UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIE A PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA:CONTROLUL SI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT DE DIPLOMĂ

COORDONATOR: Ș.L.Dr.Ing. Flavius Berbentea

STUDENTA: Șerban Georgiana

TIMIȘOARA,2010

1

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIE A PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA:CONTROLUL SI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

DISCIPLINA: TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE ORIGINE ANIMALĂ

COORDONATOR: Ș.L.Dr.Ing. Flavius Berbentea

STUDENTA: Șerban Georgiana

TIMIȘOARA,2010

1

1

TEMA PROIECTULUI : IMLEMENTAREA PLANULUI HACCP ÎNTR-O SECȚIE DE PROCESARE A CONSERVELOR DIN CARNE ÎN SUC PROPRIU SI CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSULUI FINIT

1

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ A BANATULUI, TIMIŞOARA FACULTATEA DE TEHNOLOGIA PRODUSELOR AGROALIMENTARE

FIŞA
de apreciere a Proiectului de Diplomă

……………………………………………………………………………… …… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………….

Timişoara ................. 2010 Coordonator

1

Ş.L. Dr.Ing. Flavius Berbentea

1

Nu in ultimul rînd aș dori să mulțumesc părinților pentru că au crezut în mine și m-au sprijinit moral și financiar pe parcursul anilor de facultate.Dr.Ing.„În începutul acestui proiect doresc sa mulțumesc domnului profesor Ș.Ing.Georgescu Lucian pentru susținerea.” 1 . Deasemenea vreau sa aduc mulțumire tuturor profesorilor de la Facultatea de Tehnologie a Produselor Agroalimentare . rabdarea si bunăvoința de care au dat dovada de-a lungul întregului proces de creare a acestui proiect. Berbentea Flavius și domnului Asist.ințelegerea . care cu răbdare și înțelegere mi-au ghidat pașii de-a lungul acestui ciclului universitar și mi-au îmbogatit bagajul de cunoștiințe .l. creeîndu-mi astfel oportunitatea de a pași in societate ca un adult responsabil și informat.

De asemenea am realizat clculul de dimensionare al autoclavei verticale si calculul eficienței economice a producerii de conserve de carne in suc propriu. (română) În proiectul meu de diploma “Implementarea planului HACCP într-o unitate de procesare a conservelor de carne în suc propriu si controlul calității produsului finit”am urmărit obținerea unor produse de calitate superioară. În cel de al patrulea capitol am incorporat activitatea practică pe care am realizat-o in laboratorul de „Tehnologia cărnii” al Facultății de Tehnologie a Produselor Agroalimentare și anume: -implementarea propriu zisă a planului HACCP.Chapter three refers to the finished product quality control. capitolul trei cuprinde controlul calității produsului finit .REZUMAT (english) In my gaduation project “Implementation of the HACCP plan in a processing unit of preserved meat in own juice and finished products quality control” I aimed at obtaine hight quality finished products by creating optimal condition for processing . -determinarea greutății nete și a clorurii de sodiu a cărnii de porc.In the first chapter is included the study of literature both in their own juice canned meat and also about the HACCP plan it self. -bilanțul de materii prime și auxiliare pentru o producție de 7000kg/zi de semicarcase de porc în vederea obținerii de conserve de carne in suc propriu . Scopul lucrării a fost obținerea unor produse de calitate superioară care să satisfacă necesitățile consumatorului. -determination of net weight and sodium chloride of pork meat. Primul capitol conține studiul de literatură despre conservele de carne in suc propriu și despre planul HACCP.Second chapter is aimed at making the tehnological process of preserved mest in on juice. The fourth chapter icorporeted practice work done in laboratory “Tehnology meat” of the Faculty of Food Thehnology. namely: -proper implementation of HACCP plan. 1 . -balance of raw and auxiliary materials for production of pig carcases to obtain canned meat in own juice. I also made calculations for sizing of vertical autoclave and I’ve calculated economic efficiency of production of canned meat in own juice.Cel de al doilea capitol este procesul tehnologic de obținere a conservelor . This work contains four chapters .

............................2.....5............................. 15 18 19 20 29 29 30 30 31 32 33 33 33 34 37 39 39 39 4 0 4 0 2... CAPITOLUL 2 PROCES TEHNOLOGIC..................... 2.......................Controlul închiderii recipientelor..1.. 1...................................................................................... 2....2.........................2...... 2...2...............................2..........2.......1........2......................... 2.........................2............. 2.......2............7.......10.5.............Termostatarea cutiilor...Producători de conserve din carne şi mărcile lor din portofoliu............11....................... 1............... materiilor auxiliare şi a ambalajelor.......................Clasificarea conservelor din carne..................Răcirea cutiilor........... 2..........................1................6....2..........Sortarea........................... 2...................Dozarea şi umplerea cutiilor..................................................................... .....Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu.2.............. 1..2.....Descrierea schemei tehnologice de obţinere a conservelor de carne în suc propriu........Închiderea cutiilor...................................................... materiilor auxiliare şi a ambalajelor.........................2.............Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP..................3.........Conservele din carne ca produse alimentare........................2.........2............2Etapele planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu.....................8............ 2........................... 1.....................Exhaustarea cutiilor...... 2. CAPITOLUL 1..........2............................................... 11 13 13 13 14 15 1........1..........Principiile sistemului HACCP.......Pregătirea materiilor prime........................................................................2...1.................2...................2................. Mecanismul de închidere.................... 1..1.................... 2......... 2..................................... 1......................................................Sterilizarea conservelor................................................................................. 1.............2............Maşini de închis.........................2...................... 2..........Etichetarea şi ambalarea cutiilor.....5..................Depozitarea cutiilor....1......................................4........................................................... 2.......1....... 2.....................................Malaxarea materiilor prime şi auxiliare.......Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP.....2..............2... 1 .2 Etapele implementării sistemului HACCP.............................2........... ştergerea şi paletizarea cutiilor......Recepţia materiilor prime.CUPRINS INTRODUCERE......9...............................2............

....6..........................4.......................1....2....................................4...........................1......................5. 3...........................4...2....3........................Proprietăţile microbiologice ale conservelor de carne în suc propriu...............3....................................2......4.........................................Coroziunea cutiilor............................................4.......Recoltarea probelor de conserve..............Diagrama de flux tehnologic.............................................1.........................................1......................Implementarea propriu zisă a sistemului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu......3....... mirosului şi culorii conţinutului conservelor de Carne....................Marmorarea cutiilor.............................. 3.......Analiza cutiei pline..................................4.................1. 2............Determinarea clorurii de sodiu......... 2....Termodegradarea grăsimilor............4............................................................ 3.............Modificarea gustului.............. 4......Formarea de ciocuri la ambele capace......2.............2....................7......................................................... 2............................................. 2....... 3.............................3................................................................3.2... CAPITOLUL4 CONTRIBUȚII PROPRII...............2. 2...9..............2Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete..............................12...................2...... 2......... 2.......... CAPITOLUL 3 Controlul calităţii conservelor de carne în suc propriu ..............3.....8..........................4..............Proprietăţile fizico-chimice ale conservelor de carne în suc propriu...1............................................Îngheţarea conţinutului............Analiza conţinutului conservei...4........Alterarea fără bombaj.....Livrarea produsului finit............. 3... 2.....Bombarea cutiilor.................1...1........ 2................ 2.....................................................Controlul general al conservelor de carne în suc propriu...Defectele conservelor din carne......................................................1.................Proprietăţile conservelor de carne în suc propriu........................ 2. 2........... 4 0 4 0 4 0 4 1 4 1 4 2 4 2 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 5 4 6 4 6 4 6 4 6 4 8 5 2 5 2 5 3 5 5 5 5 5 4.............Metode de analiză a conservelor de carne în suc propriu........4......... 3....................Desfacerea lipiturii longitudinale ale recipientelor metalice...... 2..3....1...................... 2.... 3....1............Proprietăţile organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu......................... 1 ......4.....

.... CONCLUZII GENERALE.................................... 4...............Determinarea conținutului de clorura de sodiu..........Rezultate parte experimentala.........................................1........ 4... 4........4.......................5...................2......3...3..........................1.1...........1.............1.................................Selectarea şi evaluarea măsurilor de control............................................................Lista riscurilor-Măsuri de prevenire-Stabilire PCC..................5 Calculul eficienței economice.............2........3.... 4.......................................... 4..... 4. 4. 4....2..........Identificarea punctelor critice de control....3............................................................... ANEXE........ 4..... 4....5....................................4.......... 4.6............................... 5 5 6 5 7 5 9 6 2 6 3 6 4 6 5 7 6 7 6 7 7 8 0 8 6 8 6 9 0 9 0 9 3 9 4 9 9 1 .....................................5... BIBLIOGRAFIE..........................Determinarea conținutului de carne și gărsime și a greutății netede............1.............7..................................Bilanțul de materiale prime si auxiliare....................5......................................................Volumul și structura cheltuielilor........... 4................................ 4.....................................1.......................................................3...........1.....................Identificare pericole şi stabilirea nivelurilor acceptabile................Specificaţii de produs pentru conserve de carne în suc propriu.................................Volumul și structura veniturilor.... 4...Evaluarea riscurilor în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc Propriu.............Calculul de dimensionare al instalație de sterilizare.......4...Indici sintetici ai eficienței economice.......................................1........................

la revoluţionarea industriei japoneze Un al doilea mare pas în asigurarea calităţii. Deming şi datează din anii 50. chimice sau fizice) susceptibile de a afecta siguranţa unui produs alimentar definit. Mai târziu.INTRODUCERE Teoria despre gestiunea calităţii îi este atribuită lui W.E. la reducerea costurilor şi. ceea ce a dus la ameliorarea acestora. prin introducerea sistemului HACCP. Codex Alimentarius a definit HACCP ca „un sistem care permite identificarea pericolelor specifice (toate proprietăţile biologice. în colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA şi cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories). în final. cu referire de data aceasta la calitatea alimentelor. de către Corporaţia Pillsbury. Trebuie considerat ca o modalitate organizată şi 1 . Deming împreună cu colaboratorii săi au pus la punct un sistem de gestiune a calităţii prin supravegherea tuturor fazelor de fabricaţie. şi determinarea măsurilor potrivite pentru a putea preveni sau supraveghea aceste pericole. HACCP este acronimul pentru Analiza de Risc a Punctelor critice de control (Hazard Analysis Critical Control Point). a fost înregistrat în anii 60.

etapa sau procedura din traseul de procesare a alimentelor al cărui control poate fi aplicat. 1 . în acord cu principiile generale ale aplicării HACCP. Critical Control Point (Punct critic de control-CCP) .E. care descrie procedura formală ce trebuie urmată.. Control Point (Punct de control ). referitoare la igiena produselor alimentare.trebuie să supravegheze aceste aspecte prin sistemul HACCP”. Din 1995.reprezintă punctul. care trebuiesc controlate în CCP. eliminarea sau reducerea până la un nivel acceptabil a riscului de aparitie a pericolelor în acel punct.L Romezin În 1986.un document scris... Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF) a sugerat aplicarea sistemului la nivel mondial.. Directiva 93/43/CEE din 14 iunie1993. pentru a elimina sau a reduce potenţialul patogen al factorului de risc până la un nivel acceptabil. Monitorizare = o secvenţă planificată de observare şi măsurare în mod exact a limitelor critice desemnate şi de asigurare că aceste limite menţin produsul salubru. la articolul 3 arată: „Intreprinderile din sectorul alimentar. nu conduce la un risc inacceptabil asupra sănătăţii consumatorului. control care are ca rezultat prevenirea.. Critical limit (Limită critică) este definită de Codul alimentar ca fiind valoarea minimă sau maximă a unui parametru fizic. Datorită rezultatelor deosebit de bune obţinute în industria alimentară..Bauman şi alţi oameni de ştiinţă de la Corporaţia Pillsbury. în colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA şi cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories). chimic sau biologic. identificînd toate aspectele din activitatea lor care sunt determinante pentru securitatea alimentelor. chimice şi/sau microbiologice a alimentelor” (Jouve).orice proprietate biologică. Conceptul a fost promovat în 1971 de către H. pentru conceperea şi producerea de alimente destinate cosmonauţilor. În 1974 Administraţia de Stat Pentru Alimente ţi Medicamente di 444g69e n Statele Unite incorporează principiile sistemului HACCP în procesarea alimentelor slab acide. sau cel puţin ameliorarea calităţii fizice. la care acesta nu constituie un pericol pentru consumator. aplicarea HACCPului a devenit posibilă şi la noi. Comitetul Naţional de Avizare a Criteriilor Microbiologice pentru Alimente al Statelor Unite (NACMCF) şi ICMSF au definit termenii care se vehiculează în legătură cu aplicarea sistemului HACCP. prin Ordinul Ministrului Sănătăţii nr 1956/18 octombrie. Măsuri preventive – măsuri care puse în aplicare elimină sau reduc riscul până la un nivel acceptabil şi elimină recontaminatrea...orice punct din circuitul de procesare al unui aliment care. nesupravegheat. Academia Naţională de Ştiinţe şi Consiliul Naţional de Cercetare din Statele Unite a recomandat introducerea sistemului în programul naţional american de protecţie alimentară.. HACCP plan . pentru toţi agenţii economici care procesează alimente. Acceptable level ( nivel acceptabil) valoare a factorului de risc în CCP.sistematică permiţând construirea. Hazard . fizică sau chimică ce poate reprezenta un pericol inacceptabil pentru sănătatea consumatorului. El este destinat ca program de supraveghere a calităţii şi siguranţei alimentelor pe întregul circuit: producţie materii prime – procesare – depozitare – comercializare – consum.

ocupând un loc mai important în alimentaţia omului.Concentrează într-un volum mic o mare valoare nutritivă.1Conservele din carne ca produse alimentare Conservele sunt produse ambalate în recipiente rezistente şi impermeabile. mai ales în formarea rezervelor de hrană pentru eventualele perioade de criză. fără a afecta în mod semnificativ calitatea produsului.(Banu . . . În ultimele decenii. ca atare sau după o sumară încălzire.1980) 1. închise ermetic şi stabilizate prin sterilizare la temperaturi mai mari de 117⁰C . care împiedică alterarea provocată de agenţii atmosferici sau biologici ai conţinutului din recipiente.1.CAPITOLUL 1 1.Au termen de valabilitate mare.Se pote consuma direct.Se manipulează uşor şi se pot transporta la distanţe foarte mari. precum şi inactivarea totală a enzimelor (bacteriene şi organice). asigurând o conservabilitate îndelungată.1. . fabricarea conservelor sterilizate a înregistrat o dezvoltare mai mare în toate ţările. Această dezvoltare se datorează avantajelor pe care le prezintă conservele şi anume: .Producători de conserve din carne şi mărcile lor din portofoliu 1 . Prin tratamentul termic aplicat se asigură distrugerea microorganismelor patogene şi a celor de alterare.

costiţă cu fasole. Maks. Campofrio Portofoliul Campofrio conţine atât pateuri la membrană. Aceste mărci aparţin diverselor reţele internaţionale de magazine care au investit in România. cârnăciori cu fasole. conserve de carne (Carne Sibiu. Antrefrig Antrefrig-premium. Rustic-economic. adresate segmentului premium. 4.Clasificarea conservelor din carne 1. Carpati. Novatim. Pate ţărănesc. Indiferent de gramajul sau modalitatea de ambalare a acestora.1.Semiconserve cu termen de valabilitate 6 luni. ciorbă de pui. Scandia Romana Produce diferite sortimente de conserve. Vascar Comparativ cu sezonul trecut portofoliul companiei s-a extins. Bravour. Hame Deţine în gama de pate Hame următoarele sortimente . cârnăciori cu fasole. mâncăruri.Traditii (ciorbă de burtă. Şunca Augusta.Pate fin din ficat de porc. Orkla Foods Marca Ardealul are în portofoliu atât conserve din carne de porc şi vită. Etti. Pate picant. CBA. Pate de pui cu măsline. Primo. "Delicatese de la Vascar". sarmale. Pate cu migdale. 7. în portofoliul de produse al categoriei pate sunt: Pate tartinabil. timp de 15 minute. distribuitorilor sau retailerilor parteneri Scandia. Porto Roman. Facos Este una din companiile din România în continuă dezvoltare. toate la 60 de grame şi în ambalaje de aluminiu. cât şi pate de ficat. introducând o nouă gamă de "Ready Meals" în ambalaje metalice şi de aluminiu. ciorbă de văcuţă. 1 . După nivelul termic de sterilizare: . Sor. 6. ce cuprinde pateuri în cutii de aluminiu de 30g si 50 g. Marasesti. Profi . 2.(revista-piata) 1. Şunca Paltinis etc. 3.) şi mâncăruri tradiţionale .fasole cu costiţă. împărţite în patru categorii: pate (Pate Poiana. La Grande Famiglia. precum şi "Ready Meals" în cutii de aluminiu de 300 g. Pate premium tradiţional. Pate Bucegi. Sarto. Pate de porc. cât şi pateuri la conservă. Novac. Compania mai are în portofoliul Hame . Clever. Pate premium de casă. orientată spre performaţă având ca principală activitate producerea de conserve şi preparate din carne. Carne Bucegi. precum şi o nouă gamă. Poiana Antrefrigului-medium.1. Alte marci sub care se vând produsele fabricii sunt Aro. tratate termic la 68⁰C. Pate Sadu). ciorbă de fasole ). Pate vânătoresc. Tip.2. 5.Pate Sibiu. Pate de pui.

Pe de altă parte aplicarea metodei H. nerespectarea acestei condiţii conducând la închiderea unităţii respective.- - Produse la care sterilizarea se face la 115-120⁰C în centrul termic şi se asigură distrugerea formelor vegetative şi sporulate a bacteriilor mezofile. Conserve din carne tocată. . (Druga. Conserve destinate ţărilor tropicale. . . 5.2. se pot păstra 6 – 12 luni la 15⁰C .C. .Conserve din carne de vânat. După gradul de aciditate al conţinutului: - 3.Conserve din carne de oaie.A. Conserve pentru copii.P. Conserve destinate zonelor temperate. etc). în unităţile care prelucrează sau comercializează alimente a devenit obligatorie.2 Termenii implementarii planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu 1. După modul de preparare.C. se pot păstra 1 an la temperatura de 40⁰C. După destinaţie conservele se clasifică în : . Conserve acide cu pH mai mic de 4.Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP H.2009) Conserve slab acide.A. Conserve sub formă de pastă etc.C.Conserve din carne de pasăre.A. sterilizarea asigură distrugerea tuturor microorganismelor în formă vegetativă şi sporulată. (Hazard Analysis Critical Control Points – în traducere: Analiza Riscurilor Punctelor Critice de Control) este o metodă sistematică de identificare.Conserve din carne de porc. se pot păstra 2 – 3 ani la temperatura de 25⁰C .C. evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare.C. Conserve cu pH mai mare de 4.P. este 1 .C. conservele se clasifică în : Conserve de carne în suc propriu.P.1. După natura materiei prime : . . 1.5.Conserve obişnuite. Aplicarea sistemului H.5.Conserve din peşte. . 4. 2. sterilizarea asigură distrugerea bacteriilor din genul Clostridium . - Conserve dietetice.Conserve mixte (carne cu legume.Conserve din carne de vită. peşte cu legume.

Limită critică: un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui punct critic de control. există însă probabilitatea existenţei unor abateri care nu au fost detectate. dacă activităţile sistemului şi rezultatele referitoare la aceasta sunt în concordanţă cu activităţile stabilite anterior şi dacă ele sunt implementate eficace. (Bojidar. Defect critic : o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol.(Bojidar. Controlul măsurilor (măsură corectivă) : Orice acţiune sau activitate care poate fi utilizată pentru prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea lor până la un nivel acceptabil. Punct critic de control (PCC): un punct. care poate avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor. Chiar dacă.2002) Criteriu : o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie. orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice. Acţiune preventivă : acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil.2002) Control : conducerea unei operaţii. eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natură biologică. operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit. Auditul planului HACCP : o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse. cuprinde o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control. Punct de control (CP) : un puct. Acţiune corectivă: măsura ce trebuie luată atunci când sunt indici care evidenţiază o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie). Arborele de decizie HACCP : stabilit de Codex Alimentarius. Măsură de control orice acţiune sau activitate ce poate fi utilizată pentru a preveni. fizică sau chimică. etape sau proces astfel încât să se atingă un anumit nivel al performanţelor dorite.extrem de utilă şi eficientă deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice produsele finite în procent de 100%. permiţându-se astfel ca unele produse periculoase pentru consum să ajungă totuşi la consumatori. chimică sau fizică). operaţie sau fază tehnologică la care pot fi controlaţi factorii de natură biologică. ar fi controlată prin metode de laborator întreaga producţie. dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului. elimina sau reduce manifestarea unui factor de risc. ipotetic. o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil. valoarea stabilită a unui 1 .

. igienei) responsabil cu construirea unui plan HACCP. care este esenţial pentru siguranţa produsului alimentar şi. chimic sau fizic din aliment care poate afecta sănătatea sau viaţa consumatorului. controlului şi asigurării calităţii. Nivel limită : un criteriu mai strict decât limita critică care este utilizat de un operator pentru a reduce riscul apariţiei unei deviaţii. Toleranţă : intervalul din jurul unui nivel obiectiv în care este permisă variaţia unui parametru. chimic sau fizic care este sau poate fi o cauză potenţiala de producere a îmbolnăvirilor.Identificarea şi analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producţie ale bunurilor alimentare. Diagrama de flux a proceselor: o succesiune detaliată a etapelor existente în procesele de manipulare. .analiza riscurilor. trebuie inclus în planul HACCP.Definirea mijloacelor necesare controlului acestora.Asigurarea că aceste mijloace sunt aplicate într-un mod eficient şi eficace.2002) Această metodă permite : . Pericol : Un agent biologic. un agent biologic. evaluează şi controlează riscurile relevante pentru siguranţa alimentului. (Bojidar. o echipă multidisciplinară care realizează studiul sistemului.2002) Deviatie: Abaterea de la limitele critice. Severitate : gravitatea unui pericol pentru viaţa consumatorului.2009) Sistemul HACCP : rezultatul implementării unui plan HACCP. rezultatul aplicării principiilor HACCP. 1 . Analiza riscurilor: Procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor privind pericolele şi condiţiile de îndepărtare a lor. Puncte critice de control) : este un concept organizat şi sistematic bazat pe identificarea. (Bojidar. realizat în acord cu principiile HACCP. manipulare şi distribuţie al acestora. Echipa HACCP : grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producţiei. prin urmare. un sistem care identifică. Risc : o estimare a probabilităţii apariţiei unui pericol. prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar. a cărui depăşire ar putea pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului. care asigură controlul pericolelor semnificative pentru siguranţa produsului în segmentul lanţului alimentar luat în considerare.parametru într-un punct critic de control din procesul de obţinere a produsului. Planul HACCP: Un document.(Dogaru.(SR ISO 22OOO) HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point. microbiologiei. evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie.

a murdăriei. Operator: Orice persoană care manipulează direct sau indirect produsele alimentare ambalate sau neambalate. la locul de producere. Validare: Obţinerea confirmării că un punct din planul HACCP este efectiv. inclusiv materia primă. echipamentul de prelucrare sau ustensile. depozitare sau transport al produselor agroalimentare. încercărilor sau a altor evaluări. Contaminare: Introducerea sau pătrunderea întâmplătoare a unui contaminant în alimente sau în mediul înconjurator al lor. la un nivel care să nu compromită siguranţa şi acceptabilitatea lor. înregistrarea temperaturii pe o termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare). Igiena alimentelor: Toate condiţiile şi măsurile necesare pentru asigurarea siguranţei şi acceptabilitaţii produselor alimentare. de la producţia primară la consumatorul final. să nu provoace carenţe sănătăţii consumatorilor. care poate compromite siguranţa sau acceptabilitatea sa. care să ateste conformitatea sistemului HACCP cu planul şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficace. a unsorilor sau a oricăror alte materii străine produsului respectiv. a numărului de microorganisme. materie străina sau altă substanţă care nu este introdusă în mod intenţionat în alimente. Curăţire: Îndepartarea pamântului.Monitorizare: verificarea prin teste. Construcţie: Orice clădire sau spaţiu în care produsele alimentare sunt manipulate şi sunt sub controlul aceluiaşi manager. Contaminant: Orice agent biologic sau chimic. Dezinfecţie: Reducerea. atunci când sunt preparate sau consumate conform scopului sau indicaţiilor. a reziduurilor alimentare. proces sau operaţie din lanţul alimentar. prevăzute pentru toate etapele lanţului alimentar. măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau de manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite. suplimentar la monitorizare. procedurilor. Verificare HACCP : Aplicarea metodelor. bine documentată a activităţilor incluse în planul HACCP efectuată de către echipa HACCP în scopul modificării planului HACCP. Monitorizare continuă : înregistrarea neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu. Revizia planului HACCP : o verificare periodică. prin metode chimice sau fizice. Etapă : Un punct. Siguranţa alimentului: Asigurarea condiţiilor prin care alimentele. 1 . care trebuie să respecte cerinţele privind igiena alimentelor. sau suprafeţele de contact a alimentelor.

(Dogaru.2009) 1. HACCP trebuie să fie: • aplicat în mod separat pentru fiecare proces de producţie. pescuitul. igiena veterinară. ingredientelor. Producţia primară: această etapă în lanţul alimentar trebuie să includă. proces sau orice altă etapă. • susţinerea inspecţiilor de către autorităţile de reglementare. Pe lângă sporirea siguranţei produselor alimentare.Acceptabilitatea alimentului: Asigurarea că alimentele sunt apte pentru consumul uman. • capabil să se ajusteze la schimbări. implementarea HACCP poate oferi şi alte beneficii semnificative. conform scopului pentru care au fost produse. rolul proceselor de fabricaţie în controlul riscurilor. Procedurile Sanitare Standard Operaţionale (SSOP) acceptabile. În timpul identificării şi evaluării riscurilor. Aceasta mai necesită o abordarea multidisciplinară. probele epidemiologice ce ţin de siguranţa alimentară. microbiologie. colectarea laptelui. şi în timpul operaţiunilor ulterioare în proiectarea şi aplicarea HACCP. procedurile de prelucrare şi dezvoltările tehnologice. chimie şi inginerie.2002) Sistemele HACCP trebuie să fie elaborate pe o bază fermă în conformitate cu Bunele Practici de Producţie (GMP). Abordarea multidisciplinară trebuie să includă (atunci când este relevant) experţi în agronomie. • Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuităţii alimentului. (Bojidar. categoriile de consumatori ţintă. • revizuit şi modificat atunci când s-au făcut modificări în produs. GMP reprezintă cerinţele minime sanitare şi de prelucrare necesare pentru a asigura producerea produselor alimentare sigure. cum ar fi: • promovarea comerţului internaţional prin mărirea încrederii privind siguranţa alimentară. SSOP (Procedurile 1 . cum ar fi proiectarea echipamentelor. Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesită angajamentul şi implicarea totală a managementului de la orice nivel şi a tot personalul din cadrul organizaţiei. etc. protecţia mediului. tehnologia alimentară. • luat în consideraţie domeniul de activitate şi mărimea companiei /organizaţiei. trebuie să se ţină cont de impactul materiilor prime. producerea şi recoltarea produselor agroalimentare. sacrificarea animalelor.2002) Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de control (PCC). medicină. cât şi practicile industriale corespunzătoare. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lanţ alimentar. începând de la producerea primară şi până la consumatorul final. iar implementarea trebuie să se bazeze pe rezultate ştiinţifice cu privire la riscurile pentru sănătatea omului. sănătatea publică. bunelor practici de fabricare a produselor alimentare.2. • flexibil unde este cazul. spre exemplu. Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor şi pentru stabilirea unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure şi testarea produsului final.Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP Analiza riscurilor şi punctele critice de control (HACCP) este un sistem ştiinţific şi sistematic utilizat pentru identificarea: • Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranţa alimentului. (Bojidar. utilizarea posibilă a produsului final.2.

Principiul 7 Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP 1 . distribuţie până la consumator. Principiul 3 Etapa 9: Elaborarea procedurilor de monitorizare. procedurile interne şi cerinţele de monitorizare. SSOP elaborate trebuie să relateze problemele de sanitaţie. depozitarea şi utilizarea componenţilor toxici cu precauţie. Principiul 1 Etapa 7: Determinarea punctelor critice de control. prevenirea contaminării reciproce a alimentelor de la instrumente neigienice.Sanitare Standard Operationale) face parte din GMP documentate privind igiena şi condiţiile sanitare necesare pentru a satisface cerinţele reglementate pentru controlul produselor alimentare.2.Principiile sistemului HACCP Sistemul HACCP are ca scop identificarea şi controlul pericolelor asociate produselor alimentare de la recepţia materiilor prime în cadrul organizaţiei. Principiul 4 Etapa 10: Elaborarea acţiunilor corective.Etapele implementării sistemului HACCP În scopul elaborării unui sistem HACCP şi aplicarea celor şapte principii HACCP trebuie respectate urmatoarele 12 etape: Etapa 1: Desemnarea echipei HACCP Etapa 2: Descrierea produsului Etapa 3: Descrierea utilizării intenţionate Etapa 4: Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Etapa 5: Verificarea diagramelor proceselor de producţie pe teren Etapa 6: Analiza pericolelor. Principiul 6 Etapa 12: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor. şi să păstreze înregistrările privind controlul. etichetarea adecvată. SSOP trebuie. starea şi curăţenia suprafeţelor de contact cu produsele alimentare. 1. de asemenea să specifice cum trebuie să monitorizeze aceste condiţii şi practici. Principiul 5 Etapa 11: Elaborarea procedurilor de verificare. Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fără aplicarea principiilor GMP şi SSOP. controalele.2. SSOP trebuie să examineze cel puţin următoarele condiţii şi practici: siguranţa apei şi a gheţii.2. Sistemul HACCP se bazează pe şapte principii: Principiul 1: Analiza pericolelor Principiul 2: Determinarea punctelor critice de control Principiul 3: Stabilirea limitelor critice Principiul 4: Elaborarea procedurilor de monitorizare Principiul 5: Elaborarea acţiunilor corective Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare Principiul 7: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor 1. cum să aplice acţiuni corective la timpul potrivit privind condiţiile şi practicile neigienice. Principiul 2 Etapa 8: Stabilirea limitelor critice.2. controlul stării sănătăţii a angajaţilor şi eliminarea dăunătorilor.1. proceselor de prelucrare.2.

capabil să asigure finanţarea necesară şi motivaţia generală a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP. trebuie să existe angajat un consultant privind implementarea sistemului HACCP care va avea datoriile următoare : • să instruiască şeful echipei HACCP. Domeniul planului HACCP trebuie să fie identificat. Totuşi.O companie care doreşte să implementeze un sistem HACCP trebuie să fie sigură prin faptul că experienţa şi cunostinţele despre un anumit produs sunt adecvate şi disponibile pentru elaborarea unui plan HACCP eficient. de un şef de echipă. chimice şi fizice asociate unui anumit grup de produse. Echipa trebuie să fie constituită din specialişti/experţi care deţin cunoştinţe adecvate privind produsul luat în consideraţie. în cazul în care toată informaţia relevantă şi necesară este pusă la dispoziţia echipei şi este utilizată pentru a asigura faptul că sistemul elaborat este adecvat. (Bojidar. experţi independenţi şi autorităţi de reglementare. igienă şi tehnologia de producere a alimentelor. • • să instruiască echipa HACCP. inclusiv analiza riscurilor. chimice si fizice). să conducă elaborarea şi implementarea sistemului HACCP.(Ciobanu. • alţi specialişti cu cunoştinţe adecvate în microbiologie. echipa trebuie să fie asistată de către specialiştii calificaţi/experţi care îi va ajuta să soluţioneze dificultăţile. consumatorii şi riscurile potenţiale asociate acestuia. precum şi modalităţile de utilizare şi manipulare. care să aibă acces la literatura despre HACCP şi linii directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecărui sector) care va conduce echipa de implementare a sistemului HACCP. O persoană poate îndeplini câteva din aceste funcţii. controlul şi determinarea punctelor critice de control. în lipsa unei persoane informate şi capabile în cadrul companiei. Metode de procesare şi distribuţie Echipa trebuie să examineze produsul şi să identifice caracteristicile acestuia. Astfel se va avea în vedere: 1 . O singură persoană nu va putea să implementeze acest sistem. Totuşi. distribuirea. producerea / fabricarea acestuia. Echipa trebuie să conţină specialişti multidisciplinari: • care înţeleg pericolele biologice. depozitarea. Domeniul trebuie să descrie care segment din cadrul lanţului alimentar este implicat în cadrul organizaţiei şi să analizeze grupurile generale de pericole (biologice. În cadrul unei organizaţii poate să existe o persoană bine instruită.2002) În mod optim. de asemenea. • care sunt responsabili sau sunt implicaţi în procesul de producere / fabricare al produsului luat în consideraţie. o echipă multidisciplinară va fi constituită în cadrul organizaţiei.2002) Echipa HACCP va avea nevoie. (Bojidar. Compania trebuie să fie conştientă de faptul că implementarea unui sistem HACCP necesită implicarea întregului personal al companiei având o abordare de echipă. Echipa HACCP trebuie să fie multidisciplinară şi să includă un membru motivat din managementul executiv.2008) Etapa 2 – Descrierea produsului.Specialiştii/experţii pot fi din cadrul asociaţiilor comerciale şi industriale. acolo unde experienţa necesară nu este disponibilă în cadrul organizaţiei. Această analiză va ajuta echipa să determine riscurile care ameninţă inocuitatea produsului sau consumatorul. • care au experienţă şi cunoştinţe practice despre igienă şi procesele de prelucrare şi funcţionare a echipamentului din cadrul organizaţiei.

echipa trebuie să ia în considerare posibilitatea ca produsul să fie consumat de grupuri de populaţie care sunt mai susceptibile la îmbolnăvire. • igiena şi mediul privind amplasarea organizaţiei. • succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime. prelucrarea. pe baza faptului că numărul îmbolnăvirilor generate de consumul de produse din carne proaspete este în general scăzut. depozitarea şi distribuirea. Indiferent de formatul selectat. a ingredientelor. • depozitarea la producător. • practicile consumatorului. trebuie să fie analizate succesiv şi prezentate într-o diagramă detaliată a procesului de producere împreună cu informaţia tehnică relevantă. Următoarele cerinţe ale GMP/SSOP sunt obligatorii şi sunt numite programe de condiţii esenţiale şi pot fi integrate în sistemul HACCP: • procedurile de curăţare şi dezinfecţie. Etapele procesului pot include recepţia materiilor prime. Etapa 3 – Identificarea utilizării intenţionate a produsului finit La realizarea studiului. femeile gravide). 1 . • caracteristicile echipamentului şi amplasarea lui. trebuie să se ia în consideraţie etapele iniţiale şi cele care urmează în proces. Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie să fie elaborată de către echipa HACCP. toate etapele implicate în proces. ambalarea. • separarea zonelor sanitare si a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus). sau a aditivilor. stopările în timpul sau după fiecare etapă trebuie să fie. • modul de obţinere al acestuia.• compoziţia produsului finit. livrarea şi plasarea produsului finit pe piaţă. înregistrate. Aceeaşi diagramă a unui proces de producere poate fi folosită pentru un număr de produse care utilizează etape similare de prelucrare. bătrâni şi. Diagrama procesului de producere trebuie să cuprindă toate etapele de producere a unui anumit produs. • parametrii tehnici ai operaţiilor (în special durata şi temperatura. • ambalarea. Atunci când HACCP este aplicat unui proces. de asemenea. pentru cazul particular al contaminării cu Listeria. inclusiv întârzierile). • instruirea personalului şi bunele practici igienice. Destinatarii produsului finit pot fi atât grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili de îmbolnăvire cât şi persoane sensibile (copii mici. ca produse finite sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum. Preparatele de carne. bolnavi. Aceasta indică faptul că tehnologiile utilizate şi practicile de lucru sunt suficient de sigure. • fluxul de produse (inclusiv contaminare potenţială reciprocă). pregătirea. • condiţiile de depozitare şi livrare a produselor. • depozitarea la consumator. întârzierile în timpul sau după fiecare etapă). Tipurile de informaţie tehnică pot include : • planul spaţiilor alimentare sau a clădirilor auxiliare. Pentru acest ultim caz utilizarea necesită o atenţie deosebită.

În timpul procesului de identificare a pericolelor. Taenia solium. (Bojidar. Salmonella parathyphi. echipa nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate. 1 . şi să analizeze în mod sistematic.Severitate inaltă: Clostridium botulinum tip A. ce ar putea să se întâmple în timpul fiecărei etape a procesului. sau / şi de către echipa multidisciplinara (HACCP) în dependenţa de caz. La identificarea pericolelor trebuie să rezulte o listă de pericole potenţiale posibile la fiecare etapă a procesului. Brucella suis. Escherichia coli enterovirulentă. O abordare utilă privind analiza riscurilor constă în divizarea analizei în două activităţi – identificarea riscurilor şi analiza riscurilor. Brucella abortis. Shigella dysenteriae. chimice şi fizice.Severitate moderată cu răspândire extinsă: Listeria monocytogenes. care au fost elaborate la etapele precedente. Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice. cât şi durata de procesare. Confirmarea diagramei proceselor de producere trebuie să fie efectuată de către o persoană sau persoanele care posedă cunoştinţe suficiente privind operaţiunile de prelucrare. virale şi parazitologice. Vibrio vulnificus. Orice abatere constatată trebuie să fie urmată de modificarea diagramei proceselor de producere pentru a fi mai exactă. Identificarea Pericolelor Echipa HACCP trebuie să utilizeze diagrama proceselor de producere şi descrierea produsului. Vibrio cholerae 01. Salmonella thyphi. Înainte de începerea procesului. E. B. de la primirea materiei prime până la livrarea produsului finit. Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1) Primul principiu HACCP constă în efectuarea analizei riscurilor. echipa HACCP trebuie să revadă definiţiile privind siguranţa produselor alimentare.2002) a) Pericole biologice Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele alimentare nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene. Streptococus pyogenes. .Acestea se pot clasifica după gradul de severitate astfel: .Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producţie pe teren Diagrama proceselor de producere trebuie să fie verificată pe teren pe parcursul tuturor etapelor pentru a confirma că toate etapele sunt incluse în diagramă. Trichinella spiralis.

A doua etapă în realizarea analizei riscurilor constă în identificarea măsurilor preventive care ar putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecărui risc în parte. . Campylobacter jejuni. care pot fi utilizate pentru a monitoriza pericolele asociate produselor alimentare. Exemple de proceduri de monitorizare: planul de tratare sanitară. ingredientele produselor alimentare. chimice sau de altă natură. parametrii cu privire la tratarea termică. Acestea trebuie să respecte normele de igienă care sunt în vigoare sau cu cerinţele standardelor solicitate de către clienţi (în cazul în care produsul va fi exportat). . Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea unor măsuri de control. iar uneori neintenţionat. ecrane ale aparatelor de măsură.Fragmente de metal provenite de la mediul de lucru. produse de uz fitosanitar.Lemn provenit de la paleţi. Staphylococcus aureus. Măsurile de control sunt acele acţiuni şi activităţi care pot fi utilizate pentru prevenirea riscurilor. • Echipamentul şi spaţiile alimentare proiectate sau întreţinute inadecvat.Oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic. • Atitudine inadecvată faţă de personalul cu responsabilităţi majore. Giardia lamblia.(Pambucol. Riscurile chimice adăugate sunt acele substanţe chimice care sunt adăugate în mod intenţionat. clădiri. care necesită toată experienţa pe care o poate oferi echipa HACCP.Pietre provenite de la terenuri. c) Pericole Fizice Un pericol fizic reprezintă un component fizic al unui produs alimentar care este neprevăzut şi care poate cauza boli sau răni persoanelor ce consuma produsul respectiv : . 1 . Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere luate în consideraţie este o sarcină dificilă şi importantă. clădiri. . ustensile. conformându-se la standardul cu cele mai exigente cerinţe. . concentraţiile maxime de conservanţi etc. Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezintă componente ale produselor alimentare şi nu este rezultatul contaminării din mediu. sau substanţele chimice utilizate în procesul de prelucrare.Bucăţi de sticlă provenite de la corpuri de iluminat. . Există un număr de situaţii care pot contamina produsele alimentele cu pericole fizice: • Materiile prime contaminate.1987) Măsuri preventive pot fi metode fizice. industrial sau alte activităţi. Acest grup de pericole chimice este foarte larg şi poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabilă.2008) - b) Pericole chimice Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produs.Severitate moderată cu răspândire limitată: Bacilus cereus. eliminarea sau reducerea impactului sau frecvenţei lor la un nivel acceptabil. Clostridium perfringens. (Mișca.Materiale plastice provenite de la ambalaje. Măsurile de control trebuie să fie suportate de anumite proceduri şi specificaţii detaliate pentru a asigura o implementare cât mai eficientă. palete.

identificarea riscurilor potenţiale.P. bine igienizat.1987) Etapa 7 – Determinarea punctelor critice de control (HACCP.1. se face referire la două tipuri de puncte critice de control: • C.P.C. Astfel. (Pambucol. O modalitate eficientă pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fişe de analiză a riscurilor. Scopul pasteurizării este eliminarea riscului microbiologic reprezentat de prezenţa patogenilor termosensibili.Principiul 2) Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele procesului tehnologic.C.C. care pot demonstra faptul că punctul critic se află sub control. Există câteva formate pentru astfel de fişe privind analiza riscurilor. umplerea în membrane.2 care reduce riscul.Echipa HACCP trebuie să documenteze analiza riscurilor şi deciziile luate.C. prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite forme de control în etapa respectivă.P. Prima etapă o constituie recepţia laptelui care este considerată C.P. măsurile de control ce trebuiesc întreprinse.A.C. Esenţial este că toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele.C. În practica H. Mediul de desfăşurare al procesului tehnologic până la tratamentul termic nu constituie sursă de risc. • stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau măsurabili.1 care asigură eliminarea riscului. de la materie primă la distribuţia produsului finit. Însă pentru operaţiile ulterioare mediul reprezintă o preocupare serioasă. De asemenea la porţionare şi ambalarea preparatelor din carne trebuie să se ţină cont de parametrii climatului (temperatură. cu parametrii corespunzători. îndepărtânduse riscurile fizice.2002) Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3) Fiecare măsură de control cu referire la un punct critic de control trebuie să fie însoţită de o specificaţie a limitelor critice. Dacă riscul poate fi redus. Un C. Rolul limitelor critice: • corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranţa produsului. Pasteurizarea. trebuiesc respectate cu stricteţe toate operaţiile din fluxul tehnologic.C. precum şi de igiena suprafeţelor utilajelo. fiind un circuit închis. evaluarea riscurilor potenţiale. În concluzie. sunt considerate puncte critice de control fiind foarte importante în realizarea unei calităţi corespunzătoare a produsului finit. afumarea şi răcirea constituie etape de importanţă majoră ale procesului tehnologic. • C.P.C.2 îl constituie şi operaţia de curăţire a materie prime. umiditate). • separă acceptabilitatea de neacceptabilitate. operaţiile pregătirea compoziţiei. 1 . ţinându-se cont de faptul că trebuie cunoscut pentru fiecare operaţie dacă este un punct de control sau un punct critic de control(Savu. justificarea deciziei.P. dar nu îl elimină complet.2 deoarece acesta este momentul în care se decide acceptarea unui lot. aceasta este un C. respectarea igienei personalului. constituind C. precum şi destinaţia care i se va da acestuia în cazul acceptării. depozitare. igienizarea utilajelor folosite. ambalajelor şi a personalului. din punct de vedere al riscurilor identificate.P. Pentru a evita recontaminarea se ia drept măsură – respectarea igienei producţiei prin igienizarea spaţiilor de maturare.

