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MICROBIOLOGIA DE LOS ALIMENTOS UNIDAD 10 ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL El sistema de HACCP, que tiene fundamentos cientficos

y carcter sistemtico, permite identificar peligros especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana, adems de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspeccin por parte de las autoridades de reglamentacin, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Para que la aplicacin del sistema de HACCP d buenos resultados, es necesario que tanto la direccin como el personal se comprometan y participen plenamente. Tambin se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando proceda, a expertos agrnomos, veterinarios, personal de produccin, microbilogos, especialistas en medicina y salud pblica, tecnlogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio de que se trate. La aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO 9000, y es el mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. Si bien aqu se ha considerado la aplicacin del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos. DEFINICIONES Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido. Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final. Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Accin que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Caracterstica de un proceso cuya justificacin, lgica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinacin alcanzada estn explcitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisin. Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1: Efectuar un anlisis de riesgo para determinar los posibles en cada una de las etapas, desde el cultivo o cra de las materias primas e ingredientes, hasta que se termina el producto final y queda listo para el consumo. PRINCIPIO 2: Identificar los puntos crticos de control para limitar esos riesgos. PRINCIPIO 3: Implantar condiciones para controlar los peligros en cada punto de control PRINCIPIO 4: Implantar procedimientos efectivos para monitorizar el control de cada punto. PRINCIPIO 5: Implantar las medidas correctivas que deben adoptarse si ocurre una desviacin en algn punto. PRINCIPIO 6: Implantar sistemas eficaces para llevar el registro del plan de actividades del HACCP. PRINCIPIO 7: Implantar procedimientos para verificar que el plan opera de manera efectiva.

Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE HACCP


Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deber estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes y la legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeo por parte de la direccin es necesario para la aplicacin de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efecten las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, debern tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prcticas de fabricacin de alimentos, la funcin de los procesos de fabricacin en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categoras de consumidores afectadas y las pruebas epidemiolgicas relativas a la inocuidad de los alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operacin. El sistema de HACCP deber aplicarse por separado a cada operacin concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algn cdigo de prcticas de higiene del Codex no sean los nicos identificados para una aplicacin concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carcter y la amplitud de la operacin.

APLICACIN
La aplicacin de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lgica para la aplicacin del sistema de HACCP (Diagrama 1). 1. Formacin de un equipo de HACCP La empresa alimentaria deber asegurar que se disponga de conocimientos y competencia especficos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deber recabarse asesoramiento tcnico de otras fuentes e identificarse el mbito de aplicacin del plan del Sistema de HACCP. Dicho mbito de aplicacin determinar qu segmento de la cadena alimentaria est involucrado y qu categoras generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicar si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases). 2. Descripcin del producto Deber formularse una descripcin completa del producto que incluya informacin pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composicin, estructura fsica/qumica (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estticos para la destruccin de los microbios (tales como los tratamientos trmicos, de congelacin, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin. 3. Determinacin del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deber basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentacin en instituciones, habr que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la poblacin.

4. Elaboracin de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deber ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operacin. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operacin, debern tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operacin. 5. Confirmacin in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deber cotejar el diagrama de flujo con la operacin de elaboracin en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda. 6. Enumeracin de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecucin de un anlisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (VASE EL PRINCIPIO 1) El equipo de HACCP deber enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirn en cada fase, desde la produccin primaria, la elaboracin, la fabricacin y la distribucin hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deber llevar a cabo un anlisis de peligros para identificar, en relacin con el plan de HACCP, cules son los peligros cuya eliminacin o reduccin a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un anlisis de peligros, debern incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: - la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud; - la evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; - la supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados; - la produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos en los alimentos; y - las condiciones que pueden originar lo anterior. El equipo tendr entonces que determinar qu medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relacin con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar ms de una medida para controlar un peligro o peligros especficos, y que con una determinada medida se pueda controlar ms de un peligro. 7. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC) (VASE EL PRINCIPIO 2) Es posible que haya ms de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro especfico. La determinacin de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicacin de un rbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lgico. El rbol de decisiones deber aplicarse de manera flexible, considerando si la operacin se refiere a la produccin, el sacrificio, la elaboracin, el almacenamiento, la distribucin u otro fin, y deber utilizarse con carcter orientativo en la determinacin de los PCC. Este ejemplo de rbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrn utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitacin en la aplicacin del rbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso debern modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. 8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (VASE EL PRINCIPIO 3) Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible, lmites crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite crtico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el aspecto y la textura. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (VASE EL PRINCIPIO 4) La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones debern efectuarse antes de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia debern ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes como para garantizar que el PCC est controlado. La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC debern efectuarse con rapidez porque se referirn a procesos continuos y no habr tiempo para ensayos analticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos microbiolgicos porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC debern ser firmados por la persona o personas que efectan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisin. 10. Establecimiento de medidas correctivas (VASE EL PRINCIPIO 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern formularse medidas correctivas especficas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas debern incluir tambin un sistema adecuado de eliminacin del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminacin de los productos debern documentarse en los registros de HACCP. 11. Establecimiento de procedimientos de comprobacin (VASE EL PRINCIPIO 6) Debern establecerse procedimientos de comprobacin. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y verificacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis. La frecuencia de las comprobaciones deber ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP est funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobacin pueden citarse, a ttulo de ejemplo, las siguientes:

