UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIE A PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA:CONTROLUL SI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT DE DIPLOMĂ

COORDONATOR: Ș.L.Dr.Ing. Flavius Berbentea

STUDENTA: Șerban Georgiana

TIMIȘOARA,2010

1

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIE A PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA:CONTROLUL SI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

DISCIPLINA: TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE ORIGINE ANIMALĂ

COORDONATOR: Ș.L.Dr.Ing. Flavius Berbentea

STUDENTA: Șerban Georgiana

TIMIȘOARA,2010

1

1

TEMA PROIECTULUI : IMLEMENTAREA PLANULUI HACCP ÎNTR-O SECȚIE DE PROCESARE A CONSERVELOR DIN CARNE ÎN SUC PROPRIU SI CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSULUI FINIT

1

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ A BANATULUI, TIMIŞOARA FACULTATEA DE TEHNOLOGIA PRODUSELOR AGROALIMENTARE

FIŞA
de apreciere a Proiectului de Diplomă

……………………………………………………………………………… …… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………….

Timişoara ................. 2010 Coordonator

1

Ş.L. Dr.Ing. Flavius Berbentea

1

Ing. Nu in ultimul rînd aș dori să mulțumesc părinților pentru că au crezut în mine și m-au sprijinit moral și financiar pe parcursul anilor de facultate.” 1 .„În începutul acestui proiect doresc sa mulțumesc domnului profesor Ș. care cu răbdare și înțelegere mi-au ghidat pașii de-a lungul acestui ciclului universitar și mi-au îmbogatit bagajul de cunoștiințe . creeîndu-mi astfel oportunitatea de a pași in societate ca un adult responsabil și informat. rabdarea si bunăvoința de care au dat dovada de-a lungul întregului proces de creare a acestui proiect.l.Ing.ințelegerea . Berbentea Flavius și domnului Asist. Deasemenea vreau sa aduc mulțumire tuturor profesorilor de la Facultatea de Tehnologie a Produselor Agroalimentare .Dr.Georgescu Lucian pentru susținerea.

În cel de al patrulea capitol am incorporat activitatea practică pe care am realizat-o in laboratorul de „Tehnologia cărnii” al Facultății de Tehnologie a Produselor Agroalimentare și anume: -implementarea propriu zisă a planului HACCP.Chapter three refers to the finished product quality control. Primul capitol conține studiul de literatură despre conservele de carne in suc propriu și despre planul HACCP.In the first chapter is included the study of literature both in their own juice canned meat and also about the HACCP plan it self. The fourth chapter icorporeted practice work done in laboratory “Tehnology meat” of the Faculty of Food Thehnology. -bilanțul de materii prime și auxiliare pentru o producție de 7000kg/zi de semicarcase de porc în vederea obținerii de conserve de carne in suc propriu . De asemenea am realizat clculul de dimensionare al autoclavei verticale si calculul eficienței economice a producerii de conserve de carne in suc propriu.REZUMAT (english) In my gaduation project “Implementation of the HACCP plan in a processing unit of preserved meat in own juice and finished products quality control” I aimed at obtaine hight quality finished products by creating optimal condition for processing . 1 . -determinarea greutății nete și a clorurii de sodiu a cărnii de porc. capitolul trei cuprinde controlul calității produsului finit .Cel de al doilea capitol este procesul tehnologic de obținere a conservelor . I also made calculations for sizing of vertical autoclave and I’ve calculated economic efficiency of production of canned meat in own juice. -balance of raw and auxiliary materials for production of pig carcases to obtain canned meat in own juice. This work contains four chapters . Scopul lucrării a fost obținerea unor produse de calitate superioară care să satisfacă necesitățile consumatorului. (română) În proiectul meu de diploma “Implementarea planului HACCP într-o unitate de procesare a conservelor de carne în suc propriu si controlul calității produsului finit”am urmărit obținerea unor produse de calitate superioară. namely: -proper implementation of HACCP plan.Second chapter is aimed at making the tehnological process of preserved mest in on juice. -determination of net weight and sodium chloride of pork meat.

......................................................5..........10.....................2...2... materiilor auxiliare şi a ambalajelor............................................1..4............ 2........................................2..............CUPRINS INTRODUCERE.... 2......Termostatarea cutiilor.........2......9........ 2................2...........1........................................2.....Controlul închiderii recipientelor....... CAPITOLUL 2 PROCES TEHNOLOGIC................................ 2.................1....2...................... ştergerea şi paletizarea cutiilor.........Dozarea şi umplerea cutiilor.....................2......... ........ 2..................... 2..................... 1... 2....3..Producători de conserve din carne şi mărcile lor din portofoliu................. 1.....................2...2.....Etichetarea şi ambalarea cutiilor......................... 2...........................Depozitarea cutiilor...2.. 1 ...................2Etapele planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu................. 2............................5.....1......................2.......................................7.1.. 1........... 2..................................................................................... 11 13 13 13 14 15 1................ 2.. 1.......................Sterilizarea conservelor........... 2.............................................................2...................................Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu...............................Pregătirea materiilor prime.................................................... 1.............2............................................Exhaustarea cutiilor......2...2........................... materiilor auxiliare şi a ambalajelor........Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP..............................5...............2..............................Malaxarea materiilor prime şi auxiliare.....................2....Sortarea.......................2....Recepţia materiilor prime................................ 15 18 19 20 29 29 30 30 31 32 33 33 33 34 37 39 39 39 4 0 4 0 2.......2 Etapele implementării sistemului HACCP.............2....................Maşini de închis.............................................Conservele din carne ca produse alimentare..1.......................Descrierea schemei tehnologice de obţinere a conservelor de carne în suc propriu...2.....Clasificarea conservelor din carne..2..Închiderea cutiilor..Principiile sistemului HACCP.......... Mecanismul de închidere...11........................2................................... CAPITOLUL 1................................1................................8............................................................................................... 1..............................................Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP... 2.6.Răcirea cutiilor....................... 1...... 2...2.......1...........2........

..4..................................3.. 2.....3.......................... 2.Modificarea gustului.................Termodegradarea grăsimilor..................1...Proprietăţile organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu..........................Marmorarea cutiilor................Proprietăţile microbiologice ale conservelor de carne în suc propriu..............Determinarea clorurii de sodiu........... 2.... 2....................2Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete............ 2...................Desfacerea lipiturii longitudinale ale recipientelor metalice..1....4..................1. 4......................... 2....2................. 1 ............Formarea de ciocuri la ambele capace... 3...Alterarea fără bombaj.........................................................4..........................................1.....Coroziunea cutiilor.........................3....4.....................Proprietăţile fizico-chimice ale conservelor de carne în suc propriu......... 2.............2................................3..................2...........2....................3..... 3.........4..4......................... 2.................................12.. 2.........................2.................. 4 0 4 0 4 0 4 1 4 1 4 2 4 2 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 5 4 6 4 6 4 6 4 6 4 8 5 2 5 2 5 3 5 5 5 5 5 4.....................................Bombarea cutiilor...................1.....4......Îngheţarea conţinutului......9...1...... CAPITOLUL4 CONTRIBUȚII PROPRII.............Livrarea produsului finit.....Defectele conservelor din carne..............8............... 2..7....................... mirosului şi culorii conţinutului conservelor de Carne......4...............Analiza conţinutului conservei......Analiza cutiei pline.......1............................................1................1..................2.................................................Recoltarea probelor de conserve.........Implementarea propriu zisă a sistemului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu........................ 2.......4............................................................4..... 2................................................ CAPITOLUL 3 Controlul calităţii conservelor de carne în suc propriu ................ 3................................Metode de analiză a conservelor de carne în suc propriu.......1.........................Controlul general al conservelor de carne în suc propriu.......................6..................3.... 3... 2....5..........................Proprietăţile conservelor de carne în suc propriu...............1................................ 3........2...............Diagrama de flux tehnologic.............. 3.............................................................................2............ 3................................................................ 2.3.4..................

........... 4...............................1...........1.........Identificare pericole şi stabilirea nivelurilor acceptabile.................... 4...............Calculul de dimensionare al instalație de sterilizare...................... 4...........................................2........Volumul și structura cheltuielilor..........................................................1.............................................. ANEXE......5........5 Calculul eficienței economice.....Specificaţii de produs pentru conserve de carne în suc propriu............Indici sintetici ai eficienței economice........6.............Determinarea conținutului de clorura de sodiu.................Selectarea şi evaluarea măsurilor de control..........Rezultate parte experimentala.......Determinarea conținutului de carne și gărsime și a greutății netede..............................4.................................5....1....................................... 4....................5........... 4.....................Volumul și structura veniturilor........................1.......................................... 4...Lista riscurilor-Măsuri de prevenire-Stabilire PCC.............................. 4....1...............1..................3... BIBLIOGRAFIE.............4..............................3.......... 4.............. 5 5 6 5 7 5 9 6 2 6 3 6 4 6 5 7 6 7 6 7 7 8 0 8 6 8 6 9 0 9 0 9 3 9 4 9 9 1 ..............1..5......2.....1................... 4........ CONCLUZII GENERALE...3.................3.......Identificarea punctelor critice de control...Evaluarea riscurilor în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc Propriu.............................................2........7................................................... 4...................Bilanțul de materiale prime si auxiliare............................................ 4...........3......................................... 4...............................4. 4........ 4.............................

E. a fost înregistrat în anii 60.INTRODUCERE Teoria despre gestiunea calităţii îi este atribuită lui W. Trebuie considerat ca o modalitate organizată şi 1 . în colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA şi cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories). la reducerea costurilor şi. Deming împreună cu colaboratorii săi au pus la punct un sistem de gestiune a calităţii prin supravegherea tuturor fazelor de fabricaţie. de către Corporaţia Pillsbury. la revoluţionarea industriei japoneze Un al doilea mare pas în asigurarea calităţii. în final. chimice sau fizice) susceptibile de a afecta siguranţa unui produs alimentar definit. ceea ce a dus la ameliorarea acestora. Codex Alimentarius a definit HACCP ca „un sistem care permite identificarea pericolelor specifice (toate proprietăţile biologice. şi determinarea măsurilor potrivite pentru a putea preveni sau supraveghea aceste pericole. HACCP este acronimul pentru Analiza de Risc a Punctelor critice de control (Hazard Analysis Critical Control Point). prin introducerea sistemului HACCP. Deming şi datează din anii 50. cu referire de data aceasta la calitatea alimentelor. Mai târziu.

Critical limit (Limită critică) este definită de Codul alimentar ca fiind valoarea minimă sau maximă a unui parametru fizic. în colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA şi cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories). pentru toţi agenţii economici care procesează alimente. în acord cu principiile generale ale aplicării HACCP. pentru conceperea şi producerea de alimente destinate cosmonauţilor. Control Point (Punct de control ).orice proprietate biologică. Critical Control Point (Punct critic de control-CCP) .reprezintă punctul. Comitetul Naţional de Avizare a Criteriilor Microbiologice pentru Alimente al Statelor Unite (NACMCF) şi ICMSF au definit termenii care se vehiculează în legătură cu aplicarea sistemului HACCP. nu conduce la un risc inacceptabil asupra sănătăţii consumatorului. care descrie procedura formală ce trebuie urmată. chimice şi/sau microbiologice a alimentelor” (Jouve). pentru a elimina sau a reduce potenţialul patogen al factorului de risc până la un nivel acceptabil. Conceptul a fost promovat în 1971 de către H.un document scris. fizică sau chimică ce poate reprezenta un pericol inacceptabil pentru sănătatea consumatorului... care trebuiesc controlate în CCP. aplicarea HACCPului a devenit posibilă şi la noi.. HACCP plan . eliminarea sau reducerea până la un nivel acceptabil a riscului de aparitie a pericolelor în acel punct.trebuie să supravegheze aceste aspecte prin sistemul HACCP”. În 1974 Administraţia de Stat Pentru Alimente ţi Medicamente di 444g69e n Statele Unite incorporează principiile sistemului HACCP în procesarea alimentelor slab acide.Bauman şi alţi oameni de ştiinţă de la Corporaţia Pillsbury.E. chimic sau biologic. la articolul 3 arată: „Intreprinderile din sectorul alimentar. 1 . sau cel puţin ameliorarea calităţii fizice.L Romezin În 1986. Măsuri preventive – măsuri care puse în aplicare elimină sau reduc riscul până la un nivel acceptabil şi elimină recontaminatrea. Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF) a sugerat aplicarea sistemului la nivel mondial. la care acesta nu constituie un pericol pentru consumator.. Hazard . Academia Naţională de Ştiinţe şi Consiliul Naţional de Cercetare din Statele Unite a recomandat introducerea sistemului în programul naţional american de protecţie alimentară.sistematică permiţând construirea. identificînd toate aspectele din activitatea lor care sunt determinante pentru securitatea alimentelor. control care are ca rezultat prevenirea. Datorită rezultatelor deosebit de bune obţinute în industria alimentară. prin Ordinul Ministrului Sănătăţii nr 1956/18 octombrie. Din 1995. El este destinat ca program de supraveghere a calităţii şi siguranţei alimentelor pe întregul circuit: producţie materii prime – procesare – depozitare – comercializare – consum.. Directiva 93/43/CEE din 14 iunie1993.orice punct din circuitul de procesare al unui aliment care... Monitorizare = o secvenţă planificată de observare şi măsurare în mod exact a limitelor critice desemnate şi de asigurare că aceste limite menţin produsul salubru.. referitoare la igiena produselor alimentare. Acceptable level ( nivel acceptabil) valoare a factorului de risc în CCP. nesupravegheat.. etapa sau procedura din traseul de procesare a alimentelor al cărui control poate fi aplicat.

fără a afecta în mod semnificativ calitatea produsului.Producători de conserve din carne şi mărcile lor din portofoliu 1 .(Banu . În ultimele decenii. .1980) 1.CAPITOLUL 1 1.Se manipulează uşor şi se pot transporta la distanţe foarte mari. care împiedică alterarea provocată de agenţii atmosferici sau biologici ai conţinutului din recipiente. precum şi inactivarea totală a enzimelor (bacteriene şi organice).Concentrează într-un volum mic o mare valoare nutritivă.1.1. fabricarea conservelor sterilizate a înregistrat o dezvoltare mai mare în toate ţările. Prin tratamentul termic aplicat se asigură distrugerea microorganismelor patogene şi a celor de alterare.Se pote consuma direct. ca atare sau după o sumară încălzire. închise ermetic şi stabilizate prin sterilizare la temperaturi mai mari de 117⁰C . . . mai ales în formarea rezervelor de hrană pentru eventualele perioade de criză. Această dezvoltare se datorează avantajelor pe care le prezintă conservele şi anume: . ocupând un loc mai important în alimentaţia omului. asigurând o conservabilitate îndelungată.1Conservele din carne ca produse alimentare Conservele sunt produse ambalate în recipiente rezistente şi impermeabile.Au termen de valabilitate mare.

Clasificarea conservelor din carne 1. Marasesti. toate la 60 de grame şi în ambalaje de aluminiu. Pate de pui. adresate segmentului premium. 4. orientată spre performaţă având ca principală activitate producerea de conserve şi preparate din carne. tratate termic la 68⁰C. Pate premium tradiţional.1. ciorbă de fasole ). Campofrio Portofoliul Campofrio conţine atât pateuri la membrană.(revista-piata) 1. Aceste mărci aparţin diverselor reţele internaţionale de magazine care au investit in România.) şi mâncăruri tradiţionale . Pate premium de casă. Novatim. Bravour. cârnăciori cu fasole.Pate Sibiu. Maks. Orkla Foods Marca Ardealul are în portofoliu atât conserve din carne de porc şi vită. cât şi pate de ficat. Pate de pui cu măsline. Pate ţărănesc. Facos Este una din companiile din România în continuă dezvoltare. După nivelul termic de sterilizare: .1. ciorbă de pui. cârnăciori cu fasole. Profi . La Grande Famiglia. Antrefrig Antrefrig-premium. Porto Roman. Tip.Traditii (ciorbă de burtă. introducând o nouă gamă de "Ready Meals" în ambalaje metalice şi de aluminiu. cât şi pateuri la conservă. Carne Bucegi. în portofoliul de produse al categoriei pate sunt: Pate tartinabil. ciorbă de văcuţă. Pate de porc. 6. Alte marci sub care se vând produsele fabricii sunt Aro. Şunca Augusta. Pate cu migdale. Indiferent de gramajul sau modalitatea de ambalare a acestora. 1 . Vascar Comparativ cu sezonul trecut portofoliul companiei s-a extins. "Delicatese de la Vascar". Scandia Romana Produce diferite sortimente de conserve. Hame Deţine în gama de pate Hame următoarele sortimente . Rustic-economic. 5. Sarto. precum şi o nouă gamă. Compania mai are în portofoliul Hame . distribuitorilor sau retailerilor parteneri Scandia. mâncăruri. ce cuprinde pateuri în cutii de aluminiu de 30g si 50 g. Şunca Paltinis etc. Sor. conserve de carne (Carne Sibiu.2. Pate vânătoresc.fasole cu costiţă.Semiconserve cu termen de valabilitate 6 luni. Primo. Carpati.Pate fin din ficat de porc. împărţite în patru categorii: pate (Pate Poiana. Pate Sadu). 2. CBA. Novac. Pate Bucegi. sarmale. Clever. 7. timp de 15 minute. costiţă cu fasole. Pate picant. precum şi "Ready Meals" în cutii de aluminiu de 300 g. Poiana Antrefrigului-medium. Etti. 3.

(Druga. . . (Hazard Analysis Critical Control Points – în traducere: Analiza Riscurilor Punctelor Critice de Control) este o metodă sistematică de identificare.Conserve din carne de porc. etc).Conserve din carne de vânat.C. Conserve din carne tocată. se pot păstra 6 – 12 luni la 15⁰C . . Pe de altă parte aplicarea metodei H. După natura materiei prime : . Conserve destinate ţărilor tropicale.Conserve obişnuite. Conserve pentru copii. . . se pot păstra 2 – 3 ani la temperatura de 25⁰C . 4.P.A.- - Produse la care sterilizarea se face la 115-120⁰C în centrul termic şi se asigură distrugerea formelor vegetative şi sporulate a bacteriilor mezofile.P. După gradul de aciditate al conţinutului: - 3. Conserve acide cu pH mai mic de 4.1.Conserve din peşte.2.C. nerespectarea acestei condiţii conducând la închiderea unităţii respective.Conserve din carne de vită.5. sterilizarea asigură distrugerea bacteriilor din genul Clostridium .P. se pot păstra 1 an la temperatura de 40⁰C. - Conserve dietetice. este 1 .2 Termenii implementarii planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu 1.C.5.Conserve din carne de oaie. 5. Conserve sub formă de pastă etc. 1. Conserve cu pH mai mare de 4.A. Aplicarea sistemului H.A.C.2009) Conserve slab acide.C.Conserve mixte (carne cu legume. evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare. După destinaţie conservele se clasifică în : . în unităţile care prelucrează sau comercializează alimente a devenit obligatorie.Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP H. conservele se clasifică în : Conserve de carne în suc propriu.Conserve din carne de pasăre. După modul de preparare.C. Conserve destinate zonelor temperate. 2. peşte cu legume. . sterilizarea asigură distrugerea tuturor microorganismelor în formă vegetativă şi sporulată.

Punct critic de control (PCC): un punct. ipotetic. elimina sau reduce manifestarea unui factor de risc. dacă activităţile sistemului şi rezultatele referitoare la aceasta sunt în concordanţă cu activităţile stabilite anterior şi dacă ele sunt implementate eficace. Limită critică: un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui punct critic de control. operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit. care poate avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor. cuprinde o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control. Punct de control (CP) : un puct. Măsură de control orice acţiune sau activitate ce poate fi utilizată pentru a preveni. Defect critic : o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol. permiţându-se astfel ca unele produse periculoase pentru consum să ajungă totuşi la consumatori. Controlul măsurilor (măsură corectivă) : Orice acţiune sau activitate care poate fi utilizată pentru prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea lor până la un nivel acceptabil.extrem de utilă şi eficientă deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice produsele finite în procent de 100%. Auditul planului HACCP : o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse. etape sau proces astfel încât să se atingă un anumit nivel al performanţelor dorite. valoarea stabilită a unui 1 . orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice. (Bojidar. Arborele de decizie HACCP : stabilit de Codex Alimentarius.2002) Criteriu : o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.2002) Control : conducerea unei operaţii.(Bojidar. există însă probabilitatea existenţei unor abateri care nu au fost detectate. o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil. ar fi controlată prin metode de laborator întreaga producţie. Acţiune corectivă: măsura ce trebuie luată atunci când sunt indici care evidenţiază o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie). Chiar dacă. operaţie sau fază tehnologică la care pot fi controlaţi factorii de natură biologică. fizică sau chimică. Acţiune preventivă : acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil. eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natură biologică. dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului. chimică sau fizică).

trebuie inclus în planul HACCP. 1 . rezultatul aplicării principiilor HACCP.analiza riscurilor. o echipă multidisciplinară care realizează studiul sistemului.2002) Această metodă permite : . manipulare şi distribuţie al acestora. evaluează şi controlează riscurile relevante pentru siguranţa alimentului. Nivel limită : un criteriu mai strict decât limita critică care este utilizat de un operator pentru a reduce riscul apariţiei unei deviaţii.Identificarea şi analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producţie ale bunurilor alimentare.(Dogaru.parametru într-un punct critic de control din procesul de obţinere a produsului.2009) Sistemul HACCP : rezultatul implementării unui plan HACCP. Analiza riscurilor: Procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor privind pericolele şi condiţiile de îndepărtare a lor. Risc : o estimare a probabilităţii apariţiei unui pericol. Diagrama de flux a proceselor: o succesiune detaliată a etapelor existente în procesele de manipulare. un sistem care identifică.Asigurarea că aceste mijloace sunt aplicate într-un mod eficient şi eficace.Definirea mijloacelor necesare controlului acestora. Puncte critice de control) : este un concept organizat şi sistematic bazat pe identificarea.(SR ISO 22OOO) HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point. . chimic sau fizic din aliment care poate afecta sănătatea sau viaţa consumatorului. un agent biologic.2002) Deviatie: Abaterea de la limitele critice. prin urmare. controlului şi asigurării calităţii. care asigură controlul pericolelor semnificative pentru siguranţa produsului în segmentul lanţului alimentar luat în considerare. Pericol : Un agent biologic. care este esenţial pentru siguranţa produsului alimentar şi. evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie. Echipa HACCP : grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producţiei. igienei) responsabil cu construirea unui plan HACCP. (Bojidar. prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar. Toleranţă : intervalul din jurul unui nivel obiectiv în care este permisă variaţia unui parametru. Planul HACCP: Un document. a cărui depăşire ar putea pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului. chimic sau fizic care este sau poate fi o cauză potenţiala de producere a îmbolnăvirilor. Severitate : gravitatea unui pericol pentru viaţa consumatorului. realizat în acord cu principiile HACCP. . microbiologiei. (Bojidar.

inclusiv materia primă. încercărilor sau a altor evaluări. la un nivel care să nu compromită siguranţa şi acceptabilitatea lor. Revizia planului HACCP : o verificare periodică. prin metode chimice sau fizice.Monitorizare: verificarea prin teste. atunci când sunt preparate sau consumate conform scopului sau indicaţiilor. Construcţie: Orice clădire sau spaţiu în care produsele alimentare sunt manipulate şi sunt sub controlul aceluiaşi manager. înregistrarea temperaturii pe o termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare). procedurilor. care trebuie să respecte cerinţele privind igiena alimentelor. a numărului de microorganisme. care să ateste conformitatea sistemului HACCP cu planul şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficace. la locul de producere. Igiena alimentelor: Toate condiţiile şi măsurile necesare pentru asigurarea siguranţei şi acceptabilitaţii produselor alimentare. Verificare HACCP : Aplicarea metodelor. a unsorilor sau a oricăror alte materii străine produsului respectiv. prevăzute pentru toate etapele lanţului alimentar. a reziduurilor alimentare. bine documentată a activităţilor incluse în planul HACCP efectuată de către echipa HACCP în scopul modificării planului HACCP. să nu provoace carenţe sănătăţii consumatorilor. Siguranţa alimentului: Asigurarea condiţiilor prin care alimentele. Contaminant: Orice agent biologic sau chimic. care poate compromite siguranţa sau acceptabilitatea sa. Curăţire: Îndepartarea pamântului. Monitorizare continuă : înregistrarea neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu. Operator: Orice persoană care manipulează direct sau indirect produsele alimentare ambalate sau neambalate. Etapă : Un punct. materie străina sau altă substanţă care nu este introdusă în mod intenţionat în alimente. Validare: Obţinerea confirmării că un punct din planul HACCP este efectiv. a murdăriei. suplimentar la monitorizare. de la producţia primară la consumatorul final. Contaminare: Introducerea sau pătrunderea întâmplătoare a unui contaminant în alimente sau în mediul înconjurator al lor. sau suprafeţele de contact a alimentelor. proces sau operaţie din lanţul alimentar. Dezinfecţie: Reducerea. depozitare sau transport al produselor agroalimentare. echipamentul de prelucrare sau ustensile. 1 . măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau de manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite.

utilizarea posibilă a produsului final. Abordarea multidisciplinară trebuie să includă (atunci când este relevant) experţi în agronomie. iar implementarea trebuie să se bazeze pe rezultate ştiinţifice cu privire la riscurile pentru sănătatea omului. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lanţ alimentar. bunelor practici de fabricare a produselor alimentare. • capabil să se ajusteze la schimbări. În timpul identificării şi evaluării riscurilor. tehnologia alimentară. producerea şi recoltarea produselor agroalimentare. medicină. rolul proceselor de fabricaţie în controlul riscurilor. conform scopului pentru care au fost produse. spre exemplu. chimie şi inginerie. (Bojidar. etc. (Bojidar.2.2009) 1. pescuitul. trebuie să se ţină cont de impactul materiilor prime.2002) Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de control (PCC). sănătatea publică. • revizuit şi modificat atunci când s-au făcut modificări în produs.Acceptabilitatea alimentului: Asigurarea că alimentele sunt apte pentru consumul uman. cum ar fi: • promovarea comerţului internaţional prin mărirea încrederii privind siguranţa alimentară.(Dogaru.2. microbiologie. Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor şi pentru stabilirea unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure şi testarea produsului final. GMP reprezintă cerinţele minime sanitare şi de prelucrare necesare pentru a asigura producerea produselor alimentare sigure. Aceasta mai necesită o abordarea multidisciplinară.2002) Sistemele HACCP trebuie să fie elaborate pe o bază fermă în conformitate cu Bunele Practici de Producţie (GMP). • flexibil unde este cazul. categoriile de consumatori ţintă. sacrificarea animalelor. colectarea laptelui. cât şi practicile industriale corespunzătoare. Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesită angajamentul şi implicarea totală a managementului de la orice nivel şi a tot personalul din cadrul organizaţiei. Procedurile Sanitare Standard Operaţionale (SSOP) acceptabile. protecţia mediului. Producţia primară: această etapă în lanţul alimentar trebuie să includă. ingredientelor. şi în timpul operaţiunilor ulterioare în proiectarea şi aplicarea HACCP. probele epidemiologice ce ţin de siguranţa alimentară. igiena veterinară. • susţinerea inspecţiilor de către autorităţile de reglementare. implementarea HACCP poate oferi şi alte beneficii semnificative. Pe lângă sporirea siguranţei produselor alimentare. cum ar fi proiectarea echipamentelor. • luat în consideraţie domeniul de activitate şi mărimea companiei /organizaţiei. începând de la producerea primară şi până la consumatorul final. proces sau orice altă etapă. SSOP (Procedurile 1 . procedurile de prelucrare şi dezvoltările tehnologice. • Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuităţii alimentului.Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP Analiza riscurilor şi punctele critice de control (HACCP) este un sistem ştiinţific şi sistematic utilizat pentru identificarea: • Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranţa alimentului. HACCP trebuie să fie: • aplicat în mod separat pentru fiecare proces de producţie.

2. cum să aplice acţiuni corective la timpul potrivit privind condiţiile şi practicile neigienice. Principiul 4 Etapa 10: Elaborarea acţiunilor corective. 1. Principiul 6 Etapa 12: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor. etichetarea adecvată.2. şi să păstreze înregistrările privind controlul. controalele.2. Principiul 5 Etapa 11: Elaborarea procedurilor de verificare. prevenirea contaminării reciproce a alimentelor de la instrumente neigienice.2. Principiul 2 Etapa 8: Stabilirea limitelor critice.Principiile sistemului HACCP Sistemul HACCP are ca scop identificarea şi controlul pericolelor asociate produselor alimentare de la recepţia materiilor prime în cadrul organizaţiei. distribuţie până la consumator.2. procedurile interne şi cerinţele de monitorizare. Principiul 3 Etapa 9: Elaborarea procedurilor de monitorizare. controlul stării sănătăţii a angajaţilor şi eliminarea dăunătorilor. Sistemul HACCP se bazează pe şapte principii: Principiul 1: Analiza pericolelor Principiul 2: Determinarea punctelor critice de control Principiul 3: Stabilirea limitelor critice Principiul 4: Elaborarea procedurilor de monitorizare Principiul 5: Elaborarea acţiunilor corective Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare Principiul 7: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor 1. Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fără aplicarea principiilor GMP şi SSOP. Principiul 7 Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP 1 . proceselor de prelucrare.1. de asemenea să specifice cum trebuie să monitorizeze aceste condiţii şi practici. depozitarea şi utilizarea componenţilor toxici cu precauţie. starea şi curăţenia suprafeţelor de contact cu produsele alimentare. SSOP trebuie. SSOP trebuie să examineze cel puţin următoarele condiţii şi practici: siguranţa apei şi a gheţii. Principiul 1 Etapa 7: Determinarea punctelor critice de control.Sanitare Standard Operationale) face parte din GMP documentate privind igiena şi condiţiile sanitare necesare pentru a satisface cerinţele reglementate pentru controlul produselor alimentare. SSOP elaborate trebuie să relateze problemele de sanitaţie.Etapele implementării sistemului HACCP În scopul elaborării unui sistem HACCP şi aplicarea celor şapte principii HACCP trebuie respectate urmatoarele 12 etape: Etapa 1: Desemnarea echipei HACCP Etapa 2: Descrierea produsului Etapa 3: Descrierea utilizării intenţionate Etapa 4: Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Etapa 5: Verificarea diagramelor proceselor de producţie pe teren Etapa 6: Analiza pericolelor.

2002) În mod optim. O persoană poate îndeplini câteva din aceste funcţii. chimice si fizice). în lipsa unei persoane informate şi capabile în cadrul companiei. În cadrul unei organizaţii poate să existe o persoană bine instruită. în cazul în care toată informaţia relevantă şi necesară este pusă la dispoziţia echipei şi este utilizată pentru a asigura faptul că sistemul elaborat este adecvat. inclusiv analiza riscurilor. care să aibă acces la literatura despre HACCP şi linii directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecărui sector) care va conduce echipa de implementare a sistemului HACCP.2002) Echipa HACCP va avea nevoie. depozitarea. să conducă elaborarea şi implementarea sistemului HACCP. de asemenea. controlul şi determinarea punctelor critice de control.Specialiştii/experţii pot fi din cadrul asociaţiilor comerciale şi industriale. experţi independenţi şi autorităţi de reglementare. Domeniul trebuie să descrie care segment din cadrul lanţului alimentar este implicat în cadrul organizaţiei şi să analizeze grupurile generale de pericole (biologice. • care au experienţă şi cunoştinţe practice despre igienă şi procesele de prelucrare şi funcţionare a echipamentului din cadrul organizaţiei. Echipa HACCP trebuie să fie multidisciplinară şi să includă un membru motivat din managementul executiv. precum şi modalităţile de utilizare şi manipulare. Metode de procesare şi distribuţie Echipa trebuie să examineze produsul şi să identifice caracteristicile acestuia. Echipa trebuie să conţină specialişti multidisciplinari: • care înţeleg pericolele biologice. acolo unde experienţa necesară nu este disponibilă în cadrul organizaţiei. Totuşi. Echipa trebuie să fie constituită din specialişti/experţi care deţin cunoştinţe adecvate privind produsul luat în consideraţie.(Ciobanu.2008) Etapa 2 – Descrierea produsului. consumatorii şi riscurile potenţiale asociate acestuia. O singură persoană nu va putea să implementeze acest sistem. Această analiză va ajuta echipa să determine riscurile care ameninţă inocuitatea produsului sau consumatorul. igienă şi tehnologia de producere a alimentelor. producerea / fabricarea acestuia. echipa trebuie să fie asistată de către specialiştii calificaţi/experţi care îi va ajuta să soluţioneze dificultăţile. de un şef de echipă. Domeniul planului HACCP trebuie să fie identificat. trebuie să existe angajat un consultant privind implementarea sistemului HACCP care va avea datoriile următoare : • să instruiască şeful echipei HACCP. Totuşi. Astfel se va avea în vedere: 1 . (Bojidar. distribuirea. o echipă multidisciplinară va fi constituită în cadrul organizaţiei. (Bojidar. • • să instruiască echipa HACCP. chimice şi fizice asociate unui anumit grup de produse.O companie care doreşte să implementeze un sistem HACCP trebuie să fie sigură prin faptul că experienţa şi cunostinţele despre un anumit produs sunt adecvate şi disponibile pentru elaborarea unui plan HACCP eficient. • alţi specialişti cu cunoştinţe adecvate în microbiologie. capabil să asigure finanţarea necesară şi motivaţia generală a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP. Compania trebuie să fie conştientă de faptul că implementarea unui sistem HACCP necesită implicarea întregului personal al companiei având o abordare de echipă. • care sunt responsabili sau sunt implicaţi în procesul de producere / fabricare al produsului luat în consideraţie.

echipa trebuie să ia în considerare posibilitatea ca produsul să fie consumat de grupuri de populaţie care sunt mai susceptibile la îmbolnăvire. • ambalarea. Destinatarii produsului finit pot fi atât grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili de îmbolnăvire cât şi persoane sensibile (copii mici. • igiena şi mediul privind amplasarea organizaţiei. 1 . • caracteristicile echipamentului şi amplasarea lui. de asemenea. Etapele procesului pot include recepţia materiilor prime. toate etapele implicate în proces. Etapa 3 – Identificarea utilizării intenţionate a produsului finit La realizarea studiului. • instruirea personalului şi bunele practici igienice. Tipurile de informaţie tehnică pot include : • planul spaţiilor alimentare sau a clădirilor auxiliare. • condiţiile de depozitare şi livrare a produselor. • succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime. stopările în timpul sau după fiecare etapă trebuie să fie. • depozitarea la producător. pregătirea. ca produse finite sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum. bătrâni şi. • separarea zonelor sanitare si a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus). depozitarea şi distribuirea. • fluxul de produse (inclusiv contaminare potenţială reciprocă). Pentru acest ultim caz utilizarea necesită o atenţie deosebită. • depozitarea la consumator. trebuie să fie analizate succesiv şi prezentate într-o diagramă detaliată a procesului de producere împreună cu informaţia tehnică relevantă. Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie să fie elaborată de către echipa HACCP. Diagrama procesului de producere trebuie să cuprindă toate etapele de producere a unui anumit produs. pe baza faptului că numărul îmbolnăvirilor generate de consumul de produse din carne proaspete este în general scăzut. trebuie să se ia în consideraţie etapele iniţiale şi cele care urmează în proces. Următoarele cerinţe ale GMP/SSOP sunt obligatorii şi sunt numite programe de condiţii esenţiale şi pot fi integrate în sistemul HACCP: • procedurile de curăţare şi dezinfecţie. ambalarea. înregistrate. • parametrii tehnici ai operaţiilor (în special durata şi temperatura. a ingredientelor. sau a aditivilor. Aceasta indică faptul că tehnologiile utilizate şi practicile de lucru sunt suficient de sigure. bolnavi. inclusiv întârzierile). livrarea şi plasarea produsului finit pe piaţă. Aceeaşi diagramă a unui proces de producere poate fi folosită pentru un număr de produse care utilizează etape similare de prelucrare. • practicile consumatorului. Atunci când HACCP este aplicat unui proces. • modul de obţinere al acestuia. Indiferent de formatul selectat. prelucrarea. pentru cazul particular al contaminării cu Listeria. Preparatele de carne.• compoziţia produsului finit. femeile gravide). întârzierile în timpul sau după fiecare etapă).

Trichinella spiralis. sau / şi de către echipa multidisciplinara (HACCP) în dependenţa de caz. Escherichia coli enterovirulentă. (Bojidar. Înainte de începerea procesului. Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1) Primul principiu HACCP constă în efectuarea analizei riscurilor. Vibrio vulnificus. Salmonella parathyphi. .Severitate moderată cu răspândire extinsă: Listeria monocytogenes.Severitate inaltă: Clostridium botulinum tip A. de la primirea materiei prime până la livrarea produsului finit. Taenia solium. B.2002) a) Pericole biologice Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele alimentare nesigure pentru consum. În timpul procesului de identificare a pericolelor.Acestea se pot clasifica după gradul de severitate astfel: . E. Shigella dysenteriae. Salmonella thyphi. Orice abatere constatată trebuie să fie urmată de modificarea diagramei proceselor de producere pentru a fi mai exactă. Vibrio cholerae 01. Pericolele biologice pot fi: bacteriene. Confirmarea diagramei proceselor de producere trebuie să fie efectuată de către o persoană sau persoanele care posedă cunoştinţe suficiente privind operaţiunile de prelucrare. virale şi parazitologice. chimice şi fizice.Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producţie pe teren Diagrama proceselor de producere trebuie să fie verificată pe teren pe parcursul tuturor etapelor pentru a confirma că toate etapele sunt incluse în diagramă. cât şi durata de procesare. echipa nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. ce ar putea să se întâmple în timpul fiecărei etape a procesului. O abordare utilă privind analiza riscurilor constă în divizarea analizei în două activităţi – identificarea riscurilor şi analiza riscurilor. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate. Brucella suis. Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice. care au fost elaborate la etapele precedente. La identificarea pericolelor trebuie să rezulte o listă de pericole potenţiale posibile la fiecare etapă a procesului. şi să analizeze în mod sistematic. Identificarea Pericolelor Echipa HACCP trebuie să utilizeze diagrama proceselor de producere şi descrierea produsului. 1 . echipa HACCP trebuie să revadă definiţiile privind siguranţa produselor alimentare. Streptococus pyogenes. Brucella abortis.

parametrii cu privire la tratarea termică. Clostridium perfringens. A doua etapă în realizarea analizei riscurilor constă în identificarea măsurilor preventive care ar putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecărui risc în parte. 1 . . Staphylococcus aureus. clădiri. industrial sau alte activităţi.Materiale plastice provenite de la ambalaje. care pot fi utilizate pentru a monitoriza pericolele asociate produselor alimentare. • Atitudine inadecvată faţă de personalul cu responsabilităţi majore. sau substanţele chimice utilizate în procesul de prelucrare. . iar uneori neintenţionat.(Pambucol. produse de uz fitosanitar.Bucăţi de sticlă provenite de la corpuri de iluminat. Campylobacter jejuni. . . care necesită toată experienţa pe care o poate oferi echipa HACCP. eliminarea sau reducerea impactului sau frecvenţei lor la un nivel acceptabil. . (Mișca. Acestea trebuie să respecte normele de igienă care sunt în vigoare sau cu cerinţele standardelor solicitate de către clienţi (în cazul în care produsul va fi exportat). Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezintă componente ale produselor alimentare şi nu este rezultatul contaminării din mediu.2008) - b) Pericole chimice Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produs. palete. Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere luate în consideraţie este o sarcină dificilă şi importantă. Măsurile de control trebuie să fie suportate de anumite proceduri şi specificaţii detaliate pentru a asigura o implementare cât mai eficientă. conformându-se la standardul cu cele mai exigente cerinţe. concentraţiile maxime de conservanţi etc. Exemple de proceduri de monitorizare: planul de tratare sanitară.Pietre provenite de la terenuri.Oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic. Există un număr de situaţii care pot contamina produsele alimentele cu pericole fizice: • Materiile prime contaminate.1987) Măsuri preventive pot fi metode fizice. Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea unor măsuri de control.Fragmente de metal provenite de la mediul de lucru. ecrane ale aparatelor de măsură. ustensile. Riscurile chimice adăugate sunt acele substanţe chimice care sunt adăugate în mod intenţionat. chimice sau de altă natură. ingredientele produselor alimentare. • Echipamentul şi spaţiile alimentare proiectate sau întreţinute inadecvat. c) Pericole Fizice Un pericol fizic reprezintă un component fizic al unui produs alimentar care este neprevăzut şi care poate cauza boli sau răni persoanelor ce consuma produsul respectiv : . Giardia lamblia. Acest grup de pericole chimice este foarte larg şi poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabilă. Măsurile de control sunt acele acţiuni şi activităţi care pot fi utilizate pentru prevenirea riscurilor.Lemn provenit de la paleţi.Severitate moderată cu răspândire limitată: Bacilus cereus. clădiri.

Principiul 2) Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele procesului tehnologic.C. justificarea deciziei.P. umplerea în membrane.1. Esenţial este că toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele. identificarea riscurilor potenţiale. Există câteva formate pentru astfel de fişe privind analiza riscurilor. Scopul pasteurizării este eliminarea riscului microbiologic reprezentat de prezenţa patogenilor termosensibili. respectarea igienei personalului. ţinându-se cont de faptul că trebuie cunoscut pentru fiecare operaţie dacă este un punct de control sau un punct critic de control(Savu. bine igienizat.P. care pot demonstra faptul că punctul critic se află sub control. În practica H. din punct de vedere al riscurilor identificate.2 care reduce riscul.Echipa HACCP trebuie să documenteze analiza riscurilor şi deciziile luate. Un C. • C. aceasta este un C. constituind C. Astfel.C. 1 . depozitare.2 deoarece acesta este momentul în care se decide acceptarea unui lot. precum şi destinaţia care i se va da acestuia în cazul acceptării.P. cu parametrii corespunzători.P. se face referire la două tipuri de puncte critice de control: • C. fiind un circuit închis.P. trebuiesc respectate cu stricteţe toate operaţiile din fluxul tehnologic. îndepărtânduse riscurile fizice.P. de la materie primă la distribuţia produsului finit. Pasteurizarea. Pentru a evita recontaminarea se ia drept măsură – respectarea igienei producţiei prin igienizarea spaţiilor de maturare. sunt considerate puncte critice de control fiind foarte importante în realizarea unei calităţi corespunzătoare a produsului finit. În concluzie. măsurile de control ce trebuiesc întreprinse.2 îl constituie şi operaţia de curăţire a materie prime.C. ambalajelor şi a personalului. Dacă riscul poate fi redus. Rolul limitelor critice: • corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranţa produsului. prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite forme de control în etapa respectivă.2002) Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3) Fiecare măsură de control cu referire la un punct critic de control trebuie să fie însoţită de o specificaţie a limitelor critice. afumarea şi răcirea constituie etape de importanţă majoră ale procesului tehnologic. evaluarea riscurilor potenţiale.1987) Etapa 7 – Determinarea punctelor critice de control (HACCP.C. umiditate).C. dar nu îl elimină complet. Prima etapă o constituie recepţia laptelui care este considerată C. operaţiile pregătirea compoziţiei. Mediul de desfăşurare al procesului tehnologic până la tratamentul termic nu constituie sursă de risc.1 care asigură eliminarea riscului.A. precum şi de igiena suprafeţelor utilajelo. O modalitate eficientă pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fişe de analiză a riscurilor.C. (Pambucol.P. De asemenea la porţionare şi ambalarea preparatelor din carne trebuie să se ţină cont de parametrii climatului (temperatură. Însă pentru operaţiile ulterioare mediul reprezintă o preocupare serioasă.C. • separă acceptabilitatea de neacceptabilitate. • stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau măsurabili.C. igienizarea utilajelor folosite.

valorile selectate vor avea ca rezultat controlul procesului. pH-ul. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de către o persoană desemnată din timp cu cunoştinţe adecvate şi autorizată să întreprindă acţiuni corective. etc.(Ciobanu. apoi înregistrările sunt verificate de responsabilul din cadrul companiei desemnat pentru revizuire. Atunci când limitele critice nu sunt luate din standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igienă. Monitorizarea sau măsurile pot fi realizate continuu sau intermitent. În măsura posibilităţii. durata de tratare. în scopul asigurării respectării limitelor critice stabilite. conţinutul de umiditate. acţiunea de monitorizare prevăzând o documentaţie scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP.2002) Etapa 10 – Elaborarea acţiunilor corective (HACCP Principiul 5) Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie să stabilească din timp acţiuni corective astfel încât acestea să fie întreprinse fără ezitări în momentul în care monitorizarea indică o deviaţie de la limita critică. În cele mai multe cazuri. CÂND? – defineşte timpul şi frecvenţa cu care este realizată monitorizarea. procesul trebuie să fie ajustat atunci când rezultatele supravegherii indică tendinţa de pierdere a controlului asupra unui PCC.2002) Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de monitorizare (HACCP Principiul 4) O parte importantă a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare şi măsurilor planificate pentru fiecare punct critic. conservanţi.2008) CUM? – această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice asociate fiecărui punct critic de control urmează a fi măsurate. poate fi necesară stabilirea unor niveluri riguroase (adica niveluri ţintă) pentru a asigura respectarea limitelor critice. (Savu. Ajustările trebuie realizate până la apariţia devierilor. Astfel de acţiuni corective trebuie să includă: 1 . atunci când este indicat. ce oferă informaţii relevante. În unele cazuri. echipa trebuie să stabilească validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC.• trebuie să se bazeze pe dovezi documentate. conţinutul de aditivi alimentari. UNDE? – această întrebare defineşte localizarea răspunsurilor de la CE şi CUM. parametrii senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura. şi să fie prezentate în formularul de monitorizare. (Savu. Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Monitorizarea şi măsurile preventive trebuie să poată detecta pierderea controlului asupra punctelor critice şi să furnizeze la timp informaţiile necesare pentru a întreprinde acţiuni corective. CINE? – echipa HACCP alocă responsabilitatea aciunii de monitorizare unei persoane desemnate care să înţeleagă clar sarcinile ce îi revin. Există 5 aspecte care sunt necesare să fie definite pentru monitorizarea fiecărui punct critic de control şi anume: CE? – această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare. monitorizarea poate fi măsurată prin observare vizuală. Dacă observaţiile sau măsurile nu sunt continue. Exemple de parametri sunt temperatura. Înregistrările referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de către o persoană care a efectuat monitorizarea. pentru a reduce depăşirea limitelor critice ale unui risc din cauza variaţiilor procesului. este necesar să se stabilească frecvenţa monitorizărilor sau a măsurilor.

• verificarea persoanei care monitorizează activităţile de procesare. Verificarea va cuprinde următoarele elemente. verificarea eficienţei măsurilor corective precedente întreprinse etc. • inspectarea operaţiunilor. frecvenţa monitorizării. • calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare. • descrierea modalităţilor şi acţiunilor necesare pentru a corecta devierea aparută. • verificarea fizică a procesului monitorizat. depozitare şi/sau transportare. Exemple de modificări includ: 1 . numărul devierilor depistate pe parcursul activităţilor şi de riscurile asociate. numărul angajaţilor. • întreprinderea acţiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate în timpul perioadei în care procesul a ieşit de sub control. analiza produselor semifabricate sau finite. Dacă este posibil. dar nu este necesar toate concomitent: • verificarea corectitudinii înregistrărilor şi analiza devierilor. Metodele privind verificarea pot cuprinde probe şi analize aleatorii. În cazul anumitor modificări este necesară revizuirea sistemului. pentru a se asigura de faptul că sistemul este valabil. • înregistrări documentate privind măsurile realizate. tipul acţiunii. • confirmarea faptului că PCC sunt menţinute sub control. în cazul în care va fi detectată o deviere ce va depăşi limitele critice. Frecvenţa verificării depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit. Procedurile de verificare includ: • auditurile HACCP si înregistrările acestuia. Monitorizarea (echipamentul de verificare. acurateţea angajaţilor. durata. şi utilizare efectivă a produsului. în cazul în care acţiunile corective pentru aceeaşi procedură trebuiesc implementate în mod repetat. În cazul în care acţiunile de verificare nu pot fi întreprinse de către specialiştii interni. distribuire şi vânzare. activităţile de validare trebuie să cuprindă acţiuni de confirmare a eficacităţii tuturor elementelor planului HACCP. cu indicarea tuturor informaţiilor relevante (spre exemplu: data. verificarea trebuie efectuată de către experţii externi sau părţi terţe calificate. • revizuirea devierilor şi a condiţiilor produselor. • validarea limitelor critice. însoţite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate. Frecvenţa verificării va influenţa considerabil numărul verificărilor repetitive sau a rechemărilor necesare. • acţiuni corective întreprinse vizavi de produsul respectiv. Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6) Echipa HACCP trebuie să specifice metodele şi procedurile care vor fi utilizate pentru a determina dacă activitatea sistemului HACCP este eficientă. verificarea persoanei care manipulează produsele alimentare. Verificarea trebuie efectuată de către o altă persoană decât cea responsabilă de realizarea monitorizării şi a acţiunilor corective. operaţiunile de manipulare).• identificarea exactă a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea acţiunilor corective.) poate indica necesitatea de aplicare a măsurilor preventive. operatorul şi responsabilul privind verificarea ulterioară). Frecvenţa verificării trebuie să fie suficientă pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcţionează efectiv. studii privind condiţiile de depozitare.

pot fi efectuate în mod eficient încercările microbiologice sau a reziduurile pentru a verifica dacă procesul se află sub control şi dacă produsele realizate sunt acceptabile. si revizuirea înregistrărilor HACCP pentru a fi sigur că sunt efectuate şi menţinute conform planului. echipamentul de procesare. Verificarea se efectuează prin metode. Documentele trebuie să fie semnate de către un responsabil desemnat din cadrul companiei. Procedurile documentate şi înregistrările trebuie să corespundă activităţii şi mărimii operaţiunilor şi să fie suficiente pentru a asigura întreprinderea privind verificarea atunci când controalele HACCP sunt efectuate şi menţinute în mod adecvat. La această etapă. Există trei tipuri de verificări: Validarea este etapa iniţială în cadrul căreia se testează şi se revizuieşte planul. pentru a asigura disponibilitatea informaţiei exacte şi actualizate. Activităţile selectate în timpul lucrului de la etapele preliminare şi principiile HACCP. 1 . depozitare sau distribuţie. Reevaluarea este o revizuire integrală a planului.• modificări privind materia primă sau de produs. • Determinarea PCC.2008) Etapa 12 – Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor (HACCP Principiul 7) Păstrarea eficientă şi corectă a înregistrărilor este importantă pentru implementarea unui sistem HACCP. • înregistrări privind noile informaţii şi riscuri asociate cu produsul respectiv. Modificările trebuie implementate în sistemul de documentare şi de evidenţă. Echipa HACCP trebuie să decidă asupra procedurilor implementate de întreprindere pentru a verifica dacă sistemul HACCP este eficient şi cât de frecvent vor fi întreprinse aceste acţiuni. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate. • schimbări privind cerinţele de ambalare. Verificarea continuă asigură faptul că planul HACCP funcţionează în mod eficient zi de zi. pentru a vedea dacă sistemul HACCP este în conformitate cu planul HACCP sau dacă planul HACCP necesită modificări. focalizându-se mai puţin asupra operaţiunilor din agenda zilei. care trebuie să fie efectuată cel puţin o dată pe an sau oricând intervin schimbări ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea impune necesitatea de introducere a modificărilor în planul HACCP. Reevaluarea este similară validării. De asemenea reevaluarea este similară validării deoarece trebuie să fie efectuată de către o persoană instruită în domeniul HACCP. Exemple de documente includ: • Analiza riscurilor. Documentele şi înregistrările trebuie păstrate pentru o perioadă de timp suficientă pentru a permite organizaţiilor competente de audit să verifice sistemul HACCP. de condiţiile de producere (locul de amplasare şi mediul fabricii. planul de curăţenie şi dezinfecţie). supravegherea activităţilor de monitorizare şi a acţiunilor corective.(Ciobanu. trebuiesc verificate în mod repetat şi prezentate pentru a preveni sau controla riscurile identificate „real în companie”. în care se examinează planul pentru a aprecia dacă este adecvat. Materialele elaborate de experţii în sistemul HACCP pot fi utilizate ca parte a documentaţiei cu condiţia ca aceste materiale să reflecte specificul operaţiunilor de prelucrare a produselor în domeniul dat. • schimbări privind cerinţele consumatorilor. Astfel de încercări oferă dovezi evidente privind eficienţa tehnicilor şi metodelor adoptate de către companie pentru a controla riscurile şi sunt nu numai teoretic efective dar şi practic pot fi utilizate în cadrul companiei. proceduri sau încercări suplimentare celor utilizate în cadrul monitorizării. Acest tip de verificare include activităţi cum ar fi : calibrarea instrumentelor de monitorizare.

Exemple de înregistrări: • Activităţile de monitorizare a PCC. • Devierile şi acţiunile corective întreprinse. CAPITOLUL 2 Tehnologia obţinerii conservelor de carne în suc propriu 2.• Determinarea limitei critice. • Activităţile de verificare.1 Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de obţinere a conservelor de carne în suc propriu se realizează după următoarea schemă: RECEPŢIE CONDIMENTE RECEPŢIE CĂRNURI RECEPȚIE CUTII GOALE CÂNTĂRIRE TOCARE STERILIZARE CUTII MALAXARE DOZARE ŞI UMPERE CUTII 1 . • Modificările sistemului HACCP.

sortarea.1. sterilizarea. Materiile auxiliare specifice conservelor de carne sunt următoarele : ulei de floarea-soarelui. malaxarea materiei prime şi a auxiliarelor. curăţată şi de culoare corespunzătoare. răcirea şi uscarea cutiilor. materiilor auxiliare şi a ambalajelor Materia primă destinată fabricării conservelor în suc propriu o constituie carnea (de vită sau porc). etichetarea – ambalarea. Materiile auxiliare care contribuie la culoarea.ÎNCHIDEREA CUTIILOR STERILIZARE RĂCIREA ŞI USCAREA CUTIILOR TERMOSTATARE PALETIZARE CUTII DEPOZITARE Ambalaje Etichete CONTRAPROBE SORTARE – ETICHETARE .ştergerea cutiilor şi paletizarea lor. gustul şi aroma plăcută a produselor finite se recepţionează în fabrică. cu stare bună de îngrăşare.depozitare. Recepţia materiilor prime. auxiliarelor şi a ambalajelor. (Berbentea.2. iar cea de la porcine provenită de la porci semigraşi. dozarea şi umplerea cutiilor şi exhaustarea. pastă de roşii. urmărindu-se starea termică a materiei prime. gradul de puritate şi integritate. pregătirea materiei prime. ceapă. Grăsimea trebuie să fie de asemenea proaspătă.2 Descrierea schemei tehnologice de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de fabricare a conservelor de carne în suc propriu cuprinde următoarele operaţii : recepţia materiei prime. în vârstă de 10 – 18 luni. termostatarea. auxiliarelor şi a ambalajelor. sare etc. făină.Se recomandă carnea de la bovine în vârstă de 4 – 7 ani. închiderea cutiilor.La fabricarea conservelor de carne în LIVRARE PRODUS FINIT 1 . indicii de prospeţime. provenienţa.2004) 2.AMBALARE 2. Controlul de recepţie al materiei prime se face cantitativ şi calitativ.

piept. gât. În acest caz.7 1 . fund şi capac). să nu prezinte exfolieri de lac. respectiv ECCS (Electrochemicaly chromium coated steel).Din tranşare carne bovine: spată.vrăbioară Muşchi vită Indici de tranşare % 24. rezistă la variaţii mari de temperatură şi presiune. alte condimente specifice. Înainte de utilizare. alegere.0 8. Ambalajele trebuie să întrunească următoarele condiţii : să nu fie ruginite. spată. capacele se ştanţează. rasol din spate. materiilor auxiliare şi a ambalajelor Pregătirea cărnii constă în tranşare. Pentru conservele destinate exportului este necesar ca ştanţa să includă şi ţara de origine.0 8. 2. porţionare şi tocare (conform instrucţiunilor tehnologice). ca materii auxiliare se utilizează sare. Marcarea cutiilor de conserve se face după un cifru.1998) 2. iar în final. pulpă. jumătăţile. iar unitatea producătoare cu cifre romane ( ex.Data fabricaţiei (de la 1 la 52). Tabelul 1 Indicii de tranşare pentru carnea de vită tranşată pentru industrii Sorimentul Carne de vită calitatea a I-a Carne de vită calitatea a II-a Carne de vită calitatea a III-a Antricot. cele de peşte cu 2. . sferturile sunt împărţite în porţiuni anatomice mari. piper. coşul pieptului. muşchiuleţ. o cifră arabă (de la 0 la 9). conservele de carne se notează cu 1. Aceste recipiente sunt utilizate cel mai frecvent datorită avantajelor pe care le prezintă: permit închiderea ermetică. după care urmează o literă scrisă cu majuscule (de la A la G) ce simbolizează ziua din săptămână.Unitatea producătoare se notează cu una din literele alfabetului scrisă cu majuscule (A – Z). au o bună conductibilitate termică şi pot fi uşor manipulate. să nu fie deformate. 3). iar cele din aluminiu din două părţi (corp ambutisat şi capac). Cele din tablă de oţel sunt confecţionate din trei părţi (corp. simbolizând numărul de săptămâni din an. rasol din faţă.0 32. de exemplu. Acestea trebuie să corespundă normelor de calitate impuse de standardele în vigoare.Din carne de porc: slănină. sau din tablă de aluminiu. tablă TFS (Thin free steel). iar cele de legume cu 3.1998) Ambalajele utilizate în tehnologia conservelor de carne în suc propriu sunt cutii metalice ce pot fi confecţionate din tablă de oţel cositorită şi vernisată. dezosare. rasol anterior.suc propriu.13). întreruperi de cositori sau aglomerări de cositor la locul de îmbinare a corpului cutiei. A. Indicii de tranşare pentrtu industrii pentru carnea de vită sunt redaţi în tabelul 1. vrăbioară cu fleică. garf.2. Capacele pot fi în trepte. capace cu nervuri (renuri) de întărire sau capace plate. care reprezintă schimbul de lucru. simbolizează ultima cifră a anului de fabricaţie. Tranşarea cărnii este operaţia prin care carcasele. (Druga .2 Pregătirea materiilor prime. simbolul ţării va fi notat cu litere mari . pulpă şi rasol spate.0 1. La tranşarea cărnii pentru industrie se obţin următoarele piese anatomice: .Grupa de conserve se notează cu o cifră . care cuprinde : . . . (Druga . La acest caz se mai poate adăuga una din primele trei cifre arabe (1.

Carne de lucru calitatea a II-a : reprezintă carnea macră. impurităţi. verificarea şi sterilizarea acestora (cu apă la 82-85⁰C) pentru a asigura curăţirea în întregime a cutiilor. fără grăsime. condimentele se amestecă. cheagurile de sânge.Seu Rasol Tendoane Oase cu valoare Oase DCA Scăzământ 3. limbă. referitoare la proprietăţile organoleptice. Carnea de pe căpăţâni : reprezintă carnea rezultată prin dezosarea căpăţânilor. Şoriciul sau tendoanele se semifierb şi se mărunţesc la volf prin sita de 3 mm.3. Tocarea cărnii de vită sau de porc se face la volf prin sită de 20 mm.(Berbentea.1 1. cordoanele vasculo-nervoase. cutiile se clătesc cu apă caldă. cheaguri de sânge. 2. Carne de lucru calitatea I : este carnea macră. oase.Cu braţe rotative sigma. fără grăsime.1 0. . ţesutul conjuctiv este permis în cantitate de 6-20%. fizico-chimice şi microbiologice. fascii conjuctive). . După sterilizare (spălare). Carne de lucru calitatea a III-a : reprezintă carnea ce rezultă din dezosarea. Apa utilizată la spălare trebuie să fie potabilă şi să corespundă standardelor în vigoare. Prin alegere se poate obţine carne de lucru calitatea a II-a şi a III-a. glande parotidiene şi submaxilare. fără ochi.Cu spirale. . fără cordoane vasculonervoase.4 1.Cu braţe rotative şi cuvă mobilă. Malaxarea materiilor prime şi auxiliare Prin această operaţie are loc formarea compoziţiei conservei de carne în suc propriu prin amestecarea materiilor prime şi auxiliare.0 1. fasonarea şi alesul tuturor porţiunilor anatomice.2004) Pregătirea materiilor auxiliare se referă la cântărire (conform reţetei de febricaţie) şi măcinare (dacă se impune acest lucru). Pregătirea ambalajelor constă în sortarea. realizându-se împărţirea pe calităţi. ştampilele. tendoane.0 19. Carnea sângerată : este reprezentată de carnea obţinută prin fasonarea plăgilor de sângerare. aponevroze. creier.2002) În această operaţie se recomandă folosirea de malaxoare : . Ţesutul conjuctiv poate depăşi 20%. După cântărire şi măcinare. Alegerea cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu valoare alimentară reduse.2.7 Dezosarea (denumită şi ciontolire) este operaţia de separare a cărnii de pe oase. fără flaxuri tari. cheaguri de sânge. precum şi din carnea de pe beregăţi (tunica musculară). carne sângerată. fără grăsime. În figurile de mai jos sunt redate cateva malaxoare orizontale ce se utilizează în industria cărnii: 1 . cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane. urme de păr.(Trasca.fără aponevroze mari şi tendoane.

conducând la scăderea valorii nutritive şi la înrăutăţirea proprietăţilor senzoriale. exhaustarea mecanică. În acest caz.2. Exhaustarea este operaţia de îndepărtare a aerului din recipient. . Exhaustarea mecanică.Fig. intră în camera 1 . Exhaustarea cutiilor Dozarea se face prin cântărire. . la nivelul gramajului cutiei.Conduce la creşterea presiunii interioare din recipient din timpul sterilizării.Contribuie la dezvoltarea microorganismelor aerobe în condiţiile în care intervalul de timp dintre închidere şi sterilizare este mare.Îngreunează pătrunderea căldurii în centrul termic al recipientului acţionând ca un termoizolant. Se poate face manual sau mecanic cu ajutorul dozatoarelor. Malaxor carne C/E M30 Fig. Felul în care se face umplerea influenţează aspectul conţinutului în recipient dar şi desfăşurarea procesului de sterilizare. presupune existenţa maşinilor de închis sub vid. . Exhaustarea se poate realiza prin mai multe procedee: umperea cutiilor cu produs fierbinte. preâncălzirea conţinutului recipientului înainte de închidere (în aparate speciale preîncălzitoare). aleasă prin cântărire din lotul de cutii ce urmează a fi folosit. cu scopul eliminării efectelor negative produse de acesta cum ar fi : . deplasarea aerului din cutie cu ajutorul unui jet de abur. cu capacele puse şi rolate cu rola de bordurare.Malaxor carne MIX-300 2. recipientele umplute cu produs.5.4.Dozarea şi umplerea cutiilor.3.Produce oxidarea lipidelor şi vitaminelor. Umplerea cutiilor se face faţă de o cutie etalon.

5. Maşinile de închis au în componenţa lor trei piese principale: un taler (disc) pe care este aşezată cutia în timpul închiderii. alterările microbiologice ale conservelor sunt cauzate de neermeticitatea recipientelor. De aceea o atenţie deosebită trebuie acordată operaţiei de închidere şi controlului ei. Prin această metodă se realizează o eliminare a aerului de circa 90 %.Bucla marginii capacului înfăşoară egal bordura corpului cutiei. Mecanismul de închidere Închiderea cutiilor de conserve se realizează cu maşini de închis semiautomate şi automate. este încreţit. după care falţul de închidere este terminat.2. recipientele intră sub rolele de închidere definitivă.2. 2. 2. la a doua operaţie rolele închid definitiv toete cele cinci straturi de tablă formate. Formarea falţului dublu de închidere care uneşte capacul cu corpul cutiei se face cu ajutorul rolelor. . Controlul închiderii recipientelor Se realizează pentru eliminarea riscului de apariţie a alterărilor microbiologice cauzate de neermeticitatea conservelor.Falţul este perfect neted.2. Închiderea cutiilor În marea lor majoritate.(Trasca.Controlul curent.1. Când falţul are aspect dinţat.6). Funcţionarea rolelor la cea de a doua operaţie este considerată corectă dacă: .În partea inferioară nu există părţi de metal şi pastă de cauciuc ieşite în afară. Controlul închiderii se împarte în : . este considerat anormal şi arată că operaţiunea de închidere nu a fost corect executată. 2. .5. capul de închidere (capul de fixare al capacului) şi sistemul de închidere propriu-zis.Muchia bordurii corpului cutiei nu este deformată şi atinge suprafaţa interioară a buclei formată din marginea capacului.Controlul falţului.5. neuniform. . . iar conserva este infectată (fig.2002) Funcţionarea rolelor la prima operaţie este considerată corectă dacă: .Controlul ermeticităţii prin sondaj.Marginea încovoiată a capacului este strâns lipită de corpul cutiei.2. Îmbinarea capacului conservei cu corpul poartă denumirea de falţ. . nu este închis pe toată întinderea sau este fals. lipsit de încreţituri. Maşini de închis.7) 1 . Falţul trebuie să fie uniform ca lăţime şi bine presat pe toată circumferinţa capacelor (fig. Imediat după evacuarea aerului.de vid a maşinii de închis unde se evacuează aerul care se află în recipient. în două operaţii : la prima operaţie rolele rotunjesc numai marginea capacului şi bordura cutiei. deformat. Numai în cazul unei închideri ermetice şi a prelucrării termice corespunzătoare se poate realiza păstrarea îndelungată a produsului conservat. Controlul curent constă în examinarea vizuală a falţului.

fapt ce indică neermeticitatea cutiilor.5 bar. respectiv prin determinarea procentului de îmbinare reală în urma efectuării unor măsurători ale elementelor ce alcătuiesc falţul.La această metodă.8).10).1962) Controlul falţului se face după secţionarea acestuia şi examinarea secţiunii.6 Fig. La toate cele trei metode se urmăreşte apariţia bulelor de aer.Fig.Pe falţul secţionat: cârligul capacului. cârligul corpului. Ca metode pentru verificarea ermeticităţii şi rezistenţei la presiune a recipientelor se aplică : metoda presiunii interioare cu aer sau apă. reprezintă partea din bordura capacului îndoită în interiorul falţului.(Satinover.9). metoda vidului exterior şi metoda încălzirii în apă a cutiilor pline. cu cât în falţ cele două cârlige se suprapun mai mult.Pe falţul nesecţionat: grosimea falţului (fig. Pentru aprecierea calităţii închiderii este nevoie să se facă următoarele măsurători: .7 Controlul ermeticităţii prin sondaj se execută la anumite intervale de timp de lucru (2-3 ore) şi la fiecare reglare a maşinii de închis. se consideră închidere bună atunci când cutiile rezistă la o presiune interioară maximă de 2. Cea mai utilizată metodă este cea a presiunii interioare. cu atât rezistenţa 1 . înălţimea falţului (fig. . reprezintă bordura corpului îndoită în falţ peste cârligul capacului. adâncimea falţului (fig.

11) prin raportul : 1 . Măsurătorile executate pe falţul nesecţionat: [Banu C.3. însă în realitate. suprapunerea este mai mică. Îmbinarea se poate măsura cu un proiector special (fig. c-adâncimea falţului. cele două cârlige ar trebui să se suprapună în totalitate.falţului este mai mare. 2. iar etanşeitatea mai sigură.. b-grosimea falţului la partea superioară. Fig. 1995] a-înălţimea falţului (H). În mod ideal.

1 . După spălare cutiile se aşează în coşuri şi se introduc la sterilizare.proiector b – cutia pregătită pentru măsurare 1 – buton de aprindere şi stingere a becului ce luminează ecranul. 2.6. cutiile de conserve trec printr-o maşină de spălat cu o zonă în care se realizează spălarea cu detergent şi o porţiune în care se clătesc cu apă caldă. 4 – masă de lucru pe care se aşează recipientul. procentul de îmbinare reală se calculează cu relaţia: - În care : Ccap = cârligul capacului (mm) Ccorp = cârligul corpului (mm) Gcap = grosimea capacului(mm) Gcorp = grosimea tablei capacului şi corpului (mm) H = înălţimea falţului (mm) Îmbinarea reală trebuie să fie de cel puţin 50%. Sterilizarea conservelor După închidere.Sterilizarea este operaţia de bază în procesul tehnologic la fabricarea tuturor conservelor. sub această valoare. 3 – rozată pentru deplasarea mesei de lucru.2.11 Proiector pentru determinarea îmbinării reale a . 5 – masă de lucru extensibilă În lipsa proiectorului. 2 – obiectiv.Fig. închiderea fiind considerată nesigură.

Lubeca LW 406-5). (Satinover.Sterilizatoare cu transportor orizontal (Hydrolock). . presiunea din interiorul şi exteriorul cutiei. fără mişcarea recipientelor.Sterilizatoare statice fără economizor. Lubeca LW 406-3. cu economizor (Rotomat Atmos. aciditatea mediului.t2 = timpul de menţinere a temperaturii de sterilizare la nivel constant (minute) t3 = timpul de coborâre a temperaturii din autoclav (minute) . . Steristork. structura alimentului supus încălzirii. Lubeca LW 2020). În timpul sterilizării se respectă formula de sterilizare care se determină în funcţie de timpul de încălzire. dimensiunea şi forma recipientului. sterilizarea conservelor se realizează în autoclave verticale cu funcţionare discontinuă. b) Sterilizatoare cu funcţionare continuă care pot fi : . În ţara noastră. dar cu agitarea recipientelor. starea de repaus sau de mişcare a cutiei. Lagarde-Stork). cu mediul de încălzire/răcire în circulaţie.1962) Majoritatea procedeelor utilizate în prezent se bazează pe utilizarea unor autoclave.t1 = timpul necesar atingerii temperaturii de sterilizare (minute) . timpul de răcire precum şi de temperatură. Acestea pot fi la rândul lor cu şi fără schimbător de căldură (Lubeca LW 6-2.Sterilizatoare statice cu schimbător de căldură cu plăci pe circuitul de răcire (Jumbo. sau în autoclave orizontale cu funcţionare discontinuă. natura.Fo = formula de sterilizare .Sterilizatoare cu coşurile în mişcare de rotaţie.Sterilizatoare statice cu economizor. . (Satinover. Factorii care influenţează sterilizarea sunt: tipul şi numărul microorganismelor din produs.). cu mediul de încălzire/răcire în circulaţie.Sterilizatoare cu flacără (Steryflame şi Hydroflame). . se consideră că este necesară atingerea unei temperaturi de 121⁰C în centrul termic al produsului şi menţinerea ei cel puţin 3 minute.Sterilizatoare cu coşurile în mişcare de rotaţie.Autoclave verticale şi orizontale. Hydroflow etc.T = temperatura de sterilizare (⁰C) De exemplu : în cazul conservelor de carne de vită în suc propriu cu greutatea de 450 g. . formula de sterilizare este următoarea : 1 .Sterilizatoare rotative (IMC/FMC Sterilmatic.Sterilizatoare hidrostatice (Carvallo cu şi fără contrapresiune de aer. Lubeca LW 406-4. fără economizor (Lubeca LW 3003). timpul de menţinere. care permit atingerea temperaturii de 125⁰C în centrul termic al produsului. Storklave). .1962) Sterilizarea presupune tratarea termică la temperaturi de peste 100⁰C. exprimată prin formula: În care: .Sterilizarea conservelor de carne în suc propriu se realizeză în următoarele tipuri de aparate: a) Sterilizatoare cu funcţionare discontinuă (în şarje) care pot fi : . . Pentru a se obţine distrugearea totala a toxinei botulinice elaborată de Clostridium botulinum. Una din variantele procedeului de sterilizare a fost pusă la punct de Nicolas Appert (1749-1841). . temperatura şi timpul de sterilizare.

2. Răcirea cutiilor În general. va fi şi ea variabilă. cum ar fi : cutiile puternic deformate.7. bombate. produsul trebuie răcit de la temperatura de sterilizare la cea de termostatare. timp de minim 14 zile ( pentru evidenţierea microorganismelor mezofile) şi 2 conserve se termostatează la 45 ±1⁰C. prin crearea unor condiţii optime de dezvoltare a unor posibile microorganisme rămase după sterilizare sau pătrunse ulterior în conservă. Dintre acestea.2.8.1962) Temperatura apei de ieşire. Termostatarea cutiilor Această probă are ca scop aprecierea indirectă a sterilităţii conservelor. cu cât timpul de răcire este mai scurt.2. cu defecte pronunţate de închidere.9.2. privind analiza microbiologică a conservelor. 3 conserve se termostatează la 35 ± 1⁰C. 1 . de depunerile de impurităţi. conservele se examinează zilnic şi se elimină din termostat ca necorespunzătoare acelea care prezintă bombaj biologic şi/sau scurgeri de conţinut. La sfârşitul perioadei de termostatare conservele se scot din termostat şi se menţin la temperatura camerei 24 de ore pentru a se răci. pentru incubare la proba termostatării sunt necesare minimum cinci conserve. Cutiile corespunzătoare calitativ se şterg de resturile de apă. Cum viteza de răcire este determinată printre alţi factori de temperatura şi debitul apei de răcire. ştergerea şi paletizarea cutiilor Prin sortare se îndepărtează cutiile cu defecte vizibile. Necesarul de apă pentru realizarea răcirii va depinde de: temperatura până la care se face răcirea produsului. 2. pentru a preveni ruginirea ulterioară a cutiei la exterior. modul de alimentare şi temperatura de ieşire a apei din autoclavă. goale. Conform prevederilor SR 8924/1995. În timpul termostatării. timp de şapte zile (în cazul recipientelor de sticlă) şi la 55 ±1⁰C timp de minim cinci zile (în cazul recipientelor de tablă) pentru evidenţierea florei microbiene termofile. În faza de răcire. pe loturi de fabricaţie. Sortarea. se recomandă utilizarea apei cu temperatura cât mai scăzută şi la un debit care să asigure răcirea în 10-15 minute. ţinând seama şi de faptul că apa introdusă la începutul răcirii are rolul de a împinge afară apa fierbinte din autoclavă. 2. iar temperatura finală a produsului este mai scurtă. cu scurgeri. din cauza variaţiei în timp a diferenţei de temperatură între părţile supuse răcirii şi apă.Paletizarea cutiilor se face pe paleţi de formă dreptunghiulară. calitatea conservelor este cu atât mai bună. (Satinover.

inclusiv eventualele adaosuri. preţul. cu temperaturi cuprinse între 4-25⁰C şi umiditate relativă de maxim 90%.1992) 2. Etichetarea şi ambalarea cutiilor Etichetarea se efectuează manual sau cu maşini de etichetat.2.1992) 2.10.3.bacterii termofile de acrire fără bombaj. . 1 .bacterii anaerobe sau facultativ anaerobe.drojdii şi mucegaiuri. Proprietăţile conservelor de carne în suc propriu 2.primul ieşit”. ferite de îngheţ. Depozitarea cutiilor Depozitarea se efectuează în spaţii uscate. pe principiul „primul intrat. La examenul cultural să nu se pună în evidenţă : .modificări exterioare ale recipientului.Cutiile etichetate se ambalează în cutii de carton lăzi de lemn sau sunt înfoliate în folie de polietilenă sub formă de baxuri.2.1. De asemenea livrarea se face în ordinea vechimii (loturilor). Durata de garanţie variază în funcţie de normele interne ale producătorului.11.(Neacsu. indicaţii privind compoziţia chimică.12.2. 2. termenul de garanţie.O stabilitate bună a conservelor de carne în suc propriu se asigură la depozitarea acestora în regim staţionar (fără manipulări). conservele de carne în suc propriu trebuie sa corespundă următoarelor condiţii microbiologice: 1. bombaj şi/sau scurgeri de conţinut.Operaţia constă în aplicarea prin lipire pe corpul cutiei a unei etichete care să cuprindă menţiunile: denumirea produsului şi firma producătoare. (Neacsu. Conservele de carne în suc propriu trebuie să fie sterile. Proprietăţile microbiologice ale conservelor de carne în suc propriu Conform normativelor actuale. Livrarea produsului finit Cutiile etichetate şi apoi ambalate se livrează în funcţie de destinaţie.2. . masa netă. de miros şi/sau alte modificări determinate de o activitate microbiană.3. .bacterii aerobe mezofile. 2. motivându-se aceasta prin faptul că datorită manipulării conţinutul este agitat şi eventualii spori rămaşi după sterilizare sunt eliberaţi din grăsimi sau aglomerările de proteine şi se răspândesc în interiorul cutiei. valoarea energetică. . mod de utilizare. După termostatare să nu prezinte: .modificări ale conţinutului.

3. 15 12 NaCl % max. pentru (ac.2. totală % max. (ppm) 5.Aspectul şi consistenţa produsului umple în întregime Conţinutul cu consistenţă pronunţat înmuiată sau 1 . de vită şi de porc. (Neacsu.15 0. Negativă 55 sau slab pozitivă Negativă 50 sau slab pozitivă Indicatorul Sn Pb Cu mg/kg max. Sortimentul conservei Carne de vită în suc propriu Carne de porc în suc propriu Carne % min. 65 55 Indicatorii de calitate Grăsime în Grăsime suc % max. sunt redaţi în tabelele 2 şi 3: Tabelul 2 Condiţii de calitate pentru conserve de carne în suc propriu.0 2. 7 7 Tabelul 3 Principalii indicatori fizico-chimici pentru conservele de carne în suc propriu. de vită şi de porc. Proprietăţile organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu Aceste proprietăţi se referă la aspectul. gustul şi mirosul conservelor de carne în suc propriu. Principalii indicatori fizico-chimici pentru conservele de carne în suc propriu.3.0 Nitriţi mg% max.15 2.2. de vită şi de porc.3. Proprietăţile fizico-chimice ale conservelor de carne în suc propriu Analizele fizico – chimice pentru conţinutul conservelor se referă la aprecierea integrităţii. consistenţa.0 As 100 100 0. prospeţimii şi salubrităţii. 2. Sortimentul conservei Carne de vită în suc propriu Carne de porc în suc propriu mg NH3 Reacţia Aciditate % max. Carne + grăsime % min.1992) Caracteristicile organoleptice ale conservelor de carne sunt prezentate în tabelul 4: Tabelul 4 Caracterele organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu Normale Conţinutul trebuie să Anormale 1.lactic H2S %) max.0 5. culoarea.

cu aspect curat. . cu compoziţie rece (10 – 20⁰C) şi păstrarea conservelor după sterilizare la temperatură mult mai mare (20 – 22⁰C). condimentelor. După cauzele care se află la originea lor. specifice cărnii bune. În asemenea cazuri bombajul este de obicei slab şi se evidenţiază la un singur capac.Culoarea Culoarea conţinutului normală. cu aplicarea forţată a capacelor. .Păstrarea conservelor la temperatură înalt pozitivă ( peste 25⁰C) poate conduce la apariţia bombajului fizic evidenţiat de obicei de jocul capacelor. După încălzire moderată bucăţile de carne îşi păstrează forma la scoaterea atentă din cutie. pronunţat cenuşie sau cu cărnii şi a celorlalte adaosuri. nu există garanţie sigură în diferenţierea lor de cele microbiologice incipiente. Situaţie asemănătoare se poate înregistra prin întinderea tablei capacului datorită imprimării defectuase a ştanţei şi renurilor de consolidare. La conservele cu nuanţă verzuie.4. În asemenea situaţii tabla capacului se poate ondula în momentul închiderii devenind uşor pocnitoare. culoarea brună pronunţat consecinţă a substerilizării.Necorelarea diametrului cutiei cu al capacului. Pentru aceste considerente loturile de conserve cu bombaj fizic nu vor fi admise în consum public ca atare. Bombarea cutiilor Bombajele sunt defecte majore care fac conservele improprii pentru valorificare ca atare în consumul public. de obicei neuniformă. sau când calitatea tablei este necorespunzătoare. bombajele se împart în trei categorii : fizice. culoarea roz-roşiatică specifică.1992) Deşi bombajele fizice prezintă oarecare caractere specifice. (Neacsu. goluri sau spumă sau goluri. 4. caracteristică a Culoare modificată. bine legat.1. 2.Corpuri străine Lipsă 2. evidenţiate de cele mai multe ori numai la nivelul capacelor şi pot fi produse de mai multe cauze : . rânced. Bombajele fizice sunt de natură abiotică. Alteori nitriţi. fără aderenţă (lipire) de tablă.Miros şi gust Plăcute. fără transformat în masă informă cu spumă.recipientul. compact. sticlos strălucitor. sau gălbuie ca urmare a oxidării. 1 . propriu vor avea sucul gelifiat la temperatura de 14-15⁰C. Defectele conservelor de carne în suc propriu 2. Prin încălzire să nu aibă miros fermentaţie. 3. .Umplerea cutiilor la temperatură scăzută. chimice şi microbiologice.Supraumplerea. Prin apăsare cu degetul capacul bombat cedează dar bombajul se profilează la capacul opus cu producerea unei uşoare pocnituri de unde şi denumirea de joc al capacelor. de intensitate slabă. când între capac şi conţinut rămâne o pernă groasă de aer. de putrefacţie. Conservele de carne în suc impurităţi. metalic etc. fierte şi a Miros şi gust modificat. neplăcut. Defectul apare mai evident atunci când cutia a fost insuficient umplută. cu excepţia cazurilor când închiderea cutiilor s-a făcut sub vid. amar. Bombajul este discret şi ireversibil.4.

afectarea ermeticităţii prin lovituri cu înfundarea tablei în special în zona falţurilor şi lipiturii laterale. În asemenea cazuri bombajele apar foarte timpuriu (1 . putând apare la conservele foarte vechi. cum ar fi : Clostridium stearothermophilus (facultativ anaerob) şi Clostridium nigrificans. Ele sunt produse de unele gaze ( în special hidrogenul) care se formează în urma unor reacţii chimice dintre conţinutul conservei puternic acid şi tabla cutiei.Executarea examenului bacteriologic amănunţit. apariţia gustului metalic sau conţinutul crescut de staniu şi plumb (peste limitele admise în normele oficiale). lipitură). prin posibilităţi multiple cum ar fi : defecte de închidere (falţ. . de formarea unei cantităţi abundente de gaze.Partide de conserve (unul sau mai multe coşuri) care din neatenţie au scăpat de la sterilizare. pe probe reprezentative. Pentru eliminerea unor asemenea erori este bine ca la fiecare coş să se ataşeze un indicator adecvat. . în cele mai multe cazuri.Deschiderea cutie cu cutie sub supravegherea strictă sanitar veterinară cu excluderea din consum a celor care prezintă modificări organoleptice. Bombajele chimice sunt de natură abiotică şi de intensitate slabă. Alterarea fără bombaj Acest tip de alterare se poate datora microorganismelor termofile. .2. Se subânţelege că se vor deschide numai atâtea cutii câte se pot valorifica la o singură masă. În cazul în care se constată corodarea tablei la interior. Bombajele apar timpuriu (obişnuit în primele 3 – 5 zile) şi cuprind toate conservele din autoclavul în care sterilizarea s-a efectuat în mod defectuos. a neechipării autoclavelor cu aparatură de control (termometre. cum ar fi cantinele. Conduita în valorificarea conservelor cu acest tip de bombaj va fi acelaşi ca şi în cazul bombajului fizic. fără ca recipientul să fie bombat. Ele apar ca urmare a dezvoltării bacteriilor a căror rezistenţă nu este permisă în conserve şi care produc alterarea conţinutului însoţită. pentru excluderea bombajului microbiologic. Situaţiile practice care generează aceste nereguli pot fi sistematizate astfel : . .Contaminarea conservelor după sterilizare. formarea de microfisuri în tablă în timpul confecţionării cutiilor prin ambutisare sau imprimării şi renurilor de consolidare a capacelor.În caz de excepţie se poate admite valorificarea în consum condiţionat după cum urmează : . iar procedura nu se poate aplica decât în unităţi mari de alimentaţie colectivă. Alterarea produsă de Clostridium nigrificans se 1 . sunt deosebit de pronunţate şi cuprind toate cutiile din coşurile în cauză. 2.3 zile). Alterarea Clostridium stearothermophilus conduce la acidifierea puternică a produsului. manometre) sau a funcţionării defectuase a acestora. Conservele cu bombaj microbiologic se exclud din consum.Conţinutul conservelor găsite corespunzătoare organoleptic va fi prelucrat imediat numai în preparate culinare bine pătrunse de căldură (gătite). lotul respectiv de conserve trebuie exclus din circuitul alimentar.4.Conserve substerilizate ca urmare a nerespectării formulei de sterilizare. în special când este puternic marmorată sau corodată. Bombajele microbiologice sunt de natură biotică (bacteriană). perforarea tablei prin corodare sau prin accidente de ordin mecanic etc. ceea ce face imposibilă separarea conservelor alterate de cele nealterate deoarece nu se poate vedea evantuala modificare a conţinutului. răcirea conservelor după sterilizare în apă necorespunzătoare microbiologică.

4. 2.4.Marmorarea cutiilor Marmorarea este un defect specific conservelor. hotărâtoare este continuitatea stratului de vernisaj.4.Ea se observă prin apariţia unor pete de culoare albăstrie-violacee (sulfura de staniu) sau culoare neagră (sulfura de fier). electrochimice şi microbiologice. Formarea şi intensitatea marmorării sunt influenţate de următorii factori: . 2. pastrarea luciului tablei de asemenea. până ce în centrul termic al recipientului se ajunge la temperaturi sub 35⁰C. . determinat de reacţiile dintre staniu sau fier şi compuşii cu sulf eliberaţi de proteine la temperaturi înalte (în special din grupările sulfhidrice ale acestora). reacţii de tip Maillard. Procentul de denaturare a mioglobinei este în funcţie de temperatură.La conservele cu un conţinut ridicat de pigmenţi mioglobinici. după care coşurile cu recipiente să se introducă pentru o perioadă foarte scurtă într-un bazin cu apă la 90-95⁰C. formarea sulfurii de fier care trece în conţinut. 2. .6. acumularea de H2S este mai accentuată. modificarea culorii se datorează şi denaturării părţii proteice a mioglobinei care începe să coaguleze la 65⁰C. Se înţelege prin coroziune distrugerea materialului datorită reacţiilor fizico-chimice.3. hotărâtoare este continuitatea stratului de vernisaj.Calitatea suprafeţei tablei la interior. În ceea ce priveşte calitatea tablei.pH.Coroziunea cutiilor Coroziunea poate fi prezentă atât pe faţa externă cât şi pe cea internă. În ceea ce priveşte calitatea tablei. Cu cât este mai ridicată temperatura de sterilizare cu atât cantitatea de H2S eliberată este mai mare. iar ruginirea exterioară este împiedicată. conţinutul conservei înnegrindu-se dacă acesta conţine fier (se formează sulfură de fier). La o durată mai mare de sterilizare. în vederea încălzirii tablei.1992) 1 . (Neacsu.realizează prin formare de H2S în cantitate mare. Termodegradarea grăsimilor Conduce la apariţia gustului şi mirosului de rânced atunci când recipientele nu au fost exhaustate înainte de închidere ermetică şi când temperatura şi timpul de sterilizare sunt prea mari. În aceste condiţii autoevaporarea apei este asigurată în bune condiţii. Coroziunea poate fi de două tipuri: coroziune fizico-chimică şi coroziune electrochimică. Alterarea fără bombaj se întâlneşte la conservele care conţin carbohidraţi fermentescibili. . 2.Temperatura de sterilizare. Se recomandă ca răcirea cutiilor să se facă normal în autoclavă.Durata sterilizării.4.5. Modificarea gustului. mirosului şi culorii conţinutului conservelor de carne Aceste fenomene sunt consecinţa următoarelor tipuri de reacţii: oxidarea lipidelor.4.ul conţinutului.

4. acolo unde falţul nu este strâns uniform pe toată circumferinţa capacului. În aceste puncte falţul nu rămâne etanş şi cutia se consideră rebutată. Îngheţarea conţinutului Are loc dacă temperatura de depozitare în timpul iernii este sub temperatura punctului crioscopic al conservei.2. 1 . Formarea de “ciocuri” la ambele capace Apariţia acestui defect se explică astfel : când lipitura longitudinală este solidă. Cauza este prezenţa aerului în recipient.4. 2.4.1992) 2. (Neacsu.8. presiunea interioară puternică produce deformarea permanentă a capacelor în punctele minime de rezistenţă. care îşi măreşte presiunea în timpul sterilizării.9.7. Desfacerea lipiturii longitudinale a recipientelor metalice Acest defect apare mai ales când printr-o execuţie defectuoasă rezistenţa ei este mică.

1.001 – 150.CAPITOLUL 3 Controlul conservelor de carne în suc propriu 3.1.000 35.Controlul general al conservelor de carne în suc propriu Controlul conservelor se face după o metodologie bine stabilită şi vizează : examenul cutiei pline şi o serie de examene ale conţinutului. Lotul de conserve este format din recipiente (cutii sau borcane) de acelaşi tip şi de aceeaşi capacitate. aceeaşi calitate.Analiza cutiei pline Această analiză se referă la examinarea cutiei ca atare şi constă în : stabilirea identităţii. În primul rând este necesar să se stabilească felul conservei şi data de fabricaţie pentru a vedea dacă sunt în termenul de valabilitate.1.001 – 500. analiza înfăţişării exterioare a cutiei (analiza aspectului). 13/2005.2.1. 1 .000 10. 3. verificarea ermeticităţii (etanşeităţii) şi proba termostatării pentru evidenţierea florei microbiene.(Savu. Stabilirea identităţii conservelor Prin această operaţiune se precizează provenienţa. care stabileşte regulile de recoltare.001 – 35.1997) Recoltarea se face în funcţie de mărimea lotului după cum rezultă din tabelul 5 Tabelul 5 Norma de prelevare a probelor de conserve pentru efectuarea controlului de laborator Mărimea lotului (număr de recipiente) Până la 500 500 – 1200 1201 . Se poate face în două moduri : pe baza datelor înscrise pe banderola de hârtie de pe cutie şi după ştanţa existentă pe unul din capace. provenite din producţia realizată în aceeaşi zi de fabricaţie şi prezentate deodată la verificare.000 150. care conţin acelaşi sortiment. depozitează şi unităţile de desfacere din reţeaua comercială.000 Număr de recipiente ce se recoltează 13 20 32 32 50 80 80 125 3. denumirea.000 Peste 500. felul conţinutului şi data fabricaţiei.3200 3201 – 10.Recoltarea probelor de conserve Pentru examenul de laborator se recoltează probe reprezentative pe lot din unităţile care produc. în conformitate cu prevederile Ordinului ANSVSA nr.

pot cauza contaminarea microbiană cu efecte negative de ordin sanitar şi economic. puncte de pe suprafaţa recipientului se notează ca lipsă de ermeticitate. apoi se degresează cu o bucată de pânză înmuiată într-un solvent organic.Se va avea în vedere ca eventualele bule mici de aer ce se degajă din fundul falţului imediat după scufundare să nu se interpreteze ca provenind din neetanşeitatea cutiei. lucioasă şi acoperită la majoritatea sortimentelor cu un strat subţire de vaselină neutră. .(Savu. Metoda cu apă caldă După îndepărtarea etichetei. Lipitura laterală exterioară trebuie să fie suficient de lată.Marcarea recipientelor metalice se poate face prin : ştanţare sau ştampilare pe capac şi etichetare pe corp. întrucât unele defecte (defecţiuni de închidere din cauza fălţuirii şi lipiturii neetanşe. din unul sau mai multe. Exicatorul se închide 1 . al falţului sau al lipiturii laterale face conserva suspectă de infectare şi de modificare a conţinutului. Volumul apei trebuie să fie de aproximativ 4 ori mai mare decât cel al recipientelor. (Savu. cu capacele concave. puncte sau pete de rugină. Forma trebuie să fie cilindrică. . Recipientele se ţin în apă 5 – 7 minute. Cea mai mică modificare a formei. numărul standardului sau norma internă de fabricaţie. Verificarea ermeticităţii se poate realiza prin două metode : metoda cu vid şi metoda cu apă caldă. fără deformări. Unul din semnele exterioare ale cutiei care modifică forma normală şi denotă o infectare şi depreciere consecutivă a produsului este bombarea. fără aglomerări de aliaj. tipul şi calitatea. ştanţare şi ştampilare pe capac şi litografiere pe corp sau litografiere şi ştanţare pe capac. a falţurilor şi aspectul lipiturii longitudinale al peretelui cutiei. capacele devin convexe. aspectul exterior al tablei. timp în care se observă degajarea bulelor de aer. aspectului tablei. cutiile se şterg cu o bucată de pânză uscată. Aspectul exterior al tablei : tabla trebuie să fie curată. fisuri sau pierderi de conţinut.Metoda cu vid Verificaarea ermeticităţii cutiilor de conserve prin această metodă se face cu ajutorul unei instalaţii formată dintr-o pompă de vid cu manometru şi un exicator protejat cu plasă de sârmă. sau perforării prin corodare). termenul de valabilitate. Falţul trebuie să fie uniform ca lăţime şi bine presat pe toată circumferinţa capacelor. după care se introduc într-un vas cu apă încălzită prin fierbere. peste care se toarnă apă fiartă şi răcită la 40 – 45⁰C până când se acoperă recipientele. turtiri. Cutiile de conserve pregătite la fel ca la metoda cu apă caldă se introduc în exicator. (Savu. În acest caz. Analiza exterioară a conservelor În cadrul analizei exterioare se apreciază următoarele : forma cutiei şi a capacelor. masa netă.1997) 1. condiţii tehnice de calitate. lineară.(Savu. Interpretare • Cutiile perfect închise nu degajă bule de aer • Degajarea bulelor de aer izolate sau continue.1997) 2.1997) Eticheta se aplică pe corpul cutiei şi trebuie să cuprindă următoarele specificaţii: denumirea sortimentului. pentru ca temperatura să nu scadă sub 85⁰C în timpul executării probei. uniformă şi lucioasă.1997) Verificarea ermeticităţii conservelor Ermeticitatea sau etanşeitatea conservei reprezintă o caracteristică de bază. preţul.

Analiza microscopică directă Se face din conţinutul conservei după termostatare şi răcire şi are drept scop aprecierea cantitativă a germenilor existenţi în produsul analizat.1997) 3. iar numărul mediu de germeni este dat de media germenilor număraţi în cele 10 – 15 câmpuri microscopice.2002) Din culturile dezvoltate pe bulion glucozat se fac însămânţări pe agar glucozat înclinat. din care unul se colorează prin metoda Gram. pe medii anaerobe prezintă semne de creştere microbiană în profunzimea mediilor.chimice.3. cu excepţia celor neermetice. se face prin vizualizarea eprubetelor. Se referă la aprecierea calităţii igienice prin analiză microbiologică şi organoleptică. observând dacă au apărut semne de dezvoltare microbiană (apariţia coloniilor sau tulburarea mediului şi/sau apariţia de peliculă pe suprafaţă sau sediment). Proba termostatării conservelor Operaţienea de termostatare este obligatorie la toate conservele supuse analizelor de laborator. . iar pe mediile aerobe nu se constată dezvoltare.(Savu. 1 . Analiza pe medii de cultură Acest examen evidenţiază sterilitatea conţinutului cutiilor de conserve şi se efectuează prin însămânţări pe medii de cultură adecvate grupului de bacterii ce se examinează în scopul punerii în evidenţă a microorganismelor reziduale vii şi examinarea culturilor la microscop. În cazul în care culturile efectuate conform tabelului 6. prezentată în tabelul 6. Numărul câmpurilor examinate este între 10 şi 15.(Savu. iar al doilea prin metoda de colorare pentru sporii bacterieni. prin executarea a două frotiuri.Analiza conţinutului conservei Această analiză se efectuează după proba termostatării conservelor şi după 24 ore timp de răcire la temperatura camerei. se confirmă prezenţa bacteriilor anaerobe în proba analizată. Frotiurile se colorează prin metoda Gram modificată de Hucker şi se examinează la microscop. iar din subcultura obţinută se fac frotiuri şi se colorează pentru spori. Pentru acest examen se efectuează frotiuri prin amprentă în cazul în care conţinutul este solid sau prin depunerea unei picături pe o lamă în cazul conservelor lichide şi semilichide. Toate culturile microbiene aerobe mezofile se supun examenului microscopic. Analiza microbiologică Constă în efectuarea unei analize microscopice directe şi analiza sterilităţii pe medii de cultură. cu bombaje biologice sau chimice deja evidente. 2. cu conţinutul scurs. precum şi la aprecierea integrităţii. Examinarea culturilor microbiene. 1. după timpul de termostatare. Rezultatul acestui examen este orientativ şi se corelează cu caracteristicile organoleptice ale conţinutului şi cu rezultatul examenului pe medii de cultură.1.ermetic şi se acţionează pompa de vid până se ajunge la o depresurizare de 500 mm Hg. . Degajarea bulelor de aer izolate sau continue din unul sau mai multe puncte de pe suprafaţa recipientului se notează ca lipsă de ermeticitate. Procedura specifică de lucru pentru analiza microbiologică a conţinutului conservelor este în conformitate cu prevederile SR 8924/ 1995. prospeţimii şi salubrităţii prin analize fizico.

10) Condiţii de incubare în termostat (35± 1)⁰ C.2) Bulion glucozat cu carne fiartă sau ficat (A. se consideră că proba de analizat nu conţine microorganisme reziduale vii.Tabelul 6 Procedura specifică de lucru pentru analiza microbiologică a conţinutului conservelor.9) Bulion acid cu peptonă şi apă de drojdie (A. . timp de cinci zile (35± 1)⁰ C. Se recoltează supernatantul şi se împarte în două părţi egale : o parte se fierbe 10 minute la 100⁰C. timp de cinci zile Culturile termofile aerobe care au prezentat semne de dezvoltare microbiană şi la care s-a produs virarea culorii mediului de la roşu purpuriu la galben. timp de cinci zile (55±1)⁰ C.3) sau bulion glucozat cu mazăre (A.1) şi agar glucozat înclinat (A. Toxina botulinică este o exotoxină de natură proteică.(Savu. Un examen aparte îl constituie determinarea prezenţei toxinei botulinice. Amestecul se lasă pentru extracţie timp de o oră. indică prezenţa bacteriilor de acrire fără bombaj.5 Bacterii termofile de acrire fără bombaj Bacterii aerobe mezofile Bacterii Mezofile anaerobe termofile Bacterii termofile de acrire fără bombaj (55±1)⁰ C. Omogenizatul rezultat se centrifughează 30 de minute. timp de cinci zile (55±1)⁰ C. Pentru evidenţierea ei în conserve este necesară parcurgerea următoarelor etape : a) Prepararea extractului din probă : Din proba analitică se iau 20 g. timp de cinci zile Mai mic de 4. nici una din eprubetele cu medii de cultură însămânţate nu prezintă semne de dezvoltare microbiană. fiind cea mai puternică toxină cunoscută până în prezent. la 3000 turaţii/ minut (se recomandă ca extracţia şi centrifugarea să fie efectuate în spaţii reci).5) Bulion cu purpur de bromcrezol (A. Toxina este distrusă în 5 – 6 minute la 100⁰C. timp de cinci zile (35±1)⁰ C.4) sau bulion VF cu acid tioglicolic şi albastru de metilen (A.6) Bulion glucozat cu suc de tomate (A. iar cealaltă se păstrează ca atare. care se omogenizează cu 30 ml ser fiziologic steril.8) sau bulion glucozat cu suc de tomate şi mazăre (A.elaborată de diverse tipuri şi tulpini de Clostridium botulinum.7) Bulion glucozat cu suc de tomate şi carne fiartă (A. timp de cinci zile (35± 1)⁰ C.5 Bacterii anaerobe Mezofile Termofile Grupul de microorganisme Bacterii aerobe mezofile Mediul de cultură Bulion glucozat (A.2002) În cazul în care la sfârşitul perioadei de incubare. de regulă mortală. Atât la om cât şi la animale produce o intoxicaţie gravă. conform SR 8924/ 1995 pH-ul probei de analizat Mai mare de 4. b) Executarea testului prezumtiv 1 . timp de cinci zile (55±1)⁰ C.

fără aderenţă la tablă. consistenţa.5 ml extract ca atare alţi doi şoricei. sucul trebuie să fie gelatinos. culoarea. C. impurităţi sau formaţiuni de natură parazitară.I. fără îmbrumare puternică. Sucul nu trebuie să conţină sfărâmături abundente de carne.5 ml ser antitoxină de fiecare tip. Obligatoriu. 1 .Test de confirmare pozitiv pentru tipul de toxină omolog serului: şoriceii inoculaţi cu extract nefiert şi cei inoculaţi cu extract nefiert şi cu ser heterolog mor.Consistenţa conţinutului: trebuie să fie normală.Culoarea conţinutului: trebuie să fie caracteristică. . Supravieţuiesc şi nu prezintă semne de intoxicaţie botulinică şoriceii inoculaţi cu extract nefiert şi cu ser de tip omolog. . B. .A . privind aspectul. Nu trebuie să prezinte masa retractară sub formă de coagul. nelichefiat la temperatura de 10 . Se inoculează subcutan câte doi şoricei cu câte 0. .Test prezumtiv negativ : ambele categorii de şoareci supravieţuiesc şi nu prezintă semne caracteristice de intoxicaţie botulinică. În acest caz se suspectează neinactivarea toxinei prin tratamentul termic. cu păstrarea formei la scoaterea din cutie chiar după o încălzire moderată.5 ml extract fiert doi şoricei şi cu câte 0. iar cei inoculaţi cu extract nefiert mor cu semne caracteristice de intoxicaţie botulinică. compact. Se ţin sub observaţie 2 – 4 zile. 1/10. E şi F ).Se inoculează intraperitoneal cu câte 0. culoare brună (consecinţa substerilizării) sau gălbuie (ca urmare a oxidării). se va executa un examen bacteriologic al şoarecilor morţi.Aspectul conţinutului: Conţinutul trebuie să umple în întregime recipientul. se deschide complet cutia şi se apreciază caracterele organoleptice ale sucului şi cărnii. În continuare se impun aceleaşi investigaţii ca la testul prezumtiv neconcludent.Test de confirmare negativ: toate categoriile de şoricei supravieţuiesc şi nu prezintă semne caracteristice pe toată perioada de observaţie.Test prezumtiv pozitiv : şoriceii inoculaţi cu extract fiert supravieţuiesc. Bucăţile de carne trebuie să îşi păstreze forma la scoaterea atentă din recipiente.15⁰C. După o jumătate de oră sau o oră. .5 ml extract nefiert. sau aspect buretos. . . c) Executarea testului de confirmare : Se folosesc seruri specifice de tip ( A. De asemenea. D. se repetă bioproba. prin frotiuri şi însămânţări din organe şi măduvă osoasă. Nu se admite culoare modificată pronunţat cenuşie sau cu nuanţă verzuie.Test de confirmare neconcludent: categoriile de şoareci inoculaţi mor fără semne caracteristice. Analiză organoleptică După efectuarea analizei microbiologice.Aspectul lichidelor de acoperire: la conservele de carne în suc propriu. o toxicitate nespecifică a extractului sau prezenţa unor microorganisme patogene pentru şoareci în extract. 1/20. mirosul şi gustul. Interpretare : . folosind extract 1/5. fără spumă sau goluri de aer. Interpretare : . care conţine 300 U. Aceştia se ţin sub observaţie 2 – 4 zile. .Test neconcludent : ambele categorii de şoareci mor cu semne sau fără semne caracteristice. bine legat.2 – 0. toţi şoriceii serumizaţi şi încă doi şoricei neserumizaţi se inoculează intraperitoneal cu câte 0.

.Conţinutul de clorură de sodiu.Conţinutul de proteină musculară de minim 10% iar raportul de colagen/proteină de maxim 30. lipidelor sau a glucidelor. metalic. grăsimea trebuie să fie de maxim 10% raportată la masa netă la conservele de vită şi 20% la cele de porc. rânced. conform reţelelor de fabricaţie.crt 1 2 3 4 5 Nr. În cazul conservelor.9 Sub 13.Determinarea azotului uşor hidrolizabil .Decelarea hidrogenului sulfurat . cantitatea de carne. Această scară este redată în anexa1.Condiţii ponderale. de fermentaţie sau de putrefacţie.9 13. exemplu : la conservele de porc în suc propriu şi la cele de vită. cantitatea de carne trebuie să fie de minim 60% din masa netă.0-19. În funcţie de importanţa caracteristicii respective. fiind specifice şi se referă la : . 1.(Savu. Această metodă presupune evaluarea însuşirilor organoleptice şi încadrarea aprecierilor în limita scărilor stabilite diferenţiat. trebuie să fie conform reglementărilor în vigoare a normelor oficiale.1997) Produsul analizat pe baza scării cu puncte este încadrat pe categorii conform tabelului 7: Tabelul 7 Încadrarea conservelor din carne pe categorii pe baza metodei scării cu puncte Nr.. respectiv greutatea netă. Pe baza punctajului total se apreciază calitatea organoleptică a produsului prin comparare cu o scară de 20 puncte. 2. Determinarea prospeţimii conservelor Aprecierea gradului de prospeţime a conservelor urmăreşte determinarea produselor de descompunere a proteinelor.Conţinutul de amidon (exprimat ca atare sau echivalent făină de grâu).0-17. . Determinarea integrităţii conservelor de carne în suc propriu Integritatea este parametrul care oferă date cu privire la valoarea alimentară.total de puncte 19. specific plăcut. . condiţiile de integritate sunt reglementate de normele oficiale.Determinarea oxidării grăsimilor 1 . Pentru o evaluare mai bună a însuşirilor organoleptice a conservelor de carne în suc propriu. polifosfaţi.0 Calificativ ce se acordă Excelent Foarte bun Bun Satisfăcător Nesatisfăcător Analize fizico – chimice Analizele fizico – chimice pentru conţinutul conservelor se referă la aprecierea integrităţii. prospeţimii şi salubrităţii. care nu trebuie să depăşească anumite limite. . şi gust amar. conferind în general calitatea produsului respectiv. Nu se admite miros neplăcut. nitriţi.Mirosul şi gustul: trebuie să fie caracteristic sortimentului. se poate aplica metoda scării de punctaj.5-20 18.4 16.0-15. se calculează punctajele pentru fiecare caracteristică şi se însumează pentru obţinerea rezultatului total. . de făină de soia sau concentrat proteic de soia.

42) cu 3 volume de apă. bine închis şi se păstrează la rece pentru a evita alterarea sau modificarea compoziţiei.2. 1. atunci ea îşi are originea la materia primă necorespunzătoare folosită la procesarea conservelor.Generalităţi 1. . 3. Reactivii folosiţi pentru analiză trebuie să fie de calitate « pentru analiză » sau de calitate echivalentă. Reactivi . În cazul conservelor nu se acceptă reacţia Kreiss pozitivă. obligatorie în caz de litigiu . 3. 1 .Mohr. 3.1. Proba se analizează în cel mult 24 ore de la omogenizare.1.1.Nitrobenzen sau eter etilic. Prezentul standard se referă la metodele de detreminare a clorurii de sodiu din carne şi preparate din carne. . cistina. 2.2. Determinarea conţinutului de clorură de sodiu se face prin următoarle metode : . În timpul sterilizării un număr redus de grupări tiolice din unele formaţiuni proteice se pot elibera sub formă de hidrogen sulfurat. Nu se admite însă reacţia pozitivă sau intens pozitivă.potenţiometrică .Soluţii utilizate pentru precipitarea proteinelor : a) Reactiv I : se dizolvă 106 g ferocianură de potasiu [K4Fe(CN)6·3H2O] în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3. .Metode de analiză a conservelor de carne în suc propriu 3. Principiul metodei În extractul apos deproteinizat se precipită ionii de clor cu azotat de argint. b) Determinarea oxidării grăsimilor Existenţa acizilor graşi nesaturaţi în compoziţia grăsimilor conferă acestora capacitatea de a oxida în prezenţa oxigenului.39…1.Acid azotic 4n : se amestecă un volum de acid azotic (d = 1.2.2. Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – STAS 9065/5-75 1. se omogenizează prin trecerea ei de 2…3 oori prin maşina de tocat carne cu diametrul orificiilor de maximum 4 mm. meteonina) sau a altor compuşi cu sulf din carne. Dacă se constată oxidarea grăsimilor. Proba astfel obţinută se introduce într-un recipient de sticlă umplut complet. b) Reactiv II : se dizolvă 220 g acetat de zinc [Zn(CH3COO)2·2H2O] şi 30 cm3 acid acetic glacial în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3.Volhard.3. Excesul de azotat de argint se titrează cu sulfocianură de potasiu în prezenţa ionilor de Fe3+ ca indicator. . reacţie catalizată foarte mult de lumină. 1. Pregătirea probei pentru analiză Proba de laborator luată conform standardelor sau normelor interne în vigoare şi păstrată astfel încât să se evite alterarea sau modificarea compoziţiei. Metoda Volhard 3.a) Decelarea hidrogenului sulfurat Hidrogenul sulfurat se formează prin acţiunea bacteriilor de putrefacţie asupra aminoacizilor cu sulf (cisteina. reacţia specifică cu acetat bazic de plumb poate fi slab pozitivă. La conservele sterilizate.

agitându-se după fiecare adaos. se usucă şi se cântăreşte 1 .1 n : se dizolvă 9. .2.005844( 20 − V ) 200 % NaCl = ⋅ ⋅ 100 m 20 în care : 0. apoi se adaugă succesiv 2 cm3 reactiv I şi 2 3 cm reactiv II. 2 cm3 soluţie indicator. cm3 . Se efectuează în paralel două determinări din aceeaşi probă pentru analiză. g. Se omogenizează bine conţinutul balonului şi s efiltrează printr-o hârtie de filtru cantitativă. Repetabilitate Diferenţa între rezultatele a două determinări efectuate de acelaşi operator în cadrul aceluiaşi laborator nu trebuie să depăşească 0. 5 cm3 acid azotic 4 n. astfel încât să permită scurgerea sucului.001 g şi se trec cantitativ cu 100 cm3 apă într-un balon cotat de 200 cm3.2 g clorură de sodiu pentru 100 g probă.8 g sulfocianură de potasiu (KCNS) în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3. Sucul se trece într-un cilindru gradat. măsuraţi cu pipeta.1 n. 3. 20 cm3 soluţie de azotat de argint măsuraţi cu biureta şi 3 cm3 nitrozobenzen sau 25 cm3 eter etilic.1 n.. Conţinutul vasului Erlenmeyer se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu sub agitare energică până la culoare roz pal stabilă un minut.Sulfocianură de potasiu soluţie 0. Din filtratul obţinut se măsoară cu pipeta 20 cm 3 şi se introduc într-un vas Erlenmeyer de 3 300 cm . se goleşte întreg conţinutul iar cutia se spală bine. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări efectuate în paralele.1 n. . Calcul Conţinutul de clorură de sodiu se calculează cu formula : 0. V – volumul soluţiei de sulfocianură de potasiu 0. Factorul acestei soluţii s edetermină astfel : într-un vas Erlenmayer se introduc 20 cm3 azotat de argint soluţie exact 0. dar să rămână bucăţile de carne. 3. se fac două descideri mici în capac.Azotat de argint soluţie 0. folosindu-se în acest scop o pâlnie şi un vas Erlenmeyer curate şi uscate. Recipientele curăţate bine la exterior şi se cântărite cu precizie de 1 g se încălzesc timp de 30 minute într-o baie de apă care fierbe. cutată. m – masa probei luată pentru determinare.005844 – cantitatea de clorură de sodiu. 2 cm3 soluţie indicator de sulfat de amoniu şi fier (III) şi se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu până la culoare roz pal. Modul de lucru 10 g din proba pregătită se cântăresc cu o precizie de 0. în g. agitându-se periodic. corespunzătoare la 1 cm3 azotat de argint soluţie 0. Se cântăreşte cutia împreună cu bucăţile de carne. Conţinutul balonului se încălzeşte la 60…70oC pe baia de apă timp de 30 minute. dacă sunt îndeplinite condiţiile de repetabilitate. Se agită puternic.2Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete – STAS 4329-71. curat şi uscat.3. Se lasă să se răcească la temperatura camerei.Sulfat de amoniu şi fier (III) [NH4Fe(SO4)2·12H2O] soluţie indicator : se dizolvă în apă 40 g sulfat de amoniu şi fier (III) şi se diluează la 100 cm3. Se lasă balonul în repaos timp de 30 minute şi se aduce la semn cu apă. După acest interval de timp se scoate recipientul. peste care se adaugă : 5 cm3 acid azotic.1 n folosit la titrare.

cm3 ρ . CAPITOLUL 4 CONTRIBUȚII PERSONALE 1 . Cilindrul cu suc se lasă circa 10 minute în vederea separării grăsimii. g m – masa reală a recipientului cu produs. după care se citeşte volumul grăsimii. m1 − m2 + V ⋅ ρ ⋅ 100 % Carne şi grăsime = mn V ⋅ρ ⋅100 % Grăsime = mn Masa netă = m – m2 [g] în care: mn – masa netă nominală a recipientului cu produs (înscrisă pe recipient).922 g/cm3) OBSERVAŢIE: . intzroducând la numitor valoarea m-m 2 în loc de mn. g m1 – masa recipientului cu carne după scurgerea sucului. g/cm3 (0.goală. g m2 – masa recipientului gol. g V – volumul grăsimii.Proporţia de carne şi grăsime respectiv de grăsime din masa netă reală a recipientului se calculează cu formulele de mai sus.densitate grăsimii din cilindru.

1. formulei Timp.Ambalare Contraprobe Ambalaje LIVRARE PRODUS FINIT 4.Contro l falţ Cântărire Tocare Sterilizare cutii Temp.90% Depozitare Sortare – Etichetare .depozit= 37⁰C Paletizare cutii Temp.1.2.1Diagrama de flux tehnologic Caracteristic i organoleptic e Caracteristi ci organolepti ce.1Implemetarea propriu-zisă a sistemului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu 4. t⁰ carne max 7⁰C Recepţie condimente Recepţie cărnuri Recepţie cutii goale Verificare ermeticitate. 82⁰C Malaxare Dozare ţi umplere cutii Verificare etanşeitate şi control falţ Închiderea cutiilor Verificare cutii pline Sterilizare PCC1 Temperatură. presiune. temperatură. timp. Instrucţiunilor tehnologice PCC2 Răcirea și uscarea cutiilor TERMOSTATARE PCC3 Temp. conf.apă = min.4.depozit= min 4⁰C Umiditate= max. conf.Specificaţii de produs pentru conservele de carne în suc propriu 1 .

Explicaţii : rândul 1 : A 13 – simbolul unităţii producătoare 1 75 – codul produsului (carne de porc în suc propriu) rândul 2 : Data fabricaţiei: 05 – anul 2005 20 – numărul săptămânii din an C .Carne de porc în suc propriu Cod produs : 1 75 Ingrediente : .Sare . închise ermetic (sub vid) şi sterilizate conform instrucţiunilor tehnologice.1. Condiţii de depozitare : în locuri curate şi uscate. pe fiecare bax sau carton se trece tipul şi numărul aparatului de sterilizare ( A= autoclav. numărul de cutii diferă în funcţie de cerinţele clientului. Exemplu : S3-2. . Exemplu : A 13 1 75 05 20 C Mai 2009 .Şorici .Condimente naturale Mod de prezentare : .ziua săptămânii (miercuri)(A–luni. la temperaturi de peste +4⁰C şi umiditate relativă a aerului de maxim 90%. Pentru asigurarea trasabilităţii produsului.B–marţi) rândul 3 : Data expirării Ambalare : cutiile se ambalează în folie de polietilenă (baxuri) sau cartoane. cu diametrul de 99 mm.Cutii metalice din tablă cositorită. vernisate în interior.Slănină .Pe capacul cutiei se inscripţionează o ştanţă.3Lista riscurilor-Măsuri de prevenire-Stabilire PCC Tabel 12 1 .Gramaj : 300g Marcare : .Carne porc .165 4.145 0. S= stereomat) precum şi numărul şarjei. Termen de valabilitate: 4 ani de la data fabricaţiei Tabelul 11 Reţetă de fabricaţie pentru conservă de porc în suc propriu (pentru 100 kg produs finit) Materii prime Spată porc Guşă porc Auxiliare Emulsie şoric Sare extrafină Nitrit Piper Cantitate (kg) 28 34 Cantitate (kg) 12 1.007 0.

Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. miros.PCC M F Contaminare prin încrucişare (mediu.C 4. Efectuarea analizelor fizico-chimice şi microbiologice ale cărnii în caz de dubiu şi prin sondaj.C 2. Verificarea termenelor de garanţie şi a condiţiilor de ambalare şi depozitare. Verificarea aspectului conţinutului şi respingerea materiilor auxiliare necorespunzătoare.C 6. culoare) şi a caracteristicilor fizico-chimice şi microbiologice în caz de dubiu. PC/PCC P. Examinarea materiei prime şi în funcţie de natura corpului străin se va proceda la sortarea sau respingerea acestuia. Spălarea şi sterilizarea cutiilor goale la temperaturi de min. Verificarea caracteristicilor organoleptice (gust. Recepţia materiilor auxiliare M Contaminare iniţială P. F P. M P. Etapele procesulu i Recepţia materiei prime Tipul riscului M pericol potenţial Contaminare iniţială Măsuri de prevenire Verificarea temperaturii şi caracteristicilor organoleptice ale cărnii.C 5. Recepţia materiilor auxiliare numai pe baza certificatelor de calitate eliberate de furnizor. Respingerea cutiilor goale necorespunzătoare calitativ. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi.C 1 .Nr crt 1. Controlul pe fiecare lot al cutiilor goale : controlul ermeticităţii falţului.C P. persoane) Cutii care nu asigură o bună etanşeitate Cutii cu încărcătură microbiană excesivă Contaminare prin încrucişare P.C P. 82⁰C. persoane) Corpuri străine P. M P.C F 3.C Nr. Tocarea materiei prime Recepţia cutiilor goale Sterilizare a cutiilor goale Malaxarea M Corpuri străine Contaminare prin încrucişare (mediu.

persoane) Apariţia bombajului microbiologic. timp de răcire. Răcirea şi uscarea cutiilor de conserve sterilizate M 11. Reglarea maşinilor de închis.C 8. Contaminare microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite P. Verificarea aparatelor de măsură şi control din sala de tratament termic.) Controlul închiderii cutiilor (etanşeitatea şi falţul). precum şi a temperaturii). pentru a se preveni confuzia cu coşurile pline cu cutii sterilizate.C P. P. Urmărirea operaţiunii de umplere (condiţii. Respectarea întocmai a formulei de sterilizare stabilite (timp de încălzire. gramaj.C P. timp de 7 zile M Examinarea săptămânală pentru NTG a apei de răcire.C 1 .C. timp de menţinere. Închiderea cutiilor Sterilizare a cutiilor cu produs F M C F Închidere neetanşă În cazul unei substerilizări : prezenţa bacteriilor sporogene şi a unei flore mixte nesporogene.C. oare microbiologic P.etc. 9.7. Termostat areatemperatur a 37⁰C. Manipularea corespunzătoare a cutiilor de conserve.C 1 2 10. Controlul clorinării apei de răcire în timpul unui ciclu termic continuu cel puţin o dată pe oră. Dozarea şi umplerea cutiilor M M C F (mediu.C.C 3 P. Posibilitatea de Urmărirea evoluţiei fiecărui lot de a da în consum conserve fabricat prin efectuarea produse analizelor complete de laborator după necorespunzăt sterilizare. Examinarea lunară pentru coliformi a apei de răcire. chimic sau fizic. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. În cazul unei suprasterilizări : înmuierea excesivă a ţesuturilor. Marcarea coşurilor în momentul umplerii cu cutii pline nesterilizate prin aplicare de hârtie indicator sau săculeţe cu parafină. persoane) Contaminare prin încrucişare (mediu.

P.4. nerespectării regulilor de bună producţie şi neasigurarea unor condiţii de igienă corespunzătoare a spaţiilor de producţie. hidrolizabil : maxim 35 mg/100g reacţia Kreiss: negativă Eventualele impurităţi fizice. 1 . deformate Manipularea atentă a cutiilor Respectarea condiţiilor de depozitare. P.1. Sortare.C F Cutii Respectarea instrucţiunilor de sortare. ambalare şi livrare. Descriere pericol C: prezenţa unor substanţe chimice rezultate în urma diferitelor reacţii chimice ce au loc în carne F: contaminare fizică cu bucăţi de lemn. datorate Absent unei prelucrări neglijente. aspect Manipularea atentă a cutiilor. înţepături.8-6. oase. deformate.C 4. crt 1. pot produce consumatorului răni. Etapa proces Recepţie calitativă cărnuri Pericole potenţiale M: contaminare microbiană Tabel 13 Niveluri acceptabile Contaminarea prin creşterea numărului NTG : 600/m3 total de germeni (NTG) şi a numărului de NTDM :300/m3 drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă şi de temperatură în spaţiile de tranşare. Manipularea atentă a cutiilor. depozitare. spargerea danturii. ambalare şi livrare conserve F C F cu efecte negative asupra consumatorilor Cutii deformate Cutii ruginite.0 deteriorate pot duce la infecţii şi azot uşor intoxicaţii alimentare. Paletizarea cutiilor 13. etichetare.12. decongelare.C P. comercial şi care nu întrunesc cerinţele beneficiarului. fără etichetare. Identificare pericole şi stabilirea nivelurilor acceptabile Nr. leziuni bucale şi digestive. Caracteristicile de prospeţime ale cărnii pH: 5. Depozitare a la temperatur i de 425⁰C 14. sticlă etc.

ţelină. 4. Dozare şi umplere cutii M: contaminare microbiană Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: NTG:20/cm2 B. nuci. Tocare M: contaminare Contaminarea cărnurilor prin creşterea materii prime microbiană numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. Sterilizare M: contaminare Contaminare cu germeni care pot cutii goale microbiană iniţială provoca deprecierea produsului finit (apar bombaje biologice). muştar. bombate).coli: absent/10/cm2 Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: NTG:20/cm2 B. mucegaiuri Bacterii coliforme Escherichia Salmonella Bacilus cereus. Max. 7. implicând probleme respiratorii şi circulatorii.10/g Absent Absent 1/ml capacitate Absent/500 ml capacitate 6.coli: absent/10/cm2 Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: 1 . precum şi a regulilor de bună producţie. poate produce infecţii alimentare şi intoxicaţii alimentare generate de substanţe toxice secretate de aceste bacterii.1000/g Max. susan. C: contaminare cu factori alergeni: seminţe de orice fel (dovleac. produse care nu sunt sterile şi care pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. floarea soarelui). la reacţii severe. Alergenii sunt de obicei proteine care determină un tip specific de răspuns imun al organismului uman. făină de grâu. Malaxare M: contaminare microbiană Contaminare prin creşterea numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. Contaminare prin creşterea numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din Contaminarea cu bacterii de tipul celor amintite. 3. Recepţie calitativă condimente M: contaminare iniţială Drodii. deformate. 5. lapte praf. produse care nu sunt sterile şi care pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului.2.10/g Absent Max.100/g Max. Contaminarea se poate datora neasigurării condiţiilor corespunzătoare de igienă a spaţiilor în care se obţin. Recepţie cutii F: cutii care nu Cutiile care nu asigură o etanşare goale asigură o bună perfectă duc la bombaje biologice (cutii etanşeitate. alune. Răspunsul variază de la simptome relativ uşoare.

Răcire şi uscare cutii M.aceasta fiind în contact cu cutiile clor rezidual în pe parcursul procesului. C. Depozitare C.2 mm Lungime cârlig capac:2±0. F : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. F : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic.8. C. chimic şi fizic 9. F : contaminarea microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite M. se poate ajunge la produse închidere: care nu sunt sterile şi care pot provoca min. În zona ruginită există posibilitatea Absent Absent 1 . 12.coli: absent/10/cm2 Prin neasigurarea parametrilor de Procent închidere. C. fizic F: cutii deformate 11. C. bombaj :absent Prin neasigurarea parametrilor apei de Concentraţia de răcire. T =37⁰C B. Închidere cutii M. ruginite Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat şi prin urmare să nu prezinte siguranţa unui produs steril.50% intoxicaţii alimentare cu urmări grave Lungime cârlig pentru sănătatea omului. Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat. corp: 2±0. se poate ajunge apa de la contaminarea produsului din interior şi răcire:0. chimic şi fizic 10. Termostatare NTG:20/cm2 B. chimic. ceea ce ar putea provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. Paletizare cutii 13. F : posibilitatea apariţiei unor cutii ce prezintă flambaj. Sterilizare M. spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. bombaj biologic.coliforme/ml: absent Posibilitatea de a da în consum produse Absent necorespunzătoare. F : cutii deformate.5mg/l pot provoca intoxicaţii alimentare cu NTG/ml ˂10 la urmări grave pentru sănătatea omului. De asemenea cutiile care prezintă pete de rugină pot să nu prezinte siguranţa unui produs steril.2 mm Suprapunerea reală: 1mm Prin neasigurarea parametrilor de Bacterii sterilizare conform formulelor de mezofile:absent sterilizare stabilite în funcţie de gramaj şi Bacterii de sortiment se poate ajunge la produse anaerobe:absent care nu sunt sterile şi care pot provoca Bacterii intoxicaţii alimentare cu urmări grave termofile fără pentru sănătatea omului.

1. De asemenea cutiile care prezintă pete de rugină pot să nu prezinte siguranţa unui produs steril. În zona ruginită există posibilitatea prezenţei unor pori prin care se poate contamina conţinutul cutiei. 8. Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat. 5. 3. crt 1. 2. Livrarea - Nr . - Absent 15. 6. etichetarea. Aceste cutii nesigure pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. ambalarea F: cutii deformate fără aspect comercial prezenţei unor pori prin care se poate contamina conţinutul cutiei. Evaluarea riscurilor în tehnologia conservelor de carne în suc propriu Tabel 14 Etapa proces Risc important Gravitate Probabilitat Clasa e de risc Recepţie calitativă cărnuri Recepţie calitativă condimente Recepţie cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor Sterilizare Răcire şi uscare cutii Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic medie medie medie mică medie medie medie mică mică mică mare mare mare mare mare mare mare mare mică mică mică mică mică mică mică mică mică mică medie medie medie medie medie medie medie medie 2 2 2 1 2 2 2 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 . 4. Aceste cutii nesigure pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului.5.14. Sortarea. 9. 10. 7. 4.

- PRP op 1 . 12. ambalare Livrare Fizic Microbiologic Chimic Fizic Fizic Fizic Fizic - mare mică mică mică mică mică mică - medie mică mică mică mică mică mică - 3 1 1 1 1 1 1 - 4. 15. PRP op 3. Bacilus cereus - Verificarea caracteristicilor organoleptice şi a temperaturii cărnii. Verificarea temperaturii apei de spălare a cutiilor goale. bacterii coliforme. Escherichia. crt Etapa din proces Pericole Măsuri de control Tabel 15 Clasificarea modului de gestionare (PRPop sau plan HACCP) 1. Verificarea documentelor ce însoţesc produsul. Verificarea caracteristicilor închiderii realizate de furnizor prin măsurători de laborator. PRP op. Recepţie calitativă condimente PB: contaminare iniţială cu drojdii şi mucegaiuri. - 2. etichetare. sticlă etc. Verificarea gradului de igienă a cutiilor spălate.11.6.1. plastic. Verificarea termenelor de valabilitate şi a stării ambalajelor. Selectarea şi evaluarea măsurilor de control Nr. deformate PB : contaminare microbiană iniţială PB : contaminare microbiană - PRP op PRP op 5. Verificarea stării de igienă din sala de prelucrare. Respectarea normelor de bună practică de producţie. Recepţii cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii PF: cutii care nu asigură o bună etanşeitate. Verificarea prezenţei şi integrităţii obiectelor din sticlă şi plasticuri casante. 4. Prelevare de probe pentru efectuarea analizelor de laborator. 13. Salmonella. Termostatare Paletizare cutii Depozitare Sortare. 14. utilaje. Verificarea gradului de igienă a spaţiului şi a personalului. Recepţie calitativă materie primă PB: încărcătură microbiană ridicată PC: contaminare cu substanţe chimice adăugate PF: contaminare fizică cu bucăţi de oase.

Termostatar e Paletizare cutii Depozitare Sortare. PB. Efectuarea analizelor de laborator. PC. Verificarea închiderii şi etanşeităţii cutiilor cu produs. PC. Sortarea atentă a cutiilor - PRP op PRP op Plan HACCP - 9. 14. Etapa din proces Recepţie calitativă cărnuri Pericol potenţial M: contaminare microbiană C: prezenţa unor substanţe chimice rezultate în urma diferitelor reacţii chimice care au loc în carne Clasa de risc 2 2 Întrebări în arborele de decizie Q1 Q2 Q3 Q4 PC CCP/CP DA NU NU DA NU NU 1 . PB. etichetare. ambalare Livrarea - PRP op PRP op PRP op PRP op Tabel 16 4. utilaje. 13. PC. chimic şi fizic. Verificarea parametrilor microbiologici ai apei de răcire. PB. crt 1. Manipularea corectă a cutiilor răcite.6. PF : posibilitatea de a da în consum produse nesterile PF: cutii deformate PC. prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor Sterilizare PB: contaminare microbiană PB : contaminare microbiană PB.7. Identificarea punctelor critice de control Nr. PF : contaminare microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite. 8. PC.1. 12. 7. Verificarea sterilizării. Răcire şi uscare cutii - Plan HACCP 11.PF : cutii deformate. PF : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. personal. Verificarea nivelului clorului rezidual din apa de răcire. Plan HACCP 10. 15. Verificarea stării de igienă a utilajelor folosite şi a spaţiilor de lucru. ruginite PF: cutii deformate fără aspect comercial - - personal. chimic şi fizic. Verificarea stării de igienă din sala de prelucrare. Urmărirea continuă a realizării valorilor parametrilor stabiliţi prin formulele de sterilizare. Verificarea manipulării corecte a cutiilor cu produs Verificarea condiţiilor de temperatură şi umiditate din spaţiile de depozitare. PF : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic.

comercial ambalare Livrare - DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU - 4. 13. susan. 7. deformate M: contaminare microbiană iniţială M: contaminare microbiană M: contaminare microbiană M: contaminare microbiană 2 1 DA NU NU DA NU NU - 2 DA NU NU - PC 2 2 1 1 1 3 3 3 1 1 1 1 - DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA DA DA DA DA DA - - PC PC PC PC PC PCC1 PCC2 PCC3 PC PC PC PC - M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Sterilizare M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Răcire şi uscare M: contaminare microbiană cutii C: contaminare chimică F: contaminare fizică Termostatare M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Paletizare cutii F: cutii deformate Depozitare F. Salmonella.2. 9. sticlă etc. alune. 6. fără aspect etichetare. lapte praf. nuci. F: cutii deformate. 12. 15. 4.2BILANŢUL DE MATERII PRIME ŞI AUXILIARE Conserve de carne de porc în suc propriu în cutii de 300 g – 7000 kg/zi 1 . ţelină F: cutii ce nu asigură o bună etanşeitate. Escherichia. M: contaminare iniţială cu drojdii şi mucegaiuri. 5. Bacilus cereus etc. 8. făină de grâu. 14. oase. ruginite Sortare. 11. 10. bacterii coliforme. plastic. C : cutii deformate. Recepţie calitativă condimente 3. Recepţie cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor F: contaminare fizică cu bucăţi de lemn. C: contaminare cu factori alergeni: seminţe de orice fel.

.48% 0.07% 0.85% 0...07% Calculul cantităţii de oase rezultate din tranşare – indice de tranşare 17% 100 kg …………………..Indici de tranşare ai cărnii în carcasă: Indice de tranşare pentru oase Indice de tranşare pentru tendoane Indice de tranşare pentru grăsimi Indice de tranşare pentru carnea sângerată Indice de tranşare pentru aponevroze Indice de tranşare pentru ganglioni Indice de tranşare pentru vase sanguine 17.4% 100 kg …………………..... . ..02% 0.. 0.. 17 kg oase (O) 7000 kg ………………... ..4 = 28 kg tendoane de la tranşare 100 Calculul cantităţii de grăsime – indicele de tranşare grăsime 6. x kg oase xo = 7000 ⋅17 = 1190 kg oase 100 Calculul conţinutului de tendoane rezultat la tranşare – indice de tranşare 0.02 kg grăsime (G) 7000 kg ……………….02 = 421kg grăsime de la tranşare 100 Calculul conţinutului de carne sângerată rezultată din tranşare 1 .4 kg tendoane (T) 7000 kg ………………. 6. ..4% 6..0% 0...02% 100 kg …………………. xg kg grăsime xg = 7000 ⋅ 6. xt = xt kg tendoane 7000 ⋅ 0...

. .... xCS kg xCS = 7000 ⋅ 0. xv kg vase sanguine xv = 7000 ⋅ 0.48 = 34 kg carne sângerată rezultată de la tranşare 100 Calculul cantităţii de ganglioni – indicele de tranşare 0.07 = 4.05 kg 1 ...48% 100 kg …………………. . 0.07 kg vase sanguine (VS) 7000 kg ………………..0.07 kg ganglioni (GL) 7000 kg ……………….07% 100 kg …………………..9kg vase sanguine 100 Reţeta de fabricaţie pentru 100 kg produs finit Carne tocată la Volf Şoric Piper 97 3 kg kg 0.... 0.85 = 59 ...9kg ganglioni de la tranşare 100 Calculul cantităţii de aponevroze (A) – indicele de tranşare 0.. . .85 kg aponevroze 7000 kg ……………….. ....... ..5kg aponevroze de la tranşare 100 Calculul cantităţii de vase sanguine de la tranşare – indicele de tranşare pentru vase sanguine 0.48 kg carne sângerată (CS) 7000 kg ……………….85% 100 kg …………………. 0.. xa kg aponevroze xa = 7000 ⋅ 0.... ..– indicele de tranşare 0.... .07 = 4. xga kg ganglioni x ga = 7000 ⋅ 0.07% 100 kg …………………..

25 X ⇒ X = = 23391 .0 kg TOTAL 101.25 2333300 X /⋅100 ⇒100 X = 233330 + 0. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu ce urmează a se livra. buc 100 99 .Sare 1. buc P – pierderi sterilizare-răcire-termostatare.25% (se referă la numărul de ambalaje) X = 23333 + 0. buc p – pierderi depozitare. buc P – pierderi depozitare. buc 1 .cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu sterilizată-răcită. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu depozitată. Sterilizare – Răcire – Termostatare X Sterilizare-răciretermostatre Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . % Y = 7000 kg (23333 cutii de 0. Depozitare produs finit X Y Depozitare produs finit P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .300 kg) p = 0.75 2.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu depozitată.05 kg 1.

2% X = 23414 + 0. Umplere cutii Y Umplere cutii P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .20 X ⇒ X = = 23461 100 99 . buc p – pierderi închidere cutii.20 2341400 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2341400 + 0.p – pierderi sterilizare-răcire-termostatare.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu după umplere.10 X ⇒ X = = 23414 100 99 . buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc înainte de umplere.10 2339100 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2339100 + 0. Închidere cutii Închidere cutii Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu sterilizată-răcită-termostatată.80 buc 4. buc p – pierderi umplere cutii. % 1 . buc P – pierderi închidere cutii. % p = 0. buc P – pierderi umplere cutii.1% X = 23391 + 0. % p = 0.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu după închidere.90 buc 3.

10 2350800 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2350800 + 0. buc x – greutatea netă a unei cutii de conserve carne porc suc propriu. buc P – pierderi cântărire-dozare cutii.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu înainte de cântărire-dozare.20 X ⇒ X = = 23508 100 99 .10 X ⇒ X = = 23531 100 99 . kg Y – cantitatea de amestec conform reţetei de fabricaţie.2% X = 23461 + 0.20 2346100 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2346100 + 0. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc după cântărire-dozare.300 =7059. % p = 0. şi anume: X·x=Y X – cantitatea de conserve carne porc suc propriu. Cântărire-dozare Cântărire dozare cutii Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .80 buc 5. Malaxare 1 . buc p – pierderi cântărire-dozare cutii. kg 23531 · 0.1% X = 23508 + 0.3 kg 6.90 buc De aici rezultă cantitatea de carne amestec.p = 0.

45 kg 100 99 . kg Y – cantitatea de carne porc amestec după malaxare.2 706130 X /⋅100 ⇒100 X = 706130 + 0. şoriciu.45· 1.5/101.cantitatea de carne porc+şoriciu înainte de tocare.cantitatea de carne porc amestec înainte de malaxare.2% X = 7059 . Tocare Tocare Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . kg P – pierderi malaxare.5 =69. % p = 0.45· 100/101.80 De aici rezultă cantitatea de componente amestec (carne porc lucru.70 kg 7.5 =34.3 + 0. kg Y – cantitatea de carne porc+şoriciu după tocare. kg p – pierderi tocare. kg p – pierderi malaxare. piper şi sare): carne porc lucru + şoriciu= 7075.X Malaxare Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . kg P – pierderi tocare.2% 1 .20 X ⇒ X = = 7075 .85 kg sare = 7075. % p = 0.88kg piper =7075.45 · 0.0/101.5 = 6970.

kg P – pierderi tocare.84 · 5/100 = 349. kg P – pierderi tocare.2% X = 6984 . kg Y – cantitatea de carne porc lucru după tocare.46 kg 100 95 X Y Depozitare şoriciu P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .24kg 8. kg p – pierderi tocare.2% 1 . Depozitare carne porc lucru şi şoriciu Depozitare carne porc lucru Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .80 De aici rezultă cantitatea de carne porc lucru şi şoriciu: carne porc lucru= 6984.2 697088 X /⋅100 ⇒100 X = 6 + 0.cantitatea de şoriciu înainte de tocare. % p = 0.59 kg şoriciu =6984.88 + 0.84 kg 100 99 . % p = 0. kg Y – cantitatea de şoriciu după tocare.84 + 5 698484 X /⋅ 100 ⇒100 X = 698484 + 5 X ⇒ X = = 7352 .84 · 95/100 =6635.cantitatea de carne porc lucru înainte de tocare. kg p – pierderi tocare.20 X ⇒ 697088 X = = 6984 .X = 6970 .

alegere Tranşare. kg p – pierderi tranşare. kg P – pierderi tranşare.163] Y – cantitatea de carne porc lucru după tranşare. sortare.46 735246 = 27693 kg 27 0.62 kg 100 95 9. pag. dezosare. 80.55 − 100 100 10.cantitatea de semicarcasă porc supusă tranşării. sortare. alegere.X = 349 . alegere. Depozitare carne recepţionată calitativ şi cantitativ – semicarcasă porc Depozitare semicarcasă porc Y P X 1 . dezosare. Tranşare.45% X = 7352 .24 + 5 34924 X /⋅ 100 ⇒100 X = 34925 + 5 X ⇒ X = = 367 . % p = 0. kg Ir – indice de recuperare carne porc lucru.45 ⇒ X = 26 . alegere Y P X+Ir X · Ir = Y + P sau X = Y Ir − p X· Ir = Y + p· X [buc] în care: X . % Ir = 27% [BAN.

cantitatea de cutii înainte după dozare-umplere. % p = 0.05 2353100 X /⋅100 ⇒100 X = 2353100 + 0.15% X = 27693 + 0. kg P – pierderi depozitare. Cutii metalice 300 g X Depozitare cutii goale Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .cantitatea de semicarcasă porc supusă depozitării.85 kg Scp = 27734 kg – cantitate ce asigură materia primă – pentru conservele de porc în suc propriu. kg Y – cantitatea de semicarcasă porcdepozitată.X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . buc Y – cantitatea de cutii metalice goale depozitatate. buc p – pierderi depoztitare cutii goale. kg p – pierderi depozitare.15 2769300 X /⋅100 ⇒100 X = 2769300 + 0.15 X ⇒ X = = 27734 100 99 . buc P – pierderi depozitare cutii goale.95 BILANŢUL DE MATERIALE TABELAR 1 .05% X = 23531 + 0. % p = 0.05 X ⇒ X = = 23543 buc 100 99 .

385 7146.5 30 111.3.etichetare .756 10.Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – STAS 9065/5-75 1 .termostatare .Tabel 6 Materiale intrate Carne semicarcasă Şoric Piper Sare Cantitate (kg) 7000 108.898 3.sortare .5 3.771 Total 7146.167 Materiale ieşite Carne conservă Oase Tendoane Grăsime Carne sângerată Ganglioni Aponevroze Vase sanguine Pierderi: .3Rezultate parte experimentală 4.04 18.închidere .pregătire culinară .tranşare .550 1.sterilizare .765 15.481 1.depozitare Cantitate (kg) 6540.773 2.452 148.806 36.5 42.964 850 20 301 24 3.pregătire iniţială .710 8.1.725 7.răcire .412 1.umplere .ştergere şi ungere .385 4.

99 % 10 20 Proba medie : 1.1 Conţinutul de sare determinat din conserva de porc în suc propriu 1 .3 ml m = 10 g NaCl = Proba 2 : V = 3.005844 ⋅ 3.4 200 ⋅ 100 = 1.005844 ⋅ 3.99 = 1.] 2 Fig.93 + 1.Proba 1 : V = 3.96 % [fig.4. 5.4.93 % 10 20 0.4 ml m = 10 g NaCl = NaCl = 0.3 200 ⋅ 100 = 1.

această cantitate poate ajunge la 30—35 g.2%. considerabil dar niciodată nu va fi sub nivelul normal. Proba 1: mn = 420 g m = 425 g m1 = 350 g m2 = 75 g V = 55 cm3 ρ = 0. În condiţii normale de alimentaţie. 4. atunci cantitatea sa în ţesuturi şi în special în piele.2Conţinutul de sare din conserva de porc în suc propriu comparativ cu STAS-ul Clorul şi sodiul sunt elemente care participă în cea mai mare parte la realizarea presiunii osmotice. Dacă este săracă.Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete – STAS 4329-71. Dacă hrana este bogată în clor. În urme efectuării analizelor a rezultat că proba se încadrează în STAS. conţinutul maxim de sare admis fiind de 2. la un om adult.Fig4. cantitatea totală de clor care se găseşte repartizată în ţesuturi. Pentru acoperirea necesarului organismului adult sînt necesare 4— 6 g de clor şi 4—6 g sodiu pe zi.3. Pentru determinări s-au folosit “Conservele de porc în suc propriu” de 300 g Probele s-au pregătit conform standardului. a pH-ului mediului intern şi la o serie de reacţii enzimatice.922 g/cm3 1 . Conţinutul de clor şi sodiu al produselor alimentare neprelucrate este neînsemnat.2. se poate micşora. De aceea necesarul de clor şi sodiu al organismului este asigurat prin clorura de sodiu care se adaugă produselor alimentare. este de 10—15 g.

5 + 77.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 11. 5.96% [fig.] 2 2 Fig.2.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 77.1 = = 77.5% mn 420 Masa netă = m – m2 = 425 – 75 = 350 g Proba 2: mn = 420 g m = 423 g m1 = 351 g m2 = 76 g V = 54 cm3 ρ = 0. 4.] % Grăsime = 1 2 2 1 .07 + 11.85% mn 420 Masa netă = m – m2 = 423 – 76 = 347 g Proba medie: Carne şi grăsime = p1 + p 2 77.3% [fig.1% Carne şi grăsime = mn 420 Grăsime = V ⋅ρ 54 ⋅ 0. 5.07% mn 420 m1 − m2 + V ⋅ ρ 350 − 75 + 55 ⋅ 0.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 77.922 g/cm3 m1 − m2 + V ⋅ ρ 351 − 76 + 54 ⋅ 0.Carne şi grăsime = Grăsime = V ⋅ρ 55 ⋅ 0.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 12.1.85 = = 11.3 Conţinutul de carne şi grăsime determinate din conserva de porc în suc propriu p + p 2 12.

4.5 Conţinutul de carne şi grăsime din conserva de porc în suc propriu comparativ cu STAS-ul Lipidele sunt componentele de bază ale produselor alimentare şi conform concepţiilor moderne trebuie considerate drept substanţe indispensabile vieţii.Fig. cu rol important în activitatea organismului. 4.4 Conţinutul de grăsime determinată din conserva de porc în suc propriu p + p 2 350 + 347 = = 349% Masa netă = 1 2 2 Fig. Funcţiile pe care le îndeplinesc lipidele în organism sînt sintetizate astfel : 1 .

în proporţie mai mare saumai mică.grosimea pereţilor: .sunt compuşi de plecare în sinteza unor substanţe indispensabile organismului: fosfatide. steroli. depozitate ca substanţe de rezervă. plastic.CALCULUL DE DIMENSIONARE AL INSTALAŢIEI DE STERILIZARE Caracteristicile tehnice ale autoclavei verticale: . In afară de acestea. 4.masa: Caracteristicile tehnice ale coşului: 8 mm 131 kg/h 0.volumul util: .sunt elemente calorigene şi furnizează organismului o cantitate de energie importantă. . iar cînd depăşeşte valoarea 2 determină o reducere a colesterolului din sînge.consumul de abur (2 bar): . În consecinţă. În urma efectuării analizelor rezultă că proba se încadrează în parametrii STAS. . în comparaţie cu celelalte substanţe nutritive (protide. au deci rol. sunt oferite pentru a fi arse atunci cînd nevoile energetice ale organismului cresc sau când nu au fost aduse suficiente calorii prin alimentaţie.sunt solvenţi ai vitaminelor liposolubile. fie sub piele. acizi graşi nesaturaţi.consumul de apă: . . depinde într-o mare măsură de conţinutul alimentelor în lipide. Pentru realizarea unei asemenea proporţii este necesar ca cel puţin 1/3 din cantitatea totală de lipide consumate să provină din uleiuri bogate în acizi graşi polinesaturaţi. lipidele eliberează prin ardere o cantitate dublă de energie şi ca urmare au avantajul furnizării într-un volum mic a unei importante cantităţi de energie.sunt constituenţi structurali ai celulelor. trebuie menţionat şi faptul că lipidele au o influenţă pozitivă asupra gustului produselor alimentare şi asupra valorii lor nutritive. din care maxim 15% grăsime. D. tocoferoli şi alte substanţe biologice active.volumul total: . Ţesutul adipos este constituit preponderent din lipide. lipide. glucide). grăsimea are efect hipercolesterolemiant.. K.consumul de aer (4 bar): . Cînd raportul este subunitar. fie în jurul diferitelor organe. care. respectiv minim 65% carne şi grăsime. Introducerea în organism a vitaminelor A. E. la evaluarea nutriţională a lipidelor alimentare trebuie avut în vedere în primul rînd conţinutul lor în acizi graşi esenţiali şi mai precis raportul care există între conţinutul de acizi polinesaturaţi şi conţinutul de acizi graşi saturaţi.8 m3/h 0. Toate celulele au în constituţia lor.4.2 m3/h 1200 x 1690 x 1920 mm 620 kg 985 l 800 l 1 .dimensiunile de gabarit: .

- volumul: - diametrul: - înălţimea: - grosimea: - masa: Se urmăresc două aspecte:

800 l 940 mm 1020 mm peste 3 mm 100 kg

- calculul productivităţii autoclavei, pornind de la un tip de autoclavă pentru care se cunosc dimensiunile; - stabilirea necesarului de agent de încălzire şi de răcire din ecuaţii de bilanţ termic, întocmite pentru fiecare fază de lucru. Productivitatea se determină funcţie de numărul de recipiente care se pot introduce la o şarjă în autoclavă (n) şi de durata totală a ciclului de sterilizare (τ), care ţine cont atât de timpii activi, cât şi de timpii de manevră: încărcare, închidere, deschidere, descărcare. Numărul de recipiente care se pot încărca într-o şarjă se stabileşte ţinând cont de numărul de coşuri (z) şi de numărul de recipiente care se introduc într-un coş (n1). Volumul unui coş cilindric este dat de relaţia:
Vc =

π
4

Dc2 ⋅ H c ;

[m3],

în care: Dc şi Hc sunt diametrul, respectiv înălţimea coşului, în m.
Vc = 3,14 ⋅ 0,94 2 ⋅1,020 = 0,7075 m3 4

Vc = 0,7075 m3

Volumul ocupat de un recipient Vr, deşi acesta este cilindric, se va calcula ţinând seama şi de spaţiile libere dintre recipiente, în felul următor: pentru coşurile cilindrice, aria care revine unui recipient pe un rând este echivalentă cu aria rombului echilateral în vârfurile căruia se dispun 4 recipiente.
Vr = 3 ⋅ d r2 ⋅ hr 2

[m3]

unde: dr şi hr sunt diametrul, respectiv înălţimea recipientului, în m. dr = 101,5 mm = 0,1015 m

1

hr = 47 mm = 0,047 m
Vr = 3 ⋅ 0,1015 2 ⋅ 0,047 = 4,188 ⋅10 −4 m 3 2

Vr = 4,188 ·10–4 m3

Numărul de recipiente dintr-un coş este:

Vc π ⋅ Dc2 ⋅ H c n1 = = Vr 2 3 ⋅ d r2 ⋅ hr
n1 = 3,14 ⋅ 0,94 2 ⋅1,020 = 1689 ,193 ≈ 1690 2 3 ⋅ 0,1015 2 ⋅ 0,047

n1 = 1690

Numărul de recipiente dintr-o autoclavă ar fi: z=3
n = n1 ⋅ z

n = 1690 ⋅ 3 = 5070

n = 5070

Productivitatea orară a autoclavei:τ = 3,5 h
n

N1 =

τ

[recipiente/h]

N1 =

5070 =1448 ,57 ≈1449 3,5

N1 = 1449 recipiente/h

Necesarul de agent de încălzire şi de răcire. În perioada de încălzire, agentul de încălzire (aburul) trebuie să asigure căldura necesară pentru aducerea produsului, ambalajului, coşului, autoclavei şi a apei din autoclavă la temperatura de sterilizare, cât şi pentru acoperirea pierderilor de căldură în mediul înconjurător. Debitul de abur, Ab1, din ecuaţia de bilanţ termic este:

Ab1 =

∑Qi
i =1

5

1

+ Qp1

[kg/s]

l ⋅ τ1

în care: l – căldura latentă de condensare a aburului, în J/kg; τ1 – durata de încălzire, în s; ∑Qi1 – cantitatea de căldură necesară pentru aducerea elementelor luate în considerare (autoclavă, coşuri, ambalaje, apă şi produs) la temperatura de sterilizare, în J; Qp 1 – pierderea de căldură în mediul înconjurător prin pereţii autoclavei, în faza de încălzire, în J.

1

∑Qi

1

= ∑mi ⋅ ci ( t s − ti )

[J]

unde: mi – masa elementelor ce trebuiesc încălzite, în kg; ci – capacitatea termică masică a elementelor respective, în kJ/kgK; ts – temperatura de sterilizare, în oC; ti – temperatura iniţială, în oC. l = 2202,9 kJ/kgK τ1 = 900 s ts = 120oC = 393,15oK ti = 20oC = 293,15oK mcoşului = 100 · 3 = 300 kg ccoş = 0,480 kJ/kgK mautoclavă = 620 kg cautoclavă = 0,480 kJ/kgK mapă = 800 – 707,7 = 92,3 kg capă = 4,190 kJ/kgK mprodus = 5070 · 300 = 1521000 g = 1521 kg cprodus = 1625 J/kgK = 1,625 KJ/kgK mambalaj = 5070 · 70 = 354900 g = 354,9 kg cambalaj = 0,930 kJ/kgK
Qi i = mcos ⋅ ccos ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + maut ⋅ caut ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + mapa ⋅ capa ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + + m prod ⋅ c prod ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + mamb ⋅ camb ( 393 ,15 − 293 ,15 )

Qi1 = 300 ⋅ 480 ⋅100 + 620 ⋅ 480 ⋅100 + 92 ,3 ⋅ 4190 ⋅100 + 1521 ⋅1625 ⋅100 + + 354 ,9 ⋅ 930 ⋅100

Qi1 = 363,009 · 106 J

Qp1 = k1 ⋅ S ⋅ ∆tm1 ⋅τ1

1

în W/(m2k).4 ⋅ 2.183 2202 .92 + 2 · 3. S – suprafaţa autoclavei prin care se pierde căldura. Debitul de abur.în care: k1 – coeficientul total de transfer termic de la apa din autoclavă la mediul înconjurător.4 S = 2πRh + 2 · Scerc R = 0. 1 .191 · 1.002 ⋅10 6 + 91152 = 0. agentul de încălzire (aburul) trebuie să asigure doar căldura necesară pentru pierderea de căldură în mediul înconjurător (în realitate produsul nu atinge temperatura de sterilizare în perioada de încălzire. în perioada de menţinere [W].14 · 0. pentru perioada de menţinere este: Ab2 = Qp 2 l [kg/s] unde: Qp2 – pierderea de căldură în mediul înconjurător.183 kg/s În perioada de menţinere la temperatura de sterilizare. W/(m2k).532 S = 2.532 ⋅ 100 ⋅ 900 ∆tm1 = 100oK Qp1 = 91152 J Ab 1 = 363 .92 m S = 2 · 3.15 = 100 Qp1 = 0. oC. lucru ce se neglijează în calcul). ci ea mai creşte puţin în perioada de menţinere. Δtm2 . pentru perioada de menţinere.9 ⋅10 3 ⋅ 900 Ab1 = 0.1912 = 2.diferenţa de temperatură între temperaturile de sterilizare şi temperatura mediului înconjurător.191 m h = 1. Δtm1 – diferenţa de temperatură medie la care se realizează pierderea de căldură.15 – 293. Ab2. k1 = 0. Qp2 = k2 · S · Δtm2 [W] unde: k2 – coeficientul de transfer termic total de la apa din autoclavă la mediul înconjurător.532 m2 ∆tm1 = ts – tm = 393. în oC.14 · 0. în m 2.

532 · 100 = 101.28 101.28 W Ab2 = 4.5o C 2 În aceste condiţii: W= ca ( taf − tai ) ⋅ τ 3 ∑Q i =1 4 i3 [kg/s] unde: W – debitul de apă de răcire.28 Ab 2 = = 4. deoarece apa de răcire intră pe toată perioada la temperatură constantă şi este evacuată la temperatură variabilă. ambalaj) pentru aducerea la temperatura de răcire.se consideră că toate elementele care s-au încălzit se răcesc la aceeaşi temperatură. în s. la ieşire din autoclavă. în oC.15 = 100 Qp2 = 0.se consideră că intrarea apei reci are efect de piston şi nu se amestecă cu apa caldă.597 · 10-5 kg/s În perioada de răcire. ∑Qi 3 = ∑mi ⋅ ci ( t s − tr ) tr – temperatura de răcire. tai temperatura iniţială a apei.230 kJ/kgK 1 . tp = 30oC taf = 80 + ( 30 − 5) = 52. în [kg/s]. în J.se neglijează pierderile de căldură în exterior. produs.9 ⋅10 3 ∆tm2 = 100oK Qp2 = 101. tr = 30oC = 303. transferul de căldură se realizează în regim nestaţionar în timp şi spaţiu. ca – capacitatea termică masică a apei.4 ∆tm2 = ts – tm = 393. .se apreciază o temperatură medie pentru apa de răcire la evacuare ca fiind egală cu: taf = 80 + ( t p − 5) 2 [oC] unde: tp – temperatura medie a produsului răcit. în oC.15oK ca = 4230 J/kgK = 4.15 – 293. Pentru determinarea debitului de apă de răcire se fac următoarele ipoteze simplificatoare: . care se evacuează. . ∑Qi3 – cantitatea de căldură ce trebuie preluată de la elementele luate în considerare (autoclavă.k2 = 0. în oC.597 ⋅10 −5 2202 . . coşuri. τ3 – durata de răcire. oC.4 · 2.

5 lei/zi = 656.15 ) ⋅ 900 4.5 − 303 .43105 lei/an 1 kg piper = 35 lei 1.5 − 303 . Cheltuieli cu materia primă Unitatea prelucrează zilnic 5000 kg carcasă.5) Qi3 = 300 ⋅ 480 ⋅ 90 + 620 ⋅ 480 ⋅ 90 + 1521 ⋅1625 ⋅ 90 + 354 .8501 lei/an B.804 4230 ⋅ ( 325 .5.895 · 106 J W = 291 .167 · 1.15oK τ3 = 900 s Qi 3 = mcos ⋅ ccos ( 393 .9 ⋅ 930 ⋅ 90 Qi3 = 291.5 − 303 .895 ⋅10 6 = 1.5.65 − 283 .7 = 271252.5) + + mamb ⋅ camb ( 393 . 1 kg carcasă = 8. Cheltuieli cu materiale auxiliare 1 .75 = 2875 · 105 lei/zi = 695750 lei/an 1 kg sare = 1.806 ·35 = 586950 lei/zi = 1420. CALCULUL EFICIENȚEI ECONOMICE Calculul eficienţei economice se face pe baza unor indicatori.taf = 52.419 lei/an Total: 697826.7 lei 36.5) + maut ⋅ caut ( 393 .1 Volumul și structura cheltuielilor A.5) + m prod ⋅ c prod ( 393 . care pot fi analitici şi sintetici. indicatori ce permit o privire de ansamblu asupra procesului de producţie şi sunt utilizaţi pentru calcularea profitului întreprinderii.75 lei 1 an = 242 zile 5000 · 8.5oC = 325.65oK tai = 10oC =283. 4.5 − 303 .

: 400 lei/an .materiale dezinfectante.72 lei/an Total: 84721. mături.16 · 105 lei/zi = 6223. iar perioada de amortizare a clădirilor este de 100 ani.cutii: 12858 · 2000 = 257.55 lei/an .etichete: 12170 · 750 = 9127500 lei/zi = 22088. 1 m2 construit = 920 lei 600 ⋅ 420 = 252 lei an 100 1 .27 lei/an C. bureţi.. Cheltuieli cu amortizarea clădirilor Suprafaţa unităţii este de 600 m2. etc.

2. preţul unui m3 de apă este 2. Cheltuieli cu amortizarea utilajelor Tabel 7 Specificaţie Număr bucăţi Preţ utilaj Lei Conveer Cântar Maşină de tocat Malaxor Maşină de închis cutii Autoclave TOTAL 1 1 1 1 1 2 35000 15000 16500 17500 30000 60000 Perioada de amortizare Ani 25 15 20 15 20 25 Valoare amortizare Lei/an 1400 1000 825 875 1500 4800 10400 E.5 lei: 150 · 2.3 · 90 · 242 = 5009. Cheltuieli forţă de muncă 1 .5 · 242 = 9256.4 lei/an TOTAL: 17188.05 lei/an F.D. preţul unei Gcal este de 90 lei.3 Gcal/zi.5 lei/an Consumul de abur este de 2. Cheltuieli cu energia 1 kW = 1.8 lei Utilajele electrice consumă 525 kw/zi.8 · 242 = lei/an Consumul de apă este 150 m3. 525 · 1.

67% din cheltuielile cu forţa de muncă (impozit.40% din cheltuielile cu materia primă.67 ⋅ 246000 = 4366 . Total: 913349. fond de şomaj) şi 2% fond de ajutorare handicapaţi 37 .35. Cheltuieli cu dobânda . Cheltuieli indirecte cu salariile . materialele auxiliare.Tabel 8 Personal Salariu pe lună Lei/lună 1 mecanic de întreţinere 1 inginer tehnolog 1 contabil 1 electrician 15 muncitori 2 şoferi 2 paznici 1 director general Total 700 1600 1600 950 15 x 1150 2 x 1000 2 x 800 2800 246000 Salariu pe an Lei/an 8400 14400 12000 7800 153000 16800 12000 21600 G.488 lei an 100 H. asigurări.1701 lei/an 1 . energia şi forţa de muncă.

Total cheltuieli: 1375811.5. informatica sunt 10% din cheltuielile cu materia primă.5.1701 = 91464 . Alte cheltuieli Cheltuielile cu birotica.40 ⋅ 913349 .567 1 . Total: 914641. Total cheltuieli Suma tuturor cheltuielilor pe an.668 lei an 100 I.443 lei/an 4. energie şi forţă de muncă.8 lei = 2380 lei/zi = 575960 lei/an Total venituri: 1468940 ·105 lei/an 4.1701 lei an 100 J.2 Volumul și structura veniturilor 11800 conserve x 5 lei = 59000 lei/zi =14278 · 103 lei/an 850 kg oase x 2.1701 lei/an 10 ⋅ 914641 . amortizare utilaje şi clădiri. materiale auxiliare.3 Indicatori sintetici ai eficientei economice Profit Profit = venituri – cheltuieli Profit = (1468940 – 1375811.443) · 105 = 93128.1701 = 365339 .

567 ×100 =16 .567 lei/an Rata profitului Rp = profit ×100 cheltuieli totale 93128 . persoane W = 14689 = 61205 .77% Productivitatea muncii W = venituri nr .77 1375811 .0773 % Profit la 1 lei cheltuiţi 1 .0773 1468940 % salarii / venituri = 0.Profit = 93128.443 Rp = Rp = 16.833 24 W = 61205833 lei/persoană Procent salarii pe venituri % salarii / venituri = valoare salarii venituri totale % salarii / venituri = 113613 = 0.

P 1000 = profit ×1000 cheltuieli totale 93128 .567 ×1000 =167 .7 CONCLUZII GENERALE 1 .443 P 1000 = P1= 167.7 1375811 .

Conceptul HACCP se referă la asigurarea calității bunurilor alimentare . în asigurarea unei igene corespunzătoare și a unor tehnici de producție care vor conduce in final la o siguranță corespunzătoare a produselor alimentare . combatibilitatea lor cu alte produse etc. Implicașiile economice ale HACCP-ului sunt discutate cu referiri la estimările costurilor și beneficilor în particular pentru industria alimentară . Utilizarea sistemului HACCP servește la îmbunătățirea controlului protecție produselor alimentare în cazul unor potențiale pericole ce ar putea contamina alimentul și trebuie aplicat în acest scop . formulează o serie de cerințe privind caracteristicile tehnice. de la profesionisti la consumatori.Aceștia.Utilizarea HACCP poate duce la dezvoltarea unor acorduri de recunoaștere reciprocă Calitatea și siguranța produselor alimentare . care se asigura ca alimentele care ajung pe masa consumatorului sunt comestibile si ca riscul contaminarii este resus la minim. economice și sanogenetice ale produselor. De-a lungul lantului alimentar. asigurarea ca acestea sunt aplicate in mad eficient. pentru a putea alege produsele în cunoștință de cauză ANEXA1 1 . Totusi. Cel mai bun mod in care putem sa punem in practica siguranta alimentelor este sa fim bine informati referitor la principiile de baza ale producerii alimentelor si a tratarii lor siguri la noi acasa. Sistemul HACCP este recunoscut peste tot în industria alimentară ca o abordare eficientă în obținerea unor produse bune .De asemenea. Metoda permite identificarea și analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producție . iar problematica axata de calitate și siguranță produselor se află in centrul atenției organismelor constituite pentru apărarea intereselor consumatorilor. tot mai exigenți. doresc să fie informați corect și complet. Conceptual HACCP se referă la asigurarea clității (siguranței) produselor alimentare din punct de vedere microbiologic și fizico-chimic. definirea mijloacelor necesare controlului acestora . sunt implementate diverse proceduri si mecanisme de control. de aceea acest lucru poate fi o cale foarte scumpa în obtinerea siguranței produselor . riscul zero in alimente nu exista si trebuie sa fim constienti de faptul ca cea mai buna legislatie si cele mai bune sisteme de control nu ne pot proteja intru totul impotriva celor care auintentiirele. in opoziție cu încercările de distrugere sau recondiționarea unui produs conform cerințelor specificate . analiza aplicării curente a sistemului HACCP în activitați de control alimentar și impactul pe care il poate avea asupra comerțului cu alimente se impune pentru armonizarea principiilor internaționale cu cele de sistem HACCP. cu efecte directe asupra calității vieții . Bazele de informații nu pot oferi întotdeauna o simplificare a muncii deoarece principalele insuccese ale pieței se datorează costurilor ridicate de informare. Conceprea sistemului HACCP ca o masură de prevenire a contaminării alimentelor . va aduce scăderea costurilor de producție .Siguranta alimentelor nu poate deveni un fapt real decat daca ea constituie o responsabilitate a tuturor celor implicati in domeniul alimentar. in asa fel incat populatia sa fie mai sanatoasa in urma beneficiilor aduse de alimente sigure si sanatoase. putem spune că au devenit un drept al consumatorilor.Mandatarea unei continue alimentări a publicului cu informații privind un produs nu va reduce costurile . Acest sistem stabilește proceduri de control pentru identificarea punctelor critice de control și monitorizarea la nivelul întregii producții. caracteristicile psihosenzoriale.

2 . 21 . 20 . 4 . 17 .bulon rabatabil. 13 .contragreutate.racord evacuare apă.manometru. 11 .braţ.ventil de aerisire.barbotor.capac rabatabil.Autoclava verticală: 1 . 16 .garnitură de etanşare.ventil cu 3 căi.placă sudată.racord preaplin ANEXA2 1 .buzunar 19 conductă de legătură.termometru. 8 . 6 – inel . 23 .coş.inel sudat. 22 supapă de siguranţă. 10 .suport. 3 .fund.conductă stropire apă. 9 . 5 . 24 . 7 .piuliţă tip fluture. 15 . 18 . 14 . 12 balama. 25 .racord apă de răcire.corp cilindric.

1.mm 73 99 Înălţimea cutiei .26 Caracteristicile cutiilor tip B Tabel nr.mm 0.5 32.22 0.cm3 110 140 205 300 350 ANEXA3 1 .25 Capacitatea aproximativă .24 0. Diametrul nominal .22 Capacitatea aproximativă .Caracteristicile cutiilor tip A Tabel nr.mm 2 39 78 58 101 110 118 47 50 53 60 68 118 175 242 280 Grosimea tablei .5 Grosimea tablei .mm 30 24.2.22 0.mm 1 53 73 Înălţimea cutiei .0 43.20 0.mm 3 0.5 50.cm3 4 75 165 210 390 425 460 300 320 345 400 465 850 2975 4250 5000 99 0.23 0. Diametrul nominal .24 153 0.20 0.

În figura de mai jos se arată diferite moduri de agitare a recipientelor în timpul sterilizării Fig.. Diferite moduri de agitare a recipientelor în timpul sterilizării [Banu C. 1995] ANEXA4 1 .9.2.

Scara cu puncte pentru evaluarea însuşirilor organoleptice ale conservelor din carne Nr. Neomogenitatea amestecului.0 1. cu un strat subţire de grăsime sau aspic. fără aglomerări sau separări de componente.0-3.0-3. de pct. nebombat.0-5.0-3. Consistenţa nespecifică.0 1.0 1 . Consistenţa specifică.0 1.0-3.0 1.0 1. Crt Caracteristici ce se examinează Descrierea caracteristicii examinate Punctaj maxim acordat Defecte de calitate ce se examinează Nr. Ambalaj ruginit. Pete negre sau de rugină la Aspectul conţinutului Aspect: bloc omogen.0 3. 1.0 1.0-3. cu mici goluri de aer în masă. 5 interior. Ambalaj murdar. pete negre sau de rugină la exterior. penalizare ce se scad pentru defectele constatate Aspectul ambalajului Ambalaj nedeteriorat.0-2. Structura nespecifică a produsului. Ambalaj bombat. La interior fără pete de culoare închisă. ermetic închis.5-1. Goluri mari de aer. Fragmente de os sau alte corpuri străine.0-2.0 0. Se admite o uşoară marmorare datorită sulfurii de staniu. fără fragmente de os sau alte corpuri străine.0 1. fără impurităţi. Ambalaj etichetat 3 Ambalaj deteriorat.

Gust necondimentat. Fără gust străin.5-1. rănced. alterat.0-4. Necondimentat. Culoare nespecifică Gust nespecific. Prea sărat sau nesărat.0 0.0 1.0 0.0 1.0 0.Aglomerări sau separări de componente la Culoare Gust Culoare specifică Gust plăcut de carne fiartă şi a condimentelor folosite. 1.0 BIBLIOGRAFIE 1. rânced. mucegai. Banu C..5-1.5-1. TOTAL PUNCTAJ 20 4 Nespecific produsului.0-4.5-1. Miros Miros plăcut de carne fiartă.0 1. 4 4 sos.0-4. Bucureşti 1966 1 .0 0. De alteratrânced.5-1. Moţoc D. specific sortimentului şi condimentelor adăugate. – Biochimia Cărnii şi a subproduselor. Editura Tehnică.0 0. Fără miros străin.0 0.5-1.0-4. de mucegai etc. Alterat. Alte gusturi nespecifice.

Banu C. întreţinerea şi repararea utilajelor în industria cărnii.. – Condimente agroalimentare naturale. Drugă M. Timişoara 2004 11. Drugă M. Banu C. Banu C. Editura Didactică şi Pedagogică. 1998 12. – Tehnologia cărnii şi subproduselor. – Ghid practic de control al calităţii produselor alimentare de origine animală.. şi colab. Bucureşti 1998 9. Bucureşti 1974 3. Dinache P. Bucureşti 1953 14. – Manualul inginerului de industrie alimentară. – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare. Bucureşti 1984 5. Arad 2002 10. Editura Mirton. – Tehnologia cărnii şi subproduselor. vol. – Ghid practic de control al calităţii şi depistarea falsurilor la produsele alimentare de origine animală. Bucureşti 1985 6. Bordei D. II.2. – Expertiza alimentelor. Bucureşti 1980 4. Danicel Gh. Jianu I. Timişoara. Muscă M...-Tehnici de procesare a cărnii.. Timişoara. Drăgan H. Eurostampa. Back Gh. Editura Tehnică. Oprea Al. formule.. Ministerul Industriei cărnii. Tabele. Neacşu El. – Îndrumător în tehnologia produselor din carne. I. Banu C. – Termotehnica. Editura Tehnică. Editura Tehnică. peştelui şi laptelui – Conservarea cărnii şi preparatelor din carne. Editura Euroart. Controlul calităţii şi depistarea falsurilor.. Bucureşti 1990 7. 1994 1 . Segal B.. Bucureşti 1998 8. Răcoreanu St. Editura Tehnică. Editura Viaţa Arădeană. Editura Mirton. – Manualul inginerului de industrie alimentară.. Editura Didactică şi Pedagogică.Berbentea F.. vol. Banu C. – Exploatarea. diagrame. Editura Tehnică. Timişoara 1992 15. Editura Tehnică.. Alexe P. Banu C. Bojidar D. Dinache P. Timişoara 2003 13. şi colab. Banu C.

Bucureşti. Editura Didactică şi Pedagogică. C – (2009) „ Controlul şi expertiza alimentelor şi depistarea falsurilor” Editura Universităţii. L. ”Igiena şi controlul produselor de origine animală” Editura Semne. – Controlul sanitar–veterinar al produselor de origine animală. şi activităţi de producţie. Editura Tehnică. 26. – Controlul sanitar–veterinar al alimentelor. – Conservarea industrială a alimentelor. 24.16. Popa. Laslo C.(2002).N.Stănescu. vol. Ed. V. Editura Ceres. Timişoara 1987 18. G. Cluj–Napoca 1982 23. partea I. Bucureşti 1997 21. *** Colecţia de standarde de ramură. – Controlul sanitar–veterinar al alimentelor. – Tehnologia produselor din carne. Bucureşti 1973 22. Editura tehnică. Bucureşti 1979 17. Suceava 25. Stănescu V. L.Savu. Milovan Gh..(1986) „Determinări fizicochimice de laborator pentru produsele alimentare de origine animală” Editura Ceres. – Modernizarea industriei de prelucrare a cărnii. Savu C. Mihai G. Eurostampa.Ciotău. Bucureşti 1962 20. Preparate din carne 1089–71 1 . Oţel I. Pambucol Z.Berbentea F. II... Satinover N. Marinescu I.C..Popescu. a II–a. Analiza microbiologică. Stancu M. Bucureşti. Tehnologii alimentare animale. Petcu Carmen . Răşenescu I. Bucureşti 1984 19.P. Editura Tehnică. ***SR ISO 8924/1995 – Conserve alimentare închise ermetic. Timişoara 2005.P. – Fenomene de transfer.

I.A. Preparate din carne 1687/1–75 Înlocuieşte parţial STAS 1687–63 *** Colecţia de standarde de ramură.A. nr. Preparate din carne 4100–76 Înlocuieşte STAS 410065 *** Instrucţiuni tehnologice pentru fabricarea preparatelor din carne. 1200/1971 *** Norme de protecţia muncii pentru industria cărnii M.. Bucureşti.*** Colecţia de standarde de ramură. 1997 1 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful