LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN AKHIR PROSES PRODUKSI II

Oleh Kelompok 18 Anggota : RAHMAT FADILLAH YUNUS 0910913136 NIKOLAYEVC MUHAMEDOFF 0910912142 YASA STEDO 08109131
HARIS YEHUDA WIBOWO SIMANJUNTAK

0810913157

TANGGAL PENYERAHAN : JUNI 2011

Disetujui Oleh

Asisten

(ADI RIYANTO) Diketahui Oleh

Koorprak Koordas

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

Kelompok 18

(FRISKI EDO LANRY) (FERDIAL RAFLI)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II di Laboratorium Metalurgi. Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan kuliah berserta praktikum proses produksi II dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Prof. Dr.-Eng Gunawarman, Bapak Jon Affi, MT dan Ibu Oknovia Susanti, M.Eng yang telah memberikan pengetahuan dasar proses produksi pada mata kuliah Proses Produksi II. 2. Bapak Dr.- Ing Hairul Abral sebagai Kepala Laboratorium Metalurgi. 3. Selaku asisten yang telah memberikan bimbingan selama penyusunan laporan akhir ini. 4. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi. 5. Rekan-rekan kelompok 18 jurusan Teknik Mesin yang telah memberikan saran dan bantuannya, serta semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung. Semoga laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat bagi yang membaca, kami mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan akhir ini. Padang , Juni 2011

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

Kelompok 18

Penulis DAFTAR ISI COVER LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR DAFTAR ISI PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI A. TEORI UMUM PROSES PRODUKSI 1. Pengertian proses produksi.................................................................................. 1 2. Klasifikasi proses produksi dan beserta contohnya ............................................. 1 PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI B. UJI PASIR BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang.............................................................................................13 1.2.Tujuan Praktikum.........................................................................................13 1.3.Manfaat........................................................................................................13 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian proses pengecoran .....................................................................14 2.2 jenis – jenis proses pengecoran...................................................................14 2.3 Skema proses pengecoran ...........................................................................23 2.4 Pola dan jenis-jenis pola..............................................................................23 2.5 Cetakan dan jenis – jenis cetakan ................................................................26 2.6 Jenis tungku pencairan ................................................................................28 2.7 Syarat – syarat pasir cetak............................................................................30 2.8 Pengujian pasir dan kualitas.........................................................................31 2.9 Cacat pada pengecoran ...............................................................................33 BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan bahan ....................................................................................34 3.2 Skema Alat...................................................................................................34

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

...2Tujuan Praktikum..............................54 3....................37 4.............................................................54 3.............3 Tabel Hasil Perhitungan......................................................1Latar Belakang..........................................4 Grafik..............41 4.................................................................3Manfaat...........43 4......3 Prosedur Percobaan...........................................................................................................3Prosedur Percobaan..............5 Analisa..............................................................................49 2.............................2Skema Alat........3 Faktor –faktor yang mempengaruhi proses blanking............48 1...................................45 BAB V PENUTUP 5............................ BLANKING BAB I PENDAHULUAN 1........49 2........................................................................53 BAB III METODOLOGI 3...................................................................................1 Data Hasil Percobaan.............................................35 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.................48 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2................................................................................................................................................................................4 Gaya pembebanan pada proses blanking................Kelompok 18 3...................................................1Peralatan dan bahan ..............................................2 Skematik blanking.................56 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 .................................................................47 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI C.................................1 Kesimpulan..............................2 Saran......................................................48 1......2 Pengolahan Data............50 2.........................36 4.............1 Pengertian proses blanking................................................................................................47 5...............

.....................................................2Perhitungan ......................2Saran..........4Cacat pada deep drawing....63 5.......................................................3Manfaat................................................Kelompok 18 4....1Latar Belakang.................................................................................................2Jenis-jenis deep drawing ....................................3Analisisa...1Peralatan dan bahan .............................3Faktor yang mempengaruhi deep drawing...........................2Tujuan Praktikum........................... DEEP DRAWING BAB I PENDAHULUAN 1....5Analisis.......................64 1.......................................65 2....................61 BAB V PENUTUP 5..........64 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2............................................................67 2...............................................1Kesimpulan....................................................64 1.............................1Data Hasil Percobaan......79 BAB V PENUTUP 5....................................................................................................................................2Grafik...............................................................................77 4...............................................................1Pengertian deep drawing............................76 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4..........................75 3......................1Data Hasil Percobaan........................................................................81 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 .............................................................59 4................................2Skema Alat..........................................4Grafik.3Prosedur Percobaan..........................70 2.....................3Tabel hasil perhitungan......................72 BAB III METODOLOGI 3................................................................................78 4.........................................................................75 3.....................................................63 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI D...........................................................................................................57 4...........................................................................60 4..58 4...............................................................................................................1Kesimpulan..............

....................83 2.............................83 2............................ WELDING BAB I PENDAHULUAN 1..................................104 4...2Tujuan Praktikum............................................................................................................................... 101 3.......2Saran.............................................................82 1.105 4.................................................................................................................................................................1Data Hasil Percobaan...................6Cacat pengelasan ............................... 101 3................. 103 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4..........................................................1Pengertian welding dan weldaabillity.........106 4.............................................................3Prosedur Percobaan ..........................................2Skema Alat .......................................107 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 ...............................................................1Peralatan .................97 BAB III METODOLOGI 3..........5Jenis – jenis sambungan ......................................................................................2Pengolahan Data.....................................................................................................................3Pengelasan .........................................................4Grafik ...........Kelompok 18 5............2HAZ dan bagian dari HAZ.1Latar Belakang.............................................................................................104 4............97 2................................................................................................................................................84 2.............................................4Posisi pengelasan dan standarisasi pengelasan .................82 1...............................................94 2.81 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI E..........................................................5Analisis............................................3Tabel Hasil Perhitungan..............................................3Manfaat 82 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2....

..109 5...............................................1Kesimpulan..........................Kelompok 18 BAB V PENUTUP 5...2Saran 109 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 30 ..........................

TEORI UMUM ASISTEN : VICTOR MARTIN Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 2 .

1 Diagram proses produksi. 2. Jenis-jenis Proses Produksi Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas : 1. Pengecoran (casting) Casting adalah proses pembentukan logam (termasuk pengaturan komposisi) dengan menggunakan cetakan (mould) dalam bentuk lubang yang kemudian diisi oleh logam cair. Pengertian Proses Produksi Proses produksi adalah suatu proses yang dilakukan untuk merubah bahan mentah menjadi bahan setengah jadi maupun barang jadi yang bertujuan untuk meningkatkan nilai guna dan juga nilai ekonomis dari produk tersebut. Diagram proses produksi : Bahan Baku Proses Produksi Produk Energi + Teknologi Informasi Manusia Material Mesin Modal Gambar A.TEORI DASAR 1. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 .

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 .Gambar A. yaitu : ➢ Pola tetap contohnya adalah logam. Pola terbagi dua. kayu dan plastik. b. b. Cetakan Cetakan yang dibuat harus sempurna.2 Proses pengecoran. c. Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas : ➢ Sand casting (dengan bahan dasar pasir) ➢ Investment casting (dengan bahan dasar keramik) ➢ Permanent mould (dengan bahan dasar logam) a. Machining test. Delivery. Jadi ukuran harus diperhatikan. Benda cor dan sistem saluran. a. Pola Pola adalah bentuk tiruan dari produk untuk membuat rongga pada cetakan. Tata urut proses pengecoran adalah : a. ➢ Pola sekali pakai contohnya adalah pola dari lilin. karena dalam pengecoran bentuk dari produk tidak mungkin lebih baik daripada cetakan. Gambar produk Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam.

kekurangan logam cair.3 Cacat-cacat pengecoran. sehingga menimbulkan rongga penyusutan. a. rontok akibatnya aliran logam cair (erosi). Cetakan rontok (sand wash) Bagian-bagian tertentu dari cetakan. c. terjadi karena pertemuan aliran logam yang berbeda suhunya.Cacat-cacat coran: Gambar A. Sumbat dingin (cold sheet) Permukaan terpisah. b. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . Bagian yang bersudut yang membeku belakangan. Retak panas (hot tear) Terjadi akibat efek pendinginan yang tidak seragam.

f. Ini dapat terjadi pada berbagai tempat di coran. Bintik laras (hand spot) Daerah tertentu yang keras sehingga sulit di machining. Cacat ini terjadi akibat kesalahan disain. Pembentukan ( forming ) Pemberian deformasi plastis pada material dengan kombinasi dari aplikasi gaya pembebanan. Bengkak (scab) Terjadi akibat pasir menempel di produk coran. 1. dibawah pengaruh temperatur ataupun tidak. Rongga penyusutan (shrinkage porosity) Terbentuk akibat penyusutan saat logam membeku. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . dengan atau tanpa petakan. Forging Proses pembentukan material akibat beban impact atau tekanan tinggi dengan menggunakan cetakan atau tidak. Macam-macam proses forming : a. proses ini dilakukan dengan tidak mengurangi volume benda kerja.d. Penyimpangan komposisi kimia Kontaminasi dan efek pembekuan menyebabkan komposisi kimia bahan coran menyimpang dari perencanaan. h. Ini terjadi kalau pasir terlalu halus. e. Cetakan tertiup (sand blow) Sumuran atau lubang terbentuk pada produk akibat permeabilitas cetakan jelek atau bila cetakan terlalu basah. g.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . Secara umum penempaan terbagi atas : ➢ Proses mereduksi penampang dan menambah panjang.5 Proses pengerolan. Rolling Proses deformasi plastis logam dengan melewati pasangan rol yang berputar. Gambar A. material mengalir dalam banyak arah. a. ➢ Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset).4 Proses forging. ➢ Proses aliran kompleks (dies). sehingga terjadi reduksi penampang.Gambar A.

6 Proses ekstrusi. Gambar A. Drawing Proses deformasi plastis dengan penarikan material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies. ➢ Deep drawing Deep drawing adalah penarikan dalam suatu plat. Proses drawing terbagi dua yaitu : ➢ Wire drawing (penarikan kawat) Gambar A.7 Proses wire drawing.b. Ekstrusi Proses deformasi plastis dengan penekanan/pendesakan material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies. c. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 .

Gambar A. seams dan corrugations. Gambar A. Bending Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat piringan roda.9 Proses spinning. curls.8 Skema deep drawing. Spinning Proses pembentukan logam dengan penekanan pada logam tersebut yang diputar mandrel di sumbu simetri. serta untuk benda-benda yang kaku dengan cara meningkatkan momen inersia. a. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . b.

mesin freis.Gambar A. Proses Pemesinan (machining) Proses pemesinan adalah suatu proses produksi yang dilakukan dengan memanfaatkan gerak relatif antara pahat pengan benda kerja. dan terdapat material sisa (geram) dengan menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin bubut. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . mesin gurdi dan lain-lain.10 Proses bending 1.