conţinutul de aditivi alimentari. Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Există 5 aspecte care sunt necesare să fie definite pentru monitorizarea fiecărui punct critic de control şi anume: CE? – această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare. Monitorizarea sau măsurile pot fi realizate continuu sau intermitent. conţinutul de umiditate. atunci când este indicat.2002) Etapa 10 – Elaborarea acţiunilor corective (HACCP Principiul 5) Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie să stabilească din timp acţiuni corective astfel încât acestea să fie întreprinse fără ezitări în momentul în care monitorizarea indică o deviaţie de la limita critică. Astfel de acţiuni corective trebuie să includă: 1 .(Ciobanu. conservanţi. şi să fie prezentate în formularul de monitorizare. CÂND? – defineşte timpul şi frecvenţa cu care este realizată monitorizarea. Monitorizarea şi măsurile preventive trebuie să poată detecta pierderea controlului asupra punctelor critice şi să furnizeze la timp informaţiile necesare pentru a întreprinde acţiuni corective.• trebuie să se bazeze pe dovezi documentate. echipa trebuie să stabilească validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC.2008) CUM? – această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice asociate fiecărui punct critic de control urmează a fi măsurate. etc. (Savu. CINE? – echipa HACCP alocă responsabilitatea aciunii de monitorizare unei persoane desemnate care să înţeleagă clar sarcinile ce îi revin. În cele mai multe cazuri. procesul trebuie să fie ajustat atunci când rezultatele supravegherii indică tendinţa de pierdere a controlului asupra unui PCC. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de către o persoană desemnată din timp cu cunoştinţe adecvate şi autorizată să întreprindă acţiuni corective. Ajustările trebuie realizate până la apariţia devierilor. Exemple de parametri sunt temperatura. în scopul asigurării respectării limitelor critice stabilite. În unele cazuri. Înregistrările referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de către o persoană care a efectuat monitorizarea. parametrii senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura. (Savu. Atunci când limitele critice nu sunt luate din standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igienă. acţiunea de monitorizare prevăzând o documentaţie scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP. durata de tratare. pH-ul. pentru a reduce depăşirea limitelor critice ale unui risc din cauza variaţiilor procesului. poate fi necesară stabilirea unor niveluri riguroase (adica niveluri ţintă) pentru a asigura respectarea limitelor critice. UNDE? – această întrebare defineşte localizarea răspunsurilor de la CE şi CUM. ce oferă informaţii relevante. Dacă observaţiile sau măsurile nu sunt continue. monitorizarea poate fi măsurată prin observare vizuală. apoi înregistrările sunt verificate de responsabilul din cadrul companiei desemnat pentru revizuire. În măsura posibilităţii. este necesar să se stabilească frecvenţa monitorizărilor sau a măsurilor. valorile selectate vor avea ca rezultat controlul procesului.2002) Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de monitorizare (HACCP Principiul 4) O parte importantă a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare şi măsurilor planificate pentru fiecare punct critic.

• inspectarea operaţiunilor. tipul acţiunii. analiza produselor semifabricate sau finite. În cazul anumitor modificări este necesară revizuirea sistemului. verificarea eficienţei măsurilor corective precedente întreprinse etc. frecvenţa monitorizării. depozitare şi/sau transportare. dar nu este necesar toate concomitent: • verificarea corectitudinii înregistrărilor şi analiza devierilor. activităţile de validare trebuie să cuprindă acţiuni de confirmare a eficacităţii tuturor elementelor planului HACCP. Metodele privind verificarea pot cuprinde probe şi analize aleatorii. Verificarea va cuprinde următoarele elemente. În cazul în care acţiunile de verificare nu pot fi întreprinse de către specialiştii interni. • calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare. Dacă este posibil. Monitorizarea (echipamentul de verificare. • verificarea fizică a procesului monitorizat. • validarea limitelor critice. distribuire şi vânzare. Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6) Echipa HACCP trebuie să specifice metodele şi procedurile care vor fi utilizate pentru a determina dacă activitatea sistemului HACCP este eficientă. acurateţea angajaţilor. numărul devierilor depistate pe parcursul activităţilor şi de riscurile asociate. Frecvenţa verificării depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit. operatorul şi responsabilul privind verificarea ulterioară). • verificarea persoanei care monitorizează activităţile de procesare. Exemple de modificări includ: 1 . în cazul în care va fi detectată o deviere ce va depăşi limitele critice. operaţiunile de manipulare). Frecvenţa verificării trebuie să fie suficientă pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcţionează efectiv.) poate indica necesitatea de aplicare a măsurilor preventive. Verificarea trebuie efectuată de către o altă persoană decât cea responsabilă de realizarea monitorizării şi a acţiunilor corective.• identificarea exactă a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea acţiunilor corective. • înregistrări documentate privind măsurile realizate. • descrierea modalităţilor şi acţiunilor necesare pentru a corecta devierea aparută. cu indicarea tuturor informaţiilor relevante (spre exemplu: data. Procedurile de verificare includ: • auditurile HACCP si înregistrările acestuia. numărul angajaţilor. durata. însoţite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate. • întreprinderea acţiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate în timpul perioadei în care procesul a ieşit de sub control. pentru a se asigura de faptul că sistemul este valabil. • acţiuni corective întreprinse vizavi de produsul respectiv. studii privind condiţiile de depozitare. • revizuirea devierilor şi a condiţiilor produselor. în cazul în care acţiunile corective pentru aceeaşi procedură trebuiesc implementate în mod repetat. şi utilizare efectivă a produsului. verificarea persoanei care manipulează produsele alimentare. Frecvenţa verificării va influenţa considerabil numărul verificărilor repetitive sau a rechemărilor necesare. • confirmarea faptului că PCC sunt menţinute sub control. verificarea trebuie efectuată de către experţii externi sau părţi terţe calificate.

si revizuirea înregistrărilor HACCP pentru a fi sigur că sunt efectuate şi menţinute conform planului. de condiţiile de producere (locul de amplasare şi mediul fabricii. planul de curăţenie şi dezinfecţie). focalizându-se mai puţin asupra operaţiunilor din agenda zilei. 1 . Astfel de încercări oferă dovezi evidente privind eficienţa tehnicilor şi metodelor adoptate de către companie pentru a controla riscurile şi sunt nu numai teoretic efective dar şi practic pot fi utilizate în cadrul companiei. pentru a asigura disponibilitatea informaţiei exacte şi actualizate. • înregistrări privind noile informaţii şi riscuri asociate cu produsul respectiv. pentru a vedea dacă sistemul HACCP este în conformitate cu planul HACCP sau dacă planul HACCP necesită modificări. Procedurile documentate şi înregistrările trebuie să corespundă activităţii şi mărimii operaţiunilor şi să fie suficiente pentru a asigura întreprinderea privind verificarea atunci când controalele HACCP sunt efectuate şi menţinute în mod adecvat. Acest tip de verificare include activităţi cum ar fi : calibrarea instrumentelor de monitorizare. trebuiesc verificate în mod repetat şi prezentate pentru a preveni sau controla riscurile identificate „real în companie”. Modificările trebuie implementate în sistemul de documentare şi de evidenţă. Reevaluarea este o revizuire integrală a planului. Documentele trebuie să fie semnate de către un responsabil desemnat din cadrul companiei. echipamentul de procesare. Echipa HACCP trebuie să decidă asupra procedurilor implementate de întreprindere pentru a verifica dacă sistemul HACCP este eficient şi cât de frecvent vor fi întreprinse aceste acţiuni. supravegherea activităţilor de monitorizare şi a acţiunilor corective. • schimbări privind cerinţele consumatorilor. Există trei tipuri de verificări: Validarea este etapa iniţială în cadrul căreia se testează şi se revizuieşte planul. Verificarea se efectuează prin metode.• modificări privind materia primă sau de produs. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate. în care se examinează planul pentru a aprecia dacă este adecvat. Verificarea continuă asigură faptul că planul HACCP funcţionează în mod eficient zi de zi.(Ciobanu. Reevaluarea este similară validării. La această etapă. Documentele şi înregistrările trebuie păstrate pentru o perioadă de timp suficientă pentru a permite organizaţiilor competente de audit să verifice sistemul HACCP. pot fi efectuate în mod eficient încercările microbiologice sau a reziduurile pentru a verifica dacă procesul se află sub control şi dacă produsele realizate sunt acceptabile. • Determinarea PCC. care trebuie să fie efectuată cel puţin o dată pe an sau oricând intervin schimbări ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea impune necesitatea de introducere a modificărilor în planul HACCP. De asemenea reevaluarea este similară validării deoarece trebuie să fie efectuată de către o persoană instruită în domeniul HACCP.2008) Etapa 12 – Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor (HACCP Principiul 7) Păstrarea eficientă şi corectă a înregistrărilor este importantă pentru implementarea unui sistem HACCP. depozitare sau distribuţie. • schimbări privind cerinţele de ambalare. Activităţile selectate în timpul lucrului de la etapele preliminare şi principiile HACCP. proceduri sau încercări suplimentare celor utilizate în cadrul monitorizării. Materialele elaborate de experţii în sistemul HACCP pot fi utilizate ca parte a documentaţiei cu condiţia ca aceste materiale să reflecte specificul operaţiunilor de prelucrare a produselor în domeniul dat. Exemple de documente includ: • Analiza riscurilor.

• Modificările sistemului HACCP. • Devierile şi acţiunile corective întreprinse. CAPITOLUL 2 Tehnologia obţinerii conservelor de carne în suc propriu 2.• Determinarea limitei critice.1 Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de obţinere a conservelor de carne în suc propriu se realizează după următoarea schemă: RECEPŢIE CONDIMENTE RECEPŢIE CĂRNURI RECEPȚIE CUTII GOALE CÂNTĂRIRE TOCARE STERILIZARE CUTII MALAXARE DOZARE ŞI UMPERE CUTII 1 . Exemple de înregistrări: • Activităţile de monitorizare a PCC. • Activităţile de verificare.

1.ÎNCHIDEREA CUTIILOR STERILIZARE RĂCIREA ŞI USCAREA CUTIILOR TERMOSTATARE PALETIZARE CUTII DEPOZITARE Ambalaje Etichete CONTRAPROBE SORTARE – ETICHETARE . închiderea cutiilor. pregătirea materiei prime. urmărindu-se starea termică a materiei prime. dozarea şi umplerea cutiilor şi exhaustarea. iar cea de la porcine provenită de la porci semigraşi. etichetarea – ambalarea.Se recomandă carnea de la bovine în vârstă de 4 – 7 ani. pastă de roşii. auxiliarelor şi a ambalajelor. sortarea. în vârstă de 10 – 18 luni. cu stare bună de îngrăşare. gradul de puritate şi integritate. auxiliarelor şi a ambalajelor. gustul şi aroma plăcută a produselor finite se recepţionează în fabrică. Controlul de recepţie al materiei prime se face cantitativ şi calitativ.La fabricarea conservelor de carne în LIVRARE PRODUS FINIT 1 .depozitare.AMBALARE 2. Materiile auxiliare care contribuie la culoarea. Recepţia materiilor prime. sterilizarea. Materiile auxiliare specifice conservelor de carne sunt următoarele : ulei de floarea-soarelui. indicii de prospeţime. (Berbentea.ştergerea cutiilor şi paletizarea lor. Grăsimea trebuie să fie de asemenea proaspătă.2004) 2. făină. malaxarea materiei prime şi a auxiliarelor. sare etc. provenienţa. termostatarea. ceapă.2 Descrierea schemei tehnologice de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de fabricare a conservelor de carne în suc propriu cuprinde următoarele operaţii : recepţia materiei prime.2. răcirea şi uscarea cutiilor. materiilor auxiliare şi a ambalajelor Materia primă destinată fabricării conservelor în suc propriu o constituie carnea (de vită sau porc). curăţată şi de culoare corespunzătoare.

după care urmează o literă scrisă cu majuscule (de la A la G) ce simbolizează ziua din săptămână. porţionare şi tocare (conform instrucţiunilor tehnologice). . Marcarea cutiilor de conserve se face după un cifru. capacele se ştanţează. Ambalajele trebuie să întrunească următoarele condiţii : să nu fie ruginite. Tabelul 1 Indicii de tranşare pentru carnea de vită tranşată pentru industrii Sorimentul Carne de vită calitatea a I-a Carne de vită calitatea a II-a Carne de vită calitatea a III-a Antricot. sau din tablă de aluminiu. piept. ca materii auxiliare se utilizează sare.0 8.0 1. coşul pieptului. spată.7 1 . (Druga . rasol din faţă. Tranşarea cărnii este operaţia prin care carcasele. pulpă şi rasol spate. . simbolizând numărul de săptămâni din an. 3). piper. care cuprinde : . (Druga . jumătăţile. La tranşarea cărnii pentru industrie se obţin următoarele piese anatomice: . simbolizează ultima cifră a anului de fabricaţie. iar cele din aluminiu din două părţi (corp ambutisat şi capac). dezosare. au o bună conductibilitate termică şi pot fi uşor manipulate. Capacele pot fi în trepte. muşchiuleţ. A. garf. iar cele de legume cu 3. 2.0 32. Pentru conservele destinate exportului este necesar ca ştanţa să includă şi ţara de origine. . materiilor auxiliare şi a ambalajelor Pregătirea cărnii constă în tranşare. care reprezintă schimbul de lucru. sferturile sunt împărţite în porţiuni anatomice mari. Aceste recipiente sunt utilizate cel mai frecvent datorită avantajelor pe care le prezintă: permit închiderea ermetică. de exemplu.suc propriu. alegere. Acestea trebuie să corespundă normelor de calitate impuse de standardele în vigoare.1998) Ambalajele utilizate în tehnologia conservelor de carne în suc propriu sunt cutii metalice ce pot fi confecţionate din tablă de oţel cositorită şi vernisată. rezistă la variaţii mari de temperatură şi presiune.Unitatea producătoare se notează cu una din literele alfabetului scrisă cu majuscule (A – Z). simbolul ţării va fi notat cu litere mari . iar unitatea producătoare cu cifre romane ( ex.Grupa de conserve se notează cu o cifră . rasol anterior. Cele din tablă de oţel sunt confecţionate din trei părţi (corp.Din carne de porc: slănină. gât. vrăbioară cu fleică. rasol din spate. fund şi capac). Indicii de tranşare pentrtu industrii pentru carnea de vită sunt redaţi în tabelul 1. alte condimente specifice.Data fabricaţiei (de la 1 la 52). Înainte de utilizare. respectiv ECCS (Electrochemicaly chromium coated steel). conservele de carne se notează cu 1.Din tranşare carne bovine: spată.1998) 2. să nu fie deformate. tablă TFS (Thin free steel).0 8. să nu prezinte exfolieri de lac. întreruperi de cositori sau aglomerări de cositor la locul de îmbinare a corpului cutiei. La acest caz se mai poate adăuga una din primele trei cifre arabe (1. În acest caz.2. o cifră arabă (de la 0 la 9).2 Pregătirea materiilor prime. capace cu nervuri (renuri) de întărire sau capace plate.13). pulpă.vrăbioară Muşchi vită Indici de tranşare % 24. iar în final. cele de peşte cu 2.

3.2004) Pregătirea materiilor auxiliare se referă la cântărire (conform reţetei de febricaţie) şi măcinare (dacă se impune acest lucru). Carne de lucru calitatea I : este carnea macră.(Trasca. Alegerea cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu valoare alimentară reduse. carne sângerată.4 1.Cu braţe rotative sigma. cheaguri de sânge. Tocarea cărnii de vită sau de porc se face la volf prin sită de 20 mm. fizico-chimice şi microbiologice. Carnea sângerată : este reprezentată de carnea obţinută prin fasonarea plăgilor de sângerare. referitoare la proprietăţile organoleptice.2002) În această operaţie se recomandă folosirea de malaxoare : .0 19.0 1. fascii conjuctive). Malaxarea materiilor prime şi auxiliare Prin această operaţie are loc formarea compoziţiei conservei de carne în suc propriu prin amestecarea materiilor prime şi auxiliare.Cu braţe rotative şi cuvă mobilă. cheagurile de sânge. Şoriciul sau tendoanele se semifierb şi se mărunţesc la volf prin sita de 3 mm. Prin alegere se poate obţine carne de lucru calitatea a II-a şi a III-a. fără grăsime. precum şi din carnea de pe beregăţi (tunica musculară). . fasonarea şi alesul tuturor porţiunilor anatomice. urme de păr. aponevroze. Carne de lucru calitatea a II-a : reprezintă carnea macră. După sterilizare (spălare). cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane. realizându-se împărţirea pe calităţi. impurităţi. Ţesutul conjuctiv poate depăşi 20%. verificarea şi sterilizarea acestora (cu apă la 82-85⁰C) pentru a asigura curăţirea în întregime a cutiilor. limbă. fără flaxuri tari. ţesutul conjuctiv este permis în cantitate de 6-20%. fără cordoane vasculonervoase.Seu Rasol Tendoane Oase cu valoare Oase DCA Scăzământ 3. creier. oase. . fără grăsime.(Berbentea. 2. fără ochi. cutiile se clătesc cu apă caldă. glande parotidiene şi submaxilare. . cheaguri de sânge.fără aponevroze mari şi tendoane.Cu spirale. În figurile de mai jos sunt redate cateva malaxoare orizontale ce se utilizează în industria cărnii: 1 . ştampilele.7 Dezosarea (denumită şi ciontolire) este operaţia de separare a cărnii de pe oase.2. tendoane. condimentele se amestecă.1 1. Carne de lucru calitatea a III-a : reprezintă carnea ce rezultă din dezosarea. Pregătirea ambalajelor constă în sortarea. cordoanele vasculo-nervoase.1 0. Apa utilizată la spălare trebuie să fie potabilă şi să corespundă standardelor în vigoare. fără grăsime. După cântărire şi măcinare. Carnea de pe căpăţâni : reprezintă carnea rezultată prin dezosarea căpăţânilor.

În acest caz. preâncălzirea conţinutului recipientului înainte de închidere (în aparate speciale preîncălzitoare). intră în camera 1 .Îngreunează pătrunderea căldurii în centrul termic al recipientului acţionând ca un termoizolant. Malaxor carne C/E M30 Fig. . Exhaustarea se poate realiza prin mai multe procedee: umperea cutiilor cu produs fierbinte. Exhaustarea cutiilor Dozarea se face prin cântărire. presupune existenţa maşinilor de închis sub vid. .Contribuie la dezvoltarea microorganismelor aerobe în condiţiile în care intervalul de timp dintre închidere şi sterilizare este mare. deplasarea aerului din cutie cu ajutorul unui jet de abur. Umplerea cutiilor se face faţă de o cutie etalon.Fig.3.Produce oxidarea lipidelor şi vitaminelor. cu scopul eliminării efectelor negative produse de acesta cum ar fi : .5. exhaustarea mecanică. recipientele umplute cu produs. aleasă prin cântărire din lotul de cutii ce urmează a fi folosit.4. Exhaustarea mecanică.Conduce la creşterea presiunii interioare din recipient din timpul sterilizării. la nivelul gramajului cutiei. Felul în care se face umplerea influenţează aspectul conţinutului în recipient dar şi desfăşurarea procesului de sterilizare. Se poate face manual sau mecanic cu ajutorul dozatoarelor. Exhaustarea este operaţia de îndepărtare a aerului din recipient.Dozarea şi umplerea cutiilor.Malaxor carne MIX-300 2.2. conducând la scăderea valorii nutritive şi la înrăutăţirea proprietăţilor senzoriale. cu capacele puse şi rolate cu rola de bordurare. .

7) 1 .1. este considerat anormal şi arată că operaţiunea de închidere nu a fost corect executată. Controlul închiderii se împarte în : .Marginea încovoiată a capacului este strâns lipită de corpul cutiei.2. capul de închidere (capul de fixare al capacului) şi sistemul de închidere propriu-zis.Controlul ermeticităţii prin sondaj.Controlul falţului. .5. 2.5. Imediat după evacuarea aerului. deformat. neuniform.de vid a maşinii de închis unde se evacuează aerul care se află în recipient.Controlul curent. De aceea o atenţie deosebită trebuie acordată operaţiei de închidere şi controlului ei. nu este închis pe toată întinderea sau este fals. în două operaţii : la prima operaţie rolele rotunjesc numai marginea capacului şi bordura cutiei.Falţul este perfect neted. Maşinile de închis au în componenţa lor trei piese principale: un taler (disc) pe care este aşezată cutia în timpul închiderii. Maşini de închis. Mecanismul de închidere Închiderea cutiilor de conserve se realizează cu maşini de închis semiautomate şi automate. Prin această metodă se realizează o eliminare a aerului de circa 90 %. Îmbinarea capacului conservei cu corpul poartă denumirea de falţ.Muchia bordurii corpului cutiei nu este deformată şi atinge suprafaţa interioară a buclei formată din marginea capacului. Când falţul are aspect dinţat. Controlul închiderii recipientelor Se realizează pentru eliminarea riscului de apariţie a alterărilor microbiologice cauzate de neermeticitatea conservelor. Numai în cazul unei închideri ermetice şi a prelucrării termice corespunzătoare se poate realiza păstrarea îndelungată a produsului conservat.(Trasca. 2. după care falţul de închidere este terminat. este încreţit. Închiderea cutiilor În marea lor majoritate. recipientele intră sub rolele de închidere definitivă. . . Falţul trebuie să fie uniform ca lăţime şi bine presat pe toată circumferinţa capacelor (fig.5. lipsit de încreţituri. Controlul curent constă în examinarea vizuală a falţului.În partea inferioară nu există părţi de metal şi pastă de cauciuc ieşite în afară. . . 2. Funcţionarea rolelor la cea de a doua operaţie este considerată corectă dacă: . Formarea falţului dublu de închidere care uneşte capacul cu corpul cutiei se face cu ajutorul rolelor.Bucla marginii capacului înfăşoară egal bordura corpului cutiei.6).2002) Funcţionarea rolelor la prima operaţie este considerată corectă dacă: . la a doua operaţie rolele închid definitiv toete cele cinci straturi de tablă formate. iar conserva este infectată (fig.2.2. alterările microbiologice ale conservelor sunt cauzate de neermeticitatea recipientelor.2.

1962) Controlul falţului se face după secţionarea acestuia şi examinarea secţiunii. Ca metode pentru verificarea ermeticităţii şi rezistenţei la presiune a recipientelor se aplică : metoda presiunii interioare cu aer sau apă.Pe falţul nesecţionat: grosimea falţului (fig.Fig. adâncimea falţului (fig. reprezintă partea din bordura capacului îndoită în interiorul falţului.(Satinover. cu cât în falţ cele două cârlige se suprapun mai mult. cârligul corpului.La această metodă. fapt ce indică neermeticitatea cutiilor. metoda vidului exterior şi metoda încălzirii în apă a cutiilor pline.7 Controlul ermeticităţii prin sondaj se execută la anumite intervale de timp de lucru (2-3 ore) şi la fiecare reglare a maşinii de închis. Pentru aprecierea calităţii închiderii este nevoie să se facă următoarele măsurători: . cu atât rezistenţa 1 .6 Fig.8). reprezintă bordura corpului îndoită în falţ peste cârligul capacului. respectiv prin determinarea procentului de îmbinare reală în urma efectuării unor măsurători ale elementelor ce alcătuiesc falţul.9).10).Pe falţul secţionat: cârligul capacului. Cea mai utilizată metodă este cea a presiunii interioare. înălţimea falţului (fig. . se consideră închidere bună atunci când cutiile rezistă la o presiune interioară maximă de 2. La toate cele trei metode se urmăreşte apariţia bulelor de aer.5 bar.

11) prin raportul : 1 . Îmbinarea se poate măsura cu un proiector special (fig.falţului este mai mare. suprapunerea este mai mică. 1995] a-înălţimea falţului (H).3. iar etanşeitatea mai sigură. b-grosimea falţului la partea superioară. însă în realitate. Fig. 2.. c-adâncimea falţului. În mod ideal. Măsurătorile executate pe falţul nesecţionat: [Banu C. cele două cârlige ar trebui să se suprapună în totalitate.

După spălare cutiile se aşează în coşuri şi se introduc la sterilizare. cutiile de conserve trec printr-o maşină de spălat cu o zonă în care se realizează spălarea cu detergent şi o porţiune în care se clătesc cu apă caldă. 2. 5 – masă de lucru extensibilă În lipsa proiectorului. închiderea fiind considerată nesigură.Fig.Sterilizarea este operaţia de bază în procesul tehnologic la fabricarea tuturor conservelor.11 Proiector pentru determinarea îmbinării reale a . procentul de îmbinare reală se calculează cu relaţia: - În care : Ccap = cârligul capacului (mm) Ccorp = cârligul corpului (mm) Gcap = grosimea capacului(mm) Gcorp = grosimea tablei capacului şi corpului (mm) H = înălţimea falţului (mm) Îmbinarea reală trebuie să fie de cel puţin 50%. sub această valoare.proiector b – cutia pregătită pentru măsurare 1 – buton de aprindere şi stingere a becului ce luminează ecranul. Sterilizarea conservelor După închidere. 2 – obiectiv. 1 . 4 – masă de lucru pe care se aşează recipientul.2. 3 – rozată pentru deplasarea mesei de lucru.6.

cu economizor (Rotomat Atmos. sau în autoclave orizontale cu funcţionare discontinuă. cu mediul de încălzire/răcire în circulaţie.1962) Sterilizarea presupune tratarea termică la temperaturi de peste 100⁰C. Hydroflow etc. fără mişcarea recipientelor. Lubeca LW 406-5). temperatura şi timpul de sterilizare.Sterilizatoare cu coşurile în mişcare de rotaţie. Una din variantele procedeului de sterilizare a fost pusă la punct de Nicolas Appert (1749-1841). se consideră că este necesară atingerea unei temperaturi de 121⁰C în centrul termic al produsului şi menţinerea ei cel puţin 3 minute. cu mediul de încălzire/răcire în circulaţie. .t1 = timpul necesar atingerii temperaturii de sterilizare (minute) . .Sterilizatoare cu transportor orizontal (Hydrolock). care permit atingerea temperaturii de 125⁰C în centrul termic al produsului. timpul de răcire precum şi de temperatură. În ţara noastră.Sterilizatoare statice cu schimbător de căldură cu plăci pe circuitul de răcire (Jumbo. Lubeca LW 406-4. Acestea pot fi la rândul lor cu şi fără schimbător de căldură (Lubeca LW 6-2.Sterilizatoare cu coşurile în mişcare de rotaţie. aciditatea mediului.Sterilizarea conservelor de carne în suc propriu se realizeză în următoarele tipuri de aparate: a) Sterilizatoare cu funcţionare discontinuă (în şarje) care pot fi : .Sterilizatoare cu flacără (Steryflame şi Hydroflame).Sterilizatoare rotative (IMC/FMC Sterilmatic.). . timpul de menţinere. natura. Lubeca LW 406-3. Steristork.T = temperatura de sterilizare (⁰C) De exemplu : în cazul conservelor de carne de vită în suc propriu cu greutatea de 450 g. dimensiunea şi forma recipientului. fără economizor (Lubeca LW 3003). formula de sterilizare este următoarea : 1 . starea de repaus sau de mişcare a cutiei. Storklave).t2 = timpul de menţinere a temperaturii de sterilizare la nivel constant (minute) t3 = timpul de coborâre a temperaturii din autoclav (minute) . structura alimentului supus încălzirii.1962) Majoritatea procedeelor utilizate în prezent se bazează pe utilizarea unor autoclave. .Fo = formula de sterilizare .Autoclave verticale şi orizontale. (Satinover. . dar cu agitarea recipientelor. Pentru a se obţine distrugearea totala a toxinei botulinice elaborată de Clostridium botulinum. Lagarde-Stork).Sterilizatoare hidrostatice (Carvallo cu şi fără contrapresiune de aer. . presiunea din interiorul şi exteriorul cutiei. Lubeca LW 2020).Sterilizatoare statice fără economizor. Factorii care influenţează sterilizarea sunt: tipul şi numărul microorganismelor din produs.Sterilizatoare statice cu economizor. . În timpul sterilizării se respectă formula de sterilizare care se determină în funcţie de timpul de încălzire. (Satinover. exprimată prin formula: În care: . b) Sterilizatoare cu funcţionare continuă care pot fi : . . sterilizarea conservelor se realizează în autoclave verticale cu funcţionare discontinuă.

timp de şapte zile (în cazul recipientelor de sticlă) şi la 55 ±1⁰C timp de minim cinci zile (în cazul recipientelor de tablă) pentru evidenţierea florei microbiene termofile.2.2.1962) Temperatura apei de ieşire. cu cât timpul de răcire este mai scurt. Cutiile corespunzătoare calitativ se şterg de resturile de apă. goale. 1 . ţinând seama şi de faptul că apa introdusă la începutul răcirii are rolul de a împinge afară apa fierbinte din autoclavă. 2. modul de alimentare şi temperatura de ieşire a apei din autoclavă. cu scurgeri. Termostatarea cutiilor Această probă are ca scop aprecierea indirectă a sterilităţii conservelor. 3 conserve se termostatează la 35 ± 1⁰C. ştergerea şi paletizarea cutiilor Prin sortare se îndepărtează cutiile cu defecte vizibile. conservele se examinează zilnic şi se elimină din termostat ca necorespunzătoare acelea care prezintă bombaj biologic şi/sau scurgeri de conţinut. Necesarul de apă pentru realizarea răcirii va depinde de: temperatura până la care se face răcirea produsului. de depunerile de impurităţi.8.2. În timpul termostatării. iar temperatura finală a produsului este mai scurtă.Paletizarea cutiilor se face pe paleţi de formă dreptunghiulară. Răcirea cutiilor În general. pentru a preveni ruginirea ulterioară a cutiei la exterior. Cum viteza de răcire este determinată printre alţi factori de temperatura şi debitul apei de răcire.9. din cauza variaţiei în timp a diferenţei de temperatură între părţile supuse răcirii şi apă. privind analiza microbiologică a conservelor. va fi şi ea variabilă. cum ar fi : cutiile puternic deformate. produsul trebuie răcit de la temperatura de sterilizare la cea de termostatare. bombate. Sortarea.2. La sfârşitul perioadei de termostatare conservele se scot din termostat şi se menţin la temperatura camerei 24 de ore pentru a se răci. Dintre acestea. prin crearea unor condiţii optime de dezvoltare a unor posibile microorganisme rămase după sterilizare sau pătrunse ulterior în conservă. În faza de răcire. pentru incubare la proba termostatării sunt necesare minimum cinci conserve. pe loturi de fabricaţie. Conform prevederilor SR 8924/1995. cu defecte pronunţate de închidere. calitatea conservelor este cu atât mai bună. se recomandă utilizarea apei cu temperatura cât mai scăzută şi la un debit care să asigure răcirea în 10-15 minute.7. timp de minim 14 zile ( pentru evidenţierea microorganismelor mezofile) şi 2 conserve se termostatează la 45 ±1⁰C. 2. (Satinover.

termenul de garanţie.2. Livrarea produsului finit Cutiile etichetate şi apoi ambalate se livrează în funcţie de destinaţie.bacterii aerobe mezofile. cu temperaturi cuprinse între 4-25⁰C şi umiditate relativă de maxim 90%.modificări exterioare ale recipientului.12. preţul. (Neacsu.(Neacsu. 2. de miros şi/sau alte modificări determinate de o activitate microbiană.drojdii şi mucegaiuri. Depozitarea cutiilor Depozitarea se efectuează în spaţii uscate.Operaţia constă în aplicarea prin lipire pe corpul cutiei a unei etichete care să cuprindă menţiunile: denumirea produsului şi firma producătoare.O stabilitate bună a conservelor de carne în suc propriu se asigură la depozitarea acestora în regim staţionar (fără manipulări). indicaţii privind compoziţia chimică. Conservele de carne în suc propriu trebuie să fie sterile.1992) 2. ferite de îngheţ. valoarea energetică. masa netă. . Durata de garanţie variază în funcţie de normele interne ale producătorului.primul ieşit”. Proprietăţile conservelor de carne în suc propriu 2. De asemenea livrarea se face în ordinea vechimii (loturilor).2. . conservele de carne în suc propriu trebuie sa corespundă următoarelor condiţii microbiologice: 1. . La examenul cultural să nu se pună în evidenţă : . Proprietăţile microbiologice ale conservelor de carne în suc propriu Conform normativelor actuale.1992) 2. 2.2. 1 . Etichetarea şi ambalarea cutiilor Etichetarea se efectuează manual sau cu maşini de etichetat. pe principiul „primul intrat. După termostatare să nu prezinte: .bacterii anaerobe sau facultativ anaerobe.1.11.modificări ale conţinutului.10.3.bacterii termofile de acrire fără bombaj.Cutiile etichetate se ambalează în cutii de carton lăzi de lemn sau sunt înfoliate în folie de polietilenă sub formă de baxuri.3. mod de utilizare. inclusiv eventualele adaosuri. motivându-se aceasta prin faptul că datorită manipulării conţinutul este agitat şi eventualii spori rămaşi după sterilizare sunt eliberaţi din grăsimi sau aglomerările de proteine şi se răspândesc în interiorul cutiei. bombaj şi/sau scurgeri de conţinut.2. .

Principalii indicatori fizico-chimici pentru conservele de carne în suc propriu.0 Nitriţi mg% max.Aspectul şi consistenţa produsului umple în întregime Conţinutul cu consistenţă pronunţat înmuiată sau 1 . de vită şi de porc. Proprietăţile fizico-chimice ale conservelor de carne în suc propriu Analizele fizico – chimice pentru conţinutul conservelor se referă la aprecierea integrităţii. totală % max.3.3. de vită şi de porc. prospeţimii şi salubrităţii. Carne + grăsime % min.lactic H2S %) max. de vită şi de porc. (ppm) 5. 65 55 Indicatorii de calitate Grăsime în Grăsime suc % max.2. gustul şi mirosul conservelor de carne în suc propriu. consistenţa. sunt redaţi în tabelele 2 şi 3: Tabelul 2 Condiţii de calitate pentru conserve de carne în suc propriu.3.0 5.0 2.15 2. Sortimentul conservei Carne de vită în suc propriu Carne de porc în suc propriu Carne % min.15 0.1992) Caracteristicile organoleptice ale conservelor de carne sunt prezentate în tabelul 4: Tabelul 4 Caracterele organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu Normale Conţinutul trebuie să Anormale 1. 7 7 Tabelul 3 Principalii indicatori fizico-chimici pentru conservele de carne în suc propriu. Negativă 55 sau slab pozitivă Negativă 50 sau slab pozitivă Indicatorul Sn Pb Cu mg/kg max. culoarea. Proprietăţile organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu Aceste proprietăţi se referă la aspectul.0 As 100 100 0. pentru (ac. 2. 15 12 NaCl % max.2. (Neacsu. Sortimentul conservei Carne de vită în suc propriu Carne de porc în suc propriu mg NH3 Reacţia Aciditate % max.

. Defectul apare mai evident atunci când cutia a fost insuficient umplută.Corpuri străine Lipsă 2. caracteristică a Culoare modificată. compact. Situaţie asemănătoare se poate înregistra prin întinderea tablei capacului datorită imprimării defectuase a ştanţei şi renurilor de consolidare. propriu vor avea sucul gelifiat la temperatura de 14-15⁰C. de putrefacţie. când între capac şi conţinut rămâne o pernă groasă de aer. bombajele se împart în trei categorii : fizice.Necorelarea diametrului cutiei cu al capacului. Bombarea cutiilor Bombajele sunt defecte majore care fac conservele improprii pentru valorificare ca atare în consumul public. Alteori nitriţi. 4. bine legat. culoarea brună pronunţat consecinţă a substerilizării. cu aspect curat. sau când calitatea tablei este necorespunzătoare. După cauzele care se află la originea lor. După încălzire moderată bucăţile de carne îşi păstrează forma la scoaterea atentă din cutie.Supraumplerea.1992) Deşi bombajele fizice prezintă oarecare caractere specifice. amar. Bombajele fizice sunt de natură abiotică. sau gălbuie ca urmare a oxidării. condimentelor. pronunţat cenuşie sau cu cărnii şi a celorlalte adaosuri.Miros şi gust Plăcute.4. sticlos strălucitor. culoarea roz-roşiatică specifică. chimice şi microbiologice. metalic etc. 3.recipientul. fără aderenţă (lipire) de tablă.Culoarea Culoarea conţinutului normală. În asemenea situaţii tabla capacului se poate ondula în momentul închiderii devenind uşor pocnitoare. goluri sau spumă sau goluri.Umplerea cutiilor la temperatură scăzută. Pentru aceste considerente loturile de conserve cu bombaj fizic nu vor fi admise în consum public ca atare. Conservele de carne în suc impurităţi. (Neacsu. fără transformat în masă informă cu spumă. Defectele conservelor de carne în suc propriu 2. specifice cărnii bune.4. rânced.Păstrarea conservelor la temperatură înalt pozitivă ( peste 25⁰C) poate conduce la apariţia bombajului fizic evidenţiat de obicei de jocul capacelor. evidenţiate de cele mai multe ori numai la nivelul capacelor şi pot fi produse de mai multe cauze : . cu excepţia cazurilor când închiderea cutiilor s-a făcut sub vid. La conservele cu nuanţă verzuie. cu aplicarea forţată a capacelor. Bombajul este discret şi ireversibil. 2. Prin încălzire să nu aibă miros fermentaţie. fierte şi a Miros şi gust modificat. de intensitate slabă. cu compoziţie rece (10 – 20⁰C) şi păstrarea conservelor după sterilizare la temperatură mult mai mare (20 – 22⁰C). nu există garanţie sigură în diferenţierea lor de cele microbiologice incipiente. Prin apăsare cu degetul capacul bombat cedează dar bombajul se profilează la capacul opus cu producerea unei uşoare pocnituri de unde şi denumirea de joc al capacelor. . 1 .1. de obicei neuniformă. . neplăcut. În asemenea cazuri bombajul este de obicei slab şi se evidenţiază la un singur capac.

Bombajele apar timpuriu (obişnuit în primele 3 – 5 zile) şi cuprind toate conservele din autoclavul în care sterilizarea s-a efectuat în mod defectuos. prin posibilităţi multiple cum ar fi : defecte de închidere (falţ. putând apare la conservele foarte vechi. afectarea ermeticităţii prin lovituri cu înfundarea tablei în special în zona falţurilor şi lipiturii laterale.Contaminarea conservelor după sterilizare. Ele sunt produse de unele gaze ( în special hidrogenul) care se formează în urma unor reacţii chimice dintre conţinutul conservei puternic acid şi tabla cutiei. Situaţiile practice care generează aceste nereguli pot fi sistematizate astfel : . manometre) sau a funcţionării defectuase a acestora. 2. . fără ca recipientul să fie bombat.Partide de conserve (unul sau mai multe coşuri) care din neatenţie au scăpat de la sterilizare. răcirea conservelor după sterilizare în apă necorespunzătoare microbiologică. În asemenea cazuri bombajele apar foarte timpuriu (1 . perforarea tablei prin corodare sau prin accidente de ordin mecanic etc. . Se subânţelege că se vor deschide numai atâtea cutii câte se pot valorifica la o singură masă. Pentru eliminerea unor asemenea erori este bine ca la fiecare coş să se ataşeze un indicator adecvat. pentru excluderea bombajului microbiologic. Alterarea Clostridium stearothermophilus conduce la acidifierea puternică a produsului.3 zile). în special când este puternic marmorată sau corodată. cum ar fi cantinele. Ele apar ca urmare a dezvoltării bacteriilor a căror rezistenţă nu este permisă în conserve şi care produc alterarea conţinutului însoţită. În cazul în care se constată corodarea tablei la interior. lipitură). Bombajele chimice sunt de natură abiotică şi de intensitate slabă. în cele mai multe cazuri. Bombajele microbiologice sunt de natură biotică (bacteriană). pe probe reprezentative. lotul respectiv de conserve trebuie exclus din circuitul alimentar. Conservele cu bombaj microbiologic se exclud din consum. cum ar fi : Clostridium stearothermophilus (facultativ anaerob) şi Clostridium nigrificans.Conserve substerilizate ca urmare a nerespectării formulei de sterilizare.Deschiderea cutie cu cutie sub supravegherea strictă sanitar veterinară cu excluderea din consum a celor care prezintă modificări organoleptice. ceea ce face imposibilă separarea conservelor alterate de cele nealterate deoarece nu se poate vedea evantuala modificare a conţinutului. . Alterarea produsă de Clostridium nigrificans se 1 . de formarea unei cantităţi abundente de gaze. iar procedura nu se poate aplica decât în unităţi mari de alimentaţie colectivă. Conduita în valorificarea conservelor cu acest tip de bombaj va fi acelaşi ca şi în cazul bombajului fizic.În caz de excepţie se poate admite valorificarea în consum condiţionat după cum urmează : .2. formarea de microfisuri în tablă în timpul confecţionării cutiilor prin ambutisare sau imprimării şi renurilor de consolidare a capacelor. . a neechipării autoclavelor cu aparatură de control (termometre. apariţia gustului metalic sau conţinutul crescut de staniu şi plumb (peste limitele admise în normele oficiale).Conţinutul conservelor găsite corespunzătoare organoleptic va fi prelucrat imediat numai în preparate culinare bine pătrunse de căldură (gătite).Executarea examenului bacteriologic amănunţit.4. sunt deosebit de pronunţate şi cuprind toate cutiile din coşurile în cauză. Alterarea fără bombaj Acest tip de alterare se poate datora microorganismelor termofile.

după care coşurile cu recipiente să se introducă pentru o perioadă foarte scurtă într-un bazin cu apă la 90-95⁰C. hotărâtoare este continuitatea stratului de vernisaj. în vederea încălzirii tablei. Procentul de denaturare a mioglobinei este în funcţie de temperatură. Se înţelege prin coroziune distrugerea materialului datorită reacţiilor fizico-chimice. În ceea ce priveşte calitatea tablei. reacţii de tip Maillard. determinat de reacţiile dintre staniu sau fier şi compuşii cu sulf eliberaţi de proteine la temperaturi înalte (în special din grupările sulfhidrice ale acestora).1992) 1 .Calitatea suprafeţei tablei la interior. 2. . În aceste condiţii autoevaporarea apei este asigurată în bune condiţii.La conservele cu un conţinut ridicat de pigmenţi mioglobinici.5.6. Cu cât este mai ridicată temperatura de sterilizare cu atât cantitatea de H2S eliberată este mai mare.4.4. .Ea se observă prin apariţia unor pete de culoare albăstrie-violacee (sulfura de staniu) sau culoare neagră (sulfura de fier). formarea sulfurii de fier care trece în conţinut. Coroziunea poate fi de două tipuri: coroziune fizico-chimică şi coroziune electrochimică. până ce în centrul termic al recipientului se ajunge la temperaturi sub 35⁰C.Temperatura de sterilizare. Termodegradarea grăsimilor Conduce la apariţia gustului şi mirosului de rânced atunci când recipientele nu au fost exhaustate înainte de închidere ermetică şi când temperatura şi timpul de sterilizare sunt prea mari. acumularea de H2S este mai accentuată. Formarea şi intensitatea marmorării sunt influenţate de următorii factori: .realizează prin formare de H2S în cantitate mare.4. Modificarea gustului. pastrarea luciului tablei de asemenea. La o durată mai mare de sterilizare. . 2.Marmorarea cutiilor Marmorarea este un defect specific conservelor. hotărâtoare este continuitatea stratului de vernisaj. iar ruginirea exterioară este împiedicată.Durata sterilizării. electrochimice şi microbiologice. În ceea ce priveşte calitatea tablei.ul conţinutului.Coroziunea cutiilor Coroziunea poate fi prezentă atât pe faţa externă cât şi pe cea internă. 2. mirosului şi culorii conţinutului conservelor de carne Aceste fenomene sunt consecinţa următoarelor tipuri de reacţii: oxidarea lipidelor.4.pH. 2. modificarea culorii se datorează şi denaturării părţii proteice a mioglobinei care începe să coaguleze la 65⁰C.4. (Neacsu.3. conţinutul conservei înnegrindu-se dacă acesta conţine fier (se formează sulfură de fier). Alterarea fără bombaj se întâlneşte la conservele care conţin carbohidraţi fermentescibili. Se recomandă ca răcirea cutiilor să se facă normal în autoclavă.

Cauza este prezenţa aerului în recipient. acolo unde falţul nu este strâns uniform pe toată circumferinţa capacului. Formarea de “ciocuri” la ambele capace Apariţia acestui defect se explică astfel : când lipitura longitudinală este solidă. presiunea interioară puternică produce deformarea permanentă a capacelor în punctele minime de rezistenţă.4.4. Desfacerea lipiturii longitudinale a recipientelor metalice Acest defect apare mai ales când printr-o execuţie defectuoasă rezistenţa ei este mică.7.2.4. Îngheţarea conţinutului Are loc dacă temperatura de depozitare în timpul iernii este sub temperatura punctului crioscopic al conservei.1992) 2. (Neacsu. În aceste puncte falţul nu rămâne etanş şi cutia se consideră rebutată.9. 2. care îşi măreşte presiunea în timpul sterilizării. 1 .8.

001 – 500. 13/2005.Controlul general al conservelor de carne în suc propriu Controlul conservelor se face după o metodologie bine stabilită şi vizează : examenul cutiei pline şi o serie de examene ale conţinutului.1.000 35. provenite din producţia realizată în aceeaşi zi de fabricaţie şi prezentate deodată la verificare.3200 3201 – 10.000 Număr de recipiente ce se recoltează 13 20 32 32 50 80 80 125 3.Analiza cutiei pline Această analiză se referă la examinarea cutiei ca atare şi constă în : stabilirea identităţii. aceeaşi calitate. 3. verificarea ermeticităţii (etanşeităţii) şi proba termostatării pentru evidenţierea florei microbiene. În primul rând este necesar să se stabilească felul conservei şi data de fabricaţie pentru a vedea dacă sunt în termenul de valabilitate.2. 1 .CAPITOLUL 3 Controlul conservelor de carne în suc propriu 3. Stabilirea identităţii conservelor Prin această operaţiune se precizează provenienţa. denumirea.000 Peste 500. care conţin acelaşi sortiment.1. Se poate face în două moduri : pe baza datelor înscrise pe banderola de hârtie de pe cutie şi după ştanţa existentă pe unul din capace. depozitează şi unităţile de desfacere din reţeaua comercială.Recoltarea probelor de conserve Pentru examenul de laborator se recoltează probe reprezentative pe lot din unităţile care produc. felul conţinutului şi data fabricaţiei.(Savu.001 – 150.1. care stabileşte regulile de recoltare.000 10.001 – 35. analiza înfăţişării exterioare a cutiei (analiza aspectului).000 150. Lotul de conserve este format din recipiente (cutii sau borcane) de acelaşi tip şi de aceeaşi capacitate. în conformitate cu prevederile Ordinului ANSVSA nr.1.1997) Recoltarea se face în funcţie de mărimea lotului după cum rezultă din tabelul 5 Tabelul 5 Norma de prelevare a probelor de conserve pentru efectuarea controlului de laborator Mărimea lotului (număr de recipiente) Până la 500 500 – 1200 1201 .

fără deformări. ştanţare şi ştampilare pe capac şi litografiere pe corp sau litografiere şi ştanţare pe capac.Metoda cu vid Verificaarea ermeticităţii cutiilor de conserve prin această metodă se face cu ajutorul unei instalaţii formată dintr-o pompă de vid cu manometru şi un exicator protejat cu plasă de sârmă.(Savu. preţul. numărul standardului sau norma internă de fabricaţie. fisuri sau pierderi de conţinut. sau perforării prin corodare). Falţul trebuie să fie uniform ca lăţime şi bine presat pe toată circumferinţa capacelor. Cutiile de conserve pregătite la fel ca la metoda cu apă caldă se introduc în exicator. . Recipientele se ţin în apă 5 – 7 minute. după care se introduc într-un vas cu apă încălzită prin fierbere. peste care se toarnă apă fiartă şi răcită la 40 – 45⁰C până când se acoperă recipientele. Forma trebuie să fie cilindrică. pot cauza contaminarea microbiană cu efecte negative de ordin sanitar şi economic. întrucât unele defecte (defecţiuni de închidere din cauza fălţuirii şi lipiturii neetanşe.1997) Verificarea ermeticităţii conservelor Ermeticitatea sau etanşeitatea conservei reprezintă o caracteristică de bază. termenul de valabilitate. tipul şi calitatea.(Savu. . capacele devin convexe. uniformă şi lucioasă. Analiza exterioară a conservelor În cadrul analizei exterioare se apreciază următoarele : forma cutiei şi a capacelor. cu capacele concave. puncte de pe suprafaţa recipientului se notează ca lipsă de ermeticitate. lineară. masa netă. a falţurilor şi aspectul lipiturii longitudinale al peretelui cutiei. lucioasă şi acoperită la majoritatea sortimentelor cu un strat subţire de vaselină neutră. al falţului sau al lipiturii laterale face conserva suspectă de infectare şi de modificare a conţinutului. turtiri. pentru ca temperatura să nu scadă sub 85⁰C în timpul executării probei.Se va avea în vedere ca eventualele bule mici de aer ce se degajă din fundul falţului imediat după scufundare să nu se interpreteze ca provenind din neetanşeitatea cutiei. Cea mai mică modificare a formei. aspectului tablei. Unul din semnele exterioare ale cutiei care modifică forma normală şi denotă o infectare şi depreciere consecutivă a produsului este bombarea. În acest caz. cutiile se şterg cu o bucată de pânză uscată. timp în care se observă degajarea bulelor de aer. Verificarea ermeticităţii se poate realiza prin două metode : metoda cu vid şi metoda cu apă caldă. fără aglomerări de aliaj. apoi se degresează cu o bucată de pânză înmuiată într-un solvent organic. Exicatorul se închide 1 .Marcarea recipientelor metalice se poate face prin : ştanţare sau ştampilare pe capac şi etichetare pe corp.1997) 1. Interpretare • Cutiile perfect închise nu degajă bule de aer • Degajarea bulelor de aer izolate sau continue. Lipitura laterală exterioară trebuie să fie suficient de lată. Volumul apei trebuie să fie de aproximativ 4 ori mai mare decât cel al recipientelor. din unul sau mai multe. (Savu.1997) Eticheta se aplică pe corpul cutiei şi trebuie să cuprindă următoarele specificaţii: denumirea sortimentului. puncte sau pete de rugină. (Savu. Metoda cu apă caldă După îndepărtarea etichetei. aspectul exterior al tablei. condiţii tehnice de calitate.1997) 2. Aspectul exterior al tablei : tabla trebuie să fie curată.

din care unul se colorează prin metoda Gram. Toate culturile microbiene aerobe mezofile se supun examenului microscopic. Analiza pe medii de cultură Acest examen evidenţiază sterilitatea conţinutului cutiilor de conserve şi se efectuează prin însămânţări pe medii de cultură adecvate grupului de bacterii ce se examinează în scopul punerii în evidenţă a microorganismelor reziduale vii şi examinarea culturilor la microscop. precum şi la aprecierea integrităţii.1. cu bombaje biologice sau chimice deja evidente. iar pe mediile aerobe nu se constată dezvoltare. prospeţimii şi salubrităţii prin analize fizico. se face prin vizualizarea eprubetelor. 1. cu excepţia celor neermetice. . după timpul de termostatare. iar al doilea prin metoda de colorare pentru sporii bacterieni. pe medii anaerobe prezintă semne de creştere microbiană în profunzimea mediilor. se confirmă prezenţa bacteriilor anaerobe în proba analizată.2002) Din culturile dezvoltate pe bulion glucozat se fac însămânţări pe agar glucozat înclinat. Examinarea culturilor microbiene. 1 . Rezultatul acestui examen este orientativ şi se corelează cu caracteristicile organoleptice ale conţinutului şi cu rezultatul examenului pe medii de cultură.ermetic şi se acţionează pompa de vid până se ajunge la o depresurizare de 500 mm Hg. iar numărul mediu de germeni este dat de media germenilor număraţi în cele 10 – 15 câmpuri microscopice. observând dacă au apărut semne de dezvoltare microbiană (apariţia coloniilor sau tulburarea mediului şi/sau apariţia de peliculă pe suprafaţă sau sediment).Analiza conţinutului conservei Această analiză se efectuează după proba termostatării conservelor şi după 24 ore timp de răcire la temperatura camerei. Analiza microbiologică Constă în efectuarea unei analize microscopice directe şi analiza sterilităţii pe medii de cultură.chimice. Frotiurile se colorează prin metoda Gram modificată de Hucker şi se examinează la microscop.(Savu. prin executarea a două frotiuri.1997) 3.3. Pentru acest examen se efectuează frotiuri prin amprentă în cazul în care conţinutul este solid sau prin depunerea unei picături pe o lamă în cazul conservelor lichide şi semilichide. Proba termostatării conservelor Operaţienea de termostatare este obligatorie la toate conservele supuse analizelor de laborator. prezentată în tabelul 6. cu conţinutul scurs. Numărul câmpurilor examinate este între 10 şi 15. iar din subcultura obţinută se fac frotiuri şi se colorează pentru spori. Procedura specifică de lucru pentru analiza microbiologică a conţinutului conservelor este în conformitate cu prevederile SR 8924/ 1995. . În cazul în care culturile efectuate conform tabelului 6. Degajarea bulelor de aer izolate sau continue din unul sau mai multe puncte de pe suprafaţa recipientului se notează ca lipsă de ermeticitate. 2. Analiza microscopică directă Se face din conţinutul conservei după termostatare şi răcire şi are drept scop aprecierea cantitativă a germenilor existenţi în produsul analizat.(Savu. Se referă la aprecierea calităţii igienice prin analiză microbiologică şi organoleptică.

5) Bulion cu purpur de bromcrezol (A.9) Bulion acid cu peptonă şi apă de drojdie (A. Omogenizatul rezultat se centrifughează 30 de minute.2002) În cazul în care la sfârşitul perioadei de incubare. timp de cinci zile (35± 1)⁰ C. Amestecul se lasă pentru extracţie timp de o oră. timp de cinci zile (35± 1)⁰ C. timp de cinci zile (35±1)⁰ C. Atât la om cât şi la animale produce o intoxicaţie gravă. timp de cinci zile Culturile termofile aerobe care au prezentat semne de dezvoltare microbiană şi la care s-a produs virarea culorii mediului de la roşu purpuriu la galben. timp de cinci zile (55±1)⁰ C. Se recoltează supernatantul şi se împarte în două părţi egale : o parte se fierbe 10 minute la 100⁰C. la 3000 turaţii/ minut (se recomandă ca extracţia şi centrifugarea să fie efectuate în spaţii reci).Tabelul 6 Procedura specifică de lucru pentru analiza microbiologică a conţinutului conservelor. iar cealaltă se păstrează ca atare. timp de cinci zile Mai mic de 4.5 Bacterii termofile de acrire fără bombaj Bacterii aerobe mezofile Bacterii Mezofile anaerobe termofile Bacterii termofile de acrire fără bombaj (55±1)⁰ C. Toxina este distrusă în 5 – 6 minute la 100⁰C.6) Bulion glucozat cu suc de tomate (A.2) Bulion glucozat cu carne fiartă sau ficat (A.(Savu. Pentru evidenţierea ei în conserve este necesară parcurgerea următoarelor etape : a) Prepararea extractului din probă : Din proba analitică se iau 20 g. indică prezenţa bacteriilor de acrire fără bombaj.4) sau bulion VF cu acid tioglicolic şi albastru de metilen (A. Toxina botulinică este o exotoxină de natură proteică. timp de cinci zile (55±1)⁰ C. fiind cea mai puternică toxină cunoscută până în prezent.5 Bacterii anaerobe Mezofile Termofile Grupul de microorganisme Bacterii aerobe mezofile Mediul de cultură Bulion glucozat (A. conform SR 8924/ 1995 pH-ul probei de analizat Mai mare de 4.8) sau bulion glucozat cu suc de tomate şi mazăre (A.10) Condiţii de incubare în termostat (35± 1)⁰ C. Un examen aparte îl constituie determinarea prezenţei toxinei botulinice.3) sau bulion glucozat cu mazăre (A. b) Executarea testului prezumtiv 1 . de regulă mortală. care se omogenizează cu 30 ml ser fiziologic steril.elaborată de diverse tipuri şi tulpini de Clostridium botulinum.7) Bulion glucozat cu suc de tomate şi carne fiartă (A. se consideră că proba de analizat nu conţine microorganisme reziduale vii.1) şi agar glucozat înclinat (A. timp de cinci zile (55±1)⁰ C. nici una din eprubetele cu medii de cultură însămânţate nu prezintă semne de dezvoltare microbiană. .

se repetă bioproba. Interpretare : . Se ţin sub observaţie 2 – 4 zile. se deschide complet cutia şi se apreciază caracterele organoleptice ale sucului şi cărnii. o toxicitate nespecifică a extractului sau prezenţa unor microorganisme patogene pentru şoareci în extract. 1/20. De asemenea.Test neconcludent : ambele categorii de şoareci mor cu semne sau fără semne caracteristice. fără aderenţă la tablă. În continuare se impun aceleaşi investigaţii ca la testul prezumtiv neconcludent. Interpretare : . folosind extract 1/5. E şi F ). Nu se admite culoare modificată pronunţat cenuşie sau cu nuanţă verzuie.15⁰C. Obligatoriu. prin frotiuri şi însămânţări din organe şi măduvă osoasă.5 ml ser antitoxină de fiecare tip.Aspectul conţinutului: Conţinutul trebuie să umple în întregime recipientul. fără îmbrumare puternică.I. . . D. culoarea. . privind aspectul. culoare brună (consecinţa substerilizării) sau gălbuie (ca urmare a oxidării). 1 . care conţine 300 U. se va executa un examen bacteriologic al şoarecilor morţi. c) Executarea testului de confirmare : Se folosesc seruri specifice de tip ( A. cu păstrarea formei la scoaterea din cutie chiar după o încălzire moderată. nelichefiat la temperatura de 10 .Test de confirmare negativ: toate categoriile de şoricei supravieţuiesc şi nu prezintă semne caracteristice pe toată perioada de observaţie.Aspectul lichidelor de acoperire: la conservele de carne în suc propriu. Bucăţile de carne trebuie să îşi păstreze forma la scoaterea atentă din recipiente.5 ml extract fiert doi şoricei şi cu câte 0. . compact.Culoarea conţinutului: trebuie să fie caracteristică.5 ml extract ca atare alţi doi şoricei. bine legat. toţi şoriceii serumizaţi şi încă doi şoricei neserumizaţi se inoculează intraperitoneal cu câte 0.Consistenţa conţinutului: trebuie să fie normală. C.Se inoculează intraperitoneal cu câte 0.Test de confirmare pozitiv pentru tipul de toxină omolog serului: şoriceii inoculaţi cu extract nefiert şi cei inoculaţi cu extract nefiert şi cu ser heterolog mor. Supravieţuiesc şi nu prezintă semne de intoxicaţie botulinică şoriceii inoculaţi cu extract nefiert şi cu ser de tip omolog. După o jumătate de oră sau o oră. .2 – 0. .Test prezumtiv negativ : ambele categorii de şoareci supravieţuiesc şi nu prezintă semne caracteristice de intoxicaţie botulinică. . În acest caz se suspectează neinactivarea toxinei prin tratamentul termic. mirosul şi gustul. sau aspect buretos. B.Test prezumtiv pozitiv : şoriceii inoculaţi cu extract fiert supravieţuiesc.A . Nu trebuie să prezinte masa retractară sub formă de coagul. sucul trebuie să fie gelatinos. .Test de confirmare neconcludent: categoriile de şoareci inoculaţi mor fără semne caracteristice.5 ml extract nefiert. impurităţi sau formaţiuni de natură parazitară. 1/10. fără spumă sau goluri de aer. Aceştia se ţin sub observaţie 2 – 4 zile. Se inoculează subcutan câte doi şoricei cu câte 0. Sucul nu trebuie să conţină sfărâmături abundente de carne. consistenţa. iar cei inoculaţi cu extract nefiert mor cu semne caracteristice de intoxicaţie botulinică. Analiză organoleptică După efectuarea analizei microbiologice.

1997) Produsul analizat pe baza scării cu puncte este încadrat pe categorii conform tabelului 7: Tabelul 7 Încadrarea conservelor din carne pe categorii pe baza metodei scării cu puncte Nr.Condiţii ponderale.4 16.Determinarea azotului uşor hidrolizabil . conferind în general calitatea produsului respectiv.5-20 18.0-17. . respectiv greutatea netă. 2. rânced. cantitatea de carne. specific plăcut. .(Savu.Conţinutul de clorură de sodiu.9 Sub 13. metalic. grăsimea trebuie să fie de maxim 10% raportată la masa netă la conservele de vită şi 20% la cele de porc. trebuie să fie conform reglementărilor în vigoare a normelor oficiale.0-19. fiind specifice şi se referă la : . Determinarea prospeţimii conservelor Aprecierea gradului de prospeţime a conservelor urmăreşte determinarea produselor de descompunere a proteinelor. . Această metodă presupune evaluarea însuşirilor organoleptice şi încadrarea aprecierilor în limita scărilor stabilite diferenţiat. de făină de soia sau concentrat proteic de soia. Pentru o evaluare mai bună a însuşirilor organoleptice a conservelor de carne în suc propriu.Conţinutul de amidon (exprimat ca atare sau echivalent făină de grâu).Conţinutul de proteină musculară de minim 10% iar raportul de colagen/proteină de maxim 30. conform reţelelor de fabricaţie. nitriţi.. Nu se admite miros neplăcut. În funcţie de importanţa caracteristicii respective.Determinarea oxidării grăsimilor 1 . cantitatea de carne trebuie să fie de minim 60% din masa netă. Această scară este redată în anexa1. care nu trebuie să depăşească anumite limite.Decelarea hidrogenului sulfurat . condiţiile de integritate sunt reglementate de normele oficiale. se calculează punctajele pentru fiecare caracteristică şi se însumează pentru obţinerea rezultatului total.Mirosul şi gustul: trebuie să fie caracteristic sortimentului.0 Calificativ ce se acordă Excelent Foarte bun Bun Satisfăcător Nesatisfăcător Analize fizico – chimice Analizele fizico – chimice pentru conţinutul conservelor se referă la aprecierea integrităţii. .crt 1 2 3 4 5 Nr. lipidelor sau a glucidelor. polifosfaţi. prospeţimii şi salubrităţii. şi gust amar. 1.total de puncte 19.0-15. În cazul conservelor. de fermentaţie sau de putrefacţie. se poate aplica metoda scării de punctaj.9 13. Pe baza punctajului total se apreciază calitatea organoleptică a produsului prin comparare cu o scară de 20 puncte. . Determinarea integrităţii conservelor de carne în suc propriu Integritatea este parametrul care oferă date cu privire la valoarea alimentară. exemplu : la conservele de porc în suc propriu şi la cele de vită.

3.1. 1. . se omogenizează prin trecerea ei de 2…3 oori prin maşina de tocat carne cu diametrul orificiilor de maximum 4 mm. Principiul metodei În extractul apos deproteinizat se precipită ionii de clor cu azotat de argint. meteonina) sau a altor compuşi cu sulf din carne. obligatorie în caz de litigiu .Generalităţi 1. . . 1.39…1. . reacţia specifică cu acetat bazic de plumb poate fi slab pozitivă.Mohr. La conservele sterilizate. reacţie catalizată foarte mult de lumină. Proba astfel obţinută se introduce într-un recipient de sticlă umplut complet.2.Soluţii utilizate pentru precipitarea proteinelor : a) Reactiv I : se dizolvă 106 g ferocianură de potasiu [K4Fe(CN)6·3H2O] în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3. Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – STAS 9065/5-75 1. cistina. atunci ea îşi are originea la materia primă necorespunzătoare folosită la procesarea conservelor. Prezentul standard se referă la metodele de detreminare a clorurii de sodiu din carne şi preparate din carne.Nitrobenzen sau eter etilic.2.1. 2. b) Reactiv II : se dizolvă 220 g acetat de zinc [Zn(CH3COO)2·2H2O] şi 30 cm3 acid acetic glacial în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3.42) cu 3 volume de apă. Pregătirea probei pentru analiză Proba de laborator luată conform standardelor sau normelor interne în vigoare şi păstrată astfel încât să se evite alterarea sau modificarea compoziţiei. Nu se admite însă reacţia pozitivă sau intens pozitivă.a) Decelarea hidrogenului sulfurat Hidrogenul sulfurat se formează prin acţiunea bacteriilor de putrefacţie asupra aminoacizilor cu sulf (cisteina. b) Determinarea oxidării grăsimilor Existenţa acizilor graşi nesaturaţi în compoziţia grăsimilor conferă acestora capacitatea de a oxida în prezenţa oxigenului. Proba se analizează în cel mult 24 ore de la omogenizare.Acid azotic 4n : se amestecă un volum de acid azotic (d = 1.potenţiometrică . Metoda Volhard 3.Metode de analiză a conservelor de carne în suc propriu 3. Reactivii folosiţi pentru analiză trebuie să fie de calitate « pentru analiză » sau de calitate echivalentă. Reactivi . 1 . 3.1. Determinarea conţinutului de clorură de sodiu se face prin următoarle metode : . 3.2.Volhard. Dacă se constată oxidarea grăsimilor. Excesul de azotat de argint se titrează cu sulfocianură de potasiu în prezenţa ionilor de Fe3+ ca indicator. În cazul conservelor nu se acceptă reacţia Kreiss pozitivă.3.2. În timpul sterilizării un număr redus de grupări tiolice din unele formaţiuni proteice se pot elibera sub formă de hidrogen sulfurat. bine închis şi se păstrează la rece pentru a evita alterarea sau modificarea compoziţiei.

peste care se adaugă : 5 cm3 acid azotic. se goleşte întreg conţinutul iar cutia se spală bine. agitându-se periodic. în g. Se omogenizează bine conţinutul balonului şi s efiltrează printr-o hârtie de filtru cantitativă.1 n. 2 cm3 soluţie indicator de sulfat de amoniu şi fier (III) şi se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu până la culoare roz pal. Sucul se trece într-un cilindru gradat. Se lasă balonul în repaos timp de 30 minute şi se aduce la semn cu apă.1 n : se dizolvă 9.2.2 g clorură de sodiu pentru 100 g probă.Azotat de argint soluţie 0.Sulfat de amoniu şi fier (III) [NH4Fe(SO4)2·12H2O] soluţie indicator : se dizolvă în apă 40 g sulfat de amoniu şi fier (III) şi se diluează la 100 cm3. măsuraţi cu pipeta. 5 cm3 acid azotic 4 n. V – volumul soluţiei de sulfocianură de potasiu 0.005844( 20 − V ) 200 % NaCl = ⋅ ⋅ 100 m 20 în care : 0. Se lasă să se răcească la temperatura camerei.2Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete – STAS 4329-71.001 g şi se trec cantitativ cu 100 cm3 apă într-un balon cotat de 200 cm3. cm3 .1 n. Se cântăreşte cutia împreună cu bucăţile de carne. Calcul Conţinutul de clorură de sodiu se calculează cu formula : 0. se usucă şi se cântăreşte 1 . agitându-se după fiecare adaos. dar să rămână bucăţile de carne. corespunzătoare la 1 cm3 azotat de argint soluţie 0. După acest interval de timp se scoate recipientul.. folosindu-se în acest scop o pâlnie şi un vas Erlenmeyer curate şi uscate. Modul de lucru 10 g din proba pregătită se cântăresc cu o precizie de 0. Conţinutul balonului se încălzeşte la 60…70oC pe baia de apă timp de 30 minute. . 2 cm3 soluţie indicator. dacă sunt îndeplinite condiţiile de repetabilitate. Recipientele curăţate bine la exterior şi se cântărite cu precizie de 1 g se încălzesc timp de 30 minute într-o baie de apă care fierbe. Din filtratul obţinut se măsoară cu pipeta 20 cm 3 şi se introduc într-un vas Erlenmeyer de 3 300 cm . . Se agită puternic. g.3. astfel încât să permită scurgerea sucului.1 n folosit la titrare. m – masa probei luată pentru determinare. Factorul acestei soluţii s edetermină astfel : într-un vas Erlenmayer se introduc 20 cm3 azotat de argint soluţie exact 0. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări efectuate în paralele. curat şi uscat. 3. Conţinutul vasului Erlenmeyer se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu sub agitare energică până la culoare roz pal stabilă un minut.8 g sulfocianură de potasiu (KCNS) în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3.005844 – cantitatea de clorură de sodiu. se fac două descideri mici în capac. Repetabilitate Diferenţa între rezultatele a două determinări efectuate de acelaşi operator în cadrul aceluiaşi laborator nu trebuie să depăşească 0. 3. apoi se adaugă succesiv 2 cm3 reactiv I şi 2 3 cm reactiv II. cutată. 20 cm3 soluţie de azotat de argint măsuraţi cu biureta şi 3 cm3 nitrozobenzen sau 25 cm3 eter etilic. Se efectuează în paralel două determinări din aceeaşi probă pentru analiză.1 n.Sulfocianură de potasiu soluţie 0.

g/cm3 (0. g m – masa reală a recipientului cu produs. g m2 – masa recipientului gol.goală. Cilindrul cu suc se lasă circa 10 minute în vederea separării grăsimii. după care se citeşte volumul grăsimii. g m1 – masa recipientului cu carne după scurgerea sucului. g V – volumul grăsimii.densitate grăsimii din cilindru. intzroducând la numitor valoarea m-m 2 în loc de mn.Proporţia de carne şi grăsime respectiv de grăsime din masa netă reală a recipientului se calculează cu formulele de mai sus.922 g/cm3) OBSERVAŢIE: . cm3 ρ . m1 − m2 + V ⋅ ρ ⋅ 100 % Carne şi grăsime = mn V ⋅ρ ⋅100 % Grăsime = mn Masa netă = m – m2 [g] în care: mn – masa netă nominală a recipientului cu produs (înscrisă pe recipient). CAPITOLUL 4 CONTRIBUȚII PERSONALE 1 .

1.1Diagrama de flux tehnologic Caracteristic i organoleptic e Caracteristi ci organolepti ce.depozit= 37⁰C Paletizare cutii Temp. conf. timp.90% Depozitare Sortare – Etichetare . 82⁰C Malaxare Dozare ţi umplere cutii Verificare etanşeitate şi control falţ Închiderea cutiilor Verificare cutii pline Sterilizare PCC1 Temperatură.apă = min.1Implemetarea propriu-zisă a sistemului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu 4. t⁰ carne max 7⁰C Recepţie condimente Recepţie cărnuri Recepţie cutii goale Verificare ermeticitate.Specificaţii de produs pentru conservele de carne în suc propriu 1 .2. presiune.Contro l falţ Cântărire Tocare Sterilizare cutii Temp. Instrucţiunilor tehnologice PCC2 Răcirea și uscarea cutiilor TERMOSTATARE PCC3 Temp.4.Ambalare Contraprobe Ambalaje LIVRARE PRODUS FINIT 4. formulei Timp.1. conf. temperatură.depozit= min 4⁰C Umiditate= max.

007 0.3Lista riscurilor-Măsuri de prevenire-Stabilire PCC Tabel 12 1 .Carne de porc în suc propriu Cod produs : 1 75 Ingrediente : .Şorici .145 0. vernisate în interior.165 4. numărul de cutii diferă în funcţie de cerinţele clientului.Sare .Condimente naturale Mod de prezentare : .Pe capacul cutiei se inscripţionează o ştanţă. la temperaturi de peste +4⁰C şi umiditate relativă a aerului de maxim 90%. Termen de valabilitate: 4 ani de la data fabricaţiei Tabelul 11 Reţetă de fabricaţie pentru conservă de porc în suc propriu (pentru 100 kg produs finit) Materii prime Spată porc Guşă porc Auxiliare Emulsie şoric Sare extrafină Nitrit Piper Cantitate (kg) 28 34 Cantitate (kg) 12 1. S= stereomat) precum şi numărul şarjei. pe fiecare bax sau carton se trece tipul şi numărul aparatului de sterilizare ( A= autoclav. cu diametrul de 99 mm.Slănină . Exemplu : S3-2. .1. Pentru asigurarea trasabilităţii produsului.B–marţi) rândul 3 : Data expirării Ambalare : cutiile se ambalează în folie de polietilenă (baxuri) sau cartoane.ziua săptămânii (miercuri)(A–luni. Exemplu : A 13 1 75 05 20 C Mai 2009 . Condiţii de depozitare : în locuri curate şi uscate.Gramaj : 300g Marcare : . închise ermetic (sub vid) şi sterilizate conform instrucţiunilor tehnologice.Explicaţii : rândul 1 : A 13 – simbolul unităţii producătoare 1 75 – codul produsului (carne de porc în suc propriu) rândul 2 : Data fabricaţiei: 05 – anul 2005 20 – numărul săptămânii din an C .Cutii metalice din tablă cositorită.Carne porc .

PC/PCC P. Tocarea materiei prime Recepţia cutiilor goale Sterilizare a cutiilor goale Malaxarea M Corpuri străine Contaminare prin încrucişare (mediu.PCC M F Contaminare prin încrucişare (mediu. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. M P. Verificarea caracteristicilor organoleptice (gust. persoane) Corpuri străine P. Recepţia materiilor auxiliare M Contaminare iniţială P. Examinarea materiei prime şi în funcţie de natura corpului străin se va proceda la sortarea sau respingerea acestuia. miros. Etapele procesulu i Recepţia materiei prime Tipul riscului M pericol potenţial Contaminare iniţială Măsuri de prevenire Verificarea temperaturii şi caracteristicilor organoleptice ale cărnii.C Nr. Controlul pe fiecare lot al cutiilor goale : controlul ermeticităţii falţului. Efectuarea analizelor fizico-chimice şi microbiologice ale cărnii în caz de dubiu şi prin sondaj. Spălarea şi sterilizarea cutiilor goale la temperaturi de min.C 2. Verificarea aspectului conţinutului şi respingerea materiilor auxiliare necorespunzătoare.C P. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. 82⁰C.C F 3. Respingerea cutiilor goale necorespunzătoare calitativ. persoane) Cutii care nu asigură o bună etanşeitate Cutii cu încărcătură microbiană excesivă Contaminare prin încrucişare P.C 1 . culoare) şi a caracteristicilor fizico-chimice şi microbiologice în caz de dubiu. M P.C P.C 4.C 6. Recepţia materiilor auxiliare numai pe baza certificatelor de calitate eliberate de furnizor. F P.Nr crt 1. Verificarea termenelor de garanţie şi a condiţiilor de ambalare şi depozitare. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi.C 5.

C 8.C P. 9. timp de 7 zile M Examinarea săptămânală pentru NTG a apei de răcire. persoane) Contaminare prin încrucişare (mediu.C.) Controlul închiderii cutiilor (etanşeitatea şi falţul). Controlul clorinării apei de răcire în timpul unui ciclu termic continuu cel puţin o dată pe oră.C P. Contaminare microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite P. pentru a se preveni confuzia cu coşurile pline cu cutii sterilizate. Termostat areatemperatur a 37⁰C. Respectarea întocmai a formulei de sterilizare stabilite (timp de încălzire. P. timp de menţinere. Urmărirea operaţiunii de umplere (condiţii. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi.C.7. timp de răcire. Verificarea aparatelor de măsură şi control din sala de tratament termic. oare microbiologic P.C 3 P.etc. gramaj. Răcirea şi uscarea cutiilor de conserve sterilizate M 11. Reglarea maşinilor de închis. Manipularea corespunzătoare a cutiilor de conserve. Închiderea cutiilor Sterilizare a cutiilor cu produs F M C F Închidere neetanşă În cazul unei substerilizări : prezenţa bacteriilor sporogene şi a unei flore mixte nesporogene.C. persoane) Apariţia bombajului microbiologic. Marcarea coşurilor în momentul umplerii cu cutii pline nesterilizate prin aplicare de hârtie indicator sau săculeţe cu parafină. Dozarea şi umplerea cutiilor M M C F (mediu. precum şi a temperaturii).C 1 2 10. În cazul unei suprasterilizări : înmuierea excesivă a ţesuturilor.C 1 . Examinarea lunară pentru coliformi a apei de răcire. chimic sau fizic. Posibilitatea de Urmărirea evoluţiei fiecărui lot de a da în consum conserve fabricat prin efectuarea produse analizelor complete de laborator după necorespunzăt sterilizare.

nerespectării regulilor de bună producţie şi neasigurarea unor condiţii de igienă corespunzătoare a spaţiilor de producţie. comercial şi care nu întrunesc cerinţele beneficiarului.8-6. pot produce consumatorului răni. 1 .1. Paletizarea cutiilor 13. ambalare şi livrare conserve F C F cu efecte negative asupra consumatorilor Cutii deformate Cutii ruginite.C 4. înţepături.C F Cutii Respectarea instrucţiunilor de sortare. Etapa proces Recepţie calitativă cărnuri Pericole potenţiale M: contaminare microbiană Tabel 13 Niveluri acceptabile Contaminarea prin creşterea numărului NTG : 600/m3 total de germeni (NTG) şi a numărului de NTDM :300/m3 drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă şi de temperatură în spaţiile de tranşare. crt 1. deformate. Sortare.4.C P. Identificare pericole şi stabilirea nivelurilor acceptabile Nr.0 deteriorate pot duce la infecţii şi azot uşor intoxicaţii alimentare. etichetare. Manipularea atentă a cutiilor. oase. aspect Manipularea atentă a cutiilor. hidrolizabil : maxim 35 mg/100g reacţia Kreiss: negativă Eventualele impurităţi fizice. depozitare. fără etichetare. P. Descriere pericol C: prezenţa unor substanţe chimice rezultate în urma diferitelor reacţii chimice ce au loc în carne F: contaminare fizică cu bucăţi de lemn.12. Caracteristicile de prospeţime ale cărnii pH: 5. spargerea danturii. sticlă etc. ambalare şi livrare. decongelare. P. deformate Manipularea atentă a cutiilor Respectarea condiţiilor de depozitare. datorate Absent unei prelucrări neglijente. leziuni bucale şi digestive. Depozitare a la temperatur i de 425⁰C 14.

Contaminarea se poate datora neasigurării condiţiilor corespunzătoare de igienă a spaţiilor în care se obţin. 5. 7.coli: absent/10/cm2 Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: NTG:20/cm2 B. Recepţie calitativă condimente M: contaminare iniţială Drodii. la reacţii severe. deformate. produse care nu sunt sterile şi care pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. 3. bombate). poate produce infecţii alimentare şi intoxicaţii alimentare generate de substanţe toxice secretate de aceste bacterii. Răspunsul variază de la simptome relativ uşoare. făină de grâu. implicând probleme respiratorii şi circulatorii. Recepţie cutii F: cutii care nu Cutiile care nu asigură o etanşare goale asigură o bună perfectă duc la bombaje biologice (cutii etanşeitate. Sterilizare M: contaminare Contaminare cu germeni care pot cutii goale microbiană iniţială provoca deprecierea produsului finit (apar bombaje biologice).10/g Absent Max. nuci. precum şi a regulilor de bună producţie. susan. Malaxare M: contaminare microbiană Contaminare prin creşterea numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. lapte praf.coli: absent/10/cm2 Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: 1 . Tocare M: contaminare Contaminarea cărnurilor prin creşterea materii prime microbiană numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite.2. Alergenii sunt de obicei proteine care determină un tip specific de răspuns imun al organismului uman. Contaminare prin creşterea numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din Contaminarea cu bacterii de tipul celor amintite. alune. floarea soarelui). C: contaminare cu factori alergeni: seminţe de orice fel (dovleac.10/g Absent Absent 1/ml capacitate Absent/500 ml capacitate 6. Dozare şi umplere cutii M: contaminare microbiană Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: NTG:20/cm2 B.100/g Max.1000/g Max. ţelină. 4. produse care nu sunt sterile şi care pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. mucegaiuri Bacterii coliforme Escherichia Salmonella Bacilus cereus. Max. muştar.

Sterilizare M. Depozitare C. ceea ce ar putea provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului.5mg/l pot provoca intoxicaţii alimentare cu NTG/ml ˂10 la urmări grave pentru sănătatea omului. T =37⁰C B. F : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. Închidere cutii M. spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. chimic şi fizic 10. C.50% intoxicaţii alimentare cu urmări grave Lungime cârlig pentru sănătatea omului. F : cutii deformate. F : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. ruginite Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat şi prin urmare să nu prezinte siguranţa unui produs steril. se poate ajunge apa de la contaminarea produsului din interior şi răcire:0. F : contaminarea microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite M.coli: absent/10/cm2 Prin neasigurarea parametrilor de Procent închidere.2 mm Lungime cârlig capac:2±0. 12. bombaj :absent Prin neasigurarea parametrilor apei de Concentraţia de răcire. C. C. se poate ajunge la produse închidere: care nu sunt sterile şi care pot provoca min. Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat. Răcire şi uscare cutii M. De asemenea cutiile care prezintă pete de rugină pot să nu prezinte siguranţa unui produs steril. chimic şi fizic 9. chimic. C. F : posibilitatea apariţiei unor cutii ce prezintă flambaj. fizic F: cutii deformate 11. Paletizare cutii 13.2 mm Suprapunerea reală: 1mm Prin neasigurarea parametrilor de Bacterii sterilizare conform formulelor de mezofile:absent sterilizare stabilite în funcţie de gramaj şi Bacterii de sortiment se poate ajunge la produse anaerobe:absent care nu sunt sterile şi care pot provoca Bacterii intoxicaţii alimentare cu urmări grave termofile fără pentru sănătatea omului.8.aceasta fiind în contact cu cutiile clor rezidual în pe parcursul procesului. bombaj biologic. corp: 2±0.coliforme/ml: absent Posibilitatea de a da în consum produse Absent necorespunzătoare. Termostatare NTG:20/cm2 B. În zona ruginită există posibilitatea Absent Absent 1 .

Aceste cutii nesigure pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. ambalarea F: cutii deformate fără aspect comercial prezenţei unor pori prin care se poate contamina conţinutul cutiei. etichetarea. 8. 5. - Absent 15. 2.5. Sortarea. De asemenea cutiile care prezintă pete de rugină pot să nu prezinte siguranţa unui produs steril. Aceste cutii nesigure pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. crt 1. Livrarea - Nr .14. Evaluarea riscurilor în tehnologia conservelor de carne în suc propriu Tabel 14 Etapa proces Risc important Gravitate Probabilitat Clasa e de risc Recepţie calitativă cărnuri Recepţie calitativă condimente Recepţie cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor Sterilizare Răcire şi uscare cutii Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic medie medie medie mică medie medie medie mică mică mică mare mare mare mare mare mare mare mare mică mică mică mică mică mică mică mică mică mică medie medie medie medie medie medie medie medie 2 2 2 1 2 2 2 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 . 9. În zona ruginită există posibilitatea prezenţei unor pori prin care se poate contamina conţinutul cutiei.1. 3. Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat. 4. 10. 6. 4. 7.

- PRP op 1 . Recepţii cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii PF: cutii care nu asigură o bună etanşeitate. Recepţie calitativă materie primă PB: încărcătură microbiană ridicată PC: contaminare cu substanţe chimice adăugate PF: contaminare fizică cu bucăţi de oase. 13. Selectarea şi evaluarea măsurilor de control Nr. utilaje. Verificarea caracteristicilor închiderii realizate de furnizor prin măsurători de laborator. 4. etichetare. PRP op 3. Verificarea documentelor ce însoţesc produsul. Bacilus cereus - Verificarea caracteristicilor organoleptice şi a temperaturii cărnii. Respectarea normelor de bună practică de producţie.6. Escherichia. PRP op. Termostatare Paletizare cutii Depozitare Sortare. bacterii coliforme. plastic. sticlă etc. 14. Verificarea gradului de igienă a spaţiului şi a personalului. Verificarea stării de igienă din sala de prelucrare. - 2. Recepţie calitativă condimente PB: contaminare iniţială cu drojdii şi mucegaiuri. Verificarea temperaturii apei de spălare a cutiilor goale. Salmonella. 15. Verificarea prezenţei şi integrităţii obiectelor din sticlă şi plasticuri casante. Prelevare de probe pentru efectuarea analizelor de laborator. deformate PB : contaminare microbiană iniţială PB : contaminare microbiană - PRP op PRP op 5. crt Etapa din proces Pericole Măsuri de control Tabel 15 Clasificarea modului de gestionare (PRPop sau plan HACCP) 1.1. Verificarea termenelor de valabilitate şi a stării ambalajelor.11. 12. Verificarea gradului de igienă a cutiilor spălate. ambalare Livrare Fizic Microbiologic Chimic Fizic Fizic Fizic Fizic - mare mică mică mică mică mică mică - medie mică mică mică mică mică mică - 3 1 1 1 1 1 1 - 4.

PB. Sortarea atentă a cutiilor - PRP op PRP op Plan HACCP - 9. chimic şi fizic. PB. chimic şi fizic. 8. 15. Efectuarea analizelor de laborator. PF : contaminare microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite. Verificarea sterilizării. Plan HACCP 10. Verificarea manipulării corecte a cutiilor cu produs Verificarea condiţiilor de temperatură şi umiditate din spaţiile de depozitare. etichetare. PC. Identificarea punctelor critice de control Nr. PF : posibilitatea de a da în consum produse nesterile PF: cutii deformate PC. Verificarea închiderii şi etanşeităţii cutiilor cu produs. Verificarea nivelului clorului rezidual din apa de răcire. Manipularea corectă a cutiilor răcite. Verificarea stării de igienă a utilajelor folosite şi a spaţiilor de lucru. PF : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. ruginite PF: cutii deformate fără aspect comercial - - personal. crt 1. Termostatar e Paletizare cutii Depozitare Sortare. ambalare Livrarea - PRP op PRP op PRP op PRP op Tabel 16 4. 13. utilaje. personal. Verificarea stării de igienă din sala de prelucrare.6. PC.7. prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor Sterilizare PB: contaminare microbiană PB : contaminare microbiană PB. PF : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. Verificarea parametrilor microbiologici ai apei de răcire.1.PF : cutii deformate. 12. Etapa din proces Recepţie calitativă cărnuri Pericol potenţial M: contaminare microbiană C: prezenţa unor substanţe chimice rezultate în urma diferitelor reacţii chimice care au loc în carne Clasa de risc 2 2 Întrebări în arborele de decizie Q1 Q2 Q3 Q4 PC CCP/CP DA NU NU DA NU NU 1 . 14. Urmărirea continuă a realizării valorilor parametrilor stabiliţi prin formulele de sterilizare. PB. 7. PC. PC. Răcire şi uscare cutii - Plan HACCP 11.

comercial ambalare Livrare - DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU - 4. 14. 7. 8. 6. 4. 12. ţelină F: cutii ce nu asigură o bună etanşeitate. 5. 9. F: cutii deformate. 11. M: contaminare iniţială cu drojdii şi mucegaiuri. oase. Salmonella. Recepţie cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor F: contaminare fizică cu bucăţi de lemn. deformate M: contaminare microbiană iniţială M: contaminare microbiană M: contaminare microbiană M: contaminare microbiană 2 1 DA NU NU DA NU NU - 2 DA NU NU - PC 2 2 1 1 1 3 3 3 1 1 1 1 - DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA DA DA DA DA DA - - PC PC PC PC PC PCC1 PCC2 PCC3 PC PC PC PC - M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Sterilizare M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Răcire şi uscare M: contaminare microbiană cutii C: contaminare chimică F: contaminare fizică Termostatare M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Paletizare cutii F: cutii deformate Depozitare F. lapte praf. 15. Recepţie calitativă condimente 3. bacterii coliforme. nuci. 10. fără aspect etichetare.2BILANŢUL DE MATERII PRIME ŞI AUXILIARE Conserve de carne de porc în suc propriu în cutii de 300 g – 7000 kg/zi 1 .2. Bacilus cereus etc. ruginite Sortare. susan. sticlă etc. Escherichia. C: contaminare cu factori alergeni: seminţe de orice fel. 13. C : cutii deformate. plastic. făină de grâu. alune.

48% 0...4% 100 kg ………………….. ..02 = 421kg grăsime de la tranşare 100 Calculul conţinutului de carne sângerată rezultată din tranşare 1 ..4% 6. ....07% Calculul cantităţii de oase rezultate din tranşare – indice de tranşare 17% 100 kg ………………….4 = 28 kg tendoane de la tranşare 100 Calculul cantităţii de grăsime – indicele de tranşare grăsime 6.02% 100 kg ………………….4 kg tendoane (T) 7000 kg ………………. xg kg grăsime xg = 7000 ⋅ 6.02 kg grăsime (G) 7000 kg ……………….07% 0.85% 0.. 0..02% 0... x kg oase xo = 7000 ⋅17 = 1190 kg oase 100 Calculul conţinutului de tendoane rezultat la tranşare – indice de tranşare 0. . 6. 17 kg oase (O) 7000 kg ………………..Indici de tranşare ai cărnii în carcasă: Indice de tranşare pentru oase Indice de tranşare pentru tendoane Indice de tranşare pentru grăsimi Indice de tranşare pentru carnea sângerată Indice de tranşare pentru aponevroze Indice de tranşare pentru ganglioni Indice de tranşare pentru vase sanguine 17.... .0% 0.. xt = xt kg tendoane 7000 ⋅ 0....

..48 = 34 kg carne sângerată rezultată de la tranşare 100 Calculul cantităţii de ganglioni – indicele de tranşare 0.07% 100 kg …………………. ... .. ..85 kg aponevroze 7000 kg ………………... 0...07 kg ganglioni (GL) 7000 kg ……………….85% 100 kg …………………..07 kg vase sanguine (VS) 7000 kg ………………... ..48% 100 kg …………………. xga kg ganglioni x ga = 7000 ⋅ 0... .5kg aponevroze de la tranşare 100 Calculul cantităţii de vase sanguine de la tranşare – indicele de tranşare pentru vase sanguine 0.– indicele de tranşare 0...07% 100 kg ………………….05 kg 1 ..9kg vase sanguine 100 Reţeta de fabricaţie pentru 100 kg produs finit Carne tocată la Volf Şoric Piper 97 3 kg kg 0.48 kg carne sângerată (CS) 7000 kg ……………….. . ..0.85 = 59 . xCS kg xCS = 7000 ⋅ 0.9kg ganglioni de la tranşare 100 Calculul cantităţii de aponevroze (A) – indicele de tranşare 0..... 0. xa kg aponevroze xa = 7000 ⋅ 0.07 = 4.....07 = 4.. xv kg vase sanguine xv = 7000 ⋅ 0... 0.

Sterilizare – Răcire – Termostatare X Sterilizare-răciretermostatre Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . buc P – pierderi depozitare.25 X ⇒ X = = 23391 .0 kg TOTAL 101.05 kg 1. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu ce urmează a se livra. % Y = 7000 kg (23333 cutii de 0.25 2333300 X /⋅100 ⇒100 X = 233330 + 0.300 kg) p = 0. buc 100 99 .cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu depozitată. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu depozitată.Sare 1.75 2. buc P – pierderi sterilizare-răcire-termostatare.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu sterilizată-răcită. buc 1 . Depozitare produs finit X Y Depozitare produs finit P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .25% (se referă la numărul de ambalaje) X = 23333 + 0. buc p – pierderi depozitare.

90 buc 3. % 1 . buc p – pierderi umplere cutii. % p = 0.80 buc 4.10 2339100 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2339100 + 0.20 2341400 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2341400 + 0.1% X = 23391 + 0.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu după închidere.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu după umplere. % p = 0.2% X = 23414 + 0. Umplere cutii Y Umplere cutii P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu sterilizată-răcită-termostatată.20 X ⇒ X = = 23461 100 99 . Închidere cutii Închidere cutii Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . buc P – pierderi închidere cutii.10 X ⇒ X = = 23414 100 99 . buc p – pierderi închidere cutii. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc înainte de umplere. buc P – pierderi umplere cutii.p – pierderi sterilizare-răcire-termostatare.

20 2346100 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2346100 + 0. Malaxare 1 . Cântărire-dozare Cântărire dozare cutii Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .10 X ⇒ X = = 23531 100 99 . kg Y – cantitatea de amestec conform reţetei de fabricaţie.20 X ⇒ X = = 23508 100 99 .2% X = 23461 + 0. % p = 0.80 buc 5.90 buc De aici rezultă cantitatea de carne amestec.1% X = 23508 + 0. buc x – greutatea netă a unei cutii de conserve carne porc suc propriu. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc după cântărire-dozare.300 =7059.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu înainte de cântărire-dozare.3 kg 6. buc p – pierderi cântărire-dozare cutii.10 2350800 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2350800 + 0. kg 23531 · 0.p = 0. buc P – pierderi cântărire-dozare cutii. şi anume: X·x=Y X – cantitatea de conserve carne porc suc propriu.

kg Y – cantitatea de carne porc+şoriciu după tocare.45 · 0. kg p – pierderi malaxare.cantitatea de carne porc amestec înainte de malaxare. piper şi sare): carne porc lucru + şoriciu= 7075.3 + 0. kg P – pierderi tocare.2 706130 X /⋅100 ⇒100 X = 706130 + 0.45 kg 100 99 .0/101.80 De aici rezultă cantitatea de componente amestec (carne porc lucru.2% X = 7059 .cantitatea de carne porc+şoriciu înainte de tocare.5/101.70 kg 7.5 =34. kg p – pierderi tocare. kg P – pierderi malaxare.20 X ⇒ X = = 7075 .88kg piper =7075.45· 100/101. Tocare Tocare Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .X Malaxare Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .5 =69.5 = 6970.85 kg sare = 7075.45· 1. kg Y – cantitatea de carne porc amestec după malaxare. % p = 0. % p = 0.2% 1 . şoriciu.

kg p – pierderi tocare.24kg 8.84 kg 100 99 . % p = 0.84 · 95/100 =6635. kg P – pierderi tocare.80 De aici rezultă cantitatea de carne porc lucru şi şoriciu: carne porc lucru= 6984. % p = 0. kg P – pierderi tocare.2% X = 6984 . kg Y – cantitatea de carne porc lucru după tocare.cantitatea de şoriciu înainte de tocare.84 · 5/100 = 349.46 kg 100 95 X Y Depozitare şoriciu P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . kg Y – cantitatea de şoriciu după tocare.59 kg şoriciu =6984.cantitatea de carne porc lucru înainte de tocare.84 + 5 698484 X /⋅ 100 ⇒100 X = 698484 + 5 X ⇒ X = = 7352 .20 X ⇒ 697088 X = = 6984 .2 697088 X /⋅100 ⇒100 X = 6 + 0. kg p – pierderi tocare.X = 6970 .2% 1 .88 + 0. Depozitare carne porc lucru şi şoriciu Depozitare carne porc lucru Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .

dezosare. sortare. 80. kg Ir – indice de recuperare carne porc lucru.45% X = 7352 . alegere Tranşare. pag.62 kg 100 95 9. % Ir = 27% [BAN. sortare. Tranşare.cantitatea de semicarcasă porc supusă tranşării. % p = 0. alegere. alegere.X = 349 .55 − 100 100 10.163] Y – cantitatea de carne porc lucru după tranşare. alegere Y P X+Ir X · Ir = Y + P sau X = Y Ir − p X· Ir = Y + p· X [buc] în care: X .45 ⇒ X = 26 . kg p – pierderi tranşare.46 735246 = 27693 kg 27 0. Depozitare carne recepţionată calitativ şi cantitativ – semicarcasă porc Depozitare semicarcasă porc Y P X 1 . dezosare.24 + 5 34924 X /⋅ 100 ⇒100 X = 34925 + 5 X ⇒ X = = 367 . kg P – pierderi tranşare.

15% X = 27693 + 0.cantitatea de semicarcasă porc supusă depozitării. buc Y – cantitatea de cutii metalice goale depozitatate.05 2353100 X /⋅100 ⇒100 X = 2353100 + 0. Cutii metalice 300 g X Depozitare cutii goale Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .95 BILANŢUL DE MATERIALE TABELAR 1 .cantitatea de cutii înainte după dozare-umplere.15 2769300 X /⋅100 ⇒100 X = 2769300 + 0.05% X = 23531 + 0. % p = 0. buc p – pierderi depoztitare cutii goale.85 kg Scp = 27734 kg – cantitate ce asigură materia primă – pentru conservele de porc în suc propriu. % p = 0.05 X ⇒ X = = 23543 buc 100 99 . buc P – pierderi depozitare cutii goale.15 X ⇒ X = = 27734 100 99 .X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . kg p – pierderi depozitare. kg Y – cantitatea de semicarcasă porcdepozitată. kg P – pierderi depozitare.

Tabel 6 Materiale intrate Carne semicarcasă Şoric Piper Sare Cantitate (kg) 7000 108.04 18.umplere .710 8.5 42.481 1.773 2.3.depozitare Cantitate (kg) 6540.806 36.răcire .termostatare .964 850 20 301 24 3.sortare .756 10.pregătire iniţială .765 15.412 1.etichetare .închidere .167 Materiale ieşite Carne conservă Oase Tendoane Grăsime Carne sângerată Ganglioni Aponevroze Vase sanguine Pierderi: .725 7.385 7146.452 148.898 3.5 3.tranşare .pregătire culinară .550 1.5 30 111.385 4.Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – STAS 9065/5-75 1 .sterilizare .3Rezultate parte experimentală 4.1.ştergere şi ungere .771 Total 7146.

005844 ⋅ 3.99 % 10 20 Proba medie : 1.99 = 1.3 ml m = 10 g NaCl = Proba 2 : V = 3.Proba 1 : V = 3.3 200 ⋅ 100 = 1.93 + 1.93 % 10 20 0.005844 ⋅ 3.4 ml m = 10 g NaCl = NaCl = 0.4 200 ⋅ 100 = 1.1 Conţinutul de sare determinat din conserva de porc în suc propriu 1 . 5.] 2 Fig.4.96 % [fig.4.

această cantitate poate ajunge la 30—35 g. 4. cantitatea totală de clor care se găseşte repartizată în ţesuturi.2%. Dacă este săracă. a pH-ului mediului intern şi la o serie de reacţii enzimatice. este de 10—15 g.2Conţinutul de sare din conserva de porc în suc propriu comparativ cu STAS-ul Clorul şi sodiul sunt elemente care participă în cea mai mare parte la realizarea presiunii osmotice.2. la un om adult. Conţinutul de clor şi sodiu al produselor alimentare neprelucrate este neînsemnat. Pentru determinări s-au folosit “Conservele de porc în suc propriu” de 300 g Probele s-au pregătit conform standardului. În urme efectuării analizelor a rezultat că proba se încadrează în STAS.Fig4. considerabil dar niciodată nu va fi sub nivelul normal. În condiţii normale de alimentaţie. Dacă hrana este bogată în clor. Pentru acoperirea necesarului organismului adult sînt necesare 4— 6 g de clor şi 4—6 g sodiu pe zi. se poate micşora. atunci cantitatea sa în ţesuturi şi în special în piele. Proba 1: mn = 420 g m = 425 g m1 = 350 g m2 = 75 g V = 55 cm3 ρ = 0.Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete – STAS 4329-71. conţinutul maxim de sare admis fiind de 2.922 g/cm3 1 . De aceea necesarul de clor şi sodiu al organismului este asigurat prin clorura de sodiu care se adaugă produselor alimentare.3.

922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 77.922 g/cm3 m1 − m2 + V ⋅ ρ 351 − 76 + 54 ⋅ 0.85% mn 420 Masa netă = m – m2 = 423 – 76 = 347 g Proba medie: Carne şi grăsime = p1 + p 2 77.3% [fig.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 12. 5.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 77.1% Carne şi grăsime = mn 420 Grăsime = V ⋅ρ 54 ⋅ 0.07% mn 420 m1 − m2 + V ⋅ ρ 350 − 75 + 55 ⋅ 0.] 2 2 Fig.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 11.96% [fig.5 + 77.] % Grăsime = 1 2 2 1 .1.5% mn 420 Masa netă = m – m2 = 425 – 75 = 350 g Proba 2: mn = 420 g m = 423 g m1 = 351 g m2 = 76 g V = 54 cm3 ρ = 0.2.3 Conţinutul de carne şi grăsime determinate din conserva de porc în suc propriu p + p 2 12.85 = = 11.1 = = 77. 5. 4.07 + 11.Carne şi grăsime = Grăsime = V ⋅ρ 55 ⋅ 0.

4.4 Conţinutul de grăsime determinată din conserva de porc în suc propriu p + p 2 350 + 347 = = 349% Masa netă = 1 2 2 Fig. 4.Fig.5 Conţinutul de carne şi grăsime din conserva de porc în suc propriu comparativ cu STAS-ul Lipidele sunt componentele de bază ale produselor alimentare şi conform concepţiilor moderne trebuie considerate drept substanţe indispensabile vieţii. cu rol important în activitatea organismului. Funcţiile pe care le îndeplinesc lipidele în organism sînt sintetizate astfel : 1 .

4.consumul de abur (2 bar): . Pentru realizarea unei asemenea proporţii este necesar ca cel puţin 1/3 din cantitatea totală de lipide consumate să provină din uleiuri bogate în acizi graşi polinesaturaţi. în proporţie mai mare saumai mică. glucide).sunt elemente calorigene şi furnizează organismului o cantitate de energie importantă.2 m3/h 1200 x 1690 x 1920 mm 620 kg 985 l 800 l 1 .sunt compuşi de plecare în sinteza unor substanţe indispensabile organismului: fosfatide.consumul de aer (4 bar): . lipidele eliberează prin ardere o cantitate dublă de energie şi ca urmare au avantajul furnizării într-un volum mic a unei importante cantităţi de energie.grosimea pereţilor: . sunt oferite pentru a fi arse atunci cînd nevoile energetice ale organismului cresc sau când nu au fost aduse suficiente calorii prin alimentaţie. au deci rol. 4. . care. lipide. Introducerea în organism a vitaminelor A. depinde într-o mare măsură de conţinutul alimentelor în lipide.masa: Caracteristicile tehnice ale coşului: 8 mm 131 kg/h 0.CALCULUL DE DIMENSIONARE AL INSTALAŢIEI DE STERILIZARE Caracteristicile tehnice ale autoclavei verticale: .dimensiunile de gabarit: . fie sub piele. În urma efectuării analizelor rezultă că proba se încadrează în parametrii STAS. trebuie menţionat şi faptul că lipidele au o influenţă pozitivă asupra gustului produselor alimentare şi asupra valorii lor nutritive.sunt constituenţi structurali ai celulelor.sunt solvenţi ai vitaminelor liposolubile. plastic. la evaluarea nutriţională a lipidelor alimentare trebuie avut în vedere în primul rînd conţinutul lor în acizi graşi esenţiali şi mai precis raportul care există între conţinutul de acizi polinesaturaţi şi conţinutul de acizi graşi saturaţi. Toate celulele au în constituţia lor. Ţesutul adipos este constituit preponderent din lipide. iar cînd depăşeşte valoarea 2 determină o reducere a colesterolului din sînge. În consecinţă. .consumul de apă: . . K. steroli. în comparaţie cu celelalte substanţe nutritive (protide. acizi graşi nesaturaţi. Cînd raportul este subunitar. In afară de acestea. respectiv minim 65% carne şi grăsime. D. tocoferoli şi alte substanţe biologice active. din care maxim 15% grăsime. depozitate ca substanţe de rezervă.. grăsimea are efect hipercolesterolemiant. E. fie în jurul diferitelor organe.volumul total: .volumul util: .8 m3/h 0.

- volumul: - diametrul: - înălţimea: - grosimea: - masa: Se urmăresc două aspecte:

800 l 940 mm 1020 mm peste 3 mm 100 kg

- calculul productivităţii autoclavei, pornind de la un tip de autoclavă pentru care se cunosc dimensiunile; - stabilirea necesarului de agent de încălzire şi de răcire din ecuaţii de bilanţ termic, întocmite pentru fiecare fază de lucru. Productivitatea se determină funcţie de numărul de recipiente care se pot introduce la o şarjă în autoclavă (n) şi de durata totală a ciclului de sterilizare (τ), care ţine cont atât de timpii activi, cât şi de timpii de manevră: încărcare, închidere, deschidere, descărcare. Numărul de recipiente care se pot încărca într-o şarjă se stabileşte ţinând cont de numărul de coşuri (z) şi de numărul de recipiente care se introduc într-un coş (n1). Volumul unui coş cilindric este dat de relaţia:
Vc =

π
4

Dc2 ⋅ H c ;

[m3],

în care: Dc şi Hc sunt diametrul, respectiv înălţimea coşului, în m.
Vc = 3,14 ⋅ 0,94 2 ⋅1,020 = 0,7075 m3 4

Vc = 0,7075 m3

Volumul ocupat de un recipient Vr, deşi acesta este cilindric, se va calcula ţinând seama şi de spaţiile libere dintre recipiente, în felul următor: pentru coşurile cilindrice, aria care revine unui recipient pe un rând este echivalentă cu aria rombului echilateral în vârfurile căruia se dispun 4 recipiente.
Vr = 3 ⋅ d r2 ⋅ hr 2

[m3]

unde: dr şi hr sunt diametrul, respectiv înălţimea recipientului, în m. dr = 101,5 mm = 0,1015 m

1

hr = 47 mm = 0,047 m
Vr = 3 ⋅ 0,1015 2 ⋅ 0,047 = 4,188 ⋅10 −4 m 3 2

Vr = 4,188 ·10–4 m3

Numărul de recipiente dintr-un coş este:

Vc π ⋅ Dc2 ⋅ H c n1 = = Vr 2 3 ⋅ d r2 ⋅ hr
n1 = 3,14 ⋅ 0,94 2 ⋅1,020 = 1689 ,193 ≈ 1690 2 3 ⋅ 0,1015 2 ⋅ 0,047

n1 = 1690

Numărul de recipiente dintr-o autoclavă ar fi: z=3
n = n1 ⋅ z

n = 1690 ⋅ 3 = 5070

n = 5070

Productivitatea orară a autoclavei:τ = 3,5 h
n

N1 =

τ

[recipiente/h]

N1 =

5070 =1448 ,57 ≈1449 3,5

N1 = 1449 recipiente/h

Necesarul de agent de încălzire şi de răcire. În perioada de încălzire, agentul de încălzire (aburul) trebuie să asigure căldura necesară pentru aducerea produsului, ambalajului, coşului, autoclavei şi a apei din autoclavă la temperatura de sterilizare, cât şi pentru acoperirea pierderilor de căldură în mediul înconjurător. Debitul de abur, Ab1, din ecuaţia de bilanţ termic este:

Ab1 =

∑Qi
i =1

5

1

+ Qp1

[kg/s]

l ⋅ τ1

în care: l – căldura latentă de condensare a aburului, în J/kg; τ1 – durata de încălzire, în s; ∑Qi1 – cantitatea de căldură necesară pentru aducerea elementelor luate în considerare (autoclavă, coşuri, ambalaje, apă şi produs) la temperatura de sterilizare, în J; Qp 1 – pierderea de căldură în mediul înconjurător prin pereţii autoclavei, în faza de încălzire, în J.

1

∑Qi

1

= ∑mi ⋅ ci ( t s − ti )

[J]

unde: mi – masa elementelor ce trebuiesc încălzite, în kg; ci – capacitatea termică masică a elementelor respective, în kJ/kgK; ts – temperatura de sterilizare, în oC; ti – temperatura iniţială, în oC. l = 2202,9 kJ/kgK τ1 = 900 s ts = 120oC = 393,15oK ti = 20oC = 293,15oK mcoşului = 100 · 3 = 300 kg ccoş = 0,480 kJ/kgK mautoclavă = 620 kg cautoclavă = 0,480 kJ/kgK mapă = 800 – 707,7 = 92,3 kg capă = 4,190 kJ/kgK mprodus = 5070 · 300 = 1521000 g = 1521 kg cprodus = 1625 J/kgK = 1,625 KJ/kgK mambalaj = 5070 · 70 = 354900 g = 354,9 kg cambalaj = 0,930 kJ/kgK
Qi i = mcos ⋅ ccos ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + maut ⋅ caut ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + mapa ⋅ capa ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + + m prod ⋅ c prod ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + mamb ⋅ camb ( 393 ,15 − 293 ,15 )

Qi1 = 300 ⋅ 480 ⋅100 + 620 ⋅ 480 ⋅100 + 92 ,3 ⋅ 4190 ⋅100 + 1521 ⋅1625 ⋅100 + + 354 ,9 ⋅ 930 ⋅100

Qi1 = 363,009 · 106 J

Qp1 = k1 ⋅ S ⋅ ∆tm1 ⋅τ1

1

15 = 100 Qp1 = 0. în W/(m2k).diferenţa de temperatură între temperaturile de sterilizare şi temperatura mediului înconjurător. în m 2. în oC.1912 = 2.4 ⋅ 2.002 ⋅10 6 + 91152 = 0. oC. lucru ce se neglijează în calcul). pentru perioada de menţinere este: Ab2 = Qp 2 l [kg/s] unde: Qp2 – pierderea de căldură în mediul înconjurător.92 + 2 · 3. Qp2 = k2 · S · Δtm2 [W] unde: k2 – coeficientul de transfer termic total de la apa din autoclavă la mediul înconjurător. W/(m2k).în care: k1 – coeficientul total de transfer termic de la apa din autoclavă la mediul înconjurător.532 ⋅ 100 ⋅ 900 ∆tm1 = 100oK Qp1 = 91152 J Ab 1 = 363 .191 · 1.9 ⋅10 3 ⋅ 900 Ab1 = 0.92 m S = 2 · 3.532 m2 ∆tm1 = ts – tm = 393.183 2202 . în perioada de menţinere [W]. Δtm2 . Debitul de abur. Δtm1 – diferenţa de temperatură medie la care se realizează pierderea de căldură.532 S = 2.183 kg/s În perioada de menţinere la temperatura de sterilizare. agentul de încălzire (aburul) trebuie să asigure doar căldura necesară pentru pierderea de căldură în mediul înconjurător (în realitate produsul nu atinge temperatura de sterilizare în perioada de încălzire. S – suprafaţa autoclavei prin care se pierde căldura. Ab2.14 · 0.15 – 293. pentru perioada de menţinere.191 m h = 1. k1 = 0. ci ea mai creşte puţin în perioada de menţinere. 1 .4 S = 2πRh + 2 · Scerc R = 0.14 · 0.

230 kJ/kgK 1 . tp = 30oC taf = 80 + ( 30 − 5) = 52. ca – capacitatea termică masică a apei. transferul de căldură se realizează în regim nestaţionar în timp şi spaţiu.15 – 293.15oK ca = 4230 J/kgK = 4. . coşuri.se neglijează pierderile de căldură în exterior. .4 · 2. care se evacuează. tai temperatura iniţială a apei. ambalaj) pentru aducerea la temperatura de răcire. τ3 – durata de răcire. oC. în oC.532 · 100 = 101.9 ⋅10 3 ∆tm2 = 100oK Qp2 = 101. în s. ∑Qi 3 = ∑mi ⋅ ci ( t s − tr ) tr – temperatura de răcire.5o C 2 În aceste condiţii: W= ca ( taf − tai ) ⋅ τ 3 ∑Q i =1 4 i3 [kg/s] unde: W – debitul de apă de răcire. ∑Qi3 – cantitatea de căldură ce trebuie preluată de la elementele luate în considerare (autoclavă.se consideră că intrarea apei reci are efect de piston şi nu se amestecă cu apa caldă.28 W Ab2 = 4.597 ⋅10 −5 2202 . deoarece apa de răcire intră pe toată perioada la temperatură constantă şi este evacuată la temperatură variabilă. în oC.28 Ab 2 = = 4. produs. Pentru determinarea debitului de apă de răcire se fac următoarele ipoteze simplificatoare: .15 = 100 Qp2 = 0.se consideră că toate elementele care s-au încălzit se răcesc la aceeaşi temperatură. în [kg/s]. în J.se apreciază o temperatură medie pentru apa de răcire la evacuare ca fiind egală cu: taf = 80 + ( t p − 5) 2 [oC] unde: tp – temperatura medie a produsului răcit.28 101. în oC.4 ∆tm2 = ts – tm = 393. la ieşire din autoclavă.k2 = 0. tr = 30oC = 303.597 · 10-5 kg/s În perioada de răcire. .

5. care pot fi analitici şi sintetici.167 · 1.1 Volumul și structura cheltuielilor A.5 lei/zi = 656.65 − 283 .7 = 271252. 1 kg carcasă = 8.5.5) Qi3 = 300 ⋅ 480 ⋅ 90 + 620 ⋅ 480 ⋅ 90 + 1521 ⋅1625 ⋅ 90 + 354 .8501 lei/an B.5) + maut ⋅ caut ( 393 .5) + + mamb ⋅ camb ( 393 .419 lei/an Total: 697826.7 lei 36.5 − 303 .9 ⋅ 930 ⋅ 90 Qi3 = 291.5) + m prod ⋅ c prod ( 393 . Cheltuieli cu materia primă Unitatea prelucrează zilnic 5000 kg carcasă.895 · 106 J W = 291 .75 = 2875 · 105 lei/zi = 695750 lei/an 1 kg sare = 1.15 ) ⋅ 900 4.5 − 303 .5oC = 325.15oK τ3 = 900 s Qi 3 = mcos ⋅ ccos ( 393 .895 ⋅10 6 = 1. CALCULUL EFICIENȚEI ECONOMICE Calculul eficienţei economice se face pe baza unor indicatori.43105 lei/an 1 kg piper = 35 lei 1. 4. Cheltuieli cu materiale auxiliare 1 .5 − 303 . indicatori ce permit o privire de ansamblu asupra procesului de producţie şi sunt utilizaţi pentru calcularea profitului întreprinderii.taf = 52.5 − 303 .804 4230 ⋅ ( 325 .806 ·35 = 586950 lei/zi = 1420.75 lei 1 an = 242 zile 5000 · 8.65oK tai = 10oC =283.

: 400 lei/an .16 · 105 lei/zi = 6223.cutii: 12858 · 2000 = 257. bureţi.materiale dezinfectante. iar perioada de amortizare a clădirilor este de 100 ani. mături.72 lei/an Total: 84721. etc. Cheltuieli cu amortizarea clădirilor Suprafaţa unităţii este de 600 m2. 1 m2 construit = 920 lei 600 ⋅ 420 = 252 lei an 100 1 .27 lei/an C..55 lei/an .etichete: 12170 · 750 = 9127500 lei/zi = 22088.

05 lei/an F.5 · 242 = 9256.D. 2.8 lei Utilajele electrice consumă 525 kw/zi. preţul unei Gcal este de 90 lei.3 · 90 · 242 = 5009.8 · 242 = lei/an Consumul de apă este 150 m3. Cheltuieli cu energia 1 kW = 1. preţul unui m3 de apă este 2. Cheltuieli cu amortizarea utilajelor Tabel 7 Specificaţie Număr bucăţi Preţ utilaj Lei Conveer Cântar Maşină de tocat Malaxor Maşină de închis cutii Autoclave TOTAL 1 1 1 1 1 2 35000 15000 16500 17500 30000 60000 Perioada de amortizare Ani 25 15 20 15 20 25 Valoare amortizare Lei/an 1400 1000 825 875 1500 4800 10400 E.5 lei: 150 · 2.5 lei/an Consumul de abur este de 2.4 lei/an TOTAL: 17188. Cheltuieli forţă de muncă 1 .3 Gcal/zi. 525 · 1.

energia şi forţa de muncă. asigurări. materialele auxiliare. Total: 913349.488 lei an 100 H. fond de şomaj) şi 2% fond de ajutorare handicapaţi 37 . Cheltuieli cu dobânda .35. Cheltuieli indirecte cu salariile .67% din cheltuielile cu forţa de muncă (impozit.Tabel 8 Personal Salariu pe lună Lei/lună 1 mecanic de întreţinere 1 inginer tehnolog 1 contabil 1 electrician 15 muncitori 2 şoferi 2 paznici 1 director general Total 700 1600 1600 950 15 x 1150 2 x 1000 2 x 800 2800 246000 Salariu pe an Lei/an 8400 14400 12000 7800 153000 16800 12000 21600 G.1701 lei/an 1 .40% din cheltuielile cu materia primă.67 ⋅ 246000 = 4366 .

443 lei/an 4.8 lei = 2380 lei/zi = 575960 lei/an Total venituri: 1468940 ·105 lei/an 4.443) · 105 = 93128.1701 = 365339 .5.3 Indicatori sintetici ai eficientei economice Profit Profit = venituri – cheltuieli Profit = (1468940 – 1375811. Total cheltuieli: 1375811. Total: 914641.1701 lei an 100 J.668 lei an 100 I.40 ⋅ 913349 .1701 = 91464 . informatica sunt 10% din cheltuielile cu materia primă. Alte cheltuieli Cheltuielile cu birotica. materiale auxiliare. Total cheltuieli Suma tuturor cheltuielilor pe an. amortizare utilaje şi clădiri.2 Volumul și structura veniturilor 11800 conserve x 5 lei = 59000 lei/zi =14278 · 103 lei/an 850 kg oase x 2. energie şi forţă de muncă.5.567 1 .1701 lei/an 10 ⋅ 914641 .

77 1375811 . persoane W = 14689 = 61205 .0773 1468940 % salarii / venituri = 0.0773 % Profit la 1 lei cheltuiţi 1 .833 24 W = 61205833 lei/persoană Procent salarii pe venituri % salarii / venituri = valoare salarii venituri totale % salarii / venituri = 113613 = 0.443 Rp = Rp = 16.567 lei/an Rata profitului Rp = profit ×100 cheltuieli totale 93128 .567 ×100 =16 .77% Productivitatea muncii W = venituri nr .Profit = 93128.

443 P 1000 = P1= 167.7 1375811 .7 CONCLUZII GENERALE 1 .P 1000 = profit ×1000 cheltuieli totale 93128 .567 ×1000 =167 .

de aceea acest lucru poate fi o cale foarte scumpa în obtinerea siguranței produselor . tot mai exigenți. care se asigura ca alimentele care ajung pe masa consumatorului sunt comestibile si ca riscul contaminarii este resus la minim. Implicașiile economice ale HACCP-ului sunt discutate cu referiri la estimările costurilor și beneficilor în particular pentru industria alimentară .Mandatarea unei continue alimentări a publicului cu informații privind un produs nu va reduce costurile . asigurarea ca acestea sunt aplicate in mad eficient. caracteristicile psihosenzoriale. cu efecte directe asupra calității vieții . Sistemul HACCP este recunoscut peste tot în industria alimentară ca o abordare eficientă în obținerea unor produse bune . Conceptul HACCP se referă la asigurarea calității bunurilor alimentare . in asa fel incat populatia sa fie mai sanatoasa in urma beneficiilor aduse de alimente sigure si sanatoase.Aceștia. Metoda permite identificarea și analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producție . De-a lungul lantului alimentar. putem spune că au devenit un drept al consumatorilor. in opoziție cu încercările de distrugere sau recondiționarea unui produs conform cerințelor specificate . Acest sistem stabilește proceduri de control pentru identificarea punctelor critice de control și monitorizarea la nivelul întregii producții. în asigurarea unei igene corespunzătoare și a unor tehnici de producție care vor conduce in final la o siguranță corespunzătoare a produselor alimentare .Siguranta alimentelor nu poate deveni un fapt real decat daca ea constituie o responsabilitate a tuturor celor implicati in domeniul alimentar. definirea mijloacelor necesare controlului acestora . combatibilitatea lor cu alte produse etc. Utilizarea sistemului HACCP servește la îmbunătățirea controlului protecție produselor alimentare în cazul unor potențiale pericole ce ar putea contamina alimentul și trebuie aplicat în acest scop . sunt implementate diverse proceduri si mecanisme de control. Bazele de informații nu pot oferi întotdeauna o simplificare a muncii deoarece principalele insuccese ale pieței se datorează costurilor ridicate de informare. Cel mai bun mod in care putem sa punem in practica siguranta alimentelor este sa fim bine informati referitor la principiile de baza ale producerii alimentelor si a tratarii lor siguri la noi acasa. riscul zero in alimente nu exista si trebuie sa fim constienti de faptul ca cea mai buna legislatie si cele mai bune sisteme de control nu ne pot proteja intru totul impotriva celor care auintentiirele.Utilizarea HACCP poate duce la dezvoltarea unor acorduri de recunoaștere reciprocă Calitatea și siguranța produselor alimentare . iar problematica axata de calitate și siguranță produselor se află in centrul atenției organismelor constituite pentru apărarea intereselor consumatorilor. Totusi. formulează o serie de cerințe privind caracteristicile tehnice.De asemenea. pentru a putea alege produsele în cunoștință de cauză ANEXA1 1 . doresc să fie informați corect și complet. Conceptual HACCP se referă la asigurarea clității (siguranței) produselor alimentare din punct de vedere microbiologic și fizico-chimic. Conceprea sistemului HACCP ca o masură de prevenire a contaminării alimentelor . economice și sanogenetice ale produselor. va aduce scăderea costurilor de producție . analiza aplicării curente a sistemului HACCP în activitați de control alimentar și impactul pe care il poate avea asupra comerțului cu alimente se impune pentru armonizarea principiilor internaționale cu cele de sistem HACCP. de la profesionisti la consumatori.

capac rabatabil.racord preaplin ANEXA2 1 .coş. 8 .corp cilindric.conductă stropire apă. 12 balama. 9 .racord apă de răcire. 15 . 13 . 21 . 16 .contragreutate. 20 . 2 .racord evacuare apă. 18 .suport.buzunar 19 conductă de legătură.ventil cu 3 căi. 11 .ventil de aerisire.termometru. 5 .braţ.garnitură de etanşare. 4 .placă sudată. 23 . 3 .fund. 17 . 7 . 25 . 6 – inel .barbotor.manometru. 14 .piuliţă tip fluture. 24 . 10 . 22 supapă de siguranţă.bulon rabatabil.Autoclava verticală: 1 .inel sudat.

mm 1 53 73 Înălţimea cutiei .22 0.5 Grosimea tablei .5 50.cm3 110 140 205 300 350 ANEXA3 1 . Diametrul nominal .22 Capacitatea aproximativă .Caracteristicile cutiilor tip A Tabel nr.25 Capacitatea aproximativă .mm 0.24 153 0.23 0.22 0.mm 2 39 78 58 101 110 118 47 50 53 60 68 118 175 242 280 Grosimea tablei .20 0.mm 3 0.mm 73 99 Înălţimea cutiei .24 0. 1.2.0 43.mm 30 24.26 Caracteristicile cutiilor tip B Tabel nr.5 32.cm3 4 75 165 210 390 425 460 300 320 345 400 465 850 2975 4250 5000 99 0.20 0. Diametrul nominal .

Diferite moduri de agitare a recipientelor în timpul sterilizării [Banu C. 1995] ANEXA4 1 .9.2..În figura de mai jos se arată diferite moduri de agitare a recipientelor în timpul sterilizării Fig.

Ambalaj murdar. 5 interior.0-2.5-1. cu mici goluri de aer în masă.0-5.0 3.0 1. Consistenţa specifică. Neomogenitatea amestecului.0 1. Crt Caracteristici ce se examinează Descrierea caracteristicii examinate Punctaj maxim acordat Defecte de calitate ce se examinează Nr. ermetic închis. Ambalaj bombat. Structura nespecifică a produsului. pete negre sau de rugină la exterior. penalizare ce se scad pentru defectele constatate Aspectul ambalajului Ambalaj nedeteriorat. cu un strat subţire de grăsime sau aspic. de pct. La interior fără pete de culoare închisă.0-3.0-3. Fragmente de os sau alte corpuri străine.0-3.0 1. nebombat.0-3.0 1 . Pete negre sau de rugină la Aspectul conţinutului Aspect: bloc omogen. Consistenţa nespecifică.0 1.0 1.0-3.Scara cu puncte pentru evaluarea însuşirilor organoleptice ale conservelor din carne Nr.0 0. fără fragmente de os sau alte corpuri străine. fără impurităţi.0 1. 1. fără aglomerări sau separări de componente. Ambalaj etichetat 3 Ambalaj deteriorat. Se admite o uşoară marmorare datorită sulfurii de staniu. Ambalaj ruginit.0-2. Goluri mari de aer.0 1.

Miros Miros plăcut de carne fiartă.0 BIBLIOGRAFIE 1. Banu C.. specific sortimentului şi condimentelor adăugate.0 0. rânced. mucegai.Aglomerări sau separări de componente la Culoare Gust Culoare specifică Gust plăcut de carne fiartă şi a condimentelor folosite.0 0. Alterat. – Biochimia Cărnii şi a subproduselor.5-1.0-4.0 1.5-1.5-1.0 0. De alteratrânced.0 1. rănced. Moţoc D.0-4.0-4. 4 4 sos. Alte gusturi nespecifice. alterat.5-1.0 0. Bucureşti 1966 1 . Gust necondimentat. 1. de mucegai etc. Necondimentat. Culoare nespecifică Gust nespecific.0 0. Editura Tehnică.0-4. TOTAL PUNCTAJ 20 4 Nespecific produsului.5-1. Fără gust străin. Prea sărat sau nesărat. Fără miros străin.0 0.5-1.0 1.

2. – Expertiza alimentelor. Bucureşti 1953 14. – Termotehnica. – Manualul inginerului de industrie alimentară. Timişoara 2003 13. Arad 2002 10.. întreţinerea şi repararea utilajelor în industria cărnii. Banu C. 1994 1 . Editura Euroart. Banu C.. Editura Mirton. diagrame. Editura Tehnică. Segal B. Controlul calităţii şi depistarea falsurilor. Oprea Al. Banu C. Muscă M. Editura Viaţa Arădeană. şi colab. Jianu I. Editura Didactică şi Pedagogică. 1998 12. – Îndrumător în tehnologia produselor din carne. Editura Tehnică. Editura Tehnică. Back Gh. – Ghid practic de control al calităţii şi depistarea falsurilor la produsele alimentare de origine animală.. Editura Tehnică. – Ghid practic de control al calităţii produselor alimentare de origine animală.. Drugă M. Dinache P. peştelui şi laptelui – Conservarea cărnii şi preparatelor din carne. Editura Tehnică. Neacşu El. Alexe P. Editura Mirton. vol. Bucureşti 1974 3. Bucureşti 1980 4. Bucureşti 1990 7. Bucureşti 1998 8. – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare. Banu C. Banu C. şi colab. Bucureşti 1984 5. Bordei D. – Manualul inginerului de industrie alimentară.. Editura Didactică şi Pedagogică.Berbentea F. – Condimente agroalimentare naturale. Banu C. vol... Editura Tehnică. Timişoara. Răcoreanu St. II.. Bucureşti 1985 6. Drugă M. Dinache P. I... Timişoara 2004 11. – Exploatarea. formule. Bucureşti 1998 9. Bojidar D. – Tehnologia cărnii şi subproduselor.-Tehnici de procesare a cărnii. Timişoara 1992 15. Ministerul Industriei cărnii. Tabele. Timişoara. Eurostampa. Banu C. – Tehnologia cărnii şi subproduselor.. Drăgan H. Danicel Gh.

26.C. Bucureşti 1997 21. G. Bucureşti. Timişoara 2005. Marinescu I. Petcu Carmen .Ciotău. Editura Tehnică.. Stănescu V.N. Satinover N. L.Stănescu. Editura Ceres. ***SR ISO 8924/1995 – Conserve alimentare închise ermetic. V.P. Pambucol Z. Cluj–Napoca 1982 23. Analiza microbiologică. Ed. vol.(1986) „Determinări fizicochimice de laborator pentru produsele alimentare de origine animală” Editura Ceres. – Conservarea industrială a alimentelor. partea I.Savu.(2002). – Controlul sanitar–veterinar al alimentelor. Popa. Laslo C.16. C – (2009) „ Controlul şi expertiza alimentelor şi depistarea falsurilor” Editura Universităţii. ”Igiena şi controlul produselor de origine animală” Editura Semne.Berbentea F. Timişoara 1987 18. – Tehnologia produselor din carne.Popescu. Editura Tehnică.. Bucureşti 1979 17.. a II–a. Bucureşti. Tehnologii alimentare animale. 24. L. Bucureşti 1984 19. II. – Controlul sanitar–veterinar al alimentelor. – Controlul sanitar–veterinar al produselor de origine animală. Editura Didactică şi Pedagogică.. Milovan Gh. Eurostampa. Savu C. – Modernizarea industriei de prelucrare a cărnii. Stancu M. Bucureşti 1962 20. Mihai G. Editura tehnică. – Fenomene de transfer. Răşenescu I.P. Bucureşti 1973 22. Oţel I. Suceava 25. şi activităţi de producţie. *** Colecţia de standarde de ramură. Preparate din carne 1089–71 1 .

nr..I. 1200/1971 *** Norme de protecţia muncii pentru industria cărnii M. 1997 1 . Bucureşti.A.A. Preparate din carne 4100–76 Înlocuieşte STAS 410065 *** Instrucţiuni tehnologice pentru fabricarea preparatelor din carne.*** Colecţia de standarde de ramură. Preparate din carne 1687/1–75 Înlocuieşte parţial STAS 1687–63 *** Colecţia de standarde de ramură.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful