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Uso do FMEA como suporte manuteno industrial preventiva: aplicao em mquina de abatedouro de frangos.

Marco Antonio Nogueira


Mestre em Engenharia de Produo e Professor Adjunto do Departamento de Administrao de Empresas da Universidade Paulista -UNIP/OBJETIVO-

Jos Carlos de Toledo Professor Adjunto Doutor do Departamento de Engenharia de Produo da Universidade Federal de So Carlos UFSCar-

Resumo A finalidade deste trabalho apresentar uma proposta de aplicao da metodologia do FMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Anlise dos Modos e Efeitos de Falha) como suporte implantao de manuteno industrial preventiva na linha de produo de um abatedouro de frangos, visando reduzir as paradas da linha motivadas por quebras de mquinas, aumentando assim a confiabilidade do sistema, o que contribui para melhorias na competitividade da empresa. A experincia e seus resultados demonstraram a eficcia da implantao, permitindo a expanso da abordagem utilizada para outras reas da empresa e, tambm para outras empresas que compem o grupo. Os resultados obtidos nesta aplicao, indicam, dentre outros, a necessidade de uma pr-construo ou existncia de uma cultura organizacional voltada para a qualidade, um indicativo para as empresas que porventura visam implantar os conceitos abordados neste trabalho. Palavras chave: confiabilidade, FMEA, reduo de paradas, manuteno preventiva.

1. Introduo

O ambiente econmico vivenciado pelo pas nos ltimos anos, trouxe, mais especificamente para grande parte da classe empresarial brasileira, um conceito at ento conhecido, porm pouco vivenciado: a competitividade. Seja pela maior abertura do pas ao exterior, via ampliao das relaes de trocas (importao e exportao) ou pela reduo das restries aquisio de empresas nacionais por grupos estrangeiros, a indstria manufatureira, em especial, foi forada a adotar mecanismos que a auxiliassem na melhoria de seus produtos e processos, frente rpida necessidade de se tornar competitiva. No perodo de 1980 a 1994 houve um salto na produtividade (aqui entendida, como um dos fatores causais que elevam a competitividade) da indstria manufatureira nacional. A produtividade nesta indstria aumentou 40% em mdia, obtendo-se ndices de 58% no ramo de mecnica, segundo BIELSCHOWSKY e STUMPO (1995). Os elementos bsicos presentes neste aumento de produtividade, segundo os autores, foram a desverticalizao por subcontratao, a especializao em menos linhas de produto, a atualizao de modelos, o controle da qualidade mais rigoroso e a reduo dos defeitos, o uso mais eficiente dos insumos, a eliminao de pontos de estrangulamento e a racionalizao da mo de obra. O objetivo principal desta busca pela competitividade atender o cliente em requisitos como qualidade elevada, custo reduzido e flexibilidade demanda, o que muito contribui para o aumento sustentado de participao no mercado, hoje disputado em alguns setores, com um grande nmero de produtos importados. Este movimento nacional pela melhoria das condies competitivas no homogneo. As empresas lderes so as mais avanadas e, mesmo dentro dessas, existem unidades de produo em estgios diferentes na busca da melhoria da competitividade. O trabalho aqui apresentado foi desenvolvido em uma unidade de produo de abate de frangos, responsvel por um abate mdio dirio de 120.000 aves. Trata-se da filial de um dos maiores grupos empresariais nacionais, atuante no setor alimentcio.

Este ramo de atividade, alm de sofrer com a grande informalidade do setor, possui problemas internos de produo que contribuem negativamente para o seu desempenho competitivo. Um destes so as paradas da linha de produo, onerosas (tanto a nvel de custos como de reclamaes de clientes) principalmente por tratar-se de um processo contnuo. O trabalho desenvolvido objetivou aplicar a metodologia do FMEA, como suporte implantao de manuteno industrial preventiva na linha de produo, visando reduzir as paradas de linha, por meio da adoo de aes preventivas baseadas em prioridades.
A opo pelo uso do FMEA deve-se, dentre outros motivos, porque este permite uma anlise estruturada de modos, causas e efeitos de falhas, por exemplo a nvel de componentes, o que auxilia na adoo de controles preventivos de manuteno.

