Cap.

3 – Soluções sólidas, diagramas de fases e solidificação _______________________

93

3.6 – Solidificação dos metais
Tratando-se de uma transformação de fases, a solidificação dos metais é um processo perfeitamente reversível. Quando realizada em condições de equilíbrio termodinâmico, ela ocorre a uma temperatura constante e esta temperatura de equilíbrio está associada ao patamar de solidificação que aparece na curva de resfriamento, mostrada na figura 3.18.

Figura 3.18 – Curvas de resfriamento de metais puros e de uma liga com intervalo de solidificação, Müller (2002).

Grande parte das ligas metálicas utilizadas comercialmente são produzidas a partir da solidificação de misturas líquidas que são preparadas na composição química desejada, conforme já foi ilustrado na figura 1.43. Em algumas aplicações, os componentes podem ser produzidos pela compactação e sinterização (fusão incipiente) de pós metálicos1 sem que ocorra a fusão completa do material. Porém, em todos os casos as características da relação sólido-líquido devem ser consideradas para a melhor compreensão dos fenômenos associados ao processo de fabricação e, consequentemente, ao seu melhor controle e melhorias. Já foi comentado neste texto que as misturas metálicas líquidas normalmente não apresentam fases distintas, o que é verdade para todos os casos de importância prática. Isto ocorre porque os metais, uma vez fundidos, apresentam características muito similares entre si. A figura 3.19 esquematiza a disposição dos átomos nos sólidos, líquidos e gasosos, deve-se notar que no caso gasoso os átomos dos metais estão dispersos entre si basicamente da mesma forma, de maneira semelhante do que nos líquidos.
Figura 3.19 – Representação esquemática do estado de ordenação das estruturas sólida, líquida e gasosa dos metais, adaptado de Müller (2002).

1

Normalmente os materiais cerâmicos, que não são objeto deste curso, também são produzidos por este mesmo processo.

Materiais de construção mecânica I

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Os átomos dos metais do sistema CFC, por exemplo, permanecem em contato com outros 12 átomos (número de coordenação ou NC = 12) no estado sólido, mas no estado líquido, estes metais tendem a reduzir o seu número de coordenação. Metais de sistemas menos compactos, que apresentam números de coordenação menores, tendem a aumentar o contato entre seus átomos no estado líquido, aproximando-se dos metais de estrutura CFC quando no estado líquido. Além disso, outras características, tais como, condutividades térmicas e elétricas são similares no estado líquido (Reed-Hill, 1994). A estabilidade de uma fase (se sólida, líquida ou gasosa) dependerá do valor de energia livre que esta fase apresentará nas condições termodinâmicas (temperatura, pressão, composição química). A figura 3.20 ilustra a relação entre as curvas de energia livre isobáricas e o respectivo diagrama de fases de uma substância pura em função da temperatura e pressão. Para cada pressão, existirá uma fase presente em função da temperatura dada pelos menores valores da energia livre que podem ser obtidos dos gráficos de energia livre ilustrados.

Figura 3.20 – Curvas de energia livre isobáricas para um elemento puro, adaptado de Reed-Hill (1994).

O processo de solidificação dos metais, similarmente ao processo de fusão, inicia-se por nucleação e crescimento. Apesar de serem processos similares, a nucleação de cristais sólidos na massa líquida dos metais é um processo mais instável e difícil do que a formação de núcleos de liquefação durante a fusão, conforme demonstrado no item 3.6.1. Como conseqüência, não é possível elevar metais (ou ligas metálicas) a temperaturas muito acima da temperatura de fusão mantendo, metaestavelmente, o estado sólido. Por outro lado, devido às dificuldades inerentes da solidificação, é possível resfriar os metais, assim como suas ligas metálicas, em vários graus abaixo da sua temperatura de fusão sem que os mesmos se solidifiquem, conforme ilustrado pelos dados da tabela 3.4.

Cap. 3 – Soluções sólidas, diagramas de fases e solidificação _______________________

95

Tabela 3.4 – Temperaturas de superesfriamento (em K) para alguns metais puros de importância, obtido em Reed-Hill (1994).

Metal
Mercúrio Cádmio Chumbo Estanho

Superresf. máx.
88 110 153 187

Metal
Alumínio Cobre Prata Ouro

Superresf. máx.
160 236 227 230

Metal
F e r ro Manganês Níquel Nióbio

Superresf. máx.
286 308 365 525

O processo de solidificação pode ser auxiliado pela presença de interface ou de pequenos núcleos presentes no sistema líquido. Na produção industrial dos metais, normalmente estão presentes diversas impurezas (inclusões, partículas, etc.) que auxiliam na nucleação, diminuindo as temperaturas de superresfriamento observadas nestes casos. Volmer e Weber desenvolveram um modelo para o caso de uma bolha de ar no interior de um líquido em 1926. Este modelo tem sido utilizado para quantificar o fenômeno de nucleação e crescimento de cristais a partir de sementes ou embriões de sólido formados (ou já presentes) na solução líquida. A estabilidade termodinâmica do processo de solidificação é determinada pelo equilíbrio entre o aumento da energia livre pela superfície formada e a diminuição acarretada pela solidificação de uma parte da solução em equilíbrio metaestável (superresfriada). A figura 3.21 ilustra este equilíbrio com as respectivas equações utilizadas no Figura 3.21 – Variação da energia balanço de energia: o aumento de energia livre em função do raio das pela criação da superfície depende da área 2 sementes, Müller (2002). (r ) das sementes e a diminuição depende 3 do volume (r ) destas. A utilização de dados termodinâmicos, γ-tensão superficial, ρ-densidade, Lfcalor latente de solidificação, U-superresfriamento e TE-temperatura de equilíbrio (vide figura 3.18), aplicados a diversos metais, permite obter os valores aproximados do tamanho das sementes ou embriões necessários para “disparar” o processo de solidificação destes metais. As tabelas 3.5 e 3.6 ilustram os dados termodinâmicos necessários para tais cálculos e os valores do tamanho crítico da semente para alguns metais.
Tabela 3.5 – Dados termodinâmicos de diferentes metais, Müller (2002).

3. Consequentemente. discutido no item 3.6.Materiais de construção mecânica I 96 Tabela 3. Müller (2002).6 – Dados termodinâmicos e resultados do cálculo do tamanho das sementes necessários para estabilizar o processo de solidificação de alguns metais.22. conforme mostrado no gráfico da figura 3.8. conforme ilustrado pelos gráficos da figura 3. a composição química e a taxa de extração de calor influenciam diretamente o processo de solidificação. . Experimentalmente verifica-se que à medida que cresce a taxa de resfriamento do líquido ocorre um decréscimo na sua temperatura de fusão. que não é reparada pela difusão na liga solidificada. Isto ocorre por causa do processo de segregação de soluto.

6. Se a taxa de retirada de calor for elevada (3. através da interface formada. a taxa de saída de átomos da fase sólida para a líquida aumenta rapidamente o que explica a dificuldade de se obter metais sólidos superaquecidos. existe menor difusão na frente de solidificação formada.b pode-se notar que a taxa de saída de átomos da fase líquida para a fase sólida é ligeiramente maior do que a taxa de saída da fase sólida para a líquida até a temperatura de fusão. R.22 – Gráficos ilustrando a variação da temperatura de solidificação com a extração de calor quando (a) se diminui a taxa de resfriamento durante a solidifi-cação ou (b) se for variada a composição química em ligas Al-Cu. Por outro lado. .23. Rf0 e Rs0 são constantes. 3. Este problema pode ser analisado por meio das seguintes equações: Rs = Rs 0 e − Qs RT (49) (50) R f = R f 0e − Qf RT Onde R é a taxa (de ratio) de anexação de átomos na fase sólida (s) ou fundida (f) e Q é a energia de ativação para um átomo mudar de uma fase para outra. Na figura 3. T.20.23.8) sendo que este efeito é tanto maior quanto maior for a quantidade de soluto (3. na figura 3. o que aumenta a chance de microsegregação com conseqüente diminuição da temperatura de solidificação (vide figura 3.a que a diferença entre Qs e Qf é o calor latente de solidificação da substância.23 ilustram a variação dos valores calculados por estas equações. Os gráficos da figura 3. a evolução deste processo dependerá da movimentação (ou difusão) de átomos da fase líquida para a sólida e vice versa. acima da temperatura de fusão.a).Cap.1 – Análise atomística do processo de solidificação Uma vez formada uma interface sólido/líquido em um sistema (metal ou liga) em processo de solidificação. 3 – Soluções sólidas. diagramas de fases e solidificação _______________________ 97 (a) (b) Figura 3. Nota-se.b). Müller (2002).20.

24. pode-se considerar que a forma da interface entre as fases sólida e líquida de um metal.8J/gr·mol. dependendo das condições de solidificação. Por exemplo. . adaptado de Reed-Hill (1994). Figura 3.1. O mesmo não ocorre com o calor latente de fusão.24 – Dois tipos de interfaces existentes entre as fases sólida e líquida em equilíbrio termodinâmica.23 – Avaliação termodinâmica das (a) energias e (b) taxas de migração de átomos entre a fronteira sólido-líquido. A perda de um átomo na superfície de um sólido para uma fase gasosa envolve uma energia conhecida como calor latente de vaporização. em processo de solidificação varia consideravelmente. ou liga metálica. Outros valores estão listados na tabela periódica do anexo I. Assim. esquematizadas na figura 3. Como este átomo metálico no estado gasoso possui interações desprezíveis com os demais átomos presentes nesta fase. para o mercúrio a 234K o calor de fusão é de 11.Materiais de construção mecânica I 98 (a) (b) Figura 3. Dois casos extremos são as interfaces difusiva e a interface suave. ReedHill (1994). enquanto que o calor de vaporização vale 309J/gr·mol mais do que uma ordem de grandeza superior. faz com que os valores do calor latente de vaporização sejam relativamente elevados.

..25.. (b) Crecimento heterogêneo de um cristal com base nas diferentes características das superfícies cristalográficas formadoras das interfaces.. <100> ou {100} sistema HC (hexagonal compacto) ...3.. <100> ou {100} sistema CCC (cúbico de corpo centrado) . isto significa que alguns planos irão apresentar sítios de agregação de átomos mais abertos e estáveis do que outros. que por sua vez é inversamente proporcional à densidade desta superfície...... as direções cristalográficas preferenciais para o crescimento dos cristais em sólidos metálicos são os seguintes (nestes casos os planos e direções preferenciais têm os mesmos índices de Miller.. Reed-Hill (1994)..... Esta diferença nas velocidades de crescimento em função das direções cristalinas vai determinar a geometria dos cristais formados.. <1010> ou {1010} sistema TCC (tetragonal de corpo centrado) ..Cap.. <110> ou {110} ...... Neste sentido......25.. A agregação dos átomos da fase líquida para a fase sólida ocorre pela junção destes na interface sólido-líquido e esta junção depende da relativa facilidade destes átomos encontrarem posições ou sítios na rede cristalina formada na interface....... 3 – Soluções sólidas....... Interfaces formadas por planos densos ou compactos apresentam menores velocidades de avanço devido a maior instabilidade dos átomos agregados a estas superfícies.. que os planos cristalinos possuem densidades diferentes. vide figura 3. ou seja... conforme mostrado na figura 3.. A facilidade de agregação de átomos em uma superfície é diretamente proporcional ao seu fator de acomodação..a ilustra dois planos da estrutura cúbica dos metais que apresentarão diferentes graus de dificuldade de agregação de átomos e consequentemente diferentes velocidades de crescimento para dentro da fase líquida.... a evolução do processo de solidificação depende da taxa de agregação de átomos nesta interface.b.3.25 – (a) Dois tipos de planos formadores de uma interface crescendo para dentro da fase líquida durante a solidificação dos metais com diferentes graus de facilidade de agregação de átomos.. A figura 3.. (a) (b) Figura 3.. diagramas de fases e solidificação _______________________ 99 O avanço desta interface para a fase líquida.25): • • • • sistema CFC (cúbico de faces centradas) . Já foi visto no item 1......... oferecidas pelas equações (49) e (50).......

os cristais deverão crescer de maneira geometricamente determinada pelas direções mais favoráveis.2 – Crescimento dendrítico Cálculos termodinâmicos (Reed-Hill-1994. defeitos na superfície. Müller-2002 e Sinha-2003) predizem que uma interface sólido-líquido ideal avança a uma velocidade linearmente proporcional ao superresfriamento da fase líquida à sua frente: (51) V = B·∆T Onde V é a velocidade de avanço da interface e ∆T é a temperatura de superresfriamento do líquido à frente da interface. por possuírem um grande fator de acomodação.b para um metal CCC.Materiais de construção mecânica I 100 Adicionalmente. Porém a taxa de extração ou fluxo de calor também influencia o crescimento dos cristais no metal. normalmente possui uma temperatura maior do que o líquido e o sólido ao seu redor devido à liberação de energia do calor latente de solidificação. Caso não exista outras influencias externas.6. tornando-se predominantes. Müller (2002). principalmente discordâncias em parafuso. Neste caso àqueles cristais que possuem a direção preferencial <100> orientada na direção do fluxo de calor irão crescer em detrimento dos demais. mesmo a partir de uma forma simétrica (como uma esfera). (b) Crescimento competitivo de cinco cristais com orientações preferenciais de crescimento em diferentes ângulos com a direção do fluxo (extração) de calor.a. .a. atuam como pontos preferenciais para a agregação de átomos. Porém. conforme ilustrado pela figura 3. 3. tal como representado pelo gráfico da figura 3. (a) (b) Figura 3. Este tipo de perfil é conhecido como inversão de temperatura.26.26 – (a) Deformação geométrica que sofre um cristal esférico em conseqüência das velocidades de crescimento diferenciadas em função da orientação cristalográfica do mesmo.27. Sabe-se que quanto menor for a temperatura do líquido mais instável este se torna.26. a interface sólido-líquido. conforme mostrado na figura 3.

a. O crescimento dendrítico com ilustrado acima irá ocorrer em metais puros. de modo a aumentar a temperatura local do líquido. estabilizando-o.1. de solidificação.56 ao final do capítulo 2.27 – (a) Variação normal da temperatura na região em torno da interface sólidolíquido de um metal ou liga metálica sob solidificação. assim os braços deverão também possuir uma certa relação cristalográfica entre si. com base no mesmo raciocínio. ou braços. O processo se auto estabiliza porque os braços formados irão aumentar localmente a temperatura do líquido. formam-se braços primários.b. (b) Crescimento ordenado de braços na frente de solidificação do metal. secundários ou até mesmo terciários na frente de solidificação. qualquer pequena perturbação na frente de solidificação produz o crescimento de células de solidificação fora da interface em crescimento.28. conforme já visto no item 3. conforme ilustrado na figura 3. Além disso. conforme já ilustrado pela figura 2. tal como sugerido pela figura 3. Estas regiões estão suficientemente afastadas da frente de propagação para que o líquido não seja suficientemente aquecido pela liberação do calor latente de solidificação na frente de propagação. existem certos planos cristalográficos de crescimento mais favorável do que outros (vide figura 3. Desta forma.29. 3 – Soluções sólidas.27. Assim novas frentes (braços) de solidificação são geradas. diagramas de fases e solidificação _______________________ 101 (a) (b) Figura 3. Já metais relativamente impuros são menos susceptíveis ao superresfriamento da fase líquida.b. tal como esquematizado na figura 3.25). estabilizando-o e evitando a formação de novas frentes.27. Sob as condições ilustradas pela figura 3. .b.27. tal como mostrado no gráfico da figura 3. Reed-Hill (1994).a.a. acompanhando as regiões mais instáveis (frias) do líquido. gerando o tipo de estrutura mostrada na figura 3.Cap. Braços secundários são formados ao longo dos braços primários. conforme ilustrado na figura 3. já que a interface sólido-líquido poderá percorrer uma larga faixa de líquido superresfriado.28.27. Dependendo das condições do sistema braços terciários serão formados. Nestes casos a formação de estrutura dendríticas se dá pela maior extração de calor.6.

ReedHill (1994). Müller (2002). Como regra geral.29 – Representação de uma estrutura dentrítica metálica composta por três níveis de ramificações e uma microestrutura típica deste tipo de formação.31. O gráfico da figura 3.a ilustra um esquema de um cristal dendrítico tridimensional e a figura 3.30 ilustra as condições gerais para a ocorrência da solidificação por meio de dendritas ou por meio de grãos colunares. .Materiais de construção mecânica I 102 (a) (b) Figura 3. Figura 3.31. maiores taxas de resfriamento. condições contrárias levam ao surgimento de grãos colunares. maiores velocidades de solidificação e menores gradientes de temperatura no líquido favorecem a um processo de solidificação dendrítica.b ilustra braços dendríticos obtidos pela solidificação de substâncias que apresentam grande e pouca anisotropia (orientação de planos). A figura 3.28 – Processo de geração de (a) braços secundários de solidificação devido à (b) diminuição da temperatura (TB) ao longo dos braços de solidificação primários.

8).3 – Solidificação de ligas metálicas Já foi discutido o resfriamento de ligas metálicas segundo analisado pelos seus respectivos diagramas de equilíbrio (figura 3. para melhor ilustrar a evolução do processo de solidificação em um sistema binário será utilizado . Sinha (2003). (b) Efeito da orientação de planos cristalográficos na formação das dendrítas: à esquerda material CCC com pequena anisotropia e à direita material CCC com grande anisotropia.Cap. secundários e terciários.30 – Condições gerais para a formação de grãos dendríticos durante o resfriamento de um metal. 3 – Soluções sólidas. Reed-Hill (1994).31 – (a) Representação de um cristal dendrítico que foi formado pela presença de frentes de solidificação (ou braços) primários. diagramas de fases e solidificação _______________________ 103 Figura 3. (a) (b) Figura 3. 3. Sinha (2003).6.

formando um sólido de composição a.33.34. será considerado que o sistema binário apresente solubilidade completa. da mesma forma que na barra sendo lingotada.32 – Solidificação de uma barra de uma liga binária A-B de composição b.b Apesar de simples. pode-se perceber que. esta experiência possui grandes implicações práticas na produção e utilização dos metais. Seja considerado um lingote. no qual está sendo solidificada lentamente uma liga metálica binária entre A e B. o sólido gerado vai mudando a sua composição química segundo os pontos a→c→b do diagrama de fases da figura 3.32. A extração de calor será feita da esquerda para a direita. considerando que o processo de solidificação vai evoluir lentamente da esquerda para a direita. Ao final do processo será obtida uma barra de composição química heterogênea. É fácil comprovar que. a extremidade da barra lingotada terá um teor mais baixo do elemento B. até atingir a composição química e. Primeiramente.32 até se solidificar completamente ao atingir T3. Para simplificar a análise. Segundo o mesmo raciocínio.4. de acordo com a forma do diagrama de fases da liga solidificada e com as condições de resfriamento. À medida que o processo de solidificação caminha. tal como o sistema Cu-Ni. de acordo com a referência da figura 3.Materiais de construção mecânica I 104 seguinte experiência. Neste caso. conforme ilustra a figura 3. em média. de acordo com o grau de aproximação da interface. Figura 3. ao final do processo de solidificação. em forma de barra. Pelo diagrama de fases da figura 3.32 quando o extremo do lingote atingir a temperatura T1 (vide) irá começar a solidificar metal. pode-se concluir que o líquido à frente da interface de solidificação apresentará uma composição química crescente em A (b→d→e). . Reed-Hill (1994). a concentração química do sistema vai variar segundo ilustrado pelos gráficos da figura 3. segundo mostrado pelo gráfico da figura 3. tal como mostrado na figura 3. Assim.a.33. segundo mostrado pela porção do seu diagrama de fases ao lado. ocorrerá uma segregação de um dos elementos químicos presentes.32. este tipo de análise pode ser aplicado para o crescimento de um grão colunar ou em uma dendrita. mostrado pelo diagrama de fases da figura 3.

Este tipo de segregação pode ter conseqüências práticas nas propriedades e condições de fabricação dos metais.Cap. mas em várias passagens.32. Sinha (2003). apresentando uma segregação do elemento A do lado esquerdo e do elemento B do lado direito. A ocorrência desta segregação permite utilizar este fenômeno para promover a purificação de metais através da fusão e solidificação em linha. A tendência das impurezas se solidificarem em temperaturas diferentes do metal de interesse vai produzindo uma segregação a cada ciclo de fusão e solidificação em linha até se obter um dos extremos da barra praticamente pura. diagramas de fases e solidificação _______________________ 105 (a) (b) Figura 3. tal como mostrado na figura 3. 3 – Soluções sólidas.35.34 – Mecanismo de formação de microsegregação nos contornos de um grão em solidificação.33 – (a) Composição química da frente de solidificação da barra ilustrada na figura 3. ilustra a avaliação das microsegregações em um braço dendrítico formado em um aço de baixo carbono. por exemplo). especialmente quando se trata de produtos fundidos ou metais com pequenas adições de elementos de liga (aços microligados. . por exemplo.26 e (b) distribuição da composição química final. Figura 3. A figura 3.

Além disso.35 – Esquema ilustrando a microsegregação em um grão dendrítico. Assim sendo uma região de líquido superresfriado irá se formar até uma distância x da frente de solidificação. o efeito da existência de uma região bifásica (sólido e líquido) favorece a criação de uma região. Porém a temperatura de fusão nesta região varia não linearmente e é maior do que a temperatura do líquido devido à mudança de composição química pela segregação.33. Reed-Hill (1996). a temperatura é igual à temperatura de fusão da liga (considera-se composição b).6. . A figura 3.36.2. As curvas indicam regiões de mesma composição química. Seja considerado agora um processo de solidificação industrial da mesma liga. A temperatura no líquido aumenta linearmente na direção contrária da frente de solidificação (Reed-Hill. Sinha). conforme ilustrado pela figura 3. ou seja.32 (solubilidade total). conhecida como “zona pastosa”. de formação de inúmeros núcleos de solidificação.37 ilustra a presença de uma zona pastosa de uma liga. Esta região superresfriada é favorável para a formação de grãos dendríticos pelo mecanismo explicado no item 3. cujo diagrama de fases é parcialmente mostrado na figura 3. Na frente de solidificação da liga. T3.Materiais de construção mecânica I 106 Figura 3.36 – Variação da temperatura da liga e da temperatura de fusão na região próxima da frente de solidificação. conforme ilustrado na figura 3. segundo descrita pelo seu diagrama de fases e com as temperaturas presentes na solidificação. na direção do molde. Figura 3. Sinha (2003).

a. No nível da frente de solidificação. assim como as interfaces entre os cristais formados neste processo. Da mesma forma que no caso anterior. os principais tipos de interface na frente de solidificação estão ilustrados pela figura 3. ilustrados na figura 3.Cap. De uma maneira resumida. Müller (2002). (a) (b) Figura 3. Quando a camada superresfriada é pequena.38. que apresentam uma temperatura T2. A característica da frente de solidificação e. consequentemente.39.38 – (a) Frente de solidificação que ocorre quando a camada superresfriada é pequena. (b) Estrutura final obtida por uma frente de soldificação mostrada em (a).37 – Relação entre a região de formação da “zona pastosa” de um metal cujo diagrama de fases apresenta um campo de equilíbrio sólido + líquido. diagramas de fases e solidificação _______________________ 107 Figura 3. Este processo é exatamente o ilustrado pela figura 3.38. a instabilidade da superfície pode resultar na formação de uma frente de solidificação composta de projeções aproximadamente ovais como as mostradas na figura 3. ReedHill (1994). as regiões interfaciais desta frente. possuem uma maior concentração de soluto. 3 – Soluções sólidas.b. a distribuição da composição química não é homogênea. da superfície solidificada final que surgirá .8.

40 – Influência do tamanho da região pastosa sobre a distribuição de descontinuidades em ligas solidificadas. correspondente às baixas taxas de resfriamento das ligas metálicas.Materiais de construção mecânica I 108 dependerá da relação entre as regiões de início e término de solidificação segundo definido pelo equilíbrio termodinâmico do sistema. . Nos processos industriais. Figura 3.39 – Principais tipos de interfaces existentes na solidificação progressiva de ligas metálicas de acordo com a variação das regiões de início e término de solidificação. o crescimento de estruturas dendríticas será inviabilizado. Nesta situação o avanço da frente de soldificação pela formação de grãos dendríticos torna-se importante. Müller (2002). a presença de um campo de coexistência das fases sólida e líquida leva a formação mais ou menos maior de uma zona pastosa que influenciará diretamente na distribuição de descontinuidades nas peças solidificadas. Ademais.30.40. Müller (2002). vide gráfico da figura 3. a camada superresfriada (distância x) é usualmente grande devido ao menor aumento da temperatura do líquido pela distância da frente de solidificação. Caso a camada superresfriada for fina (baixos valores de x). conforme ilustra a figura 3. Figura 3.

diagramas de fases e solidificação _______________________ 109 Durante a solidificação em moldes ou lingoteiras. Figura 3. a primeira parte do líquido a solidificar é a camada em contato com as paredes do molde. conforme mostrado na figura 3. O calor latente de soldificação liberado faz com que a temperatura vá subindo.41. diminuindo a taxa de nucleação e favorecendo o crescimento dos grãos já .41 – Geometria da estrutura de grãos de uma placa sendo lingotada continuamente e a associação com os respectivos diagramas de temperatura de fusão da liga e temperatura do banho: (A) durante o crescimento dos grãos colunares e (B) na etapa de superresfriamento intenso e formação da estrutura de grãos equiaxiais centrais. que estão usualmente à temperatura ambiente ou próxima a isto. 3 – Soluções sólidas.Cap. Reed-Hill (1994). Isto resulta em um superresfriamento intenso do metal e à geração de inúmeros pontos de nucleação e consequentemente a uma microestrutura de grãos equiaxiais.

10. possuindo uma forma colunar e dando origem à região colunar do lingote. assim como a velocidade de resfriamento e o número de núcleos de cristalização presentes de modo a garantir um crescimento e orientação dos grãos formados (figura 3.42. Este tipo de componente é produzido a partir de processos que controlam a taxa de resfriamento. (b) grãos colunares e (c) monocristalina.b) ou mesmo a supressão de grãos 2 Associação de altas temperaturas e tensões de trabalho. Porém.42 – Uma aleta de turbina aeronáutica com três tipos de microestruturas distintas: (a) grãos aprox.41. conforme mostrado na figura 3. Além disso. Existem algumas aplicações onde são desejados metais ou componentes metálicos de grãos colunares ou mesmo monocristalinos. assim haverá uma diminuição na quantidade de grãos e o aumento de seu tamanho médio.Materiais de construção mecânica I 110 existentes. À medida que se afasta da superfície do molde ou da lingoteira. conforme predito pelo gráfico da figura 3. Callister (1997). aumentando a diferença entre a temperatura de fusão da solução e a temperatura que se encontra o líquido. (b) grãos colunares e (c) monocristalina. a segregação de soluto altera o ponto de fusão da liga ainda não solidificada no centro do lingote. nas ligas metálicas. equiaxiais.30. os grãos nas direções mais favoráveis de crescimento irão prevalecer. estes grãos colunares tendem a crescer até o centro do lingote. estes grãos deverão crescer. quando empregada sob condições de fluência2 (creep). Este tipo de estrutura tem vantagens. (a) (b) (c) Figura 3. Este efeito aumentando novamente a taxa de nucleação e impõe o ressurgimento de uma microestrutura de grãos equiaxiais no centro do lingote.42 ilustra uma aleta de turbina aeronáutica produzida com uma microestrutura de (a) vários grãos aproximadamente equiaxiais. A figura 3. por exemplo. Nos metais puros. conforme está descrito no item 1. .

criando um gradiente de temperatura ao longo do cadinho e forçando a solidificação do metal da parte mais fria para a mais aquecida. (a) (b) Figura 3. 2003). além do bom ajuste do equipamento.42.Cap.a é semelhante à experiência considerada nas figuras 3. dois processos conhecidos para a solidificação orientada de componentes metálicos (Sinha. como exemplo. O início do processo de solidificação tem origem em um ponto intencionalmente mais frio do cadinho ou a partir de um núcleo de solidificação ou semente3 adicionado na parte de baixo do cadinho. sob rotação sem vibração. A figura 3. O tamanho do cristal que irá crescer vai depender do tamanho do recipiente (cadinho) e da habilidade em controlar o fluxo de extração de calor.43 ilustra. A este banho é colocado em contato um núcleo de crescimento (ou semente) que é lentamente elevado do banho. . A técnica de Bridgman. Sinha (2003). A elevação da semente a partir do banho produz um cristal que vai sendo formado lentamente e cuja qualidade depende da destreza do operador.32 e 3. diagramas de fases e solidificação _______________________ 111 (3. No método de Czochralski o material é usualmente fundido em um cadinho por meio de aquecedores de resistência elétrica ou rádio-frequência (indução) sob uma atmosfera controlada e a uma temperatura ligeiramente superior à temperatura de fusão.43 – Dois métodos de crescimento controlado de cristais: (a) técnica de Bridgman e (b) método de Czochralski.43.c). ilustrada na figura 3. 3 – Soluções sólidas. O Czochraslki é o principal método industrial para a 3 Um pequeno cristal da liga já formado.33: um cadinho contendo a liga fundida é movido axialmente para fora de um forno.

44 – Maior monocristal de silício produzido comercialmente pelo método de Czochralski.44. Estes inoculantes são formadores de partículas de segunda fase pequenos que aumentam a taxa de nucleação durante a solidificação. No primeiro caso. conforme ilustrado pela figura 3. Estas técnicas são baseadas em dois mecanismos de aumento no número de grãos: pela multiplicação de núcleos de solidificação ou pela multiplicação de grãos. . a solidificação rápida (utilizando-se coquilhas4 ou moldes pequenos) tende a aumentar a taxa de nucleação. Existem algumas técnicas utilizadas para se diminuir o tamanho dos grãos formados por lingotamento. 4 Moldes metálicos. Müller (2002). que também pode ser aumentada com o uso de catalisadores (ou inoculantes) no banho metálico fundido. No caso do alumínio. Figura 3. com 8” de diâmetro e 100kg. boro e titânio podem ser utilizados para este fim. primariamente pela expansão da zona equiaxial central. figura 3.41.Materiais de construção mecânica I 112 produção de monicristais de silício utilizados na confecção de semicondutores. e pela diminuição dos grãos propriamente dita.

liberando assim um pequeno cristal da frente de solidificação.45 esquematiza a formação de um cordão de solda depositado por arco elétrico e as diferentes regiões presentes. etc. dentro do sistema da liga. como regra geral. ocorrendo em muitas operações de solidificação. elementos residuais.Cap. No processo de soldagem. tais como: vibrações mecânicas. À medida que os braços dos grãos dendríticos crescem. . sob as condições apropriadas.45 – Estrutura de solidificação em função do fluxo resultante de calor de uma união soldada. pode produzir refusão localizada nos braços das dendritas formadas de modo a rompê-los. Além disso. A figura 3. 3 – Soluções sólidas.). Este pequeno cristal é arrastado pelas correntes de convecção presentes na parte líquida e ser redistribuído na fase líquida. Figura 3. as impurezas. Müller (2002).8). diagramas de fases e solidificação _______________________ 113 A multiplicação de grãos é o método de aplicação mais geral. dependendo da liga em questão. que possuem um menor ponto de fusão e. gases. alternância de fluxos magnéticos e vibrações ultrasônicas. portanto. deverão se solidificar por último (tal como já mostrado na figura 3. Esta energia liberada. Considerando que as ligas metálicas deverão possuir os elementos de liga normais. assim como algumas impurezas oriundas do processo de fabricação do metal (refratários. calor latente de solidificação é liberado para as vizinhanças da frente de solidificação. Meios artificiais podem ser empregados para aumentar a multiplicação dos grãos. Nestes casos as dendritas formadas na interface sólido líquido são fragmentadas e redistribuídas no banho através de um fluxo forçado. inúmeras variáveis podem atuar de modo a alterar o tipo de microestrutura de solidificação formada. alguns dos quais atuando como núcleos de formação de novos cristais. No caso das ligas. existem algumas composições. são mais solúveis no estado líquido da liga do que no seu estado sólido. Uma série de operações podem ser utilizadas com este propósito.

Nestes casos. Müller (2002). Podem ocorrer segregações durante distúrbios do fluxo de líquido na região interdendrítica durante a fase final do lingotamento. Este líquido permanece em movimento ao redor das dendritas formadas.b ilustra. os braços dos grãos dendríticos se solidificam como metal relativamente puro.47. eletrodo. etc. A figura 3. velocidade de solda. especialmente se esta região é extensa. conforme ilustrado na figura 3. por exemplo. Além da macrosegregação. . O líquido remanescente ao seu redor tem a concentração de soluto aumentada. Figura 3.46. composição química dos metais. ao redor dos espaços entre os braços das dendritas.). de acordo com os parâmetros de soldagem utilizados (por exemplo: tipo de processo. ou com baixo teor de solutos. voltagem. produz regiões muito ricas em soluto. Quando este líquido se solidifica. associadas a possíveis mudanças de fases.47.Materiais de construção mecânica I 114 Estas variáveis atuam durante o processo de soldagem e. a estrutura interna de uma barra de aço baixo C produzida por ligotamento contínuo. Uma forma muito freqüente de microsegregação é causada pela solidificação dendrítica em ligas que apresentam uma diferença de temperatura maior da linha liquidus e solidus. assim como pela contração de volume. podem gerar os diferentes tipos de estruturas de cordão de solda ilustrados na figura 3. durante a solidificação das ligas metálicas também poderá ocorrer a microsegregação devido ao mecanismo já explicado no item anterior.46 – Representação esquemática dos nove tipos de macroestruturas possíveis de serem obtidas em processos de soldagem a arco.

P e C) e são mais frenquentes. em aços com maior teor em carbono. . regiões de falta de coesão entre os grãos ou mesmo tensões residuais. conforme pode ser percebido pela parte do diagrama Fe-C correspondente à região de solidificação dos aços de maior teor em carbono (>0. Müller (2002). Figura 3.Cap. (b) Estrutura de solidificação obtida na seção transversal de uma barra de baixo carbono lingotada continuamente.40) ou então vazios. conforme ilustrado pela figura 3.25%). associadas com as velocidades de resfriamento/solidificação podem produzir segregações ou regiões mais ricas em soluto dentro do metal (vide figura 3. deve-se notar as regiões de possível segregação.48 – Parte do diagrama de fases Fe-C na região de solidificação.49.48. As contrações produzidas pelas mudanças de fase. Estas segregações possuem um maior conteúdo em solutos (tais como S. O tipo de fluxo e a composição do metal em fluxo pode provocar a formação de segregações localizadas. mostrada figura 3. Sinha (2003). Leslie (1982). por exemplo. 3 – Soluções sólidas.47 – (a) Fluxo fluído de líquido entre dendritas formadas em um metal sob solidificação. diagramas de fases e solidificação _______________________ 115 (a) (b) Figura 3.

assim como a distribuição de sua composição química dependem das condições de solidificação: direção de extração de calor. cujo diagrama de fases está mostrado na figura 3. Agora serão apresentados alguns tipos de microestruturas obtidas sob condições de equilíbrio. Eisenhuttenleute (1997).50 – Diagrama de fases do sistema Pb-Sn. Figura 3. . 3. Esquemas das respectivas estruturas de grão formadas por resfriamento lento de quatro composições distintas estão mostradas na mesma figura 3.6.50. a geometria dos cristais ou grãos formados.51. Callister (1997).49 – Regiões de vazios formadas em uma junta soldada de aço carbono com velocidade de resfriamento inadequada.Materiais de construção mecânica I 116 Figura 3.4 – Produtos de solidificação de diagramas de fase Como foi discutido anteriormente. sendo determinadas pelos diagramas de fases de suas ligas. Seja considerado o sistema binário chumbo-estanho (Pb-Sn). composição química e fases presentes.

Cap.9% Sn Figura 3.51 – Detalhes das microestruturas indicadas nos diagramas de fase do sistema Pb-Sn. diagramas de fases e solidificação _______________________ 117 (a) 40% Sn (b) 61. Callister (1997). . 3 – Soluções sólidas.

que é mais intensa nos contornos de grão (vide capítulo 4). A figura 3.52 e 3. que é considerado o mais importante na metalurgia.51 também ilustra com maior detalhe o aspecto de uma microestrutura hipoeutética composta de uma fase α rica em chumbo imersa em uma matriz de eutético.9% de estanho. Assim sendo a estrutura esperada é semelhante à microestrutura ilustrada para o resfriamento do mesmo tipo de composição da liga Fe-C (aço). Shackelford (1996) .53 ilustram as diversas microestruturas obtidas para o resfriamento em equilíbrio do sistema Fe-Fe3C. formado posteriormente. a fase β seja formada por difusão.52 – Diagrama de equilíbrio ferro-Fe3C com a esquematização de três ligas de aço obtidas após resfriamento lento. Figura 3. No caso da composição C2 (15%Sn).Materiais de construção mecânica I 118 A figura 3. Também é ilustrada a microestrutura eutética obtida com 61.

Cap.54 – Diagrama de fases prata-cobre.53 – Diagrama de equilíbrio ferro-carbono (à esquerda) e Fe3-C (à direita) com a esquematização de duas ligas de ferro-fundido obtidas após resfriamento lento. Figura 3. 3 – Soluções sólidas.54 e 3. Shackelford (1996) A figura 3. .55 ilustram o diagrama prata-cobre e três microestruturas obtidas pelo resfriamento de ligas deste diagrama. diagramas de fases e solidificação _______________________ 119 Figura 3. Reed-Hill (1993).

55 – Duas microestruturas hipoeutéticas (acima) e uma estrutura hipereutética para o sistema prata-cobre. . Reed-Hill (1993).Materiais de construção mecânica I 120 Figura 3.

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3 – Soluções sólidas. diagramas de fases e solidificação _______________________ 123 .Cap.

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