao final deste estudo pode-se concluir que todos os desperdcios citados comprometem de forma direta em qualquer produo. O grande desafio das empresas de produzir com zero desperdcio. Com a implantao do Lean manufacturing constatou-se uma grande economia e consistncia em reduzir movimentos, estoque, tempos de espera, retrabalhos dentre outros. Algumas tcnicas e ferramentas foram aplicadas para minimizao desses problemas onde resultou em produzir

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peas sem defeitos com qualidade a custo zero, melhoria e a organizao do ambiente de trabalho e contribuiu para a reduo de desperdcio de materiais, de tempo e de espao. Constatou-se, no caso prtico, vrias possibilidades de melhorias de valor significante para a empresa. Na mudana de layout ganhou-se 30% no aumento de produtividade e reduo de custos. No estoque reaproveitou-se materiais que estavam parados melhorando-se tambm a imagem da empresa, com um rendimento de 10% na economia, as movimentaes de pessoas e materiais ganhou-se 10% somando a diminuio do consumo de energia eltrica, onde a mquina ficava ligada esperando para ser utilizada e um aumento de 30% na produo conforme mudana de layout. Neste estudo utilizaram-se tcnicas, metodologias e alguns conceitos de autores, onde se verificou que as tcnicas e ferramentas do lean manufacturing utilizadas para a minimizao dos desperdcios gerados na produo so de suma importncia para a produtividade, qualidade e a reduo de custos. REFERNCIAS
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