- examen del sistema de HACCP y de sus registros; - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del producto; - confirmacin de que los PCC se mantienen bajo control. Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. 12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (VASE EL PRINCIPIO 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin. Los ejemplos de documentacin son: - el anlisis de peligros; - la determinacin de los PCC; - la determinacin de los lmites crticos. Como ejemplos de registros se pueden mencionar: - las actividades de vigilancia de los PCC; - las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes; - las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP. Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3. CAPACITACIN La capacitacin del personal de la industria, el gobierno y los medios acadmicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicacin eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitacin especfica en apoyo de un plan de HACCP, debern formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacar en cada punto crtico de control. La cooperacin entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de mxima importancia. Debern ofrecerse oportunidades para la capacitacin conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un dilogo permanente y de crear un clima de comprensin para la aplicacin prctica del sistema de HACCP.

DIAGRAMA 1. SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE HACCP

DIAGRAMA 2. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (responder a las preguntas por orden sucesivo) DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos de los requisitos para la aplicacin del sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales para la aplicacin prctica. Desde su publicacin, el rbol de decisiones del Codex se ha utilizado muchas veces para fines de capacitacin. En muchos casos, aunque ha sido til para explicar la lgica y el nivel de comprensin que se

necesitan para determinar los PCC, no es especfico para todas las operaciones de la cadena alimentaria, por ejemplo el sacrificio, y, en consecuencia, deber utilizarse teniendo en cuenta la opinin de los profesionales y, en algunos casos, debera modificarse.

Diagramas de flujo de la produccin de diferentes alimentos en los cuales podemos realizar un anlisis de riesgo de puntos crticos de control, aplicando los conocimientos dados en clases

FIGURA 1. Simbologa del sistema ARPCC. Se deben valorar las posibilidades de contaminacin.1

Los alimentos crudos como carnes y huevos frecuentemente contienen Salmonellas, Campylobacter, Clostridium perfringens, entre otros patgenos, as como el arroz y otros granos presentan Bacillus cereus. Los manipuladores de alimentos pueden ser portadores de Stafilococcus aureus, Shigellas, y virus de transmisin digestiva. Los contactos directos e indirectos de alimentos crudos con los listos para el consumo. La limpieza insuficiente de las superficies de equipos y utensilios que contactarn con los alimentos. La adicin de sustancias a los alimentos en cantidades superiores a las permisibles. El contacto directo de los alimentos con superficies formadas por metales txicos. La incorporacin de sustancias txicas (ejemplo: plaguicidas) por descuido o confusin con ingredientes alimentarios. Durante el cultivo por la utilizacin de residuales lquidos.

Se debe considerar la supervivencia de microorganismos: 1

Por coccin insuficiente debido a una exposicin a temperaturas inferiores a las requeridas, durante tiempos menores a los necesarios, o propagacin no uniforme del calor. Por procesos de acidificacin o maduracin insuficientes. Por la adicin de sal, azcar u otros tipos de reductores de la actividad del agua en cantidades menores a las requeridas.

Se deben analizar las posibilidades de crecimiento microbiano


Cuando se mantienen los alimentos a temperatura ambiente. Por una refrigeracin o congelacin incorrecta. Por tiempos prolongados entre la elaboracin y el consumo. Por algunas condiciones que favorecen el desarrollo de ciertos microorganismos (ejemplo: envases hermticos que permiten la multiplicacin de anaerobios). En procesos de acidificacin o fermentacin lentos. En alimentos con alto contenido de nutrientes, o con elevada actividad de agua.

Para determinar los PCC se debe recordar que PCC es donde se puede eliminar, evitar o reducir un riesgo. En la seleccin de PCC debemos valorar el tipo de riesgo, las caractersticas del proceso a que es sometido el alimento y su posible destino.5 La definicin de PCC expresa que en l se pueden ejecutar acciones o medidas contra un riesgo identificado, y por el cual es necesario ejercer un control para garantizar la inocuidad del alimento. Su existencia est determinada, adems, porque despus de l no habr otra fase o etapa donde sea posible eliminar, evitar o reducir el riesgo identificado. Es importante destacar que la formulacin del alimento puede ser un PCC cuando implica determinadas caractersticas, como el pH o la actividad de agua para evitar el desarrollo de microorganismos o el incremento de contaminaciones qumicas en el producto. La recepcin de los ingredientes o materias primas deben constituir PCC cuando es posible controlar en esta etapa sus calidades sanitarias. En los procesos a que son sometidos los alimentos, con frecuencia se determinan como PCC los tratamientos trmicos, la conservacin, la elaboracin, la fermentacin o acidificacin, y la reduccin de la actividad del agua.8 Este sistema no puede utilizarse de forma esquemtica, cada proceso y cada establecimiento debe ser analizado con sus condiciones propias; por lo tanto, no es posible sealar una aplicacin-tipo por producto alimenticio, pues sern diferentes los riesgos en dependencia de las caractersticas del procesamiento y del lugar donde se realiza. La elaboracin de producto de repostera con crema se representa en la figura 2, donde se acept que los huevos y la leche contenan agentes patgenos en formas vegetativas, y la harina de trigo al igual que la maicena podan presentar esporas. Adems, durante el moldeado exista la posibilidad de contaminacin de los alimentos por los manipuladores. Todos estos riesgos podan ser eliminados o minimizados en el horneo, por lo cual deba ser controlada la temperatura en este PCC. Otro PCC tena que existir en la etapa de hervir la mezcla de agua, huevo, leche, azcar, y maicena, donde se destruye la carga bacteriana presente, con la excepcin de las esporas.

FIGURA 2. Producto de repostera con crema.

Durante la manipulacin de rellenar los moldes con crema es posible la contaminacin a partir de los manipuladores, adems de un rpido crecimiento de los microorganismos por las condiciones de nutrientes y temperaturas, por lo cual es necesario controlar mediante la observacin de estas operaciones y por mediciones del tiempo en este otro PCC para evitar los riesgos antes sealados. Como este producto no es estril y constituye por su contenido un buen medio de crecimiento para los microorganismos, debemos limitar este riesgo mediante el control de tiempo-temperatura durante su exhibicin hasta el consumo. En la figura 3 sealamos el proceso de elaboracin de ensalada de papas con pescado, con estas caractersticas: los ingredientes cuando son picados, manipulados, o contactan con diferentes superficies pueden adquirir contaminaciones con diversos microorganismos. Es por tanto necesario minimizar estos riesgos en esta etapa mediante la observacin y el control del tiempo que se mantiene a temperatura ambiente, despus debemos evitar la multiplicacin de estos agentes en la refrigeracin y la exhibicin previa al consumo, lo cual determina la existencia de PCC en estas etapas.

FIGURA 3. Ensalada de papas con pescado.

FIGURA 4. Leche pasteurizada.


En la figura 4 exponemos el proceso de la leche pasteurizada. Este alimento puede representar un riesgo sanitario para un elevado nmero de consumidores porque sus procesos industriales se realiza por miles de litros en pocas horas, lo cual indica la necesidad de mantener de forma estable la calidad del flujo tecnolgico.

El proceso comienza con la recepcin de leche descremada en polvo, mantequilla, o leche proveniente de vaqueras; contina con el almacenamiento hasta el inicio del flujo tecnolgico donde se mezclan la leche en polvo con agua y la mantequilla previamente fundida. La leche proveniente de vaqueras, adems de asegurar que se mantenga a temperaturas inferiores a los 10 C, debe ser clarificada. La etapa siguiente es la pasteurizacin y despus el envasado que contina con el almacenamiento hasta su distribucin. De acuerdo con

visitas realizadas a la pasteurizadora, se pudo obtener la informacin para sealar riesgos y PCC, as como los lmites crticos, todo lo cual se representa en la figura 4. En este caso se acepta que la leche y la mantequilla presentan microorganismos en formas vegetativas y esporuladas; y que la leche en polvo contiene esporas, todo lo cual constituyen riesgos a eliminar para garantizar la inocuidad del alimento: leche pasteurizada. Durante el flujo industrial hay una etapa, la pasteurizacin, que puede destruir los microorganismos por un tratamiento trmico elevado, adems de evitar la multiplicacin de los sobrevivientes cuando desciende la temperatura del producto a niveles inferiores a los 10 C, pues es fcil determinar que esta etapa constituye un PCC y que los lmites crticos sern temperatura y tiempo a los cuales no sobrevivan o multipliquen los microorganismos que pueden afectar la salud de los consumidores o provocar el deterioro del alimento. Para hacer estos razonamientos es necesario dominar los factores relacionados con ecologa microbiana y tecnologa de este proceso, adems de las caractersticas de los microorganismos que producen enfermedades transmisibles por la leche. Durante el envasado es necesario garantizar el cierre hermtico para evitar contaminaciones postrmicas, por lo que se determina en esta operacin la existencia de PCC donde se debe controlar la hermeticidad. A la pasteurizacin sobreviven microorganismos, por lo cual es necesario evitar el riesgo de su multiplicacin mediante temperaturas inferiores a los 10 C y esto se debe controlar durante el almacenamiento, etapa que no siempre se cumple, y la distribucin, lo que nos lleva a determinar como PCC a estas etapas, donde la temperatura ser el lmite crtico. En otros flujos de pasteurizacin de leche es posible identificar otros riesgos a los cuales ser necesario buscar dnde y cmo eliminar, disminuir o evitar stos. En la figura 5 sealamos un tipo de embutido envasado hermticamente que tiene los siguientes ingredientes: carne de cerdo, agua, tocino, fculas, sal, azcar, especies, antioxidante y conservadores. De stos, se acepta que en las carnes pueden estar presentes patgenos en forma vegetativa como Salmonellas, y formas esporuladas de otros agentes como C. perfringens; en las especies y fculas pueden existir esporas de diferentes microorganismos.

FIGURA 5. Embutidos envasados hermticamente. Las carnes son conservadas a 0 C y el tocino a -3 C hasta su fragmentacin por un molino, despus se unen con la salmuera que contiene el resto de los ingredientes y aditivos en la mquina amasadora donde se obtiene

una mezcla homognea. Esta mezcla se mantiene por 72 h entre 4 y 6 C para su maceracin. A continuacin se procede, mediante una mquina embutidora, a llenar bolsas que son colocadas en latas tapadas al vaco. Estas latas reciben 90 C durante 2,5 h y 100 C por 0,5 h, para alcanzar una temperatura interna de 88 C. Concluida la coccin se enfran rpidamente con agua fra y se colocan en cmaras refrigeradas entre 0 y 5 C. Este alimento se debe transportar y almacenar hasta su consumo a temperaturas inferiores a 5 C. En las observaciones de estos procesos no se detectaron problemas sanitarios originados por las manipulaciones, funcionamiento de equipos, o de otro tipo, excepto los relacionados con el propio diseo tecnolgico de este producto. Por las caractersticas organolpticas que se pretenden mantener en este alimento no es posible someterlo a temperaturas superiores a los 100 , lo cual implica que las esporas pueden estar presentes. Debido a que se envasa en recipientes hermticos, se originan condiciones de anaerobiosis, lo que significa un riesgo aun mayor. Son favorables las bajas temperaturas a que son mantenidas las materias primas y durante el proceso donde no pueden desarrollarse los microorganismos, as como los cambios bruscos de temperaturas para aplicar el tratamiento trmico de la coccin y el enfriamiento posterior. No obstante, el riesgo de la supervivencia de esporas de microorganismos anaerobios debe ser evitado y, por lo tanto, ser necesario mantener este producto a temperaturas que no permitan la germinacin de esas esporas. Sern, por tanto, necesarios los PCC en el enfriamiento para asegurar el rpido cambio de las altas temperaturas a las bajas, y en todas las etapas posteriores de la cadena alimentaria donde debemos controlar que se mantenga siempre la temperatura en niveles inferiores a los 5 C.

DIAGRAMA DELA LECHE PASTEURIZADA

DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCION DE HIELO

DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCTOS PARA ALIMENTACION DE LOS ANIMALES

DIAGRAMA DE FLUJO EN ARROZ

DIAGRAMA DE LA PRODUCCION DE CHOCOLATE

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DEL PAN

DIAGRAMA DE FLUJO EN LA PRODUCCION DE YOGURT

BIBLIOGRAFIA FUNDAMENTOS DE MICROBIOLOGIA DE LOS ALIMENTOS, Bibek Ray y Arun Bhunia, cuarta edicin, ed. Mc GrawHill, 2010. Pag. 333. http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm http://bvs.sld.cu/revistas/ali/vol11_2_97/ali10297.htm http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=078&fdname=MISCELLANEOUS&pagename