PAW. a.12 Proses pengelasan. CAW (Carbon Arc Welding). Proses pengelasan Pengelasan adalah proses penyambungan material material menggunakan panas atau tekanan atau keduanya. Gambar A. FCAW. GTAW. Contohnya SMAW. 2. dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Stud Arc Welding. Proses Penyambungan (joining) Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau lebih untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan. 1. Resistance Spot Welding/ Seam Welding. GMAW. SAW. Sambungan ini bisa berupa sambungan permanen. Proses Perbaikan Sifat Material Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 .11 Gambar mesin freis.Gambar A. sambungan semi permanen seperti sambungan paku keling dan juga sambungan tidak tetap seperti sambungan menggunakan baut dan pin. contohnya sambungan dengan menggunakakn pengelasan.

kemudian dilakukan proses pemanasan (sintering) agar partikel serbuk menyatu (bonding) menjadi massa yang rigid.13 Proses heat treatment. Gambar A. 2.Proses perbaikan sifat material adalah melakukan proses perbaikan dari sifat yang dimiliki material seperti sifat mekanisnya. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . Gambar A.14 Proses metalurgi serbuk. Metalurgi Serbuk Serbuk metal ditekan (press) sesuai dengan bentuk part yang akan dibuat. Proses pemanasan ini seperti heat treatment dan surface treatment.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 .

UJI PASIR ASISTEN : ANGGI SPETRIYANI Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 4 .

Percobaan yang dilakukan yaitu pengujian kadar air. dan distribusi ukuran butir pasir sebelum pasir digunakan untuk cetakan dalam proses pengecoran. maka perlu diadakan pengujian terhadap pasir tersebut. dan pasir sungai. kita mengenal beberapa jenis cetakan. 1. Dalam proses pengecoran. Dalam menggunakan cetakan. pasir gunung. Manfaat Praktikan mengetahui pasir yang cocok untuk pengecoran dan mengetahui bagaimana melakukan pengujiannya.BAB I PENDAHULUAN 1. yaitu pasir pantai.2. Latar Belakang Dalam dunia industri. Tujuan Mengukur kadar lempung. pengujian kadar lempung. 1.3. dan pengujian untuk menentukan distribusi ukuran pasir. Dimana pasir yang akan diuji itu adalah pasir yang berasal dari tiga daerah yang berbeda. BAB II Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 5 . kita melakukan percobaan terhadap pasir.1. Di antaranya adalah cetakan pasir. kadar air. proses pengecoran adalah proses produksi yang sangat banyak digunakan. kita harus yakin bentuk cetakan tersebut layak dan baik untuk digunakan. Maka untuk meyakinkan bahwa cetakan tersebut bisa digunakan dan baik untuk dimanfaatkan. Pada praktikum kali ini.

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Proses Pengecoran dan Jenis-Jenis Porses Pengecoran 2.1.2 Pengertian Proses Pengecoran Proses pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang menjadi ciri-ciri dari proses pengecoran, yaitu : 1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak 2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. Pengaruh material cetakan 4. Pembekuan logam dari kondisi cair Adapun Proses pengecoran meliputi: ➢ Pembuatan pola. ➢ Pembuatan cetakan. ➢ Pemanasan logam hingga cair. ➢ Penuangan logam cair ke dalam cetakan. ➢ Pendinginan hingga beku. ➢ Pembongkaran atau pembukaan cetakan.

➢ Finishing.

Gambar B.1 Bentuk cetakan pasir

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

6

Gambar B.2 Skema proses pengecoran 2.1.2 Jenis-jenis Proses Pengecoran Berdasarkan prosesnya proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting (tradisional) dan non-traditional (non-tradisional). A. Teknik pengecoran secara tradisional terdiri atas: 1. Sand-mold casting Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran. Keuntungan sand mold casting: a. Harga murah dan mudah didapat b. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli Kerugian sand mold casting: a. b. c. Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan Ketelitian produk tidak baik Satu cetakan untuk satu produk

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

7

Gambar B.3 Skema proses pengecoran cetakan pasir 2. Dry-Sand Casting Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu terkena panas dan bebas dari gelembung udara. 3. Shell-Mold Casting Shell-mold casting adalah suatu proses di mana logam dicairkan lalu dituangkan ke dalam suatu heat-cured, dimana kulit atau shell dibuat dari pasir, tanah, kerikil dan tambahannya dan dipakai sampai pembekuan logam terjadi.

Gambar B.4 Skema shell-mold casting

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

8

Gambar B.4. Material yang telah dicairkan akan dimasukan ke dalam pola dengan tekanan atmosfir.5 Skema cement-mold casting 5. vacuum membuang udara yang terjebak untuk melancarkan aliran material cair. yang mana vacuum digunakan dengan berbagai macam kombinasi gas dengan tekanan untuk menaikan kualitas pengecoran dan menurunkan porositas logam.6 Skema vacuum-mold casting Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 9 . Vacum casting dikembangkan untuk pengecoran logam. Cement-Mold Casting Proses pengecoran ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan. Gambar B. Vacuum-Mold Casting Vacuum casting adalah pengecoran logam dengan ukuran yang kecil dan detail yang bagus. Vacuum casting juga merupakan pengecoran untuk material plastik.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 10 .7 Skema high-pressure die casting 2. cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi.B. Gambar B. High-Pressure Die Casting High-pressure die casting adalah proses pengecoran dengan memanfaatkan tekanan tinggi dalam penuangan logam cair kecetakan. Keuntungan permanent mold casting : ➢ Produksi tinggi ➢ Cetakan dapat dipakai berulang kali ➢ Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli ➢ Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting ➢ Tidak memerlukan proses lanjutan Kerugian permanent mold casting : ➢ Harga cetakan mahal. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold. Teknik non-traditional terbagi atas : 1. ➢ Cetakan untuk satu macam produk. ➢ Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan. Permanent-Mold Casting Jenis pengecoran ini . Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

beton dan semua logam. ➢ Ketebalan benda kerja seragam. permukaan baik. ➢ Tidak dapat mengecor baja. Kerugian centriugal casting : ➢ Harga peralatan mahal. ➢ Toleransi dimensi kecil. ➢ Gaya sentrifugal besar. ➢ Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas. Keuntungan centriugal casting : ➢ Riser tidak diperlukan. ➢ Satu produk satu cetakan. Gambar B. Centrifugal Casting Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 11 . Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik .8 Proses permanent mold casting 1.➢ Ukuran produk kecil dan sederhana. ➢ Laju produksi rendah. keramik.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 12 . Investment Casting Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak . kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. Prosedur investment casting: 1. Plaster-Mold Casting Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam nonferrous dimana logam cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable. lalu memplester cetakan sampai pembekuan terjadi. plastik atau mateial yang mudah meleleh . Membuat Master Pattern dan Master Die.Gambar B. Gambar B. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax).9 Proses centriugal casting 1.10 Proses plaster-mold casting 2.

5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold. C. Preheat Mold. 6. Pola tunggal. akurasi dimensi. polimer atau logam. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 13 . Pola terbagi menjadi 2. Jenis-jenis pola tetap : A. Mengeluarkan Produk.2 Pola dari Cetakan Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Membuat Wax Pattern. 4. Melapisi Wax Pattern. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor. B. Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang. Pola belah atau pola terpisah. 3. Menuangkan logam cair.11 Proses investment casting 2. yaitu : 1. jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.2. Pola terlepas. 7. Pola tetap. Gambar B. Pola dapat dibuat dari kayu.

G.12 Jenis-jenis pola tetap 1. pola yang dipakai akan menguap karena logam cair. Bahan yang biasa digunakan adalah stirofoam (polisteren). Pola dengan papan penyambung. Pola dengan sistem saluran. E. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 14 . Gambar B.D. Pola sifat. Pola Sekali Pakai Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses pengecoran. Pada saat pengecoran. F. Pola penuntun untuk pola roda.

Ketirusan. Distorsi.Gambar B. Penyusutan. 4.14 Skema cetakan Terminologi pengecoran dengan cetakan pasir Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut: 1.3 Skema Cetakan Pasir Gambar B.13 Pola sekali pakai Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam ukuran pola adalah : 1. 2. Penyelesaian / pemesinan. 2. 5. 3. Cavity (rongga cetakan) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 15 . Kelonggaran.

Sisi sumuran diperkuat dengan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku. Pembuatan cetakan dengan mesin Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 16 . Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding) Digunakan untuk benda cor yang besar. Pembuatan cetakan di meja (bench molding) Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil. Sumuran terdiri dari drag dan cup. 4. 5. 4. tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.Cavity merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Proses pembuatan cetakan dibedakan atas : 1. Saluran ini juga dapat lebih dari satu. 3. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. Raiser (penambah) Raiser merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. Cetakan ini tahan terhadap tekanan tinggi. Gating system (sistem saluran masuk). Core (inti) Core fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. 2. Benda cor dituang dalam sumuran. Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar. Sprue (saluran turun) Sprue merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Pouring basin Pouring basin merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. 3. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Pembuatan cetakan di lantai. 2. merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun.

Pekerjaan memadatkan pasir. kalau coran dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Mampu pakai lagi Pasir yang akan digunakan sebaiknya merupakan pasir yang dapat dipakai berulang-ulang supaya menjadi lebih ekonomis. gas dicegah keluar dan membuat cacat. dan membuat saluran masuk dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih cepat dan efisien. Bahanbahan yang tercampur yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam. sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Syarat-syarat pasir yang bisa dijadikan untuk cetakan. 2. sifat mampu tembus udara. Sifat mampu bentuk Pasir harus mempunyai sifat mampu bentuk yang baik. 6. yaitu: 1. hingga tidak mudah terjadi kerusakan. kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga di antara butir-butir pasir keluar dari cetakan kecuali yang cocok. sangat besar pengaruhnya terhadap kualitas produk coran yang dihasilkan. 3. gelembung gas atau kekasaran permukaan. sehingga perlu distribusi besar butir yang cocok. Dikhawatirkan bahwa hasil pengecoran cacat seperti rongga penyusutan. membalik cetakan. kekuatan pasir. serta kehalusan butir. Distribusi besar butir yang cocok Permukaan coran diperhalus. kadar lempung. Cetakan yang dihasilkan menjadi kuat. 5. 4. Akan tetapi jika butir pasir terlalu halus. Adapun syarat-syarat dari pasir cetak Kondisi pasir berupa kelembaban. Permeabilitas yang cocok Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk melepaskan uap air dan gas. Tahan temperatur tinggi Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 17 . Komposisi yang cocok Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi.

Ketahanan Terhadap Suhu Tinggi Pengujian ini menggunakan pengaruh perubahan temperatur terhadap pemuaian dan deformasi pada pasir. 3.15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak 2.4 Pengujian Pasir dan Klasifikasinya Sebelum pasir digunakan sebagai cetakan. 100. Ukuran dan Bentuk Pasir Analisa ayakan untuk menentukan ukuran butir pasir dengan set ayakan sesuai dengan standar NBS. dan 270. 140. Uji ini menentukan volume udara yang bisa melalui cuontoh pasir dalam keadaan standar. Pengujian Kadar Air Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 18 . 2.Pasir yang digunakan harus memiliki temperatur muai yang lebih tinggi dari logam cair. Lama pengayakan selama 15 menit. yaitu: 6. 30. 50. 70. Gambar B. Pengujian mekanik yang biasa dilakukan adalah : 1. Sehingga tidak hancur pada saat proses pengecoran. 40. 4. 20. 200. maka pasir harus diuji terlebih dahulu untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian Permeabilitas Permeabilitas adalah kemampuan pasir mengalirkan udara dan gas-gas yang melewati cetakan. 12.