2. O problema: a baixa confiabilidade 2.1. Conceituando confiabilidade. A partir do desenvolvimento da indstria e com o consequente aumento da complexidade dos bens produzidos, dos custos e da segurana envolvidos, a confiabilidade tornou-se um dos grandes determinantes na deciso de compra de produtos. Desse modo, a confiabilidade torna-se uma vantagem comparativa na medida em que o usurio perceba ter adquirido um produto isento de problemas, e do qual possa extrair o mximo de potencial durante o uso. Segundo LUZ (1986), confiabilidade a probabilidade de que um sistema desempenhe a funo que lhe foi destinada, durante uma misso determinada ou intervalo de tempo especfico, sob certas condies para a qual foi concebido. A confiabilidade normalmente expressa com base em parmetros ( do tipo tempo, distncia, etc...) mdios para falhas ou entre falhas. A palavra sistema est muito presente nas definies de confiabilidade, o que requer sua melhor definio. Conforme ELLENRIEDER (1971), sistema um arranjo ordenado de componentes que interagem entre si e com componentes externos ao prprio sistema.

Deste modo uma mquina ou parte dela pode ser tratada como sistema e assim interagir entre si (com seus componentes internos) ou com outra mquina ou parte desta. Um condensador, um mssil, uma mquina trituradora, um trator, um avio ou um computador podem ser um sistema. Com o desenvolvimento dos estudos de confiabilidade esta tornou-se mais estruturada, resultando na Teoria da Confiabilidade cuja aplicao, dentre outros objetivos, est voltada para: - melhorar e otimizar as polticas de manuteno de um sistema; - estudar situaes relacionadas com a substituio de peas. Esta teoria colabora para o aumento da confiabilidade na medida em que modos de falhas em um sistema so bloqueados a montante, ainda nas fases iniciais de desenvolvimento. A equao matemtica da confiabilidade definida em LUZ (1986) como funo confiabilidade - R (t) - ou funo sobrevivncia, sendo expressa por: ns(t) R(t) = --------------------- = ns(t) + nf(t) ns(t) -------n0 onde:

nf(t): so tens idnticos submetidos a um teste que, aps um tempo t, sofreram falhas ns(t): so tens idnticos submetidos a um teste, aps o qual no falharam. n0 : so tens idnticos submetidos a um teste.
Na equao est implcito o conceito de probabilidade de cumprimento do desempenho, presente na definio de confiabilidade, o que sugere a possibilidade da ocorrncia de falhas.

Falha definida, conforme MARTINS e ELLENRIEDER (1988), como sendo um estado fsico anormal de um sistema que seja uma ameaa para a operao do mesmo. Como
anormalidade entende-se o desvio de algum parmetro mensurvel alm dos limites do que o projeto e a experincia consideram aconselhvel para uma operao dita normal.

A figura 1, conhecida como curva da banheira, representa um comportamento terico da taxa de falha em relao ao tempo a partir da qual so derivados os clculos de probabilidade de falhas.

Taxa de Falha Incio Acaso/Aleatrio Desgaste Tempo Figura 1. Curva da banheira: comportamento terico da taxa de falha.
Observao: conforme LUZ (1986) esta curva tpica quando representa a falha no comportamento de tens de natureza eletrnica; tens de natureza mecnica podem ou no seguir este tipo de padro de falha.

O perodo inicial, aquele cuja taxa de falha decrescente, possui como caracterstica bsica a ocorrncia de falhas surgidas normalmente em defeitos do projeto ou da fabricao. Segundo BERGAMO FILHO (1997), estas falhas so causadas por inspees inadequadas, processos imprprios de manufatura, material de baixo padro, etc... Acaso ou aleatrio o perodo cuja taxa de falha mantm-se constante, originada por fatores ocasionais (por exemplo: erros humanos, cargas acima do esperado, etc..) durante o tempo de operao do tem. Por este tipo de falha incidir de forma desfavorvel sobre a confiabilidade dos tens ou equipamentos, ainda durante sua vida operacional, a ateno das empresas concentra-se mais nestas falhas e em formas de preveni-las. O perodo de desgaste atribudo ao gradual esgotamento ou fadiga do tem, caracterizando um perodo onde a taxa de falha crescente.
Quanto aos parmetros mdios utilizados como forma de expressar a confiabilidade de um sistema, MARTINS e ELLENRIEDER (1988) descrevem no quadro 1 os parmetros mais comuns.

Quadro 1. Parmetros mais comuns de Confiabilidade


Parmetros de Confiabilidade
Tempo Mdio Entre Falhas (do ingls Mean Time Between Failure -M.T.B.F.) Taxa de Falhas Tempo Mdio At Falhas Vida Mdia Tempo Mdio para Manuteno (do ingls Mean Time To Repair -M.T.T.R.)

Significado
Tempo mdio entre sucessivas falhas em um sistema Quantidade de falhas por unidade de tempo Tempo mdio at a falha de um determinado sistema Tempo de vida mdia do sistema Tempo mdio para um especificado tipo de manuteno

Fonte: Martins e Ellenrieder (1988).

2.2. O problema na unidade.


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Na unidade de produo estudada os dados analisados entre setembro e dezembro de 1995, indicavam que 78% das paradas da linha de produo foram provocadas por quebra (1) de mquinas e equipamentos, com uma mdia de 35 ocorrncias/ms. Estratificando essas ocorrncias constatou-se que 34,30% tiveram como origem uma determinada mquina da linha de produo denominada Transferidor Automtico de Aves. Uma anlise mais profunda nas informaes sobre paradas da mquina demonstravam que: - em 75% das paradas acreditava-se que as mesmas poderiam ter sido evitadas se houvesse algum tipo de inspeo ou reviso peridica da mquina; - em 25% das ocorrncias no se sabia quais eram os motivos que levaram parada da mquina. O Transferidor uma mquina nica na linha por onde passam 100% dos frangos abatidos, os quais so transferidos para outra fase de produo. Trata-se de uma mquina que, em parando, gera automaticamente parada total da linha de produo. As consequncias prticas de paradas neste tipo de linha so: - aumento de custos/despesas com horas extras e adicionais; - quebra no ritmo e na produtividade dos operadores da linha; - danos qualidade do produto; - reclamao de clientes (por exemplo, pelo atraso na entrega); - perda de rendimento (carne produzida/ave viva recebida) do abatedouro; - desperdcio de vapor, frio e energia eltrica; - interrupes no fornecimento de matria-prima, gerando perdas aos fornecedores e empresa;

(1) O conceito de quebra no trabalho desenvolvido, necessariamente acarreta a parada da linha de produo, j a falha gera um baixo desempenho da mquina ou linha de produo (por exemplo, reduo de velocidade ou eficincia) mas no parada.

- impacto negativo nos indicadores de performance da empresa, pelos quais a unidade avaliada dentro do grupo.

Os nmeros acima mencionados demonstram um problema quanto confiabilidade da mquina. Utilizando-se um dos parmetros mais comuns que mensuram a confiabilidade, a Taxa de Falhas (quantidade de falhas por unidade de tempo), a mquina Transferidora apresentava em 1995 um ndice de 0,033 que representa 27 horas/ano em paradas da linha equivalente a um dia e meio de produo. Dentre as ferramentas utilizadas para o aumento da confiabilidade, como a Fault Tree Analysis (FTA) - Anlise da rvore de Falhas -, Anlise Preliminar de Risco (APR), Estudo de Operalidade e Riscos, o uso do FMEA foi considerado o mais adequado para o trabalho a ser desenvolvido na empresa, em virtude de: - auxiliar na padronizao de tarefas; - selecionar e priorizar aes de melhoria; - fazer registro histrico de anlises de falhas, contribuindo para o aumento do chamado domnio tecnolgico;
- permitir uma maior multiplicao e compartilhamento do conhecimento sobre a mquina e dos conceitos de preveno de quebras e falhas.

3. Desenvolvimento da soluo 3.1. O FMEA. Dentro da estratgia de aumento da confiabilidade, a adoo de medidas preventivas torna-se indispensvel e como suporte a esta ao, o uso do Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) - Anlise dos Modos e Efeitos de Falha - uma das ferramentas mais eficazes. Definido por PALADY (1997) como sendo uma tcnica que visa reconhecer e avaliar as falhas potenciais de um projeto ou processo e seus efeitos, identificando aes que possam eliminar ou reduzir a ocorrncia dessas falhas, o FMEA tem como objetivos principais: - prever os problemas mais importantes; - impedir ou minimizar a frequncia de ocorrncia dos problemas; - impedir ou minimizar as consequncias de problemas; - maximizar a qualidade e confiabilidade de todo o sistema.

Desde o seu desenvolvimento, em meado da dcada de 60, surgiram dois tipos distintos de FMEA: FMEA de Projeto (DFMEA - Design Failure Modes and Effects Analysis); FMEA de Processo (PFMEA - Process Failure Modes and Effects Analysis). Os dois compartilham do mesmo procedimento (normalmente condensado em um formulrio para facilitar e orientar as atividades do grupo de estudo) e visam os mesmos objetivos. Por possurem as mesmas caractersticas, acabam por exercer influncia um no outro. A grande diferena entre FMEA de Projeto e FMEA de Processo est na formulao dos objetivos aos quais se destina. O quadro 2 auxilia na caracterizao dos conceitos. Quadro 2. Diferenas entre FMEA de Projeto e FMEA de Processo FMEA de Projeto FMEA de Processo . Como esse projeto pode deixar de fazer o . Como esse processo pode deixar de fazer que deve ser feito ? o que deve fazer ? .O que devemos fazer para prevenir essas falhas identificadas no projeto ? .Identifica-se a pea descreve-se sua funo. ou conjunto . O que devemos fazer para prevenir essas falhas potenciais do processo ? e .Identifica-se etapas do processo mquinas e descreve-se sua funo. ou

Investiga os modos de falha originados no projeto.

Investiga modos de falha do produto que podem ser introduzidos durante as etapas do processo de fabricao.

Fonte: Elaborado a partir de Palady (1997), Helman e Andery (1995), Freios Varga (1991) e Ford do Brasil (1990). No FMEA de Projeto a anlise inicia-se pelo desenvolvimento de uma listagem do que se espera que o projeto deva ou no deva fazer, incrementada pelas necessidades e expectativas do cliente.

Segundo JURAN e GRYNA (1992), com a evoluo dos produtos, a ocorrncia de causas comuns de falhas de campo migraram dos erros de fabricao para a inconsistncia do projeto. Isto faz com que a reduo de falhas a montante deva ser uma preocupao cada vez maior por parte das empresas, e o uso do FMEA um instrumento nessa busca.
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FMEA de Processo (2) associa o que se espera do processo com as etapas de operao. Atravs de anlise mais estruturada pode-se partir do sistema como um todo, descer a subsistemas e, destes, chega-se a componentes crticos, onde so atribudas funes e a cada funo suas possveis falhas. Na implantao do FMEA, a escolha da abordagem a ser utilizada muito importante. Existem dois tipos de abordagens: FMEA Top-Down (de cima para baixo): abordagem pela qual a anlise se inicia no nvel de sistema, continuando a nvel de sub-sistema e terminando nos componentes. Tomando-se como exemplo uma bomba de gua: a bomba de gua como sistema, um pisto como sub-sistema e uma vlvula como componente. FMEA Bottom-Up (de baixo para cima): abordagem na qual o incio da anlise d-se pelos componentes do sistema, continua no nvel de sub-sistema, os quais, juntos, constituem o sistema. Na escolha do tipo de abordagem a ser utilizada deve-se levar em considerao: a durao programada do trabalho, o custo do desenvolvimento da soluo, a complexidade do sistema e a disponibilidade de pessoas para um maior nmero de reunies. importante destacar tambm que para um melhor planejamento o conceito de cliente dentro do FMEA no se resume ao usurio final, mas tambm ao processo seguinte na linha de produo, s reas de montagem (visando inclusive a facilidade na consecuo da tarefa) e assistncia tcnica (pela mesma considerao dada a reas de montagem).
Alm dos benefcios no que se refere preveno de falhas, com consequente aumento da confiabilidade, segundo PALADY (1997), o FMEA traz outros benefcios para projetos e processos, como:

(2) comum a superposio entre FMEA de Projeto e de Processo quando de sua elaborao, sendo que aes em um podem influenciar no outro.

- reduo nos custos e no tempo de desenvolvimento; - torna-se guia para o planejamento de testes mais eficientes; - fornece parmetros para uma rpida resoluo de problemas; - reduz controles (custosos) desnecessrios no processo;
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- identifica os aspectos de segurana a serem abordados; - fornece idias para a elaborao de Projetos Robustos; - inibe a repetio dos mesmos erros no futuro; - mantm o conhecimento do produto e do processo na empresa, mantendo o chamado domnio tecnolgico; - auxilia no desenvolvimento de sistemas eficazes de manuteno preventiva; - torna-se fonte e referncia para padronizao em processos; - seleciona e prioriza projetos de melhoria que sero implementados; - promove a integrao entre reas envolvidas na elaborao; - fornece critrios para planejamento e aplicao seletiva das inspees, ensaios e controles necessrios ao produto e processo, como por exemplo, o Controle Estatstico de Processo (CEP).
A base para aplicao do FMEA um formulrio no qual os tens a serem analisados esto impressos, tornando mais eficiente e eficaz a coleta e anlise dos dados. Os campos deste formulrio seguem em linhas gerais os descritos na figura 2.
NOME FUNO MODO EFEITO TAXA DO DE DA PROFALHA FALHA DUTO OU
RISCO

S E V E R I D A D

CAUSAS O FORMA D TAXA AES C ATUAL O DE R CONTROR LE N C I

AES

INDICES

E APS A T DE RECOIMPLE-. IMPLEM. DE E MENDA- MENTAC RISCO DAS DAS S O D O

PROCESSO

Figura 2. Constituio bsica do formulrio FMEA Para um maior entendimento sobre os conceitos dos campos do formulrio FMEA, sua forma de preenchimento e resultados, ver NOGUEIRA (1998).

3.2. O mtodo de resoluo.

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No estudo de caso desenvolvido, as etapas adotadas aps a escolha da mquina, para a elaborao e implantao do plano de manuteno preventiva tendo como suporte o uso do FMEA, so descritas de forma geral a seguir. 1 - Estratificao e priorizao dos equipamentos que compem a mquina. A estratificao da mquina em equipamentos ou subsistemas partiu da definio de que equipamento um conjunto de partes da mquina que servem para prover, abastecer, movimentar uma mquina. Definidos os equipamentos fezse sua priorizao. A mquina foi dividida em quatro equipamentos. A priorizao dos quatro equipamentos obedeceu os seguintes critrios: - Equipamento do tipo 1: gera parada total da mquina e do processo como um todo; - Equipamento do tipo 2: gera parada total da mquina, mas no do processo como um todo (pode parar at uma parte da linha de produo); - Equipamento do tipo 3: gera parada parcial da mquina (funciona de forma deficiente); - Equipamento do tipo 4: no gera nenhum tipo de parada. No caso, todos os equipamentos foram considerados como sendo do tipo 1, ou seja, sua quebra gera parada total da linha de produo. O prximo passo foi a descrio de todos os componentes de cada equipamento. A figura 3 demonstra o desdobramento da mquina.

Mquina Transferidora

Equipamentos da mquina

Componentes do equipamento

Figura 3. Estratificao da mquina em equipamentos e componentes. 2 - Descrio dos componentes de cada equipamento. Considerando-se componente como sendo a menor parte do equipamento e a menor parte da mquina, foram identificados e descritos 39 componentes entre os quatro equipamentos crticos considerados, com uma mdia de 10 componentes por equipamento.

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O uso da tcnica de brainstorming em muito contribuiu com a identificao destes componentes; definies similares foram sendo condensadas, eliminadas ou aperfeioadas, o que aumentou em muito a qualidade das informaes. 3 - Transcrio dos componentes e sua respectiva funo para o formulrio FMEA. o preenchimento dos campos NOME e FUNO do formulrio para todos os componentes elencados. 4 - Preenchimento dos demais campos do formulrio FMEA, at a Taxa de Risco. Trata-se do preenchimento dos demais campos, e do uso de tabelas comparativas (ou construo de tabelas particulares empresa) quanto aos ndices de severidade ou gravidade da falha, da probabilidade de ocorrncia da falha e da chance de deteco da falha antes de sua ocorrncia. So ndices (que podem variar de 1 a 10, por exemplo) que no caso da severidade e da probabilidade de ocorrncia, quanto maior, mais grave o efeito da falha e mais frequente a incidncia de ocorrncia. Quanto ao ndice de deteco, quanto maior, menor ser a chance de detectar a falha antes de chegar ao cliente ou operao seguinte. O produto destes ndices comparado a uma tabela de referncia, por exemplo, como a da tabela 1, indica o tipo de risco que pode ser baixo, moderado ou alto. O objetivo do clculo da Taxa de Risco apenas indicar prioridades s aes a serem recomendadas. Tabela 1. Classificao da Taxa de Risco por pontuao Risco Baixo 1 a 135
Fonte: Helman e Andery (1995).

Risco Moderado 136 a 500

Risco Alto 501 a 1000

importante destacar que, em contraposio ao uso comparativo da tabela de Taxa de Risco (por pontuao), PALADY (1997) sugere o uso do Grfico de reas como forma de selecionar aes. So trs as regies representadas no grfico: - regio de Alta prioridade; - regio de Mdia prioridade; - regio de Baixa prioridade.
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Sua construo baseia-se na poltica da empresa quanto considerao dos ndices 8, 9 e 10 de severidade e ocorrncia, os quais servem de coordenadas para a definio das regies no grfico. Definidas as regies de prioridade, todos os modos de falha ou causa recebem um cdigo numrico e seus efeitos (que esto associados severidade) um cdigo alfabtico. As coordenadas, para cada cdigo alfanumrico, so obtidas identificando o grau de severidade associado a cada efeito e o grau de ocorrncia associado a cada modo de falha ou causa. A priorizao das aes recomendadas sero definidas pela localizao da interseco dentro das regies do Grfico de reas; aqueles modos de falha e seus efeitos que se situarem na rea de Alta Prioridade tero primazia sobre os situados em outras regies do grfico. O quadro 3 e a figura 4 auxiliam no entendimento quanto transferncia dos resultados do formulrio para o Grfico de reas visando a priorizao para a tomada de ao. A abordagem utilizada para definio da taxa de risco baseou-se na comparao entre a taxa e uma respectiva tabela, como a demonstrada na tabela 1. A opo por esta abordagem deve-se a inexistncia, na poca, de literatura que auxiliasse na construo de escalas prprias, alm da carncia e pouca qualidade das informaes histricas sobre quebras e falhas na mquina.

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Quadro 3. Exemplo hipottico de um formulrio do FMEA de Processo usado para subsidiar a construo de um Grfico de reas
Nome
Sistema de Relatrio de Garantia

Funo
Fornecer informa o para rea de confiabil.

Modo de Falha
Inform. Incorreta

Efeito da Falha
. Perda de Venda . Meta incorreta .

Sever.
9 6

Causa da Falha
Relatrio vago. Cdigo ausente Dado no confivel

Ocorr.
1 0

Detec.
10 0

Aes Recom.
xxxxxxxx xxxxxxxx xxx xxxxxxxx

5
Falta de inform.

a Metas
abandonadas

6
Fonte: Palady (1997).

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* *
Ocorrncia
(O)

* Mdia * * * 1 Baixa *

Alta ** **6,a * * 5,b


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Resultados da interseco de

5,a

SeO

0 1 Severidade (S) Figura 4. Grfico de reas para interpretao do FMEA

Atravs desta abordagem para a taxa de risco, identificou-se que 72,04% dos riscos foram do tipo baixo, 21,51% moderado e 6,45% alto. Nos riscos do tipo moderado e alto desenvolveram-se aes sobre as causas de falha, visando aumentar a confiabilidade da mquina Transferidora. 5 - Proposio de aes sobre os riscos priorizados. As aes recomendadas, segundo os conceitos do FMEA, devem visar a preveno do modo de falha, a reduo da severidade e a melhora da deteco interna dos modos de falha. Aproximadamente 69% das aes referiram-se instituio de padres para execuo das tarefas de inspeo, montagem e lubrificao; 22% visavam a mudana em materiais anteriormente empregados na manuteno da mquina. O fato de grande parte das aes recomendadas referirem-se padronizao de procedimentos de manuteno, deve-se a que 41% das causas de

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falha elencadas tinham como origem a falta de inspeo e reviso peridica, e 13% a erros quando da tarefa de montagem da mquina Transferidora. O uso do FMEA, como suporte manuteno industrial preventiva da mquina Transferidora, trouxe uma otimizao das tarefas de manuteno o que evitou o engessamento dos controles, que poderiam advir da instituio de controles em demasia, ou da concentrao na frequncia de intervenes. O quadro 4 demonstra a estrutura do plano de manuteno preventiva implantado na mquina.
Equipamento Tarefa a ser executada Descrio do resultado esperado Frequncia de interveno Executante da tarefa Padro de referncia

Quadro 4. Estrutura do Plano de Manuteno Preventiva da mquina Este plano de manuteno da mquina Transferidora, implantado no incio de 1996, descreve quais as tarefas a serem executadas em cada equipamento e o respectivo resultado esperado (por exemplo, distncia de 4 mm, aperto at o fim da rosca, etc...). Cada tarefa possui determinada frequncia de intervenes (dirias, semanais, quinzenais e mensais) sendo executada por um mecnico ou eletricista a partir dos procedimentos descritos no padro.

4. Resultados obtidos

Como resultado da implantao do plano de manuteno preventiva, obteve-se uma sensvel reduo da frequncia de ocorrncias (reduo de 66,66% entre 1995 e 1997) e das consequncias de paradas (reduo de 87,04% no tempo de parada entre 1995 e 1997). Estes resultados permitiram uma melhoria na confiabilidade da mquina Transferidora: aumento de 63,64%, medido pela Taxa de Falhas, no perodo entre 1995 e 1997.

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Os grficos 1, 2, 3 e a tabela 2 demonstram estes resultados.

12 no. de ocorrncias 4 4

1995

1996

1997

ANTES DEPOIS Grfico 1. Mdia mensal geral de paradas da linha de produo em nmero de ocorrncias provocadas pela mquina Transferidora.

Tabela 2. Participao (%) mdia anual da mquina Transferidora no total de ocorrncias de paradas da linha de produo, provocada por falhas mecnicas e eltricas

1995 34,29%
27

1996 16,67%

1997 3,17%

horas paradas

5,4 3,5

1995

1996

1997

Grfico 2. Quantidade de horas anuais de paradas da mquina Transferidora. 0,033 Taxa de Falha 0,011 0,012
Ano
Ocorrncia Horas Taxa

95 96 144 48 4.360 4.360 0,033 0,011

97 52 4.360 0,012

1995

1996

1997

Grfico 3. Evoluo da mdia mensal da Taxa de Falha

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Os resultados alcanados refletiram positivamente dentro do grupo empresarial, sendo indicado como uma das referncias para se elaborar planos de manuteno preventiva em outras unidades. Um exemplo de aplicao em outra empresa do grupo foi na fbrica de rao em Campinas/SP em 1997, na prensa de peletizao de rao, reduzindo em mais de 50% a frequncia de ocorrncia de paradas. Na unidade duas outras aplicaes de manuteno preventiva, tendo como suporte o uso do FMEA, foram desenvolvidas conforme descrito no quadro 5. Quadro 5. Exemplos de outras aplicaes e resultados da manuteno preventiva tendo como suporte o uso do FMEA
rea de aplicao
Informtica Congelamento e Resfriamento de produtos

Mquina
Impressoras matriciais Tnel de Congelamento Automtico

Resultado (em nmero de ocorrncia)


Reduo de 50% . Reduo de 45%.

5. Concluses

A aplicao apresentada neste artigo permitiu uma sensvel reduo tanto no nmero de paradas quanto no tempo, com reflexos na reduo do tempo de manuteno (aumentando a manutenibilidade da mquina) e na melhora na qualidade do produto (por exemplo na reduo das quedas de frango da linha, na perda de frango por excesso de escaldagem, na perda de carne por corte inadequado e nas reclamaes por atraso na entrega). A experincia tambm evidenciou que a implantao do FMEA como suporte para a adoo de aes de manuteno preventiva uma das formas mais econmicas e eficazes de melhoria contnua, visando o aumento da competitividade pelas empresas, sendo o uso da metodologia do FMEA recomendvel para empresas de diferentes atividades e em suas diferentes reas. As recomendaes, a partir deste trabalho, sugerem que a introduo e desenvolvimento do FMEA pelas empresas deva ter como bases principais: - o apoio total da chefia ou responsvel da rea de aplicao, no somente quanto liberao de tempo e recursos mas tambm quanto a sua participao no processo de implantao.

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- a presena ou construo de uma cultura organizacional voltada para a qualidade, que facilita a aplicao e desenvolvimento de novas aplicaes. - o uso do FMEA de forma integrada a outras ferramentas (padronizao, as sete ferramentas da estatstica aplicada a qualidade, anlise de anomalias, CEP, etc...). Sua utilizao de forma isolada, pode frustar os resultados esperados. - o uso de um projeto-piloto ou mquina-piloto, como fonte de aprendizado e aperfeioamento da metodologia do FMEA. - o treinamento das pessoas envolvidas, cujo contedo em grande parte deve estar voltado para exemplos prticos. - a divulgao dos resultados obtidos, para motivar o desenvolvimento de novos trabalhos e estimular outras pessoas a participarem de futuras aplicaes, alm de demonstrar a utilidade de mais uma ferramenta disposio da melhoria contnua. - a expanso da aplicao do FMEA para outras reas da empresa, deve atentar para duas consideraes: 1a. ) a expanso deve ser feita de forma prioritria sobre mquinas ou processos que levam ao aumento da qualidade e confiabilidade; 2a. ) esses projetos devem ter como participantes novos funcionrios, coordenados por pessoas que adquiriram melhor conhecimento a partir do projetopiloto. o incio da multiplicao dos conceitos por toda a empresa. - a atualizao permanente do formulrio FMEA elaborado, o que conduz ao aumento do domnio tecnolgico da empresa e melhoria das aplicaes futuras.

Referncias bibliogrficas
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Abstract

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The objective of this work is to present an application of the FMEA methodology (Failure Modes and Effects Analysis) as a support to the preventive industrial maintenance implantation in the production line of a chicken plant, aiming to reduce the stops in the line, due to machinery breaks or failure, increasing this way, the reliability of the system, that contributes to the improvement of the company competitiveness. The experience and its results show the effectiveness of the implantation, permitting to suggest improvements to the method used and to expand it to other areas, as well as, to other unities of the group. The results obtained in this application, indicate, among others, the necessity of a pre-building or the existance of an organizational culture based in the quality, a reference to the companies that aim introduce the concepts studied in this work. Key-words: reliability, system, FMEA, breaks reduction, preventive maintenance.

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