Pengujian ini untuk mengetahui kadar air yang terdapat pada pasir. tarik. dilakukan percobaan tekan.16 Mesin pengukur kekuatan pasir 2. Pengujian Kekuatan Pasir Untuk mengetahui daya tahan dan daya ikat pasir basah ataupun pasir kering. 6. Gambar B. kadar lempung optimal adalah 10% . Pada gambar di bawah ini tampak mesin pengukur kekuatan pasir. material coran. Jenis-jenis cacat pengecoran: Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 19 . 5.8%. kontur cetakan. penuangan. Pengujian Kadar Lempung Pengujian ini untuk mengetahui kadar lempung yang terdapat pada pasir. geser atau kekuatan melintang. material cetakan.5 Cacat-cacat pada Produk Pengecoran Adalah ketidak sempurnaan produk coran yang disebabkan oleh banyak faktor.20%. kepresisian cetakan dan lainnya. Yang umum sebagai patokan biasanya kekuatan tekan. Kadar air optimal 2% .

Gambar B.17 Cacat-cacat pada pengecoran

Gambar B.18 Cacat retak panas pada pengecoran

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

20

Gambar B.19 Cacat porositas pada pengecoran Dalam pencegahan cacat pengecoran, maka semua faktor penyebab cacat pengecoran harus diatasi, contoh cacat penyusutan dalam bisa ditimbulkan oleh temperatur penuangan yang rendah, sehingga logam cair pada penambah membeku lebih cepat akibatnya rongga penyusutan tidak tertutupi. Pencegahannya: meningkatkan temperatur penuangan atau mengisi bagian rongga cetakan bertemperatur rendah lebih dulu dan riser ditempatkan pada bagian temperatur tinggi.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

21

BAB III METODOLOGI 3.1 Alat dan Bahan 1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda 2. Timbangan digital 3. Alat pemanas (kompor) 4. Mesin ayakan 3.2 Skema Alat Mesin Ayakan Pasir

Gambar B.20 Mesin ayakan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

22

3 Prosedur Percobaan A.. B2 = …. Penentuan Kadar Air 1) Hidupkan alat pembakar 2) Timbang pasir seberat B1 = 60 gr 3) Keringkan pasir dengan alat pembakar 4) Timbang pasir setelah dikeringkan. B2 = ….. gr 5) Tentukan persentase kadar lempung A. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 23 . 4) Timbang berat pasir di setiap ayakan. Penentuan Kadar Lempung 1) Ambil pasir kering hasil pengujian A seberat B1 = 30 gr 2) Cuci beberapa kali sampai air pencucian jadi jernih 3) Keringkan pasir dengan alat pembakar 4) Timbang pasir setelah dikeringkan. 5) Kalikan berat pasir di setiap ayakan dengan faktor pengali.3. Penentuan Distribusi Ukuran Butir 1) Letakkan ayakan pada mesin penggetar dengan susunan nomor sieve paling kecil di atas dan diikuti dengan nomor terbesar berikutnya (lihat tabel 1). 2) Masukkan 20 gr pasir kering bebas lempung hasil dari pengujian B. gr 5) Tentukan persentase kadar air A. 3) Lakukan proses pengayakan selama 5 menit. 6) Tentukan tingkat kehalusan pasir seperti contoh pada tabel 1.

03 12.44 Jumla h 20.2 Pengujian kadar lempung No Jenis Pasir 1 Laut 2 Sungai 3 Gunung B1 (gr) 30. Pasir Laut % Kadar Air = 60-47.60 29.55 55.56 10.15 7.00 B2 (gr) 47.00 60.55gr60gr x 100 % = 20.1 Tabel Data Percobaan 1.87 5.62 Fakto r Pengal i 1 10 35 60 4.05 20.15 1.23 58. Penentuan Kadar Air % Kadar Air = B1 − B2 B1 x 100 % a.00 30. Pasir Sungai Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 24 .3 Pengujian distribusi ukuran butir Massa Pasir (gr) Nomor Ayaka Pasir Pasir Pasir n Laut Sungai Gunung 10 1.00 60.05 0. Pengujian Kadar Air Tabel B.75 % b.79 B1 (gr) 60.21 60 1. Pengujian Distribusi Ukuran Butir Tabel B. Pengujian Kadar Lempung Tabel B.02 27.1 Pengujian kadar air No Jenis Pasir 1 Laut 2 Sungai 3 Gunung 2.25 3.00 30.22 Base 18.BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.16 19.00 B2 (gr) 29.75 35 0.4 1.1 Perhitungan Data A.

1520.62 = 26.23gr60gr x 100 % = 7. Menentukan Kadar Air Tabel B. Pasir Gunung % Kadar Air = 60-58.02gr30gr x 100 % = 3.7 % C.95 % c.59 b.35 4. Pasir Laut Nomor Kehalusan = 1154.79gr30gr x 100 % = 0.16 = 19. Penentuan Kadar Lempung % Kadar Lempung = B1 − B2 B1 x 100 % a.25gr60gr x 100 % = 2.27 % b. Pasir Laut % Kadar Lempung = 30-29.92 % B. Pasir Sungai % Kadar Lempung = 30-27. Penentuan Nomor Kehalusan Pasir Nomor Kehalusan = Hasil / berat total pasir a. Pasir Gunung Nomor Kehalusan = 516. Pasir Gunung % Kadar Lempung = 30-29. Pasir Sungai Nomor Kehalusan = 401.9519.4 Hasil perhitungan kadar air Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 25 .05 = 57.% Kadar Air = 60-55.60gr30gr x 100 % = 8 % c.1 Tabel Hasil Perhitungan A.89 c.7520.

87 35 Base 18.59 57.05 1 35 12.7 86.74 35 Base 6.00 B2 (gr) 29.6 84 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 26 .00 60.8 Distribusi ukuran butir pasir gunung Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 0.00 1 35 0.5 194.00 30.1 357.00 B2 (gr) 92.05 Nomor kehalusan : 1.6 Distribusi ukuran butir pasir laut Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 0. Pasir Gunung Tabel B.00 60.15 60 Jumlah 20.00 0.15 10 60 5.40 60 20.92 B.30 1 35 4.7 Distribusi ukuran butir pasir sungai Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 1.00 0.60 29.75 7. Pasir Laut Tabel B.59 Hasil 0.75 72.23 58.27 8. Pasir Sungai Tabel B.45 10.No 1 2 3 Jenis Pasir Laut Sungai Gunung B1 (gr) 60.25 % Kadar Air 20.20 27.49 60 Hasil 1.35 2.4 516.05 121.00 30.03 10 60 1.89 57.70 C.03 65.32 10 60 6.95 2.16 Jumlah Nomor kehalusan : Hasil 0. Menentukan Distribusi Ukuran Pasir 1.56 35 Base 1.5 Hasil perhitungan kadar lempung No 1 2 3 Jenis Pasir Laut Sungai Gunung B1 (gr) 30.35 58.79 % Kadar Lempung 3. Menentukan Kadar Lempung Tabel B.95 26.

Jumlah 17.89 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 27 .18 19.85 Nomor kehalusan : 401.

Grafik Kadar Lempung Gambar B.4.22 Grafik kadar lempung C.4 Grafik A.21 Grafik kadar air B.Grafik Distribusi Ukuran Butir Gambar B.23 Grafik distribusi ukuran butir Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 28 . Grafik Kadar Air Gambar B.

sungai. Penyebab persentase kadar lempung pasir gunung dan pasir laut berada di luar range adalah karena saat pencucian terdapat pasir yang terbuang dan adanya pasir tumpah saat penuangan setelah pemanasan. Pada pengujian kadar lempung.Pasir ynag dipergunakan adalah pasir dari tiga daerah berbeda yaitu pasir yang bersala dari laut. pasir sungai 7. Namun yang mendekati Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 . sedangkan pasir sungai (8%) cocok. Hal ini menunjukkan bahwa kadar air tiap daerah berbeda-beda. namun pasir laut berada di luar daerah itu. besar persentase kadar lempung untuk pasir yang cocok adalah 4%-18%.75%. lalu pasir sungai dan yang terendah pasir laut. Pada pengujian kadar air. terlihat pasir sungai mempunyai nomor kehalusan terendah lalu diikuti pasir gunung dan terbesar pasir laut diikuti pasir gunung dan terbesar pasir laut. Namun pada pasir gunung besar dari 0.995%. Penyebabnya kemungkinan adanya pasir yang tumpah saat penuangan setelah pemanansan. dan pasir gunung 2. Sedangkan pasir gunung tidak cocok untuk digunakan sebagai cetakan. kadar lempung dan ukuran butir pasir. Berdasarkan persentase kadar air terlihat bahwa proses pengecoran berada pada rentang 2%-8. Pada tabel data pengujian pasir laut dan pasir sungai cocok digunakan sebagai cetakan untuk pengecoran steel.5 Analisa Dari percobaan yang lakukan kami dapat menganalisa beberapa hal diantaranya pengaruh jenis pasir. Pada tabel data pengujian pasir. lalu pasir sungai dan yang terakhir pasir laut.92%. lalu pasir sungai dan perubahan paling kecil terdapat pada pasir laut. dan gunung.4.7%.5%. Pada persentase kadar air terlihat bahwa pasir laut memiliki persentase 20. Perubahan berat terbesar terjadi pada pasir gunung. berat awal masing-masing pasir 30 gram. Range kehalusan berada pada 38-255. Perubahan berat terbesar telihat pada pasir gunung. Pada nomor kehalusan. kadar air. terlihat bahwa berat pasir untuk setiap jenis pasir berkurang dari berat awalnya. namun setelah dicuci beratnya berkurang. Pasir laut di bawah range pasir untuk cetakan yang baik kemungkinan disebabkan karena pasir telah bersih dari tanah oleh air laut. Pada persentase kadar lempung masing-masing pasir pasir terlihat bahwa persentase kadar lempung terbesar pada pasir gunung.

Hal ini disebabkan adanya batu-batu kecil saat pengayakan. sedangkan pada kadar lempung. pasir sulit berikatan sehingga perlu perekat tambahan. tetapi kehalusannya tidak cocok. Pasir yang baik adalah pasir yang merupakan perpaduan pasir dengan butir halus dan kasar dengan paduan yang cocok. bila kadar air rendah. sulit berikatan tetapi permeabilitasnya akan BAB V PENUTUP Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 30 . semakin halus butir celah antar butir semakin kecil sehingga permeabilitas akan menurun. Dari data pengujian pasir didapatkan bahwa pasir laut cocok untuk cetakan steel dari segi kadar air dan nomor kehalusan.atau yang masuk range hanyalah pasir Sungai. Pasir gunung tidak cocok untuk pengecoran karena nilai kadar air. Tidak masuknya pasir sungai dan Gunung kemungkinan disebabkan karena adanya pasir yang tumpah saat penimbangan. Semakin tinggi kadar air maka pasir akan semakin mudah berikatan sehingga permeabilitas dari pasir akan menurun karena ikatan pasir. namun kadar lempungnya tidak cocok. kadar lempung dan nomor kehalusan berada di luar range yang distandarkan. Dari percobaan dapat diketahui mengenai pengaruh kadar air. namun permeabilitasnya akan meningkat. Sebaliknya. Pada grafik akan terlihat persentase kadar air. kadar lempung serta ukuran butir untuk setiap jenis pasir. Sebaliknya jika semakin rendah kadar air maka pasir meningkat. permeabilitas meningkat tetapi kekuatan ikatan menurun. Pasir sungai cocok untuk pengecoran steel dari segi kadar air dan kadar lempung. Jadi kadar air yang baik tidak terlalu rendah dan tidak terlalu tinggi. kadar lempung dan nomor kehalusan dari masing-masing pasir. semakin tinggi kadar lempung pasir semakin mudah berikatan sehingga permeabilitas akan menurun. Sebaliknya jika butir terlalu besar celah antar butir akan semakin besr. Dari ukuran butir pasir.

kadar lempung 0. kadar lempungnya 8% dan nomor kehalusan 19. Pergamon Press. yaitu: 1. 1991. AddisonWisley.89.95%. kadar lempung dan nomor kehalusan setiap jenis pasir berbeda- beda. kadar airnya 7.1 Kesimpulan Dari percobaan yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan. Jakarta.35. 4. pastikan tidak ada pasir yang terbuang saat pencucian. kadar airnya 2. 2.5. 1992. Pada pasir sungai. Gunakan sarung tangan tahan panas 3. Pada pasir laut. Kadar air. Teknologi Mekanik. Hati-hati mencuci pasir. pastikan ukurannya sesuai dengan yang diminta dan usahakan tidak ada pasir yang tumpah. 5.27% dan nomor kehalusan 57. Tokyo.59.92%. Manufakturing Processes for Engineering Materials. Hati-hati dalam menimbang pasir. 1986. kadar lempungnya 3.75%. Pada pasir gunung. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 31 .2 Saran Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik pada praktikan selanjutnya perlu memeperhatikan hal-hal berikut ini : 1. Kalpakjian S. 2.7% dan nomor kehalusan 26. DAFTAR PUSTAKA Burns. 3. Sriati Djaprie. Singapore. kadar airnya 20.. Foundaryman’s Handbook. Penerbitrlangga..

2. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 32 .LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1. Bawa pasir secukupnya yang terdapat di 3 daerah yang berbeda. Apa yang dimaksud dengan Permeability dari pasir dan bagaimana cara mengukurnya? Jawab: Permeabilitas adalah porositas pasir yang memungkinkan pelepasan uap air dan gas yang masih terkandung dalam cetakan.

24 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM 1. digunakan rumus: Pr = V x H PxAx t Dimana: V = volume udara H = panjang specimen P = tekanan udara A = luas t = waktu Gambar B. Tetapi permeabilitasnya berkurang. air dan ukuran butir terhadap sifat mampu tembus udara adalah : a.Rongga antara batas butir-butir pasir perlu untuk cetakan. maka semakin mudah pasir berikatan. kadar optimalnya adalah 10% -20%. Kadar lempung Semakin tinggi kadar lempung. b. Untuk pengujian Permeabilitas. agar gas dan cetakan dari logam cair dapat melepaskan pada waktu penuangan logam cair. Kadar air Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 33 . Pengaruh kadar lempung.

Tetapi permeabilitasnya berkurang karena udara tidak bebas keluar masuk. Ukuran butir Semakin kecil ukuran butir. hanya pasir sungai yang cocok dijadikan bahan cetakan untuk pengecoran. Semakin besar ukuran butir maka permeabilitasnya baik tapi ikatan antar pasirnya rendah. Karena memenuhi semua kriteria yang ada dan sesuai dengan teori. maka pasir akan mudah berikatan.25 Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya 3. Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya Gambar B. Dari pengujian yang telah dilakukan.8% c.Semakin tinggi kadar air. 2. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 34 . maka semakin rendah permeabilitasnya. Kadar optimumnya adalah 2% .

BLANKING ASISTEN : ADI CAHYADI Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 35 .

Mengukur gaya pelubangan plat secara eksperimen dan membandingkannya dengan gaya teoritis. Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pelubangan material (blanking). 2. antara lain: 1. 2.3 Manfaat Praktikum Adapun manfaat dari praktikum ini adalah : 1.. 1. BAB II Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 36 .1 Latar Belakang Pengolahan suatu material baku menjadi material jadi harus memperhatikan cara pengolahannya.2 Tujuan Praktikum Tujuan dilakukannya praktikum blanking ini. Material-material yang akan digunakan dalam proses produksi masih bersifat bahan mentah dan masih belum memilik nilai yang berarti. Di dunia industri pengolahan material harusmenghasilkan sifat-s ifat yang baik yang menunjukkan kualitas material tersebut. Mengetahui pengaruh celah terhadap kualitas bibir lubang 1. Disinilah seorang enggineer dibutuhkan untuk meningkatkan nilai guna dari material. Mengetahui pengaruh geometris pelubang terhadap gaya penekanan 3. Proses pelubangan (blanking) lebih umum dilakukan pada plat tipis pada material logam sehingga sering disebut sheet metal process. Praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi blangking. Praktikan dapat mmembandingkan gaya pelubangan teori dengan gaya pelubangan teoritis.BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Pengertian Proses Blanking Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pembentukan.sama bisa diambil. sedangkan dalam proses blanking baik hasil pelubangan ataupun material yang yang dilubangi sama. dan produknya pun Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 37 .Proses pembentukan adalah proses produksi dari material dengan memberikan gaya yang berupa pembebanan sehingga menghasilkan deformasi dan perubahan bentuk tanpa ada pengurangan massa akibat material sisa yang disebut dengan geram. Proses pelubangan pada material (blanking) adalah proses pembentukan material yang berfungsi untuk melubangi material dengan bantuan penekan (punch) dan cetakan (die) yang biasanya dilakukan pada plat tipis dan dikerjakan dalam kondisi pengerjaan dingin.2 Skematik Proses Blanking Jika pada suatu material diberi pembebanan maka akan menghasilkan deformasi yang akan merubah bentuk dari material tersebut. Disamping itu pada proses permesinan pastilah ada meterial yang terbuang. Proses pelubangan/blanking yang dilakukan pada material dilakukan dengan menggerakkan punch yang berada pada Universal Testing Machine. Spesimen blanking terbuat dari plat logam tipis. Oleh karena keefisienan dan kemampuan penghasilan produk lebih banyak pada proses blanking ini maka sangat cocok untuk dipakai dalam proses prosuksi massal.TINJAUAN PUSTAKA 2. Proses pelubangan pada blanking dilakukan pada temperatur rendah.Proses blanking adalah metode yang sangat sering digunakan pada dunia industri dikarenakan proses blanking ini memiliki banyak keunggulan yang dimana keunggulannya itu bisa dilihat dari sisi waktu pengerjaan produk yang akan dibuat oleh proses blanking lebih cepat dan lebih efisien dari pada proses permesinan. 2. Punch pada pengujian blanking memiliki bentuk dan sifat-sifat tertentu. Salah satu dari proses pembentukan adalah proses pelubangan atau blanking.

yaitu :  Ujung tumpul Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 38 . Geometri punch Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking dapat direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan (punch). Jenis punch akan mempengaruhi hasil potong.Kemudian ditekan dengan Universal Testing Machine hingga melubangi material plat yang akan dipotong. 2.1 skematik blanking Pada saat penekanan punch di lekatkan pada material yang akan dipotong. Pada dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada punch. Skematik dari proses blanking digambarkan seperti berikut : Gambar C.jauh lebih baik. Hal ini dikarenakan semakin tumpul punch yang dipakai maka makin besar gaya yng diperlukan dan semakin besar blur yang dihasilkan.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi blanking Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking) antara lain adalah sebagai berikut : 1.

2.Gambar C.3 Punch Ujung Miring tunggal  Ujung miring tunggal Gambar C. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada pada ujung penekan tumpul.2 Punch Ujung tumpul  Ujung miring ganda Gambar C.semakin besar gaya yang diberikan punch pada plat maka semakin baik lubang yang dihasilkan. ujung penekan runcing tunggal akan mengurangi gaya penekanan. ujung penekan runcing ganda dan yang terakhir adalah ujung penekan runcing tunggal.4 Punch Ujung Miring ganda Sesuai dengan urutannya. Gaya Penekanan dari penekan (punch). Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 39 .

maka gaya yang dihasilkan akan semakin besar. terdapat clearance atau celah yang sangat berpengaruh terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan.4 Jenis Blanking Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 40 . Clearance merupakan jarak antara diameter die dan diameter punch.3. 2. Rumus perhitungan clearance : C = Ac . maka patahan yang terjadi cenderung melewati batas. sedangkan jika clearance terlalu besar. Sesuai dengan rumus dalam teori gaya penekanan proses blanking 4. Ketebalan Plat semakin tebal plat yang akan dilubangi maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk melubangi plat tersebut. Jika clearance terlalu kecil. maka semakin kecil gaya yang diperlukan untuk melubangi plat tersebut. t dimana : C = clearance (mm) Ac = clearance allowance (tergantung tipe material) t = stuck thickness (mm) 5. Besar clearence Pada proses blanking. 8. 6 Pelumasan semakin banyak pelumas yang diberikan pada plat. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika clearancenya kecil maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya. Kondisi tepi sheet semakin besar jarak tepi sheet. 7. maka hasil perpotongannya menjadi kurang tepat. Material punch dan die jika material punch dan die semakin keras maka gaya yang dihasilkan semakin besar. Diameter pelubangan Semakin besar gaya yang diberikan kepada material yang akan dilubangi maka akan semakin besar diameter dari blank yang dihasilkan.

menggunakan V-ring untuk mengatur patahan benda kerja. 2. Normal Blanking (conventional blanking) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 41 . sesuai dengan jumlahnya 8 %. di dalam proses pemotongan.1. sudut halus dan bersih. jenis bantalan dan kontrol dari masing-masing cetakan fine blanking dapat melibatkan jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat melubang dengan penekanan pelubangan. Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat dari aksi hidrolik penekanan pada pemindahan dari penekanan.0006 in sampai 0. Fine Blanking Karakteristik dari fine blanking adalah Clearance sampai 1% tebal plat. Gambar C.5 Fine blanking Dengan ini v-shaped stinger. ketebalan material 0.6 in. Proses ini melibatkan ketepatan pada pemasangan 1 % dari ketebalan lembaran. punch tidak masuk ke die. berguna untuk mengunci lembaran sehingga mencegah distorsi material.

5 Gaya pembebanan proses blanking Dalam melakukan proses blanking terhadap suatu metrial plat. L Dimana: σu : tegangan ultimate c : konstanta yang tergantung pada jenis material t : tebal spesimen D : diameter lubang L : keliling lubang . Gambar C. kita membutuhkan suatu gaya (F) untuk melubangi plat yang tergantung pada seberapa besar nilai diameter (D).D 2.6 Normal Blanking 2. σu .6 Perbedaan blanking dan punching Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari die sehingga material tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan produk dari Blanking. tebal plat (t).t. sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 42 . dan tegangan ultimate dari material tersebut (σu) . kualitasnya dikontrol oleh punch dan die.Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja ketika punch masuk ke die. pada lingkaran L = π. sehingga bisa dirumuskan sebagai berikut : F = c.

Saringan panci Gambar C. Uang Logam Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 43 .7 perbedaan blanking dengan punching 2.mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam bentuk berlubang disebut dengan produk dari punching.7 Produk hasil Blanking yaitu : 1. Gambar C.9 Wadah pemasak kue 1.8 saringan panic 2. Wadah pemasak kue Gambar C.

Gambar C.10 spesimen (plat) 3. Spesimen (Plat) Gambar C.10 Uang Logam BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan bahan 1. Universal Testing Machine berfungsi sebagai penekanan 3.2 Skema Alat 1. Punch 2. Universal Testing Machine Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 44 .

Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan 1. Ambil grafik vs ketebalan 3. yaitu ujung tumpul.11 Universal Testing Machine 3. Ukur tebal plat yang akan dilubangi 3. Siapkan spesimen dan segala peralatan pendukung untuk proses pelubangan 2. ujung runcing dan ujung runcing tunggal 4.Gambar C. Lubangi plat dengan geometri pelubang (punch) yang berbeda-beda. Pengaruh Celah Terhadap Kualitas Lubang 1. Catat gaya penekanan untuk setiap geometri pelubang yang berbedabeda B. Sketsa Kualitas tepi lubang Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 45 .3 Prosedur Percobaan A. Lubangi plat dengan ukuran celah yang berbeda-beda 2.

5 17.1 Data Percobaan A.2 Data hasil pratikum pengaruh clearance Clereance Fine blanking Normal blanking Tebal Plat 0.BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 46 . Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.2 Perhitungan data A.2 B.1 Data hasil pratikum pengaruh geometri punch Jenis punch Tumpul Kerucut Miring tunggal 0.2 18.2 4. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.5 Fperc 90 105 D 17.2 17.5 Tebal Plat Fperc 105 85 70 D 18.

σu .7 x 10. σu . π.85 • Ujung miring kerucut F prak = 70 kg.f x x 9.87 x 5 x 10-4x 3.81 m/s2 • Ujung tumpul F prak = 105 kg.kg.87 x 5 x 10-4x 3.D Jadi diperoleh persamaan baru yaitu : F = c. π.81 m/s2 = 1030..7 σu = 10.81 x 9.14 x 18.D F = 0.t. L Karena pada lingkaran maka L = π.t.7 x 10. σu . π. π.2 F= 0.t.✔ F prak = …….f x 9.kg.7 x 10.7 ✔ F teori= c. σu .t.87 Mpa t = 0.2 F= 0.5 F= 0.D Dimana C = 0.D F = 0.. σu .2091 N • Ujung miring tunggal F = c.f x 9.81 m/s2 • Fine Blanking Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 47 .2054 N B. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan ✔ F prak = …….87 x5 x 10-4x 3.81 m/s2 = 686.14 x 17.81 m/s2 = 833.2174 N • Ujung kerucut F = c.f x 9.14 x 17.t.05 • Ujung tumpul F prak = 85 kg.D F = 0.5 mm = 5 x 10-4 • Ujung tumpul F = c.f x 9.

3 Tabel hasil A. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.7 x 10.05 ✔ F teori= c.2091 0.2054 • Normal F = c.5 105 85 70 18.81 m/s2 = 1030.2054 B.14 x 17.2 F= 0.D F = 0.2 F= 0.2 18.87 x 5 x 10-4x 3.2 Fteori 0.9 • Normal Blanking F prak = 105kg. σu .2174 N 4.kg.2174 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 48 . π. π.D F = 0.14 x 18.f x 9.5 17.t.D • Fine F = c.f x 9. σu .2054 0.7 x 10.5 Fperc 90 105 D 17.t. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.3 Hasil pengujian terhadap geometri punch Jenis punch Tebal Plat Fperc D Tumpul Kerucut Miring Tunggal 0.2174 0.87 x 5 x 10-4x 3.2 Fteori 0.2 17. π. σu .4 Hasil pengujian terhadap clearance Clereance Fine Blankig Normal blanking Tebal Plat 0.F prak = 90.t.81 m/s2 = 882.

Perama kita membaningkan atau membahas tentang pengaruh punch (geometri) yang dgunakan.5 Analisa Pada percobaan pelubangan ( blanking) yang dilakukan menggunakan plat tipi sari alumunium.4. grafik perbandingan gaya penekanan terhadap punch Gambar C. grafik perbandingan gaya penekanan terhadap clearance Gambar C. ujung kerucut dan ujung miring tunggal.12 Grafik punch b. Terlihat pada grafik bahwa pnch (penekan) yang berujung tumpul memikiki gaya penekanan lebih besar dari gaya punch lainnya. Dan untuk punch untuk penekan dipakai 3 jenis punch yaitu ujung tumpul. terhadap gaya yang diberikan pada punch (penekan). Kemudian ujung miring tunggal dan ujung miring ganda sebagaimana teori yang sebenarnya dikatakan bahwa gaya yang diberikan berbading lurus dengan luas permukaan.4 Grafik a. Punch yang Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 49 .13 Grafik clearance 4.

Pertama fine blanking. Pada pengujian fine blanking clearance nya 1% tebal plat. Hal tersebut mungkin terjadi karena penyangga (tepi sheet) yang kurang erat. Hal ini mungkin disebabkan oleh mesin universal testing sedang dalam keadaan yang kurang baik. Seharusnya pada penggunaan punch (penekan) yang paling kecil gaya dan efisien dalam pemakaian serta menghasilkan lubang yang baik adalah punch ujung miring tunggal.f dangan diameter pemotongan 18. Didapat gaya penekanan punch dari pratikum 90 kg.f dengan diameter 17. semakin besar gaya yang dihasilkan akibat besarnya permukaan yang berkontak langsung dengan specimen. Didapatkan gaya penekanan punch pada normal blanking yaitu 105 kg. Hasil yang didapatkan fine blanking lebih baik karena dapat menghasilkan kualitas tepi lubang yang bersih tanpa retak. Namun dari data yang didapat tidak sesuai dengan teorinya. Ada dua buah penujian yang dilakukan dalam menentukan pengaruh celah terhadap geometri punch. Tetapi pada hasil percobaan didapatkan kesalahan pada gaya penekanan yang dilakukan punch untuk memotong specimen. Yang kedua adalah normal blanking.berkontak langsung dengan specimen. Kedua pengaruh clearance terhadap geometri punch yang ujung tumpul. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 50 . pada punch miring tunggal harus lebih kecil dari punch yang kerucut.2 mm. Semakin besar diameter yang dihasilkan maka gaya penekanan yang dihasilkan semakin besar. Pada normal blanking gaya penekanan yang di hasilkan lebih kecil dari fine blanking dengan diameter fine blanking lebih besar dari normal blanking. Diameter pelubang juga berpengaruh pada gaya penekanan pada punch. Sesuai teorinya. Pada normal blanking besar clearancenya sampai 14% daru tebal plat.2 mm. Seharusnya normal blanking membutuhkan gaya penekanan lebih besar dari pada fine blanking dikarenakan oleh diameter pelubangannya lebih besar dari pada fine blanking. Dikatakan demikian karena bagian dari permukaan punch yang bergesekan dengan specimen yang paling sedikit adalah punch miring tunggal sehingga membutuhkan gaya penekan lebih kecil.

2. Gaya pelubangan yang didapat pada praktikum lebih kecil dibandingkan gaya pelubangan secara teoritis.1 Kesimpulan Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan kita bisa menarik kesimpulan bahwa : 1. Semakin tumpul penekannya maka akan semakin besar gaya penekannya 3. Semakin besar celah .BAB V PENUTUP 5. Geometri penekannya berpengaruh terhadap besar gaya yang didapat.2 Saran Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 51 . 5. semakin besar clearanceb dan semakin buruk kualitas tepi lubang.

Teliti dalam melakukan pengujian 2.Untuk praktikum selanjutnya akan lebih baik bila : 1. Catat data dengan baik agar hasil yang didapat juga baik Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 52 . Lebih serius ketika praktikum 3.

Tiga jenis geometri dari ujung pelubang pada punch.14 Punch Ujung tumpul – Ujung miring ganda Gambar C.15 Punch Ujung Miring tunggal – Ujung miring tunggal Gambar C.LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1. yaitu : – Ujung tumpul Gambar C.16 Punch Ujung Miring ganda 1. Ujung tumpul menyebabkan gaya yang lebih besar karena luas permukaan punch penekan akan menyebabkan gaya yang dibutuhkan juga akan lebih Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 53 .

penyimpangan hampir dapat dihapuskan. Stripper plate diaplikasikan terhadap material. Perlakuan panas yang cocok untuk untuk meningkatkan umur Die dan Punch adalah dengan Heat treatment dikarenakan punch akan mengalami pembebanan yang memerlukan kekerasan. 3. menjepit material dengan suatu tonjolan yang tajam (stinger). Sedangkan bila clereancenya besar maka kualitas lubang yang dihasilakn akan kurang baik.besar. kerataan dari produk dapat dijamin. Kualitas tepi lubang yang dipengaruhi oleh clereance adalah semakin kecil clereance maka kualitas lubang akibat penekanan akan lebih baik. Begitu juga apabila kita menggunakan ujung miring tunggal luas permukaan penekannya jauh lebih kecil maka gaya penekan juga akan berkurang 2. maka bisa ditingkatkan dengan memberikan perlakuan panas dengan heat treatment. 4. Karena material itu sangat ketat dipegang dan terkendali di dalam susunan. dan sisi potong sangat halus Guide pin adalah ulir pada universal testing machine yang dipergunakan untuk menekan dan menarik pada ketika penggunaan universal testing machine Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 54 .

Terlampir pada grafik 4.4.4. Hal ini disebabkan fine blanking ada V-ring yang menahan specimen saat penekanan. Besar gaya pelubangan dipengaruhi oleh besarnya permukaan punch yang berkotak langsung dengan specimen.TUGAS SETELAH PRATIKUM 1. Terlamir pada grafik 4. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 55 . 5. Hal itu disebabkan oleh kesalah dalam mengukur diameter lubang yang meggunakan jangka sorong. 3. Hal ini dapat dilihat pada grafik 4. Pada fine blanking kualias tepi lubang yang dhasilkan lebih baik dibandingkan dengan normal blanking. Berdasarkan percobaan. Analisa gaya pelubangan tersebut. Semakin luas aerah yang berkontak langsug dengan specimen maka gaya pelubangan semakin besar. gaya pelubangan pada teoritis lebih besar dari gaya pelubangan esperimennya. 2. 4. Analisa kualitas lubang yang terjadi. Berdasarkan clearance proses blanking ini terbagi 2 yaitu fine blanking dan normal blanking.4. Bandingkan gaya teoritis dan eksperimen.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 56 .. Erichso Tester.. VEB Deutscher Verlag. Singapore. Bombay. NN. Werkstoff pruefung. Manufakturing Processes for Engineering Materials. Leipzig. 1989. 19991. AddisonWesley. Blue Steel Engineers.. Operating Instructions.DAFTAR PUSTAKA Blumenaver H. Kalpakjian S.

DEEP DRAWING ASISTEN : ADI RIYANTO Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 57 .

1. BAB II Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 58 .BAB I PENDAHULUAN 1. Dalam melakukan melakukan proses deep drawing ini harus diperhatikan beberapa hal yang mempengaruhi kemampuan suatu plat (bahan) untuk dideformasi. Proses penciptaan produk itu pun berbeda-beda. Mengetahui faktor yang mempengaruhi deep drawing. b. hal ini berguna agar produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan tampa ada cacat dalam produk tersebut. berbagai produk banyak diciptakan dan semuanya dapat kita temukan dalam kehidupan sehari-hari.Latar belakang Dalam dunia industri. Tujuan Mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk dapat diregang dengan metode erichsen. Manfaat a. Mengetahui proses pembentukan deep drawing.3. 1. 1. salah satunya proses deep drawing.2.

alat-alat dapur.1. dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu. seorang professor production technology drawing. sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies. Bahan-bahan dari proses drawing adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut blank. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 59 . CO Sharma. selonsong peluru. Proses penarikan dalam (deep drawing) adalah suatu proses pembentukan logam pada pengerjaan dingin dengan cara menekan bahan yang berbentuk lembaran (plat). Bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda kerja saat ditekan oleh punch. Gambar D.1 Blank dan Draw Part Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam (blank). tergantung dari : – Strain rate yang diperlukan. Sheet metal adalah logam lembaran yang memiliki ketebalan maksimal 6 mm. Pengertian Deep Drawing Deep Drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan logam. Pemilihan dari jenis lembaran logam yang digunakan. dan lain-lain. Proses deep drawing ini biasa disebut drawing saja. Contohnya adalah pembuatan tabung.TINJAUAN PUSTAKA 2. definisi deep drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape). Sedangkan menurut P. sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut dengan draw piece/draw part.

Ketebalan produk yang akan dibuat. Skema deep drawing Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam. Material yang diinginkan.– Produk yang akan dibuat. Kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die di set saling menyentuh lembaran logam (blank).2. Lembaran logam dari jenis logam apapun dapat digunakan untuk proses drawing. – – – – 2. agar tidak bergerak ke samping. Gambar D. dll. Kedalaman produk. Kontak awal Punch bergerak dari atas ke bawah. seperti stainless steel. Saat kontak awal terjadi belum terdapat gaya-gaya dan gesekan dalam proses drawing. Blank dipegang oleh holder/nest.2 Skema deep drawing Langkah . Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 60 .langkah deep drawing a.

punch terus menekan ke bawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari die. Bending Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 61 . Straightening Saat punch sudah melewati radius die gerakan punch ke bawah akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die. diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk die dan punch.3 Kontak awal b.Gambar D. kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penekanan dari die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die. c. lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang dinding die. sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial. Keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi. Gambar D.4 bending Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses drawing. sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat. Dari proses pelurusan sepanjang dinding die.

Compression Proses compression terjadi ketika punch bergerak ke bawah.Gambar D. Gambar D. Daerah blank yang masih berada pada blank holder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die. Tension Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk dari hasil drawing. akibatnya blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch.7 Bentuk akhir Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 62 . Pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada proses deep drawing. bagian ini paling mudah cacat sobek.5 Straightening d. Gambar D.6 Compression e.

8 Proses deep drawing tanpa blank holder 2. Proses deep drawing tanpa pemegang bahan baku. Gambar D. Pada proses ini. bahan baku atau spesimen mengalami pengkerutan dan sobek. sobek atau perbedaan ketebalan yang tidak diinginkan. yang dilakukan dengan menggunakan pemegang bahan baku yang menekan selama proses penarikan berlangsung. Proses penarikan ulang (redrawing). bahan baku atau spesimen tidak mengalami pengkerutan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 63 . Aliran logam selama proses penarikan harus dapat diatur. yaitu : 1. Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku.9 Proses drawing dengan pemegang bahan baku 3. Pada proses ini. Gambar D.2.3. Jenis-jenis deep drawing Proses deep drawing dapat dibedakan atas 3 jenis.

Ada 2 metode dalam proses penarikan ulang. Gambar D.11 Metode reverse Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 64 . tidak dapat diproduksi dalam 1 tahap penarikan dalam. yaitu : – Metode konvensional Permukaan luar dari hasil penarikan awal tetap merupakan permukaan luar pada penarikan kembali berikutnya. Maka diperlukan tahap berikutnya untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.10 Metode konvensional – Metode reverse Produk yang berbentuk mangkuk dibalikkan. Gambar D. Contohnya pembentukan selonsong peluru. sehingga permukaan luar hasil penarikan sebelumnya diubah menjadi permukaan dalam.Proses penarikan ulang dilakukan jika produk yang akan dibuat.

2.07) 3. sisi penekan menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar.4.Gambar D. Celah antara cetakan dan penekan Clearance adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas sisi penekan.t½ Ket : C : kelonggaran t : tebal plat k : konstanta (0. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing. Gesekan Saat proses drawing berlangsung.12 Kaleng merupakan produk yang melewati proses redrawing 2. antara lain : 1. Dengan penambahan clearance. Material yang memiliki kekuatan tinggi digunakan kecepatan penekanan rendah. semakin besar gaya gesek maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk proses drawing. gesekan terjadi antara permukaan punch dan dies drawing dengan blank. Material bahan baku Keuletan tinggi suatu material dan kekuatan luluh yang rendah. merupakan sifat yang baik untuk proses penarikan dalam. serta anisotropi normal yang besar. Besar celah dirumuskan : C = t + k. material dengan kekutan rendah digunakan kecepatan penekanan yang tinggi. Gesekan akan mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing. Kecepatan penekanan Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material. Begitu pula sebaliknya. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 65 . 4.

en dimana : Do : diameter benda kerja Dp : diameter punch .035[50 + (Do-Dp)]2½ dimana : Do : diameter bahan baku Dp : diameter penekan LDR LDR (limiting drawing ratio) adalah sebuah indikator yang menujukkan sifat mampu bentuk dari material. Jari-jari profil cetakan dan profil penekan Jari-jari profil cetakan digunakan untuk menentukan besarnya tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan baku profil cetakan.Cacat-cacat pada deep drawing • • • • • Pengkerutan pada pinggiran (wrinkling in the flange) Pengkerutan pada dinding (wrinkling in the wall) Sobek (tearing) Permukaan berbekas seperti garukan (surface scratch) Anisotropi pada logam lembaran (earing) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 66 . Besarnya jari-jari profil cetakan dapat dihitung dengan persamaan : rd = 0. LDR = (Do/Dp)maks.5. Merupakan rasio maksimum blank yang bisa dengan tepat dibentuk menjad cup tanpa pengkerutan dengan diameter punch.

13 kaleng minuman Gambar D. Contoh produk deep drawing Contoh produk dari deep drawing.15 bagian depan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 67 .2.14 peluru pesawat Gambar D.5. antara lain adalah : – – – – Kaleng minuman Bagian depan pesawat Selonsong peluru Dll Gambar D.

2.17 Sheet metal Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 68 .BAB III METODOLOGI 3.3 mm dan 0. Pelumas 4.1. Jangka sorong 3.6 mm 2. Alat dan bahan 1. tebal 0. Spesimen sheet metal. Skema alat Gambar D. Kaca pembesar 3.16 Mesin erichsen Gambar D.

Ukur ketebalan spesimen.3. Posisikan jarum dial indicator ke nol. Ambil beberapa sisi pengujian dan tentukan nilai rata-ratanya. Amati dengan seksama permukaan spesimen dengan bantuan alat pembesar untuk melihat bahwa robek sudah terjadi. Bila robek sudah terlihat hentikan penekana spesimen. 4. 3. 5. Pembacaan dalam mm pada dial menunjukka nilai IE. Masukkan bahan yang akan diuji ke dalam mesin dan jepit spesimen dengan benar. Prosedur percobaan 1.3. 2. Buang burr yang terdapat pada pinggiran lembaran. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 69 . Lumasi dengan gemuk (grease) kedua sisi permukaan spesimen dan ujung penekan secukupnya. Lihat dan catat kedalaman penekanan yang terjadi pada dial indicator. Putarlah tuas dalam arah yang benar. 6.

Variasi Plat Tabel D.24 Bentuk Retak Retak Lurus Retak Melingkar Retak Lurus Retak Melingkar 4.5 mm Temperatur 300 C 300 C 300 C 300 C WAKTU Holding 10 menit 15 menit 30 menit 45 menit IE (mm) 7.42 8.85 8. Grafik tebal plat terhadap nilai IE Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 70 .BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.5 mm 0.5 mm 0.5 mm 0.91 3.2 Hasil pengujian pengaruh waktu holding Tebal Plat 0.5 mm 0.3 mm 0.78 10.5 mm 0.1 Hasil pengujian pengaruh tebal plat Tebal Plat 0.75 3.60 Bentuk Retak Retak Lurus Retak Lurus Retak Melingkar Retak Lurus Retak Lurus Retak Lurus 2. Variasi Lama Holding Tabel D.3 mm 0.3 mm 0.1 Data Hasil Percobaan 1.49 8.78 8.5 mm Temperatur 300 C 300 C 300 C 300 C 300 C 300 C WAKTU Holding 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit IE (mm) 3.2 Grafik a.45 6.

Grafik waktu holing terhadap nilai IE Gambar D. yaitu 8. pengujian spesimen dengan lama penahanan panas (holding) yang berbeda. dan 3.3 mm. memiliki kedalaman IE yang berbeda pula. 8.78 mm . ternyata logam lembaran yang ditekan oleh punch memiliki kedalaman maksimum (IE) yang berbeda. Kemudian. Analisa Pengujian deep drawing. Spesimen yang diuji memiliki ketebalan. Dari pengujian.5 mm memiliki kedalaman maksimum (IE) yang berbeda. Dengan begitu. yaitu 3.3.3 mm dan 0. sedangkan untuk tebal plat 0. hal ini salah satunya dipengaruhi oleh pemanasan yang diberikan pada spesimen. temperatur pemanasan dan lama holding yang berbeda.Gambar D.75 mm .42 mm .91 mm . Semakin besar ketebalan logam lembaran/sheet metal. yaitu 0. dan 8. 3. logam dengan tebal berbeda. diperoleh bahwa semakin lama penahanan panas (holding) maka semakin besar kedalaman maksimum (IE) yang dihasilkan dari penekanan spesimen menggunakan punch. maka semakin besar kedalaman maksimum yang didapatkan dan semakin besar pula gaya yang dibutuhkan untuk menekan spesimen.60 mm. pengujian yang dilakukan terhadap logam lembaran / sheet metal untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan logam untuk dapat diregang. Pengujian dilakukan dengan metode erichsen.19 Grafik waktu holing terhadap nilai IE 4. dimana spesimen ditekan dengan punch ke dalam dies sampai spesimen terlihat mulai mengalami retak.49 mm untuk tebal plat sebesar 0.5 mm. kedalaman semakin bertambah Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 71 . Dengan ketebalan yang berbeda.18 Grafik tebal plat terhadap nilai IE b.

Jadi.5 mm dan dipanaskan sampai temperatur 300 C serta dengan waktu holding yang berbeda. dan 3. • Celah antara cetakan dan penekan Clearance adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas sisi penekan. berdasarkan pengujian yang telah dilakukan.24 mm. Gesekan akan mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing.3 mm mengalami dua retak lurus dan satu retak melingkar pada IE 3.49 mm. adalah : • Material bahan baku Keuletan tinggi suatu material dan kekuatan luluh yang rendah.seiring dengan semakin lama penahanan panas dan semakin besar pula gaya yang diperlukan untuk menekan spesimen dengan punch. Spesimen dengan tebal plat 0. • Kecepatan penekanan Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material.75 mm. Begitu pula Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 72 . Spesimen dengan tebal plat 0. 3. 10. Material yang memiliki kekuatan tinggi digunakan kecepatan penekanan rendah. gesekan terjadi antara permukaan punch dan dies drawing dengan blank. 6.49 mm. sisi penekan menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. serta anisotropi normal yang besar. merupakan sifat yang baik untuk proses penarikan dalam. yaitu retak lurus dan retak melingkar.48 mm. maka faktor-faktor yang mempengaruhi dalam proses deep drawing. terdapat 2 jenis retak. Berdasarkan jenis retak yang terjadi pada spesimen. semakin besar gaya gesek maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk proses drawing. terdapat 2 jenis retak. yaitu retak lurus dan retak melingkar. spesimen dengan tebal plat 0. spesimen mengalami deformasi tak seragam/anisotropy dengan temperature 300 C.5 mm ini mengalami dua retak lurus dan dua retak melingkar pada IE 7.45 mm. Kemudian. • Gesekan Saat proses drawing berlangsung.78 mm. 8. Dengan penambahan clearance.

material dengan kekutan rendah digunakan kecepatan penekanan yang tinggi. BAB V PENUTUP 5.sebaliknya. • Struktur mikro Semakin ulet maka semakin besar kemampuan bahan untuk dapat diregang. • Jari-jari profil cetakan dan profil penekan Jari-jari profil cetakan digunakan untuk menentukan besarnya tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan baku profil cetakan. Kesimpulan Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk dapat diregang adalah : • Ketebalan spesimen Semakin tebal spesimen maka semakin besar kemampuan bahan untuk dapat diregang.2. 5. praktikan hanya dapat memberikan masukan sebagai berikut : • Pastikan kondisi mesin uji siap digunakan untuk menguji spesimen. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 73 .1. • Lama holding Semakin lama penahanan panas maka semakin tinggi kemampuan bahan untuk dapat diregang. Saran Dari pengujian yang praktikn lakukan.

Gaya gesekan Semakin besar gaya gesekan. • LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRATIKUM 1. Perbedaan isotropic dan anisotropic. Lama holding Semakin lama maka semakin baik kemampuan untuk diregang.• Penting sekali kerja sama antara anggota kelompok. semakin besar gaya untuk proses drawing. b.3 perbedaan pure drawing dan pure stretching 2. Perhatikan baik-baik kondisi spesimen saat pengujian. Deformasi plastis Bentuk retak Pengaruh terhadap sifat bahan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 74 . Sifat material Sifat plastisitas material akan menyebabkan material mudah robek. c. Perbedaan pure drawing dan pure stretching. 1. d. Ketebalan spesimen Semakin tebal maka semakin baik kemampuan untuk diregang. karena diperlukan ketelitian saat pengujian. Deformasi plastis Pure drawing Pure stretching Tidak terjadi pada penampang penekan Terjadi pada penampang penekan daerah daerah Daerah kemungkinan robek Tepi penekan Penampang penekan Tabel D. Faktor yang mempengaruhi kualitas hasil deep drawing. a.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 75 .Isotropic Anisotropic Seragam dalam arah memanjang Tidak seragam dalam arah memanjang Melingkar Lurus Tidak ulet Ulet Tabel D. Bentuk retaknya pun berbeda.4 perbedaan isotropic dan anisotropic 3. yaitu : retak melingkar dan retak lurus.

WELDING ASISTEN : ANDRY PUTRA BAB I PENDAHULUAN Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 76 .

4. 2. Penyambungan adalah salah satu proses produksi yang menggabungkan satu kemponen dengan komponen lainnyasehingga terbentuk komponen yang diinginkan. Salah satu penyambungan tetap adalah pengelasan (welding). Mengetahui pengaruh dari waktu dan jarak titik pengelasan pad alas titik terhadap kekuatan geser hasil las. BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2. logam isian). penyambungan tetap. Melihat kualitas sambungan las dan daerah pengaruh panas (HAZ) dengan cara pengetsaan.1 Latar Belakang Pada pembagian klasifikasi proses produksi salah satunya adalah proses penyambungan (joining process). 3. Pada proses pengelasan ini ada beberapa faktor yang mempengaruhi hasil dan kualitas lasan tersebut.2 Tujuan Percobaan 1.HAZ. penyambungan tidak tetap.1 Pengertian Proses Pengelasan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 77 . Mengukur distribusi kekasaran di sepanjang daerah lasan (logam dasar. dan penyambungan semi permanen. Serta dapat mengukur distribusi kekerasan sepanjang daerah lasan.1. Proses penyambungan ini ada 3 macam yaitu. Pada pratikum ini kita mengetahui bagaimana faktor – faktor tersebut terjadi. Mengetahui pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap kekerasan logam. 1.3 Manfaat Dengan melakukan praktikum kita dapat melihat dan mengetahui faktorfaktor yang mempengaruhikualitas sambungan las dan pengaruhnya terhadap kekerasan logam. 1.

2 Jenis-Jenis Pengelasan Secara proses. 2. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis las fusi: 1. Adapun filosofi dari pengelasan tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk ikatan. dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom ke posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain. 2. Las Fusi (Fusion Welding) Las fusi adalah proses pengelasan dengan mencairkan sebagian logam induk.Pengelasan adalah proses penyambungan material-material menggunakan panas atau tekanan atau keduanya. dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. SMAW (Shielded Metal Arc Welding) SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di pakai bersifat consumeable (habis pakai) yang mana flux melindungi filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi. Berikut gambar skema proses SMAW : Gambar E. pengelasan dapat di bedakan atas beberapa macam antara lain : A. GMAW (Gas Metal Arc Welding) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 78 .1 Skema proses SMAW.

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) Gtaw adalah proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas mulia. Berikut gambar skema proses GMAW : Gambar E.GMAW adalah proses pengelasan dengan elektroda terumpan menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas mulia. 3.3 Skematik proses GTAW. atao CO2.2 Skematik proses GMAW. 4. Berikut gambar skema proses GTAW : Gambar E. FCAW (Flux Cored Arc Welding) Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses pengelasan yang mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan kawat las berinti flux. campuran. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 79 .

Satu aliran mengelilingi elektroda didalam badan oriffice dan melalui oriffice. tapi campuran gas yang tak teroksidasi. 6. Gas yang digunakan adalah gas mulia dan biasanya adalah argon. SAW adalah proses pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 80 . Aliran gas lainnya yaitu gas pelindung lewat diantara badan oriffice dan di bagian luar pelindung. seperti argon dengan 5 % hydrogen. SAW (Submerged Arc Welding) Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. Dua aliran gas yang terpisah melewati torch. Plasma dibentuk oleh ionisasi bagian gas yang melewati oriffice.5. juga bisa digunakan untuk pelindung. bisa juga dimanfaatkan. terjadi penyempitan busur untuk membentuk plasma panas. sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada GTAW. Busur dipersempit oleh oriffice tembaga paduan yang terletak antara elektroda dan benda kerja. Berikut gambar skema proses PAW : Gambar E. Pada PAW. seperti argon. Gas mulia. PAW (Plasma Arc Welding) PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana panas timbul akibat busur elektroda dengan benda kerja.4 Skematik proses PAW. Gas ini melindungi logam cair dan busur dari kontaminasi oleh lingkungan sekitarnya.

bersamaan diumpankan flux untuk melindungi proses mengantikan gas pelindung. ESW (Electroslag Welding) ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal.2. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 81 .6 Skematik proses ESW.5 Skematik proses SAW. 7. Berikut gambar skema proses ESW : Gambar E. Berikut gambar skema proses SAW : Gambar E.

Furnace Brazing c. atau tanpa panas.Exothermic Brazing h.Induction Brazing d.Forge Welding c. Solid State Welding Solid state welding adalah proses pengelasan dengan tekanan dan.Cold Welding C.Resistance Brazing f.Brazing with clad Brazing materials D. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis solid state welding : a.Friction Welding d.Roll Welding g.Radial Friction Welding e.B. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses brazing : a. Proses Brazing Proses brazing adalah proses penyatuan logam-logam dengan logam pengisi yang mencair di atas temperatur 840 oF (di bawah temperatur cair logam induk).Ultrasonic Welding f.Diffusion Brazing g.Torch Brazing b.Dip Brazing e. Proses Soldering Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 82 .Explosion Welding b.

Iron Soldering b. Jenis proses las yang dipakai.3 Weldability dan Faktor-faktor yang Mempengaruhinya Sifat mampu las (weldability) adalah kemampuan material disambung dengan proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas. Dimana efek kapilaritas adalah gaya tarik logam yang disambung terhadap logam pengisi cair sehingga permukaan sambungan dikontak oleh logam pengisi dengan syarat jarak antara dua logam harus dekat.Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F.Furnace and Infrared Soldering d. dimana semakin tinggi kadar karbon maka hasil lasan akan menjadi getas. 2.Torch Soldering c. Hal ini dikarenakan kadar karbon mempengaruhi weldability. Pada baja karbon tinggi memiliki weldability yang rendah dari pada baja karbon rendah. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 83 .Hot Gas Soldering f. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses soldering : a. weldability dipengaruhi oleh : 1. Umumnya logam pengisi menggunakan Timah.Induction Soldering g.Wave Soldering Brazing dan soldering adalah proses penyambungan dengan menggunakan efek kapilaritas.Dip Soldering e.

d. b. f.4 Jenis-jenis Sambungan Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan. Sambungan silang Sambungan T Sambungan tumpul Sambungan sudut Sambungan sisi Sambungan dengan penguat Sambungan dengan Tumpang Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut : Gambar E. Ukuran dan disain sambungan. Komposisi paduan. 3. 4. 2. e. c.5 Posisi Pengelasan Posisi Pengelasan : Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 84 .2.7 Jenis-jenis sambungan las. Lingkungan operasi dan proses. Adapun jenis-jenis sambungan tersebut antara lain: a. g. 2.

Berikut standarisasi elektroda : E XXX XX atau E XX XX A B A B A = Kekuatan tarik minimum (KSi) B = Posisi pengelasan. 2. Flat (datar) → F 2. Vertikal → V 4. jadi dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung pada jenis pengelasannya.1. Contoh : E 6010 → UTM ≥ 430 MPa (760 ksi) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 85 .8 Skema pengelasan SMAW.7 Elektroda dan Fungsinya pada Pengelasan Elektroda adalah sautu material yang digunakan dalam melakukan proses pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda. Atas kepala → OH 2. Horizontal → H 3.6 Skema SMAW Berikut skema pengelasan SMAW : Gambar E.

11 dan A5.6 → AWS A5. d.Gerakan elektroda sepanjang groove. segera angkat elektroda untuk mencegah penempelan dengan logam setinggi 2X diameter elektroda. V) E 6020 → UTM ≥ 430 MPa (760 ksi) 2  posisi flat atau horizontal. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 86 . b. 2. dan juga sebagai pemicu terbentuknya busur pada proses pengelasan.Tahan posisi itu hingga busur terbentuk dan gas pelindung terbentuk. Elektroda untuk Stainless steel see Nickel and copper alloy Aluminium alloy see → AWS A5.Setelah terbentuk busur. Scratching (recommended) a. c.3 Fungsi elektroda pada pengelasan: Elektroda berfungsi sebagai material penyambung atau pembentuk busur.8 Cara Menghasilkan Nyala Busur SMAW Ada 2 metoda: 1. OH.1 → semua posisi (F.Scracth (gores) logam dengan elektroda berupa goresan pendek.4 → AWS A5. H.

10 Skematik proses tapping. Tapping a. b. 2.Gerakan naik turun elektroda secara vertical sampai timbul percikan. dan tidak ada material pengisi yang diperlukan. membuat proses (itu) yang pantas untuk hanya aplikasi tertentu.Setelah ada percikan angkat elektroda setinggi 2X diameternya. Gambar E. dapat digunakan untuk noda memateri/menyatukan baja tahan-karat. c.mobil) dapat mempunyai beberapa ribu noda memateri/menyatukan. penggunaanya mudah. Dua elektroda secara serempak digunakan untuk pengapit pelat logam secara bersamaan dan kemudian di lewati oleh arus listrik. nilai produksi tinggi. yang disebut pengelasan ditembak. Itu digunakan secara ekstensif di (dalam) permobilan (itu) industry-ordinary (kereta.Gambar E.Jika busur belum stabil turunkan elektroda hingga 1X diameternya. Berikut gambar las titik : Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 87 .9 Skematik proses Scratching. Keuntungan dari las titik ini antara lain penggunaan energi efisien. 2.9 Las Titik Las titik adalah suatu metoda pengelasan dengan menggabungan pelat logam dengan tebal 3 mm. Suatu proses khusus. Materi/Menyatukan kekuatan dengan mantap lebih rendah dari dengan lain mengelas metoda.

11 Mesin las titik. Spesimen 2. Mesin gerinda Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 88 . BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan Bahan 1.Gambar E.

2.12 Mesin las busur listrik. Rokcwell Hardness Tester 3. 3.1 Skema Alat 1. Alat SMAW 5.Amati perubahan yang terjadi di daerah logam isian. Mesin las busur listrik.3 Prosedur Percobaan A.Celupkan specimen ke dalam zat makro etsa yang telah tersedia (tanyakan pada asisten). Mesin las titik. Elektroda 4.13 Mesin las titik. Gambar E.Amplas logam lasan yang akan di etsa sampai halus permukaannya.3. HAZ. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 89 . Melihat kualitas las dengan cara makro etsa 1. 2. Gambar E. 3.

D. Variasikan lama waktu pengelasan untuk setiap titik lasan.1 Hasil uji keras pengelasan.Siapkan 2 lembar plat yang akan di las. dan catat hasil hasil pengamatan.Lakukan percobaan yang sama dengan mevariasikan jarak titik pengelasan dimana lama waktu pengelasan yang tetap. 3. 2.Siapkan specimen uji bending untuk baja karbon rendah dan tinggi. 2. BAB IV DATA dan PEMBAHASAN 4. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 90 . 2. Mengukur kekuatan sambungan las 1. Mengukur distribusi kekerasan 1.2.Foto atau etsa daerah-daerah yang terlihat dari hasil uji no. C.1 Data Percobaan Table E.Tekuk (bending) masing-masing specimen tersebut. Pengaruh waktu dan jarak titik pengelasan 1. 4.Ukur distribusi kekerasan di sepanjang daerah lasan.Uji kekerasan masing-masing titik pengelasan.Amplas specimen yang akan di ukur kekerasannya sampai halus.Lakukan pengelasan terhadap plat tersebut sebanyak 10 titik dimana jarak titik pengelasan sama. B.4.

5 HRC = 213 BHN = 216 – X216 – 210 96 – 95. 74.2 Kekerasan Brinell hasil perhitungan. 85 5.5 90 98 85 95 74.5 75 – 74 X = 136 4.5 HRC HRC HRC HRC HRC = 185 BHN = 228 BHN = 165 BHN = 210 BHN = 136 BHN = 137 – X137 – 135 75 – 74.Titik 1 2 3 4 5 6 HRC 95.3 Tabel Hasil Perhitungan Tabel E. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 91 . 95 6. 98 4.5 4. 90 3.5 96 – 95 X = 213 2.2 Perhitungan Konversi HRC ke BHN dengan menggunakan table kekerasan : 1. 95.

Titik pengujian 1 2 3 4 5 6 HRC 95.4 Grafik a) Grafik HRC terhadap posisi Gambar E.15 Grafik perbandingan HRC terhadap titik pengelasan logam Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 92 .5 90 98 85 95 74.5 BHN 213 185 228 165 210 234 4.

Disana terdapat rongga-rongga antara lasan satu dengan lainnya. Kualitas lasann dapat dilihat baik atau buruknya pada saat pengamplasan bagian yang dilas tersebut. Itu membuktikan bahwa hasil lasan tersebut berkualitas buruk sedangkan bila lasan tersebut berkualitas baik tidak akan terdapat rongga-rongga antara las satu dengan lasan lainnya.16 Grafik perbandingan BHN terhadap titik pengelasan logam 4. Pertama saat membuat takikan V pada kedua material yang akan dilas.5 Analisa Dari hasil pratikum yang kami dapat yaitu proses welding. sedangkan nilai dari daerah HAZ adalah sebesar masing-masingnya 90 HRC dan 95 HRC. dalam pegelasannya dan mengamati hasil lasan dan juga melihat kekerasannya dapat kami analisa beberapa hal. dimn daerahnya adalah weld metal. Pada daerah base metal didapatkan nilai HRCnya adalah 95.b) Grafik BHN terhadap posisi Gambar E. HAZ dan base metal. Dan dapat dilihat perbandingannya pada grafik hasil uji keras tersebut. Alat uji yang digunakan adalah hardness testing machine.5. disana bisa dilihat bahwa bentuk takikan V pada pratikum itu kurang baik. Disini kami mengambil 6 titik percobaan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 93 .5 dan 74. Dan pada daerah weld metal adalah sebesar 98 HRC dan sebesar 85 HRC. Setelah proses pengampalasan berlangsung ke uji kekerasan. Pengaruh bentuk takikan V pada proses pengelasannya adalah jika takikan V nya tidak sejajar dengan bagian material lain maka pengelasan tidak akan berkualitas bagus. Yaitu bisa terjadi rongga-rongga di antara bagian material tersebut sehingga kedua material yang akan dilas tersebut dapat terlepas kembali.

Pada jenis material juga bepengaruh pada hasil dan tingkat kekerasannya. Material yang baik digunakan adalah baja karbon rendah dan baja karbon menengah.Hasil yang diperoleh dari data diatas dapat dibandingkan tingkatan kekerasan dari masing-masing daerah tersebut dimana pada daerah weld metal memiliki nilai HRC tertinggi dibandingkan dengan 2 bagian lainnya. Dimana menggunakan pengelasan SMAW. Dan yang terendah adalah pada daerah base metal. • Komposisi kimia. Bila pada pengelasan yang buruk akan terjadi rongga-rongga antar lasan tersebut. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 94 . • Pengalaman pengelasan. Komposisi kimia juga harus diperhitungkan ini berpengaruh pada hasil kualitas pengelasan. Dari perbedaan kekerasa dari masing-masing daerah yaitu weld metal. Bila dalam pengelasan tidak mengetahui cara yang bedar dalam pengelasan akan sangat berpengaruh pada hasil lasannya. HAZ dan base metal adalah beberapa faktor yang mempengaruhinya antara lain adalah: • Jenis material yang digunakan.

1 Kesimpulan Setelah melakukan pratikum welding ini maka di peroleh kesimpulan sebagai berikut: 1. Jika waktu pengelasan terlalu lama maka kualitas hasil las kurang baik karena ada retak. logam isian) angka kekerasan pada masing-masing titik yang di ukur berbeda-beda. Mengunakan alat pelindung diri agar tidak terjadi hal yang tidak di inginkan dan ikuti petunjuk asisten. 3.HAZ. Jika arus listrik yang di gunakan terlalu besar maka akan merusak daerah lasan.2 Saran Untuk praktikum selanjutnya diharapkan agar semua prosedur percobaan dapat dilakukan sehingga dapat diketahui faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas sambungan las. Pada daerah lasan (base metal. 2. Angka kekerasan paling tinggi pada daerah HAZ. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 95 . 5.BAB V PENUTUP 5.

6. Cara pencegahan: permukaan dibersihkan memilih elektroda yang cocok kecepatan pengelasan dikurangi hindari pengelasan pada daerah lembab Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 96 .10 the welded joint dari buku! Apa itu weldability dan tinjau hubungannya terhadap persentase karbon? Sebutkan 5 faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan! Bagaimana terbentuknya Porosity dalam pengelasan dan bagaimana cara menguranginya? Apa yang dimaksud dengan pengetsaan dan apa beda etsa makro dan mikro? Apa akibatnya dengan adanya Residual Stresses dan bagaimana menguranginya? 3. Lingkungan e. 3. Penggerakan bahan pada HAZ d. Perubahan fasa c. 5. Faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan: a. Jawab: 1. 4. Pendinginan yang cepat b. 2. Terjemahkan bagian 12. Perancangan konstruksi 4. Weld ability adalah kemampuan material untuk disambung dengan cara proses pengelasan. dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperature leleh hamper sama. 2. Welding joint adalah proses penyambungan material dengan material lainnya menggunakan panas dan tekanan atau salah satunya. Terbentuknya porosity karena terperangkapnya udara atau gas pada saat melakukan pengelasan.LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1.

Pengetsaan adalah penglihatan struktur mikro material dengan bentuk cairan etsa. 6. Akibat Residual Stresses adalah terjadinya distorsi.5. Cara pencegahan: pemanasan ulang desain lasan pengelasan dilakukan dengan melompat-lompat Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 97 .

sehingga struktur mikro dari logam mengalami perubahan sehingga juga terjadi perubahan sifat mekanik. a. Pada kurva distribusi kekerasan yang telah kami dapatkan. didapat bahwa pada daerah HAZ melalui tingkat kenaikan kekuatan lebih tinggi dibandingkan dengan daerah lainnya. 2. Base metal: Logam dasar yang akan disambung dan HAZ pada daerah pengaruh panas yaitu daerah yang mengalami perubahan struktur mikro dan sifat mekanik. Hal ini karena adanya pengaruh panas sewaktu proses pengelasan dilakukan. Filler metal: Logam yang dijadikan sebagai penyambung logam dasar yang diperoleh dari pelelehan logam isian melalui busur listrik. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 98 . b.TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM 1.

1989. AddisonWesley. Blumenaver H. Werkstoff pruefung. Erichso Tester. Leipzig. VEB Deutscher Verlag. Kalpakjian S... Manufakturing Processes for Engineering Materials. Blue Steel Engineers. 1991. Operating Instructions. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 99 .. Bombay.DAFTAR PUSTAKA NN. Singapore.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful